principales indicadores de mantenimiento

PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO

INDICADORES

A. DE GESTIONB. FINANCIEROC. GESTION DE LA MANO DE OBRA

A.- INDICADOR DE GESTION

1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS2. TIEMPO PROMEDIO PARA FALLA3. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACIÓN4. DISPONIBILIDAD5 PORCENTAJE DE HORAS PARADAS POR

EMERGENCIAS6 INTENSIDAD DEL M. P. (MP)

1 TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MEAN TIME BETWEEN

FAILURE)

Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es significativo con respecto al tiempo de operación (sistemas reparables).

PARA EVALUAR UNA SECCIÓN O “N” EQUIPOS:

2. TIEMPO PROMEDIO PARA FALLA (Mean Time to Fail)

Usado en sistemas no reparables (fusibles, fluorescentes) o en los que el tiempo de reparación o sustitución no es significativo en relación a las horas de operación.El concepto es el mismo para el MTBF.

3. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACIÓN

(Mean Time to Repair)

4. DISPONIBILIDAD (A) (Availability)

Horas laborables: Horas calendario (30x24) menos domingos y feriados. Son las horas laborables de la empresa.

P. Programadas: Paradas programadas por MP. M.C.: Paradas por mant. Correctivo. (no

programadas)

5 PORCENTAJE DE HORAS PARADAS POR EMERGENCIAS

6. INTENSIDAD DEL M. P. (MP)

B. FINANCIEROS

1. COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN

2. COSTO DE MANTENIMIENTO POR INVERSIÓN

1. COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN

CTMN :Costo total de mantenimiento en un periodo dado. Incluye Overhaul.

FAC : Facturación total de la empresa en el mismo periodo.

2. COSTO DE MANTENIMIENTO POR INVERSIÓN

CTMN :Costo total anual de mantenimiento.

INV :Inversión de los activos a valor de reposición (FOB).

3. GESTIÓN DE INVENTARIO

CREP :Costo total de repuestos inmovilizados (en moneda “dura”)

INV : Inversión de los activos a valor de reposición.

4. GESTIÓN DE TERCEROS

C. Gestión de la Mano de Obra

1. COSTO DE UNA HORA-HOMBRE DE MANTENIMIENTO

2. BACKLOG

1. COSTO DE UNA HORA-HOMBRE DE MANTENIMIENTO

* Incluir beneficios sociales: En el Perú: Costo horario x 1,61

2. BACKLOG

Definición: Es el tiempo en el que el equipo de mantenimiento debe trabajar para acabar todas las órdenes pendientes, asumiendo que no lleguen nuevas órdenes.

Observaciones: Unidades recomendables: día, semana. Backlog = 0 Significa que tenemos mucha gente

en Mant. El valor absoluto de Backlog no es muy preciso

por la estimación de los trabajos. Es importante analizar la tendencia.

MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD

Otro indicador para medir los resultados del MP es la OEE (Efectividad global de los equipos). Esto se verá reflejado en el incremento de la productividad de un buen producto durante el mismo periodo.

Se logra mayor producción de un buen producto con: menores averías, reducción de tiempo de reparación, periodo de inactividad o paradas menores, Mayor velocidad y mejor calidad del producto.

Observaciones

Para medir los resultados y el mejoramiento, determine una referencia inicial antes de comenzar su programa de MP. Evalúe los siguientes datos:

OEE y cantidad de tareas de reparación. Horas de averías. Pérdida de producción (y su costo) Costo actual de mantenimiento Nivel de calidad.

La comparación entre los resultados actuales y los datos de referencia inicial le demostraran cuales han sido los ahorros en cada categoría.

La mejor demostración de los resultados es el ROI (costos globales de MP vs beneficios globales).

No espere milagros ni resultados inmediatos. Debe llevar a cabo el MP en forma uniforme y completa durante un periodo de por lo menos de meses antes de poder ver resultados reales (y sostenidos) que puedan medirse.

CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD EN

LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Objetivos

Resolver problemas de previsión, estimación y optimización de: Probabilidad de supervivencia. Duración media de vida. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento

de un sistema, equipo, componente o producto.

Razones de Aplicación

Los productos modernos tienden a crecer en complejidad.

Necesidad de reducir el peso y el volumen de los productos manteniendo la seguridad de funcionamiento . Análisis de vida útil técnico económica de los bienes de consumo.

Equipos con dificultad para el mantenimiento.

Tendencia a un mayor empleo de los componentes.

Casos de riesgos de pérdida de vidas humanas, y en general pérdidas valiosas.

Las consecuencias económicas del mal funcionamiento de una máquina tienden a aumentar.

La confiabilidad reconocida le confiere fama al producto y le permite conquistar el mercado.

Antecedentes

MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo que ha fallado sea reparado en el menor tiempo posible empleando procedimientos estándares.

Esto ha traído como consecuencia, que los fabricantes e instaladores de equipos formen sus criterios de diseño tomando en cuenta los conceptos de mantenibilidad y confiabilidad.

Es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación ).

Debe procurarse

Que las partes y componentes sean a tal grado estandarizados, que permitan su minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.

Que las herramientas necesarias para intervenir la máquina sean, en lo posible comunes y no especializadas.

Que los conectores que unen a los diferentes subsistemas estén hechos de tal modo que no puedan ser intercambiados por error.

Que las labores de operación y conservación puedan ejecutarse sin poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos.

Que el equipo tenga soportes, asas, apoyos y sujeciones que permitan mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro mientras se intervienen.

Que el equipo posea ayudas de diagnostico o elementos de autodiagnóstico que permitan una rápida identificación de la causa de la fallo.

Que el equipo cuente con un adecuado sistema de identificación de puntos de prueba y componentes que .sean fácilmente vistos e interpretados.

La mantenibilidad no es una propiedad o característica que debamos tener en cuenta sólo para la ejecución de reparaciones surgidas de averías imprevistas (Mantenimiento Correctivo), sino también para programar rutinas definidas en los Planes de Mantenimiento Preventivo.

CONFIABILIDAD

“la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los limites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado teniendo como condición que el equipo se utilice según el fin para el que fue diseñado.

En la actualidad, el término Confiabilidad es una constante en los departamentos de mantenimiento ya que éste mide, en cierta forma, la efectividad de los planes de mantenimiento que se están aplicando sobre los activos mantenibles.

no basta con un solo índice para medir la gestión del mantenimiento. Para tener una visión más completa, se hace necesario analizar el índice de confiabilidad junto con la disponibilidad, la mantenibilidad, etcétera.

CALCULO DE LA CONFIABILIDADENTENDAMOS:

MTBF (Tiempo Medio entre Fallas) MTTR (Tiempo Medio Para Reparación)

LOS DATOS BASE

Para que la confiabilidad calculada tenga una alta credibilidad, los datos con los cuales se efectúa el cálculo deben ser igualmente creíbles; y estos datos no son más que los registros de los paros de los activos. Es por ello que el registro de los paros debe hacerse de la manera más imparcial y objetiva posible.

El registro de los paros implica: codificación y clasificación; esta última se puede subdividir en propios, ajenos y programados.

Los paros propios son aquellos imputables al equipo.

Los paros ajenos son paros no imputables al equipo pero que causan la parada del mismo. Por ejemplo, una falta de energía externa.

Los paros programados son aquellos que están establecidos en el programa de mantenimiento anual.

ECUACIÓN BÁSICA

R: Confiabilidad.MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.MTTR: Tiempo Medio Para Reparación.

Esta expresión no es más que la definición de probabilidad según Laplace: Número de aciertos (MTBF= tiempo total que funciona el activo sin fallar) sobre el número total de eventos (tiempo total que funciona el activo más el tiempo que estuvo parado para reparaciones). Esta es la ecuación básica para el cálculo de la confiabilidad.

hT: Horas trabajadas o de marcha durante el período de evaluación.

p: Número de paros durante el período de evaluación.

hp: Horas de paro durante el período de evaluación.

SISTEMA EN SERIE

Los sistemas en serie se caracterizan por que el funcionamiento de cada ítem que lo compone depende directamente del funcionamiento del componente que lo antecede y precede; es decir, si uno de los componentes falla, falla todo el sistema

SISTEMA DE PARALELOS

La confiabilidad final de un conjunto de equipos, será obtenida por la suma de los productos de las confiabilidades de cada ítem por sus capacidades de producción, dividido por la suma de las capacidades de producción de esos ítems”

SISTEMA REDUNDANTE

Se entiende por un sistema redundante, un sistema que permanece en stand bay (reserva)

CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD

Tiempo para fallar

Tiempo medio entre

fallas

Tasa de fallas

Probabilidad de falla en

un tiempo

predeterminado

Tiempo para conservar

Tiempo medio para

conservar

Tasa de conservación

Tiempo promedio de

conservación

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

Es el balance lógico entre las técnicas preventivas y predictivas, con el objeto de eliminar la raíz de los problemas, permitiendo a las empresas alcanzar capacidad máxima de producción con un costo de mantenimiento mínimo y con máximas ganancias.

COSTOS DE CONFIABILIDAD

REDES DE CONFIABILIDAD

Mantenibilidad

  M(t)= Función de Mantenibilidad.

Representa la probabilidad de que una reparación comience en el t=0 y se termine en el tiempo T.

Principios:

Producto:

Automatizado Intercambiabilidad de componentes Estandarización de piezas Diagnóstico de fallas Asistencia técnica Acceso Materiales Documentación técnica

Métodos y procesos:

Adecuación al proceso Flexibilidad Manipuleo de materiales Procesos ordenados

Producción

Utilización de la capacidad instalada Volumen de producción Consumo de energía Seguridad

Mantenimiento:

Conceptos El hombre de

Mantenimiento Medios de

Mantenimiento Flujogramas Mantenimiento por

terceros Literatura técnica de

Soporte Inversiones / costos / Desperdicios

Sistemas de información computarizados.

Repuestos Organización de

Mantenimiento. Ejecución de

mantenimiento Análisis y evaluación Protección del Medio

Ambiente Energía

Para Aumentar la Mantenibilidad

(Consideraciones Intrínsecas)

Realizar un autodiagnóstico. Tender a la modularidad. Facilitar acceso

a las partes averiadas. Estandarización (Repuestos comunes).

(Consideraciones de Apoyo)

Procedimiento de mantenimiento. Abastecimientos de repuestos (stock

inicial) Entrenamiento de personal. Manuales técnicos.

Para aumentar la: 

Confiabilidad:

Mantenimiento planeado por lotes de fabricación.

Mantenimiento planeado por líneas de montaje.

Separación de las líneas de comando de las líneas de poder.

Instalación de protectores y guardas. Sustitución de partes débiles por partes mas

resistentes o reforzamiento de piezas.

Para aumentar la:

Mantenibilidad:  Modificaciones de soportes soldados por

unos atornillados. Ubicación de componentes en lugares

accesibles. Disponibilidad de medios de

mantenimiento adecuados. Capacitación al personal. Diagnóstico de fallas.

CONCLUSIÓN:

La optimización de la capacidad a través de la utilización plena de los equipos y con un alto grado de disponibilidad; convierte a los procesos de confiabilidad y mantenibilidad en herramientas insustituibles en el logro de los objetivos de producción.