pesquisa operacional ii · effectiveness , ou eficiência operacional máxima, ou eficiência...
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PesquisaPesquisa
Operacional IIOperacional II
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Operacional IIOperacional IIOperacional IIOperacional IIOperacional IIOperacional II
Professor: Roberto CésarProfessor: Roberto César
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
Atividade que lida com o descompasso entre ademanda sobre uma operação e suahabilidade para suprir.
Modelagem de Problemas Gerenciais
Ex.: Operação de um hotel de luxo
Antecipar-se às necessidades dos hóspedes
Dimensionamento do serviço de quarto (tempo deDimensionamento do serviço de quarto (tempo deresposta)
Equipes multifuncionais
Equipe especializada (atendimento) x equipeoperacional (Limpeza)
Ponto crítico: como operar diante de uma demanda flutuante.
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
Descompasso entre capacidade e demanda (sazonalidade)
0
5
10
15
20
25
30
35
Capacidade de Hospedagem
Capacidade
Demanda
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
É necessário medir a capacidade,
-Pouca capacidade pode não atender a demanda.
-E aquela em excesso gera custo adicional.
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
O ideal, seria uma fábrica produzir utilizando:- 100% do tempo;- 100% do tempo;- 100% da capacidade;- 100% de qualidade.
Entretanto, na realidade, isso, raramente, acontece.
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
As 6 Grandes Perdas:
1. Falhas ou avarias dos equipamentos;
2. Perdas originadas pelas mudanças e ajustes de ferramental 2. Perdas originadas pelas mudanças e ajustes de ferramental
(setup);
3. Espera ou parada para aguardar outras etapas do processo
(Vareio);
4. Redução da velocidade ou cadência original do equipamento;
5. Defeitos derivados da falta de qualidade de produtos;
6. A ocorrência de produtos não conformes ou desperdícios de
materiais reduzindo a eficiência no arranque e mudança do
produto.
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
A partir destas perdas surgiu na década de 70 uma
ferramenta Japonesa denominada OEE – Overall EquipmentEffectiveness, ou Eficiência Operacional Máxima, ou EficiênciaEffectiveness, ou Eficiência Operacional Máxima, ou EficiênciaGlobal do Equipamento
OEE é um modelo de gestão que busca a Eficiência
máxima do sistema produtivo através da eliminação de perdas e
do desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
Em outras palavras:
-Maior Produção (+ vendas)
- Mais Qualidade (Satisfação Cliente)
- Menor Custo (Lucro)
- Menor Tempo (Eficiência)
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
Leva em consideração três aspectos:
1. Tempo no qual o equipamento está disponível para operação
2. A velocidade, ou taxa de processamento, do equipamento
3. A qualidade do produto ou serviço que produz
OEE = a * p * q
a: taxa de disponibilidade = tempo total de operação / tempo disponível
p: taxa de desempenho = tempo líquido / tempo total de operação
q: taxa de qualidade = tempo útil de operação / tempo de operação da rede
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Gerenciamento da Capacidade
Ex.: Num período de 7 dias, o departamento de planejamento programauma máquina para trabalhar por 150 horas, seu tempo de carga.Substituições e preparações levam uma média de 10 horas, e as perdasSubstituições e preparações levam uma média de 10 horas, e as perdaspor falhas em média 5 horas nos 7 dias. O tempo que a máquina nãopode trabalhar porque ela está esperando pelo material a ser entreguede outras partes do processo é de 5 horas em média, e durante oprocessamento, em média, produz a 90% de sua taxa de velocidade.Três por cento das peças processadas pela máquina apresentam algumdefeito.
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Gerenciamento da Capacidade
Tempo máximo disponível = 7 * 24 horas = 168 horas
Tempo de carga = 150 horas
Perdas de disponibilidade = 10 horas (preparação) + 5 horas (paradas) = 15
horas
Portanto,
Tempo total de operação = tempo de carga – disponibilidade
= 150 horas – 15 horas = 135 horas
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Gerenciamento da Capacidade
Perdas de velocidade enquanto processa são de 10% (0,1) da taxa develocidade, então:
Total de perdas de velocidade = 5 horas (ocioso) + ((135 – 5) * 0,1)horas (processando)horas (processando)
= 18 horas
Portanto,
Tempo líquido de operação = tempo total de operação – perdas develocidade
= 135 – 18
= 117 horas
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Gerenciamento da Capacidade
Perdas de qualidade = 117 (tempo líquido de operação) * 0,03 (taxa deerro)
= 3,51 horas= 3,51 horas
Assim,
Tempo útil de operação = tempo líquido de operação – perdas dequalidade
= 117 – 3,51
= 113, 49 horas
Modelagem de Problemas Gerenciais
Gerenciamento da Capacidade
Portanto,
1 Taxa de disponibilidade = tempo total de operação / tempo disponível
= 135 / 150 = 90%= 135 / 150 = 90%
2 Taxa de desempenho = tempo líquido de operação / tempo total de
operação = 117 / 135 = 86,67%
3 Taxa de qualidade = tempo útil de operação / tempo líquido deoperação
= 113,49 / 117 = 97%
OEE = 75,6%
*** Algumas empresas estabelecem metas de 85%
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Gerenciamento da Capacidade
Ao analisar-se a eficiência global do equipamento pretende-seidentificar, reduzir/ eliminar as perdas dos equipamentos. Desta maneiraidentificar, reduzir/ eliminar as perdas dos equipamentos. Desta maneiraconduzir onde devemos focar e atuar para melhorar o processo, a fim deaumentar a produção, reduzindo custos e otimizando os processosfocando os gargalos.
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Gerenciamento da Capacidade
Conhecimento do mercado para tornar o gerenciamento da capacidademais fácil (entender flutuações do suprimento e da demanda futura).
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Gerenciamento da Capacidade
ATENÇÃO
“É claro que é importante que as previsões sejam mais exatas; nãopodemos planejar capacidade de operações de outra forma. Issopodemos planejar capacidade de operações de outra forma. Issoinvariavelmente significa que terminamos com excesso de capacidade(portanto, custos) ou falta de capacidade (portanto, perdendo receita).”
“A demanda sempre será incerta, pois é a natureza da demanda. A únicaforma de satisfazer os clientes é tornar a operação suficientementeresponsiva para lidar com demanda, quase que independentemente doseu tamanho.”
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Gerenciamento da Capacidade
A forma mais comum de planejar a capacidade é decidir sobre um “nívelbásico” e então ajustá-lo periodicamente para cima ou para baixo pararefletir as flutuações na demanda.
Pontos a considerar:Pontos a considerar:
a) Alto nível de capacidade básica pode requerer altos investimentos
b) Reduzindo a capacidade básica poderia ser necessário um aumentode estoque (risco do aumento de estoque porque os produtos têmvalidade curta)
** Caso crítico: prestação de serviços
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Gerenciamento da Capacidade
a) Fatores que tendem a aumentar a capacidade básica:
- Custos fixos baixos
- Necessidade de alto nível de serviço ao cliente
- Produto perecível (alimento, moda, etc) & capacidade fixa- Produto perecível (alimento, moda, etc) & capacidade fixa
barata
b) Fatores que tendem a reduzir a capacidade básica:
- Custos fixos altos
- Necessidade de alta utilização da capacidade
- Habilidade para armazenar produção
- Capacidade fixa cara
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Gerenciamento da Capacidade
Plano de nivelamento da capacidade: produtos onde o custo doestoque é baixo.
Plano de acompanhamento da demanda: situação onde não se podearmazenar a produção (call centers).
Plano de gerenciamento da demanda: planos de restrição de acesso docliente, preços diferenciado, programação de promoções, serviçosdiferenciados (sistemas de reserva para consultas, estimular o mercadocom menores preços, educar o cliente para tempos de baixa demanda).
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