pengaruh penambahan kawat galvanis berbentuk...
Post on 16-Mar-2019
235 Views
Preview:
TRANSCRIPT
PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS
BERBENTUK ’’L” TERHADAP KUAT TEKAN BETON
TUGAS AKHIR
SYAID ACHMAD ZULPAKAR
NIM : 14.0309.2446.92
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
TAHUN 2017
PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS
BERBENTUK ’’L” TERHADAP KUAT TEKAN BETON
TUGAS AKHIR
KARYA TULIS DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT
UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI
SYAID ACHMAD ZULPAKAR
NIM : 14.0309.2446.92
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
TAHUN 2017
LEMBAR PENGESAHAN
PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BERBENTUK ’’L’’
TERHADAP KUAT TEKAN BETON
Disususn Oleh :
SYAID ACHMAD ZULPAKAR
NIM : 140309244692
Pembimbing I
Melviana Firsty , ST., MT
NIP. 19790317 200701 2 017
Penguji I
Drs. Sunarno, M.Eng
NIP. 19640413 199003 1 015
Pembimbing II
Mahfud, S,Pd.MT
NIP. 19661102 199303 1 009
Penguji II
Dr. Emil Azmanajaya. ST.,MT
NIP. 19770224 201212 1 001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Sipil
Drs. Sunarno, M.Eng
NIP. 19640413 199003 1 015
SURAT PERYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH
KEPENTINGAN AKADEMIS
yang bertanda tangan di bawah ini :
Nama : Syaid Achmad Zulpakar
NIM : 140309244692
Program Studi : Teknik sipil
Judul TA : PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS
BERBENTUK ’’L’’ TERHADAP KUAT TEKAN BETON
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak
kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau
memformat, menegelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat dan
mempublikasikan Proposal Tugas Akhir saya selama tetap mencantum nama saya
sebagai penulis/pencipta. Demikian pernyataan saya buat dengan sebenarnya.
Balikapapn , 6 Juni 2017
Yang menyatakan
Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama : Syaid Achmad Zulpakar
Tempat/Tgl Lahir : Longkali, 7 Mei 1995
NIM : 140309244692
Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH PENAMBAHAN
KAWAT GALVANIS BERBENTUK “L” TERHADAP KUAT TEKAN
BETON” adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian maupun
keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang saya sebutkan sumbernya.
Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar-benarnya dan apabila pernyataan ini
tidak benar saya bersedia mendapat sangsi akademik.
Balikapapn , 6 Juni 2017
Yang menyatakan
Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
LEMBAR PERSEMBAHAN
Dengan rahmat Allah yang maha pengasih lagi maha penyayang dan
kesempatan untuk menyelesaikan tugas akhir ini dan menghadirkan mereka yang
telah memberikan semangat dan doa tiada henti-hentinya
Bapak dan ibuku yang sangat kucintai dan kusayangi yang selalu mendoakan
aku dalam setiap sujudnya, yang selalau menyayangi aku dengan sepenuh hati dan
atas pengorbannya sehingga bisa mengatarkanku sampai sekarang ini. Berjuta
terimakasih yang saya ucapkan untuk segala hal yang ibu dan bapakku berikan titih
keringatmu tidak akan ku sia-siakan sampai aku menjadi orang yang berguna bagi
keluarga maupun orang lain.
Teman-teman yang selalu mendukung dan setia membantu: wahyuda, irham
maulani, ade putra hidayah,adji deo risky, kawan kawan kos evan , dan kawan
kawan para wanitai
Beserta semua sahabat yang selalu membantu dan mendukungku untuk seluruh
jurusan Teknik Sipil 2014
ABSTRACK
Concrete fibers are concrete mixed with ordinary concrete and are added fiber-
added materials such as galvanized wire. Wire fiber serves to prevent the occurrence
of concrete cracks that are too early, both due to heat hydration and loading.
In planning of concrete mix in this final project use SNI 03-2834 method. In this
experiment, variations are used such as normal concrete (BN) and galvanized wire fiber
materials with 2%, 3% and 5% percentage using 2% B.c.g, B.c.g 3% and B.c.g codes
5% for 7 day samples. For A.c.g 2%, A.c.g 3%, A, c, g 5% for the 28 day age sample.
Sample used for each percentage of 3 samples for each variation with age of 7 days and
28 days. This research was conducted in the Laboratory of Civil Engineering
Polytechnic Test Material of Balikpapan.
From the test result, the concrete strength value of concrete at 7 days from Bcg
2% concrete, Bcg 3% and Bcg 5% get compressive strength value 260,38 kg / cm²,
304,55 kg / cm², 292,92 kg / cm² and BN 288.27 kg / cm². While the results of
compressive strength test at age 28 days from Acg 2% concrete, Acg 3% and Acg 5%
get compressive strength value of 308,27 kg / cm², 333,96 kg / cm², 290,13 kg / cm²
and AN 208 , 53 kg / cm².
Keywords: Concrete fiber, Galvanized wire, Strong press.
ABSTRAK
Beton serat adalah beton yang dicampur dengan beton biasa dan diberikan bahan
tambah berupa serat seperti kawat galvanis. Serat kawat berfungsi untuk mencagah
terjadinya retakan-retakan beton yang terlalu dini, baik akibat panas hidrasi maupun
pembebanan.
Pada perencanaan campuran beton dalam tugas akhir ini menggunakan metode SNI 03-
2834. Dalam penelitiaan ini variasi yang digunakan seperti beton normal (BN) dan
bahan tambah serat kawat galvanis dengan persentase 2%, 3% dan 5% dengan
menggunakan kode B.c.g 2%, B.c.g 3% dan B.c.g 5% untuk sampel umur 7 hari. Untuk
A.c.g 2%, A.c.g 3%, A,c,g 5% untuk sampel umur 28 hari. Sampel yang digunakan
untuk setiap persentase sebanyak 3 sampel untuk setiap variasi dengan umur 7 hari dan
28 hari. Penelitian ini dilakukan dilaboratorium Uji Bahan Teknik Sipil Politeknik
Negeri Balikpapan.
Dari hasil pengujian nilai kuat tekan beton pada umur 7 hari dari beton B.c.g 2%, B.c.g
3% dan B.c.g 5% mendapatkan nilai kuat tekan sebesar 260,38 kg/cm², 304,55 kg/cm²,
292,92 kg/cm² dan BN 288,27 kg/cm². Sedangkan hasil pengujian kuat tekan pada
umur 28 hari dari beton A.c.g 2%, A.c.g 3% dan A.c.g 5% mendapatkan nilai kuat
tekan sebesar 308,27 kg/cm², 333,96 kg/cm², 290,13 kg/cm² dan AN 208,53 kg/cm².
Kata kunci: Beton serat, Kawat galvanis, Kuat tekan.
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa. Karena atas
rahmat dan hidayah-Nya penulisan dapat menyeesaikan Tugas Akhir dengan judul
“PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BERBENTUK “L”
TERHADAP KUAT TEKAN BETON”. Penulis menyadari Tugas Akhir ini tidak
akan dapat diselesaikan tanpa bantuan dari banyak pihak. Untuk itu ijinkan penulis
mengungkapkan rasa terima kasih kepada:
1. Ramli, SE., MT , selaku Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.
2. Drs. Sunarno, M. Eng. selaku ketua jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri
Balikpapan.
3. Melviana Firsty, ST., MT. Selaku dosen pembimbing I dan Mahfud, S.Pd., MT
selaku dosen pembimbing II dan Seluruh dosen Jurusan Teknik Sipil yang telah
memberikan ilmu selama belajar di Politeknik Negeri Balikpapan.
4. Kedua orang tua yang senantiasa mendukung secara material, moral serta do’a
yang tiada hentinya kepada kami.
5. Teman–teman jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan khususnya
angkatan 2014 yang telah membantu, memberikan saran dan kritikan kepada
penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
6. Semua pihak yang penulis tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah
memberikan bantuan secara langsung maupun tidak langsung dalam
penyusunan laporan ini hingga selesai.
Penulis menyadari kesempurnaan hanya milik Tuhan Yang Maha Esa. Hanya
usaha yang dapat penulis lakukan untuk mencoba menyempurnakan tugas akhir ini.
Kritik dan saran selalu dinantikan untuk meyempurnakan karya-karya penulis dimasa
mendatang.
Balikapapn , 6 Juni 2017
Yang menyatakan
Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................. iii
SURAT PERNYATAAN ...................................................................................... iv
LEMBAR PERSEMBAHAN ............................................................................... v
ABSTRACT ........................................................................................................... vi
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... viii
DAFTAR ISI ............................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................................. 2
1.3 Batasan Masalah .................................................................................................. 2
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 3
1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Beton .................................................................................................................... 4
2.2 Beton Serat .......................................................................................................... 5
2.2.1 Kelebihan dan Kekurangan Penggunaan Beton Serat ......................................... 6
2.2.2 Pengerjaan Beton Serat ........................................................................................ 7
2.2.3 Jenis Serat. .......................................................................................................... 9
2.2.4 Kawat galvanis ................................................................................................. 10
2.2.5 Slump ................................................................................................................ 10
2.2.6 Teori Kuat Tekan Beton ................................................................................... 11
2.3 Material Pembentuk Beton ................................................................................ 13
2.3.1 Semen (portland cement) .................................................................................. 13
2.3.2 Agregat Halus (pasir) ........................................................................................ 17
2.3.3 Agregat Kasar (kerikil) .................................................................................... 18
2.3.4 Air ..................................................................................................................... 19
2.4 Pengunaan serat dalam beton. .......................................................................... 20
2.5 Perencanaan Campuran (Mix Design) ............................................................. 20
2.5.1 Faktor yang mempengaruhi pemilihan Mix Design ........................................ 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................................ 21
3.2 Bahan Penambah Beton .................................................................................... 21
3.3 Alur Penelitian ................................................................................................... 22
3.4 Persiapan Alat-Alat Pembuatan Beton ............................................................. 23
3.5 Persiapan Bahan Serta Pengujian Bahan .......................................................... 24
3.5.1 Perencanaan Campuran ..................................................................................... 30
3.5.2 Pembuatan Benda Uji ....................................................................................... 31
3.5.3 Pengujian Benda Uji ......................................................................................... 31
3.5.4 Pengujian Nilai Slump ....................................................................................... 32
3.5.5 Pengujian Kuat Tekan Beton ............................................................................. 33
3.5.6 Analisis Data Dan Kesimpulan ......................................................................... 33
3.5 Penamaan Benda Uji.......................................................................................... 33
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Umum ................................................................................................................. 35
4.2 Pemeriksaan Agregat Halus ............................................................................... 35
4.2.1 Berat Jenis dan Penyerapan ................................................................................ 35
4.2.2 Kadar Lumpur .................................................................................................... 36
4.2.3 Kadar Air ............................................................................................................ 36
4.2.4 Berat Isi .............................................................................................................. 37
4.2.5 Gradasi Pasir Samboja ....................................................................................... 38
4.3 Pemeriksaan Agregat Kasar ............................................................................... 39
4.3.1 Berat Jenis dan Penyerapan ................................................................................ 39
4.3.2 Kadar Lumpur .................................................................................................... 40
4.3.3 Kadar Air ............................................................................................................ 41
4.3.4 Berat Isi .............................................................................................................. 41
4.3.5 Gradasi Kerikil Palu ........................................................................................... 42
4.3.6 Keausan Kerikil Palu ......................................................................................... 43
4.4 Perencanaan Campuran Beton ........................................................................... 44
4.5 Penggunaan Kawat Galvanis Berbentuk L ........................................................ 45
4.6 Pengujian Nilai Slump ........................................................................................ 46
4.7 Pembuatan Benda Uji ......................................................................................... 46
4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton ............................................................................. 46
BAB V KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 53
5.2 Saran ................................................................................................................... 53
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 54
LAMPIRAN ................................................................................................................ 56
DAFTAR TABEL
2.1 Spesifikasi Semen Portland Komposit ............................................................... 12
3.1 Waktu Pekerjaan ................................................................................................ 21
3.2 Variasi Benda Uji ............................................................................................... 31
3.3 Nama Benda Uji ................................................................................................. 33
4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja ......................... 35
4.2 Hasil Pemeriksaan Kada Lumpur ...................................................................... 36
4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja .................................................... 37
4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi ............................................................................... 37
4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ........................................................ 38
4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu ............................ 40
4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur kerikil Palu .................................................. 40
4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air kerikil Palu ........................................................ 41
4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi ............................................................................... 42
4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu............................................................ 42
4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu........................................................... 44
4.12 Hasil Proporsi campuran .................................................................................... 45
4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton .................................................................. 45
4.14 Kebutuhan Kawat Galvanis ............................................................................... 45
4.15 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 7 hari. ............................................ 47
4.16 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 28 hari. .......................................... 48
DAFTAR GAMBAR
3.1 Kawat Galvanis berbentuk “L” .......................................................................... 10
3.2 Alur Penelitian ................................................................................................... 22
4.1 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Pasir ............................... 39
Samboja Memasuki Zona 4
4.2 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Karikil Palu .................... 43
4.3 Grafik Perbandingan Uji Kuat Tekan Beton Masuk dalam Zona 4................... 50
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN I HASIL UJI BAHAN………………………………………………...56
LAMPIRAN II MIX DESGIN………………………………………………………67
LAMPIRAN III ALAT DAN BAHAN…………………...………………………...69
LAMPIRAN IV UJI BAHAN……………………………………………………….73
LAMPIRAN V PEMBUATAN DAN PERAWATAN BENDA UJI……………….85
LAMPIRAN VI KUAT TEKAN BENDA UJI……………………………………...88
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Beton sangat banyak dipakai secara luas sebagai bahan bangunan akan tetapi
beton biasa memiliki beberapa kekurangan, oleh karena itu para peneliti berusaha
utntuk memperbaiki kekuranagn beton dengan cara menambah serat atau fiber
sebagai tulangan micro yang disebarkan secara merata ke dalam beton segar secara
acak (random) dan merata pada proses pencampuran, sehingga dapat mencegah
terjadinya retakan-retakan beton yang terlalu dini, baik akibat panas hidrasi maupun
pembebanan.
Penambahan serat kawat kedalam adukan beton adalah untuk untuk mengatasi
sifat-sifat kurang baik dari beton. Ide dasar penambahan serat adalah memberikan
tulangan serat pada beton yang disebar merata secara acak (random) untuk
mencegah retak-retak yang terjadi akibat pembebanan (Sudarmoko,1990).
Berdasarkan penelitian yang pernah dilakukan diperoleh bahwa penambahan
fiber kedalam adukan akan menurunkan kelecakan (workability) secara cepat
sejalan dengan pertambahan konsentrasi fiber dan aspek rasio fiber. Sehingga untuk
mendapatkan hasil yang optimal ada dua hal yang harus diperhatikan dengan
seksama yaitu (1) Fiber aspect ratio, yaitu rasio antara panjang fiber (l) dan
diameter fiber (d), dan (2) Fiber volume fraction (Vf), yaitu persentase volume fiber
yang ditambahkan pada setiap satuan volume beton. (Suhendro, 1990).
Dari penelitian yang telah dilakukan oleh Muhammad Fauzan (2015) , pada
umur beton 28 hari dengan penambahan serat kawat galvanis panjang 3 cm
mengalami kenaikan 1,43% sedangkan pada panjang 4 cm mengalami kenaikan
hingga 7,32% terhadap BN. Dalam hal ini dapat disimpulkan bahwa dengan
menambah serat kawat galvanis dapat menambah kuat tekan beton
Galvanis adalah proses pelapisan logam anti karat atau non corrosive metal
pada besi dan warna dari kawat galvanis yaitu silver atau bronze. Penggunaan kawat
galvanis sebagai bahan fiber pada campuran beton dapat menigkatkan persentase
kuat tekan beton sebesar 14,67% dari beton normal (Ananta Aritama,2005).
2
Sehingga perlu dilakukan penelitian kawat galvanis terhadap kuat tekan beton
dengan judul “PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS
BERBENTUK ’’L” TERHADAP KUAT TEKAN BETON”.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun beberapa masalah yang akan timbul dalam pembahasan ini yaitu :
1. Bagaimana pengaruh penambahan kawat galvanis pada campuran beton
mempengaruhi kuat tekan beton?
2. Berapa besar kuat tekan beton yang dihasilkan pada umur 7, dan 28 hari dengan
presentase tambahan serat kawat galvanis 0%, 2%, 3%, 5%, dari berat semen?
1.3 Batasan Masalah
Untuk menyederhanakan pembahasan materi yang lebih detail, maka
penulisan akan membatasi masalah yang akan di bahas, adapun batasan masalah
dalam laporan ini antara lain :
1. Metode mix design yang digunakan adalah standar SNI 03-2834-2000
2. Bahan pembuatan beton
a. Semen yang digunakan semen Tonasa type I ukuran 50kg.
b. Agregat halus yang digunakan adalah pasir lokal yaitu pasar Samboja
c. Agregat kasar yang digunakan adalah batu krikil palu.
d. Air yang dipakai yaitu air PDAM dari Laboratorium Teknik Sipil Politeknik
Negeri Balikpapan.
e. Presentase penggunaan bahan tambah galvanis menggunakan variasi 0%, 2%,
3%, 5% dari berat semen.
f. Ukuran kawat galvanis panjang 5cm, lebar 2cm dan berdiameter 1mm.
g. Mutu beton yaitu K-250
3. Pengujian dilakukan diLaboratorium Teknik Sipil Negeri Balikpapan
4. Penelitian dilakukan menggunakan sampel berupa kubus dan memerlukan
sampel sebanyak 24 sampel beton kubus, uji kuat tekan dilakukan dalam waktu
7 hari dan 28 hari.
3
1.4 Tujuan Penelitian
Ada tujuan lain dari penulisan tugas akhir ini bagi penulis maupun bagi
pembaca, antara lain:
1. Untuk mengetahui pengaruh kuat tekan beton normal dengan menggunakan
bahan tambah berupa serat kawat galvanis.
2. Untuk menghetahui perbandingan kuat tekan beton pada beton normal dengan
beton yang menggunakan bahan tambah serat kawat galvanis berdasarkan umur
beton pada 7 hari, dan 28 hari.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mendapatkan material tambah dalam campuran beton yang mampu
meningkatkan kuat tekan beton.
2. Mendapatkan informasi peningkatan kuat tekan beton yang dengan penambahan
serat kawat galvanis betuk L.
3. Melakukan pengembangan teknologi dan ilmu pengetahuan dengan
pemanfaatan kawat Galvanis.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Beton
Beton adalah suatu campuran yang terdiri dari pasir, kerikil, batu pecah atau
agregat – agregat lain yang dicampur menjadi satu dengan suatu pasta yang terbuat
dari semen dan air sehingga membentuk suatu massa mirip batuan.
Beton adalah material yang rumit. Beton dapat dibuat dengan mudah bahkan
oleh mereka yang tidak punya pengertian sama sekali tentang beton teknologi, tetapi
pengertian yang salah dari kesederhanaan ini sering menghasilkan persoalan dari
produk, antara lain reputasi jelek dari beton sebagai materi bangunan (Paul 2007:1).
Nilai kuat tekan beton relatif lebih tinggi dibandingkan kuat tariknya, dan beton
merupakan bahan bersifat getas. Nilai kuat tariknya hanya berkisar 9%-15% dari kuat
tariknya (Nawy 1998:41). Sehingga umumnya beton diperkuat dengan penambahan
tulangan baja dengan asumsi bahwa kedua material bekerjasama dalam menahan gaya
yang bekerja dimana tulangan baja menahan gaya tarik dan beton hanya menerima
gaya tekan.
Beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan beton yaitu bahan-bahan
campuran beton, cara-cara persiapan, perawatan dan keadaan pada saat dilakukan
percobaan. Setiap bahan campuran beton tersebut mempunyai variasi sifat yang
dipengaruhi oleh beberapa faktor alami yang tidak dapat dihindarkan, namun dengan
mengetahui sifat-sifat bahan baku, maka dapat diketahui kebutuhan dari
masingmasing bahan baku dan beberapa kekuatan yang dicapainya.
Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2847-2002), beton adalah
campuran antara semen portland atau semen hidraulik lain, agregat halus, agregat
kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk massa padat.
Material pembentuk beton tersebut dicampur merata dengan komposisi tertentu
menghasilkan suatu campuran yang homogen sehingga dapat dituang dalam cetakan
untuk dibentuk
4
5
sesuai keinginan. Campuran tersebut bila dibiarkan akan mengalami pengerasan
sebagai akibat reaksi kimia antara semen dan air yang berlangsung selama jangka
waktu panjang atau dengan kata lain campuran beton akan bertambah keras sejalan
dengan umumnya. Beton normal adalah beton yang mempunyai berat satuan 2200
kg/m3 sampai 2500 kg/m3 dan dibuat menggunakan agregat alam yang dipecah
maupun tidak dipecah. Kualitas atau mutu dari suatu beton sangat bergantung kepada
komponen penyusun atau bahan dasar beton, beton tambahan, cara pembuatan dan alat
yang digunakan. Semakin baik bahan yang digunakan, campuran direncanakan dengan
baik, proses pembuatan dilaksanakan dengan baik dan alat- alat yang digunakan baik
maka akan menghasilkan kualitas beton yang baik pula. Bahan-bahan pokok dari beton
adalah semen, agregat yang terdiri dari agregat halus dan agregat kasar dan air serta
bahan tambah yang digunakan dengan keperluan tertentu.
Beton adalah suatu komposisi bahan yang terdiri terutama dari media pengikat
yang didalamnya memiliki partikel atau pigmen agregat (ASTM C125). Larutan
tambahan untuk memperbaiki sifat beton. Bahan-bahan tersebut dipilih dan dicampur
dengan perbandingan tertentu dan digunakan untuk menghasilkan beton yang
mempunyai kekuatan yang diinginkan, karakteristik beton adalah mempunyai
tegangan hancur tekan yang tinggi serta tegangan hancur tarik yang rendah, proses
kimia pengikat semen dengan air menghasilkan panas dan dikenal dengan proses
hidrasi dimana air tersebut berfungsi sebagai pelumas untuk mengurangi gesekan
antara butiran sehingga beton dapat dipadatkan dengan mudah akan tetapi, kelebihan
air dari jumlah yang dibutuhkan akan menyebabkan butiran semen berjarak semakin
jauh sehingga kekuatan beton berkurang.
2.2 Beton Serat
Salah satu bahan tambah beton ialah serat (fiber). Beton yang diberi bahan
tambah serat disebut beton serat (fiber reinforced concrete). Karena ditambah serat,
maka menjadi suatu bahan komposit yaitu beton dan serat. Serat dapat berupa asbestos,
gelas / kaca, plastik, baja atau serat tumbuh-tumbuhan seperti rami, ijuk.
6
Serat baja dapat berupa potongan-potongan kawat atau dibuat khusus dengan
permukaan halus, lurus atau bengkok untuk memperbesar lekatan dengan betonnya.
Serat baja akan berkarat dipermukaan beton, namun akan sangat awet jika didalam
beton.
Penggunaan serat pada adukan beton pada intinya memberikan pengaruh yang
baik yaitu dapat memperbaiki sifat beton antara lain dapat meningkatkan daktilitas dan
kuat lentur beton. Retak-retak yang membawa keruntuhan pada struktur beton
biasanya dimulai dari retak rambut (micro crack).
Dalam pembegian beton serat, jenis beton serat dapat kita bedakan menjadi 2
jenis, yaitu beton serat alami dan beton serat buatan. Serat alami umumnya terbuat dari
bermacam-macam tumbuhan. Karena sifat umumnya mudah menyerap dan
melepaskan air, serat alam mudah lapuk sehingga tidak dianjurkan digunakan pada
beton bermutu tinggi atau untuk pengunaan khusus. Yang termasuk serat alam antara
lain rami, ijuk, sabut kelapa dan lain-lain. Serat buatan umumnya dibuat dari
senyawasenyawa polimer. Mempunyai ketahanan tinggi terhadap perubahan cuaca.
Mempunyai titik leleh, kuat tarik dan kuat lentur tinggi. Digunakan untuk beton
bermutu tinggi dan yang akan digunakan secara khusus.
2.2.1 Kelebihan dan Kekurangan Penggunaan Beton Serat
1. Kelebihan beton serat
Berikut adalah kelebihan dari beton serat, yaitu sebagai berikut:
a. Dapat meningkatkan kuat lentur beton.
b. Kemungkinan terjadi segregasi kecil.
c. Kemampuan meyerap energi meningkat (Daktilitas).
d. Tahan benturan.
e. Retak-retak yang terjadi dapat direduksi.
f. Beton menjadi lebih kaku.
g. Meningkaykan kuat tarik, kuat tekan dan kuat desak beton.
2. Kekurangan beton serat.
Berikut adalah kekurangan dari beton serat, yaitu sebagai berikut:
7
a. Biaya menjadi lebih mahal karena adanya penambahan material yang berupa
serat.
b. Proses pengerjaan lebih sulit dari beton biasa.
Penambahan serat kawat kedalam adukan beton adalah untuk mengatasi sifat-
sifat kurang baik dari beton. Ide dasar penambahan serat adalah memberikan tulangan
serat pada beton yang disebar merata secara acak (random) untuk mencegah retak-
retak yang terjadi akibat pembebanan.
2.2.2 Pengerjaan Beton Serat
Pengerjaan beton serat ada beberapa langkah yaitu :
1. Kemudahan dalam pengerjaan (workability).
Yang dimaksud dengan workability adalah bahwa bahan-bahan beton setelah
diaduk bersama, menghasilkan adukan yang bersifat sedemikian rupa sehingga adukan
mudah diangkut, dituang/dicetak, dan dipadatkan menurut tujuan pekerjaannya tanpa
terjadi perubahan yang menimbulkan kesukaran atau penurunan mutu. Sifat mampu
dikerjakan/workability dari beton sangat tergantung pada sifat bahan, perbandingan
campuran, dan cara pengadukan serta jumlah seluruh air bebas. Dengan kata lain, sifat
dapat/mudah dikerjakan suatu adukan beton dipengaruhi oleh:
a. Konsistensi normal semen
b. Mobilitas, setelah aliran dimulai (sebaliknya adalah sifat kekasaran atau
perlawanan terhadap gerak)
c. Kohesi atau perlawanan terhadap pemisahan bahan-bahan
d. Sifat saling lekat (ada hubungannya dengan kohesi), berarti bahan penyusunnya
tidak akan terpisah-pisah sehingga memudahkan pengerjaanpengerjaan yang perlu
dilakukan.
Jadi sifat dapat dikerjakan pada beton ini merupakan ukuran dari tingkat
kemudahan adukan untuk diaduk, diangkut, dituang/dicetak, dan dipadatkan.
Perbandingan bahan-bahan ataupun sifat bahan-bahan itu secara bersama-sama
mempengaruhi sifat dapat dikerjakan beton segar. Unsur-unsur yang mempengaruhi
sifat mudah dikerjakan pada beton antara lain:
8
a. Banyaknya air yang dipakai dalam campuran beton
b. Penambahan semen ke dalam adukan beton
c. Gradasi campuran agregat kasar dan agregat halus
d. Pemakaian butir-butir agregat yang bulat akan mempermudah cara pengerjaan
beton
e. Cara pemadatan beton dan/atau jenis alat yang digunakan
2. Ketahanan terhadap kondisi lingkungan khusus (tahan lama dan kedap air).
A. Sifat Tahan Lama (durability)
Sifat tahan lama pada beton, merupakan sifat dimana beton tahan terhadap
pengaruh luar selama dalam pemakaian. Sifat tahan lama pada beton dapat dibedakan
dalam beberapa hal, antara lain sebagai berikut:
a. Tahan terhadap pengaruh cuaca; pengaruh cuaca yang dimaksud adalah pengaruh
yang berupa hujan dan pembekuan pada musim dingin, serta pengembangan dan
penyusutan yang diakibatkan oleh basah dan kering silih berganti.
b. Tahan terhadap pengaruh zat kimia; daya perusak kimiawi oleh bahan-bahan seperti
air laut; rawa-rawa dan air limbah, zat-zat kimia hasil industri dan air limbahnya,
buangan air kotor kota yang berisi kotoran manusia, gula dan sebagainya perlu
diperhatikan terhadap keawetan beton.
c. Tahan terhadap erosi; beton dapat mengalami kikisan yang diakibatkan oleh adanya
orang yang berjalan kaki dan lalu lintas di atasnya, gerakan ombak laut, atau oleh
partikel-partikel yang terbawaoleh angin dan atau air.
B. Sifat Kedap Air
Beton mempunyai kecenderungan mengandung rongga-rongga yang
diakibatkan oleh adanya gelembung udara yang terbentuk selama atau sesudah
pencetakan selesai, atau ruangan yang saat mengerjakan (selesai dikerjakan)
mengandung air. Air ini menggunakan ruangan -ruangan, dan jika air menguap maka
akan meninggalkan rongga-rongga udara. Rongga udara ini merupakan peluang untuk
masuknya air dari luar ke dalam beton. Semakin banyak rongga ini, maka
9
kemungkinan masuknya air makin besar, dan kemungkinan terbentuknya pipa kapiler
makin besar.
Sifat kedap air pada beton terutama didapat jika didalam beton itu tidak terdapat pipa
kapiler yang menerus, karena melalui pipa kapiler inilah air akan menembus beton.
Jika saluransaluran kapiler tersebut tidak ditutup kembali, sifat beton tersebut tidak
kedap air. Rongga kapiler ini dapat menyempit jika hidrasi semen sempurna, karena
volume yang terjadi ± 2,1 kali sebesar volume semen kering semula.
3. Memenuhi kekuatan yang hendak di capai.
Secara umum hal ini dipengaruhi oleh 2 faktor, yaitu faktor air semen (fas) dan
kepadatan. Beton dengan fas kecil sampai dengan jumlah air yang cukup untuk hidrasi
semen secara sempurna, dan dapat dipadatkan secara sempurna pula, akan memiliki
kekuatan yang optimal. Untuk mencapai kepadatan dan hidrasi sempurna ini, ada
beberapa hal yang mempengaruhi, antara lain sebagai berikut (Wuryati Samekto
2001:42):
a. Keadaan selama terjadinya pengerasan. Selama semen mengeras, harus selalu
cukup air supaya campuran beton tidak mengering sebelum proses pengerasan
selesai.
b. Karena pengerasan semen makan waktu, maka perlu waktu yang cukup. Biasanya
waktu 4 minggu yang dipakai sebagai pedoman umum bagi waktu pengerasan
semen/beton.
2.2.3 Jenis Serat
Beberapa jenis serat baja yang dapat digunakan sesuai dengan kegunaanya
masing-masing terdiri dari jenis-jenis baja sebagai berikut :
a. Bentuk fiber baja (steel fiber shapes): lurus (straight), berkait (hooked),
bergelombang (Crimped), doibel duo form, ordinary duo form, bundel (Peddled),
kedua ujung ditekuk (Enfarged Ends), tidak teratur (Irregular), bergerigi
(indented).
10
b. Penampang fiber baja (steel fiber cross section): Lingkaran atau kawat (round atau
wire), persegi atau lembaran (rectangular atau sheet), tidak teratur atau dilelehkan
(irregular atau melt extracter).
c. Fiber dilekatkan bersama dalam satu ikatan (fiber glued togher into a bundle)
2.2.4 Kawat galvanis
Pemakayan serat baja sebagai bahan campuran pada adukan beton untuk
struktur bangunan belum banyak dikenal dan jarang digunakan di Indonesia. Hal
tersebut disebabkan serat baja yang dimaksud sulit untuk didapatkan kareana serat baja
harus didatangkan dulu dari luar negeri sehingga sangat tidak ekonomis. Sehingga
menggunakan serat kawat galvanis dapat menjadi salah satu alternativ yang sangant
baik, karena selain bahan yang mudah didapat degan harga yang ekonomis.
Kawat galvanis dilapisi oleh kandungan seng yang bertujuaan untuk mencagah
terjadinya korosi, karena seng merupakan logam yang relative tahan karat. Seng
bekerja sebagai proteksi katodik yang melindungi baja meskipun logam pada galvanis
tergores sehingga baja berhadapan langsung dengan udara baja akan tetap terlindungi
dari karat. Dibawah ini adalah contoh gambar kawat galvanis.
Gambar 2.1 Kawat Galvanis berbentuk “L”
2.2.5 Slump
Slump test adalah suatu uji empiris/metode yang digunakan untuk menentukan
konsistensi/kekakuan (dapat dikerjakan atau tidak) dari campuran beton segar untuk
11
menentukan tingkat workability nya. Kekakuan dalam suatu campuran beton
menunjukan berapa banyak air yang digunakan. Untuk itu uji slump menunjukan
apakah campuran beton kekurangan, kelebihan, atau cukup air.
Dalam suatu adukan/campuran beton, kadar air sangat diperhatikan karena
menentukan tingkat workability nya atau tidak. Campuran beton yang terlalu air akan
menyebabkan mutu beton rendah dan lama mengering. Sedangkan campuran beton
yang terlalu kering menyebabkan adukan tidak merata dan sulit untuk dicetak.
2.2.6 Teori Kuat Tekan
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan
beton hancur. Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin
tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton
yang dihasilkan. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur.
Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu
beton yang dihasilkan. Kekuatan tekan beton dinotasikan sebagai berikut: K=
Kekuatan tekan beton yang disyaratkan (kg/cm²). fck = Kekuatan tekan beton yang
didapatkan dari hasil uji (kg/cm²). fc = Kekuatan tarik dari hasil uji belah silinder beton
(kg/cm²).
f'cr = Kekuatan tekan beton rata-rata yang dibutuhkan, sebagai dasar pemilihan
perancangan campuran beton (kg/cm²). S = Deviasi standar (s) (kg/cm²).
Beton harus dirancang sesuai dengan proporsi campurannya agar menghasilkan kuat
tekan yang telah direncanakan. Berdasarkan PBBI-1989, besarnya kuat tekan beton
dapat dihitung dengan rumus berikut ini:
K= P
A ……………………………………………………………………………(2.1)
Dimana,
K = Kuat tekan beton (kg/cm²)
P = Beban tekan maksimum (N)
A = Luas permukaan benda uji (mm2)
12
Terdapat banyak parameter yang mempengaruhi nilai kuat tekan beton. Berikut adalah
beberapa hal yang mempengaruhi nilai kuat tekan pada beton antara lain:
A. Faktor air semen (FAS)
Faktor air semen harus dihitung sehingga campuran air dan semen menjadi pasta
yang baik, artinya tidak kelebihan air dan tidak kelebihan semen. Apabila nilai
faktor air semen tinggi maka berat air tinggi, sehingga kelebihan air akibatnya air
akan merembes keluar membawa sebagaian pasta semen. Pasta semen yang tidak
cukup mengikat agregat dan mengisi rongga yang menyebabkan beton tidak kuat.
Secara umum diketahui bahwa semakin tinggi nilai FAS, semakin rendah mutu
kekuatan beton. Namun demikian, nilai FAS yang semakin rendah tidak selalu
berarti bahwa kekuatan beton semakin tinggi. Ada batas-batas dalam hal ini.
B. Segregasi (pemisahan)
Beton dikatakan mengalami segregasi (pemisahan) apabila agregat kasar terpisah
dari campuran selama pengangkutan, pengecoran dan pemadatan sehingga sukar
dipadatkan, berongga-rongga tidak homogen, beton yang berongga-rongga kurang
kuat atau mudah pecah.
C. Bleeding
Bleeding adalah pemisahan air dan campuran beton yang merembes kepermukaan
beton waktu diangkut, dipadatkan atau setelah dipadatkan. Bleeding pada
umumnya terjadi karena pemakaian air yang berlebihan, kurangnya semen pada
campuran beton atau agregat kasar turun karena beratnya sendiri dan air naik
kepermukaan dengan sendirinya akibat capillary pressure (gaya yang
menggambarkan pergerakan fluida melalui pori). Bleeding dapat dikurangi dengan
beberapa cara yaitu :
a. Memberi lebih banyak semen.
b. Menggunakan air paling minimum.
c. Menggunakan agregat dengan butiran halus lebih banyak
13
2.3 Material Pembentuk Beton
Material pembentuk beton yang utama adalah semen, agregat halus, agregat
kasar dan air. Untuk membentuk beton, material-material tersebut harus dicampur
dengan perbandingan tertentu dan bila diperlukan diberi bahan tambahan tertentu
sehingga akan dihasilkan beton yang mempunyai sifat-sifat tertentu pula. Murdock
dan K.M. Brook (1999), mengatakan bahwa beton sebagai bahan bangunan dan
konstruksi sifatnya dapat ditentukan lebih dulu dengan yang dipilih. Menurut Neville
(1975), jika suatu campuran beton dipadatkan secara sempurna, maka kuat tekan beton
hanya tergantung pada nilai perbandingan antara berat air dan berat semen yang biasa
disebut factor air semen. Pemadatan secara sempurna dimaksudkan untuk menghindari
adanya kandungan udara yang berlebihan dalam beton akan mengakibatkan beton
menjadi bersifat porous atau berongga didalamnya dan beton akan berkurang
kekuatannya.
Ditinjau dari fungsinya, semen dan air membentuk pasta semen sebagai perekat,
kemudian pasta semen bersama agregat halus (pasir) membentuk mortar yang
berfungsi mengikat agregat kasar (kerikil) menjadi satu kesatuan yang kompak.
Fungsi dari bahan campuran tambahan adalah untuk mempengaruhi perilaku
semen dalam adukan, baik sebagai pengendali waktu pengikatan, mereduksi air
membentuk gelembung udara atau menambah semen dalam mengadakan ikatan.
Sedangkan fungsi agregat kasar adalah sebagai pengisi yang dapat memberikan
kekuatan dan mengurangi penyusutan. Mortar menutupi seluruh permukaan agregat
kasar dan semua celah rongga yang ada diantara butiran agregat kasar, kemudian pasta
semen mengikat butiran kasar sehingga menjadi satu massa yang padat dan kompak.
2.3.1 Semen (portland cement)
Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat adhesif (adhesive) dan
kohesif (cohesive) yang memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral
menjadi suatu massa yang padat.
14
Semen portland komposit merupakan bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan
bersama-sama terak semen portland dan gipsum dengan satu atau lebih bahan
anorganik. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur tinggi (blast furnace slag),
pozolan, senyawa silikat, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6-35% dari
massa semen portland komposit. Semen portland komposit dikategorikan sebagai
semen ramah lingkungan dan digunakan untuk hampir semua jenis konstruksi.
Menurut peraturan beton 1989 (SKBI. 1.4.53.1989) dalam ulasannya di halaman 1,
membagi semen portland menjadi 5 jenis (SK.SNI T-15-1990-03:2), antara lain
sebagai berikut:
a. Semen portland jenis I adalah semen Portland yang dalam penggunaannya tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya. Biasanya digunakan
dalam konstruksi beton secara umum.
b. Semen portland jenis II adalah semen portland yang dalam penggunaanya
memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan
dalam struktur bangunan air/drainase dengan kadar konsentrasi sulfat tinggi di
dalam air tanah.
c. Semen portland jenis III adalah semen portland untuk konstruksi yang menuntut
persyaratan kekuatan awal yang tinggi. Biasanya digunakan pada
strukturstruktur bangunan yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera
dipakai kembali.
d. Semen portland jenis IV adalah semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan panas hidrasi yang rendah. Biasanya digunakan pada konstruksi
dam/bendungan, dengan tujuan panas yang terjadi sewaktu hidrasi merupakan
faktor penentu bagi keutuhan beton.
e. Semen portland jenis V adalah semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat. Digunakan untuk beton yang
lingkungannya mengandung sulfat, terutama pada tanah/air tanah dengan kadar
sulfat tinggi.
Keunggulan dari PCC (Portland Composite Cement) yaitu lebih mudah
dikerja, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, permukaan acian
15
dan beton lebih halus, lebih kedap air, mempunyai kekuatan yang lebih tinggi
dibanding OPC (Ordinary Portland Cement). Hasil pengujian kimia dan
pengujian fisika dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Spesifikasi Semen Portland Komposit (Sumber: PT. Semen Tonasa)
Jenis Pengujian Satuan SNI 15 – 7064 - 2004
Semen Tonasa (PCC)
Pengujian Kimia
SO3 Max 4.0 2.16
MgO Max 6.0 0.97
Hilang Pijar Max 5.0 1.98
Pengujian Fisika
Kehalusan Dengan Alat Belaine Sisa di atas ayakan 0.045 mm
m2/kg %
Min 280 -
365 9.0
Waktu Pengikatan (Alat Vicast) Setting awal Setting akhir
Menit Menit
Min. 45 Max. 375
120 300
Kekekalan dengan Autoclave Pemuaian Penyusutan
% %
Max. 0.8 Max. 0.2
- 0.02
Kuat Tekan 3 hari 7 hari 28 hari
Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
Min 125 Min 200 Min 250
185 263 410
Panas Hidrasi 7 hari 28 hari
Cal/gr Cal/gr
Max 12 - -
2.75 65.00 72.21
Kandungan Udara Mortar % Max 12 5.25
Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk
suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.
Adapun sifatsifat fisik semen yaitu :
16
a. Kehalusan Butir
Kehalusan semen mempengaruhi waktu pengerasan pada semen. Secara umum,
semen berbutir halus meningkatkan kohesi pada beton segar dan dapat mengurangi
bleeding (kelebihan air yang bersama dengan semen bergerak ke permukaan adukan
beton segar), akan tetapi menambah kecendrungan beton untuk menyusut lebih banyak
dan mempermudah terjadinya retak susut.
b. Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai sutu tahap dimana
pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu tersebut terhitung sejak air
tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran semen dengan air sampai saat
kehilangan sifat keplastisannya disebut waktu ikat awal, dan pada waktu sampai
pastanya menjadi massa yang keras disebut waktu ikat akhir. Pada semen portrland
biasanya batasan waktu ikatan semen adalah :
• Waktu ikat awal ≥ 45 menit.
• Waktu ikat akhir ≥ 375 menit.
Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton, yaitu pada
waktu transportasi, penuangan, pemadatan, dan perataan permukaan.
c. Panas Hidrasi
Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat yang
memadat lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media perekat ini
disebut hidrasi.
d. Pengembangan Volume (lechathelier)
Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beton, karena itu
pengembangan beton dibatasi sebesar ± 0,8 % (A.M Neville, 1995). Akibat perbesaran
volume tersebut, ruang antar partikel terdesak dan akan timbul retak – retak.
Ada dua macam semen, yaitu semen hidraulis dan semen non-hidraulis. Semen
hidraulis merupakan semen yang akan mengeras bila bereaksi dengan air, tahan
terhadap air (water resistence) dan stabil di dalam air setelah mengeras. Sedangkan
semen non-hidraulis merupakan semen yang dapat mengeras tetapi tidak stabil dalam
air.
17
2.3.2 Agregat Halus (pasir)
Dalam penelitian ini digunakan agregat halus yang berasal dari Samboja.
Agregat halus dapat berupa pasir alam, pasir olahan. Ukurannya bervariasi antara No.
4 dan No. 100 saringan standar Amerika. Agregat halus dapat digolongkan menjadi 3
jenis (Wuryati Samekto 2001:16):
A. Jenis-jenis pasir
a. Pasir Galian
Pasir galian dapat diperoleh langsung dari permukaan tanah atau dengan cara
menggali dari dalam tanah. Pada umumnya pasir jenis ini tajam, bersudut,
berpori, dan bebas dari kandungan garam yang membahayakan.
b. Pasir Sungai
Pasir sungai diperoleh langsung dari dasar sungai. Pasir sungai pada umumnya
berbutir halus dan berbentuk bulat, karena akibat proses gesekan yang terjadi
sehingga daya lekat antar butir menjadi agak kurang baik.
c. Pasir Laut
Pasir laut adalah pasir ya ng dipeoleh dari pantai. Bentuk butiran halus dan bulat,
karena proses gesekan. Pasir jenis ini banyak mengandung garam, oleh karena
itu kurang baik untuk bahan bangunan. Garam yang ada dalam pasir ini
menyerap kandungan air dalam udara, sehingga mengakibatkan pasir selalu
agak basah, dan juga menyebabkan pengembangan setelah bangunan selesai
dibangun.
B. Persyaratan agregat halus
Menurut standar SK SNI S-04-1989-F (Spesifikasi bahan bangunan bagian A).
Agregat untuk bahan bangunan sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan sebagai
berikut:
a. Butir-butiranya tajam dank eras, dengan indeks kekerasan < 2,2
b. Keka, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari dan
hujan).jika di uji dengan larutan garam natrium sulfat bagian yang hancur
maksimum 12%, jika dengan garam magnesium sulfat maksimum 18%.
18
c. Tidak mengandung lumpur lebih dari 5%.
d. Tidak mengandung zat organis terlalu banyak, yang dibuktikan dengan
percobaan warna dengan larutan 3% NaOH.
e. Modulus halus butir antara 1,50-3,80 dengan variasi butir sesuai standar gradasi.
Agregat halus yang baik harus bebas bahan organik, lempung, partikel yang
lebih kecil dari saringan No. 100 atau bahan-bahan lain yang dapat merusak
campuran beton. (Edward G. Nawy hal: 14) Agregat halus merupakan pasir alam
sebagai hasil disintegrasi ‘alami’ batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri
pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm. (SK SNI 03-2847-
2002).
2.3.3 Agregat Kasar (kerikil)
Dalam penelitian ini digunakan agregat kasar, Dengan ukuran diameter
maksimum 20 mm. Agregat kasar diperoleh dari alam dan juga dari proses memecah
batu alam. Agregat alami dapat diklasifikasikan ke dalam sejarah terbentuknya
peristiwa geologi, yaitu agregat beku, agregat sediment dan agregat metamorf, yang
kemudian dibagi menjadi kelompok-kelompok yang lebih kecil. Agregat pecahan
diperoleh dengan memecah batu menjadi berukuran butiran sesuai yang diinginkan
dengan cara meledakan, memecah, menyaring dan seterusnya. Agregat disebut agregat
kasar apabila ukurannya sudah melebihi ¼ in (6 mm).
Sifat agregat kasar mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya
terhadap disintegrasi beton, cuaca, dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar
mineral ini harus bersih dari bahan-bahan organik, dan harus mempunyai ikatan yang
baik dengan gel semen. (Nawy 1998: 13).
A. Persyaratan agregat kasar
1. Butir-butiran keras dan tidak berpori, indeks kekerasan < 5%. Di uji dengan bejana
Rudeloff atau Los Angeles.
2. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca.
19
3. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06 mm) lebih dari
1%.
4. Tidak mengandung zat-zat aktif.
5. Butiran yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20%.
Modulus halus butir antara 6 – 7,10 dan dengan variasi butir sesuai standar gradasi.
2.3.4 Air
Air adalah bahan dasar pembuatan beton. Berfungsi untuk membuat semen
bereaksi dan sebagai bahan pelumas antara butir-butir agregat. Pada umumnya air
minum dapat dipakai untuk campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa
yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula atau bahan kimia lainnya, bila
dipakai untuk campuran beton akan sangat menurunkan kekuatannya dan dapat juga
mengubah sifat-sifat semen. Selain itu air yang demikian dapat mengurangi afinitas
antara agregat dengan pasta semen dan mungkin pula mempengaruhi kemudahan
pengerjaaan. (Nawy 1998: 12). Air yang diperlukan dipengaruhi faktor-faktor di
bawah ini:
1. Ukuran agregat maksimum: diameter membesar, maka kebutuhan air menurun.
2. Bentuk butir: bentuk bulat, maka kebutuhan air menurun (batu pecah perlu banyak
air).
3. Gradasi agregat: gradasi baik, maka kebutuhan air menurun untuk kelecakan yang
sama.
4. Kotoran dalam agregat: makin banyak silt, tanah liat dan lumpur, maka kebutuhan
air meningkat.
5. Jumlah agregat halus (dibandingkan agregat kasar): agregat halus lebih sedikit,
maka kebutuhan air menurun. (Paul Nugraha 2007:74). Adapun air yang
digunakan pada penelitian ini adalah air PDAM yang berada di Laboratorium
Struktur dan Bahan Teknik Sipil Universitas Hasanuddin,
20
2.4 Pengunaan serat dalam beton.
Penggunaan serat pada beton ini bertujuan untuk meningkatkan mutu beton yang
semakin hari semakin tinggi kebutuhanya. Beton serat ini sangat bermanfaat untuk
memperbaiki atau menaikan sifat mekanik beton. Dibawah ini adalah beberapa
penelitian yang telah dilakukan menggunakan jenis serat kawat galvanis.
2.5 Perencanaan Campuran (Mix Design)
Tujuan utama mempelajar sifat-sifat beton adalah untuk perencanaan campuran
(mix design), yaitu pemilihan bahan-bahan beton yang memadai, serta menentukan
proporsi masing-masing bahan untuk menghasilkan beton ekonomis dengan kualitas
yang baik. Dalam penelitian ini, mix design dilaksanakan menggunakan standar dalam
SK SNI 03-2834-2000 dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Menentukan kuat tekan rata-rata rencana (K),
b. Pengujian faktor air semen (FAS).
c. Penentuan besar butir agregat maksimum.
d. Pengujian kadar air bebas.
e. Menentukan proporsi agregat.
f. Pengujian berat jenis agregat gabungan.
g. Menghitung proporsi campuran beton.
h. Pengujian slump.
2.5.1 Faktor yang mempengaruhi pemilihan Mix Design
a. Kuat tekan
Salah satu dari karakteristik beton yang paling dan mempengaruhi unsur- unsur
beton lainnya, kuat tekan rata- rata pada umur beton tertentu biasanya 28 hari
menunjukan nilai rasio air semen dari campuran.
b. Workability
Tingkat kemudahan pengerjaan bergantung pada tiga faktor, yaitu ukuran beton
yang direncanakan, jumlah penulangan dan metode pemadatan yang akan
digunakan. Untuk ukuran sempit dan sulit terjangkau, beton harus memiliki
21
tingkat kemudahan pengerjaan yang tinggi sehingga pemadatan penuh dapat
dicapai dengan usaha tertentu, seperti alat vibrator dsb. Ini juga berlaku untuk
jumlah tulangan dan peralatan pemadatan yang tersedia dilapangan.
c. Durability
Ketahanan beton yang dimaksud adalah ketahanan beton terhadap kondisi
lingkungan agresifnya. Beton dengan kuat tekan tinggi biasanya lebih tahan lama
dibandingkan dengan beton yang berkekuatan rendah. Pada situasi dimana
kekuatan beton yang tinggi tidak terlalu diperlukan tetapi kondisi lingkungan
yang mengharuskan beton memiliki ketahanan tinggi, maka persyaratan
ketahanan akan menentukan rasio air-semen yang akan digunakan
d. Ukuran nominal maksimum agregat
Secara umum, semakin besar ukuran agregat, semakin sedikit semen yang
dibutuhkan untuk rasio air-semen tertentu, karena tingkat kemudahan pengerjaan
beton akan meningkat sebanding dengan semakin besarnya ukuran agregat. Akan
tetapi, kuat tekan cenderung meningkat apabila ukuran agregat semakin kecil.
e. Grading and tipe of agregat
Kekasaran agregat turut mempengaruhi proporsi campuran. Semakin kasar
agregat, semakin kuat ikatan antara agregat dengan semen. Tipe agregat juga
mempengaruhi rasio agregat-semen. Satu hal yang penting dalam pencampuran
beton adalah keseragaman ukuran agregat yang digunakan.
f. Quality Control
Kontrol terhadap kualitas dapat diperkirakan berdasarkan beberapa variasi hasil
tes campuran beton. Variasi kekuatan beton disebabkan oleh variasi bahan
campuran yang digunakan, kurangnya control dalam proses pengadukan,
pencampuran, penuangan, pengeringan dan pengetesan.
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat Dan Waktu
Penelitian dilaksanakan dengan metode eksperimen, yaitu dengan pengadaan
percobaan di laboraturium guna mendapatkan hasil yang menjelaskan bagian-
bagian yang diteliti, kegiatan tersebut dilaksanakan pada Politeknik Negeri
Balikpapan. Waktu yang digunakan mulai ialah bulan April hingga Juni 2017.
Tabel 3.1 waktu pekerjaan
No Uraian Bulan
April Mei Juni
I II III IV I II III IV I II III IV
1 Persiapan Alat Dan Bahan
2 Perencanaan Campuran
3 Pembuatan Benda Uji
4 Perawatan Benda Uji
5 Pengujian Benda Uji
6 Analisis Data Dan
Kesimpulan
3.2 Bahan-Bahan Pembentuk Beton
Bahan-bahan pembentuk beton yang akan digunakan dalam penelitian kali
ini ialah :
a) Bahan dasar agregat halus yaitu pasir Samboja.
b) Bahan dasar agregat kasar adalah batu krikil palu.
c) Semen portland yang di gunakan adalah semen Tonasa tipe I dalam
kemasan 50 kg.
d) Air PDAM.
e) Bahan tambah yang digunakan yaitu kawat galvanis berukuran panjang
5cm, lebar 2cm, Diameter 1mm.
22
3.3 Alur Penelitian.
Gambar 3.1 Bagan Alur Pengujian Kuat Tekan Beton
Kesimpulan
Ya
Analisa Data
Selesai
Pembuatan Benda Uji Kubus 15x15x15cm
Perawatan Benda Uji 7 dan 28 hari
Perencanaan Campuran Metode SNI 03-2834-2000
Tidak Apakah UJi Slump
mencapai Syarat
10±2cm?
Uji:
- Berat jenis γ
˗ Gradasi(cu, cc, MHB)
˗ Kadar lumpur (%)
˗ Kadar air (%)
˗ Keausan batu (MHB)
˗ Berat isi (gram)
Uji:
˗ Berat jenis γ
˗ Gradasi(cu, cc, MHB)
˗ Kadar lumpur (%)
˗ Kadar air (%)
˗ Berat isi (gram)
Air
Mulai
Persiapan Alat dan Bahan
Semen Agregat
Halus
Agregat
Kasar
Pengujian Kuat Tekan Benda Uji
Pembuatan Campuran
Kawat
Galvanis
23
3.4 Persiapan Alat-Alat Pembuatan Beton
Semua peralatan yang digunakan dalam penelitian ini tersedia diLaboratorium
Politeknik Negeri Balikpapan. Alat-alat yang di gunakan meliputi :
a. Ayakan pasir dan batu
Alat ini terbuat dari baja, untuk ayakan pasir mempunyai ukuran lubang yang
berurutan: 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm, 2.00 mm, 1.18 mm, 0.60 mm, 0.425
mm, 0.30 mm, 0.15 mm, dan pan. Sedangkan untuk ayakan batu mempunyai
ukuran lubang berurutan : 25.0 mm, 19.0 mm, 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm,
1.18 mm, 0.60 mm, 0.30 mm, 0.15 mm, 0.075 mm serta pan.`Cara pemakaian
dengan cara di susun dari atas melalui ukuran lubang besar kemudian kebawah
sekain kecil, dan paling bawah adalah pan (tempat penampung sisa ayakan).
Alat ini berungsi sebagai penguji gradasi agregat kasar dan agregat halus.
b. Piknometer
Alat ini digunakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat halus,
piknometer ini mempunyai kapasitas 1000 cc.
c. Timbangan
Timbanagan yang di gunakan adalah timbangan digital yang mempunyai
kapasitas 15 kg dan timbangan manual dengan kapasitas 20 kg.
d. Gelas Ukur
Digunakan untuk mengukur takaran air yang akan di pakai pada campuran
beton.
e. Kerucut Abram’s
Alat ini digunakan untuk menguji slump pada pembuatan adukan beton, dengan
ukuran diatas 10 cm, bawah 20 cm,dan tinggi 30 cm.
f. Oven
Alat ini berfungsi untuk mengeringkan semple agregat halus dan agregat kasar.
g. Tongkat Baja
Tongkat ini memiliki ukuran diameter 16 mm, alat ini digunakan untuk
pengujian slump serta proses pemadatan campuran dalam cetakan kubus beton.
h. Bak Perendam
Bak ini digunakan untuk merendam benda uji
i. Alat Uji Kuat Tekan Beton
24
Alat ini digunakan sebagai alat uji tekan terhadap benda uji beton
j. Cetakan Kubus
Benda ini terbuat dari baja, digunakan untuk mencetak benda uji dengan ukuran
15 cm x 15 cm x 15 cm.
3.5 Persiapan Bahan Serta Pengujian Bahan
Tahapan persiapan penelitian di laboraturium Politeknik Negeri Balikpapan,
yang meliputi bahan material yang akan dipakai.
1. Pemeriksaan Berat Jenis Agreg at Kasar.
Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis agregat kasar adalah sebagai
berikut:
a. Siapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 kurang lebih 5 kg.
b. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu
110° C.
c. Dinginkan dalam ruangan terbuka selama 2 jam lalu rendam dalam air
minimal selama 15 menit.
d. Buang air perendamannya lalu tumpahkan diatas kain yang menyerap air,
agregat yang besar dikeringkan masing-masing dengan lap kain untuk
kering permukaan.
e. Timbang agregat yang kering permukaan itu (BJ) kg. Dengan memasukkan
steker adaptor ke dalam stop kontak yang bertegangan 220 volt, hubungkan
songket kabel adaptor pada digital balance. Tekan saklar On pada panel
digital balance, kemudian tekan saklar T (tera) hingga pada digital segmen
menunjukkan 0 gr, kapasitas maksimum pada balance 6100 gr.
f. Letakkan benda uji pada plat from sehingga beratnya akan terbaca pada
digital segmen.
g. Pasang kait (A) pada cincin timbangan di bagian bawah kemudian letakkan
timbangan pada mounting table, pada posisi kait benda ditengah lubangnya,
kemudian pasang kait (B) dan benda uji basket. Isi water container dengan
air hingga 5 cm dibawah pipa over flow, hidupkan digital balance ikuti
langkah (e).
25
h. Masukkan benda uji kedalam benda uji basket, celupkan kedalam container
berisi air, goyang-goyang lah sampel basket tersebut dalam air untuk
mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap
didalamnya.
i. Timbangan agregat dalam air (BA) kg. Dengan cara mengaitkan tangkai
benda uji basket pada kait (B), putar handle (12) kekanan sehingga benda
uji basket terendam air hal ini terjadi proses penimbangan yang terlihat pada
dinding segmen.
Rumus yang dipakai rumus untuk memperhitungkan berat jenis dan
penyerapan pasir sebagai berikut :
Berat jenis curah = Bk
(Bj−Ba) .................................................................. (3.1)
Berat jenis jenuh kering muka = Bj
(B−Ba) .............................................. (3.2)
Berat jens semu = Bk
(Bk−Ba) ................................................................... (3.3)
Penyerapan =(Bj−Bk)
Bk 𝑥 100% ......................................................... (3.4)
2. Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar.
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standar tertentu yang
ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar
atau halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton.
Langkah-langkah pemeriksaan gradasi agregat kasar sebagi berikut:
a. Agregat kasar yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu
105° sampai beratnya tetap.
b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada
bagian paling atas, yaitu 76 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih
kecil berturut-turut.
c. Agregat kasar dimasukkan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan
digetarkan selama 5 menit.
d. Agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan
ketempat atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang.
26
e. Gradasi agregat kasar diperoleh dengan menghitung jumlah kumulatif
presentasi butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran
dihitung dengan menjumlahkan presentasi kumulatif butiran tertinggal,
kemudian dibagi seratus.
3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar.
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
dalam agregat kasar. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur untuk
agregat kasar sebagai berikut :
a. Agregat kasar kering oven ditimbang beratnya (B1).
b. Agregat kasar dicuci diatas ayakan No. 200.
c. Agregat kasar yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan ke dalam wadah
dan dimasukkan ke dalam oven selama 1 x 24 jam.
d. Agregat kasar dikeluarkan dari oven dan ditimbang.
Rumus yang digunakan pada perhitungan Kadar Lumpur Agregat Kasar:
Kadar lumpur =𝑊3
𝑊1x 100% ...................................................................... (3.5)
dengan :
𝑊1= berat awal pasir (gram)
𝑊3= berat pasir akhir (gram)
4. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar.
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan air dalam
krikil. Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:
a. Timbang cawan yang akan digunakan.
b. Masukkan kerikil palu dicawan.
c. Timbang kerikil palu dalam cawan, kemudian dioven selama 1 x 24 jam.
d. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.
Rumus yang digunakan pada Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
𝑊3 = 𝑊2 − 𝑊1……………………………………………………………(3.6)
𝑊5 = 𝑊4 − 𝑊1 …………………………………………………………(3.7)
(𝑊3−𝑊5)
𝑊5 x 100%. …………………………………………………………(3.8)
27
5. Pemeriksaan Berat isi Agregat Kasar
Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :
a. Memasukkan batu kerikil kering ke dalam kubus baja sebanyak 3 lapisan
(masing-masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi kubus). Tiap lapis ditumbuk
dengan tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.
b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukan secara
bertahap krikil.
c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ditimbang.
6. Pemeriksaan Kehalusan Batu.
Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :
a. Menyiapkan material sebanyak 5000 gr.
b. Memasukkan bola-bola baja dan krikil palu ke dalam mesin Los Angeles.
c. Memutar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30-35 rpm sebanyak 500
putaran, lalu benda uji dikeluarkan dan disaring dengan ukuran saringan
2,36 mm.
d. Menimbang krikil yang tertahan pada saringan 2,36 mm dan menghitung
keausannya.
Rumus yang digunakan pada Pemeriksaan Kehalusan Batu:
A = Berat Agregat
B = Berat setelah 500 putaran
Keausan Agregat Kasar = (A-B)/A x 100%=………………………………(3.9)
7. Pemeriksaan Berat Jenis Halus
Tujuan pemeriksaan ini untuk berat jenis (Bulk Specific Gravity), berat jenis
jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu (Apparent Specfic
Gravity), dan penyerapan (Absortion) dari agregat halus. Langkah dalam
pemeriksaan berat jenis agregat halus sebagai berikut :
a. Pasir dikeringkan dalam tungku pemanas (oven) dengan suhu sekitar 105°
sampai beratnya tetap,
b. Pasir direndam didalam air selama 24 jam,
28
c. Air bekas rendaman dibuang dengan hati- hati sehingga butiran pasir tidak
ikut terbuang, pasir dibiarkan diatas nampan dikeringkan sampai tercapai
keadaan jenuh kering muka.
d. Pasir diats sebanyak 500 gr (BO) dimasukan kedalam piknometer kemudian
air sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak dalam
butiran pasir, piknometer diputar dan diguling- gulingkan,
e. Air ditambahkan hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang
(B1)
f. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukan kedalam oven
selama 1 × 24 jam sampai beratnya tetap (B2)
g. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang
(B3).
Rumus yang digunakan pada Berat Jenis Agregat Halus:
Berat jenis curah = Bk
(Bj−Ba) ................................................................ (3.10)
Berat jenis jenuh kering muka = Bj
(B−Ba) ............................................ (3.11)
Berat jens semu = Bk
(Bk−Ba) ................................................................. (3.12)
Penyerapan =(Bj−Bk)
Bk 𝑥 100% ....................................................... (3.13)
8. Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus
Bertujuan untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar maupun halus
dengan menggunakan saringan standar tertentu yang ditujukan dengan lubang
saringan (mm).
Langkah- langkah pemeriksaan gradasi agregat halus sebagai berikut :
a. Pasir dikeringkan dalam tungku pemanas (oven) dengan suhu sekitar 105°
sampai beratnya tetap,
b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakan pada
posisi paling atas, yaitu 4,8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih
kecil berturut- turut,
c. Pasir dimasukan kedalam ayakan paling atas dan ayakan dengan cara
digetarkan selama 5 menit,
29
d. Pasir yang tertinggal pada masing- masing ayakan dipindahkan ketempat
atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang,
e. Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif persentasi
butiran yang lolos pada masing- masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung
dengan menjumlahkan presentasi komulatif butiran tertinggal, kemudian
dibagi seratus,
Rumus yang digunakan pada Gradasi Agregat Halus:
MHB = jumelah komulatif tertinggal/100…………………………..,,(3.14)
9. Pengujian Kadar Lumpur
Tujuan dari pemeriksaanini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
dalam pasir, langah- langkah pemeriksaan sebagai berikut :
a. Pasir kering oven ditimbang beratnya (B1), Pasir dicuci diatas ayakan No
200.
b. Pasir yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan kedalam wadah dan
dimasukan kedalam oven selama 1 x 24 jam,
c. Pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang,
Rumus yang digunakan pada perhitungan Kadar Lumpur:
W1 = Berat Agregat semula kering oven (gr)
W2 = Berat Agregat Setelah dicuci kering oven (gr)
W3 = Berat Butiran yang lewat ayakan No. 200 (gr)
PL = Presentase Lumpur (%)
Catatan:
Perhitungan yang digunakan untuk W3 dan KL yaitu
W3 = W1-W2
Kadar lumpur =𝑊3
𝑊1x 100% .... …………………………………………(3.15)
dengan :
𝑊1= berat awal pasir (gram)
𝑊3= berat pasir akhir (gram)
30
10. Pemeriksaan Kadar Air
Tujuan ini untuk mengetahui kandungan air dalam pasir, langkah langkah
sebagai berikut :
a. Timbang cawan yang akan digunakan,
b. Masukan pasir dicawan,
c. Timbang pasir dalam cawan, kemudian dioven selama 24 jam, Kemudian
dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.
Rumus yang digunakan pada Perhitungan Kadar Air:
𝑊3 = 𝑊2 − 𝑊1…………………………………………………………..(3.16)
𝑊5 = 𝑊4 − 𝑊1 ……………………………………………………..…(3.17)
(𝑊3−𝑊5)
𝑊5 x 100%. ………………………………………………………..(3.18)
11. Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus.
Langkah- langkah pemeriksaan ini sebagai berikut :
a. Masukan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapis (masing-
masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan
tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh,
b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukan secara
bertahap pasir,
c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ratakan kemudian ditimbang.
Rumus yang digunakan pada Barat Isi Agregat Halus:
Berat isi = Berat Bersih Sampel
Volume Sampel ……………………………………………..(3.19)
3.5.1 Perencanaan Campuran
Pada tahap perencanaan campuran bahan pembuat beton atau mix design
menggunakan metode SNI 03-2834-2000 untuk mengetahui proporsi semen,
agregat halus, agregat kasar dan air agar diperoleh kuat tekan beton. Adapun
langkah-langkah perencanaan campuran beton sebagai berikut :
a. Menentukan kuat tekan beton pada usia 7 dan 28 hari.
b. Menghitung persentase agregat gabungan.
c. Mencari jumlah agregat yang dipakai.
31
d. Menghitung nilai slump.
3.5.2 Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji dengan tahap persiapan telah terlaksana dalam tahapan
ini alat maupun bahan dalam kondisi yang baik pembuatan benda uji dengan mutu
beton K-250 dilakukan dalam suatu adukan, jadi dalam adukan didapat 4 benda uji,
dengan 2 variasi umur, 7 dan 28 hari. Masing-masing umur sebanyak 3 benda uji.
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan benda uji :
1. Memberikan oli pada kubus dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm agar
mudah pada saat di buka.
2. Mempersiapakan pasir, air, semen dan batu yang telah di tentukan.
3. Mencampurkan semen, pasir, dan batu terlebih dahulu, setelah campuran rata
lalu masukan air sesuai dengan porsi yang telah di tentukan.
4. Melakukan uji slump sebelum memasukan campuran yang sudah jadi
kedalam kubus.
5. Setelah padat, beton dibiarkan selama 24 jam untuk pengerasan, lalu di
lepaskan dari cetakan kubus.
Tabel 3.2 Variasi Benda Uji
No Jenis Beton Umur
7 Hari 28 Hari
1 Beton Normal 3 3
2 Beton campuran Galvanis 2% 3 3
3 Beton campuran Galvanis 3% 3 3
4 Beton campuran Galvanis 3% 3 3
Jumlah
12 12
24 benda uji
3.5.3 Pengujian Benda Uji
Pada tahapan ini dilakukan pengujian kuat tekan beton benda uji pada umur 7
dan 28 hari. Prosedur pengujian kuat tekan mengacu pada standar ASTM C39-86.
32
3.5.4 Pengujian Nilai Slump
Pengujian nilai slump dimasukkan untuk mengetahui kekentalan
(konsistensi) dari pasta beton yang telah dibuat dengan menggunakan kerucut
Abram’s yang digunakan berbentuk terpancung dengan diameter atas 10 cm,
diameter bawah 20 cm dan tinggi 30 cm. Nilai slump yang direncanakan adalah 10
cm sampai 12 cm. Langkah pengujian slump berdasarkan PBBI 1971 N.1-2 :
1. Kerucut Abram’s diletakkan diatas bidang alat yang rata dan tidak menyerap
air.
2. Kerucut diisikan adukan beton sambil ditekan agar tidak bergeser.
3. Adukan beton diisikan dalam 3 lapis, masing-masing diatur agar sama tebal.
4. Setiap lapisan ditusuk-tusuk dengan batang penusuk sebanyak 25 kali.
5. Setelah selesai, bidang dan diratakan.
6. Dibiarkan ½ menit (sambil membersihkan sisa jatuhan beton disamping
kerucut Abram’s).
7. Kerucut ditarik vertikal kertas dengan hati-hati (tidak boleh diputar atau ada
gerakan menggeser selama menarik kerucut.
8. Diukur penurunan puncak beton segar yang diuji slumpnya.
9. Seluruh proses dari awal sampai selesainya pengangkatan cetakan tidak boleh
lebih lama 2,5 menit.
10. Jika terjadi kegagalan slump (tidak memenuhi kisaran yang disyaratkan) maka
pengujian diulang maksimal 3 kali, jika masih gagal maka beton disyaratkan
tidak memenuhi syarat.
Collage / runtuh adalah keadaan ini disebabkan terlalu banyak air / basah
sehingga campuran dalam cetakan runtuh sempurna, bisa juga karena merupakan
campuran yang workabilitnya tinggi yang diperuntukkan untuk lokasi pengecoran
tertentu sehingga memudahkan pemadatan. Shear adalah suatu keadaan ini bagian
atas sebagian runtuh sehingga miring, mungkin terjadi karena adukan belum rata
tercampur, dan True adalah bentuk slump yang benar dan ideal.
33
3.5.5 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan beton dimaksudkan untuk mengetahui berapa besar kuat
tekan sesuai dengan perencanaan campuran beton dan umur beton rencan. Langkah-
langkah dalam pengujian kuat tekan beton adalah sebagai berikut :
1. Menimbang berat semua benda uji sebelum pengujian dilakukan.
2. Meletakkan benda uji pada mesin uji tekan (Compression Strength).
3. Meletakkan benda uji berada tepat pada posisinya, kemudian mesin uji tekan
dihidupkan dan benda uji akan mengalami penambahan beban, sehingga dapat
dibaca besarnya kekuatan tekan yang ditunjukkan dengan menometer.
Pada saat beban mencapai maksimum, benda uji akan retak bahkan dapat pula
pecah dan jarum manometer akan berhenti pada titik maksimum, maka diperoleh
beban maksimum yang mampu ditahan oleh benda uji.
3.5.6 Analisis Data Dan Kesimpulan
Dari hasil pengujian yang dihasilkan pada tahapan IV kemudian dilakukan
analisis data. Nilai kuat tekan beton di ambil dari kuat tekan rata-rata 2 benda uji.
3.6 Penamaan Benda Uji
Untuk membedakan masing-masing benda uji maka di beri penamaan seperti
pada tabel di bawah ini.
Tabel 3.3 Nama Benda Uji
No Jenis Beton Umur
7 Hari 28 Hari
1 Beton Normal BN AN
2 Beton campuran Galvanis 2% B.c.g 2% A.c.g 2%
3 Beton campuran Galvanis 3% B.c.g 3% A.c.g 3%
4 Beton campuran Galvanis 3% B.c.g 5% A.c.g 5%
Dimana:
B.N = Beton Normal dalam waktu 7 hari.
A.N = Beton Normal dalam waktu 28 hari.
B.c.g = Beton campuran dalam waktu 7 hari.
34
B.c.g 2% = beton campuran galvanis 2%
B.c.g 3% = beton campuran galvanis 3%
B.c.g 5% = beton campuran galvanis 5%
A,c,g = Beton campuran dalam waktu 28 hari.
A.c.g 2% = beton campuran galvanis 2%
A.c.g 3% = beton campuran galvanis 3%
A.c.g 5% = beton campuran galvanis 5%
35
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Umum
Pembahasan yang akan dijelaskan dalam bab ini akan menjelaskan
penelitian penyusun beton yang telah dilakukan. Dari hasil pemeriksaan yang
telah dilaksanakan akan dibahas sebagai berikut :
4.2 Pemeriksaan Agregat Halus
Pemeriksaan agregat halus yang dilakukan pada pasir samboja mengalami
beberapa proses yaitu :
1. Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja
Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan berat jenis curah (Bulk Specific
Grafity), berat jenis jenuh permukaan (SSD), berat jenis semu (Apparent Specific
Gravity) dan penyerapan (Absorption) pada pasir Samboja. Hasil Pemeriksaan
Berat Jenis dan Penyerapan dapat dilihat pada tabel dibawah sebagai berikut:
Tabel. 4.1. Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja
Dari tabel 4.1 diatas rumus yang digunakan no (3.10), (3.1), (3.12), (3.13)
pada bab 3 untuk memperhitungkan berat jenis dan penyerapan. Sehingga
didapatkan hasil sebagai berikut:
Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,27 yang dimana hasil tersebut
tidak memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5-2,7. Pada penyerapan air
jenuh kering muka didapatkan hasil 19,32%, persyaratan penyerapan air sebesar ≤
5%. Hasil tersebut tidak memenuhi syarat dikarnakan pada saat pengambilan
sampel cuaca sedang hujan. Hal ini dapat mempengaruhi proporsi air pada Mix
Design. Oleh karena itu, pada saat pencampuran dan pengecoran beton
mencampurkan air sedikit demi sedikit agar campuran pada beton tidak menjadi
Uraian Keterangan Contoh 1
3,01
Penyerapan air jenuh kering muka (%) 19,33
1,90
Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,27
Berat jenis (gr/cm³)
Berat Jenis Semu (gr/cm)
36
encer. Pada pengujian berat jenis agregat halus mendapatkan hasil data berat jenis
yang akan di gunakan Mix Design, pada data penyerapan air mendapatkan hasil
19,32%. Dari hasil diatas dapat di lihat pada lampiran 1.
2. Kadar Lumpur
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar lumpur pasir
Samboja dapat dilihat pada tabel sebagai berikut:
Tabel. 4.2. Hasil Kadar Lumpur Pasir Samboja
Dari tabel 4.2 diatas, rumus yang digunakan no (3.15) pada bab 3 untuk
memperhitungkan Perhitungan Kadar Lumpur. Sehingga didapatkan hasil sebagai
berikut: Perhitungan Kadar Lumpur:
W3 = W1-W2
PL = (W3/W10) x 100%
Pengujian kadar lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan lumpur
yang terdapat pada pasir Samboja. Syarat kandungan lumpur menurut SNI 2002
pada pasir harus sekitar ≤ 5% apabila kandungan melebihi 5% maka pasir harus
dicuci terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya sebelum digunakan dalam
campuran adukan beton. Dari hasil penelitian kadar lumpur yang terkandung pada
pasir sebesar 1,72%. Maka pasir Samboja dapat digunakan dalam percampuran
beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu. Dari hasil diatas dapat dilihat pada
lampiran 1.
3. Kadar Air
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar air pasir Samboja
dapat dilihat pada tabel berikut.:
W1 (gram)
W2 (gram)
W3= W1-W2 (gram)
(W3 / W1) X 100 (%)
500
491.4
Berat agregat semula (kering oven)
UraianA
KodeSample
Persentase Lumpur
8.6
1.72
Berat agregat setelah dicuci (kering oven)
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200
37
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
Dari tabel 4.3 diatas, rumus yang digunakan no (3.16), (3.17), (3.18) pada
bab 3 untuk memperhitungkan Kadar Air Pasir Samboja. Sehingga didapatkan
hasil sebagai berikut:
‘Hasil penelitian kadar air pada agregat halus untuk mengetahui kandungan
air yang terdapat didalam agregat halus yaitu pasir samboja. Pada pemeriksaan
kadar air didapatkam hasil rata-rata yaitu 3,242%. Dari hasil diatas dapat dilihat
pada lampiran 1.
4. Berat Isi
Pengujian berat isi pasir Palu dilakukan dengan 2 cara, yaitu rodding dan
cara shoveling. Cara rodding dilakukan dengan cara menusuk-nusuk pasir Palu
sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal,
sedangkan cara shoveling dilkakukan tanpa ditusuk-tusuk pada pasir Samboja.
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian berat isi pasir Samboja dapat
dilihat pada tabel berikut
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
Dari tabel 4.4 di atas, rumus yang digunakan no (3.19). pada bab 3 untuk
memperhitungkan Berat Isi Pasir Samboja. Sehingga didapatkan hasil sebagai
berikut:
A B C
1 Berat cawan + pasir basah 81.60 79.00 75.58
2 Berat cawan + pasir kering oven 79.20 77.39 73.40
3 Berat air = (1) - (2) 2.40 1.61 2.18
4 Berat cawan 12.57 12.94 13.26
5 Berat pasir kering = (2) - (4) 66.63 64.45 60.14
6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 3.60 2.50 3.62
UraianNo
Kadar air rata - rata (%)
Sampel
3.24
SHOVELING
A 3000.00
B 6604.00
C 3604.00
3037.87
Berat Isi = No (3.19)
Berat Takaran (gram)
Berat Takaran + Benda Uji (gram)
Berat Benda Uji (gram) = (6) - (5)
3000.00
6693.00
METODE RODDING
3693.00
volume
Kotak Takar D = 15,7 t = 15,7
Volume Takaran = 1/4 x π x d² x t 3037.87
Rumus 1.21 1.18
38
Hasil Pemeriksaan berat isi pada agregat halus bertujuan untuk menetukan
berat isi Agregat halus. Hasil dari pemeriksaan berat isi dengan sampel tidak di
padatkan (Shoveling) adalah 1,18 gr/cm³ dan hasil pemeriksaan berat isi dengan
sampel dipadatkan (rodding) adalah 1,21 gr/cm³. Hal ini disebabkan karena
adanya tusukan-tusukan yang dilakukan pada cara rodding sebanyak 25 kali yang
mengakibatkan volume menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar
dibandingkan dengan cara shoveling yang tanpa ditusuk-tusuk. Sehingga dalam
mix design nilai berat isi yang digunakan adalah cara rodding. Berat isi dari pasir
Samboja memenuhi syarat ASTM C33 karena persyaratan berat isi agregat tidak
boleh kurang daari 1,2 gr/cm³. Dari hasil diatas dapat dilihat pada lampiran 1.
5. Gradasi Pasir Samboja
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian gradasi pasir Samboja
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Dari tabel 4.5 diatas, Rumus yang digunakan no (3.14). pada bab 3 untuk
memperhitungkan Gradasi Pasir Samboja. Sehingga didapatkan hasil sebagai
berikut:
Tujuan dilakukan pemeriksaan gradasi agregat halus adalah untuk
menentukan modulus kehalusan pasir dan dapat membuat analisa pembagian
butiran pasir. Menurut syarat SNI 2000 yang berlaku pasir yang layak digunakan
adalah pasir yang mempunyai modulus halus 1,5 sampai dengan 3,8. Dari
pemeriksaan gradasi pasir Samboja yang dilakukan diLaboratorium Politeknik
Negeri Balikpapan didapatkan hasil modulus halus adalah 1,1 sehingga dapat di
No mm gram % Tertinggal (gram) Lolos
¾ 19.1 0 0 0 100
⅜ 9.5 0 0 0.00 100
4 4.76 0 0 0.00 100
8 2.38 0.35 0.035 0.04 99.965
16 1.19 1.91 0.191 0.23 99.774
30 0.59 9.53 0.955 1.18 98.819
50 0.30 216.41 21.68 22.86 77.14
100 0.15 626.92 62.81 85.68 14.32
200 0.08 129.39 12.96 98.64 1.36
13.54 1.36 100.00 0.00
998.05 109.99
MHB 1.10
PAN
TOTAL
Lubang AyakanPasir
Tertinggal Kumulatif
39
015
8090
95 95100
15
50
100 100 100 100 100
0
20
40
60
80
100
120
0.15 0.30 0.60 1.20 2.40 4.80 9.60
kom
ula
tif
lolo
s
Lubang ayakan
Batas Zona Pasir Samboja Batas Zona.
simpulkan bahwa pasir Samboja tidak layak digunakan untuk pembuatan benda
uji.
Gambar 4.1 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Pasir Samboja
Memasuki Zona 4
Dari hasil grafik 4.1 diatas gradasi pada agregat halus pasir Samboja setelah
dicocokan dengan grafik zona yang terdapat pada SNI-03-2834-2000, pasir
Samboja tidak masuk kedalam zona gradasi nomor 1; 2; 3 atau 4. Karena pasir
Samboja sangat halus. Tetapi karena hasil yang didapat dari pemeriksaan
mendekati dengan zona 4, maka pasir Samboja di masukkan ke dalam grafik zona
4 yang artinya adalah pasir Samboja sangat halus.Dapat dilihat pada grafik 4.1
garis putus-putus yang berwarna biru merupakan garis batas zona dan yang
berwarna merah merupakan garis hasil pemeriksaan agregat halus.
4.3 Pemeriksaan Agregat Kasar
1. Berat Jenis dan Penyerapan kerikil Palu
Pemeriksaan berat jenis bertujuan untuk menentukan berat jenis kerikil,
berat jenis jenuh kering permukaan,4 berat jenis semu dan penyerpan dari agregat
kasar. Dari penelitian berat jenis hasil yang didapatkan sebagai berikut yaitu :
40
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu
Dari hasil tabel 4.6 data diatas, rumus yang digunakan no (3.1), (3.2), (3.3),
(3.4) pada bab 3 untuk memperhitungkan berat jenis dan penyerapan pasir.
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:
Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,72 yang dimana hasil tersebut
tidak memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5-2,7. Pada penyerapan air
jenuh kering muka didapatkan hasil 1,1%, persyaratan penyerapan air sebesar ≤
5%. Hasil tersebut memenuhi syarat dikarenakan pada saat pengambilan sampel
cuaca sedang baik. Hal ini dapat mempengaruhi proporsi air pada Mix Design.
Oleh karana itu, pada saat pencampuran dan pengecoran beton dicampurkan air
sedikit demi sedikit agar campuran pada beton tidak menjadi encer, Data diatas
dapat dilihat pada lampiran 1.
2. Kadar Lumpur Agregat Kasar
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar lumpur kerikil Palu
Dari tabel 4.7 dibawah, rumus yang digunakan no (3.5) pada bab 3 untuk
memperhitungkan Perhitungan Kadar Lumpur. dapat dilihat pada tabel sebagai
berikut.:
Tabel. 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut: Perhitungan Kadar Lumpur:
W3 = W1-W2
PL = (W3/W10) x 100%
Uraian Keterangan Contoh 1
Berat jenis semu (gr/cm³) 2,77
Penyerapan air jenuh kering muka (%) 1.10
Berat jenis (gr/cm³) 2,69
Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,72
W1 (gram)
W2 (gram)
W3= W1-W2 (gram)
(W3 / W1) X 100 (%)
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 2.05
Persentase Lumpur 0.41
Berat agregat semula (kering oven) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) 497.95
Uraian Kode Sample
41
Pengujian kadar lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan lumpur
yang terdapat pada pasir Samboja. Syarat kandungan lumpur menurut Standar
Nasional Indonesia tahun 2002 yaitu ≤ 1% apabila kandungan melebihi 1% maka
kerikil Palu harus dicuci terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya
sebelum digunakan dalam campuran adukan beton. Dari hasil penelitian kadar
lumpur yang terkandung pada pasir sebesar 0,41%. Maka kerikil Palu sebelum
digunakan dalam perencanaan campuran beton harus dicuci terlebih dahulu. Dari
hasil diatas dapat dilihat pada lampiran 1.
3. Kadar Air
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar air kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut.:
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
Dari tabel 4.8 diatas, rumus yang digunakan no (3.6), (3.7), (3.8). Pada bab
3 untuk memperhitungkan Perhitungan Kadar Air. Sehingga didapatkan hasil
sebagai berikut: Perhitungan Kadar Air:
Hasil penelitian kadar air pada agregat halus untuk mengetahui kandungan
air yang terdapat didalam agregat kasar yaitu kerikil Palu. Pada pemeriksaan
kadar air didapatkam hasil rata-rata yaitu 0,453%.
4. Berat Isi
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian berat isi Kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut :
A B C
1 Berat cawan + kerikil basah 97.5 97.25 93.1
2 Berat cawan + kerikil kering oven 97.13 96.8 92.8
3 Berat air = (1) - (2) 0.37 0.45 0.3
4 Berat cawan 12.9 13.75 13.3
5 Berat kerikil kering = (2) - (4) 84.23 83.05 79.5
6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 0.439 0.542 0.377
Kadar air rata - rata (%)
UraianNo
0.453
Sampel
42
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
Dari tabel 4.9 diatas rumus yang digunakan no (3.19). pada bab 3 untuk
memp erhitungkan Berat Isi Kerikil Palu. Sehingga didapatkan hasil sebagai
berikut:
Pemeriksaan berat isi pada agregat kasar bertujuan untuk menetukan berat
isi Agregat halus. Hasil dari pemeriksaan berat isi dengan sampel tidak di
padatkan (Shoveling) adalah 0,97 dan hasil pemeriksaan berat isi dengan sampel
dipadatkan (rodding) adalah 1,06. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-
tusukan yang dilakukan pada cara rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan
volume menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar dibandingkan
dengan cara shoveling yang tanpa ditusuk-tusuk. Sehingga dalam mix design nilai
berat isi yang digunakan adalah cara rodding. Berat isi dari kerikil Palu memenuhi
syarat ASTM C33 karena persyaratan berat isi agregat tidak boleh kurang daari
1,2gr/cm³.
5. Gradasi Kerikil Palu
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian gradasi Kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
SHOVELING
5 6070
6 20343
7 14273
14718.750
Berat Isi = No (3.19)
Berat Benda Uji (gram) = (6) - (5) 15550
volume
Kotak Takar D = 25,7 t = 30
Volume Takaran = 1/4 x π x d² x t
Rumus
14718.750
1.06 0.97
Berat Takaran (gram) 6070
Berat Takaran + Benda Uji (gram) 21620
METODE RODDING
No mm gram % Tertinggal (gram) Lolos
1.5 38,1 0.00 0.00 0.000 100
¾ 19.1 170.45 3.41 3.409 96.591
⅜ 9.5 2660.19 53.20 56.613 43.387
4 4.76 1729.11 34.58 91.195 8.805
8 2.38 183.19 3.66 94.859 5.141
16 1.19 184.63 3.69 98.551 1.449
30 0.59 67.19 1.34 99.895 0.105
50 0.295 1.49 0.03 99.925 0.075
100 0.149 0.40 0.01 99.933 0.067
3.35 0.07 100.000 0.000
5000 644.380
MHB
PAN
TOTAL
6.444
Lubang AyakanKerikil
Tertinggal Kumulatif
43
10
60
100 100 100
0
30
95 100 100
0
20
40
60
80
100
120
4.80 9.50 19.00 38.00 76.00
kom
ula
tif
lolo
s
lubang ayakanBatas Zona Kerikil Palu Batas Zona.
Dari tabel 4.10 diatas, rumus yang digunakan no (3.14). pada bab 3 untuk
memperhitungkan Gradasi Kerikil palu. Sehingga didapatkan hasil sebagai
berikut:
Tujuan dilakukan pemeriksaan gradasi agregat kasar adalah untuk
menentukan modulus kehalusan pasir dan dapat membuat analisa pembagian
butiran pasir. Menurut syarat yang berlaku kerikil yang layak digunakan adalah
kerikil yang mempunyai modulus halus 5,0 sampai dengan 8,0. Dari pemeriksaan
gradasi kerikil Palu yang dilakukan mendapatkanhasil modulus halus adalah 6.44
sehingga dapat di simpulkan bahwa kerikil Palu layak digunakan untuk
pembuatan benda uji.
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Karikil Palu
Dari hasil grafik diatas gradasi kerikil Palu masuk dalam kelompok gradasi kerikil
ukuran maksimum 20 mm.
6. Keausan Kerikil Palu
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian keausan kerikil palu dapat
dilihat pada tabel berikut :
44
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Diameter Ayakan
Berat dan Gradasi
Benda Uji (gram)
Lewat Tertahan B
1,5 " 1" -
1" ¾" -
¾" ½" 2500
½" ⅜" 2500
⅜" ⅟ ₄ " -
⅟ ₄ " No.4 (4,75) -
Jumlah Bola 11
A. Total 5000
B. Berat yang
Tertahan di Atas
Ayakan No.12
4485
Dari tabel 4.11 diatas, rumus Perhitungan Keausan batu yang digunakan no
(3.9). Pada bab 3 untuk memperhitungkan keausan kerikil Palu .Sehingga
didapatkan hasil sebagai berikut:
Ket: A = 5000 gram
B = 4485 gram
Keausan = (𝐴−𝐵)
𝐴𝑥100% =
(5000−4485)
5000𝑥100% = 10,3%
Pengujian tes abrasi tersebut menggunakan berat dan gradasi type B, dimana
lewat ayakan no. ¾” – ½” yang masing-masing jumlah berat agregat 2500 gram.
Jumlah berat agregat keseluruhan yaitu 5000 gram, setelah di tes abrasi
menggunakan alat Los Angeles kemudian disaring ayakan no.12 berat agregat
yaitu 4485 gram. Hasil pengujian batu kerikil Samboja ini sebesar 10,3%, hasil ini
memenuhi syarat SNI 2417-2008, yaitu ≤ 50%
4.4 Perencanaan Campuran Beton
Perencanaan campuran yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan
metode SNI 03-2834-2000.Berikut data Mix Design yang didapatkan sebagai
berikut :
Kuat tekan yang disyaratkan = 250kg/cm²
Kekuatan rata-rata yang ditargetkan = 348,4 kg/cm²
45
Tabel 4.12 Hasil Proporsi campuran
Proporsi campuran Semen Air Agregat konsidi SSD (Kg)
(kg) (kg/lt) Halus Kasar
Banyaknya bahan (teoritis) /m³ 366,07 205 483,93 1244,40
Koreksi campuran / m³ 366,07 290,89 406,10 1236,35
Data Mix Design dapat dilihat pada lampiran II.
Hasil perencanaan campuran beton ini bertujuan untuk mengetahui seberapa
banyak bahan material yang digunakan pada campuran beton dalam 1 sampel
kubus dapat dilihat pada tabel dibawah sebagai beriku:
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton
NO URAIAN TOTAL SATUAN
1 Semen 1,24 Kg
2 Pasir 1,38 Kg
3 Krikil 420 Kg
4 Air 0,99 kg/ltr
Volume Kubus 0,0034 m³
4.5 Penggunaan Kawat Galvanis Berbentuk L
Untuk mengetahui berapa banyak kawat galvanis yang diperlukan dalam
perhitungan, dalam hal ini di hitung dari berat semen.
Tabel 4.14 Kebutuhan Kawat Galvanis
No Persentase Kawat
Galvanis Kebutuhan (gr) Sampel
Total
(gr)
1 2% 0,149 6 24,89
2 3% 0,224 6 37,34
3 5% 0,373 6 62,23
Total 124,46
Perhitungan kawat Galvanis :
Galvanis 2% = berat semen x presentase bahan tambah
= 1,94 x 2% = 0,149 gr
Galvanis 3% =berat semen x presentase bahan tambah
= 1,94 x 3% = 0,224 gr
Galvanis 5% =berat semen x presentase bahan tambah
= 1,94 x 5% = 0,373 gr
46
4.6 Pengujian Nilai Slump
Pengujian nilai slump dilakukan pada adukan beton yang diambil langsung
dari talam adukan beton. Maksud dari Pengujian ini adalah untuk mengukur
tingkat kelecakan atau keenceran beton, yang mana hal ini mempunyai pengaruh
terhadap kemudahan dalam pekerjaan beton. Pada umumnya nilai slump antara 10
± 2 cm. Pengujian nilai slump yang bertempatan diLaboratorium Politeknik
Negeri Balikpapan. Nilai slump pada adukan beton hasil pengujian yang
didapatkan yaitu 11 cm untuk adukan beton umur 7 hari dan beton yang berumur
28 hari.
4.7 Pembuatan Benda Uji
Penelitian tentang pembuatan benda uji telah terlaksana dengan banyaknya
benda uji yaitu 24 buah benda uji berupa kubus. dalam tahapan ini alat maupun
bahan dalam kondisi yang baik pembuatan benda uji dengan mutu beton K-250
dilakukan dalam suatu adukan, jadi dalam adukan didapat 4 benda uji, dengan 2
variasi umur, 7 dan 28 hari. Masing-masing umur sebanyak 3 buah benda uji
kubus dan pembuatan beton dengan penambahan kawat galvanis dilakukan secara
manual dengan cara 4 tahapan. Tahap pertama siapkan sampel kubus beri oli di
bagian dalam sampel agar saat beton mengeras beton mudah dilepas dari sampel.
Tahap kedua, masukan semen sedikit dan campur dengan bahan tambah kawat
galvanis setelah itu tumbuk sebanyak 25 kali. Tahap ketiga, masukan semen
hingga memenuhi setengah dari sampel kubus lalu di beri campur dengan bahan
tambah kawat galvanis setelah itu tumbuk sebanyak 25 kali. Tahap keempat,
masukan kembali semen hinggan memenuhi seluruh kubus dan diberi bahan
campuran kawat galvanis setelah itu tumbuk sebanyak 25 kali.
4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan beton ini dilakukan pada umur 7 dan 28 hari, masing-
masing sampel benda uji diuji tekan dengan mesin uji tekan. Tujuan pengujian
kuat tekan beton tersebut untuk mengetahui kekuatan beton dalam masing-
masing sampel dan bahan campuran yang digunakan. Dalam hal ini didapatkan
data hasil pengujian kuat tekan beton dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
47
Tabel.4.15 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 7 hari.
Contoh perhitungan untuk mencari kg/cm²
Sampel BN2
Bintang dalam tabel (*) = tidak masuk dalam perhitungan
Ket:
255cm = 2250 mm
Konversi 1kN = 101,97 kg
Rumus perhitungan :
K = P
A =500𝑥101,97
225 = 226,6 kg/cm².
Maka dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Beton Normal (BN)
Dari tabel 4.15 untuk benda uji beton normal 7 hari masing- masing kuat
tekan benda uji (BN1) adalah 278,97 kg/cm², dan (BN2) 348,72 kg/cm²,
dengan kuat tekan rata- rata 313,85 kg/cm².
b. Beton Serat B.c.g 2%
Beton dengan campuran kawat galvanis 2% dengan kode benda uji (B.c.g
2%.a) dan (B.c.g 2%.b) nilai kuat tekan yang dihasilkan meningkat adalah
272,00 kg/cm² dan 278,97 kg/cm², hal ini dikarenakan proses pencampuran
sesuai dengan ketentuan, dan nilai rata- rata kuat tekan beton variasi 2% umur
7 hari 275,49 kg/cm², hasil ini dapat dilihat pada tabel 4.15.
c. Beton Serat B.c.g 3%
BN 1 11 225 400 181.33 0.65 278.97
BN 2 11 225 500 226.67 0.65 348.72
BN 3 11 225 340 154.13 0.65 *237.13
187.38 313.85
B.c.g 2% a 11 225 390 176.80 0.65 272.00
B.c.g 2% b 11 225 400 181.33 0.65 278.97
B.c.g 2% c 11 225 330 149.60 0.65 *230.15
169.24 275.49
B.c.g 3%.a 11 225 290 131.47 0.65 *202.26
B.c.g 3%.b 11 225 520 235.73 0.65 362.67
B.c.g 3%.c 11 225 500 226.67 0.65 348.72
197.96 355.69
B.c.g 5%.a 11 225 300 136.00 0.65 *209.23
B.c.g 5%.b 11 225 460 208.53 0.65 320.82
B.c.g 5%.c 11 225 500 226.67 0.65 348.72
190.40 334.77
Rata-rata
Rata-rata
Rata-rata
Rata-rata
NamaSlump
(cm)
Luas Penampang
(Cm²)Beban (Kn)
Kuat Tekan
(kg/cm²)
Faktor
koreksi
Estimasi Kuat Tekan
28 Hari (kg/cm²)
48
Benda uji umur 7 hari kode beton (B.c.g 3%.a) nilai kuat tekan didapat
pertama tidak dimasukan dikarenakan pada saat pengujian cuaca sedang
hujan. untuk (B.c.g 3%.b) 362,67 kg/cm², dan (B.c.g 3%.c) mengalami
peningkatan menjadi 348,72 kg/cm²,, sehingga kuat tekan rata- rata beton
355,69 kg/cm².
d. Beton Serat B.c.g 5%
Untuk beton dengan campuran kawat galvanis (B.c.g 5%.a), nilai kuat tekan
tidak dimasukan dikarenakan pada proses pengerjaan campuran beton tidak
merata pada saat penuangan kedalam sampel. untuk (B.c.g 5%.b) 320,82
kg/cm², lalu untuk sampel (B.c.g 5%.c) mengalami penaikan menjadi 348,92
kg/cm², sehingga nilai rata- rata sekitar 334,77 kg/cm².
Nilai kuat tekan beton rata-rata dengan variasi umur 7 hari untuk (BN)
adalah 313,85 kg/cm², beton serat 2% adalah 275,49 kg/cm², beton serat 3%
sebesar 355,69 kg/cm², dan beton serat 5% yaitu 334,77 kg/cm², dengan hasil rata-
rata tersebut semakin banyak penambahan persentase serat yang digunakan maka
semakin jauh penurunan dari BN.
Tabel.4.16 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 28 hari.
AN 1 11 225 350 158.67 1.00 *158.67
AN 2 11 225 580 262.93 1.00 262.93
AN 3 11 225 450 204.00 1.00 204.00
208.53 233.47
A.c.g 2%.a 11 225 640 290.13 1.00 290.13
A.c.g 2%.b 11 225 800 362.67 1.00 *362.67
A.c.g 2%.c 11 225 600 272.00 1.00 272.00
308.27 281.07
A.c.g 3%.a 11 225 830 376.27 1.00 376.27
A.c.g 3%.b 11 225 800 362.67 1.00 362.67
A.c.g 3%.c 11 225 580 262.93 1.00 *262.93
333.96 369.47
A.c.g 5%.a 11 225 600 272.00 1.00 272.00
A.c.g 5%.b 11 225 740 335.47 1.00 *335.47
A.c.g 5%.c 11 225 580 262.93 1.00 262.93
290.13 267.47Rata-rata
Rata-rata
Rata-rata
Luas Penampang
(Cm²)
Kuat Tekan
(kg/cm²)
Faktor
koreksi
Estimasi Kuat Tekan
28 Hari (kg/cm²)
Rata-rata
NamaSlump
(cm)
Beban
(Kn)
49
Maka dapat diuraikan sebagai berikut:
e. Beton Normal (AN)
Dari tabel 4.16 untuk benda uji beton normal 28 hari masing- masing kuat
tekan benda uji (AN2) adalah 262,93 kg/cm² dan (AN3) yaitu 204,00, hal ini
dikarenakan proses pencampuran tidak sesuai dengan ketentuan dan pada
proses pembuatan cuaca sedang hujan hingga material menjadi basah, nilai
rata- rata kuat tekan AN% umur 28 hari 233,47 kg/cm², hasil ini dapat dilihat
pada tabel 4.16.
f. Beton Serat A.c.g 2%
Beton dengan campuran kawat galvanis 2% dengan kode benda uji (A.c.g
2%.a) dan (A.c.g 2%.c) nilai kuat tekan yang dihasilkan meningkat adalah
290,13 kg/cm² dan 272,00 kg/cm², hal ini dikarenakan proses pencampuran
tidak sesuai dengan ketentuan, dan nilai rata- rata kuat tekan beton variasi 2%
umur 28 hari 281,07 kg/cm², hasil ini dapat dilihat pada tabel 4.16.
g. Beton Serat A.c.g 3%
Benda uji umur 28 hari kode beton (A.c.g 3%.a) nilai kuat tekan didapat
pertama 376,27 kg/cm² terhadap AN, (A.c.g 3%.b) 362,67 kg/cm², sehingga
kuat tekan rata- rata beton 369,47 kg/cm².
h. Beton Serat A.c.g 5%
Untuk beton dengan campuran kawat galvanis (A.c.g 5%.a), nilai kuat tekan
masing- masing didapat adalah 272,00 kg/cm². Lalu untuk sampel (A.c.g
5%.c) mengalami penurunan menjadi 262,93 kg/cm², sehingga nilai rata- rata
sekitar 267,47 kg/cm².
Nilai kuat tekan beton rata-rata dengan variasi umur 28 hari untuk AN
adalah 233,47 kg/cm², beton serat 2% adalah 281,07 kg/cm², beton serat 3%
sebesar 369,47 kg/cm², dan beton serat 5% yaitu 267,47 kg/cm², dengan hasil rata-
rata tersebut AN memenuhi Kuat tekan yang di syaratkan dikarenakan pada
proses penuangan adonan merat secara sempurna dan saat pelaksanaan cuaca baik.
50
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Uji Kuat Tekan Beton Masuk dalam Zona 4
Dari gambar diatas 4.3 persentase penurunan kuat tekan beton pada umur
7 hari. (B.c.g 2%) adalah 12,22% terhadap BN. pada variasi (B.c.g 3%)
mengalami kenaikan sebsesar 6,95% dan variasi (B.c.g 5%) sebesar 6,66%
terhadap BN dan untuk persentase kuat tekan beton pada umur 28 hari. kuat tekan
beton (A.c.g 2%) mengalami kenaikan sebesar 20,38% terhadap AN. Untuk kuat
tekan beton variasi (A.c.g 3%) mengalami kenaikan sebesar 458,33% dan variasi
(A.c.g 5%) sebesar 14.56% terhadap AN.
313.85
275.49
355.69
334.77
233.47
281.07
369.67
267.47
0
50
100
150
200
250
300
350
400
BN & AN B.c.g 2% & A.c.g 2% B.c.g 3% & A.c.g 3% B.c.g 5% & A.c.g 5%
Esti
mas
i ku
at t
ekan
28
har
i
Benda Uji
Grafik Kuat Tekan Beton
7 hari 28 hari Linear (7 hari)
51
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang penulis lakukan dapat diambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Kuat tekan beton dengan benda uji BN, B.c.g 2%, B.c.g 3%, B.c.g 5%, dan
A.c.g 2%, A.c.g 3%, A.c.g 5% adalah 313,85 kg/cm², 275,49 kg/cm², 355,69
kg/cm², 334,77 kg/cm² dan 281,01 kg/cm², 369,47 kg/cm² dan 267,47
kg/cm²
2. Beton dengan bahan tambah kawat Galvanis 2% dalam umur 7 hari
mengalami penurunan terhadap BN dan beton dengan bahan tambah kawat
galvanis 3% dan 5% mengalami peningkatan dikarenakan penggunaan serat
sebagai bahan tambah lebih banyak dari variasi 2%. Untuk beton dengan
tambah kawat Galvanis 2% dalam umur 28 hari mengalami peningkatan dan
beton dengan bahan tambah kawat galvanis 3% dan 5% juga mengalami
peningkatan terhadap AN.
5.2 Saran
Sehubungan dengan penelitian yang telah dilakukan terhadap beberapa
saran yang dapat diberikan pada masa yang akan datang, saran-saran tersebut
diantaranya
1. Diharapkan untuk pengujian lebih diperhatikan pada pengujian
bahan/material sehingga beton yang di hasilkan bisa lebih meningkatkan kuat
tekan beton nantinya.
2. Pada saat pemadatan benda uji sebaiknya dilakukan dengan baik agar tidak
ada benda uji yang tidak padat pada bagian atas, tengah, dan bawah, agar
nanti kuat tekan betonnya lebih baik lagi
3. Apabila ingin melakukan uji tekan beton diharapkan lebih teliti dan lebih di
cermati agar hasil yang di peroleh bisa memuaskan.
4. Untuk penelitian selanjutnya pasir Samboja perlu ditambahkan dengan pasir
lain dikarenakan pasir Samboja butirannya terlalu halus hingga tidak
mencapai Syarat yang ditentukan.
DAFTAR PUSTAKA
Ananta Aritama, 2005. Penambahan Serat Kawat Galvanis Terhadap Mutu Beton,
Tesis, pasca sarjana teknik sipil universitas diponegoro, semarang.
Fauzan Muhammad, 2015. Pengaruh Penambahan Serat Kawat Galvanis Terhadap
Kuat Tekan Beton, Kanisius, Yogyakarta.
Sudarmoko, 1990. Pengaruh Pemakaian Serat Kawat Berkait pada Kekuatan Beton
Mutu Tinggi Berdasarkan Optimasi Diameter Serat
Suhendro, 1990. Pengaruh Penambahan Fiber Terhadap Kuat Tekann Beton, Laporan
penelitian, Lembaga Penelitian Universitass Gajah Mada, Yogyakarta.
Mulyono, T., 2004, Teknologi Beton, andi Offset, Yogyakarta
Sudarmoko, 1991, Kuat Tekan Beton Serat, Seminar Mekanika Bahan dalam Berbagai
Aspek, Pusat Antar Universitas Ilmu Teknik Universitas Gajah Mada,
Yogyakarta
SNI 03-2834-2000, Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal, Badan
Standarisasi Nasional BSN, Jakarta
SNI 03-2491-2002, Metode Pengujian Kuat Tekank Beton, Badan Standarisasi
Nasional BSN, Jakarta
Tjokrodimulyo, K. 1996. Teknologi Beton.Nafiri, Yogyakarta
55
LAMPIRAN I
HASIL UJI BAHAN
1. Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja………………………………...56
2. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus Pasir
Samboja……………………………………………………………………57
3. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja…………………………58
4. Hasil Pemeriksaan Kadar Air pada Pasir Samboja………………...………59
5. Hasil Pemeriksaan Berat Isi pada Pasir Samboja………………………….60
6. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Kerikil
Palu………………………………………………………………………...61
7. Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu…………………………………..62
8. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu…………………………...63
9. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu………………………………..64
10. Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu………………………………….65
11. Hasil Pemeriksaan Berat Isi pada Kerikil Palu……………………………66
56
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Lubang Saringan Pasir
No. mm Tertinggal Komulatif
Gr % Tertinggal Lolos
¾ 19,1 0 - - 100
3/8 9,5 0 - - 100
4 4,76 0 - - 100
8 2,38 0,35 0,035 0,035 99,96
16 1,19 1,91 0,191 0,226 99,77
30 0,59 9,53 0,95 1,181 98,819
50 0,297 216,41 21,68 22,87 77,14
100 0,149 626,92 62,81 85,679 14,32
200 0,0075 129,39 12,96 98,64 1,36
Pan 13,54 1,36 100 0
Total 998,05 109,98
Modulus Halus Butir : 1,1
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
57
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja
Uraian Keterangan Nilai
Berat pasir kering mutlak (gr) BK 419,02
Berat pasir jenuh kering muka (gr) 500 500
Berat piknometer berisi pasir dan
air (gr) BT 1515
Berat piknometer berisi air (gr) B 1235,2
Berat jenis (gr/cm³) 1,90
Berat jenis jenuh kering muka
(gr/cm³) 2,27
berat jenis semu(gr/cm³) 3,01
Penyerapan air jenuh kering
muka (%) 19,33 %
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
58
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
Uraian Nilai
Berat agregat semula (kering oven) (W1) (gr) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (W2) (gr) 491,4
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 (W3= W1-W2) (gr) 8,6
Persentase Lumpur (W3/ W1) X 100 (%) 1,72
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
59
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pada Pasir Samboja
No. Nomor Contoh Nilai
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3
1 Berat talam + Contoh Basah (gr) 81,60 79,00 75,58
2 Berat talam + Contoh Kering (gr) 79,20 77,39 73,40
3 Berat Air = (1) - (2) (gr) 2,40 1,61 2,18
4 Berat Talam (gr) 12,57 12,94 13,26
5 Berat contoh kering = (2) - (4) (gr) 66,63 64,45 60,14
6 Kadar air = (3)/(5) (%) 3,60 2,50 3,62
Rata-rata (%) 3,24
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
60
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pada Pasir Samboja
No Keterangan Berat (gr)
1 Berat Takaran (gr) 3000 3000
2 Berat Takaran + Air (gr) 5930 5930
3 Berat Air (gr) = (2) - (1) 2930 2930
METODE RODDING SHOVELING
4 Berat takaran(gram) 3000 3000
5 Berat takaran+benda uji (gram) 6693 6604
6 Berat benda uji (gram) = (6)-(5) 3693 3604
Kotak Takar D = 15,7 t = 15,7
Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji –
Berat Takaran (gr) 3693 3604
Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 3037,87 3037,87
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑠𝑖 =𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
Volume Sampel (gr/cm3) 1,21 1,18
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
61
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Kerikil Palu
Uraian Keterangan Nilai
Berat kerikil kering mutlak (gr) Bk 4945
Berat kerikil jenuh kering muka (gr) Bj 5000
Berat kerikil dalam air (gr) Ba 3161,2
Berat jenis (gr/cm³) 2,69
Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,72
berat jenis semu 2,77
Penyerapan air jenuh kering muka (%) 1,10 %
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
𝐵𝑘
𝐵𝑘 − 𝐵𝑎
62
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil pemeriksaan gradasi
Lubang Saringan Kerikil
No. mm Tertinggal Komulatif
gr % Tertinggal Lolos
1,5 38,1 - - - 100
1 25,4 - - - 100
3/4 19,1 170,45 3,41 3,409 96,591
3/8 9,5 2660,19 53,20 56,613 43,387
4 4,76 1729,11 34,58 91,195 8,805
8 2,38 183,19 3,66 94,859 5,141
16 1,19 184,63 3,69 98,551 1,449
30 0,59 67,19 1,344 99,895 0,105
50 0,295 1,49 0,03 99,925 0,075
100 0,149 0,4 0,01 99,933 0,067
Pan 3,35 0,07 100,00 0,00
Total 5000 644,380
MHB 6,444
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
63
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
Uraian Nilai
Berat agregat semula (kering oven) (W1) (gr) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (W2) (gr) 497,95
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 (W3= W1-W2) (gr) 2,05
Persentase Lumpur (W3/W1) X 100 (%) 0,41
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
64
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
A B C
1 Berat cawan + kerikil basah 97.5 97.25 93.1
2 Berat cawan + kerikil kering oven 97.13 96.8 92.8
3 Berat air = (1) - (2) 0.37 0.45 0.3
4 Berat cawan 12.9 13.75 13.3
5 Berat kerikil kering = (2) - (4) 84.23 83.05 79.5
6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 0.439 0.542 0.377
Kadar air rata - rata (%)
UraianNo
0.453
Sampel
65
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Ukuran Saringan Gradasi dan berat benda uji
(gr)
Lolosan Saringan Tertahan Saringan B
mm inchi Mm Inchi
38 1 1/2 25,4 1 -
25,4 1 19,0 ¾ -
19,0 3/4 12,7 ½ 2500
12,7 1/2 9,5 3/8 2500
A. Total (gr) 5000
Jumlah Bola 11
B. Berat Agregat (gr) 4485
Keausan =(A – B)
A×100%
=(5000 – 4485)
5000×100% = 10,3%
Hasil pemeriksaan keausan kerikil palu ialah 10,3%.
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
66
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil pemeriksaan berat isi pada kerikil palu
No Keterangan Berat (gr)
1 Berat Takaran (gr) 6070 6070
2 Berat Takaran + Air (gr) 15915 15915
3 Berat Air (gr) = (2) - (1) 9845 9845
METODE RODDING SHOVELING
4 Berat takaran(gram) 6070 6070
5 Berat takaran+benda uji (gram) 21620 20343
6 Berat benda uji (gram) = (6)-(5) 15550 3604
Kotak Takar D = 25,7 t = 30
Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji – Berat
Takaran (gr) 15550 14275
Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 14718,750 14718,750
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑠𝑖 =𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
Volume Sampel (gr/cm3) 1,06 0,97
Balikpapan, 17 April 2017
Laporan Peneliti,
S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar
NIM. 140309244692
67
LAMPIRAN II
HASIL MIX DESIGN
1. FORMULIR MIX DESIGN
NO URAIAN TABEL/ GRAFIK/
PERHITUNGAN
NILAI
1 Kuat tekan yang
disyaratkan (benda uji
kubus)
Ditetapkan 250kg/cm²
2 Devisiasi standar (Sr) Diketahui 60
3 Nilai tambah (margin) M = 1,64 x Sr 1,64 x 60 = 98.4 kg
4 Kekutan rata-rata yang
ditargetkan
1 + 3 348.4
5 Jenis semen Ditetapkan Semen portland tipe I
6 Jenis agregat : a. kasar Ditetapkan Kerikil Palu
b. halus Ditetapkan Pasir Samboja
7 Faktor air semen bebas Tabel 2, Grafik 2 0,56 (diambil yang
terkecil)
8 Faktor air semen
maksimum
Ditetapkan, Tabel 4 0.6
9 Slump Ditetapka, Tabel 3 Slump 10 ± 2 ( 60 -
180 ) mm
10 Ukuran agregat
maksimum
Ditetapkan 20 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3,( ⅔ Wh) + (⅓
Wk)
(⅔ 195 ) + (⅓ 225) =
205 kg/m³
12 Kadar semen Ditetapkan, 11 : 8 205 : 0,6 = 341,67
kg/m³
13 Kadar semen
maksimum
Ditetapkan, 11 : 7 205 : 0,56 = 366,07
kg/m³
14 Kadar semen minimum Ditetapkan 275 kg/m³ (bila lebih
besar dari 12)
15 FAS yang disesuaikan Diabaikan
16 Susunan besar butir
agregat halus
Grafik 6 Daerah gradasi no.4
(mendekati)
17 Susunan agregat kasar
atau gabungan
Grafik 8 Daerah gradasi no.2
18 Persen agregat halus Ditetapkan, Grafik 14 28%
19 Berat jenis relatif
(SSD)
( 0,28 x Bj Halus ) + (
0,72 x Bj Kerikil)
( 0,28 x 2,271 ) + (
0,72 x 2,719 ) =
2,594
20 Berat isi beton Ditetapkan, Grafik 16 2275kg/m³
21 Kadar agregat
gabungan
20 - (11+ 12) 2275 - ( 205 +
341,67 ) = 1728,33
68
2. RENCANA CAMPURAN BETON / BENDA UJI
NO URAIAN TOTAL SATUAN
1 Semen 1.24 kg
2 Pasir 1.38 kg
3 Krikil 4.20 kg
4 Air 0.99 kg
0.0034 m³Volume Kubus
kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 0,28 x 1728,33 =
483,933 kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21 – 22 1728,33 – 483,933 =
1244,40 kg/m³
24 Proporsi campuran Semen Air Agregat konsidi
SSD (Kg)
(kg) (kg/lt) Halus Kasar
Banyaknya bahan
(teoritis) / m³
366.07 205 483.93 1244.40
25 Koreksi campuran / m³ 366.07 290.89 406.10 1236.35
73
LAMPIRAN IV
UJI BAHAN
1. Pengujian Berat Jenis Pasir Samboja
Timbang Pasir samboja Timbang Piknometer
Masukan Pasir ke Piknometer Masukan Air ke Piknometer
74
Guncangkan sampai Tercampur Timbang Kembali dan Diamkan
2. Pengujian Kadar Lumpur Pasir Samboja
Timbang Pasir Samboja Pasir Samboja telah Dicuci
Pasir Samboja Diayak Pasir yang telah Diayak
75
3. Pemeriksaan Gradasi Pasir samboja
Timbang Pasir yang Telah Dioven Siapakan Ayakan
Ayak dengan Sieve Shaker Timbang Pasir Tertinggal Tiap Ayakan
Pasir yan telah Ditimbang
76
4. Pemeriksaan Kadar air Pasir Samboja
Timbang Pasir Samboja Timbang Cawan Kosong
Cawan berisi pasir sebelum dioven Cawan berisi pasir sesudah dioven
5. Pemeriksaan berat isi Pasir Samboja
Timbang silinder baja Pengisian pasir 3 lapis dan ditumbuk
78
6. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu
Timbang Kerikil Palu Isi air silinder baja
Memasukan kerikil ke alat Kerikil direndam
Penimbangan berat jenis kerikil
79
7. Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu
Kerikil Palu dicuci Kerikil dioven
Kerikil diayak Kerikil ditimbang
80
8. Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
Timbang kerikil yang telah di oven Siapkan ayakan
Ayak dengan alat Sieve Shaker Timbang kerikil tertinggal tiap ayakan
Kerikil yang telah ditimbang
81
9. Pemeriksaan Kadar air Kerikil Palu
Timbang Kerikil Palu Timbang Cawan kosong
Timbang Cawan dengan kerikil Cawan berisi kerikil sesudah dioven
82
10. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
Timbang silinder baja Pengisian kerikil 3 lapis dan ditumbuk
Isi kerikil sampai penuh Ratakan dengan tongkat baja
Timbang Kerikil Palu
83
11. Pengujian Keausan Kerikil Palu
Timbang Kerikil Palu Siapkan bola baja
Masukan bola baja dan kerikil Keluarkan Kerikil dan bola baja
Ayak Kerikil palu Cuci Kerikil yang Tertahan
85
LAMPIRAN V
PEMBUATAN DAN PERAWATAN BENDA UJI
1. Pembuatan Benda Uji
Pasir sesuai Mix Design Kerikil sesuai Mix Design
Semen sesuai Mix Design Kawat sesuai Mix Design
86
Air sesuai Mix Design Galvanis sudah ditimbang
Pencampuran bahan Pengujian Nilai Test Slump
Pemadatan beton pada cetakan Beton setelah dicetak
88
LAMPIRAN VI
UJI KUAT TEKAN BENDA UJI
Beton ditimbang sebelum diuji Beton dimasukan ke Alat Uji Tekan
Hasil Uji Kuat Tekan pada Beton Beton Normal Setelah Uji Kuat Tekan
top related