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MEMORIA DE LEGALIZACIÓN DE
FOCOS DE EMISIÓN A LA
ATMÓSFERA
PROMOTOR: J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L.
LOCALIDAD: Polígono de Galarza s/n
48277 Etxebarria (BIZKAIA)
En Vitoria-Gasteiz a, Febrero 2009 Por
INGENIERÍA NUEVOS PROYECTOS
Paduleta 55 Of.201 (Pol. Ind JUNDIZ) 01015 VITORIA-GASTEIZ Tlfnos.: (34) 945 151 820 (34) 945 148 820 Fax: (34) 945 148 821 www.ingenieria-xxi.com E-mail: ing-xxi@ingenieria-xxi.com
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ÍNDICE
A.- MEMORIA TÉCNICA
1.- OBJETO DEL PROYECTO Y ANTECEDENTES
2.- EMPLAZAMIENTO
3.- DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
3.1.- Actividad de la Empresa
3.2.- Normativa de Referencia
3.3.- Proceso Industrial
3.4.- Materias Primas y Productos
3.5.- Combustibles
3.6.- Personal y Horario de Trabajo
4.- FOCOS DE EMISIÓN A LA ATMÓSFERA
4.1.- Descripción de Focos de Emisión
4.2.- Medidas Correctoras
4.3.- Emisiones a la Atmósfera
4.4.- Velocidad, Temperatura y Caudal de Gases
4.5.- Altura y Diámetro de Chimeneas
4.6.- Residuos Sólidos
5.- CONCLUSIONES
B.- ANEJOS
1.- HOJAS DE SEGURIDAD DE MATERIAS PRIMAS
2.- ANEJO FOTOGRÁFICO
C.- PLANOS
1.- SITUACIÓN
2.- EMPLAZAMIENTO
3.- PLANTA GENERAL Y FOCOS DE EMISIÓN A LA ATMÓSFERA
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A.- MEMORIA TÉCNICA J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L.
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1.- OBJETO DEL PROYECTO Y ANTECEDENTES
Se redacta el presente proyecto a petición de J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L.,
empresa que desarrolla desde hace años su actividad en el municipio vizcaíno de
Etxebarria. La empresa ha ido legalizando ante la Administración competente sus focos
de emisión a la atmósfera.
A lo largo de sus años de funcionamiento se han dado de baja algunos focos, otros
han cambiado su ubicación y, como consecuencia del incremento de producción de la
empresa, se han incorporado nuevos equipos que emiten a la atmósfera.
A finales del año 2008 se ha incorporado una nueva máquina de inyección.
Por este motivo se redacta esta memoria en la que se pretende describir la nueva
instalación incorporada y aportar la información necesaria para la legalización de
dicho foco.
En la siguiente tabla se recogen los diferentes focos que existen en la empresa y
su situación actual.
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Foco nº Descripción Estado
1 F3. Limpieza de moldes por ultrasonidos con sosa Legalizado
2 F5. Torre Fusora + horno nº 6 Legalizado
3 F6. Horno nº 4 Legalizado
4 F7. Horno nº 5 Legalizado
5 F8. Horno nº 3 Legalizado
6 F9. Máquina nº 122 Legalizada
7 F10. Máquina nº 123 Legalizada
8 F11. Máquina nº 126 Legalizada
9 F12. Máquina nº 127 Legalizada
10 F13. Máquina nº 128 Legalizada
11 F14. Máquinas nº 129 y 130 Legalizada
12 F15. Máquina nº 131 Legalizada
13 F16. Máquina nº 132 Nuevo foco a legalizar
2.- EMPLAZAMIENTO
La empresa J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L. se encuentra ubicada en el término
municipal de Etxebarria (Bizkaia), Polígono de Galarza s/n, tal y como queda reflejado en
el Plano de Situación.
La parcela propiedad de la empresa ocupa una superficie de 28.626 m2, de los
cuales 18.047,29 m2 corresponden a la superficie construida de oficinas y naves de
producción.
La empresa se encuentra situada en el municipio de Etxebarria, formado por
pequeños núcleos rurales, con una población cercana a los 800 habitantes.
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3.- DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
3.1- ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L. se dedica a la fundición de aluminio, estando su
actividad clasificada con el CNAE 2753, Servicios de Fundición de Metales Ligeros.
Las piezas producidas están destinadas fundamentalmente a fabricantes de
automóviles nacionales y extranjeros y al sector de electrodomésticos.
3.2- NORMATIVA DE REFERENCIA
En este apartado se describe la normativa que, en materia de contaminación
atmosférica, afecta a la empresa.
- Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de la atmósfera,
que deroga la Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de Protección del Ambiente
Atmosférico
El objeto de esta ley es definir una nueva norma básica conforme con las exigencias
del actual ordenamiento jurídico y administrativo, que se inspire en los principios,
enfoques y directrices que definen y orientan la vigente política ambiental y de
protección de la atmósfera en el ámbito de la Unión Europea y que dé adecuada cabida
a los planteamientos y requisitos técnicos que conforman el acervo comunitario en
materia de atmósfera, y el derivado de los correspondientes convenios internacionales.
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- Decreto 833/1975, por el que se desarrolla la Ley de Protección del Ambiente
Atmosférico
En sus primeros artículos delimita las competencias administrativas, algunas de las
cuales se han quedado obsoletas. Seguidamente se refiere a la vigilancia y calidad del
aire, definiendo los niveles de inmisión y creando la Red Nacional de Vigilancia y
Previsión de la Contaminación Atmosférica.
Los Títulos 3º y 4º tratan del régimen especial de las zonas de atmósfera contaminada
y de las situaciones de emergencia, respectivamente.
El Título 5º hace referencia al control de las emisiones, define las actividades
potencialmente contaminadoras de la atmósfera y fija los niveles de emisión máxima
autorizados. El siguiente Título recoge las medidas de carácter administrativo relativas
a la instalación, ampliación, modificación, traslado, puesta en marcha y funcionamiento
de las actividades industriales señaladas, así como los aspectos técnicos del control,
inspección y vigilancia de las instalaciones por parte de las denominadas entidades
colaboradoras de la Administración.
- Orden de 18 de octubre de 1.976 sobre prevención y corrección de la contaminación
industrial de la atmósfera
Establece los procedimientos de autorización y funcionamiento de las instalaciones
industriales y fija las normas de toma de muestras y análisis de los efluentes gaseosos
emitidos a la atmósfera.
- Real Decreto 1073/2002, de 18 de octubre, sobre evaluación y gestión de la calidad
del aire ambiente en relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de
nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono.
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- Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación.
La empresa está sometida al procedimiento de autorización ambiental integrada,
habiendo sido concedida dicha autorización mediante resolución de 25 de abril de 2008
del Viceconsejero de Medio Ambiente.
La nueva máquina de inyección se va a tramitar en un nuevo procedimiento de
autorización ambiental integrada.
- Instrucción Técnica relativa al acondicionamiento de los puntos de muestreo para
garantizar la representatividad de las muestras en APCAs.
Establece los criterios para la adecuación de los puntos de muestreo situados en los
focos de emisión a la atmósfera con el objeto de garantizar la representatividad de los
muestreos de los diferentes contaminantes emitidos. Se definen número, distribución y
ubicación de los orificios para toma de muestras y realización de medidas de que
deben disponer los focos de la instalación.
En este apartado de normativa de aplicación, no se ha hecho referencia al Real
Decreto 117/2003, de 31 de enero, sobre limitación de emisiones de compuestos
orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes en determinadas actividades ya que la
actividad de J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L. no se incluye en el Anexo I del citado Decreto,
y no resulta por lo tanto de aplicación en este caso.
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3.3- PROCESO INDUSTRIAL
El proceso productivo de J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L. es básicamente un único
proceso basado en la transformación del aluminio como materia prima en piezas de
fundición inyectadas, obteniendo piezas de aplicación básicamente para la industria de la
automoción.
Materias Primas
Como materia prima de este proceso se encuentra fundamentalmente el aluminio, en
forma de lingotes, cárter fragmentado (fundamentalmente chatarra seleccionada) y
retornos de piezas procedentes de la inyección, que se funden en hornos diseñados a
tal efecto, y que inyectado sobre diversos moldes da lugar a las diferentes piezas que
J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L. fabrica.
Fabricación
En el proceso productivo se distinguen dos fases principales:
Fase de fusión de aluminio y posterior colada
Fase de mecanizado y acabado.
La técnica empleada es la “fundición a presión” donde la colada se inyecta a gran
velocidad en un molde permanente.
Recepción de la Materia Prima
El Aluminio se recepciona en forma de lingotes con la composición requerida y
necesaria en función de las piezas a fabricar.
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Al cárter fragmentado se le realiza un pesado y control de la carga de radiactividad
mediante un sistema de medición de columnas.
La recepción y almacenamiento es en zona cubierta, más concretamente dentro de la
Nave de Fusión, habilitando fosos/silos para su almacenamiento y clasificación. Dichos
fosos/silos son estancos.
Fase de Fusión de Aluminio y Posterior Colada
Los lingotes de aluminio, cárter fragmentado y retornos son calentados en torres
fusoras alimentadas por gas natural hasta la temperatura de fusión, produciéndose un
baño de metal líquido a una temperatura entre los 600 y 700 grados centígrados.
Este metal es vertido a unas cucharas de metal refractario y transportado mediante
unas carretillas hasta las máquinas de inyección, que se encargan de inyectar el
aluminio líquido al interior de los moldes.
La nave de fusión tiene una instalación de captación y depuración de los humos
generados en los hornos.
El residuo producido son escorias de aluminio (residuo peligroso).
El aluminio es almacenado en unos hornos de mantenimiento incorporados a cada una
de las máquinas, donde se mantendrá el metal en las condiciones óptimas de
temperatura. Desde estos hornos de mantenimiento y mediante un cargador se
procede al llenado del contenedor, desde el cual y mediante el impulso proporcionado
por un pistón el aluminio es introducido a presión dentro de la cavidad del molde, que
mediante una solidificación producida por una refrigeración controlada producirá la
pieza de aluminio de geometría deseada.
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Tras la apertura del molde, la pieza será extraída por medios humanos o mecánicos
(robots), valiéndose de un producto desmoldeante para favorecer la extracción de la
nueva pieza.
A la salida de los moldes la pieza sufre un enfriamiento y se conduce a la “prensa”
donde se recortan los bordes sobresalientes del molde que han quedado adheridos a la
pieza.
Los recortes o piezas que no sean válidas por defecto de fabricación son debidamente
agrupadas, almacenadas y devueltas al proceso de fusión, reutilizándose como nueva
materia prima.
Fase de Mecanizado y Acabado
Finalmente, si las especificaciones de la pieza final lo requieren, ésta sufre un
mecanizado y un tratamiento superficial y, tras el lavado y secado, tiene lugar el
embalado y posterior almacenaje de las piezas.
Este proceso se ha resumido en el siguiente diagrama, en el que se han señalado
también los focos de emisión existentes en la empresa, tanto los ya legalizados como el
foco objeto de esta memoria.
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3.4- MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
A continuación, se relacionan las materias primas y materias auxiliares que se
emplean en la empresa y su consumo anual (datos del año 2008).
MATERIAS PRIMAS
Material Consumo (Tn/año) Proceso en el que se utiliza
Lingote 380 + chatarra equivalente 16.366 Fusión
Lingote 2520 4 Fusión
MATERIAS AUXILIARES
Material Consumo (año) Proceso en el que se utiliza
Desmoldeantes 158.710 l. Máq. de inyección
Agua Glicol 105.896 l. Máq. de inyección
Taladrinas 28.525 l. Mecanizado
Aceites y lubricantes (varios) 99.566 kg Mantenimiento de maquinaria
Fundentes, desescoriantes 1.550 kg Fusión de aluminio
Sustancias para el tratamiento de aguas residuales
30.963 kg Tratamiento del agua
Granalla 98.360 kg Granallado
También adjuntamos en la siguiente tabla los consumos máximos horarios y stock
de las materias auxiliares relacionadas con el foco de emisión objeto de esta memoria:
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MATERIAS AUXILIARES
Material Consumo máx. horario Stock máximo Desmoldeantes 31,34 l. 1.500 l.
Agua Glicol 20,91 l. 1.500 l.
Concretamente en las máquinas de inyección se emplean desmoldeantes (CAST
FLOW 617, emulsión de aceites lubricantes, ceras y siliconas) y Agua glicol
(HOUGHTOSAFE 620 E, fluido hidráulico basado en agua-glicol). En uno de los anejos de
este documento se incluyen las hojas de seguridad de estos productos. El desmoldeante
es el producto que evita que el aluminio quede pegado al molde y el compuesto agua-
glicol es un aceite hidráulico de la máquina.
Por otra parte, el volumen de producción alcanza las 13.525 Tn/año de fundición de
aluminio. El desfase entre la suma de materias primas (lingotes y chatarra) y la
producción se corresponde con los retornos de los recortes de aluminio que se vuelven a
introducir en el proceso en los hornos de fusión.
3.5- COMBUSTIBLES
En la empresa se consumen como combustible gas natural, para el proceso de
fusión y el calentamiento de las naves de producción, gasoil, para el funcionamiento de
las fenwich y energía eléctrica para dar servicio a la maquinaria y el alumbrado de las
instalaciones.
En la siguiente tabla se han indicado los consumos de estos combustibles
correspondientes al año 2008.
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COMBUSTIBLES
Combustible Consumo año Proceso en el que se utiliza
Gas Natural 2.973.332 m3 Fusión y calentamiento de naves Gasoil 103.369 l. Fenwich
Energía eléctrica 23.627.243 kW-h Máquinas y alumbrado
En el foco objeto de esta memoria se utiliza gas natural en el horno de
mantenimiento de la máquina de inyección.
Las características del Gas Natural suministrado por la compañía son, como media,
las siguientes:
- Poder calorífico superior
- Poder calorífico inferior
- Densidad relativa
- Indice de Wobbe
10.000 Kcal/m3
8.600 Kcal/m3
0,6
12.900
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3.6- PERSONAL Y HORARIO DE TRABAJO
El personal de la empresa se reparte entre las siguientes secciones:
- Dirección Industrial - Comercial - Comunicaciones y Sistemas - Administración - Recursos Humanos - Calidad - Logística - Almacén - Ingeniería de Fabricación - Ingeniería de Producto - Fusión - Fundición - Mecanizado - Mantenimiento General - Mantenimiento de Moldes
El número total de operarios, a fecha enero de 2009, es de 310.
En cuanto al calendario de trabajo, se trabajan 211 días/año, a 3 y 4 turnos en la
sección de producción y a 1 turno en las secciones de administración y gestión.
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4.- FOCOS DE EMISIÓN A LA ATMÓSFERA
4.1- DESCRIPCIÓN DE LOS FOCOS DE EMISIÓN
Según la normativa de aplicación, esto es, la Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de
calidad del aire y protección de la atmósfera, y atendiendo a su actividad principal de
fundición J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L. se clasifica dentro del Grupo B del Anexo IV,
categoría 2.4.2. Refundición de metales no férreos.
No obstante, la nueva máquina de inyección objeto de esta memoria quedaría
incluida en el Grupo C del citado Anexo, categoría 3.12. Industrias fabriles y
actividades diversas. Se trata de una máquina de inyección (nº 132) que tiene una
chimenea de salida de gases al exterior, por lo que constituye un único foco de
emisiones a la atmósfera que se ha denominado Foco nº 16.
Cada máquina de inyección en realidad forma parte de un conjunto de máquinas al
que se llama Célula. A su vez, cada célula está compuesta de las siguientes máquinas:
- Horno de mantenimiento
- Cargador
- Robot
- Máquina de inyección
- Prensa
La instalación que nos ocupa tiene las siguientes características técnicas:
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CÉLULA 132 MÁQUINA DENOMINACIÓN MODELO
32 INJECTORA ITALPRESSE IP 2500 SC P92 PRENSA CÉLULA 132 KZP 50 32 EXTRACTOR MAQ-132 IRB 6640 32 LUBRIFICADOR MAQ—132 IRB 6640 108 ROBOT REBABADO MAQ-132 IRB 32 CARGADOR MAQ-132 ITALPRESSE CAM CL 2 32 CINTA TRANSPORTADORA MAQ-132 COMETEL C-600
Como ya se ha comentado en apartados anteriores, el aluminio fundido es
almacenado en los hornos de mantenimiento incorporados a cada una de las máquinas,
donde se mantendrá el metal en las condiciones óptimas de temperatura. Desde estos
hornos de mantenimiento y mediante un cargador se procede al llenado del contenedor,
desde el cual y mediante el impulso proporcionado por un pistón el aluminio es introducido
a presión dentro de la cavidad del molde, que mediante una solidificación producida por
una refrigeración controlada producirá la pieza de aluminio de geometría deseada.
Tras la apertura del molde, la pieza será extraída por medios humanos o
mecánicos (robots), valiéndose de un producto desmoldeante para favorecer la extracción
de la nueva pieza.
Al igual que se ha hecho en las otras máquinas similares existentes en la empresa,
se propone medir Partículas Sólidas y Compuestos Orgánicos Totales (COT). Este último
parámetro se ha incluido debido a que se emplean productos desmoldeantes y durante el
proceso se pueden emitir compuestos del tipo hidrocarburos.
El foco de emisiones tiene las siguientes coordenadas U.T.M.:
X = 542.139; Y = 4.789.382
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4.2- MEDIDAS CORRECTORAS
La nueva instalación de inyección (máquina nº 132) se ha dotado de un sistema de
captación y filtración que se compone de las siguientes unidades.
.
Para la aspiración del humo ascendente de la máquina de inyección (máquina 132),
J.L. French Ansola ha instalado un sistema de aspiración y filtración.
Este sistema (campana) tiene en su interior deflectores desmontables, que causan
una velocidad del aire aumentada al borde inferior de la campana.
Una parte de la campana es transportada sobre carriles para el cambio de los
moldes. La campana fija cubre el área de alimentación y reviste el dispositivo de
lubrificación.
Para la iluminación de la célula de fundición la campana tiene un proyector de luz.
CONCEPTO CANTIDAD
Campana de aspiración MODELO KMA
Iluminación interior campana
Motorización para el movimiento
Enclavamiento por final de carrera
1
Conducto de tubería de extracción con chimenea
(acondicionada para realizar mediciones atmosféricas) 1 conducto
Desplazamiento de la parte de inyección con panel
interior fijo carcasa móvil y puerta de acceso frontal en
zona de pasarela
1
FLTRO KMA ULTRAVENT-II 1
Sistema de limpieza del filtro automático 1
Sistema de control de agua y aire 1
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El humo recogido en la campana es aspirado y filtrado por el sistema de filtración.
El filtro se compone de los siguientes componentes:
Tanque de lavado
Cuba de suelo para colectar los materiales precipitados.
Caja de filtro
Separador de neblina de aceite/agua de acero inoxidable
Sistema de limpieza automático para las células filtrantes
Caja del ventilador. Sistema de limpieza del filtro
El sistema de limpieza mecánico se compone de:
Tanque de líquido de lavado calentado, con criba de suciedades (cartucho
filtrante), rebosadero y regulación de nivel de agua automática.
Bomba de circulación.
Tubería de entrada y de salida
Sistema de toberas con accionamiento neumático para las células filtrantes y
para los aisladores
Válvulas de salida neumáticas en la caja del filtro.
La limpieza se activa después de un tiempo operativo especificado previamente del
filtro (programado mediante el reloj conmutador KOT o a mano).
Para limpiar el aire de salida se emplea como separador una unidad de filtro de 3
etapas, compuesta de cassetes de separador.
El aceite, grasa y agente separador decantado, se adhieren a los cassetes o fluyen
a la cuba del suelo de la parte inferior del filtro.
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La limpieza de los cassetes se produce mediante un sistema de lavado de
elementos filtrantes automático.
Como medio de limpieza se emplea agua caliente con adición de agente limpiador.
Tras un tiempo de funcionamiento especificado previamente, los cassetes se limpian,
mediante la activación de la limpieza automática, sobre los porta toberas que se mueven
de un lado a otro y las partículas de grasa y aceites separadas se transportan al tanque
con el agua de lavado de retorno.
Tras activar la limpieza, se enciende la lámpara avisadora. Se desconectan los
ventiladores y las válvulas de entrada y de salida se cierran. El tanque de lavado se llena
automáticamente. El nivel de agua es controlado por los tres interruptores de
accionamiento neumático.
La temperatura en el tanque de agua está controlada por un regulador. Si se
alcanza el nivel de agua “funcionamiento” y la temperatura es de aproximadamente 80ºC,
se conecta automáticamente la bomba.
Simultáneamente a la conexión de la bomba, se mueven los porta toberas por el
accionamiento neumático de la posición inicial a la posición final y atrás sobre el cassete
del separador. El porta toberas se mueve continuamente durante la fase de limpieza y
retrocede automáticamente a la posición inicial después de la terminación o parada
manual de la fase de limpieza.
La suciedad separada retrocede con el agua de limpieza por la tubería de retorno al
tanque.
La criba aplicada en el tanque, filtra las partículas de suciedad del líquido de lavado
antes de que la bomba lo devuelva de nuevo al sistema de toberas.
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Después de la terminación del tiempo de limpieza principal de aproximadamente 60
minutos (también puede ser por la desconexión manual en caso de avería), se inicia la
fase de limpieza final de aproximadamente 15 minutos, regulada por el relé de
temporización, en la cual se producen las siguientes funciones:
Cierre de la válvula de entrada de agua al tanque de lavado
Desconexión de bomba y calefacción.
Retroceso del porta tobera a la posición inicial.
El líquido de lavado de la caja del filtro retrocede al tanque.
Después de la fase de limpieza final se abren las válvulas de entrada y de salida del
filtro y el sistema está dispuesto para el funcionamiento.
Los residuos generados en todo el proceso serán gestionados correctamente por
gestor autorizado.
En cuanto al mantenimiento de los equipos descritos en este apartado, se
realizarán las siguientes operaciones de mantenimiento preventivo:
CONCEPTO A REVISAR PERIODICIDAD REALIZADO POR
Comprobación del estado y de la
cantidad de aspiración
Mensual
Personal de mantenimiento
subcontratado por J.L.French
Ansola
Autolimpieza del sistema de
aspiración
Semanal
Personal de mantenimiento
subcontratado por J.L.French
Ansola
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4.3- EMISIONES A LA ATMÓSFERA
Técnicos de un laboratorio acreditado realizarán mediciones en la chimenea de
salida de gases del foco descrito en apartados anteriores. Las tomas de muestras y
métodos de análisis se ajustarán a la normativa vigente.
El parámetro a controlar será Partículas Totales.
En cuanto a los niveles de emisión a la atmósfera que la instalación objeto de este
proyecto deben cumplir, vienen recogidos en el Anexo IV del Decreto 833/75, de 6 de
febrero, que desarrolla la Ley 38/1972 de Protección del Medio Ambiente Atmosférico,
apartado 2.7. Actividades industriales diversas no especificadas en este anexo, y son los
siguientes.
Contaminantes Unidad de medida Niveles de emisión
Partículas Sólidas mg/Nm3 150
No obstante, la Administración competente fijará en la resolución de la nueva
autorización ambiental integrada los límites a cumplir.
El fabricante del filtro instalado en la máquina de inyección garantiza un contenido
en partículas totales inferior a 20 mg/Nm3.
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4.4- VELOCIDAD, TEMPERATURA Y CAUDAL DE GASES
La campaña de mediciones a realizar aportará los datos de velocidad, temperatura
y caudal medio de los gases emitidos. No se dispone de estos datos ya que no se han
realizado mediciones anteriores.
La aspiración forzada de los gases emitidos se consigue mediante un ventilador de
caudal máximo 20.000 m3/h.
4.5- ALTURA Y DIÁMETRO DE CHIMENEAS
Tras el paso por el sistema de filtración, los gases aspirados salen al exterior por
una chimenea de acero galvanizado de las características que se reflejan en la siguiente
tabla:
FOCO ALTURA EMISIÓN (m)
DIÁMETRO INT. CHIMENEA (m)
F16. Máquina nº 132 15 0,73
ACONDICIONAMIENTO DE CHIMENEAS
Se han realizado orificios de toma de muestras en la chimenea objeto de esta
memoria. Estos se han acondicionado cumpliendo los requisitos de la Instrucción Técnica
de Gobierno Vasco relativa al acondicionamiento de los puntos de muestreo para
garantizar la representatividad de las muestras en Actividades Potencialmente
Contaminadoras de la Atmósfera (APCAs).
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En dicha instrucción se establece como criterio general que la sección transversal
donde se desarrollen las tomas de muestras deberán situarse a unas distancias mínimas
respecto a cualquier perturbación del flujo de gases que circula por el conducto (codo,
conexión, cambio de sección o forma, llama, salida al exterior, etc.). Estas distancias
mínimas, definidas siempre en función del diámetro interior del conducto (D), serán como
mínimo de ocho veces el diámetro respecto a la perturbación anterior en el sentido del
flujo de de gases (L1≥8D) y de dos veces el diámetro respecto a la perturbación posterior
en el sentido del flujo de gases. Esto se ha reflejado en la siguiente figura.
En el caso de que estas distancias no puedan obtenerse en una instalación para
poder situar la sección de muestreo, podrán reducirse hasta llegar a unas distancias de 2
veces y 0,5 veces el diámetro anterior (L1) y posterior (L2) respectivamente, pero
manteniendo en todos los casos una relación entre las dos distancias de L1/L2=4. En todo
caso, nunca podrán rebajarse dichas distancias a menos de 2 veces y 0,5 veces el
diámetro interior respecto a la perturbación anterior (L1) y posterior (L2) respectivamente.
Las tomas de muestras deben realizarse en diferentes puntos de la sección
transversal, representativos en su conjunto de las emisiones que circulan por esa sección
transversal, utilizando como criterio general dividir la sección en zonas con la misma área,
y eligiendo un punto representativo de cada una de las zonas.
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Para acceder con la sonda a esos puntos del interior del conducto, es necesario
disponer de bocas de acceso en la pared del conducto. Para diámetros superiores a 0,70
m. se exigen dos bocas de acceso.
Cada una de las bocas de acceso, situadas según los criterios definidos
anteriormente, deberán disponer de orificios circulares de cómo mínimo 100 mm. de
diámetro, para poder introducir los elementos necesarios para toma de muestras. Estos
orificios dispondrán de un casquillo de 100 mm. de longitud, donde poder conectar los
diferentes elementos de sujeción de las sondas y una brida ciega para poder cerrar estos
orificios cuando no estén siendo utilizados.
En el caso de J.L. FRENCH ANSOLA y el nuevo foco de emisiones se cumplen los
siguientes requisitos:
φ = 0,73 m.
L1 = 2,80 m.
L2 = 2,16 m.
Nº toma de muestras: 2
Es decir, las distancias L1 y L2 cumplen la condición de los 2 y 0,5 diámetros de
distancias a perturbaciones.
El tramo de muestreo es vertical y las mediciones se realizarán en el tramo de
chimenea que sobresale de la cubierta. Ésta es practicable por lo que queda
garantizado el acceso a las tomas de muestras de forma segura.
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4.6.- RESIDUOS SÓLIDOS
La nueva máquina de inyección dispone de un sistema de filtración, en el que se
retienen aceites, grasas y agentes separadores en cubas situadas en la parte inferior de
los filtros.
Por lo tanto, en la nueva instalación se generan como residuos “filtros con aceite”,
residuo peligroso al que le corresponde el código CER 150202. Dado su carácter de
residuo peligroso se gestionará a través de gestor autorizado.
5.- CONCLUSIONES
Se concluye que la redacción y las instalaciones concernientes al presente
proyecto de legalización de foco de emisión a la atmósfera en la empresa J.L. FRENCH
S.R.L. cumplen con la normativa vigente, instando a las autoridades, por parte del técnico
que suscribe, se tramite este documento para la legalización del citado foco de emisión.
En Vitoria-Gasteiz a, Febrero de 2009
Por
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B.- ANEJOS J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L.
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1.- HOJAS DE SEGURIDAD DE MATERIAS PRIMAS
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2.- ANEJO FOTOGRÁFICO
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C.- PLANOS J.L. FRENCH ANSOLA S.R.L.
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