mateusz pietrzak ,,mikrostruktura Ściany szczelnej kotła energetycznego napawanej inconelem
Post on 28-Dec-2015
241 Views
Preview:
TRANSCRIPT
1
AKADEMIA GÓRNICZO – HUTNICZA
IM. STANISŁAWA STASZICA W KRAKOWIE
Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej
PROJEKT INŻYNIERSKI
pt.
„Mikrostruktura ściany kotła energetycznego
napawanej Inconelem”
Imię i nazwisko dyplomanta: Mateusz Pietrzak
Kierunek studiów: Inżynieria Materiałowa
Specjalność: Inżynieria Spajania
Nr albumu: 232291
Opiekun: dr hab. inż. Stanisław Dymek, Prof. AGH
Podpis dyplomanta: Podpis promotora:
Kraków 2013
2
Oświadczam, świadomy odpowiedzialności karnej za poświadczenie nieprawdy, że niniejszy
projekt inżynierski wykonałem osobiście, samodzielnie, oraz że nie korzystałem ze źródeł
innych niż wymienione w pracy.
Kraków, dnia …………………. Podpis dyplomanta……………………………....
3
Składam serdeczne podziękowania dla mojego opiekuna
dr hab. inż. Stanisław Dymek, Prof. AGH
za życzliwą pomoc przy realizacji pracy.
4
Spis treści
1. Wprowadzenie .................................................................................................................. 5
2. Wymagania stawiane materiałom stosowanym w energetyce cieplnej .............................. 6
3. Stale do pracy w podwyższonej temperaturze ................................................................... 7
3.1. Przykładowe stale stosowane w budowie kotłów ...................................................... 8
3.2. Charakterystyka stali molibdenowych niestopowych ................................................. 9
3.3. Charakterystyka i skład chemiczny stali 16Mo3 .......................................................... 9
4. Inconel ............................................................................................................................ 10
4.1. Skład chemiczny i właściwości stopu Inconel 625 ..................................................... 11
5. Badania Własne .............................................................................................................. 14
5.1. Cel badań ................................................................................................................ 14
5.2. Materiały i metodyka badań .................................................................................... 14
5.3. Badania mikroskopowe ........................................................................................... 16
5.4. Badania mikrotwardości .......................................................................................... 19
6. Podsumowanie ............................................................................................................... 20
7. Literatura ........................................................................................................................ 21
5
1. Wprowadzenie
Wraz z pojawieniem się coraz to nowszych wymogów dotyczących ochrony
środowiska (regulowanych m.in. przez Unię Europejską) pojawiają się nowe wyzwania
dla przemysłu energetycznego. Jak wiadomo energetyka (głównie elektrownie cieplne)
są odpowiedzialne za wprowadzanie do atmosfery znacznej ilości zanieczyszczeń w
porównaniu do innych gałęzi przemysłu. Ponadto na przestrzeni lat notuje się ciągły
wzrost zapotrzebowania na energię elektryczną na całym świecie, co również wymusza
ciągły rozwój w przemyśle energetycznym. W Polsce prawie cała energia elektryczna
wytwarzana jest w elektrowniach cieplnych, najczęściej opalanych węglem. Nieustające
dążenie do ograniczenia emisji zanieczyszczeń do atmosfery, podwyższenia sprawności
bloków energetycznych oraz ograniczenia spalanego paliwa wymusiło ewolucje
energetyki konwencjonalnej. Spełnienie tych wymogów osiągnięto przez podniesienie
parametrów pary, czyli temperatury oraz ciśnienia. Podwyższenie tych parametrów ma
bezpośredni wpływ na żywotność materiałów, które są poddane ich długotrwałemu
działaniu. Agresywne środowisko pracy spowodowało, że dotychczas stosowane
materiały nie spełniały należycie swojej funkcji. Wymusiło to opracowania nowych
gatunków stali o właściwościach przewyższających te dotychczas stosowane.
Opracowanie nowych gatunków stali żarowytrzymałych przeznaczonych do budowy
bloków energetycznych na parametry nadkrytyczne oraz renowacji starych jest
procesem kosztownym i długotrwałym, lecz finalnie doprowadza do znacznego
obniżenia kosztów produkcji energii elektrycznej oraz zmniejsza degradację środowiska
[8, 9]
6
2. Wymagania stawiane materiałom stosowanym w
energetyce cieplnej
Sukcesywny rozwój energetyki cieplnej jest uzależniony od rozwoju materiałów.
Ponadto duże znaczenie ma również rozwój technologii łączenia i kształtowania oraz
modyfikacji powierzchni tych stali. Podstawowymi wymaganiami stawianymi
materiałom przeznaczonym na elementy konstrukcyjne kotłów są:
Stabilne własności wytrzymałościowe podczas długotrwałej eksploatacji w
podwyższonych temperaturach.
Wysoka odporność na pełzanie.
Stabilna mikrostruktura w czasie długotrwałej eksploatacji.
Korzystne własności fizyczne, takie jak mały współczynnik rozszerzalności
liniowej i dobre przewodnictwo cieplne.
Odporność na wzrost kruchości w warunkach pracy.
Żaroodporność i odporność na korozję w długotrwałym kontakcie z parą
wodną.
Dobra spawalność i dobra odkształcalność podczas przeróbki plastycznej
zarówno na zimno jak i na gorąco.
Dostępność i umiarkowana cena.
Jak wynika z wyżej wymienionych punktów, wpływ na dobór materiału ma szereg
własności mechanicznych, fizykochemicznych oraz technologicznych. Ponadto materiał
oceniany jest z punktu widzenia strat energetycznych oraz wpływu na środowisko.
Zwraca się również uwagę na warunki montażu oraz ewentualnej obróbki cieplnej [1].
7
3. Stale do pracy w podwyższonej temperaturze
Jest to grupa stali, która znajduje zastosowanie przy pracy do temperatury 600°C.
Inna nazwa tego gatunku stali to stal kotłowa. Stale te wykazują wysoką odporność na
korozję w otoczeniu gazów, szczególnie utleniających. Oczekuje się również od nich
dobrych własności wytrzymałościowych w wysokich temperaturach czyli
żarowytrzymałości. Stale przeznaczone do pracy w podwyższonej temperaturze ze
względu na strukturę i zastosowanie można podzielić na:
stale żaroodporne i żarowytrzymałe,
stale nisko i średniostopowe,
stale z zawartością 9÷12% Cr,
stale zaworowe,
stale austenityczne (chromowo-niklowe),
stale ferrytyczne,
stale niestopowe.
Stale przeznaczane do budowy kotłów oraz turbin parowych bardzo często
poddawane są ulepszaniu cieplnemu i po chłodzeniu na powietrzu najczęściej mają
strukturę ferrytyczno-perlityczną, perlityczno-bainityczną, martentytyczną,
martenzytyczno-ferrytyczną. Głównym odbiorcą tych stali jest przemysł energetyczny
oraz chemiczny do wykonywania elementów kotłów i turbin, zbiorników ciśnieniowych
itp. czyli na elementy, które narażone są na długotrwałą pracę w wysokich
temperaturach [1].
8
3.1. Przykładowe stale stosowane w budowie kotłów
Najważniejsze gatunki stali stosowanych w budowie kotłów przedstawiono na
rys. 1.
Rys.1 Stale stosowane na kotły w firmie Sefako S.A [7]
9
3.2. Charakterystyka stali molibdenowych niestopowych
Molibden występujący w tej grupie stali jest silnie ferrytotwórczy oraz obniża
temperaturę przemiany perlitycznej, nie wpływając na temperaturę przemiany
bainitycznej. Dlatego w stalach molibdenowych może występować struktura
ferrytyczno-perlityczna, ferrytyczno-bainityczna, czy nawet bainityczna. Molibden
działa korzystnie na odporność na kruche pękanie oraz powoduje wzrost udarności.
Jego zawartość w przedziale od 0,25 do 1% wzmacnia odporność na pełzanie,
wytrzymałość na rozciąganie, twardość a także granicę plastyczności. Z drugiej strony
molibden oddziałuje niekorzystnie na wydłużenie i przewężenie oraz obniża krytyczną
szybkość chłodzenia. Dodatkowo zwiększa odporność na zużycie.
Wyżej wymienione własności stali molibdenowych sprawiły, że ta grupa stali
znalazła szerokie zastosowanie w energetyce, na przykład do wytwarzania zbiorników
ciśnieniowych oraz na elementy kotłów energetycznych. Ich szerokie zastosowanie
determinuje również fakt, iż stale te dają się łatwo spawać z zastosowaniem
konwencjonalnych metod i materiałów spawalniczych.
Jednym z przedstawicieli tej grupy materiałów jest stal 16Mo3, która zostanie
szerzej opisana w kolejnym rozdziale, gdyż z niej wykonane są ściany kotła
energetycznego, której badanie jest tematem tej pracy [2].
3.3. Charakterystyka i skład chemiczny stali 16Mo3
Gatunek 16Mo3 to stal molibdenowa, która charakteryzuje się bardzo dobrą
odpornością na wysokie temperatury oraz korozję. Te cechy sprawiają, że stal 16Mo3
znajduje zastosowanie przede wszystkim jako materiał do produkcji zbiorników i
kotłów, a co się z tym wiąże także kształtek rurowych. Materiał daje się łatwo spawać z
zastosowaniem konwencjonalnych metod i materiałów spawalniczych. Wysoka
odporność na temperaturę materiału 16Mo3 sprawia, że materiał ten znajduje także
zastosowanie w rurociągach transportujących gorące ciecze. Jej skład chemiczny
przedstawiono w tabeli 1.
10
Zawartość chromu w stopie gwarantuje podwyższoną odporność na korozję, a
wyższa zawartość molibdenu przekłada się na wzrost odporności na pełzanie. Stal
16Mo3 charakteryzuje się także dobrą wytrzymałością na rozciąganie, która jednak
maleje wraz ze wzrostem temperatury [4].
Najważniejsze zalety stali 16Mo3:
wysoka odporność na korozję i pełzanie,
dobre własności spawalnicze,
duża wytrzymałość na rozciąganie oraz granica plastyczności,
dobra odporność na zużycie i zmęczenie.
Tabela 1. Skład chemiczny stali w 16Mo3 [3]
Oznaczenie stali Skład chemiczny %
Znak Numer C Si max Mn P max S max Mo
16Mo3 1.5415 0,12 do
0,20
0,35 0,40 do
0,90
0,025 0,015 0,25 do
0,35
Stale niestopowe mają bardzo dobre własności mechaniczne. Jednak powyżej
370°C zaczynają pełzać, a podczas długotrwałej eksploatacji tworzy się grafit kosztem
rozkładającego się cementytu. To z kolei prowadzi do pogorszenia własności
mechanicznych. W tabeli 2 przedstawiono przykładowe właściwości mechaniczne [4]
Tabela 2. Przykładowe własności mechaniczne [3, 2]
Znak
stali
Temperatura, °C Minimalne własności mechaniczne
austenizowania odpuszczania Re,
MPa
Rm,
MPa
A,
%
R0,2, MPa w temp
400°C 500°C
16Mo3 890-960 620-700 295 440 23 160 150
4. Inconel
Inconele - grupa austenitycznych nadstopów niklowo-chromowych. Stopy te
zawierają 45-80% Ni, 15-29 Cr, 14-20% Co, 3-26% Mo, 1-22% Fe a także zależnie od
gatunku: wolfram, wanad, tytan, aluminium, krzem w mniejszych ilościach. Należą do
rodziny stopów żarowytrzymałych i żaroodpornych. Są odporne na działanie wysokiej
temperatury i agresywnego środowiska, przez co znajdują szerokie zastosowanie w
przemyśle energetycznym. Ich nazwa jest zarejestrowanym znakiem handlowym jako
11
INCONEL® w firmie Special Metal Corporation. Podczas podgrzewania, Inconel
tworzy grubą, stabilną warstwę ochronną chroniącą powierzchnię przed atakami, a
także zachowuje swoje właściwości wytrzymałośćiowe w szerokim zakresie temperatur.
Najważniejsze zalety stopów z rodziny Inconel to:
odporność na utlenianie i korozję w ekstremalnych warunkach,
integralność struktury w wysokich temperaturach,
zdolność pasywacji przy nagrzewaniu,
dobra wytrzymałość na rozciąganie,
mały współczynnik rozszerzalność cieplnej,
dobra spawalność,
wysoka odporność na pełzanie,
dobra wytrzymałość zmęczeniowa
Szereg zalet tych stopów spowodował, że znajdują one zastosowanie nie tylko w
energetyce, ale również w przemyśle lotniczym, stoczniowym, motoryzacyjnym,
chemicznym a także zbrojeniowym.
Jeden ze stopów Inconelu o nazwie komercyjnej Inconel 625, jest
wykorzystywany do pokrywania ścian kotłów energetycznych [5, 6].
4.1. Skład chemiczny i właściwości stopu Inconel 625
Wśród stopów niklu typu Inconel wyróżnia się wiele jego odmian, np. Inconel
600, Inconel 617, Inconel 718, Inconel 825, oraz Inconel 625 któremu poświęcony jest
ten podrozdział. Różnią się one między sobą składem chemicznym, własnościami oraz
zakresem zastosowania.
Głównym pierwiastkiem stanowiącym osnowę w stopach Inconel jest nikiel.
Nikiel jest ferromagnetykiem należącym do grupy materiałów odpornych na korozję.
Jest materiałem dobrze spawalnym i podatnym na obróbkę plastyczną. Charakteryzuje
się dobrymi własnościami mechanicznymi do temperatury 500°C.
Drugim najważniejszym składnikiem stopów Inconel jest chrom. Chrom w
temperaturze pokojowej jest mało aktywny chemicznie, natomiast w wysokich
temperaturach reaguje z tlenem, azotem, wodorem, węglem oraz parą wodną.
12
Jest łatwo rozpuszczalny w kwasie solnym i siarkowym. W wysokiej temperaturze
pokrywa się warstwą tlenków. Chrom jest pierwiastkiem podnoszącym odporność na
utlenianie i korozję wysokotemperaturową.
Kobalt poprawia właściwości technologiczne roztworu stałego oraz podwyższa
żarowytrzymałość. Aluminium podwyższa żaroodporność oraz ma swój udział
w powstawaniu umacniających faz międzymetalicznych γ’. Tantal i tytan tworzą
węgliki MC oraz stabilizują fazę γ. Wolfram i molibden tworzą węgliki typu M6C oraz
umacniają roztworowo, bor - w stężeniu do 0,02%, podwyższa wytrzymałość na
pełzanie, cer - zwiększa odporność na wysokotemperaturowe utlenianie, krzem - w
stężeniu powyżej 0,2% korzystnie wpływa na żaroodporność, itr - poprawia
wytrzymałość i odporność korozyjną w termicznie zmiennych warunkach. Skład
chemiczny stopu inconel 625 przedstawiono w tabeli 3 [6].
Tabela 3. Skład chemiczny Inconel 625 [6].
Inconel 625 cechuje się bardzo dobrą odpornością na wysoką temperaturę oraz
małą rozszerzalnością cieplną. Właściwości te powodują, iż znajduje on zastosowanie
na powłoki ścian szczelnych kotłów energetycznych. Stop ten posiada bardzo dobrą
wytrzymałość bez konieczności utwardzania, a także wysoką wytrzymałość na
rozciąganie, którą można uzyskać przez obróbkę plastyczną na zimno. Duża zawartość
Cr w tym stopie (ok. 20% ) zapewnia wysoką odporność na utlenianie, natomiast
dodatek Mo (8-10%) daje odporność na korozję wżerową i szczelinową. Inconel 625
charakteryzuje się dobrą spawalnością oraz odpornością na korozję międzykrystaliczną
dzięki zawartości Nb (3,15-4,15%). Żarowytrzymałość w temperaturach powyżej 600°C
jest uzależniona głównie od odporności na pełzanie.
Inconel 625 jest bardzo plastyczny, przez co daje się łatwo formować. Z uwagi na
wysoką oporność korozyjną w środowisku gazów oraz żaroodporność jest stosowany na
części turbin gazowych, komór spalania itp. Temperatura topnienia tego stopu wynosi
około 1280-1350°C, a gęstość 8,44 g/cm3. W tabelach 4 i 5 przedstawiono przykładowe
właściwości mechaniczne stopu inconel 625 [6]
Oznaczenie
stopu
% masy
Inconel 625 Ni Cr Mo Fe Nb C Al Si Reszta 20-23 8-10 5 3,15- 4,15 0,10 0,4 0,5
13
Tabela 4. Właściwości mechaniczne stopu Inconel 625 [5].
Temperatura
badania, °C
Granica
Plastyczności
R0,2 MPa
Wytrzymałość na
rozciąganie
Rm MPa
Wydłużenie
(50,8 mm)%
25 496 957 38
93 464 919 41
204 429 892 44
315 410 866 45
427 408 843 45
538 405 827 46
649 393 825 47
760 381 609 70
871 3241 359 69
982 75 172 108
1093 42 92 89
Badania przeprowadzono na blachach,
Obróbka cieplna: wyżarzanie 1052 °C, szybkie chłodzenie
Tabela 5. Wytrzymałość na rozciąganie w podwyższonej temperaturze dla stopu Inconel 625 [5].
Temperatura
badania, °C
Wytrzymałość na rozciąganie w
podwyższonych temperaturach po
czasie pracy, MPa
10 h 100 h 1000 h
649 565 490 414
760 248 186 138**
871 83 46 26**
Badanie przeprowadzone na blachach
Obróbka cieplna: wyżarzanie 1025 °C, szybkie chłodzenie
**Extrapolacja
14
5. Badania Własne
5.1. Cel badań
Celem pracy było zbadanie mikrostruktury i własności napoiny Inconelu 625
napawanej na stal 16Mo3. Badania prowadzono na materiale dostarczonym przez firmę
SEFAKO S.A.
5.2. Materiały i metodyka badań
Próbka do badań została pobrana z fragmentu ściany kotła energetycznego
wykonanego ze stali 16Mo3 (ferrytyczno-perlityczna). Skład chemiczny stali
przedstawia Tabela 1. Oznaczenie stali wg PN-EN 10216-2:2002. Stal napawana była
stopem Inconel 625 metodą MIG. Rysunek 2. przedstawia fragment ściany kotła
energetycznego z zaznaczonym miejscem pobrania próbki. Parametry procesu
napawania zawiera Tabela 6.
Rys. 2 fragment ściany kotła energetycznego z zaznaczonym miejscem pobrania próbki.
15
Tabela 6. Parametry procesu napawania
Natężenie
(A)
Napięcie
(V)
Prędkość spawania
(cm/min)
Rodzaj gazu
osłonowego
Prędkość przepływu gazu
osłonowego (l/min)
196 19 100 Argon 17
Próbka wycięta była na przecinarce precyzyjnej typu Minitom Struers, po czym
została zainkludowana. Zgłady szlifowano na szlifierce typu Struers z użyciem
wodoodpornych papierów ściernych o stopniowo zwiększającej się gradacji od 100 do
2000. Następnie próbki wypolerowano mechanicznie polerką typu Struers LabPol-5.
Trawienie zgładu przeprowadzone było w dwóch etapach. Najpierw trawienie
elektrochemiczne 10% roztworem wodnym CrO3 przez 20 sekund przy napięciu 3V.
Następnie trawienie odczynnikiem złożonym z FeCl3 + HCl + C2H5OH przez 15
sekund. Wygląd tak przygotowanej próbki przedstawia Rysunek 3.
Rys. 3. Wygląd próbki po polerowaniu i trawieniu.
16
Tak przygotowana powierzchnia zgładu badana była przy pomocy mikroskopu
świetlnego typu Axio Imager MAT M1m firmy Carl Zeiss. Po wykonanej dokumentacji
fotograficznej mikrostruktury próbki badano padaniu mikrotwardości metodą Vickersa
mikrotwardościomierzem typu TUKON 2500 przy obciążeniu 1 [kG].
Rys. 4. Aparatura używana w badaniach
5.3. Badania mikroskopowe
Na rysunku 5 przedstawiona została mikrostruktura napoiny, materiału podłoża
oraz linia wtopienia. Podłoże ma strukturę ferrytyczno-perlityczną. W obszarze strefy
wpływu ciepła występuje grube ziarno, które zmniejsza się wraz z oddaleniem się od
linii wtopienia (rys. 6.). Widoczne są również lekkie podhartowania, które są naturalną
konsekwencją szybkiego chłodzenia po napawaniu. Na rysunku 6 zaznaczono warstwę
nieruchomą (tzw. warstwa Nersta), która występuje bezpośrednio przy niestopionym
lub częściowo stopionym materiale napawanym. W warstwie nieruchomej stopiony
metal pozostaje niewymieszany ze stopiwem i obszar ten nazywany jest strefą
niewymieszania (SNW).
17
Rys. 5 Mikrostruktura materiału w napoinie oraz SWC.
Rys. 6 Mikrostruktura stali 16Mo3 z zaznaczoną strefą niewymieszania.
Napoina
Podłoże
Podłoże
Linia wtopienia
18
Strukturę napoiny przedstawiono na rysunku 7. Analiza struktury wykazuje że w
wyniku segregacji w procesie krzepnięcia napoiny w przestrzeniach między
dendrytycznych tworzą się fazy o charakterze ziaren kolumnowych, których kierunek
wzrostu uwarunkowany jest kierunkiem odpływu ciepła. Z tego też względu ziarna
leżące w bezpośredniej styczności z linią wtopienia ułożone są prostopadle w stosunku
do niej. W obszarze linii wtopienia występuje strefa przegrzania charakterystyczna dla
stali 16Mo3. Charakter tworzących się faz może mieć wpływ na odporność korozyjną.
Rys. 7 Mikrostruktura napoiny wykonanej stopem inconel 625
19
5.4. Badania mikrotwardości
Pomiary zostały wykonane w odstępach 0.25 mm. Rozkład pomiarów twardości
pokazano w Tabeli 7 oraz na wykresie.
Tabela 7. Wyniki mikrotwardości na próbce
Mikrotwardość HV
Nr pomiaru 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Napoina Podłoże
253 256 247 247 251 237 417 405 348 311 278
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
253 228 184 192 192 192 188 188 191 182 185
Z pomiarów wynika, że średnia twardość w napoinie wynosi około 250 HV i nie
zmienia się znacząco na całym jej przekroju. Twardość rośnie bardzo wyraźnie po
przekroczeniu linii wtopienia i wynosi 417 HV. Gwałtowny wzrost twardość jest
spowodowany podhartowaniem materiału podłoża w strefie wpływu ciepła. W
obszarach gdzie chłodzenie było najbardziej intensywne doszło do przemiany
martenzytycznej, i powstania twardej mikrostruktury. Wraz z oddalaniem się od linii
wtopienia widać stopniowy spadek twardości, który poza SWC stabilizuje się na
poziomie około 190 HV. Obszar w którym zaszły zmiany strukturalne na skutek
dostarczonego ciepła w procesie napawania, to około 2 mm od linii wtopienia.
20
6. Podsumowanie
Badania mikroskopowe wykazały, że na linii wtopienia nie występowały pęcherze
przyklejenie lub nieciągłości, zatem nie stwierdzono żadnych wad lub niezgodności
spawalniczych. W całym przekroju warstwy napawanej również nie znalazły się
pęknięcia czy wtrącenia niemetaliczne, a więc materiał spełnia kryteria odbioru warstw
napawanych. Analizując wyniki mikrotwardośći można stwierdzić, iż na przekroju
napoiny twardość nie zmienia się znacząco i jest charakterystyczna dla stopu inconel
625. Po przekroczeniu linii wtopienia twardość wzrasta gwałtownie po czym stopniowo
maleje wraz z oddalaniem się od linii wtopienia. Przyczyną tak wysokiej twardości w
strefie wpływu ciepła jest skład chemiczny stali 16Mo3. Obecność manganu i krzemu
poprawia hartowność i tłumaczy obecność martenzytu w SWC. Inną przyczyną może
być duża ilość ciepła wprowadzona do materiału podczas napawania, co jest
charakterystyczne dla metody MIG. Nie bez znaczenia pozostaje również dobór
parametrów napawania.
21
7. Literatura
[1] Bącal Ł., Blacha Ł., Urbańczyk M.: Stale stopowe do pracy w podwyższonych
temperaturach. [Prezentacja ppt.] AGH 2011
[2] Blicharski M.: Inżynieria materiałowa Stal, Wydawnictwo Naukowo Techniczne,
Warszawa 2004
[3] PN - EN 10222-2:2002 Odkuwki stalowe na urządzenia ciśnieniowe- Część 2:
stale ferrytyczne i martenzytyczne o określonych własnościach w podwyższonych
temperaturach.
[4] Tasak E., Jarosiński J., Błaszczyk M.: Napawanie stali stosowanych w energetyce
stopami: Przegląd Spawalnictwa, nr. 1, 2007
[5] Dul I.: Application and processing of nickel alloys in the aircraft industry.,
Przegląd Spawalnictwa, nr.7-8, 2009
[6] Klonowski B., Szopa K., Baczyński P. Inconel [Prezentacja ppt.] AGH 2010
[7] Materiały dodatkowe z firmy SEFAKO S.A - informacje własne
[8] Grzegorz Golański, Joanna Kępa, Nowoczesne stale dla energetyki:
charakterystyka, Politechnika Częstochowska, 2011
[9] Prace zespołu obróbki powierzchniowej pod red. Krzysztofa Tubielewicza,
Rościsława Melechowa. Materiały stosowane w energetyce cieplnej,
Politechnika Częstochowska 2003
top related