its undergraduate 16771 presentation 1828521
Post on 15-Jul-2015
84 Views
Preview:
TRANSCRIPT
By : ROSIE ANDARNIS (2507100004)
Waste
Waste
Waste
Operasi pemeliharaan mungkin dapat membuangbuang sampai 25% tenaga kerja yang tersedia. Beberapa pabrik menemukan bahwa s/d 60% dari waste pemeliharaan yang berupa tenaga kerja, merupakan aktivitas yang non-value added untuk output perusahaan atau overall performance measurement. (Lean Maintenance Lubrication-Focused http://www.machinerylubrication.com/Read/406/lea n-maintenance-lubrication&usg
Waste
109 mesin extruder
PT. Maspion PVC
54 unit mesin injection24 jam nonstop
Aktivitas maintenance mengganggu proses produksi
PENTINGNYA PENERAPAN LEAN MAINTENANCE
KONDISI EKSISTING PERUSAHAAN
PENELITIAN
Bagaimana mengukur serta meningkatkan sistem pemeliharaan di PT. Maspion PVC dengan menerapkan suatu pendekatan lean
maintenance
}
}
}
Menganalisa pemborosan yang ada di PT. Maspion beserta penanganannya. Lead Time reduction pada aktivitas pemeliharaan. Meningkatkan efektifitas peralatan.
BATASAN Perancangan lean maintenance pada PT. Maspion diterapkan dengan mengambil sample hanya pada satu lini saja yang diambil dalam waktu satu tahun yaitu pada bulan Juni 2010 sampai dengan Mei 2011.
ASUMSI Data waktu aktivitas yang didapat merepresentasikan kondisi sebenarnya
PERUSAHAAN : Ditemukannya pemborosan yang sebenarnya berpengaruh, namun perusahaan tidak menyadarinya
MAHASISWA : Mempunyai pengalaman secara langsung dapat berhadapan dengan kasus real yang ada di perusahaan, serta mendapatkan kesempatan untuk membantu dalam hal problem solving. Mengaplikasikan teori-teori yang telah dipelajari yang kemudian diaplikasikan dengan permasalahan yang ada diperusahaan.
Konsep Lean Lean Maintenance (6 Phase) Seven Waste
Equipment Effectiveness (E) Value Stream Maintenance Mapping (VSMM)Pareto
Root Cause Analysis (RCA) Mean Maintenance Lead Time (MMLT)Perawatan (Pemeliharaan)
(Heuvel,2008) Improving Maintenance Shutdown Processes, , Total Quality Management, Lean Manufacturing dan Six Sigma, tools tersebut digunakan pada langkah penelitian dengan metode DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control)
PENGUKURAN DAN PENINGKATAN AKTIVITAS PEMELIHARAAN PADA PT.MASPION DENGAN MENGGUNAKAN KONSEP LEAN MAINTENANCE
(Thiruvengadam, 2009) A Practical Method for Assessing Maintenance Factors Using A Value Stream Mapping, Value Stream Maintenance Map (VSMM), Equipment Effectiveness,
(Paradipta , 2007), Implementasi Lean Maintenance pada aktivitas perawatan overhaul pesawat terbang Fokker F28MK100 dengan studi kasus pada merpati maintenance facility Juanda, Lean Maintenance, Big Picture Mapping, RCA
BAB IV
Equipment Effectiveness
ExtruderE19
Mesin
Jumlah produk cacat
Jumlah produk cacatData Kerusakan Mesin ExtruderNomorB/L I/L P/L Q2/L 1002332/L 1002473a/L 1002485a/L 8/L 1002666c/L 1002328/L 1002344/L 1002345/L 1100935/L 1101000a/L 1101220/MC
Bagian Tanggal Item Jam Kerja Waktu prosListrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P BKL 01-Jun-10 12-Jul-10 02-Aug-10 03-Sep-10 15-Sep-10 04-Oct-10 25-Oct-10 06-Nov-10 20-Nov-10 01-Dec-10 16-Jan-11 06-Feb-11 19-Mar-11 27-Apr-11 25-May-11 Elemen Motor Elemen Hopper Motor Motor Elemen Elemen Elemen Motor Motor Motor Motor Elemen Motor 21:00 09:00 21:00 06:00 11:20 9:15 20:00 10:15 15:10 15:30 15:00 15:00 09:00 04:00 15:30 22:00 09:45 22:00 06:30 12:00 10:10 22:00 11:00 15:45 16:05 15:35 15:50 10:00 04:30 16:30 60 45 60 30 40 55 120 45 35 35 35 50 60 30 60 760
Data Kerusakan Spray TankNomorQ/L
Bagian TanggalListrik P 02-Sep-10
Item
Jam Kerja
Waktu proses85 30 315 190 60 680
Motor+V 20:35 22:00 acuum Pompa + 1002337/L Listrik P 16-Sep-10 Vacuum 9:00 9:30 1002737/MC BKL 27-Oct-10 Pompa 10:00 15:15 Motor+V R/L Listrik P 03-Dec-10 05:00 08:10 acuum Pompa + 1100248/MC BKL 28-Jan-11 14:00 15:00 Vacuum
Data Kerusakan Saw CutterNomor Bagian TanggalListrik P 01-Sep-10
Data Kerusakan Caterpillar Haul OffNomor Bagian Tanggal ItemHoul Off Houl Off Houl off Houl Off Houl Off
Item
Jam Kerja
Jam Kerja09:00 11:30 09:00 10:35 07:30 11:00 12:00 16:00 11:15 10:30
Waktu proses120 30 420 40 180 790
Waktu proses60 45 45 150
C/L 1002814b/L 10/L
1000020/MC BKL 05-Jun-10 1100413/L Listrik P 02-Feb-11 1100399/MC BKL 21-Feb-11 1100504/L Listrik P 01-Mar-11 1100507/MC BKL 11-Mar-11
Motor + 22:00 23:00 Gergaji Listrik P 05-Nov-10 Gergaji 5:00 5:45 Listrik P 06-Mar-11 Gergaji 11:00 11:45
Equipment Effectiveness
Parameter : } Total Output Aktual per hari = 957 produk/hari. } Cycle Time (1komponen) = 92,3 detik /lonjor pipa } Working Hour = 525600 menit/tahun } Break Time = 37440 menit/tahun } Breakdown Time (Unplanned) = 2380menit/tahun } Effective Time (Te) = Working Hour = 525600 menit/tahun } Productive Time (To) = (Te Breakdown Time) = 523220 menit/tahun } Actual Time = 485780menit/tahun.
}
}
} } } }
N = Actual Time/ Cycle Time (1 component) = (485780 x 60 ) / 92,3 = 315783,3 produk 315783 produk/tahun Nmax = Te/Cycle Time = (525600 x 60)/ 92,3 = 341668,47 produk 341668 produk/tahun. NQ = Total produk yang dihasilkan Produk defect = 315783 16980 = 298803 produk/tahun A = To/Te = 523220/ 525600 = 0,9955 R = N/Nmax = 315783 / 341668 = 0,9242 Y = NQ/N = 298803/ 315783 = 0,9462
E = A*R*Y = 0,9955 x 0,9242 x 0,9462 = 0,8705=87,05%
}
Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time800 700 600Count
100 80 60 40 20 0Percent
500 400 300 200 100 Extruder Machine/ L /L /L /L C / L / L 5a B P 935 0/M 73a 345 48 00 22 24 02 02 0 11 101 100 10 1 1 Count 120 60 60 60 60 55 50 Percent 16 8 8 8 8 7 7 Cum % 16 24 32 39 47 55 61
0
r I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L the 3 66 32 34 Q O 23 6 2 2 00 002 100 100 1 1
45 45 40 35 35 35 30 30 6 6 5 5 5 5 4 4 67 73 78 83 88 92 96 100
}
Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time700 600 500 400 300 200 Extruder Machine 100 0 800 700 600 500 400 300 200 100/ L /L /L /L C / L / L 5a B P 935 0/M 73a 345 48 00 22 24 02 02 0 11 101 100 10 1 1 1002737/MC R/L Q/L Count 120 60190 60 60 55 50 60 315 85 Percent 16 8 8 8 8 12.5 7 7 46.3 27.9 Cum % 16 24 32 39 47 86.861 55 46.3 74.3
100 80 80 60 60 40 40 20 0 20 0Percent Percent
Count Count
0
Spray Tank Count Percent Cum %
r I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L the 3 66 32 34 Q O 23 6 2 2 00 002 100 100 1 1
1100248/MC 1002337/L 40 45 45 60 35 35 35 30 30 30 6 6 8.8 5 5 5 4 4 5 4.4 67 73 78 83 88100.0 100 92 96 95.6
}
Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time700 800 600 700 600 500 500 400 400 300 300 200 200 Extruder Machine 100 100 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 80 80 60 60 60 40 40 40 20 0 20 20 0 0Percent Percent Percent
Count Count Count
/ L /L /L /L C / L / L I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L her 5a B P 935 0/M 73a 345 8 33 66 32 34 Q Ot 24 00 122 024 002 02 026 002 002 0 0 11 10 10 1 10 10 1 1 10 0 1 Spray Tank R/L Q/L Carterpillar Haul 1002737/MC 1100399/MC 1100507/MC 1000020/MC1100248/MC 1002337/L 1100504/L 1100413/L Count420 120 60190 60 60 55120 45 45 60 35 35 3530 30 40 30 60 50 Count 315 85 30 Count 180 40 8 7 5 4 Percent 46.3 27.9 4.4 15.2 5.1 3.8 Percent Percent 53.2 16 8 22.8 8 8 12.5 7 6 6 8.8 5 5 5 4 55 61 67 73 96.2 83 88100.0 100 78 92 96 CumCum % Cum % % 46.3 74.3 95.6 53.2 16 24 32 39 47 86.8 75.9 91.1 100.0
}
Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time160 700 800 140 600 700 120 600 500 100 500 400 80 400 300 60 300 200 40 200 Extruder Machine 100 20 100 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 100 80 80 80 60 60 60 40 40 40 20 0 20 20 0 0 0Percent Percent Percent
Count Count Count
/ L /L /L /L C / L / L I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L her 5a B P 935 0/M 73a 345 8 33 66 32 34 Q Ot 24 00 122 024 002 02 026 002 002 0 0 0 11 10 10 1 10 10 1 1 10 1 Saw Cutter 0 1002737/MC C/L 1002814b/L 1100248/MC 1002337/L 10/L Spray Tank R/L Q/L Carterpillar Haul 1100399/MC 1100507/MC 1000020/MC 1100504/L 1100413/L Count420 120 60190 60 60 55120 45 45 60 35 35 3530 30 40 30 Count 60 45 45 30 60 50 Count 315 85 Count 180 40 8 7 5 5 4.4 4 Percent 30.0 Percent 46.3 15.2 5.1 3.8 Percent Percent 40.0 8 22.8 8 8 12.5 7 6 6 8.8 530.0 5 4 53.2 16 27.9 70.0 55 78 92 96 Cum % % Cum % 40.0 24 32 39 47 86.861 67 73 96.2 83 88100.0 100 % CumCum 46.3 95.6 100.0 100.0 53.2 16 74.3 75.9 91.1
}
Identifikasi Perbaikan
Nomor WO 1002485a/L
Mesin
Waktu proses 120
Kerusakan Elemen no.04 barrel tidak panas Elemen barrel no.03 tidak panas Elemen barrel no.03 tidak panas (Kontactor rusak) Cek motor extruder Bearing motor bahan macet Cek motor extruder anjlok Motor extruder anjlok
Perbaikan Thermokontrol tdk normal, diganti. Memperbaiki kontaktor yang tidak kontak Kontactor rusak diganti kontactor Contactor extruder bunyi di bongkar & diservice Bongkar & dibersihkan Memperbaiki motor extruder Blower extruder tidak jalan kontac bantu tidak kontac diganti b MCB Anjlok diservice
B/L
60
P/L
60
1100935/L
60
Tabel 4.9 Kerusakan dan Aktivitas Perbaikan
1101220/MC 1002473a/L Extruder Machine
60 55
Nomor WO 1100399/MC
Mesin
Waktu proses 420
Kerusakan Motor reducer haul off macet Houl Off jalannya tersendat, rantai terlalu panjang Reducer houl off macet Kontaktor motor gergaji lepas Gergaji tidak bisa motong Gergaji macet
Perbaikan Ganti houl off1002345/L I/L
50
45 45
1100507/MC
Carterpilla r Haul Off
180 120 60
Ganti houl off Ganti reducer houl off Mengganti kabel akibat konsleting Selenoid macet diservice Switch untuk gergaji rusak diservice
8/L
Motor feeder macet Cek elemen mould Kontactor ceket 01 diservice motor feeder Ganti kontaktor bahan vacum mati Cek alarm no.03 tdk nyala Pompa vacuum bunyi
1000020/MC C/L 1002814b/L 10/L Total Saw Cutting
40 1002332/L 1002666c/L 1002737/MC Spray Tank 35 315
Kabel alarm no.3 Ganti bearing
45 45 2090
R/L
190
Cek motor vacuum Kontactor tidak kontac (Water bath ) diservice Motor vacuum bahan macet Motor vacuum bearing kasar - diganti bearingnya
Q/L
85
(VSMM) Value Stream Maintenance Mapping
1002485a /L
Extruder Machine
Identifikasi Kerusakan
Komunikasikan Problem
Identifikasi Tenaga Kerja
Membuat Work Order A2
Mengalokasikan Peralatan
Membongkar kabel+msin
Pengetesan Thermokontrol
Installasi Thermocontrol
Menjalankan Peralatan
Menyelesaikan Work Order
A1
A3
A4
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 17 min
Waktu Proses 5 min
10 min
8 min
2 min
5 min
15 min
8 min
5 min 10 min 10 min 5 min 10 min 17 min 5 min
MTTO MTTR MTTY
(VSMM) Value Stream Maintenance Mapping B/LExtruder Machine
Identifikasi Kerusakan
Komunikasikan Problem
Identifikasi Tenaga Kerja
Membuat Work Order B2
Membongkar kabel+msin
Penyambungan Kontacktor
Menjalankan Peralatan
Menyelesaikan Work Order
B1
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 2 min
Waktu Proses 2 min
Waktu Proses 15 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 5 min
10 min
8 min
2 min
2 min
15 min
8 min 5 min 5 min 5 min
MTTO MTTR MTTY
(VSMM) Value Stream Maintenance Mapping
1002737/ MC
Spray Tank
Identifikasi Kerusakan
Komunikasikan Problem
Identifikasi Tenaga Kerja
Membuat Work Order C2
Membongkar mesin
Komunikasikan Problem
Membuat Purchase Order
Mengalokasikan Peralatan
Memasang Bearing
Menjalankan Peralatan
Menyelesaikan Work Order
C1
C3
C4
C5
C6
C7
Waktu Proses 3 min
Waktu Proses 3 min
Waktu Proses 4 min
Waktu Proses 20 min
Waktu Proses 8 min
Waktu Proses 3 min
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 15 min
Waktu Proses 50 min
Waktu Proses 5 min
3 min
8 min
3 min
4 min
20 min
8 min 8 min 60 min
8 min
3 min
10 min
20 min
15 min
20 min
70 min
5 min 50 min
MTTO MTTR MTTY
(VSMM) Value Stream Maintenance MappingCaterpillar Haul Off
1100399/ MC
Identifikasi Kerusakan
Komunikasikan Problem
Identifikasi Tenaga Kerja
Membuat Work Order
Membuat Purchase Order
Mengambil barang di Perlengkapan
Membongkar Haul Off
Mengganti Haul Off yang baru
Memasang Frame Haul Off
Menjalankan Peralatan
Menyelesaikan Work Order
D1
D2
D3
D4
D5
Waktu Proses 3 min
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 4 min
Waktu Proses 20 min
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 3 min
Waktu Proses 40min
Waktu Proses 15 min
Waktu Proses 30 min
Waktu Proses 15 min
3 min
8 min
15 min
4 min
20 min
10 min
45 min
20 min
5 min
20 min 40 min 170 min 15 min 30 min 15 min
MTTO MTTR MTTY
(VSMM) Value Stream Maintenance MappingSaw Cutter
C/L
Identifikasi Kerusakan
Komunikasikan Problem
Identifikasi Tenaga Kerja
Membuat Work Order E2
Membongkar kabel+msin
Penyambungan Kontacktor
Menjalankan Peralatan
Menyelesaikan Work Order
E1
Waktu Proses 10 min
Waktu Proses 2 min
Waktu Proses 2 min
Waktu Proses 15 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 5 min
Waktu Proses 5 min
10 min
8 min
2 min
2 min
15 min
8 min 5 min 5 min 5 min
MTTO MTTR MTTY
Identifikasi Waste aktivitas pemeliharaan mesin E19Nomor WO Kategori Kode Waste Aktivitas Waktu Waktu (menit) (detik)
Tabel 4.11 Jenis Waste pada Aktivitas Pemeliharaan Kritis1101220/MC Motion
Nomor WO
Kategori Kode Waste A1 A2
Aktivitas Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Petugas maintenance membawa thermocontrol yang rusak untuk dilakukan pengetesan lantai produksi untuk melanjutkan perbaikan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak
Waktu Waktu (menit) (detik) 8 480
1002473a/L
Motion
1002485a/L
Motion A3 A4 B1
8
480
10 10 8
600 600 480
1002345/L
Motion
B/L
Motion B2
I/L8 480
Motion
C1 P/L Motion C2
8
480
8/L8 480
Motion
D1 1100935/L Motion D2
8
480
1002332/L8 480
Motion
Operator melaporkan kerusakan E1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju E2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan F1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju F2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan G1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju G2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan H1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju H2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan I1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju I2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan J1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju J2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
8
480
Contd Identifikasi Waste aktivitas pemeliharaan mesin E19Nomor WO
(Lanjutan) Tabel 4.10 Jenis Waste pada Aktivitas Pemeliharaan Kritis1002666c/L
Kategori Kode Waste
Aktivitas
Waktu Waktu (menit) (detik)
Motion
Nomor WO
Kategori Kode Waste P1
Aktivitas Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak
Waktu Waktu (menit) (detik)
1100507/MC Motion P2
8
480
Motion
8
4801002737/M C
Process
Q1 1000020/MC Motion Q2 R1 C/L Motion R2
8
480
Motion
8 8
480 480Deffect
8
480R/L Motion
S1 1002814b/L Motion S2
8
480
8
480Q/L Motion
T1 10/L Motion T2 Total Waktu
8
480Motion
8
480 45900
Waiting 1100399/MC Motion
Waiting
Operator melaporkan kerusakan K1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju K2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak untuk selanjutnya dibuat Order L1 Kerja (WO) Petugas maintenance menuju L2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Proses yang lama untuk L3 mengidentifikasi masalah Petugas maintenance menuju ke L4 bagian engginering untuk membuat Purchase Order (PO) Petugas maintenance menuju ke L5 bagian perlengkapan untuk meminta part lantai produksi untuk melanjutkan L6 perbaikan Petugas lama dalam melakukan L7 pembongkaran mesin Operator melaporkan kerusakan M1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju M2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan N1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju N2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak untuk selanjutnya dibuat Order O1 Kerja (WO) O2 Menunggu authorized Petugas maintenance menuju ke O3 bagian perlengkapan untuk meminta part lantai produksi untuk melanjutkan O4 perbaikan O5 Menunggu crane
8
480
8 8
480 480
8 60
480 3600
8
480
20 20 70
1200 1200 4200
8
480
8
480
8
480
8 8 45
480 480 2700
20 20 170
1200 1200 10200
Motion Process Deffect
Perpindahan untuk kepengurusan pre
maintenance
Proses identifikasi kerusakan yang relatif lama pada spray tank Penanganan kerusakan yang banyak memakan waktu Menunggu surat perintah kerja ACC Menunggu crane macet
Waiting
Root Cause Analysis (RCA)Jenis Masalah Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Dari lini produksi ke bagian Pergeraka engginering n operator Dari bagian engginering kembali ke lini produksi Waste Motion Pergeraka n pekerja maintena nce Dari lini produksi ke bagian engginering Dari bagian engginering ke perlengkapan Dari perlengkapan ke lini produksi
Pergeraka n membutuh kan waktu yang relatif lama
Tidak berada dalam satu lokasi
Tidak terdapat sistem informasi terintegrasi
Root Cause Analysis (RCA)Jenis Masalah
Why 1
Why 2 Memeriksa kerusakan pada pompa vacum
Why 3
Why 4 Ditangani oleh Operator mekanik baru
Why 5
Waste Process
Pencarian Bagian kerusakan Spray yang Tank membutuhk berbunyi Pembongkar an waktu lama an pompa vacum
Operator mekanik kurang memiliki keahlian dalam identifikasi permasalahan
Tidak ada pelatihan yang memadai untuk karyawan baru
Root Cause Analysis (RCA)
Jenis Masalah
Why 1
Why 2
Why 3
Why 4
Why 5
Waste Deffect
Ganti bearing
Operator Pembongka teknik baru ran mesin Operator pertama kali spray tank kurang melakukan membutuhk terlatih pembongkar an waktu an spray lama tank
Tidak terdapat SOP pembongk aran mesin
Root Cause Analysis (RCA)
Jenis Masalah
Why 1
Why 2
Why 3
Why 4
Why 5
Waste Waiting
Menunggu Melakukan tersedianya Supervisor Proses pengecekan supervisor tidak ada di meminta di lantai untuk authorized di authorized tempat produksi bagian Work Order engineering Crane tidak bisa naik turun Menunggu Crane tidak Crane tersedianya tersedia rusak crane Diskbrake aus
Tidak adanya sistem reward dan punishment untuk karyawan Tidak adanya sistem pemeliharaan khusus untuk peralatan material handling
Pembuatan Sistem Informasi Maintenance.Tabel 5.5 Estimasi Biaya Pemasangan Sistem Informasi
Jenis Biaya software dan installasi Pengadaan Komputer di lini produksi 3 x @Rp3.600.000,Pelatihan dan sosialisasi karyawan Kabel LAN 1950 x Rp3000,Biaya petugas pemasangan LAN 2 x Rp500.000,Biaya lain-lain Total
Biaya Rp3,000,000.00 Rp10,800,000.00 Rp6,000,000.00 Rp5,850,000.00 Rp1,000,000.00 Rp750,000.00 Rp19,800,000.00
Dual Core (2.6 Ghz) TRAY Mainboard ASUS P5 KPL AM SE ( Astrindo ) Memory DDR2 V-gen 2 Gb PC 5300 Harddisk 250 Gb Seagate/WDC/Maxtor SATA Keyboard + Mouse Logitech Casing SPC 350w + 1 FAN CPU LCD Monitor LG Wide Screen 19 VGA PixelView GF9500GT 512Mb DDR2 128BitHarga Rp2,100,000.00 Rp2,100,000.00 Rp300,000.00 Rp4,500,000.00 Rp5,850,000.00
Lokasi Jarak (m) Lini Produksi-Engineering 700 Engineering-Perlengkapan 700 Perlengkapan-lini produksi 100 Total Grand total (total+allowance 30%)
Pelatihan KaryawanKomponen biaya Biaya training 2xRp2.500.000,Biaya perlengkapan Konsumsi 20 x Rp50.000,Biaya praktek lapangan Total Jumlah Rp5,000,000.00 Rp500,000.00 Rp1,000,000.00 Rp500,000.00 Rp6,500,000.00
Pelatihan khusus untuk spray tank Pelatihan Diadakan dengan mengambil waktu ketika pabrik off yaitu minggu sekali. Mengambil trainer intern perusahaan
Jika pencapaian pengurangan waste yang ada sebesar 50% nantinya dapat terpenuhi,
total pengurangan lead time maintenance sebesar 50/100 x 45900= 22950 detik.Lead time aktivitas perbaikan setelah diusulkan adanya rekomendasi perbaikan dengan pencapaian 50% adalah sebesar {(2380 x 60 detik) 22950 }= 119850 detik
}
}
}
Metode yang digunakan adalah analisa profitabilitas (Profitability Analysis). Menggunakan perhitungan NPV (Net Present Value) Jika hasil perhitungan nanti didapatkan nilai (+), maka rekomendasi perbaikan layak untuk dijalankan. Sebaliknya, jika nilai NPV bernilai (-), maka rekomendasi perbaikan akan tidak layak dijalankan.
Sistem Informasi Maintenance TerintegrasiAnalisa Benefit: Cycle time untuk 1 produk = 92,3 detik/lonjor pipa. Jumlah waktu pengurangan waste motion= 11280detik Dengan harapan peningkatan yang terjadi akibat rekomendasi perbaikan untuk waste motion sebesar 50%, maka jumlah pengurangan waktunya sebesar 50%x9840detik = 5640 detik. Untuk menghitung pengurangan kehilangan kesempatan produksi adalah 4920 detik /92,3 detik per lonjor = 61,105 produk 61 produk Harga produk Rp90.000,00 / lonjor pipa Benefit = 61 x Rp90.000,00 = Rp 5.490.000,00
Analisa Cost : Biaya Investasi Rp19.800.000,00
Sistem Informasi Maintenance
Umur dari investasi (system informasi+komputer), adalah 7 tahun. Bunga bank = 7 % per tahun
}
NPV = {-Rp19.800.000,00 + Rp5.490.000,00 (P/A,7%,7) = {-Rp19.800.000,00 + Rp 5.490.000,00 (4,5638) =-Rp19.800.000,00 + Rp25.055.262,00 = Rp5.255.262,00Layak
Pelatihan KaryawanAnalisa Benefit: Cycle time untuk 1 produk = 92,3 detik/lonjor pipa. Jumlah waktu pengurangan = 4800 detik Dengan harapan peningkatan yang terjadi akibat rekomendasi perbaikan untuk waste motion sebesar 50%, maka jumlah pengurangan waktunya sebesar 50%x4800detik = 2400 detik. Untuk menghitung pengurangan kehilangan kesempatan produksi adalah 2400detik /92,3 detik per lonjor = 26,002 produk 26 produk Harga produk Rp90.000,00 / lonjor pipa Benefit = 26 x Rp90.000,00 = Rp 2.340.000,00
Analisa Cost : Biaya Investasi Rp6.500.000,00
Pelatihan KaryawanUmur dari investasi berupa pelatihan karyawan ini, adalah 10 tahun. Bunga bank = 7 % per tahun
}
NPV = {-Rp6.500.000,00 + Rp2.340.000,00 (P/A,7%,10) = {-Rp6.500.000,00 + Rp2.340.000,00 (5,6502) = -Rp6.500.000,00 + Rp13.221.468,00 = Rp6.721.468,00Layak
} } } }
Cycle Time (1 component) = 92,3 detik /lonjor pipa. Working Hour = 525600 menit/tahun Break Time = 37440 menit/tahun Breakdown Time (Unplanned) = 119850detik/tahun
} }
}
= 1997.5 menit/tahun Effective Time (Te) = 525600 menit/tahun Productive Time (To) = (Te Breakdown Time) = 523602.5 menit/tahun Actual Time = Productive Time Break Time = 523602.5 menit/tahun - 37440 menit/tahun = 48616.5 menit/tahun
}
}
} } } }
N = Actual Time/ Cycle Time (1 component) = (486162.5 x 60 ) / 92,3 = 316031,961 produk 316031 produk/tahun Nmax = Te/Cycle Time = (525600 x 60)/ 92,3 = 341668,4724 produk 341668 produk/tahun. NQ = Number of Qualified = 299052 produk/tahun A = To/Te = 523602.5/ 525600 = 0,9962 R = N/Nmax = 316032 / 341668 = 0,92496 Y = NQ/N = 299052 / 316032 = 0,94627
E = A*R*Y = 0,9962x 0,92496 x 0,94627= 0,8719 = 87,19%
Peningkatan sebesar 0.14%
}
Waste motion 2. Waste process 3. Waste defect 4. Waste waiting1.}
E19 adalah :
Waste yang ada pada aktivitas pemeliharaan mesin extruder dengan type
}
}
Rekomendasi perbaikan guna mengurangi waste yang ada adalah : 1. Pembuatan sistem informasi maintenance 2. Perbaikan kinerja pada pihak SDM. 3. Memberi pelatihan kepada operator mekanik. 4. Dibuat jadwal pemeliaraan untuk crane, sebagai alat material handling Pengurangan lead time proses pemeliharaan dengan harapan pencapaian rekomendasi perbaikan sebesar 50% adalah 22950 detik = 382.5 menit. Peningkatan efektifitas mesin atau peralatan akibat pengurangan waste adalah sebesar 0,14%
Berikut saran yang dapat diberikan pada penelitian berikutnya adalah : } Membuat system informasi maintenance di PT.Maspion. } Melakukan pengukuran kinerja pada departemen SDM PT. Maspion PVC
top related