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2008
MANUAL GENERAL
DDNX305(E)
MANUAL GENERAL
DDNX305(E)
CR - KIA - BONGO II / Grand Carnival - KJ2.9
CR - KIA - BONGO II / Grand Carnival - KJ2.9
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Porter un appareil de protectiondes yeux / du visage.
Wear eye/face protection. Use protecção da face/olhos.
Veiligheidsbril/-masker gebruiken.Úsese protección para los ojos/la cara.
Proteggersi gli occhi/la faccia.Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.
Porter des gants appropriés.
Wear suitable gloves. Use luvas apropriadas.
Aangepaste veiligheidshandschoenendragenUsen guantes adecuados.
Usare guanti adatti.Geeignete Schutzhandschuhe tragen.
Ne pas approcher les mains ni le corps des jets de liquides, particulièrement ceux provenant des fuites de tuyaux et des joints soumis à la haute pression. Le liquide sous haute pression injecté sous la peau peut causer des blessures mortelles. En cas d’injection sous la peau, consulter immédiatement un médecin. Se reporter a la che de santé et de sécurité du gazole.
Do not put your skin into the fuel jets under pressure, especially those due to pressurepipe or seal leaks. High pressure liquids can cause deadly injuries. In case of an injectionunder the skin, contact a doctor immediately. Please refer to the health and security fuel documents.
Não exponha a pele a jactos de combustível sob pressão, especialmente os devidos afugas de tubos de pressão ou vedantes. Líquidos a alta pressão podem causar ferimentosmortais. No caso de injecção subcutânea, consulte imediatamente um médico. Consulte or favor a documentação respeitante a saúde e segurança de combustíveis.
Non esporre le mani o altre parti del corpo a getti di gasolio ad alta pressione, specialmente a quelli provenienti da tubi o paraolii. I getti di liquidi ad alta pressione possono causare ferite anche mortali. In caso di iniezione sotto pelle contattare immediatamente un medico. Fare riferimento alle schede di sicurezza del gasolio.
dheids-en veiligheidsche met betrekking tot de brandstof.z
Zorg dat uw handen of andere lichaamsdelen niet in contact komen met vloeistofstralenonder hoge druk, met name bij een lek aan een leiding of dichting. Als de vloeistof onder hoge druk onder de huid terechtkomt, kan dit zelfs tot dodelijke verwondingen leiden. Als de vloeistof onder de huid terechtkomt, onmiddellijk een arts raadplegen. Lees de gezon-
Mantenga las manos y el cuerpo lejos del rociado del líquido, especialmente inyectores, tuberías y juntas de alta presión con fugas. La inyección de alta presión puede perforar la piel humana y producir una lesión fatal. En caso de que la inyección atraviese la piel, consiga atención médica inmediatamente. Vea la hoja de Datos de Sanidad y Seguridad.
Kommen Sie nicht mit dem Hochdruckstrahl in Verbindung! Besonders nicht, wenn Druckrohrleitung oder Dichtung geprüft werden! Hochdrucküssigkeiten können tödliche Verletzungen verursachen! Im Falle einer Berührung mit der Haut, kontaktieren Sie soforteinen Arzt. Bitte beachten Sie die Gesundheits-/und Sicherheitsunterlagen.
Conserver à l'écart de toute amme ousource d'étincelles - Ne pas fumer.
Keep away from sources of ignition- No smoking.
Mantenha afastado de fontes de ignição - Proibido fumar.
Conservare lontano da ammee scintille - Non fumare.
Von Zündquellen fernhalten- Nicht rauchen.
Ver van open vuur en ontstekingsbronnenhouden - Niet reken.
Conservar alejado de toda llamao fuentede chispas - No fumar.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
INFORMACIONES TÉCNICAS III
Editado y producido por:
Delphi France SAS
Diesel Aftermarket
12 - 14 Boulevard de l’industrie
Blois Cedex 41042 Tel: (+33) (0) 2 54 55 39 39
Francia Fax: (+33) (0) 2 54 55 39 12
ÍNDICE
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 i
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1. CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR KIA KJ2.9 EURO IV1.1 FICHAS TÉCNICAS DEL MOTOR KIA KJ2.9 EURO IV.................................................................................................1-1
2. PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI2.1 BOMBA DE ALTA PRESIÓN..........................................................................................................................................2-3
2.2 VÁLVULA DOSIFICADORA DE ADMISIÓN (IMV)........................................................................................................2-3
2.3 SENSOR DE TEMPERATURA DEL GASÓLEO.............................................................................................................2-4
2.4 VENTURI........................................................................................................................................................................2-4
2.5 RAÍL DE INYECCIÓN Y SENSOR DE AP.......................................................................................................................2-5
2.6 INYECTORES.................................................................................................................................................................2-5
2.7 ECU.................................................................................................................................................................................2-6
2.8 FILTRO DE GASÓLEO Y DETECTOR DE AGUA..........................................................................................................2-6
2.9 EL SISTEMA DE PRECALENTAMIENTO......................................................................................................................2-7
2.10 LOS TUBOS AP..............................................................................................................................................................2-7
3. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL3.1 ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE............................................................................................................................3-9
3.1.1 Sumario.........................................................................................................................................................3-9
3.2 ALIMENTACIÓN DE AIRE...........................................................................................................................................3-10
3.2.1 Sumario.......................................................................................................................................................3-10
3.3 PUESTA BAJO TENSIÓN DE LA DCU........................................................................................................................3-11
3.4 EL INMOVILIZADOR DEL MOTOR CODIFICADO......................................................................................................3-11
3.4.1 Función........................................................................................................................................................3-11
3.4.2 Los componentes del sistema...................................................................................................................3-11
3.4.3 Procedimiento "arranque fin de cadena".................................................................................................3-17
3.4.4 La fase de programación...........................................................................................................................3-17
3.4.5 Neutralización DCU....................................................................................................................................3-18
3.4.6 Acción de recuperación.............................................................................................................................3-18
3.5 LA TOMA DE DIAGNÓSTICO.....................................................................................................................................3-19
3.6 EL INDICADOR DE AVERÍA.........................................................................................................................................3-20
3.7 ENTRADAS / SALIDAS DE LA DCU............................................................................................................................3-21
3.8 EL PRE-POSTCALENTAMIENTO................................................................................................................................3-25
3.8.1 Función .......................................................................................................................................................3-25
3.8.2 Circuito de control .....................................................................................................................................3-25
3.8.3 Precalentamiento.......................................................................................................................................3-25
3.8.4 Postcalentamiento......................................................................................................................................3-25
3.9 GESTIÓN CENTRALIZADA DE LA TEMPERATURA DEL AGUA REFRIGERANTE..................................................3-26
3.10 FUNCIONAMIENTO DE LA EGR.................................................................................................................................3-26
3.10.1 Función........................................................................................................................................................3-26
3.10.2 Circuito de control......................................................................................................................................3-26
3.10.3 Estrategia de control..................................................................................................................................3-26
3.10.4 Válvula de EGR...........................................................................................................................................3-28
3.11 CONTROL DE CLIMATIZACIÓN DE TIPO DE CIRCUITO CERRADO........................................................................3-28
3.11.1 Función........................................................................................................................................................3-28
3.11.2 Circuito de control......................................................................................................................................3-28
3.11.3 Estrategia de control..................................................................................................................................3-29
3.12 Actuador de remolino.................................................................................................................................................3-31
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
ÍNDICE
ii DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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3.13 CALENTADORES DE AGUA.......................................................................................................................................3-31
3.13.1 Función........................................................................................................................................................3-31
3.13.2 Circuito de control......................................................................................................................................3-32
3.13.3 Estrategia de control..................................................................................................................................3-32
3.14 CAPTADOR DE PEDAL DE DOS PISTAS....................................................................................................................3-32
3.14.1 Función........................................................................................................................................................3-32
3.14.2 Circuito de medida.....................................................................................................................................3-33
3.14.3 Cálculo de la posición del pedal...............................................................................................................3-33
3.15 OPCIÓN CCA................................................................................................................................................................3-33
3.15.1 Configuración.............................................................................................................................................3-33
3.15.2 Selector de velocidad.................................................................................................................................3-33
3.15.3 Arranque del motor....................................................................................................................................3-34
3.15.4 La DCU CCA (TCU).....................................................................................................................................3-34
3.16 CONTACTO DE EMBRAGUE......................................................................................................................................3-34
3.17 CONTACTO DE PEDAL DE FRENO.............................................................................................................................3-34
3.18 CAN..............................................................................................................................................................................3-34
3.18.1 Función........................................................................................................................................................3-34
3.18.2 Descripción.................................................................................................................................................3-34
3.18.3 La avería CAN.............................................................................................................................................3-35
4. UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES4.1 IMPLANTACIÓN DE COMPONENTES EN EL CARNIVAL.........................................................................................4-37
4.1.1 Compartimento del motor.........................................................................................................................4-37
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
ÍNDICE
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 iii
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5. PRELIMINARES5.1 Preliminares.................................................................................................................................................................5-39
6. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN6.1 DESMONTAJE DE UNA TUBERÍA DE RAÍL / INYECTOR.........................................................................................6-41
6.2 REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE RAÍL / INYECTOR.....................................................................................6-43
6.3 DESMONTAJE DE LA TUBERÍA RAÍL / BOMBA.......................................................................................................6-43
6.4 DESMONTAJE DE UNA TUBERÍA DE RAIL / BOMBA..............................................................................................6-44
7. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR7.1 DESMONTAJE DE UN INYECTOR.............................................................................................................................7-47
7.2 REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR.............................................................................................................7-48
8. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL RAÍL8.1 DESMONTAJE DEL RAÍL............................................................................................................................................8-51
8.2 REINSTALACIÓN DEL RAÍL........................................................................................................................................8-52
9. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA IMV9.1 DESMONTAJE DE LA IMV..........................................................................................................................................9-53
9.2 MONTAJE DE LA IMV.................................................................................................................................................9-55
10. DESMONTAJE Y MONTAJE DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE10.1 DESMONTAJE DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE..........................................................10-57
10.2 REINSTALACIÓN DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE......................................................10-58
11. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL VENTURI11.1 DESMONTAJE DEL VENTURI..................................................................................................................................11-59
11.2 MONTAJE DEL VENTURI..........................................................................................................................................11-60
12. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL FILTRO12.1 DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL FILTRO....................................................................................................12-61
13. DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA DCU13.1 DESMONTAJE DE LA DCU.......................................................................................................................................13-63
13.2 REINSTALACIÓN DE LA DCU...................................................................................................................................13-64
14. DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN14.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN................................................................................................14-66
14.1.1 Desmontaje de los accesorios.................................................................................................................14-66
14.1.2 Desmontaje de la bomba de AP..............................................................................................................14-68
14.2 MONTAJE DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN.......................................................................................................14-70
15. APLICACIÓN KIA BONGO15.1 APLICACIÓN KIA BONGO.........................................................................................................................................15-73
15.1.1 Acceso motor y filtración.........................................................................................................................15-73
15.1.2 Acceso a la DCU.......................................................................................................................................15-75
15.1.3 Otras particularidades..............................................................................................................................15-76
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
ÍNDICE
iv DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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16. PARES DE APRIETE16.1 PARES DE APRIETE...................................................................................................................................................16-77
17. VALORES DE RESISTENCIA17.1 VALORES DE RESISTENCIA.....................................................................................................................................17-79
18. ESQUEMA ELÉCTRICO18.1 Carnival/Sedona Bongo............................................................................................................................................18-83
19. HERRAMIENTAS NECESARIAS19.1 HERRAMIENTAS NECESARIAS...............................................................................................................................19-85
20. ABREVIATURAS / DESCRIPCIONES20.1 ABREVIATURAS / DESCRIPCIONES........................................................................................................................20-87
INFORMACIONES TÉCNICAS III
ÍNDICE
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 v
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I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
ÍNDICE
vi DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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1.1 FICHAS TÉCNICAS DEL MOTOR KIA KJ2.9 EURO IVEste manual presenta las características específicas del sistema "Common Rail" de inyección por raíl incorporado en los
motores Kia KJ2.9 Euro IV y toda la información correspondiente a la detección de averías.
El sistema de inyección Common Rail de DELPHI se describe en el manual "Principio defuncionamientoDDGX200".
Gran Carnival
Tipo 4 cilindros en línea con inyección directa
Cilindrada 2.902 cm3.
Alisado x carrera 97,1 x 98 mm
Relación de compresión 18
Número de válvulas por cilindro 4
Distribución Dos árboles de levas en cabeza accionados por correa
Enfriamiento del aire de admisión Intercambiador aire-aire
Turbocargador Por turbocompresor de geometría variable
Potencia máxima 136 kW (185 CV) a 3800 rpm
Par motor máximo 343 Nm de 1500 a 3500 rpm
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR KIA KJ2.9 EURO IV
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I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR KIA KJ2.9 EURO IV
1-2 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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DELPHI suministra las siguientes piezas de origen
• La bomba de alta presión con una válvula dosificadora de admisión, un sensor de temperatura del gasóleo y un
Venturi.
• El raíl de inyección con el sensor de presión del raíl.
• Cuatro portainyectores.
• La DCU.
• El filtro de combustible con el dispositivo de recirculación.
• El detector de agua.
• La bomba de cebado(De pera).
2.1 BOMBA DE ALTA PRESIÓN
Características técnicas:
Bomba de alta presión DFP3.2• 2 Pistones opuestos.
• Salida AP atornillada.
• IMV.
• Cilindrada de 1,2 cm3/rev bomba.
2.2 VÁLVULA DOSIFICADORA DE ADMISIÓN (IMV)
Características técnicas:
La IMV• Tensión de alimentación: +VBat.
• Señal de control: RCA.
• Corriente de control media: oscila entre 0 y 1,2 A.
• Resistencia: 5,5 Ω a 20° C.
La IMV se emplea para controlar la presión en el raíl
mediante la regulación de la cantidad de combustible
suministrado a los elementos de bombeo de la bomba
de AP.
El pilotaje de la IMV se efectúa a una frecuencia variable
en función del régimen (300 Hz a 900 rpm, 2000 Hz a 4500
rpm).
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 2-3
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2.3 SENSOR DE TEMPERATURA DEL GASÓLEO
Características técnicas:
Sensor de temperatura de combustible• Tensión de alimentación: +5 V ± 0,25 V.
• Tipo de termistor: coeficiente de temperatura
negativo (reducción de la resistencia con el
aumento de temperatura).
• Resistencia: 2252 Ω a 25° C.
• Intervalo de medición: -40°C a +140 °C.
El sensor de temperatura del combustible se encuentra
en el circuito de presión de transferencia de la bomba de
AP. Se utiliza en las estrategias de control de la inyección
para aportar correcciones en función de la temperatura
del combustible y para proteger el sistema en caso de
temperatura excesiva del carburante.
2.4 VENTURI
Características técnicas:
VenturiEl venturi crea un vacío en el circuito de retorno de los
inyectores (-200mbar a 2000 rpm). Se emplea para
reducir las variaciones de caudal en los inyectores (de
inyección a inyección).
El retorno del inyector se conecta a la « salida cónica
doble » del venturi.
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI
2-4 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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2.5 RAÍL DE INYECCIÓN Y SENSOR DE AP
Características técnicas:
El raíl tubular• Raíl liso.
• Peso en vacío: 1,6 kg.
• Volumen: 19,1 cm3.
El sensor de AP• Implantación en extremo de raíl.
• Tipo: MSG.
• Asignación de vías:
- A : Señal.
- B : Masa.
- C : Alimentación.
2.6 INYECTORES
Características técnicas:
Inyector DFI 1.4• Presión máxima: 1600 bar.
• 8 agujeros. Cono inyector: 155 °.
• Entregado con junta tórica de protección.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 2-5
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2.7 ECU
Características técnicas:
DCM 3.2 154 vías• Compatible con red multiplexada (Red C.A.N.).
• 32 bits, 56 MHz.
• Conector motor 96 vías.
• Conector vehículo 58 vías.
2.8 FILTRO DE GASÓLEO Y DETECTOR DE AGUA
• Filtro con detector de agua.
• Eficacia de la filtración:
- 4 μm > 96 %.
- 9 μm > 99,6 %.
• Frecuencia de sustitución del filtro: 25.000 km.
• Eficacia de separación de agua (Filtro +
decantador) : > del 90 % para un carburante con un
contenido del 2% de agua.
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI
2-6 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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2.9 EL SISTEMA DE PRECALENTAMIENTO
Características técnicas:
Unidad de precalentamiento• Tensión nominal: 12 V.
• Tensión máxima admisible: 25 V.
• Intensidad media de funcionamiento: 8 A.
• Tiempo mínimo de precalentamiento: 4s
• Tiempo máximo de precalentamiento: 200s
• Conector de 2 vías:
Vía 1 = Alimentación 12 V.
Vía 2 = Masa.
2.10 LOS TUBOS AP
Configuración:Aparejamiento de tuberías:
• Cilindros 1 y 2.
• Cilindros 3 y 4.
• Bomba / Raíl
Tuberías raíl / inyector
• Diámetro interior: 2,4 mm.
• Diámetro exterior: 6 mm.
• Longitud total: 220,8 mm.
Tubería raíl / bomba
• Diámetro interior: 3 mm.
• Diámetro exterior: 8 mm.
• Longitud total: 417,6 mm.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 2-7
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I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
PIEZAS SUMINISTRADAS POR DELPHI
2-8 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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3.1 ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
3.1.1 Sumario
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
Bomba de cebado (de pera)
FILTRO DE COMBUSTIBLE
BOMBA DE ALTA PRESIÓN Bomba de alta presión venturi
RAÍL TUBULAR
INYECTORES
Entrada de filtro Entrada de recirculación
Entrada de bomba de AP Salida de Venturi
Salida de bomba de AP Cánula entrada venturi
Entrada de AP de inyectores
Retorno de inyectores
Calentador eléctrico
Circuito de baja presiónCircuito alta presiónCircuito de retorno
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-9
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3.2 ALIMENTACIÓN DE AIRE
3.2.1 Sumario
Filtro de aire
Caudalímetro
Compresor
Turbina
Colector de admisión
Válvula de EGR
Intercambiador aire-aire
Cata
Regulador EGR
Actuador de swirl
Precalentamiento
Refrigerador Aire / Agua
Actuador TGV
Escape
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-10 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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3.3 PUESTA BAJO TENSIÓN DE LA DCU
Nada más aparecer el contacto llave borne 219, la DCU controla el relé de alimentación poniendo su terminal 244 a la
tierra.
Cuando el relé se pega, los componentes siguientes son alimentados en +Bat:
• La DCU de inyección (A través de los terminales 201, 203 y 205).
• la IMV
• El actuador de TGV.
• El regulador de EGR.
• El relé de precalentamiento.
• Los calentadores de agua.
• Los ventiladores.
• El compresor de climatización.
PRECAUCIÓN
Antes de desconectar la DCU o cualquier otro componene electrónico del sistema Common Rail (accionadores, sensores,
inyectores), es necesario esperar el final de la fase de power latch (aproximadamente 10 segundos).
3.4 EL INMOVILIZADOR DEL MOTOR CODIFICADO.
3.4.1 Función
Con el fin de reforzar la protección del vehículo en caso de tentativa de robo, el Carnival está equipado con un
dispositivo de inmovilización codificado. Si al poner el contacto, la llave no es identificada correctamente, la DCU
de inyección impide el control de los inyectores para impedir el arranque del motor. El inmovilizador del motor
se activa 8 segundos después de quitar el contacto.
Nota: El sistema de inmovilización del motor codificado está sistemáticamente presente en los vehículos
vendidos en Europa.
ANTENA
SMARTRA
+-
Línea de Comunicación Smartra
+ Bat
Tierra 144
Indicador ADC
+ Bat
252
Calculador de inyección
(inmovilizer)
220
Controles inyectores
Llave de contacto con transpondedor
3.4.2 Los componentes del sistema
A) El transpondedorUn componente electrónico llamado transpondedor está integrado en el cabezal de la llave de contacto. Este
componente incluye una memoria que está virgen mientras no haya pasado por una fase de programación en
vehículo.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-11
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Nota: Después de la fase de programación, la memoria del transpondedor pasa del estado 'virgen' al estado
'codificado'. El contenido de una llave codificada no puede ser leído, modificado o sustituido.
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-12 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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La fase de programación se requiere en las condiciones siguientes:
• Fin de cadena (Para codificar las llaves y la DCU).
• Después de la sustitución de una DCU defectuosa.
• Para añadir una o nuevas llaves.
• Para sustituir una o varias llaves (Llaves perdidas o defectuosas).
• Para recodificar una DCU que ha sido neutralizada.
Se realiza con el fin de programar en los componentes que son vírgenes (Llave o DCU) un código de seis cifras.
Este código se llama VSD (Vehicle Specific Data) y es propio de cada vehículo.
Nota: Cada llave posee además del VSD un número de identificación único, que es programado por el constructor
del transpondedor. Este número es también programado en la DCU durante la fase de programación. La DCU de
inyección puede aprender hasta cuatro números de identificación diferentes (Cuatro llaves). Este número permite
a la DCU de inyección identificar la llave en el momento de la puesta en contacto.
El código de seis cifras se utiliza en un algoritmo cifrado que en la puesta del contacto, se desarrolla
simultáneamente en el transpondedor y la DCU de inyección. El resultado de este algoritmo permitirá autorizar
o no el arranque del motor.
Algoritmo cifrado
Inicio
Transpondedor de la llave
Creación del código secreto transpondedor (B) a partir de RN,
IDE del código de 6 cifras
A = B ?no
sí
Creación del código secreto transpondedor (C) a partir de (B) y
del código de 6 cifras
Número de identificación clave (IDE)
(A) y RN
(C)
Calculador de inyección (DCU)
¿Llave reconocida?
no
sí
Creación de un número aleatorio llamado RN
Creación del código secreto DCU (A) a partir de RN, IDE y
del código de 6 cifras
Creación del código secreto DCU (D) a partir de (A) y del
código de 6 cifras
C = D ?no
sí
FinArranque del motor autorizado
Fin
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-13
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B) La antenaEstá situada en torno al contacto de llave.
La antena realiza las funciones siguientes:
• Alimentación del transpondedor.
• Interfaz de comunicación sin cable entre el
transpondedor y el SMARTRA.
Se alimenta mediante la caja SMARTRA.
C) El SMARTRASe fija en la columna de dirección.
El SMARTRA (SMARt TRanspondedor Antena),
tiene como función convertir los datos emitidos por
el transpondedor (Que están en forma de frecuencia
radio 125kHz) en datos digitales que puedan ser
transmitidos mediante una conexión de serie a la
DCU de inyección o viceversa. El enlace serie es del
tipo bidireccional y hace transitar los mensajes a
una velocidad de 4800 baudios.
Nota: La comunicación en la conexión serie se
interrumpe cuando el transpondedor y el
SMARTRA comunican.
El SMARTRA se presenta en la forma de una caja en la que se encuentra un conector macho. Su tensión de
alimentación debe estar incluida entre 6 y 16V.
Todas estas patillas se protegen contra los cortocircuitos a un potencial positivo o a la tierra.
D) DCU de inyecciónEn Carnival:Está situado en el compartimiento motor
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-14 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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En Bongo:Está situado detrás de la guantera, lado pasajero.
Es la DCU de inyección la que asegura la función del
inmovilizador. Realiza las funciones siguientes:
• Gestión del procedimiento ''Arranque fin de
cadena''.
• Gestión de la fase de programación.
• Gestión de la neutralización DCU.
• Gestión de la acción de recuperación
relacionada con el inmovilizador del motor.
• Identificación de la llave codificada a través
del SMARTRA y la antena.
• Control de los inyectores (Autorización o no
de arrancar) en función del resultado del
algoritmo cifrado.
• El inmovilizador del motor se activa 8 segundos después de quitar el contacto.
• Control del indicador de inmovilizador motor codificado situado en el salpicadero.
• Diagnóstico de las averías relacionadas con el sistema de inmovilizador motor.
E) El indicador del inmovilizador del motorInforma al conductor sobre el estado de funcionamiento del sistema codificado de inmovilización del motor.
Duraciones y condiciones de encendido del indicador ADC1) Con funcionamiento correcto del inmovilizador motor codificado (Llave y ECU codificadas) :
Estado del motor PrearranqueArranque y motor
en marcha
Calado
(Sin quitar elcontacto)
Calado
(Quitando yreanudando el
contacto)
Paro motor comoconsecuencia dela detección de
una avería graveen el sistema de
inyección
(Contacto puesto)
Estado delindicador del
inmov.
Encendidopermanentemente
(Duración deencendido limitada a
30 segundos)
OFF
Encendidopermanentemente
(Duración deencendido ilimitada)
Nota:
El indicador se apagaen el inicio del motor
Encendidopermanentemente
(Duración deencendido limitada a
30 segundos)
OFF
Observación:En caso de una avería grave en el sistema de inyección que necesita un paro motor, hay que cortar
imprescindiblemente y luego volver a poner el contacto con el fin de poder volver a arrancar.
2) Con avería detectada en el sistema de inmovilizador motor codificado:Un modo de recuperación puede ser activado con ayuda de una contraseña para efectuar un arranque de
emergencia.
La tabla siguiente indica el estado del indicador inmovilizador motor en función de las diferentes etapas del modo
de recuperación.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-15
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Etapa"Modo de
recuperación"
Prearranque
Durante laentrada de lacontraseña
con ayuda dela
herramientade
diagnóstico
Después dela entrada de
lacontraseña
(Concontraseñaincorrecta)
Después de laentrada de lacontraseña
(Concontraseñacorrecta)
Arranque ymotor enmarcha
Con motorcalado sinquitar elcontacto
Con motorcalado
quitando yreanudand
o elcontacto
Estado delindicadordel inmov.
Parpadeodurante 5segundos
OFFParpadeodurante 5segundos
Encendidopermanentemen
te
(Duración deencendido
limitada a 30segundos)
OFF
Encendidopermanentem
ente
(Duración deencendido
limitada a 30segundos)
Nota:
El indicadorpermaneceapagado encaso de paro
motorsolicitado
Parpadeodurante 5segundos
Nota: Si el motor se ha arrancado con ayuda del modo de recuperación y si se quita el contacto, dispone de 8
segundos para volver a arrancar sin tener que volver a entrar la contraseña.
3) Con ECU y transpondedor puestos a cero:El procedimiento ‘’arranque fin de cadena’’ puede realizarse para hacer posible el arranque del motor.
La tabla siguiente muestra el estado del indicador inmovilizador motor en función de las diferentes etapas del
procedimiento ‘’arranque fin de cadena’’.
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-16 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Etapa"Procedimiento de arranquefin de cadena"
Prearranque
Durante elprocedimientoarranque fin de
cadena
Después delprocedimientoarranque fin de
cadena
Arranque ymotor enmarcha
Con motorcalado sinquitar elcontacto
Con motorcalado
quitando yreanudando el
contacto
Estado delindicador del
inmov.OFF OFF
Encendidopermanentement
e
(Duración deencendido
limitada a 30segundos)
OFF
Encendidopermanentement
e
(Duración deencendido
limitada a 30segundos)
Nota:
El indicadorpermanece
apagado en casode paro motor
solicitado
OFF
Nota: El número máximo de arranques motor con ayuda de este procedimiento está limitado a 100.
4) Con ECU a cero y transpondedor codificado:El indicador permanece apagado en la puesta en contacto y durante la fase de programación de la llave.
5) Con ECU codificada y transpondedor a cero:El indicador permanece apagado en la puesta en contacto y durante la fase de programación de la llave.
3.4.3 Procedimiento "arranque fin de cadena"
Se instala para hacer posible el arranque del motor cuando la DCU de inyección y el transpondedor del cehículo
están a cero. El procedimiento es el siguiente:
1/Efectuar una puesta y quitado de llave.
2/ Volver a poner el contacto, luego arrancar el motor.
La puesta y quitado de llave consiste en poner el contacto y luego quitarlo inmediatamente. Durante esta
manipulación, el contacto debe estar quitado al menos 0,2 segundos, pero no más de 2 segundos. Un vez realizada
la puesta y quitado de llave y reanudado el contacto, los plazos de autorización de arranque son los siguientes:
Estado del motor PrearranqueCalado
(Sin quitar el contacto)
Calado
(Con contacto quitado)
Plazo autorización dearranque
30 segundos 30 segundos
30 segundos
(Si el contacto se ha reanudadoen los 8 segundos después de
quitarlo)
Nota: Si el motor se ha arrancado con ayuda del modo de recuperación y si se quita el contacto, dispone de 8
segundos para volver a arrancar sin tener que volver a entrar la contraseña.
3.4.4 La fase de programación
La fase de programación se requiere en las condiciones siguientes:
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-17
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• Vehículo en fábrica:Permite codificar los componentes que están a cero (Las llaves y la DCU de inyección), con el fin de poner
en servicio el dispositivo codificado de inmovilizador del motor.
• Después de la sustitución de una DCU de inyección defectuosa:La fase de programación permite entonces codificar la nueva ECU. La DCU está codificada cuando ha
memorizado el código de 6 cifras llamado VSD y la identificación de las llaves.
Observación:La DCU debe estar codificada con el mismo VSD que ha sido registrado en las llaves.
• Para añadir una o nuevas llaves:La DCU de inyección puede memorizar hasta 4 llaves como máximo. Si hay menos de 4 llaves memorizadas
en la DCU, el propietario del vehículo puede, si lo desea, añadir una o nuevas llaves. En este caso la fase de
entrada de valores permite programar la nueva llave y memorizar su identificación en la ECU. El número
de llaves que puede ser añadido corresponde al número máximo de llaves que puede ser memorizado en
la DCU (4) menos el número de llaves ya entradas.
Nota: La nueva llave debe estar codificada con el mismo VSD que ha sido registrado en la ECU.
• Para sustituir una o varias llaves (Llaves perdidas o defectuosas).
La fase de programación permite programar la nueva llave en la ECU.
Nota: La fase de programación permite programar la nueva llave en la ECU.
Para efectuar la fase de programación, hay que conectar la herramienta de diagnóstico a la toma de 16 vías del
vehículo y luego seleccionar "fase de programación" en el menú inmovilización motor.
3.4.5 Neutralización DCU
Esta función permite borrar el VSD y el número de identificación de las llaves que se registran en la DCU de
inyección. Una vez neutralizada, la ECU puede ser reutilizada en otro vehículo.
Nota: El procedimiento "arranque fin de cadena" no está autorizado cuando la ECU está neutralizada.
3.4.6 Acción de recuperación
Cuando se ha detectado una avería en el dispositivo codificado de inmovilización motor, puede activarse una
acción de recuperación para efectuar un arranque de emergencia. Esto permite llevar el vehículo al taller más
próximo para efectuar allí las reparaciones necesarias.
La activación se hace con ayuda de la herramienta de diagnóstico o mediante la llave de contacto.
Nota: Para avisar al conductor de la presencia de una avería, el indicador de inmovilización motor parpadea
durante 5 segundos al poner el contacto.
Activación mediante la llave de contacto:Respetar el procedimiento siguiente:
• Conectar la herramienta de diagnóstico, luego poner el contacto. El indicador de inmovilización motor debe
parpadear durante 5 segundos.
• Definir una contraseña usuario de 4 cifras, si todavía no se ha hecho.
• Quitar el contacto y desconectar la herramienta.
• Poner el contacto. El indicador de inmovilización motor debe parpadear durante 5 segundos.
• Al final del parpadeo, quitar el contacto y esperar entre 0,2 y 3 segundos antes de entrar la contraseña
usuario con ayuda de la llave de contacto.
Para entrar la contraseña usuario con ayuda de la llave, proceder de la manera siguiente:
Ejemplo: Si la contraseña definida es 1 2 3 4
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CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-18 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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T1
T2 T2 T2 T2
T4 T3 T4
T5
1 2 3 4Contraseña usuario
Llave de contacto
Puesto en contacto.
Fuera de contacto
Indicador ADC
Encendido
OFF
T6
En arranque
Tiempo a respetar en segundos:T1 > de 5s.
T2 comprendido entre 3s y 10s.
T3 comprendido entre 0,2s y 5s.
T4 comprendido entre 0,2s y 3s.
T5 = 5s.
T6 < de 30s.
Observación:Cuando la secuencia anterior se desarrolla correctamente, el indicador de inmovilización motor
permanece encendido 30s (Tiempo T6), si no parpadea durante 5 segundos.
3.5 LA TOMA DE DIAGNÓSTICO
La toma de diagnóstico es del tipo OBD de 16 vías.
En Carnival /Sedona y Bongo :Está situada debajo del salpicadero, en el lado del
conductor.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
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Vía n° Descripción
Vía 1 + APC
Vía 4 y 5 Masa de carrocería
Vía 6 Can H
Vía 7 Línea K
Vía 14 Can L
Vía 16 VBat
3.6 EL INDICADOR DE AVERÍA
Permanece encendido con luz fija hasta el arranque del motor.
Estado del motor Estado indicador
(Funcionamiento normal del sistema)
Estado indicador
(Avería permanente grave en la puesta encontacto)
Prearranque Encendido permanentemente Encendido permanentemente
Arranque y motor en marcha OFFEncendido permanentemente mientras el modo
de recuperación está activado
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3.7 ENTRADAS / SALIDAS DE LA DCU
73
49
25
1
965
72
48
24
6
3 4
1 2 7
20
33
46
19
32
45
58
Pin 173
Pin 101 Pin 124
Pin 196 Pin 205
Pin 201
Pin 258
Pin 219
Localización de las patillas de la DCU
Nº de patilla Descripción Nº de patilla Descripción
101 Inyector 2 HSD 201 + Vbat APC principal
102 Inyector 4 HSD 202 Tierra de la ECU
103 No utilizado 203 + Vbat APC actuadores
104 No utilizado 204 Tierra de la ECU
105 Masa sensor presión filtro departículas (opción)
205 + Vbat APC principal
106 Masa temperatura gas de escapedespués catalizador
206 Tierra de la ECU
107 No utilizado 207 No utilizado
108 Señal temperatura gasóleo 208 No utilizado
109 Masa retorno posición EGR 209 Indicador presencia de agua
110 No utilizado 210 Alimentación de pista 2 del sensordel pedal
111 Señal velocidad vehículo 211 No utilizado
112 Masa retorno posición actuador deremolino
212 No utilizado
113 Señal del detector de agua 213 Señal de la pista 2 del sensor delpedal
114 Tierra del sensor del árbol de levas 214 Masa de pista 2 del sensor del pedal
115 No utilizado 215 Señal contacto crucero control
116 Acelerómetro 2 positivo 216 No utilizado
117 Control PWM del regulador de EGR 217 Diagnóstico relé precalentamiento
118 No utilizado 218 No utilizado
119 Señal regulador de EGR (Bongo) 219 Señal contacto llave de contacto
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CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
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Nº de patilla Descripción Nº de patilla Descripción
120 No utilizado 220 Indicador inmovilizador codificadodel motor
121 Señal retorno posición actuador deremolino
221 No utilizado
122 Señal de sensor presión fluidorefrigerante
222 Contacto aire acondicionado
123 No utilizado 223 Señal contacto de freno,normalmente abierto
124 Motor actuador de remolinopositivo
224 Alimentación de pista 1 del sensordel pedal
125 Inyector 1 HSD 225 Señal de la pista 1 del sensor delpedal
126 Inyector 3 HSD 226 Masa de pista 1 del sensor del pedal
127 No utilizado 227 Contacto embrague
128 No utilizado 228 No utilizado
129 Señal temperatura gas de escapeantes catalizador
229 Alimentación de sensor presiónfluido refrigerante
130 Señal temperatura gas de escapedespués catalizador
230 Masa de sensor presión fluidorefrigerante
131 Señal temperatura del aire deadmisión
231 Línea K diagnóstico
132 Masa temperatura gasóleo 232 Contacto aire acondicionado /calefacción
133 Alimentación retorno posición EGR 233 Frecuencia de referenciacaudalímetro de aire
134 Señal de la temperatura del airedespués turbo
234 Contacto embrague / crucerocontrol
135 No utilizado 235 Contacto ventilador
136 Alimentación retorno posiciónactuador de remolino
236 No utilizado
137 Alimentación sensor del árbol delevas
237 Señal del nivel de combustiblePWM
138 Señal sensor del árbol de levas 238 Señal regulador de EGR (Bongo)
139 No utilizado 239 Señal contacto de freno,normalmente cerrado
140 No utilizado 240 Indicador avería motor
141 Acelerómetro 2 Negativo 241 Señal sensor presión filtro departículas (opción)
142 Señal detección tipo de vehículo 242 No utilizado
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
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Nº de patilla Descripción Nº de patilla Descripción
143 Blindaje acelerómetro 1 243 Señal velocidad motor PWM
144 Masa Inmovilizar 244 Control relé principal
145 No utilizado 245 Indicador CE
146 Acelerómetro 1 positivo 246 No utilizado
147 Acelerómetro 1 negativo 247 Can low
148 No utilizado 248 Can high
149 Inyector 4 LSD 249 Indicador del regulador de velocidad
150 No utilizado 250 No utilizado
151 Inyector 3 LSD 251 Señal de sensor presión fluidorefrigerante
152 No utilizado 252 Señal inmovilizar
153 Alimentación sensor presión filtrode partículas (opción)
253 Can 1 high
154 Sensor punto muerto o posiciónparking
254 Can 1 low
155 No utilizado 255 Control ventilador velocidad alta(ON/OFF)
156 Masa temperatura líquido derefrigeración
256 No utilizado
157 Señal temperatura líquido derefrigeración
257 No utilizado
158 Señal sensor presión filtro departículas (opción)
258 Control compresor de climatización(ON/OFF)
159 Señal sensor presión raíl
160 Alimentación sensor de presión desobrealimentación
161 Masa de caudalímetro de aire
162 No utilizado
163 Señal del sensor de presión de lasobrealimentación
164 No utilizado
165 No utilizado
166 No utilizado
167 No utilizado
168 Control relé precalentamiento
169 Indicador precalentamiento
170 Señal de caudalímetro del aire
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
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Nº de patilla Descripción Nº de patilla Descripción
171 Control PWM actuador VGT
172 No utilizado
173 Inyector 2 LSD
174 Inyector 1 LSD
175 Motor válvula EGR positivo
176 Control PWM IMV
177 Motor válvula EGR negativo
178 Masa temperatura gas de escapeantes catalizador
179 Contacto transmisión CCA/CCM
180 No utilizado
181 Blindaje sensor volante motor
182 Señal retorno posición EGR
183 Tierra del sensor de presión de lasobrealimentación
184 Tierra del captador de presión raíl
185 Diagnóstico calentador de agua
186 Alimentación 5V sensor presión raíl
187 Sensor volante motor, positivo
188 Sensor volante motor, negativo
189 Blindaje acelerómetro 2
190 Señal acelerómetro PWM
191 Control calentador de agua (ON/OFF)
192 Control ventilador velocidad baja(ON/OFF)
193 Indicador principal regulador develocidad
194 No utilizado
195 No utilizado
196 Motor actuador de remolinopositivo
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3.8 EL PRE-POSTCALENTAMIENTO
3.8.1 Función
Para calentar la carga de aire admitido se utilizan 4 bujías de precalentamiento. Se requiere realizar este
calentamiento para permitir la combustión del combustible en condiciones de bajas temperaturas. Estas
resistencias están situadas en la culata.
Cuando se detecta una avería en el circuito de control de las bujías, el indicador de precalentamiento parpadea.
El parpadeo persiste hasta quitar el contacto si la avería está presente permanentemente o se para si se dispara
la avería.
3.8.2 Circuito de control
La ECU controla la alimentación de las bujías de precalentamiento mediante dos relés. Las averías de alimentación
se diagnostican por la ECU a través de las líneas que están conectadas a los terminales CMIJ2 y CMED3. Las
duraciones de precalentamiento, de postcalentamiento y de encendido del indicador están totalmente
gestionadas por la DCU de inyección en función de las condiciones de funcionamiento del motor.
3.8.3 Precalentamiento
El período de precalentamiento comienza con la puesta en contacto. Se desglosa en dos fases:
El precalentamiento de duración variableLas resistencias de precalentamiento están alimentadas simultáneamente y la duración de encendido del
indicador de precalentamiento está en función de la temperatura de agua del motor.
Temperatura del agua motor(°C)
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 20
Duración deprecalentamiento (s)
28 25 15 10 5 3 2 0
3.8.4 Postcalentamiento
El postcalentamiento consiste en alimentaralternativamente las resistencias deprecalentamiento después del arranque delmotor, es decir cuando se ha superado unumbral de régimen (700 rpm). El indicador deprecalentamiento no está encendido duranteel postcalentamiento. La duración delpostcalentamiento está determinada enfunción de la temperatura del agua del motor.
Temperatura del agua (°C) Duración del postcalentamiento (s)
-20 100
-10 50
0 25
20 10
80 10
La alimentación de las resistencias puede, sin embargo, interrumpirse momentáneamente en función del régimen
del motor y del caudal inyectado.
Temperatura del agua (°C)
-20 0 20 50 55
Caudal inyectado (mg/cp)
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
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Temperatura del agua (°C)
Velocidad delmotor (rpm)
800 50 40 35 35 0
1000 50 40 35 35 0
2000 50 40 35 35 0
3000 50 40 35 35 0
4000 50 40 35 35 0
La duración total del postcalentamiento está limitada a 3 minutos.
3.9 GESTIÓN CENTRALIZADA DE LA TEMPERATURA DEL AGUA REFRIGERANTE
En los vehículo Carnival/Sedona, el enfriamiento se realiza mediante un motoventilador.
En los vehículos Bongo, el enfriamiento se realiza mediante un ventilador de viscoacoplador
Nota: En el caso de una temperatura que sobrepase 120ºC, se aplica una limitación de par para evitar cualquier
sobrecalentamiento.
3.10 FUNCIONAMIENTO DE LA EGR
3.10.1 Función
Las condiciones de reciclaje de los gases de escape son las siguientes:
El reciclaje de los gases de escape tiene lugar si se respetan las condiciones siguientes:
• La temperatura del aire de admisión debe estar comprendida entre -49º y +60ºC.
• La temperatura del agua del motor debe estar comprendida entre 15º y +110ºC.
• La presión atmosférica debe estar comprendida entre 420 mbar y 1062 mbar.
• La tensión de la batería debe ser superior a 9V.
3.10.2 Circuito de control
La electroválvula de EGR está controlada por la ECU para la conexión a tierra y por el relé principal para la
alimentación de +12 V de la batería. Por tanto, la electroválvula de EGR no puede estar alimentada mientras el
relé principal está abierto.
3.10.3 Estrategia de control
El control en bucle cerrado para la posición de la electroválvula de EGR se realiza en función de:
• La demanda de caudal de aire.
• Del caudal de aire medido.
A) Determinación de la demanda de EGRLa demanda de caudal de aire se determina por la DCU de inyección en función de las condiciones de
funcionamiento del motor. Una cartografía tridimensional determina la demanda de caudal de aire inicial en
función de:
• De la velocidad del motor.
• El combustible inyectado.
Se introducen correcciones en la demanda de caudal de aire inicial en función de:
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• La temperatura del aire.
• La presión atmosférica.
• La activación de la climatización.
B) Regulación en bucle cerrado de la posición de EGREl control de la posición de la válvula neumática se realiza mediante una regulación en bucle cerrado de la
electroválvula de EGR. La posición inicial de la válvula se determina en función de la demanda de caudal de aire
y se ajusta en bucle cerrado en función del caudal de aire medido por el caudalímetro de lámina caliente. El error
de bucle determina el valor de la señal RCO que hay que aplicar en la electroválvula.
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3.10.4 Válvula de EGR
La válvula de EGR permite favorecer la recirculación
de los gases de escape en las fases de regeneración,
e igualmente favorecer el paro del motor al quitar
el contacto (key off).
La válvula está situada en la entrada del colector de
admisión. Está accionada por una electroválvula.
3.11 CONTROL DE CLIMATIZACIÓN DE TIPO DE CIRCUITO CERRADO
3.11.1 Función
La climatización asegura la refrigeración del habitáculo mediante la circulación de un fluido frigorífico a través
de un intercambiador situado en el circuito de ventilación del habitáculo. La climatización se activa mediante un
interruptor situado en el salpicadero. La información de demanda de climatización se transmite directamente a
la DCU de inyección.
3.11.2 Circuito de control
El GMV de climatización es controlado por un relé pilotado por la ECU para la conexión a la tierra y por el relé de
alimentación para la puesta a +12V batería.
La DCU controla la puesta en marcha del GMV en función de la temperatura de agua, de la velocidad y del control
del compresor.
Activación de los GMV
Control del compresorVelocidad del vehículo
> a 80 km/h
Temperatura del agua
> a -30 °C
Temperatura del agua
> a 102 °C
Paro No Sí Sí
Paro Sí Sí Sí
En marcha No Sí No
En marcha No Sí Sí
En marcha Sí Sí Sí
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Desactivación de los GMV
Control del compresorVelocidad del vehículo
> a 70 km/h
Temperatura del agua
> a -30 °C
Temperatura del agua
> a 97 °C
Paro No No No
Paro No Sí No
Paro Sí No No
Paro Sí Sí No
En marcha No No No
En marcha Sí No No
En marcha Sí Sí No
3.11.3 Estrategia de control
Esta estrategia controla:
• La activation del relé de control compresor.
• El aumento de la consigna de ralentí.
en función de los parámetros siguientes:
• La presión y la temperatura del fluido frigorífico.
• La temperatura del agua del motor.
• La velocidad del motor.
• La posición del pedal de acelerador.
• La información "demanda de climatización" (botón AC) y "ventilación en marcha" (selector de ventilación).
A) Gestión de la demanda de climatizaciónEl conductor efectúa la "demanda de frío" pulsando el botón A/C del salpicadero. La demanda de frío se transmite
a la DCU de inyección si y solamente si:
• El botón A/C está accionado,
• La ventilación está en marcha (terminal CME.D4 a la tierra),
• La presión del fluido frigorífico es correcta (presostato cerrado),
• La temperatura del fluido frigorífico es correcta (termostato cerrado).
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-29
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Si la presión está fuera de la banda normal de
funcionamiento (valor mínimo: aproximadamente
2 bar, valor máx.: aproximadamente 32 bar), un
interruptor llamado presostato se abre para
interrumpir la transmisión de la demanda. El
presostato está implantado en el depósito
deshidratador. Si la temperatura está fuera
tolerancias, se abre el termostato para interrumpir
la transmisión de la demanda.
B) Gestión de la información "ventilación en marcha"La información "ventilación en marcha" se transmite a la DCU cuando el conductor acciona el selector de
ventilación habitáculo. La climatización no puede funcionar si esta información no ha sido transmitida.
C) La activation del relé de control compresorCuando la información "demanda de climatización" y "ventilación en marcha" ha sido transmitida a la DCU, se
autoriza el control del compresor si se respetan las condiciones siguientes:
• El régimen motor debe ser superior a 500 rpm.
• El régimen motor no debe sobrepasar 4500 rpm durante 3 segundos.
• La temperatura del agua debe ser inferior a 115ºC.
En condiciones de funcionamiento transitorio (alta aceleración, despegue...), la DCU impide el control del
compresor de climatización.
D) Ralentí aceleradoCuando la climatización está activada, la DCU fija la consigna de ralentí a 850 rpm.
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-30 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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3.12 Actuador de remolino
Se utiliza para favorecer la combustión sobre cargas
débiles. Obturando un tubo de admisión por cilindro,
favorece la creación de un remolino en la cámara de
combustión. El remolino corresponde a la puesta en
rotación de la masa de aire admitida en el cilindro,
alrededor de un eje vertical (el mismo que el del
cilindro).
Con fuertes cargas, los reguladores se abren para
favorecer el llenado del cilindro.
El actuador de remolino está situado en el extremo del
colector de admisión. Es un motor de corriente continua
que acciona directamente los reguladores.
3.13 CALENTADORES DE AGUA
3.13.1 Función
El motor de inyección directa se caracteriza por un mejor rendimiento termodinámico que el motor de inyección
indirecta debido a la reducción de las pérdidas de calor a través de las paredes. Por tanto, la temperatura del
líquido refrigerante aumenta más lentamente en un motor de inyección directa que en un motor de inyección
indirecta. Sin embargo, el refrigerante lo emplea el sistema de calefacción del habitáculo. En condiciones de muy
bajas temperaturas, es pues difícil obtener rápidamente una temperatura confortable en el habitáculo.
Con el fin de reducir el tiempo necesario para el aumento de la temperatura, los vehículos con motor de inyección
directa están equipados con resistencias calefactoras llamadas calentadores de agua, montadas directamente en
el circuito de refrigeración. La aplicación Carnival está equipada con un dispositivo de tres calentadores de agua.
La potencia eléctrica de cada elemento es de 300W.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-31
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3.13.2 Circuito de control
Cada calentador de agua está pilotado por un relé controlado por la DCU para la puesta a tierra, y por la llave de
contacto para la puesta bajo tensión +12 V de la batería. La línea que está conectada al terminal CME.C3 de la
ECU permite diagnosticar las averías de alimentación en +Bat de los calentadores de agua.
3.13.3 Estrategia de control
A) Activación de los calentadores de aguaLa activación de los calentadores de agua tiene lugar cuando el régimen motor es superior a 550 rpm y se verifica
una de las condiciones siguientes:
• Temperatura del agua inferior a 0° C o,
• Temperatura del agua incluida entre 0 y 5ºC y ventilación habitáculo en marcha.
La duración de la alimentación se determina mediante una cartografía en función de la temperatura de agua
medida.
Temperatura del agua (°C) Duración de la alimentación (minutos)
-10 20
0 10
5 5
B) Corte de los calentadores de aguaLa ECU corta definitivamente la alimentación de los calentadores de agua cuando ha transcurrido la duración que
es determinada por la cartografía o cuando la temperatura de agua sobrepasa los 65 ºC. La alimentación puede
interrumpirse también momentánemente si la tensión de la batería cae por debajo de 10V.
Nota: La ECU desactiva los calentadores de agua cuando la climatización está en marcha.
C) Ralentí aceleradoCuando los calentadores de agua están alimentados, la ECU fija la consigna de ralentí a 900 rpm.
3.14 CAPTADOR DE PEDAL DE DOS PISTAS
3.14.1 Función
Con sistemas de inyección electrónica, no se tiene
ninguna palanca que actúa mecánicamente sobre
la válvula dosificadora, y cuya posición determina
el caudal de combustible inyectado en función del
desplazamiento del pedal de aceleración. La ECU
calcula el caudal en función de numerosos
parámetros, entre ellos la posición del pedal
medida mediante un potenciómetro. La ausencia de
enlace mecánico entre el pedal de aceleración y el
sistema de inyección constituye un riesgo de
pérdida de control del motor en caso de avería del
elemento encargado de suministrar la información
de "demanda del conductor" al sistema de
inyección.
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-32 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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El sensor del pedal está pues constituido por dos
potenciómetros cuyos cursores son
mecánicamente solidarios. Con los dos
potenciómetros alimentados por fuentes separadas
de tensiones distintas, se dispone de dos fuentes de
información redundantes cuya comparación
permite obtener una información fiable de
"demanda del conductor".
Conector sensor pedal
3.14.2 Circuito de medida
Las dos pistas están alimentadas por dos fuentes de tensiones diferentes:
• Vcc, una alimentación específica para el captador del pedal.
• Vext, una tensión de alimentación común a todos los sensores del sistema.
La pista 1 está alimentada directamente con 5 V, mientras que la pista 2 está alimentada a través de una resistencia
suplementaria. Las señales procedentes de las dos vías son pues diferentes, y permiten establecer una correlación
para obtener una información fiable de la "demanda del conductor".
3.14.3 Cálculo de la posición del pedal
Antes de validar una posición del pedal, la DCU efectúa las verificaciones siguientes:
• Controla la ausencia de averías a nivel del convertidor analógico digital.
• Comprueba que no haya averías en la alimentación para la pista 1.
• Comprueba que no haya averías en la alimentación para la pista 2.
• Verifica que la medida tomada en la pista 1 es coherente.
• Verifica que la medida tomada en la pista 2 es coherente.
• Verifica la ausencia de fallo de correlación entre la medida efectuada en la pista 1 y aquella efectuada en la
pista 2.
Cuando todas estas verificaciones son correctas, la ECU valida la posición del pedal.
3.15 OPCIÓN CCA
3.15.1 Configuración
La aplicación Carnival/Sedona, puede estar equipada con una caja de cambios mecánica (CCM) o automática
(CCA). Durante la primera puesta en contacto, la DCU de inyección reconoce automáticamente el tipo de caja de
cambios utilizada, gracias al terminal 179. Éste está conectado a la masa cuando el vehículo está equipado con
una CCA si no no está conectado.
3.15.2 Selector de velocidad
Si el vehículo está equipado con una caja de cambios mecánica, el terminal 154 se conecta a un contacto que se
utiliza para detectar el punto muerto.
Vía 6: (alimentación de pista 2)
Vía 5: (señal de pista 1)
Vía 4: (señal de pista 2)
Vía 3: (alimentación de pista 1)
Vía 2: (tierra de pista 1)
Vía 1: (tierra de pista 2)
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-33
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3.15.3 Arranque del motor
La palanca de velocidad debe estar en posición P o N para poder arrancar.
3.15.4 La DCU CCA (TCU)
Se conecta a la DCU de inyección a través de la red CAN o mediante enlace por cable. La DCU de caja de cambios
automática, determina cuánto debe disminuirse el par motor durante los cambios de relación. El valor
determinado por el TCU se envía a la DCU de inyección que reduce la consigna de caudal inyectado para hacer
caer el par motor.
A partir de las informaciones transmitidas por la DCU, la DCU de caja de cambios automática determina el estado
de funcionamiento momentáneo del vehículo y pilota todos los pasos de velocidades teniendo en cuenta el confort
del cambio de relación y de la situación de conducción.
3.16 CONTACTO DE EMBRAGUE
Se utiliza para detectar los cambios de relación de la caja de cambios.
3.17 CONTACTO DE PEDAL DE FRENO
Posee dos contactos:
• El contacto de stop.
Durante el frenado, este contacto se cierra con el fin de alimentar en +Bat las luces de stop. Se conecta
mecánicamente al contacto de seguridad que le funciona en oposición (cuando el contacto de stop está cerrado,
el contacto de seguridad debe ser abierto). La información frenado (contacto de stop cerrado), permite también a
la DCU efectuar una correlación entre la posición del pedal de freno y el pedal del acelerador. Se detecta un fallo
de correlación si la posición del pedal de aceleración es distinta de cero mientras se está accionando el pedal de
freno.
3.18 CAN
3.18.1 Función
CAN es una red de comunicación (bus) que permite hacer circular varias informaciones entre diversos equipos
eléctricos con el número mínimo de cables de conexión.
Permite una gran flexibilidad de uso y protege la información de interferencias (Altas frecuencias, radiaciones,
descargas electrostáticas, etc).
Nota: Los vehículos Euro 4 Kia están equipados todos con una red CAN
3.18.2 Descripción
La comunicación en CAN requiere una tierra y dos hilos de conexión:
• C.A.N. Low (CAN L).
• C.A.N. High (CAN H).
Toda ECU conectada a la red emite mensajes (Tramas) predefinidos. Con la visualización de un mensaje CAN, se
observa una secuencia de datos binarios.
En esta aplicación el bus conecta la DCU de inyección a la DCU de caja de cambios automática (TCU) y a las DCU
de control de la motricidad (TCS / ESP).
I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-34 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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3.18.3 La avería CAN
Se notifica por la DCU de inyección si se detecta una avería de silencio, ausencia o bus off.
Silencio (la DCU no responde):
La DCU huésped del diagnóstico ya no emite las tramas CAN.
Ausencia (ausencia de una DCU en la red).
Una DCU que ya no alberga diagnósticos deja de enviar señales y ya no se reciben los marcos de esta DCU.
Bus fuera de servicio (Problema de red).
La línea o el driver no funciona. Los marcos ya no se reciben y/o se borran.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 3-35
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I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL SISTEMA COMMOM RAIL
3-36 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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4.1 IMPLANTACIÓN DE COMPONENTES EN EL CARNIVAL
4.1.1 Compartimento del motor
1 Batería 12 Filtro de gasóleo (con detector de agua)2 Válvula de EGR 13 Calentador de gasóleo3 Sensor de régimen del motor 14 Inyector - cilindro 14 Bujías de calentamiento (x4) 15 Captador de temperatura del motor5 Ventilador 16 Captador de leva6 Sensor de presión del raíl 17 Refrigerador de EGR7 Acelerómetros (x2) 18 Actuador de remolino8 Raíl AP 19 Válvula de EGR9 IMV 20 ECU10 Bomba de AP 21 Caja de fusibles 111 Bomba de cebado (de pera) 22 Caja de fusibles 2
Nota: Para conocer la asignación de cada fusible de la caja, consultar la etiqueta autoadhesiva situada bajo la
tapa.
PARTICULARIDADES DEL SISTEMA I
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 4-37
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I PARTICULARIDADES DEL SISTEMA
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES
4-38 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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5.1 Preliminares
Herramientas de serie Referencia
Llave de tubo de 10 mm Tipo Facom 76,10
Destornilladores cruciformes Tipo Facom ACZP o ACZPH
Preparar el kit tapón 9109-902.
Desmontar la cubierta del motor.
Desmontar la cubierta de plástico situada en la traviesa
delantera, por encima de los radiadores.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
PRELIMINARES
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 5-39
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I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
PRELIMINARES
5-40 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
Llave de inmovilización del inyector YDT232
Aspirador neumático YDT205
Boquilla larga de aspirador YDT255
Herramientas de serie Referencia
Llave dinamométrica 10-50 N.m Tipo Facom J.305DA
Llaves mixtas de 8 a 19 mm Tipos Facom 40.8 a 40.19
LLave de carraca 1/2 Tipo Facom S.161
Casquillo 1/2 10 mm Tipo Facom S.10
Llave plana de 17 mm adapt. a dinam. Tipo Facom 18.17
Llave estriada de 19 mm adapt. a dinam. Tipo Facom 19.17
Alargadera 1/2 Tipo Facom S.210
Pinzas planas Tipo Facom 185.CPE
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Juego de tapones 9109-902
Distribuidor tapones CR YDT480
Pincel limpio
Recipiente limpio
Producto de limpieza Tipo Careclean
6.1 DESMONTAJE DE UNA TUBERÍA DE RAÍL / INYECTOR
Limpiar las tuercas de las conexiones de AP con un
disolvente (tipo Careclean) con ayuda de un pincel
limpio.
Aspirar las partículas con el aspirador neumático (tipo
BLOVAC BV11).
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 6-41
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hi
Desconectar el inyector con ayuda de una pinza de picos
planos, ejerciendo una presión sobre los clips de
bloqueo situados en el lado del conector.
Aflojar la tuerca atornillada en el inyector con una llave
plana de 17 sujetando a la vez el inyector con ayuda de
la herramienta YDT232.
Aflojar la tuerca atornillada al raíl con una llave plana de
17 mm.
Nota: Es importante aplicar la llave en la cabeza de la
tuerca, de manera que se haga fuerza en la parte más
resistente de la tuerca. Si el par se aplica en el extremo
vacío de la tuerca, se corre el riesgo de deformar la tuerca
durante el apriete. Emplear preferentemente una llave de
estrella abierta con resalte
Deslizar la tuerca a lo largo de la tubería mientras se
mantiene el bicono en contacto con el cono del raíl y
eliminar partículas de suciedad alrededor del área de
contacto de los conos usando el aspirador.
Efectuar la misma operación en el lado del raíl de
inyección.
Retirar la tubería y aspirar las partículas situadas en el
interior del cono del inyector con ayuda del aspirador
neumático(Figura derecha al lado).
Efectuar la misma operación en el lado del raíl de
inyección.
Obturar inmediatamente las bocas de la tubería de AP
con los correspondientes tapones.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN
6-42 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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6.2 REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE RAÍL / INYECTOR
Anotar bien la numeración de los tubos AP. El cilindro Nº1 se encuentra en el lado distribución
Sacar la nueva tubería de su envoltorio justo antes de su montaje.
PRECAUCIÓN
Se prohíbe reutilizar un tubo usado debido a los riesgos de fugas que ello puede generar y los riesgos asociados (pérdida
de eficacia del frenado por pulverización en los discos de frenos, incendio...).
Retirar y desechar los tapones de protección del tubo.
Retirar y rechazar los tapones de protección de las salidas de AP del raíl y del inyector.
Montar el bicono de la tubería en el cono del inyector y enroscar la tuerca a mano. Efectuar la misma operación en el
lado del raíl de inyección.
Apretar la tuerca situada en el lado del inyector a 39 Nm sujetando con la herramienta de sujeción del portainyector
YDT232. Verificar durante esta operación que el conector eléctrico siga bien en la alineación de los 4 portainyectores.
Apretar la tuerca en el lado del raíl con un par de 39 Nm.
Montar de nuevo todos los elementos desmontados para facilitar la accesibilidad.
¡MUY IMPORTANTE! Para validar la reparación, arrancar el motor y controlar la estanqueidad de los racores AP
iniciando el test de detección de fuga con ayuda del aparato de diagnóstico. Para este control, no volver a montar la
protección motor y respetar las consignas de seguridad. Suprimir todos los códigos de avería inducidos por las
manipulaciones
6.3 DESMONTAJE DE LA TUBERÍA RAÍL / BOMBA
- Desmontar todo componente que pudiera
dificultar el acceso.
- Desconectar la IMV y el sensor de temperatura
gasóleo para poder liberar el haz eléctrico hacia el
radiador.
- Limpiar los racores de AP con un disolvente (tipo
Careclean) con ayuda de un pincel limpio(Figura
izquierda al lado).
- Aspirar las partículas con el aspirador neumático
(tipo BLOVAC BV11) (Figura derecha al lado).
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 6-43
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- Aflojar y retirar la brida del tubo AP raíl / bomba
situada en el colector de admisión con ayuda de
una llave de 8mm.
- Aflojar la tuerca atornillada al raíl con una llave
plana de 19.
- Aflojar la tuerca atornillada en la bomba con ayuda
de una llave plana de 19 ejerciendo a la vez un
contrapar en la salida AP con una llave de 15 mm.
- Deslizar la tuerca a lo largo de la tubería mientras
se mantiene el bicono en contacto con el cono de
la entrada AP del raíl y aspirar las partículas de
suciedad alrededor del área de contacto de los
conos utilizando el aspirador neumático.
- Efectuar la misma operación en el lado de la
bomba.
- Retirar la tubería de AP del rail común / bomba.
- Aspirar el interior del cono de entrada de AP del
colector común con el aspirador neumático.
- Efectuar la misma operación en el lado de la
bomba.
- Obturar inmediatamente la entrada de AP del
colector común y la salida de AP de la bomba con
los correspondientes tapones.
6.4 DESMONTAJE DE UNA TUBERÍA DE RAIL / BOMBA
Sacar la nueva tubería de su envoltorio justo antes de su montaje.
PRECAUCIÓN
Se prohíbe reutilizar un tubo usado debido a los riesgos de fugas que ello puede generar y los riesgos asociados (pérdida
de eficacia del frenado por pulverización en los discos de frenos, incendio...).
Retirar y desechar los tapones de protección del tubo.
Retirar y rechazar los tapones de protección de las salidas de AP del raíl y del inyector.
Montar el bicono de la tubería en el cono del inyector y enroscar la tuerca a mano. Efectuar la misma operación en el
lado del raíl de inyección.
Apretar la tuerca situada en el lado bomba a 35 Nm ejerciendo un contrapar en la salida AP con una llave de 15mm.
Apretar la tuerca en el lado del raíl con un par de 35 Nm.
Reinstalar la grapa de fijación del tubo AP raíl/bomba en el colector de admisión.
Montar de nuevo todos los elementos desmontados para facilitar la accesibilidad.
¡MUY IMPORTANTE! Para validar la reparación, arrancar el motor y controlar la estanqueidad de los racores AP
iniciando el test de detección de fuga con ayuda del aparato de diagnóstico. Para este control, no volver a montar la
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN
6-44 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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protección motor y respetar las consignas de seguridad. Suprimir todos los códigos de avería inducidos por las
manipulaciones
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 6-45
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I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UNA TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN
6-46 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
Extractor de arandelas YDT256
Extractor de portainyector YDT429
Herramienta de limpiar fondos de orificios YDT252
Cono de montaje junta tórica YDT432
Aspirador neumático YDT205
Herramientas de serie Referencia
Llave dinamométrica 10-50 Nm Tipo Facom J.305DA
Adaptador 1/4 Tipo Facom R0,373
Pinzas finas Tipo Facom 185.20CPY
Casquillo 1/4 adaptador Tipo Facom R0,235
Adaptador Allen Tipo Facom EH.606
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Juego de tapones 9109-902
Distribuidor de tapones limpios YDT480
Junta tórica portainyector 9307Z403M
Arandela estanqueidad del portainyector 9001-850A
Pincel limpio
Recipiente limpio
Producto de limpieza Tipo Careclean
7.1 DESMONTAJE DE UN INYECTOR
- Desmontar la tubería de AP correspondiente al
inyector en cuestión (Seguir el método descrito en
la sección 1,1).
- Desconectar el inyector respetando el
procedimiento siguiente:
• Ejercer una presión en los clips de bloqueo
con ayuda de una pinza de puntas planas.
• Tirar el conector hacia el exterior.
• Asegurarse que la junta de sellado del
conector no se quede pegada al inyector.
- Desconectar el conducto flexible de retorno del
inyector.
- Taponar el inyector y el tubo de retorno de fuga.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 7-47
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- Aflojar la brida del inyector.
- Retirar el inyector con la brida y su tornillo. Si no
se puede extraer el inyector a mano, usar la
herramienta de extracción YDT429.
- Si ésta está pegada en el orificio del inyector,
extraer la arandela de estanqueidad cilindro con el
extractor YDT256.
Nota: Inmediatamente después de desmontar el
inyector, obturar sus orificios con los
correspondientes tapones de manera a permitir
una eventual inspección del inyector.
7.2 REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR
- Limpiar el alojamiento del inyector y eliminar
partículas con el aspirador. Si el asiento del
inyector está calaminado, utilizar la herramienta de
limpieza de fondo de orificio YDT480. Para ello,
disponer la herramienta en el fondo de orificio,
posicionar el centrador luego girar la moleta
aplicando al mismo tiempo una ligera presión.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR
7-48 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Los portainyectores nuevos se entregan con la junta
tórica de estanqueidad. En caso de una reutilización de
un portainyector usado, sustituir la junta tórica por una
nueva. Utilizar el cono de montaje YDT432 para el
montaje de la junta. Lubricarlo con líquido 4113 limpio
antes de reinstalarlo
- Limpiar la brida del inyector con un disolvente
(Tipo Careclean) con ayuda de un pincel.
- Poner una nueva arandela de estanqueidad
cilindro en el asiento del portainyector.
PRECAUCIÓN
¡Se prohíbe reutilizar una arandela de estanqueidad
cilindro usada!
- Situar en posición el inyector con su brida.
- Apretar el tornillo de la brida del portainyector al
par de 21 Nm.
- Volver a conectar el flexible de retorno del
portainyector y reposicionar el collarín de sujeción.
- Volver a conectar el inyector.
- Volver a montar el tubo AP.
PRECAUCIÓN
El nuevo inyector posee características diferentes del
que estaba montado inicialmente en el motor. Estas
características están indicadas en el código de 16
caracteres que se encuentra en la etiqueta adherida en
la parte superior del inyector (C3I). Se debe registrar este
código en la memoria de la DCU por medio de una
función disponible en la herramienta de diagnóstico
(escribir la C3I nueva). Consultar el manual de
diagnóstico.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 7-49
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I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE UN PORTAINYECTOR
7-50 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
-
Herramientas de serie Referencia
Adaptador 1/4 3/8 Tipo Facom R0,232
Adaptador 1/2 3/8 Tipo Facom S.230
Llave dinamométrica 10-50 Nm Tipo Facom J.305DA
Llave mixta 10 mm Tipo Facom 40,10
LLave de carraca 1/4 Tipo Facom R0,161
LLave de carraca 1/2 Tipo Facom S.161
Casquillo 1/2 12 mm Tipo Facom S.12
Casquillo 3/8 12 mm Tipo Facom J.12LA
Alargadera 1/4 Tipo Facom R0,209
Alargadera 1/2 Tipo Facom S.210
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
8.1 DESMONTAJE DEL RAÍL
- Desmontar las cinco tuberías de AP (Seguir el
método descrito en §1.1, §1.4).
- Desconectar el captador de AP.
- Desconectar la durita de admisión de aire lado
intercambiador.
- Desmontar el tubo que está conectado al reniflard.
- Desconectar el actuador de remolino.
- Desconectar el captador de leva.
- Desconectar el conector de alimentación de las
bujías de precalentamiento.
- Retirar los dos tornillos de fijación del tubo de EGR.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL RAÍL
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 8-51
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Retirar los 10 tornillos de fijación así como las dos
tuercas de los pasadores de sujeción del colector de
admisión.
Decalar el colector de admisión sin desmontarlo para
liberar el acceso a los tornillos de fijación del raíl. Retirar
los 3 tornillos de fijación del raíl y desmontarlo.
8.2 REINSTALACIÓN DEL RAÍL
- Apretar los tres tornillos de fijación del colector
común con un par de 21 Nm.
- Volver a montar el colector de admisión y la válvula
EGR.
- Reconectar el captador de AP.
- Sustituir las tuberías de AP por nuevas tuberías
- Volver a montar todos los elementos desmontados
durante el desmontaje.
Nota: En el Bongo, los accesorios que hay que
desmontar para acceder a los componentes Delphi
pueden ser diferentes de los que se enuncian más arriba,
en función de la implantación del componente en el
entorno motor. Consultar el capítulo específico.
(x2)
(x10)
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL RAÍL
8-52 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
Aspirador neumático YDT205
Herramientas de serie Referencia
LLave de carraca 1/4 Tipo Facom R0,161
Adaptador Tipo Facom R0,235
Adaptador Torx 25 Tipo Facom EX.625
Llave dinamométrica 0-5 Nm Tipo Facom R0,301
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
Pincel limpio
Recipiente limpio
Producto de limpieza Tipo Careclean
9.1 DESMONTAJE DE LA IMV
Nota: Para evitar el riesgo de contaminación de la
bomba, no desmontar la IMV defectuosa hasta que la
nueva IMV se encuentre inmediatamente disponible.
Desmontar la cubierta del motor.
Desmontar la protección de plástico situada encima del
radiador. (1)Retirar la traviesa delantera (2).
(1) (2)
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA IMV
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 9-53
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Proteger los elementos que se encuentran bajo la bomba
de fugas eventuales de carburante.
Limpiar el entorno de la IMV mediante un disolvente tipo
Carecleany un aspirador neumático.
Desmontar el conector de la IMV - 2 vías marrón.
Desenroscar los 2 tornillos de fijación de la IMV (Torx
macho 25) aplicando el procedimiento siguiente:
• Aflojar los dos tornillos 1/2 vuelta.
• Limpiar el entorno de la IMV mediante un
disolvente tipo Careclean, y controlar que ningún
depósito sea susceptible de contaminar la bomba.
• Retirar los dos tornillos luego hacer girar la IMV
sobre sí misma para romper la pintura.
• Limpiar el entorno de la IMV mediante un
disolvente tipo Careclean, un aspirador neumático
y controlar que ningún depósito sea susceptible de
contaminar la bomba.
Las juntas tóricas de la IMV pueden quedar pegadas en
su alojamiento.
Hacer girar la IMV mediante pequeñas rotaciones
sucesivas.
Limpiar el entorno de la IMV mediante un disolvente tipo
Careclean, un aspirador neumático y controlar que
ningún depósito sea susceptible de contaminar la
bomba.
Nota: No utilizar el conector como brazo de palanca.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA IMV
9-54 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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9.2 MONTAJE DE LA IMV
Sacar el nuevo componente de su envoltorio justo antes
de su montaje en sustitución del componente averiado.
Lubricar las juntas tóricas de la IMV con el lubricante
suministrado con el juego.
Insertar la IMV en su alojamiento efectuando ligeras
rotaciones y alinear los agujeros de fijación con la brida.
Manteniendo la IMV en contacto con la cabeza hidráulica,
apretar los dos tornillos a mano y luego apretar al par
siguiendo el procedimiento siguiente:
• Apretar el tornillo (A) a 1,5 Nm, luego apretar el
tornillo (B) a 1,5 Nm.
• Apretar el tornillo (A) a 3 Nm, luego apretar el
tornillo (B) a 3 Nm.
• Finalmente, apretar el tornillo (A) a 5,5 Nm, luego
apretar el tornillo (B) a 5,5 Nm.
Conectar la IMV.
Re-cebar el circuito de carburante utilizando la bomba de cebado.
Arrancar el motor y controlar la ausencia de fugas.
Volver a montar la traviesa delantera y la protección de plástico del radiador.
Hacer circular el vehículo al menos 5 km para purgar bien la IMV.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA IMV
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 9-55
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I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA IMV
9-56 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
Aspirador neumático YDT205
Herramientas de serie Referencia
Llave dinamométrica 10-50 Nm Tipo Facom J.305.DA
Casquillo de 19 mm Tipo Facom 40,19
Adaptador de estrella Tipo Facom 12.19
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
Pincel limpio
Recipiente limpio
Producto de limpieza Tipo Careclean
10.1 DESMONTAJE DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
Nota: Desmontar el sensor sólo si se posee la pieza de
sustitución.
- Realizar las operaciones preliminares - consultar el
capítulo correspondiente.
- Desconectar el sensor de temperatura del
combustible.
- Limpiar el sensor y su área circundante con un
disolvente tipo Careclean mediante un pincel
limpio. Aspirar las partículas con ayuda del
aspirador neumático.
- Aflojar el sensor con una llave de 19.
- Retirar el sensor de temperatura del combustible.
- Sustituir inmediatamente el componente
defectuoso por un elemento nuevo.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 10-57
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10.2 REINSTALACIÓN DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
Nota: Sacar el componente nuevo de su envoltorio justo
antes de su montaje.
- Verificar el estado del conector del sensor.
- Lubricar la junta tórica del captador con el
lubricante suministrado con el componente.
- Insertar el sensor en su alojamiento teniendo
cuidado de no dañar la junta tórica con el borde de
la cabeza hidráulica.
- Apretar el captador con un par de 15 Nm.
- Reconectar la IMV y el sensor de temperatura del combustible.
- Volver a montar el colector de admisión y la válvula EGR.
- Reconectar el captador de AP.
- Volver a montar el tubo AP raíl / bomba (Seguir el método descrito en la sección 1.4).
- Montar de nuevo todos los elementos desmontados para facilitar la accesibilidad.
Nota: En el Bongo, los accesorios que hay que desmontar para acceder a los componentes Delphi pueden ser diferentes
de los que se enuncian más arriba, en función de la implantación del componente en el entorno motor.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL CAPTADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
10-58 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
Aspirador neumático YDT205
Herramientas de serie Referencia
LLave de carraca 1/4 Tipo Facom R0,161
Adaptador Tipo Facom R0,235
Adaptador Torx 25 Tipo Facom EX 125
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
Pincel limpio
Recipiente limpio
Producto de limpieza Tipo Careclean
11.1 DESMONTAJE DEL VENTURI
- Realizar las operaciones preliminares - consultar el
capítulo correspondiente.
- Limpiar el venturi y su área circundante con un
disolvente tipo Careclean mediante un pincel
limpio. Insistir bien en la cara de apoyo del venturi
en el cabezal hidráulico.
- Aspirar las partículas con ayuda del aspirador
neumático.
- Desconectar el retorno inyector y el retorno hacia
filtro. Obturar inmediatamente las entradas y
salidas del venturi con los correspondientes
tapones.
- Aflojar el tornillo de fijación del Venturi y
desmontar el Venturi de la bomba.
Nota: Para evitar el riesgo de contaminación de la
bomba, no desmontar el venturi defectuoso hasta que el
nuevo venturi se encuentre inmediatamente disponible.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL VENTURI
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 11-59
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11.2 MONTAJE DEL VENTURI
- Sacar el nuevo componente de su envoltorio justo
antes de su montaje en la bomba.
- Lubricar la junta tórica del Venturi con el lubricante
suministrado con el juego.
- Insertar el Venturi en su alojamiento.
- Apretar el tornillo de fijación del venturi. Par de
apriete de referencia: 5,5 Nm.
- Reconectar el conducto flexible de retorno del inyector conectado al venturi y el conducto flexible de retorno de
la bomba.
- Volver a montar la caja de admisión de aire.
Nota: En el Bongo, los accesorios que hay que desmontar para acceder a los componentes Delphi pueden ser diferentes
de los que se enuncian más arriba, en función de la implantación del componente en el entorno motor.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL VENTURI
11-60 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
-
Herramientas de serie Referencia
LLave de carraca 1/4 Tipo Facom R0,161
Alargo 1/4 Tipo Facom R0,209
Casquillo 1/4 12 mm Tipo Facom R0,12
Llave allen 5 mm Tipo Facom 83SH.5
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
Kit tapones 9109-902
12.1 DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL FILTRO
- Limpiar el filtro y su área circundante con un
disolvente tipo Careclean mediante un pincel
limpio.
- Aspirar las partículas con ayuda del aspirador
neumático
- Después de haberlos identificado, desconectar los
tres racores rápidos de entrada y salidas del filtro
usado y obturarlas inmediatamente con los
tapones correspondientes.
- Desgrapar la pera de cebado.
- Desenroscar el soporte del filtro.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL FILTRO
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 12-61
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hi
- Desconectar el detector de agua si éste está
presente y volver a montarlo en el nuevo filtro.
- La operación de desmontaje reinstalación del
detector de agua es realizable sin desconectar la
bomba hidráulicamente. Atención, colocar un
recipiente bajo el filtro durante el desmontaje del
detector de agua.
- Para la reinstalación, apretar el detector de agua a
mano y volverlo a conectar eléctricamente.
- Desenroscar la brida y deshacerse del filtro antiguo.
Para la reinstalación, proceder a las mismas operaciones en el sentido contrario, prestando atención en respetar bien la
orientación inicial del filtro.
PRECAUCIÓN
El sistema de inyección Common Rail de Delphi dispone de purga automática. Está terminantemente prohibido aflojar
las uniones de AP para purgar el circuito de combustible.
Nota: En el Pregio, Frontier o Bongo, los accesorios que hay que desmontar para acceder a los componentes Delphi
pueden ser diferentes de los que se enuncian más arriba, en función de la implantación del componente en el entorno
motor.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DEL FILTRO
12-62 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
-
Herramientas de serie Referencia
LLave de carraca 1/4 Tipo Facom R0,161
Alargadera 1/4 Tipo Facom R0,210
Casquillo 1/4 10 mm Tipo Facom R0,10
Destornillador plano Tipo Facom AC.4x100
Destornillador cruciforme Tipo Facom AP.2x125
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
-
13.1 DESMONTAJE DE LA DCU
PRECAUCIÓN
Si la DCU debe ser sustituida pero puede todavía comunicarse con la herramienta de diagnóstico, recuperar los datos
sistemas registrados en la misma para poder volverlos a copiar en la nueva ECU.
- Quitar el contacto y esperar 30 segundos (Fin de la
fase de Power Latch).
- Desconectar el terminal de tierra de la batería.
- Desconectar las patillas de la DCU.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA DCU
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 13-63
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- Extraer los cuatro tornillos de fijación de la DCU.
- Desmontar la ECU.
13.2 REINSTALACIÓN DE LA DCU
- Volver a montar la DCU.
- Volver a conectar las patillas de la ECU.
- Volver a conectar la masa de la batería.
Nota: Es indispensable registrar en la nueva ECU la C3I de cada inyector antes de arrancar el motor.
Nota: En el Bongo, los accesorios que hay que desmontar para acceder a los componentes Delphi pueden ser diferentes
de los que se enuncian más arriba, en función de la implantación del componente en el entorno motor.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA DCU
13-64 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Herramientas especiales Referencia
Extractor de polea YDT228
Tornillo de inmovilización (2 piezas por kit) YDT229
Barra de levantamiento del motor Renault tipo MOT 1453
Herramientas de serie Referencia
Adaptador 1/4 3/8 Tipo Facom R0,232
Adaptador 3/8 1/4 Tipo Facom J.320
Llave de tubo de 10 mm Tipo Facom 76,10
Llave de tubo de 19 mm Tipo Facom 76,19
Llave dinamométrica 10-50 Nm Tipo Facom J.305DA
Llave dinamométrica 20-100 Nm Tipo Facom S.305DA
Llave mixta 14 mm Tipo Facom 40,10
Llave mixta 17 mm Tipo Facom 40,17
Llave mixta 8 mm Tipo Facom 40,8
LLave de carraca 1/2 Tipo Facom S.161
Casquillo 1/2 10 mm Tipo Facom S.10
Casquillo 1/2 14 mm Tipo Facom S.14
Casquillo largo 1/2 17 mm Tipo Facom S.17LA
Moleta de trinquete 1/4 Tipo Facom R0,161
Pinzas multiapertura Tipo Facom 180E
Empuñadura deslizante 1/4 Tipo Facom R0,120
Alargadera 1/4 Tipo Facom R0,209
Alargadera 1/2 Tipo Facom S.210
Alargadera 1/2 Tipo Facom S.215
Destornillador cruciforme Tipo Facom AP.2x125
Elementos desechables y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 14-65
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14.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
14.1.1 Desmontaje de los accesorios
- Realizar las operaciones preliminares -
consultar el capítulo correspondiente.
- Retirar la tubería de AP del raíl/bomba,
consultar el capítulo correspondiente.
Nota: Cuando se retira el tubo AP raíl/bomba,
obturar inmediatamente la entrada AP del raíl y la
salida AP bomba con tapones limpios.
• Sostener el motor mediante una barra de
elevación (ver el manual de utilización
suministrado con el material utilizado para los
consejos de utilización). Anclar el motor con
ayuda de los dos anillos de elevación
originales.
• Desmontar el soporte pendular del motor.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
14-66 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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• Levantar el vehículo luego desmontar la
rueda delantera derecha.
• Retirar la protección de plástico en el arco de
rueda para acceder a la polea de accesorios.
Es posible entonces servirse del tornillo de
polea para hacer girar el motor.
PRECAUCIÓN
Girar la polea de accesorios únicamente en el
sentido horario para evitar aflojarla.
• Retirar la pata de fijación del soporte
pendular.
• Retirar el semicárter de distribución:
• Extraer la cubierta de la polea de la bomba.
• Con el freno de mano puesto, para una caja
de cambios mecánica, poner la 5ª relación
para inmovilizar el motor en rotación. Para
una caja de cambios automática, posicionar
el selector de velocidad en la posición
Parking.
• Aflojar la tuerca de árbol bomba con ayuda de
una llave plana de 19 mm. Desmontar la
tuerca y su arandela de resorte. Volver a poner
a continuación la tuerca, apretarla
manualmente luego aflojarla dos vueltas.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 14-67
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• Girar el motor en el sentido horario de manera
que se alineen las referencias INy EX de las
poleas del árbol de levas.
14.1.2 Desmontaje de la bomba de AP
• Si es necesario, montar ligeramente el motor
con ayuda de la barra de elevación para
facilitar el acceso a la polea bomba.
• Inmovilizar la polea bomba con ayuda de los
dos tornillos YDT229.
Nota: Los tornillos YDT229 no deben ser
utilizados para bloquear el piñón bomba durante el
aflojamiento de la tuerca de la polea bomba. Esto
podría porvocar que se torcieran y hacer imposible
su desmontaje.
• Instalar los dos ejes guía del extractor
YDT228 en el piñón atornillándolos al menos
5 vueltas.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
14-68 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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• Colocar a continuación el cuepo del extractor
y sujetarlo en el lugar con ayuda de las dos
tuercas.
• Despegar la polea maniobrando el tornillo del
extractor.
• Desmontar el extractor.
• Retirar la tuerca de la polea bomba, luego
aflojar y quitar los 3 tornillos de fijación de la
bomba.
• Desconectar la IMV y el sensor de
temperatura del combustible.
• Desconectar el flexible de retorno de los
inyectores en el venturi así como de retorno
bomba. Obturar inmediatamente las entradas
y salidas así como los racores de fijación
rápida con los correspondientes tapones.
• Desconectar el conducto flexible de
alimentación de la bomba AP. Obturar
inmediatamente las entradas y salidas así
como los racores de fijación rápida con los
correspondientes tapones.
• Aflojar el herraje de fijación trasero de la
bomba AP y retirar los dos tornillos (1 y 2).
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 14-69
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• Desmontar la bomba de AP.
14.2 MONTAJE DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
- Instalar la nueva bomba prestando atención en
posicionar correctamente el pasador de calaje del
árbol de arrastre en la ranura de chaveta del piñón.
- Apretar los tres tornillos de fijación de la bomba
con un par de 24 Nm.
- Reconectar la IMV y el sensor de temperatura del
combustible.
- Retirar los tapones de protección y volver a
conectar los flexibles de alimentación y de retorno
bomba.
- Volver a poner la tuerca de la polea bomba y su
arandela de resorte. Apretarla con un par de 65Nm.
- Retirar los dos tornillos de sujeción YDT229 de la
polea bomba.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
14-70 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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hi
• Volver a poner el herraje de fijación de la bomba.
• acercar los cuatro tornillos manualmente
apretándolos ligeramente.
• Apretar los dos tornillos del herraje en el lado de la
bomba con un par de 12 Nm.
• Apretar los dos tornillos del herraje en el lado del
motor con un par de 38 Nm.
Nota: Respetar bien este procedimiento. En ningún
caso el herraje trasero debe ser apretado en la bomba
antes de volver a colocarla en el motor. Esto podría
ocasionar solicitaciones en el cabezal hidráulico.
- Volver a montar el semicárter superior de distribución:
- Volver a montar la pata de fijación del soporte pendular (4 tornillos, el más corto en la parte inferior)
- Volver a montar el soporte pendular apretando en primer lugar los dos pasadores y luego la varilla de fijación en
la carrocería.
- Retirar la barra de elevación motor.
Nota: En el Bongo, los accesorios que hay que desmontar para acceder a los componentes Delphi pueden ser diferentes
de los que se enuncian más arriba, en función de la implantación del componente en el entorno motor.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 14-71
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I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN
14-72 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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15.1 APLICACIÓN KIA BONGOEn los vehículos Kia Bongo equipados con el motor KJ 2.9, la arquitectura motor es idéntica. Sólo la disposición
longitudinal y el acceso son diferentes.
15.1.1 Acceso motor y filtración
• Bascular el asiento del pasajero hacia delante.
• Desbloquear la fijación delantera y bascular el
conjunto hacia atrás.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
APLICACIÓN KIA BONGO
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 15-73
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• Retirar el asiento del conductor, vigilando
especialmente desconectar las conexiones
eléctricas.
• Retirar la alfombra del suelo.
• Retirando la trampilla de acceso situada bajo
el asiento del conductor, es posible acceder al
filtro del gasóleo.
• Retirar la cubierta de freno de mano.
• Desconectar el cable de freno de mano y
desmontar la palanca completa.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
APLICACIÓN KIA BONGO
15-74 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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hi
• Desmontar la fijación del cinturón de
seguridad del conductor.
• Retirar los tornillos de fijación de la chapa
superior y luego quitarla.
El motor queda entonces accesible para intervenir
en el sistema de inyección.
15.1.2 Acceso a la DCU
• En las aplicaciones Kia Bongo, la ECU se sitúa
detrás de la guantera.
• Desmontarla para despejar el acceso a la ECU.
DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA II
APLICACIÓN KIA BONGO
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 15-75
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15.1.3 Otras particularidades
• El radiador de climatización y su ventilador se
colocan horizontalmente, bajo la cabina en la
parte delantera.
• La caja de fusibles está situada bajo la cabina,
en la parte trasera izquierda.
I I DESMONTAJE Y REINSTALACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
APLICACIÓN KIA BONGO
15-76 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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16.1 PARES DE APRIETEComponentes a apretar Par
Tuberías de AP 40 ± 10 Nm
Tuerca de fijación del raíl 21 ± 2 Nm
Tornillo de fijación de la bomba 24 ± 2,4 Nm
Tornillo de la brida del portainyector 21 Nm
Tuerca de la polea de la bomba 65 ± 5 Nm
Herraje fijación trasera bomba, lado bomba 12 ± 1,5 Nm
Herraje fijación trasera bomba, lado motor 38 Nm
Tornillo de fijación del actuador de baja presión (IMV) 1,5 Nm luego 3 Nm luego 5,5 Nm
Tornillo de fijación del Venturi 5,5 ± 0,6 N.m
Sensor de temperatura de combustible 15 ± 1,5 N.m
Tornillo y tuerca de fijación DCU 5 ± 1 N.m
INFORMACIONES TÉCNICAS III
PARES DE APRIETE
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 16-77
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I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
PARES DE APRIETE
16-78 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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17.1 VALORES DE RESISTENCIA
ComponentesTerminales
Valores de resistenciasCaptador ECU
IMV No polarizado 176 (tierra) 5,3 Ω ± 10% a 20°C
Inyector No polarizado ALS ALI Cil.
180 mΩ
125 174 1
101 173 3
126 151 4
102 149 2
Atención: No es posible medir resistencias inferiores a 1 Ω con un polímetro convencional.
Para medir la resistencia de inyectores, emplear el método de Kelvin de cuatro conductores.
Sensor de presión del raíl Vía 1 159 (Medida) Circuito integrado
Vía 2 184(Tierra)
Vía 3 126(Alimentación 5 V)
Sensor de temperatura decombustible
Vía 1 108 (Medida) Termistor CTN (Cuando latemperatura aumenta laresistencia disminuye, ver tablasiguiente )
Vía 2 132 (Tierra)
Velocidad del motor Vía 1 187 (Medida)860 Ω ± 86 Ω a 20 °C. Juego de0,3 a 1,6 mm
Vía 2 188 (Tierra)
Vía 3 181 (Blindaje)
Electroválvula de EGR Vía 1 182 (Señal sensor posición)7 kΩ ± 20% a 20 °C entre vías2 y 3
Vía 2 109 (Tierra sensor posición)
Vía 3 133(Alimentación sensor posición)
Vía 4 175 (Alimentación motor EGR)2,45 Ω ± 0,75 a 20 °C
Vía 5 177 (Tierra motor EGR)
Sensor del pedal Vía 1 210 (Alimentación pista 2)
1 kΩ ± 0,3 kΩ entre las vías 2 y3
1 kΩ ± 0,3 kΩ entre las vías 1 y5
Vía 2 224 (Alimentación pista 1)
Vía 3 226 (Tierra de pista 1)
Vía 4 225(Señal de pista 1)
Vía 5 214 (Tierra de pista 2)
Vía 6 213(Señal de pista 2)
Acelerómetro 1 Vía 1 146(Señal)
4,87 MΩ ± 10%Vía 2 147(Tierra)
Vía 3 143(Blindaje)
INFORMACIONES TÉCNICAS III
VALORES DE RESISTENCIA
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 17-79
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ComponentesTerminales
Valores de resistenciasCaptador ECU
Acelerómetro 2 Vía 1 116(Señal)
4,87 MΩ ± 10%Vía 2 141(Tierra)
Vía 3 189(Blindaje)
Captador de leva Vía 1 137 (Alimentación)Sensor de efecto Hall. Juego 1± 0,5 mm
Vía 2 138(Medida)
Vía 3 114 (Tierra)
Caudalímetro de aire +sensor de temperatura deair de admisión
Vía 1 Al + del relé de alimentaciónCaudalímetro de aire de láminacaliente y termistor CTN(Reducción de resistencia conaumento de temperatura, vertabla siguiente)
Vía 2 161(Tierra Tº aire admisión)
Vía 3 131(Señal Tº aire admisión)
Vía 4 233(Frecuencia de referencia)
Vía 5 170(Señal del caudalímetro)
Sensor de temperatura deagua
Vía 1 157(Medida) Termistor CTN (Cuando latemperatura aumenta laresistencia disminuye, ver tablasiguiente )
Vía 2 Hacia visualización Tº salpicadero
Vía 3 156 (Tierra)
Sensor de presión y Tºsobrealimentación
Vía 1 183(Tierra Tº aire sobrealimentación) Termistor CTN (Cuando latemperatura aumenta laresistencia disminuye, ver tablasiguiente )
Circuito integrado para elsensor de presión
Vía 2 134(Señal Tº aire sobrealimentación)
Vía 3 160(Alimentación sensor presión)
Vía 4 163(Tierra sensor presión)
Sensor de presión fluidorefrigerante
Vía 1 229(Alimentación)
Circuito integradoVía 2 230(Tierra)
Vía 3 251(Señal)
Actuador de remolino Vía 1 124(Alimentación motor)4,9 Ω ± 12%
Vía 2 196(Tierra motor)
Vía 3 136(Alimentación sensor posición)4,3 kΩ ± 20% entre terminales3 y 5
Vía 4 121(Señal sensor posición)
Vía 5 112(Tierra sensor posición)
Actuador turbo VGT Vía 1 Al + del relé de alimentación15,4 Ω ± 0,7 Ω
Vía 2 171(Control PWM)
Regulador de admisión deaire
Vía 1 Al + del relé de alimentaciónCircuito integrado
Vía 2 117(Control PWM)
I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
VALORES DE RESISTENCIA
17-80 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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hi
Sensor de temperatura de agua
Temperatura (°C)Resistencia nominal
entre los terminales del sensor (Ω)
Tolerancia de resistencia
entre los terminales del sensor (Ω)
-40 44400 38946 a 50605
-20 15040 13440 a 16830
-10 9160 8261 a 10155
0 5740 5224 a 6304
20 2450 2270 a 2640
40 1150 1080 a 1223
50 811 767 a 856
70 428 410 a 446
90 240 232,9 a 246,6
110 141,7 138,9 a 143,5
120 110,8 108,6 a 112,2
Sensor de temperatura del aire de admisión (integrado en el caudalímetro)
Temperatura (°C)Resistencia nominal
entre los terminales del sensor (Ω)
Tolerancia de resistencia
entre los terminales del sensor (Ω)
-40 39260 35140 a 43760
-20 13850 12660 a 15120
-10 8509 7943 a 9307
0 5499 5119 a 5892
20 2420 2290 a 2551
40 1166 1096 a 1238
50 835 779 a 892
70 452 416 a 488
90 261 238 a 285
110 159 144 a 176
120 127 114 a 141
Sensor de temperatura de combustible
Temperatura (°C)Resistencia nominal
entre los terminales del sensor (Ω)
Tolerancia de resistencia
entre los terminales del sensor (Ω)
-40 75780 68780 a 82780
-20 21873 19713 a 24033
-10 12462 11334 a 13590
0 7355 6742 a 7968
INFORMACIONES TÉCNICAS III
VALORES DE RESISTENCIA
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 17-81
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Sensor de temperatura de combustible
Temperatura (°C)Resistencia nominal
entre los terminales del sensor (Ω)
Tolerancia de resistencia
entre los terminales del sensor (Ω)
20 2812 2645 a 2979
40 1199 1137 a 1260
50 811,2 772,3 a 850
70 394,8 383,2 a 406,4
90 206,6 201,2 a 211,9
110 115,1 112,45 a 117,7
120 87,7 85,8 a 89,6
Sensor de temperatura aire admisión después turbo (Integrado en el sensor de presión después turbo)
Temperatura (°C)Resistencia nominal
entre los terminales del sensor (Ω)
Tolerancia de resistencia
entre los terminales del sensor (Ω)
-40 44642 44931 a 48352
-30 25386 23431 a 27342
-20 14958 13890 a 16025
-10 9105 8504 a 9707
0 5734 5384 a 6085
10 3691 3483 a 3900
20 2436 2311 a 2565
25 2000 1900 a 2100
30 1650 1564 a 1736
40 1141 1077 a 1205
50 806 758 a 854
60 579 543 a 616
70 424 396 a 452
80 315 294 a 337
90 238 221 a 256
100 182 169 a 196
110 141 130 a 153
120 111 102 a 120
130 86 81 a 96
I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
VALORES DE RESISTENCIA
17-82 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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18.1 Carnival/Sedona Bongo
223239
CONTACTO DE FRENO13
24
VBVM1 Normalmente abierto
Normalmente cerrado
227
234
Contactor embrague
Contactor embrague / cruise control
179
235
Contactor transmisión CCA/CCM
Contactor ventilador
VG
Ajuste
Recuperación de la consigna
Anulación
Conmutador único del regulador de velocidad
Principal3,9 kΩ
230 Ω
910 Ω
215
VB222
232
Contactor aire acondicionado
Contactor aire acondicionado / calefacción
2
1 Alimentación eléctrica
Señal
MASA
3229251230
Sensor de presión fluido refrigerante
Sensor punto muerto (únicamente CCM) 154
170233161131
5423
Señal del caudalímetro
MASA
Señal temperatura aire admisión
Frecuencia de referencia caudalímetro
T
Q
5VG
Caudalímetro de aire
T 13
Señal temperatura líquido de refrigeración 157156Masa
Temperatura líquido de refrigeración 2Hacia visualización Tº salpicadero
T 12
Señal temperatura gasóleo
Masa
108132
T 12
Señal temperatura gas de escape antes catalizador
Masa
129178
T 12 Masa
130106
Temperatura del combustible
Temperatura gas de escape antes catalizador
Temperatura gas de escape después catalizador
Señal temperatura gas de escape después catalizador
203201205
VM2
VM1
VBAT_1
244Control relé principal (ON/OFF)
219Información clave de contactoSTART
VG
Batería
VB VM1
168Control relé precalentamiento
217Diagnóstico relé precalentamiento
191Control calentador de agua (ON/OFF)
ECU resistencia de calentamiento
habitáculo Relé resistencia 3
185Diagnóstico calentador de agua
192Ventilador velocidad baja (ON/OFF)
255Ventilador velocidad alta (ON/OFF)
258Compresor de climatización (ON/OFF)
Relé resistencia 2VB
312
133182109
Alimentación recopia EGR
Señal recopia EGR
Masa recopia EGR
Válvula EGR (motor DC)
45
m3
12
Actuador de swirl (motor DC)
124196136121112
Alimentación recopia actuador de swirl
Señal recopia actuador de swirl
Masa recopia actuador de swirl
175177
45m
Hacia conector mazo precalentamientoVM2
Ventilador velocidad alta
Compresor A/C
Calentador de agua
Ventilador velocidad baja
ECU
Positivo
Positivo
Negativo
Negativo
202Masa
204206
Masa
Masa
INFORMACIONES TÉCNICAS III
ESQUEMA ELÉCTRICO
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 18-83
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ECU224225226210213214
Pista 1
Captador del pedal de aceleración
Pista 2
243165
Alimentación eléctrica
Alimentación eléctrica
Señal
Señal
Masa
Masa
Sensor de presión del raíl
Sensor presión sobrealimentación y temperatura del aire
Sensor presión filtro de partículas (opción)
181187188 Sensor volante motor
12
Positivo
Negativo
Blindaje
137138114
123
Alimentación eléctrica
Señal
Masa
Sensor de régimen del vehículo
HALL
Leva Captador del árbol de levas
VG111
H20113 Detector de aga / filtro de gasóleo
+ Vbat
142 Detección tipo vehículo143146147
12
Positivo
Negativo
Blindaje
Acelerómetro 1
189116141
12
Positivo
Negativo
Blindaje
Acelerómetro 2
176 2Control PWM VM11IMV
312
Alimentación eléctrica
Señal
Masa
186159184
341
Alimentación eléctrica
Señal
Masa
160163183
2Señal134
321
Alimentación eléctrica
Señal
Masa
153158105
HALL
Leva
171 2Control PWMActuador VGT
117 2Control PWM
Válvula de admisión de aire
1 VM2
1
125174 Iny #1 / Cil 1
Iny #3 / Cil 4126151
HSD11
LSD11
LSD12
HSD12
Iny #2 / Cil 3101173 LSD21
HSD21
Iny #4 / Cil 2102149 LSD22
HSD22
169 Indicador precalentamiento
240 Indicador avería motor
245 Indicador CE
209 Indicador presencia de agua en el combustible
249 Indicador del regulador de velocidad
193 Indicador principal del regulador de velocidad
220 Indicador inmovilizador codificado del motor
VG
VB14Inmovilizador señal
2Inmovilizador masa
252144231 Diagnóstico, línea K Caja TOD Gestión
diferenciales (únicamente 4x4)190 Señal acelerador PWM Visualizació
n velocidad243 Señal velocidad motor PWM Visualización nivel
combustible237 Señal del nivel de combustible PWM
VM2253254
CAN 1 high
CAN 1 low
248247
CAN - High
CAN - Low
194195
CAN - High
CAN - Low
119 Señal regulador de aire de admisión / Bongo
SMARTRA
I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
ESQUEMA ELÉCTRICO
18-84 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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19.1 HERRAMIENTAS NECESARIAS
Herramientas especiales Referencia
Barra de levantamiento del motor Renault tipo MOT 1453
Extractor de arandelas YDT203
Extractor de portainyector YDT204
Aspirador neumático YDT205
Herramientas de serie Referencia
Vaso portapunta Tipo Facom R0,235
Adaptador 1/4 3/8 Tipo Facom R0,232
Adaptador 1/2 3/8 Tipo Facom S.230
Adaptador 3/8 1/4 Tipo Facom J.230
Adaptador Tipo Facom S.273
Adaptador 1/4 Tipo Facom R0,373
Llave de tubo de 10 mm Tipo Facom 76,10
Llave de tubo de 12 mm Tipo Facom 76,12
Llave de tubo de 190 mm Tipo Facom 76,19
Llave allen 5 mm Tipo Facom 83SH.5
Llave de apriete angular Tipo Facom DM.360
Llave dinamométrica 0-5 Nm Tipo Facom R0,301
Llave dinamométrica 10-50 Nm Tipo Facom J.305DA
Llave dinamométrica 20-100 Nm Tipo Facom S.305DA
Llave combinada de 8 mm Tipo Facom 40,8
Llave combinada de 10 mm Tipo Facom 40,10
Llave combinada de 14 mm Tipo Facom 40,14
Llave combinada de 17 mm Tipo Facom 40,17
Llave combinada de 19 mm Tipo Facom 40,19
LLave de carraca 1/4 Tipo Facom R0,161
LLave de carraca 1/2 Tipo Facom S.161
Casquillo 1/4 10 mm Tipo Facom R0,10
Casquillo 1/4 12 mm Tipo Facom R0,12
Casquillo 1/2 14 mm Tipo Facom S.14
Casquillo largo 1/2 17 mm Tipo Facom S.17LA
Casquillo 3/8 12 mm Tipo Facom J.12LA
Vaso torx 14 mm Tipo Facom STX.14
Adaptador Allen Tipo Facom EH.806
INFORMACIONES TÉCNICAS III
HERRAMIENTAS NECESARIAS
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 19-85
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Herramientas de serie Referencia
Llave plana de 17 mm adapt. a dinam. Tipo Facom 18.17
Llave estriada de 19 mm adapt. a dinam. Tipo Facom 18.19
Adaptador de estrella Tipo Facom 12.19
Adaptador Torx 25 Tipo Facom EX.625
Moleta de trinquete 1/4 Tipo Facom R0,150
Pinzas finas Tipo Facom 185.20CPY
Pinzas planas Tipo Facom 187.14CPY
Pinzas multiapertura Tipo Facom 180E
Empuñadura deslizante 1/4 Tipo Facom R0,120
Alargadera 1/4 Tipo Facom R0,209
Alargadera 1/4 Tipo Facom R0,210
Alargadera 1/2 Tipo Facom S.210
Alargadera 1/2 Tipo Facom S.215
Destornillador cruciforme Tipo Facom AP.2x125
Destornillador plano Tipo Facom AC.4x100
Piezas, consumibles y artículos de limpieza Referencia
Distribuidor de tapones limpios YDT480
Juego de tapones 9109-902
Pincel limpio
Producto de limpieza Tipo Careclean
Recipiente limpio
Está disponible un kit de herramientas específico para Kia, incluye las herramientas siguientes:
KIT KIA Comon rail YDT230
Herramienta extractora de la polea de bomba YDT228
Tornillo de inmovilización (2 piezas por kit) YDT229
Llave de inmovilización del inyector YDT232
I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
HERRAMIENTAS NECESARIAS
19-86 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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20.1 ABREVIATURAS / DESCRIPCIONES+CONT + Después contacto Tensión de batería cuando está puesto el contacto.
+Bat o VBat Tensión de la batería.
ABS Antibloqueo Sistema(Frenos).
A/Ac Air Conditioning (Aire acondicionado)
Inmov. Inmovilizador codificado del motor
CAI Air Heater (Resistencias de precalentamiento)
Alim. Alimentación.
CMA Caudal de masa de aire (caudalímetro)
ECO Anti-Oscillation Strategy (Estrategia contra oscilaciones)
ASR Antideslizamiento.
BP Baja presión.
Caja de cambiosautomática
Caja de Cambios Automática.
CCM Caja de Cambios Mecánica.
C2I Corrección de inyector individual
3D cartography Mapa cartográfico tridimensional.
Corto Cortocircuito.
Corto+ Cortocircuito a tierra
Corto- Cortocircuito a potencial positivo.
Ctrl CONTROL
Pass Conn Conector del habitáculo de pasajeros.
EMC Conector de motor externo
IMC Conector de motor interno
Circ. Ab. Circuito Abierto.
DCU Unidad de control diesel (DCU)
DTC Código de avería del diagnóstico (Código de avería).
EEPROM Memoria ROM programable y borrable electrónicamente
EGR Exhaust Gas Recirculation (Recirculación de gases de escape).
EV Electroválvula
Espacio El espacio representa los dos dientes ausentes del volante de inercia.
GV Grupo ventilador.
GMV1 Velocidad baja del ventilador.
GMV2 Velocidad alta del ventilador.
Hexadecimal Sistema numérico de base 16 con caracteres de 0 a F.
AP Alta presión
FDS Fuera de servicio.
ALS Controlado por el + del circuito de control del inyector (accionamiento lado superior).
IDE Identificación.
IMV Inlet Metering Valve (Actuador de llenado).
Info. Información.
Key off Contacto quitado.
Puesta encontacto
Contacto activado.
Recuperación Estrategia de recuperación que fija el régimen del motor en 1300 rpm sin control en el pedal.
Permite conducir el vehículo al lugar de aparcamiento más cercano.
INFORMACIONES TÉCNICAS III
ABREVIATURAS / DESCRIPCIONES
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 20-87
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Linealizada Un valor linearizado es resultado de la conversión de la señal enviada a la DCU en un valor físico.
ALI Controlado por la masa del circuito de control del inyector (accionamineto lado inferior).
Máx. Máximo.
PMA Pulsación mínima de accionamiento (pulsación mínima necesaria para la inyección).
Mín. Mínimo.
MNV Non Volatil Memory (Memoria no volátil).
OBD On Board Diagnostic (Sistema de diagnóstico de a bordo relacionado con las emisiones).
Pedal 1 Señal mostrada en la pista 1 del sensor del acelerador del pedal.
Pedal 2 Señal mostrada en la pista 2 del sensor del acelerador del pedal.
Cerrojo alim. Fase durante la cual la DCU se encuentra en estado de espera después de desconectar el contacto
del motor.
PPC Pre-Post Heat (Pre-post calentamiento).
Prail Presión en rampa.
PC 1 Control de la resistencia de precalentamiento 1.
PC 2 Control de la resistencia de precalentamiento 2.
RAM Random Access Memory (Memoria de acceso aleatorio).
RCA Relación cíclica de abertura (%).
Regulador PI Regulador integral proporcional.
NA Random Number (Número aleatorio).
SPV Servicio Oficial.
T Temperatura.
TEMP. Temperatura.
Thermo. 1, 2 o 3 Calentador de agua 1, 2 o 3.
Valor digital Es el valor de salida del convertidor analógico / digital.
C/Ag Calentadores de agua.
Vext Tensión de alimentación del sensor.
DEV Vehicle Specific Data (Es el identificador del vehículo utilizado para los valores de programación
de las llaves).
WH Water Heater (Calefactor de agua).
I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
ABREVIATURAS / DESCRIPCIONES
20-88 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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INFORMACIONES TÉCNICAS III
NOTAS
DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009 21-89
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I I I INFORMACIONES TÉCNICAS
NOTAS
21-90 DDNX305(E) - Edición 1 de 02/2009
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Porter des gants appropriés.
Wear suitable gloves. Use luvas apropriadas.
Aangepaste veiligheidshandschoenendragenUsen guantes adecuados.
Usare guanti adatti.Geeignete Schutzhandschuhe tragen.
Ne pas approcher les mains ni le corps des jets de liquides, particulièrement ceux provenant des fuites de tuyaux et des joints soumis à la haute pression. Le liquide sous haute pression injecté sous la peau peut causer des blessures mortelles. En cas d’injection sous la peau, consulter immédiatement un médecin. Se reporter a la che de santé et de sécurité du gazole.
Do not put your skin into the fuel jets under pressure, especially those due to pressurepipe or seal leaks. High pressure liquids can cause deadly injuries. In case of an injectionunder the skin, contact a doctor immediately. Please refer to the health and security fuel documents.
Não exponha a pele a jactos de combustível sob pressão, especialmente os devidos afugas de tubos de pressão ou vedantes. Líquidos a alta pressão podem causar ferimentosmortais. No caso de injecção subcutânea, consulte imediatamente um médico. Consulte or favor a documentação respeitante a saúde e segurança de combustíveis.
Non esporre le mani o altre parti del corpo a getti di gasolio ad alta pressione, specialmente a quelli provenienti da tubi o paraolii. I getti di liquidi ad alta pressione possono causare ferite anche mortali. In caso di iniezione sotto pelle contattare immediatamente un medico. Fare riferimento alle schede di sicurezza del gasolio.
dheids-en veiligheidsche met betrekking tot de brandstof.z
Zorg dat uw handen of andere lichaamsdelen niet in contact komen met vloeistofstralenonder hoge druk, met name bij een lek aan een leiding of dichting. Als de vloeistof onder hoge druk onder de huid terechtkomt, kan dit zelfs tot dodelijke verwondingen leiden. Als de vloeistof onder de huid terechtkomt, onmiddellijk een arts raadplegen. Lees de gezon-
Mantenga las manos y el cuerpo lejos del rociado del líquido, especialmente inyectores, tuberías y juntas de alta presión con fugas. La inyección de alta presión puede perforar la piel humana y producir una lesión fatal. En caso de que la inyección atraviese la piel, consiga atención médica inmediatamente. Vea la hoja de Datos de Sanidad y Seguridad.
Kommen Sie nicht mit dem Hochdruckstrahl in Verbindung! Besonders nicht, wenn Druckrohrleitung oder Dichtung geprüft werden! Hochdrucküssigkeiten können tödliche Verletzungen verursachen! Im Falle einer Berührung mit der Haut, kontaktieren Sie soforteinen Arzt. Bitte beachten Sie die Gesundheits-/und Sicherheitsunterlagen.
Conserver à l'écart de toute amme ousource d'étincelles - Ne pas fumer.
Keep away from sources of ignition- No smoking.
Mantenha afastado de fontes de ignição - Proibido fumar.
Conservare lontano da ammee scintille - Non fumare.
Von Zündquellen fernhalten- Nicht rauchen.
Ver van open vuur en ontstekingsbronnenhouden - Niet reken.
Conservar alejado de toda llamao fuentede chispas - No fumar.
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