akilli stok sİstemİ - eee.ktu.edu.tr · akilli stok sİstemİ mayıs 2014 trabzon doÇ. dr. ayten...
Post on 12-Oct-2018
316 Views
Preview:
TRANSCRIPT
AKILLI STOK SİSTEMİ
Mayıs 2014
TRABZON
DOÇ. DR. AYTEN ATASOY
243405 Mustafa Kerem ARMUTCU
243397 Mehmet SÖNMEZ
AKILLI STOK SİSTEMİ
243405 Mustafa Kerem ARMUTCU
243397 Mehmet SÖNMEZ
DOÇ. DR. AYTEN ATASOY
Mayıs 2014
TRABZON
II
LĠSANS BĠTĠRME PROJESĠ ONAY FORMU
Mehmet SÖNMEZ ve Mustafa Kerem ARMUTCU tarafından, Doç. Dr. Ayten
ATASOY yönetiminde hazırlanan “Akıllı Stok Sistemi” başlıklı lisans bitirme projesi
tarafımızdan incelenmiş, kapsamı ve niteliği açısından bir Lisans Bitirme Projesi olarak
kabul edilmiştir.
Danışman : Doç. Dr. AYTEN ATASOY
Jüri Üyesi 1 : Yrd. Doç. Dr. Yusuf SEVİM
Jüri Üyesi 2 : Öğr. Gör. Oğuzhan ÇAKIR
Bölüm Başkanı : PROF. DR. İSMAİL H. ALTAŞ
IV
ÖNSÖZ
Bu kılavuzun ilk taslaklarının hazırlanmasında emeği geçenlere, kılavuzun son halini
almasında yol gösterici olan kıymetli hocamız Sayın Doç. Dr. Ayten ATASOY „a
şükranlarımızı sunmak istiyoruz. Ayrıca bu çalışmayı destekleyen Karadeniz Teknik
Üniversitesi Rektörlüğü‟ne, Mühendislik Fakültesi Dekanlığına ve Elektrik-Elektronik
Mühendisliği Bölüm Başkanlığına içten teşekkürlerimizi sunarız.
Her şeyden öte, eğitimimiz süresince bize her konuda tam destek veren ailemize ve
bize hayatlarıyla örnek olan tüm hocalarımıza saygı ve sevgilerimizi sunarız.
Mayıs 2014
Mehmet SÖNMEZ
Mustafa Kerem ARMUTCU
I V
ĠÇĠNDEKĠLER
LİSANS BİTİRME PROJESİ ONAY FORMU ………………………… III
ÖNSÖZ ………………………… V
İÇİNDEKİLER ………………………… VII
ÖZET ………………………… XI
SEMBOLLER VE KISALTMALAR ………………………… XIII
ŞEKİLLER DİZİNİ ………………………… XV
1. GİRİŞ ………………………… 1
2.TEORİK ALTYAPI ………………………… 2
2.1. Otomasyon ………………………… 2
2.1.1. Otomasyon Tarihi ………………………… 2
2.1.2. Otomasyon Türleri ………………………… 2
2.1.2.1. Sabit Otomasyon ………………………… 2
2.1.2.2. Programlanabilir Otomasyon………………………… 2
2.1.2.3. Esnek Otomasyon ………………………… 3
2.2.Kontrol Elemanları ve Türleri ………………………… 4
2.2.1. Mikroişlemciler ………………………… 4
2.2.2. PIC ………………………… 5
2.2.3. PLC ………………………… 5
2.2.3.1. PLC Temel Yapısı ………………………… 6
2.2.3.2. PLC Uygulama Alanları ………………………… 7
2.2.3.2.1. Sıra Denetimi Uygulamaları……………………. 7
2.2.3.2.2. Hareket Denetimi Uygulamaları……………... 7
2.2.3.2.3. Süreç Denetimi Uygulamaları………………... 7
2.2.3.2.4. Veri Denetimi Uygulamaları………………… 8
2.2.3.3. PLC lerin Avantajları ………………………… 8
2.3. Depolama Sistemleri ………………………… 9
VII
2.3.1. Depo Türleri ………………………… 9
2.3.2. Sistem İçinde Ürün Taşıma Sistemi ………………………… 12
2.4. PLC Seçimi ………………………… 14
2.4.1. GEMO AR1-A PLC ………………………… 14
2.4.2. Panasonic PLC ………………………… 15
2.4.3. Siemens PLC ………………………… 15
2.4.4. Schneider Electric PLC ………………………… 15
2.5. PLC Giriş ve Çıkışları ………………………… 17
2.5.1. PLC Girişleri ………………………… 17
2.5.2. PLC Çıkışları ………………………… 17
2.6. PLC Giriş ve Çıkış Elemanları ………………………… 19
2.6.1. Giriş Elemanları ………………………… 19
2.6.1.1. Şalter ve Butonlar ………………………… 19
2.6.1.2. Fiziksel Sınır Anahtarları ………………………… 19
2.6.1.3. Sensörler ………………………… 19
2.6.1.3.1 Sensör Çeşitleri ………………………… 20
2.6.1.3.1.1. Isı Sensörleri………………………… 20
2.6.1.3.1.2. Manyetik Sensörler…………………… 20
2.6.1.3.1.3. Basınç Sensörleri …………………… 21
2.6.1.3.1.4. Optik Sensörler …………………… 21
2.6.1.3.1.5. Ses Sensörleri …………………… 22
2.6.1.3.1.6. İndüktif Sensörler…………………… 22
2.6.1.3.1.7. Kapasitif Sensörler…………………… 22
2.6.1.3.2. Sensör Seçimi ………………………… 22
2.6.1.3.2.1. Işığa Duyarlı LDR Alıcı Sensör……. 23
2.6.2. Çıkış Elemanları ………………………… 25
2.6.2.1. Çıkışı Kontrol Eden Lambalar………………………… 25
VIII
2.6.2.2. Kumandalı Valfler ………………………… 25
2.6.2.3. Kontaktör ve Röleler ………………………… 25
2.6.2.4. Motorlar ………………………… 25
2.6.2.4.1. Step Motorlar ………………………… 25
2.6.2.4.2. Servo Motorlar ………………………… 26
2.6.2.4.2.1. AC Servo Motorlar………………… 26
2.6.2.4.2.2. DC Servo Motorlar………………… 27
2.6.2.4.3. Redüktörlü DC Motor……………………… 27
2.6.2.4.4. Motor Kontrol Devresi………………………… 28
2.7. PLC Programlama ………………………… 30
2.7.1. PLC Programı Yapılırken İzlenmesi Gereken Yol………………. 30
2.7.2. Twidosoft Programı ………………………....... 30
2.7.2.1. List Dili ………………………… 31
2.7.2.2. Merdiven (Ladder) Diyagramları ………………………… 31
2.7.2.3. Grafcet ………………………… 31
2.8.Endüstriyel Otomasyonda Haberleşme Yardımcıları………………………… 32
2.8.1. Fieldbus ………………………… 32
2.8.2. Profibus ………………………… 32
2.8.3. Modbus ………………………… 32
2.8.4. Ethernet ………………………… 32
3.TASARIM ………………………… 34
3.1. Bant Sistemleri ………………………… 34
3.1.1. Sistem Blok Şeması ………………………… 35
3.1.2. Ürün Tanıma ………………………… 36
4. SONUÇLAR ………………………… 38
KAYNAKLAR ………………………… 39
EKLER ………………………… 40
IX
EK-1. IEEE ETİK KURALLARI ………………………… 40
EK-2. DİSİPLİNLER ARASI ÇALIŞMALAR ………………………… 43
EK-3. STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU………………………… 44
EK-4. MALİYET TABLOSU ………………………… 46
ÖZGEÇMİŞ ………………………… 47
I
X
ÖZET
Teknolojinin gelişimiyle birlikte insan gücüne duyulan ihtiyaç azalırken, makineleşme
hızlı bir şekilde talep görmektedir. İş sahipleri, kuruluşlarında daha fazla verim elde
edebilmek adına otomasyon sistemlerinin her imkânından faydalanmak istemektedir. İlk
kurulumunun masraflı olmasına rağmen otomasyon sistemleri ilerleyen zamanlarda kendi
masraflarını amorti ederek, kuruluşu kara geçirmektedir. Tez konusu projede,
otomasyonun her adımından faydalanılmıştır ve yapılacak stoklama sistematiği ile zaman
ve alandan kar elde edilmiştir.
Depolama sisteminde PLC ve konveyör sistemleri yardımıyla kullanıcıya, istediği
noktalarda stoklama imkanı tanınmaktadır. Depolar, üretilen ürünün tüketiciye ulaşımında
kullanılan geçici stok noktalarıdır. Otomasyon uygulanmayan klasik yöntem biçimli
depolarda ürünler, raf sistemiyle stoklanmış ve ürün boşaltma/yükleme işlemi forklift
denilen iş makineleri aracılığıyla yapılmaktadır. Tez konusu sistem, forklift makinelerinin
uygulandığı sistemlerdeki iş gücü ihtiyacını ortadan kaldıracak ve daha verimli depo
alanları açarak, komutlandırlmalı stok işlemi yapacak şekilde tasarlanmıştır. Proje; boyut
sensörleriyle ürün tanımlama işlemiyle, insan hatalarını sıfıra indirerek, kuruluşun
ihtiyaçlarını karşılamakta ve gereken programlamalar, yazılımlar ile stoklarda çevrimiçi
kontrol ve müdahale imkânı sunmaktadır.
Tez konusu AR/RS otomatik stoklama sistemi, dünya ve ülkemiz pazarında birçok
firma ve şirket bünyesinde faaliyet göstermektedir. Sistem, depo edilen ürüne endeksli
olduğundan geniş bir alanda kullanıcı bulmaktadır. Ürün modeli, tipi, boyutu ve
mukavemetine göre farklı tipte depo ortamları, ürün taşıma bantları ve motor tipleri
uygulanabilmektedir. Bu yönüyle sistem, çokça tercih edilmesinin yanı sıra, kullanıcıya
güven vermekte ve geniş bir çözüm aralığı sunmaktadır.
XI
XII
SEMBOLLER VE KISALTMALAR
PBP : Pic Basic Pro
PLC : Programmable Logic Controller
AC : Alternatif Akım
DC : Doğru Akım
V : Volt
A : Amper
msn : Milisaniye
VA : Voltamper
W : Watt
us : Mmikrosaniye
PC : Bilgisayar
cds : Kadmiyum Sülfür
cdse : Kadmiyum Selinür
NC : Normalde Kapalı
NO : Normalde Açık
hp : Beygir Gücü
mm : Milimetre
IP : İnternet Protokol
I/O : Giriş/Çıkış
XIII
XIV
ġEKĠLLER DĠZĠNĠ
Tablo 1. İş-Zaman Çalışma Takvimi
Şekil 1. Mikroişlemci yapısı
Şekil 2: PLC temel yapısı
Şekil 3. Proje konveyör bant sistemleri ve ahşap taban
Şekil 4. Kasnak Sistemi
Şekil 5. TWDLCAE40DRF ön cephe görünümü
Şekil 6. TWDLCAE40DRF PLC girişleri
Şekil 7. TWDLCAE40DRF PLC çıkışları
Şekil 8. LDR'li Alıcı ve LED'li Verici Devre
Şekil 9. Alıcı-Verici Devre
Şekil 10. Röle Pin Yapısı
Şekil 11. Redüktanslı DC motor
Şekil 12. H Köprüsü Simülasyonu
Şekil 13. H Köprüsü fiziki devresi
Şekil 14. Twidosuit programının ladder diyagramı penceresi
Şekil 15. Sisteme Ürün Girişi
Şekil 16. Sistemden ürün çağırılması
Şekil 17. Ürün Tanıma Devresi
Çizelge 1. PLC çıkışlarının röle veya transistör olarak değişmesi halinde dikkate
alınması gereken değerler.
Çizelge 2. Röle durumlarına göre ürünlerin boyutlarını ifade eden sistematik
XV
XVI
1. GĠRĠġ
Gelişen teknoloji; günümüzde, yenilikleri ve kolaylıkları insanlığın hizmetine sunuyor.
Makineleşmenin hızla arttığı sanayi uygulamalarında yeni ihtiyaçlar doğuyor ve kolaya
indirgenmiş sistemlerin cazip hale geldiği günümüzde insan gücünün değeri eski önemini
yitiriyor. İş kurucuları, en az maliyetle en fazla verimi alabilmek için ilerleyen zamanlarda
kendi masraflarını amorti ederek, kuruluşu kara geçirecek her teknolojiye erişmeyi
hedefliyor. Bu noktada teknoloji, insanlığa otomatik kontrol olanağını sağlıyor.
Makinelerin otomatik olarak kontrol edilebileceği bir işyerinde kas gücünün ihtiyacı
azalıyor ve verimlilik artış gösteriyor. Verim artışından memnun kalan iş kurucuları,
işyerinden uzakta iken bu makinelerin çalışmasını denetleme şansını da bulabiliyor. Ve bu
aşamada otomasyon tam anlamıyla devreye giriyor.
Otomasyon iki aşamada sistemlere etki edebiliyor. İlk olarak; insan gücüyle
makinelerin birlikte çalıştırıldığı sistemlerde, yarı otomasyon gözlemleniyor. İkinci olarak
ise, sistemlerin işleyişlerinin tamamıyla makineler üzerine kurulduğu sistemlerde, tam
otomasyon gözlemleniyor.
Otomasyon; bilgilerin yeterliliğiyle, makineler üzerinden kendi kendiliğine otomatik
bir ayarlama yapılmasını ve kontrol edilebilmesi halini belirtiyor. Bu derecede kolaylık
sağladığından otomasyon seralardan güvenlik sistemlerine kadar her alanda sıkça
kullanılıyor. Karadeniz bölgesinde oldukça yaygın olan çay fabrikalarında da otomasyon
sistemlerini yoğun olarak görebilme imkânı vardır. Fabrikalara kurulan sistemlerle, iş yeri
görevlileri istedikleri hemen hemen her bilgiye erişebiliyor. Sistemlerde oluşan arızalardan
anında haberdar olup, arızaya müdahale fırsatı yakalıyorlar.
Proje kapsamınca gerçekleştirilen işlemler Tablo 1‟ de verilmiştir.
Tablo 1. İş-Zaman Çalışma Takvimi
AY
YAPILAN Ġġ
EKİM Proje ile ilgili ön araştırma
KASIM Proje sisteminin simülasyon ve
tasarımı
ARALIK Malzeme araştırması
OCAK Malzeme alımı ve tedariki
ŞUBAT Mekanik aksamın inşası ve montajı
MART Elektronik sistematiğin oluşturulması,
Kontrol biriminin programlanması
NİSAN Sistem testi
MAYIS Bitirme tezi yazılması ve teslim
edilmesi
2
2. TEORĠK ALTYAPI
2.1.Otomasyon
2.1.1. Otomasyon tarihi
Otomasyonun tarihi çok eski değildir. İlk organize otomasyon endüstriyel devrimin
sonrasında İngiltere‟de 18.yy‟ın ikinci yarısının sonlarında olduğu varsayılır. Son 200
yıldaki hızlı endüstriyelleşmede bazı önemli olaylar [1] yayınında belirtildiği üzere
şöyledir:
a. 1770 Endüstri devrimi
b. 1900 Henry Ford ve üretim hatlarının oluşması
c. Nümerik Kontrollü Takım Tezgâhları, 1952(ABD Hava Kuvvetleri, MIT)
d. 960 Mikroçip bilgisayarların ani gelişimi
e. CNC(Bilgisayar Destekli Nümerik Kontrollü) Takım Tezgâhları
f. Endüstriyel Robotik gelişimi 1970‟ler
g. Bilgisayar Ağları 1970-1980
h. Geleceğin Fabrikası: Full otomatik Esnek İmalat Sistemleri 1990‟lar
2.1.2. Otomasyon Türleri
Otomasyon sistemleri üç kısımda incelenebilmektedir.
2.1.2.1. Sabit Otomasyon
Sisteme etki edilmeden çalıştırılan otomasyon türüdür. Önceden ayarlanan sıralı
işlemleri içerisinde bulunduran sistemlerdir. Örnek olarak; otomatik kapı kapanışı ve
açılışı, asansör sistemleri, hol aydınlatma araçları verilebilir.
2.1.2.2. Programlanabilir Otomasyon
Değişik ürün opsiyonlarını içerisinde bulundurup, sıralı sistemlerde program
aracılığıyla kontrol imkanı sağlayan kodları ayarlatabilen sistemlerdir. Bu sistemler akış
anında programdan aldığı komutları yorumlayıp uygulayabilir. Tez konusu sistem, bu
otomasyon türü içerisindedir.
3
2.1.2.3. Esnek Otomasyon
Bir sistem işleyişinde istenilen parçaların değiştirilme (ekleme-çıkarma) imkanı olan
otomasyondur. Bu özelliğiyle genişletilebilir bir uygulamadır.
4
2.2. Kontrol Elemanları ve Türleri
1)Mikroişlemciler
2)PIC
3)PLC
2.2. 1. MikroiĢlemciler
Girişine yazılan programı işleyerek amaçlanan çıkışlara ileten birimdir. Bilgisayarların
beyni olarak nitelendirilebilirler. Şekil 1 ile gösterilen mikroişlemciyi, üç temel kısımda
inceleyebiliyoruz.
a. Merkezi İşlem Birimi (Central Processing Unit-CPU ): Bellekten komutları alır ve
gereken işlemleri uygular. Sistemin beyni olarak kabul edilebilir ve diğer birimlerle
iletişim bu kısım üzerinden sağlanır.
b. Program ve Veri Hafızaları
c. Giriş ve Çıkış Birimleri: Kullanıcının veri girebildiği kısım giriş, uygulanan işlemler
sonrasında sonuçların dış ortama aktarıldığı kısım çıkıştır.
Şekil 1. Mikroişlemci yapısı
5
2.2.2. PIC
Kelime açılımı Peripheral Interface Controller olup, Microchip firmasının geliştirdiği
mikroişlemci serisidir. Çok fonksiyonlu mantık uygulamalarının hızlı ve ucuz şekilde
yazılımı amacıyla üretimine ihtiyaç duyulmuştur. İlk olarak 16 ve 32 bitlik işlemcilerin
giriş-çıkış yükünü denetlemek ve azaltmak hedefiyle piyasaya sunulmuştur.
PIC‟ ler bilgisayara USB veya portlar ile bağlanıp, uygun yazılımın yüklenmesiyle ASM
veya PBP (Pic Basic Pro) gibi programlama dilleriyle Windows altında
programlanabiliyor.
2.2.3. PLC
Otomasyon sistemleri tasarım açısından üç kısımdan oluşur. Bunlar; endüstriyel
kumanda sistemleri, geri beslemeli kontrol sistemleri ve veri iletişim sistemleridir.
Endüstriyel kumanda sistemleri, üretim birimlerinin çalışma şartlarını kontrol eden lojik
mantıklı sistemlerdir. Geri beslemeli kontrol sistemleri, üretim sistemlerinin bozucu etkiler
karşısında istenilen değerler seviyesinde işlevini sürdürmesini sağlayan sistemlerdir. Veri
iletişim sistemleri ise birimler arası veri iletimini ve akışını sağlayan yazılımsal ve
donanımsal sistemlerdir. PLC (Programmable Logic Controller), günümüz otomasyon
sistemlerinin her üç kısmında da yaygın olarak kullanılmaktadır.
Programlanabilir lojik kontrolör, otomasyon sistemlerinin kontrol ve kumanda
elemanlarını gerçeklemeye uygun, yeterli sayıda giriş ve çıkış birimleri, iletişim arabirimi
ile donatılmış kontrol yapısına uygun bir sistem yazılımı altında çalışan bir endüstriyel
bilgisayar olarak tanımlanabilir. İlk ticari PLC, 1969 yılında Modicon firması tarafından
geliştirilmiş ve röleli kumanda sistemlerine alternatif olarak düşünülmüştür. İlk PLC 'nin
endüstride yakaladığı başarının ardından Allen-Bradley, GEC, General Electric, Simens
gibi firmalarda orta maliyette yüksek performanslı PLC' ler üretmişlerdir. PLC' lerin
otomasyon alanında yaygınlaşması Omron, Mitsubishi ve Toshiba gibi firmaların düşük
maliyetli yüksek performanslı PLC' ler üretmesiyle gerçekleşmiştir.
Günümüzde üretimde olan PLC' ler donanımsal olarak hayli gelişme göstermiştir.
Giriş-çıkış sayıları, program belleği işlem yeteneği ile başlangıç modelleriyle
kıyaslanamayacak seviyeye yükselmişlerdir.
Günümüzde üretilmekte olan PLC modellerinin çoğu hem endüstriyel kumanda
sistemlerinde hem de kontrol sistemlerinde yaygın olarak kullanılmasına olanak sağlayan
yeterli donanım ve yazılıma sahiplerdir.
PLC' leri endüstriyel otomasyonda ön plana çıkartan unsurlar şöyledir:
a. Röleli sistemlere oranla daha az yer kaplarlar.
6
b. Kolay bakım ve yüksek güvenilirlik sağlarlar.
c. Bilgisayarla haberleşme olanağı olduğundan otomasyonda tercih edilme ihtimali
doğurur.
d. Arıza olasılığı düşük olup iki arıza arası 9000 saat civarıdır.
e. Kötü çevre şartlarında yüksek verimde çalışabilme olanağı diğer sistemlere oranla çok
yüksektir.
2.2.3. 1. PLC Temel Yapısı
PLC genel yapısını üç kısma ayırabiliriz:
1)Giriş birimi
2)İşlemci birimi
3)Çıkış birimi
3.3.1.1. Giriş Birimi, kontrolü amaçlanan sistemin, sıcaklık, basınç, miktar gibi
algılayıcılardan gelen işaretlerin alındığı kısımdır. Örnek olarak; herhangi bir elementi
algılayan algılayıcılar, ısıyı algılayan termal algılayıcılar verilebilir.
3.3.1.2. İşlemci Birimi, giriş biriminden alınan bilgiyi iletilen programına göre
işleyerek sonucunu çıkışa aktaran işlem birimidir.
3.3.1.3. Çıkış Birimi, işlemci biriminin belirlenen programa göre işlediği giriş
verilerinin sonuçlarını denetleyebilmek için kontrol işareti üreten kısımdır. Şekil 2 ile ifade
edilen PLC temel yapılanmasının kullanıldığı başlıca sistemlere örnek olarak; ısının
yayılması, ışığın dağıtımı, motor çalışma sistemi, uyarı verici sistemler verilebilir.
Giriş
Birimi
Giriş
Görüntü
Belleği
işlemci
Çıkış
Görüntü
Belleği
Çıkış
Birimi
Bellek
Giriş
İşareti Çıkış
İşareti
Şekil 2: PLC temel yapısı
7
PLC' nin temel donanımsal elemanları ise işlemci, bellek, sistem belleği, giriş görüntü
belleği ve çıkış görüntü belleğidir.
İşlemci, kullanıcı programını PLC' nin sistem programı altında yürüten, PLC' nin
çalışmasını düzenleyen ve bu işlemleri yapabilmesi için gerekli donanıma sahip olan en
önemli elemandır.
Bellek, PLC' nin işletim sisteminin bulunduğu sistem program belleği, kullanıcı
programının bulunduğu program belleği ve veri belleği olarak üç kısımdan oluşur.
Sistem belleği, PLC işletim sistemi programının bulunduğu bellek alanı, program
belleği ise kullanıcı tanımlı programın bulunduğu bellek alanıdır.
Giriş görüntü belleği, giriş biriminden gelen işaretin durumunun saklandığı bellek
alanıdır.
Çıkış görüntü belleği ise çıkış büyüklüklerinin saklandığı bellek alanıdır.
2.2.3.2. PLC Uygulama Alanları
Birçok sektörde kullanılan ve kontrol mühendisliğinin vazgeçilmezi olan PLC' lerin
uygulama alanları dört grup olarak ayrılmaktadır.
2.2.3.2.1. Sıra Denetimi Uygulamaları
Röleli sistemlere benzer sistem uygulamalarıdır. Bir bantta konum sıralı çalışan
elemanların sırasının belirlenmesi, paketleme makinelerinde, modern asansör sistemlerinde
denetleyici olarak (hangi katlarda hangi sırayla durulacağı) uygulama alanları belirtilebilir.
2.2.3.2.2. Hareket Denetimi Uygulamaları
PLC ile lineer ve devingen sistemlerin birleştirildiği sistemlerdir. Örnek olarak
yoğunlaştırılmış kükürt, metal kesim ve şekil verimi, montaj motorları denetimi verilebilir.
2.2.3.2.3. Süreç Denetimi Uygulamaları
PLC' lerin fiziki parametreleri (sıcaklık, nem, basınç, hız, vb.) denetlediği
sistemlerdir. Sanayi fön araçları, ısıtma fırınları uygulama alanlarındandır.
8
2.2.3.2.4. Veri Denetimi Uygulamaları
İşletmedeki işleyiş sürecinde oluşacak verilerin gerektiği şekilde toplanıp
komutlandırılmasıdır. Malzeme sistemlerinde, metal işleme gibi alanlarda uygulanır.
2.3.3.3. PLC lerin Avantajları
a. Esneklik, PLC bellekleri arttırılabilir ve programlarında kolayca değişiklik
yapılabilir.
b. İşlem Hızı, PLC aritmetik işlemlerden oluşan programı hızlı ve güvenilir şekilde
işleyip sonuç verebilir.
c. Görüntüleme, PLC programı ve sistemin çalışması çoğu durumda ara yüze ihtiyaç
olmadan ekrandan izlenebiliyor. Büyük bir artı olarak da eski çalışma halleri otomatik
olarak incelenebiliyor.
Mikroişlemcilerin daha ucuz olmasına rağmen, elektronik tasarım amacıyla kaybedilen
zamanın fazla olması, aynı zamanda tez konusu sistemde; endüstriyel ortamların zor
koşullarına ( açık hava depoları, soğuk hava depoları, vb.) PLC' lerin daha dayanıklı olması
sebebiyle, kontrol elemanı olarak PLC tercih edildi.
9
2.3. Depolama Sistemleri
Depolar, üretilen ürünün tüketiciye ulaşımında kullanılan geçici stok noktasıdır.
Depolar üretici ve üretici tesisine hususi olduğu gibi özel inşa edilmiş özel yönetimli
depolarda mevcuttur. Otomasyon uygulanmayan klasik yönetim biçimli depolarda ürünler
raf sistemiyle stoklanmış ve malzeme/ürün yükleme/boşaltma işlemi forklift denilen iş
makineleri aracılığıyla yapılmaktadır. Ayrıca bu tip depolarda ürünler depo rampaları adı
verilen girişlerden üretici tesisinden ürünü nakliyat araçları ile ürün alımı ve aynı yolla
ürün çıkışı sağlanır. Depo yönetimi, Depo Müdürü unvanı taşıyan bir tedarik zinciri
uzmanı tarafından yürütülür.
2.3.1. Depo Türleri
Depo türleri başlıca şöyle sınıflandırılabilir:
a. Hava şartlarından korunma derecesine göre
b. Ürün çeşidi ve özelliklerine göre
c. Mülkiyet şekline göre
d. İşletme fonksiyonuna göre
e. Coğrafi konumuna göre
f. Otomasyon düzeyine göre
Hava şartlarında korunma derecesine depolar üç sınıfa ayrılır. Açık hava depoları,
kapalı depolar ve soğuk hava depoları. Depolanacak ürün, malzemeye göre tercih uygun
depo türü tercih edilir.
Ürün çeşidi ve özelliklerine göre depolar beş sınıfa ayrılır. Hammadde depoları, yarı
mamul depoları, tamamlanmış ürün depoları, gıda depoları ve tehlikeli madde depoları.
Mülkiyet şekline göre depolar dört sınıfa ayrılır. Özel depolar, kamu kurum ve
kuruluşlara ait depolar, kontratlı depolar ve finansal kiralama depoları.
İşletme fonksiyonuna göre depolar dört sınıfa ayrılır. Lojistik depoları, dağıtım
depoları, genel saklama depoları ve hizmet depoları.
Coğrafi konumuna göre depolar üç sınıfa ayrılır. Merkezi depolar, bölgesel depolar ve
transit depolar.
Otomasyon düzeyine göre depolar üç sınıfa ayrılır. Geleneksel depolar, yüksek
yoğunluklu depolar ve otomatik depolar. Tez konusu sistemde uygulanacak yöntem
otomatik depolar sınıfa girmektedir.
10
Otomatik depolar [2] yayınında belirtildiği gibi, ürün stok yönetimi ve stok sistemi
üzerindeki insan faktörünü en aza çekmektedir. Otomatik depolarda uygulanan işlemlerin
tamamına yakını kontrol elemanı olan bilgisayar ve elektronik altyapı tarafından
sağlanmaktadır. Otomatik depolarda uygulanan sistem sayesinde hata ve kayıplar en aza
çekilerek büyük oranda verim artışı elde edilmektedir. Otomatik depolarda uygulanan
sistem beraberinde mekanik ve bilişim sistemlerinden kaynaklı bakım maliyetini de
getirmektedir.
Stok sistemleri; iş kurumlarında ürünün muhafazasını, dağıtımını, teslim edilmesini,
potansiyel tüketicinin memnuniyetini etkileyen bir sistematik olarak piyasada yer buluyor.
Stok operasyonu; hızlı, hata olmadan, malzemede hasar bırakmayacak şekilde, istenilen
kontrol alanında, ölçümlerle yapılmalıdır. Hatalı durumlarda sorunların sebepleri, çıkış yeri
ve öngörüsü bilinmelidir. Stok sistemlerinde malzeme girişi ve çıkışları da hızlı yapılması
gereken unsurlardandır. Ancak yük ağırlığı arttıkça bu işlem zorlaşmaktadır. Hareket
imkânı fazla olan otomatik palet ve paket sistemleri depo otomasyonlarında önemlidir. Bu
sistemler yerine, insancıl sistematiklerin kullanımı verimi negatif etkilemekte ve
belirtildiği üzere yüksek hatalara yol açmaktadır Proje; boyut sensörüyle ürün tanımlama
işlemiyle, insan hatalarını sıfıra indirerek, kuruluşun ihtiyaçlarını karşılamakta ve gereken
programlamalar, yazılımlar ile stoklarda çevrimiçi kontrol ve müdahale imkânı
sunmaktadır.
Endüstriyel alanlarda depolama işlemlerinde;
a. Depo türüne, işletme sistemine, ürün hızına, hareket ve ambalaj tipine uygun
yazılım ve bilgi sistemi kurulmalıdır.
b. Bilgi işleyişi kesintisiz olmalı, otomatik talimatlandırma ile bilgi analizi
yapılabilmelidir.
c. Malzeme girişi, yerleşimi ve çıkış işlemleri sözel alıntılarla değil, bir sistem
üzerinden takip imkanı olan ve otomatik olarak kontrol edilebilen işlemlerle sağlanmalıdır.
Bu işlemler depo kullanıcısına mutlak üstünlükler sağlayacaktır.
Akıllı Stok Sistemi temelde bir otomatik depolama sistemidir. Sistem; ürün algılama,
ürün adresleme, sisteme giriş yapan ürünü bellekteki adresine ulaştırma, sistemden
kullanıcı girişli çağırılan ürünü adresten kullanıcıya ulaştırma ve tüm bu işlevleri insan
faktörü olmadan sistem algılayıcıları ile ölçerek kontrolör kontrolünde
gerçekleştirmektedir. Sistem geleneksel depolama sistemlerine (forklift, insan gücü vb.)
alternatif ve yenilikçi bir bakış açısı katmak için geliştirilmiştir. Geleneksel yöntemlerle
depolamadan kaynaklanan kayıplar (depo alanı kaybı, zaman kaybı vb.) bu sistemle
giderilmiştir.
Sistem yöntem kayıplarını azaltmak istediği gibi depo türlerine göre farklı açılardan
verim artışı da sağlamaktadır. Örneğin; bir soğuk hava deposunda düzenli ve sık giriş
yapılmasından dolayı enerji kaybı söz konusudur. Uygulanacak sistemle depoya insan ve
11
araç girişi minimuma indirgenmektedir. [3] yayınında belirtildiği üzere bu sayede enerji
kaybı minimuma çekilmektedir. Diğer bir örnekte de yüksek güvenlik isteyen ürünlerin
depolanmasında sistem insan faktörünü en aza indirgediği için güven ortamı
sağlanmaktadır.
Ülkemizde ve diğer dünya ülkelerinde depolama alanında çalışan birçok firma
mevcuttur. Dünyada bunların başında SSI SCHAFER, APC storage solutions gelmektedir.
Ülkemizde bu alanda çalışan başlıca firma TEMESİST raf firmasıdır.
SSI SCHAFER, alman lojistik şirketi olup depolama alanında birçok ürün ve
uygulamaya sahiptir. Firma, otomatik depolama sistemleri alanında da hizmet vermektedir.
Firmanın uygulamakta olduğu akıllı kontrol sistemi ürün girişi, sisteme girilen ürünün stok
bölgesine ulaşımı, ürün adresleme, kullanıcı tanımlı çağırılan ürünün sistemden kullanıcıya
aktarımı ve stok takip sisteminden oluşmaktadır. Barkodlanan ürün [4] web sitesinde
belirtildiği gibi, sisteme girdiğinde barkod okuyucular yardımıyla tanımlanır, ardından
ürün palet ve palet-asansör mekanik sistemleriyle PLC kontrolünde stok bölgesine
ulaştırılır ve depoda uygulanan stok yöntemiyle stoklanır. Kullanıcı tanımlı çağırılan ürün
önceden sistemde kayıtlı stok bölgesinden mekanik sistemler vasıtasıyla kullanıcıya
aktarılır. Tüm bu işlemler stok takip programı altında yürütülür ve ürün-stok durumu
düzenli olarak denetlenir. Firmanın uygulamakta olduğu sistem hafif yük ve kırılabilir
ürünler için elverişlidir. Sistemde yatay raf depolama uygulandığından ürünler yan yana
istiflenir. Akıllı Stok Sistemi ise derinlemesine depolama uygulanmakta ve ağır yüklere
hitap etmektedir.
APC storage solutions lojistik firması otomatik depolama sistemleri alanında
kullanıcıya yönelik çözümler sunmaktadır. Firmanın otomatik depolama sistemleri
alanında uygulamakta olduğu sistem pallet moles (palet köstebekler) sistemidir. Uygulanan
sistem raf şeklinde dizayn edilen raflar içersinde raf boyunca yol alabilen ve altında
bulunduğu ürünü kaldırıp beraberinde taşıyabilen bir robot ve robotun raflar arasında
taşınması için forklift benzeri iş makinelerinden oluşmaktadır. Sistem raf yapısı
kullanıcının depolamak istediği ürüne göre ayarlanabilmekte ve çeşitleri mevcuttur.
TEMESİST [5] websitesindeki tanıtımıyla, ülkemizde depolama sistemleri alanında
faaliyet gösteren ve bu alanda ülkemizde yenilikçi bir firmadır. Temesist, aralarında
otomatik depolama sistemlerinin de bulunduğu, depolama alanında on farklı sisteme
sahiptir. Bunlar, sırt sırta raf sistemleri, hafif ve orta yük rafları, yüksek irtifa rafları,
mezzanin sistemleri, dış giydirme, konsol kollu raflar, drive-in (içine girilebilir raflar) ,
paletli kayar raflar, kutulu kayar raflar ve AS/RS akıllı depo sistemleri‟ dir. Bunların
arasında drive-in (içine girilebilir raflar) ve AS/RS akıllı depo sistemleri otomatik
depolama alanında hizmet vermektedir.
İçine girilebilir raflar/drive-in, derinlemesine raf üzerinde ürünlerin raf koridoru
boyunca düzenli ve sık bir biçimde istiflenmesini sağlayan, raf tabanı da bulunan raf
üzerinde koridor boyunca ilerleyebilen ve altında bulunduğu ürünü kaldırıp indirebilen bir
robot platformdan oluşmaktadır. Drive-in‟de raflar derinlemesine inşa edilmesinden dolayı
12
son giren/ilk çıkan ürün mantığıyla çalışmaktadır. Yani rafa yerleştirilen ilk ürünü raftan
çıkartmak için diğer ürünlerin boşaltılması gerekmektedir. Diğer bir tasarım türü olan
Drive-in-through‟ da raflar iki yönlü girişe sahip olduğu için ilk giren-ilk çıkan ürün
mantığıyla çalışmaktadır. Tez konusu sistemin bu tasarımdan en büyük farkı tüm kontrol
ve stok işlemlerinin kontrolör kontrolünde gerçeklenmesidir. Akıllı Stok Sisteminde raf
sistemi olarak palet raf sistemi kullanılmaktadır.
AS/RS akıllı depo sistemleri [5] web sitesinde belirtildiği gibi, büyük hacimli ve ağır
yüklerin depolanmasında, depo alanının yetersiz olduğu ve depolama yoğunluğunun
yüksek olduğu durumlarda tercih edilmektedir. Üretim ve dağıtım firmaları bu yöntemi
tercih etmektedirler. Bu tip firmalarda ürün/malzeme stok bekleme süreleri kısa tutulduğu
için sisteme ürün giriş çıkışları hızla gerçekleşmesi ve stok takibinin kolay ve pratik olması
için AS/RS sistemi tercih edilir. Sistem mekanik aksam olarak ürün giriş-stoklama-çıkışını
sağlayacak ray, palet sistemleri, yük asansörü sistemleri ve gerekli sensörlerden
oluşmaktadır. Barkod okuyucu tarafından tanımlanan ürün sistemde kayıtlı stok bölgesine
mekanik sistem vasıtasıyla ulaştırılır, kullanıcı tarafından çağrılan ürün yine mekanik
sistem yardımıyla stok noktasından kullanıcıya ulaştırılır. Tüm bu işlemler PLC
kontrolünde gerçekleşir ve stok takip sistemi tarafında tüm ürün giriş çıkışları düzenli bir
şekilde denetlenir ve kayıt altına alınır. Temesist, bu uygulamasında hem hafif hem ağır
yüklere yönelik tasarımlar gerçeklemiştir. Akıllı Stok Sistemi PLC kontrolörlü olduğu için
bu sistemle benzerlik göstermektedir.
2.3.2. Sistem Ġçinde Ürün TaĢıma Sistemi
Sistem içersinde [6] yayınındaki bilgilerden faydalanılarak, ürünün taşınması için bant
sistemi kullanılmıştır. Prototip sistemde toplamda altı adet farklı boyut ve uzunlukta bant
konveyör kullanılmıştır. Bunlardan üç adedi raf, bir adedi sistem giriş çıkış bandı ve iki
adette raflama bandı bulunmaktadır. Şekil 3 ile sistem yapısı görülmektedir.
Şekil 3 ile görülmekte olan numaralandırılmış bantların sırasıyla görevleri şöyledir:
a. 3,4,5,6 numaralı bantlardan ürün alıp-verme işlemi yapmaktadır. Bant, 2 numaralı
banda sabitlenmiş ve yatay olarak hareket ettirilebilmektedir.
b. 1 numaralı bandın 3,4,5,6 numaralı bantlar önünde konumlanmasını sağlamaktadır.
c. Ürün giriş-çıkış bandı. Ürünler bu bant üzerinde tanımlanmakta ve sisteme giriş-çıkışı
sağlanmaktadır.
d. Bir numaralı ürün raf içi bandı
e. İki numaralı ürün raf içi bandı
f. Üç numaralı ürün raf içi bandı
13
Şekil 3. Proje konveyör bant sistemleri ve ahşap taban
Bant konveyörler millerine kasnak yardımıyla bağlanmış, şekil 11 ile görülen 24V‟luk
relüktörlü DC motorlar sayesinde hareket edebilmektedir. Şekil 4 ile de kasnak sistemi
görülebilmektedir.
Şekil 4. Kasnak Sistemi
Sistem içersinde kullanılan bant konveyörler, demir iskeletin iki ucundaki miller
üzerine geçirilen plastik kaplama ve iskelet sonuna bilezikle sabitlenmiş, mile kasnak
sistemiyle bağlanan 24V‟luk relüktörlü DC motorlardan oluşmaktadır. Bant konveyörlerin
inşasında yardım alınan kişi ve kurumlar Disiplinler Arası Çalışma bölümünde
belirtilmiştir.
14
2.4. PLC Seçimi
Piyasada firmaların ürettiği birçok PLC türü bulunmaktadır. Her firmanın PLC sinin
birbirlerine göre üstünlükleri ve eksiklikleri bulunmaktadır. Bir PLC fiziki olarak ön plana
çıkarken diğer PLC teknik kapsam bakımından albenisini artırmaktadır.
Proje ye uygun PLC seçilirken öncelikli olarak kontrol edilecek mekanizmanın
malzeme listesi çıkarıldı, çalışma standartları belirlendi. PLC seçimi yapılırken aşağıdaki
şartlar irdelenerek kesin sonuçlara ulaşılmıştır.
a. PLC çıkış tipinin röleli, transistörlü olma durumuna,
b. PLC giriş ve çıkış sayılarının mekanik sistem ihtiyacını karşılayabilme olanağına,
c. Sayıcı giriş adedine,
d. Programlanabilme ölçütlerine,
e. Uygulama komutlarının niteliğine,
f. Yetersizlik durumunda genişletilebilir modül olanaklarına,
g. Haberleşme protokolleri ve iletişim olanaklarına,
h. Garanti koşullarının yeterliliğine,
i. Ürünün sipariş teslim zamanına, dikkat edilmiştir.
Projede kullanılmak üzere ve stoklama sisteminde diğer birimleri en iyi yönetebilecek,
kullanıcı isteklerine en iyi şekilde hitap edebilecek PLC seçiminde, incelenen firmalar ve
ürünleri aşağıda belirtilmektedir.
2.4.1. Gemo AR1-A PLC
Kendi markasıyla aynı adı taşıyan PLC‟ lerin özellikleri:
a. Merdiven sistemiyle programlanabilme,
b. Bilgisayar ortamında ücretsiz çalışan grafik altyapılı merdiven operatörü,
c. 12 giriş ve 8 çıkış imkânı,
d. 4 tanesi zaman seçmeli olan 16 adet röle,
e. 10 msn tarama süresi,
f. Bilgisayar ile tasarlama, kontrol ve program aktarım imkanı,
g. Şifreleme ve dil seçim imkânı,
h. 100-240 V AC ve 18-32 V DC kaynak besleme seçenekleri,
i. 12 VA-8 W dan küçük güç tüketimi,
j. 0-50 ⁰C sıcaklıklarında çalışma olanağı.
Bu PLC, [7] katoloğunda belirttiği özellikleriyle, fiyat ve tasarım açısından uygun
olmasına rağmen tez konusu proje altyapısını kaldıramayacağı için ve tarama süresinin
piyasadaki diğer ürünlere oranla daha fazla olduğu için, istenen bağlantılarda yeterli verimi
veremeyeceği için tercih edilmemiştir.
15
2.4.2. Panasonic PLC
Panasonic markası PLC konusunda ürünlerinde kaliteli hizmet sunmaktadır.
Geliştirilen kompakt yapı içinde, yüksek hızda sayıcılar ve çoklu çıkış özelliklerini sunan
Panasonic USB portlu modbus imkânı ile projelerde ön plana çıkmaktadır. Ethernet,
profibus yardımcılarının da uygulanabilir olması haberleşmenin sorunsuz tanımlanmasına
olanak sağlamaktadır.
Panasonic PLC‟ lerde [8] kataloğunda belirtildiği gibi manyetik alan ve frekans
koruması vardır. Sapmaları bu özellikleri sayesinde az olmaktadır.
2.4.3. Siemens PLC
a. Basit kurma, tasarlama ve işletme,
b. Fiziksel avantajlar ve sağlam yapılanma,
c. Basit ve karışık kontrol imkânıyla otomasyonda ön plana çıkma,
d. Az maliyetle yüksek verim,
e. Güçlü iletişim (profibius),
f. Bütün kullanıcılar için ayrı ayrı komutlandırılabilme imkânı,
g. MicroWin ile programlanabilme desteği vardır. Ek olarak USB/PPI kablosuna
gereksinim vardır.
Siemens s7200 [9] kataloğundaki bilgilerden anlaşılacağı üzere, uzak mesafelerden
bile sapma yapabilmektedir. Kullanıcıya mikrodalga, stok sistemleri, depolar gibi
otomasyonu istenen yapılanmalarda kullanım sıkıntısı yaşatmaktadır.
2.4..4. Schneider Electric PLC
a. 24 giriş, 14 röle 2 transistör olmak üzere 16 çıkış imkânı,
b. 7 parça takılabilme imkânı,
c. Yüksek verim imkânı,
d. Fiziki sağlamlık ve iletişimde duraksızlık imkânı,
e. Klemens ile bağlantı imkânı vardır.
f. Gerçek zamanlı saati ve dahili etherneti içerisinde bulundurmaktadır.
16
g. Twido PLC‟ ler, Modbus, Remote link, Canopen, Ethernet haberleşme yollarını
kullanmaktadır.
Twido PLC türü scada sistemleriyle uyumu, programlanabilme avantajları ve
otomasyon sistemlerinde yeniliklere ayak uydurabilmesiyle ön plana çıkmaktadır.
Twido serisi PLC‟ ler artık güncellenmeyen Twidosoft ve ücretsiz olarak benzetim
imkânı sunan Twidosuite yazılımlarıyla tasarım imkânı sunmaktadır.
Tez konusu projede; piyasadaki diğer PLC‟ lerden üstün olması, yazılımlarının
kullanılabilirliği, simülasyon imkanı ve programın sürekli yazılıp silinerek taranması ve
işletilmesi nedenleriyle, Şekil 5 ile gösterilen, Schneider-Electric ürünü olan ve [10]
websitesi kataloglarında özellikleri belirtilen, 24 giriş, 16 çıkış uçlu Twido PLC
(TWDLCAE40DRF) tercih edilmiştir.
Şekil 5. TWDLCAE40DRF ön cephe görünümü
17
2.5. PLC GiriĢ ve ÇıkıĢları
2.5.1. PLC GiriĢleri
PLC girişleri 1 bayt ile tanımlanmaktadır. Giriş 8 li gruplar halinde artarak
uyuglamada yer bulur. Bilgiler PLC formatında tanımlanacak olursa;
X0/X1/X2/X3/X4/X5/X6/X7 : 0 – 7 arasındaki 8 girişi ifade eder.
PLC girişlerinin çalışabilmesi için, giriş uçlarına 24 V DC uygulanması gerekir. Şekil
6 ile TWDLCAE40DRF PLC girişleri gözlemlenmektedir.
Şekil 6. TWDLCAE40DRF PLC girişleri
2.5.2. PLC ÇıkıĢları
PLC çıkışları röleli ve transistörlü olarak 2 tiptir. Röle çıkışları motorların sürülmesi
gibi ani açma kapama isteyen mekanizmalarda kullanılır. Valf sürülmesi, kontaktör
çalışması gibi işlemlerle röle çıkışlı PLC örneklendirilebilir.
Transistör çıkışlı PLC montajında dikkat edilmesi gereken husus, DC güç
kaynaklarının negatif uçlarının, PLC sisteminin ortak uçlarına bağlanmasıdır.
Çıkış Bağlantıları Yapılırken Dikkat Edilmesi Gereken Unsurlar:
a. PLC röle çıkışlıysa, çıkışların ortak ucu 0 V ve 24 V DC, transistör çıkışlıysa, çıkışların
orta ucuna 0 V DC bağlanmalıdır.
18
b. Yükler; transistor çıkışlı PLC‟ ye 0.3 A değerinden, röle çıkışlı PLC de ise 1.5 A
değerinden az akım çekecek şekilde bağlanmalıdır.
Şekil 7 ile TWDLCAE40DRF PLC çıkışları gözlemlenmektedir.
Şekil 7. TWDLCAE40DRF PLC çıkışları
PLC çıkışının hangi durumda nasıl etki vereceği Çizelge 1 ile gösterilmektedir.
Çizelge 1. PLC çıkışlarının röle veya transistör olarak değişmesi halinde dikkate
alınması gereken değerler.
ÇIKIŞ GRUPLANDIRMASI
Çıkış Tipi Röle Transistör
Akım Derecelendirmesi 1.5A-1 birim 0.3A-1 birim
Gerilim
Derecelendirmesi
250 V AC altı, 30 V DC 30 V DC
Eşik Yüklenme Değeri Endüktif -
75VA
Resistif -
90 w
9 W
Tepki Süresi 9ms-10ms 15-20 us
19
2.6. PLC GiriĢ ve ÇıkıĢ Elemanları
2.6.1. GiriĢ Elemanları
2.6.1.1. ġalter ve Butonlar
Kontak durumunu dışarıdan yapılabilecek müdahaleler dahilinde değiştiren
elemanlardır. Örneğin; basmalı tip, dokunmatik tip, ışıklı tip, açma-kapama şalteri,
başlatma-durdurma anahtarı vb.
2.6.1.2. Fiziksel Sınır Anahtarları
Mekaniksel etkiler ile kontak konumları değişen elemanlardır. Sistem içerisindeki
yapılanmaların, konumunun tespiti ve eşik seviyelerini ( çalışma aralıkları) belirlemek
amacı ile kullanılırlar. Örneğin; stok sistemindeki, depo rafının, kapısının açık, kapalı
olmasının incelenmesini gerçekleştirir.
2.6.1.3. Sensörler
Birçok fiziksel değeri (sıcaklık, basınç, ivme, aydınlık, kütle, renk, boyut, vb.)
algılayan aygıtlara sensör denir. Günümüzde birçok sensör çeşidinden bahsedilebilir.
Sensör aracılığıyla alınan veriyi elektrik enerjisi olarak dönüştüren aygıtlara da transdüser
denir.
Sensör ve transdüser kavramlarını birbirinden ayırmak yanlış olur. Öğle ki, yaşadığı
alanlarda, insanlara birçok alanda kolaylık ve fayda sağlayan bir birliktelik olarak
teknolojideki önemini gösteriyorlar. Bu aygıtlar endüstride denetleme, koruma ve işletme
gibi geniş kapsamlı bir kullanıma sahiptirler. Otomatik açılıp, kapanan kapılar, musluklar,
araçlarda hava yastıkları, kamera takip sistemleri gibi her alanda kullanılmaktadırlar.
Sensörlerden alınan bilgiler, elektriksel enerjiye çevrildikten sonra devreler ile
harmanlanarak ve kontrol edilerek kumanda edilebilmektedir. Böylece günümüzde,
endüstri ve tez konusu sistemde olduğu gibi otomasyonda işlemleri kolaylaştırmaktadır.
Bir sensör sinyal ve gerilim üretme durumuna göre sırasıyla dijital ve analog olarak
ayrılmaktadır. Dijital sensörler sinyal üretim işini transistörler yardımıyla
gerçekleştirmekte ya bu transistorün NPN, PNP olma durumuna göre çeşitlendirilmektedir.
PLC – sensör bağlantısı gerçekleştirilirken dikkat edilmesi gereken önemli bir husus sensör
tipidir.
20
Sensörler ve transdüser cihazlarının gelişimi olarak mikro elektronik
teknolojisinden bahsedilebilir. Bu teknolojinin sunduğu gelişmeler sonucunda sensörler;
tek tip olarak değil de, talebe, duyarlılığa ve kullanılma amaçlarına göre farklı boyutlar ve
sağlamlıktadırlar.
2.6.1.3.1. Sensör ÇeĢitleri
Sistemlerde ayrıntısı istenilen değişikliğe göre sensör seçilmesi gerekmektedir. Örnek
olarak ortam sıcaklık kontrolü yapılacaksa ısı sensörü, aydınlık faktörü ile işletim
yapılacak ise optik sensör, yangın sırasında duman algılaması isteniyorsa kızılötesi sensör
kullanılmalıdır.
Sensörler çalışırken enerji istiyorsa pasif, enerjiye gerek duymuyorsa aktif sensör
olarak nitelendirilmektedir.
Sensörler kullanım amaçlarına göre çeşitlendirilebilir.
a. Isı sensörleri
b. Manyetik sensörler
c. Basınç sensörleri
d. Optik sensörler
e. Ses sensörleri
f. İndüktif Sensörler
g. Kapasitif Sensörler
2.6.1.3.1.1. Isı Sensörleri
Kurulduğu sistemde ısı farklılıklarını hisseden aygıtlara ısı sensörleri denilmektedir.
Bu sensörler elemanın direncinin ısı ile değişmesi prensibiyle çalışmaktadır. Isı ölçümü ve
kontrolü bu değişim ile hesaplanır ve direnci değişen elemanlara termistör denilmektedir.
Termistörler ısı artısı ile dirençlerinin artıp azalması seçeneklerine göre isimlendirilir ve
çeşitlendirilir.
2.6.1.3.1.2. Manyetik Sensörler
İçerisinden akım akıtılan telin bobin haline getirilip manyetik alan oluşturması ile
çalışan ve bobin içerisindeki nüve hareketleriyle bobin endüktans değişimi prensibi ile
işleyen sensör türüdür.
Manyetik sensörler; tıbbi elektronikte, sanayi otomasyonlarında, kumanda
sistemlerinde, metal malzemelerin teşhisinin istenildiği uygulamalarda kullanılmaktadır.
Örneğin; güvenliği istenilen bir alanda ( hava alanı, alışveriş merkezi, stadyumlar, spor ve
21
eğlence merkezleri, vb.) manyetik sensörün bulunduğu cihaz ortama manyetik alan yayar.
Bu cihazın içerisinden geçirilen bir metalin bu alan ile etkileşimi sensörü devreye sokar ve
kullanıcıya uyartı gönderilir.
2.6.1.3.1.3. Basınç Sensörleri
Değişken fiziki baskıları, ölçütleri ve basınç değişikliklerini denetleyen, kumanda
eden ve bu etkileri elektrik enerjisine çeviren sensör tipidir.
Kondansatör, esnek tel veya şerit, yük hücresi, kuartz gibi farklı maddelerin
kullanımına göre basınç sensörlerinin uygulandığı sistemler ve çalışma koşulları, çalışma
oranları gibi karakteristiksel özellikleri değişim göstermektedir.
2.6.1.3.1.4. Optik Sensörler
Işığın değişimini baza alarak çalışma karakteristikleri oluşturan sensörlere optik sensör
denir.
Otomasyon uygulamalarında ve teknolojik aletlerde yoğun olarak kullanılmaktadırlar.
İçerisinde bulunan malzemeye göre isimlendirilirler ve kullanım amaçları bu malzemenin
karakteristiğine göre şekillenir.
-Foto dirençli optik sensörler, soğurduğu ışık ile direncinin ters orantılı değişiminin olduğu
sensörlerdir. Apartmanlardaki gece lambalarında kullanılmaktadırlar.
-Foto diyotlu optik sensörler, ışık ile etkilenerek tersi yönde aktif hale geçen diyotların
oluşturduğu sensörlerdir. TV, fırın, PC gibi uzaktan kontrolü istenen aletlerin
kumandalarında kullanılmaktadırlar.
-LED diyotlu optik sensörler, LED polarlama tekniği ile çalışan ve elektronik aygıtların
üzerinde açık durumda olduğunu göstermek için kullanılan optik sensör tipidir.
-İnfrared diyotlu optik sensörler, LED karakteristiğine galyum arsenik eklentisi yapılarak
oluşturulan ve görünmez ışık(mor ve kızılötesi ışık) sağlayan sensör tipidir. Gelişen
teknoloji ile birçok uygulamada kolaylayıcı bir görev üstlendiğinden sık
kullanılmaktadırlar.
Optik sensörler uygulamada en çok kullanılan sensör türüdür. Ve sağladığı
üstünlükleri;
a. Algıladıkları cisimlere temas etmemeleri,
b. Algılama uzaklıklarının fazla olması,
c. Tepke sürelerinin çok az olması,
22
d. Aşırı duyarlı konumlama yapabilmeleri olarak belirtilebilir.
2.6.1.3.1.5. Ses Sensörleri
Havada yayılan ses dalgalarının oluşturduğu basınç değişimlerini algılayarak işlem
yapan sensörlere, ses sensörleri denilmektedir.
Ses sensörleri, duyma organı olan kulağın işitme prensibinden faydalanarak
tasarlanmıştır. Diğer sensör tiplerinde olduğu gibi, ses sensörlerinde de kullanılan
malzemeye göre ( dinamik elemanlar, kapasitif elemanlar, kristal elemanlar, karbon
elemanla ) çalışma alanları belirlenmektedir.
2.6.1.3.1.6. Ġndüktif Sensörler
Elektromanyetik alan üreterek metal cisimlerin algılanmasında kullanılırlar. AC ve DC
gerilim besleme çeşitliliği sunana bu sensörler 10-20 V AC, 30-320 V DC çalışma
gerilimlerini kullanıcıya sunmaktadırlar.
2.6.1.3.1.7. Kapasitif Sensörler
Cam, metal, plastik vb. maddelerin algılanmasında kullaılmaktadırlar.
2.6.1.3.2. Sensör Seçimi
Sistemde ölçüm koşulları, bilgi biriktirme sistemi koşulları, bulunabilirlik koşulları ve
maliyet koşulları göz önüne alınarak sensör seçimi yapılmaktadır.
Depolanması istenen ürünün; boyut sensörüyle tanımlandıktan sonra depoya gelişi ile
birlikte, kullanıcının istediği bölmeye stoklanabilmesi için, sensör kullanımı tez konusu
projede önemli bir yer edinmektedir. Palet üzerindeki algılayıcılar ile ürünün algılanması
ve stoklanma birimi buradaki sensörler ile görevlendirilmiş ve basite indirgenmiştir.
Sistemde, kullanılabilirlik ve stoklanacak ürünü tespit ve kontrol edebilmek için optik
sensörlerin kullanımı tercih edilmiştir.
Sensörler, PLC‟ lerin giriş birimi yardımıyla sistemde kullanılabilir bir uygulama
haline getirilebilmektedir.
23
2.6.1.3.2.1. IĢığa Duyarlı LDR Alıcı Sensör
Şekil 8. LDR'li Alıcı ve LED'li Verici Devre
Sistemin-PLC iletişimini ve PLC'nin sistem kontrolünü sağlamak amacıyla LDR'li
alıcı ve LED'li verici devre kullanılmıştır. Şekil 8 ile sensör devresi görülmektedir. Şekil 9
ile devrenin fiziki yapısı ve bir örneği görülmektedir.
Işık kaynağı olarak verici devre üzerinde şeffaf-beyaz led kullanılmıştır. Bu devre
üzerinden belirli bir mesafedeki alıcı devrede bulunan LDR foto direnç elemanı üzerine
istenilen miktarda ışık şiddeti düşürülmektedir. LDR, kendisine paralel 330 kΩ' luk
dirençle birlikte BC337 transistorunun bazını tetiklemekte ve transistoru iletime
geçirmektedir. Kolektörüne seri bağlı durumda olan röle-diyot devresi bu tetikleme ile
birlikte transistor tarafından anahtarlanarak röle aktif hale getirilmekte ve röle anahtarı
normalde açık konumunu alarak anahtarlanmaktadır.
Alıcı-Verici devreleri karşılıklı konumlandırılmaktadır. Verici kaynaklı ışık
kesildiğinde yada iki devre arasına ışığı engelleyici bir cisim girdiğinde LDR direnci
büyümekte ve transistoru kesime sokmaktadır. Kesime giden transistor röleyi kapatır ve
röle normalde kapalı konumunu alır. Bu konumda sensör bir cisim algıladığı için rölenin
normalde kapalı anahtarlamasına bağlı 24V kaynaktan PLC girişine bir gerilim uygulanır.
Bu giriş PLC programı içinde anahtar olarak kullanılmaktadır.
Alıcı devresinde transistoru tetiklemek için kullanılan LDR elemanı, üzerine vuran
ışık şiddetine göre değeri değişen bir foto dirençtir. LDR' nin karanlık ortamda direnci
MW, aydınlık ortamdaki direnci ise 100-5 kw mertebesinde değişmektedir. LDR' ler cds,
CdSe, selenyum , silisyum gibi ışık şiddetine göre reaksiyon gösteren maddelerden
üretilmektedir. Kullanılan maddeye göre alıcı hassasiyeti değişmektedir. LDR' nin üstüne
vuran ışığı odaklayabilmesi için üzeri cam veya plastik ile kaplanmaktadır. LDR' ler
24
endüstriyel birçok uygulamada kullanılmaktadır. Örneğin endüstriyel kumanda sistemleri,
otomatik gece lambaları, flashlı fotoğraf makinelerinde çoğunlukla kullanılmaktadır.
Şekil 9. Alıcı-Verici Devre
PLC girişine gerilimin uygulanmasında kullanılan sensör kontrolündeki röle, 5-24V
arası çalışan, 24V anahtarlayan, çift kanalla bir röledir. Röle, gerilim uygulanmazken
anahtarları normalde kapalı konumunu almaktadır. Röle gerilim altına alındığında
anahtarlar normalde açık konumunu alırlar. Rölenin anahtarlama hızı ve kararlılığı
yüksektir. Şekil 10 ile rölenin pin yapısı görülmektedir. Anahtarlama işlemi NC1 pini ve
NO1 pinleri arasında gerçekleşmektedir.
Şekil 10. Röle Pin Yapısı
25
2.6.2. ÇıkıĢ Elemanları
2.6.2.1. ÇıkıĢı Kontrol Eden Lambalar
Bu lambalar devre üzerinde çalışma mekanizmasının sorunlu olup olmadığını
göstermektedir. Yeşil, sarı ve kırmızı renk ile üretilen lambalar 24 V ile çalışma olanağı
sunmaktadırlar. Yeşil lamba mekanizmanın arızasız çalıştığını, kırmızı lambalar alarm
veya durma modunda olduğunu ifade etmektedir.
2.6.2.2. Kumandalı Valfler
Elektrik enerjisini doğrusal hareket enerjisine çevirici, sıvı, gaz formatındaki ortama
elektriksel darbelerle kontrol imkanı sunan cihazlardır.
2.6.2.3. Kontaktör ve Röleler
Röleler; elektromıknatıs, kontak ve palet olmak suretiyle üç kısımdan meydana gelir.
Bobinine uygulanan gerilim kontaklarının konumunu değiştirerek enerjilenme mantığıyla
çalışırlar.
Kontaktörler rölelere kıyasla daha yüksek gerilim seviyelerinde çalışan motorları
sürdürebilmek maksadıyla kullanılırlarken çalışma mantıkları aynıdır.
2.6.2.4. Motorlar
2.6.2.4.1. Step Motorlar
Step motor, DC gerilim altında çalışan ve elektrik enerjisini döner hareket enerjisine
çeviren elektromekanik bir sistemdir. [12] yayınından çalışma mantığı anlaşılan motor,
gerilim altında rotor ve buna bağlı şaft dönmeye başlar. Step motor sürücüsü, çok yüksek
hızlı bir anahtarlama özelliğine sahiptir. Step motor sürücüsü, PLC veya bir encoder‟den
giriş palsları alır. Sürücü tarafından alınan her giriş palsı için motor bir adım ilerler. Step
motorlar, motorun bir turda yaptığı adım sayısına göre sınıflandırılır. Örneğin 300 adımlık
bir step motor, bir tam tur içersinde 300 adım yapar. Bu durumda bir adımın açısı 360/300
= 1.2 derecedir. Bu değer, step motorun hassasiyetini gösterir. Step motorların bir turdaki
adım sayısı arttıkça hassasiyeti ve maliyeti artar.
Step motorlar, yarım adım modunda çalıştıklarında adım sayıları ikiye katlanır ve
dolayısıyla hassasiyetleri artar. Örneğin, 300 adım/tur değerindeki bir motor, yarım adım
26
modunda tur başına 600 adım yapar. Bu da 1.2 derece olan hassasiyeti 0.6 derece yapar.
Bazı step motor türlerinde mikro step tekniği uygulanarak adım açılarının daha da
daraltılması mümkündür.
Adım motorlarının, sahip olduğu avantajlar sayesinde geniş bir kullanım alanı
mevcuttur. Bu avantajlar sırasıyla şöyle belirtilebilir:
a. Geri beslemeye ihtiyaç duymazlar. Motor açık döngülü olarak kontrol edilir.
b. Motor, istenilen konumu minimum hata ile alabilir.
c. Dijital olarak kontrol edilebildiklerinden PLC veya mikroişlemci elemanlarıyla
kontrol edilebilirler.
d. Basit mekanik yapıya sahip olduklarından bakım gerektirmezler.
e. Uygulandıkları sistemde hasara yol açmadan defalarca çalıştırılabilirler.
Step motor girişine pals uygulandığında belirli bir miktar döner ve durur. Bu olaya
adım denir ve motorun yapısına göre belirli bir açı aralığı ile sınırlandırılmıştır. Step
motorun adım sayısı, girişe uygulanan pals sayısı ile doğru orantılıdır. Tüm step motorların
çalışma prensibi bu şekildedir.
Step motorlu uygulamalarda en çok tercih edilenleri Çok değişken relüktanslı ve
sabit mıknatıslı step motorlardır.
2.6.2.4.2. Servo Motorlar
Kararlılığını 1 devir/dakikalık hız bölgesinin altında bile koruyabilen, moment ve hız
kontrolü yapan motorlardır. Hassasiyet gerektiren uygulamalarda çok tercih edilen bir
motordur.
Servo motorların AC gerilim altında çalışan türleri fırçasız, DC gerilim altında çalışan
türleri fırçalıdır. Bu motorlar elektronik tabanlı sürücü devrelerle birlikte kullanılır.
İki tip servo motor vardır. AC servo motorlar ve DC servo motorlar.
2.6.2.4.2.1. AC Servo Motorlar
AC servo motorlar, iki fazlı sincap kafesli indüksiyon tipi motorlardır. İki fazlı
asenkron motorlar, üretim olarak genellikle büyük güçlü üretilmelerinin yanı sıra, otomatik
kontrol sistemleri için küçük güçlüde üretilmektedir. Yapılarında fırça ve kolktör
olmadığından arıza verme olasılıkları düşüktür ve bakımları kolaydır. AC servo motorlar,
iki fazlı ve üç fazlı olmak üzere iki türü mevcuttur.
27
2.6.2.4.2.2. DC Servo Motorlar
DC servo motorlar, klasik DC motorlar gibi üretilir. Bu motorlar küçük boyutlarda
yapılır ve endüvileri kutup atalet momentini minimuma indirgeyecek şekilde üretilirler.
Küçük çaplı ve genellikle içersinde kompanzasyon sargısı bulunan güçlü manyetik alanlı,
boyu uzun DC akım motorlarına servo motor denir.
DC servo motorlar, genel manasıyla DC motordur. DC servo motorlar, çok büyük
güçlerden çok küçük güçlere kadar imal edilir. (1000hp‟den 0,05 hp‟ye kadar)
2.6.2.4.3. Redüktörlü DC Motor
DC motorlar uygulamada en fazla karşılaşılan motor tipidir. Step motordaki bobinlerin
yerini bu motor tipinde mıknatıslar almaktadır. Çalışma geriliminin büyüklüğüne veya rpm
ölçütlerindeki farklılıklarına göre piyasada redüktanslı ve redüktansız çeşitleri
bulunmaktadır. Proje sisteminde, uygunluklarından ve edinilebilirliklerinden dolayı 24 V
redüktörlü DC motor tercih edilmiştir. Karalılığının yüksek olması ve kontrolünün kolay
sağlanması da tercih nedenleri arasındadır.
Redüktans motora bağlı çarklı sistemi temsil ederken, rpm ifadesi motorun dakika
içerisinde tanımladığı tur sayısı olarak kullanılmaktadır. Rpm ölçütü yüksek olan bir motor
daha hızlı dönmektedir. Projede bant sistemleri redüktanslı dc motorlar ile hareket
ettirildiğinden, motorların rpm değerleri, motor seçim aşamasında önem teşkil etmekteydi.
Eğer rpm ölçütü fazla olsaydı bant sistemi, çok hızlı dönerek, üzerindeki ürünü
savurabilirdi. Eğer rpm değeri düşük olan bir motor kullanılsaydı bant sistemini
döndürmeye yetmeyecekti. Bu sebeple yapılan testler sonucunda 92 rpm en uygun ölçüt
olarak tanımlanılmış ve bu ölçüte uygun motorlar tercih edilmiştir. Şekil 11 ile proje
içerisinde kullanılan motor gösterilmektedir.
Şekil 11. Redüktanslı DC motor
28
Bant sistemini hareket ettirmek amacıyla kullanılan motorun teknik özellikleri:
a. 24 V DC çalışma gerilimi
b. 92 rpm hız
c. Redüktörlü motor
d. Yüksek tork imkanı
e. 30 mA boşta çekilen akım
f. 0.85 A zorlanma akımı
g. 35 mm motor çapı
h. 37 mm redüktans çapı
i. 6 mm D şaft çıkışlı mil
j. 15 mm mil boyu
2.6.2.4.4. Motor Kontrol Devresi
Sistem içersindeki hareketli bant sistemleri altı adet 24V DC motor tarafından kontrol
edilmektedir. Sistem gereksinimi olarak motorlar her iki yönlüde kullanılmak zorundadır.
Bu ihtiyacı giderilmek için sistemde motor beslemesi H köprüsü üzerinden verilmiştir.
Şekil 12. H Köprüsü Simülasyonu
H köprüsü, Şekil 12 ile de görüldüğü gibi iki adet çift kanallı röleden oluşmaktadır. Bu
röleler PLC çıkışları tarafından kontrol edilmektedir.
29
Röle 2 motor beslemesini kontrol etmektedir. röle aktif olduğu anda motor 24V
gerilim altına girmekte ve harekete geçmektedir. Röle 1 ise on-off konumu itibariyle
motora iki yönlü hareket imkanı sağlamaktadır. Röle 1kapalı iken motor sağa dönmekte,
açık iken röle sola dönmektedir. Bu anahtarlama Şekil 13' de kırmızı ve yeşil kablolarla
açıkça görülebilmektedir. Röle 1 kapalıyken devre kendini yeşil yol üzerinden
tamamlarken röle 1 açıldığında devre kırmızı yol üzerinden tamamlanır.
Şekil 13. H Köprüsü fiziki devresi
30
2.7. PLC Programlama
2.7.1. PLC Programı Yapılırken Ġzlenmesi Gereken Yol
a. Mekanizmanın çalışma mantığı iyice anlaşılmalı ve hangi malzemelerden nasıl tepki
alınmak istenildiğine karar verilmeli. Sistemdeki elemanların görevlerini ve etkilerini
mekanizmaya uygulayarak oluşturulan hikaye mantığı, programın temelini
oluşturmaktadır.
b. Sistem elemanlarından hangilerinin giriş, hangilerinin çıkış elemanı olarak
kullanılacağı tespit edilir ve program içerisindeki görevi belirlenir.
c. Bütün elemanların giriş ve çıkış ifadesini oluşturacağı programın altyapısındaki
adresleri atnır. Örneğin; 3. Motor Q0.3, 6. Sensör I0.6 vb.
d. Her çıkışın aktif olma ve durma şartları belirlenmelidir.
e. Program yazılımı gerçekleştirilir ve bağlantılar istenilen şekilde sisteme uygulanır.
f. Oluşturulan yazılım PLC‟ ye yüklenir ve RUN konumu takibe alınır. Bu aşamada
klemenslerin söküldüğünden emin olunur.
g. Acil stop, her an sisteme dur konumunu verebilmek için hazır konumda olmalıdır. (
Olası aksiliklere karşı hazırlıklı olunmalıdır.)
h. Program seviye seviye kontrol edilmelidir ve her sıralamadaki eksiklikler gerek
sistem üzerinde gerekse simülasyon izlenmesinde tespit edilerek onarılmalıdır.
Twidosoft programı; Twido PLC‟ ler için uygulama, denetleme ve bakım amacıyla
grafiksel olarak geliştirme ortamıdır. Merdiven veya List program ara yüzleri ile denetleme
programları oluşturma ve bu programı işleyebilme imkanları sunmaktadır.
2.7..2. Twidosoft Programı
Twidosoft ve Twido PLC haberleşmesi aşağıdaki yollar ile sağlanabilmektedir:
a. Ethernet portu ile ( Önceden atanmış bir IP üzerinden ),
b. USB kablo haberleşmesiyle,
c. Seri kablo haberleşmesiyle,
d. Modbus bluetooth haberleşmesi ile
Bazı diller ile Twido denetleme ara yüzleri ve programları oluşturulabilir. Bu diller
[11] kullanım kılavuzunda belirtildiği üzere aşağıdaki gibidir:
31
2.7.2.1 List Dili
Bir programı sırasal cebir komutları şeklinde ifade eden lojik ifadeler bütünüdür.
List dili ile yazılan program, denetleyici aracılığı ile sırasal dizilerle izleyerek ve her
sırasal komutu tek bir satır ile temsil ederek kullanıcıya sunar. Bu komut satırı üç ifadeden
oluşmaktadır.
2.7.2.2. Merdiven (Ladder) Diyagramları
Mantıksal ifadelerin grafiksel gösteri ara yüzüdür. Genel olarak röle denetleme
devrelerini temsil eder.
Bu diyagramlarda, veri akışını ve işleyişini temsilleyen bloklar bulunur. Bu bloklar;
Kontak, bobin, veri akış komutları, işleyiş blokları, kıyaslama blokları ve işlem blokları
olarak belirtilebilir.
Bütün girişler kontak ifadeleriyle, bütün çıkışlar ise bobin ifadeleri ile sembolize
edilir.
Proje kapsamında PLC yazılımı gerçekleştirilirken, ladder diyagramlarından
yararlanılmaktadır.
Şekil 14 ile Twidosuit programında ladder diyagramının hangi elemanlarla
yönetilebileceği görülebilmektedir.
Şekil 14. Twidosuit programının ladder diyagramı penceresi
Ladder diliyle yazılan program, iki dikey konum çubuğu arasında belirtilmiş ifadelerin
görsel komutlarını içerir ve bu komutları takip eden satırlardan oluşur. Satırlar sırasıyla
kontrolörler tarafından gerçekleştirilir. Kontrolör giriş-çıkış ve fonksiyonları, karşılaştırma
operatörleri ve lojik-aritmetik işlemler grafiksel-görsel komut seti içerisinde icra edilirler.
2.7.2.3. Grafcet
Twido PLC‟ lerin list komutlarını desteklediği ara yüzdür.
32
2.8. Endüstriyel Otomasyonda HaberleĢme Yardımcıları
2.8.1. Fieldbus
Türkçe veri sahası yolları olarak adlandırılan otomasyon alanında, farklı verileri
değerlendirmek adına transmitter, algılayıcılar, driver (sürücü), PLC gibi elemanlar ile
bunlardan yüksek seviyedeki otomasyon sistemlerinin iletişimini sağlayan haberleşme
yardımcısıdır.
Bu yardımcılar, yeni yapılanmalardan üretime dayalı bileşenlerin birbirleriyle entegre
edilerek çalışabilmeleri için şartlandırılmış iletişim ağlarının genelleştirilmiş biçimidir.
Fieldbus sisteminin sağladığı üstünlükler:
a. Hızlı kurulum,
b. Acil durumu kolayca tanıma ve izleme,
c. Dış etkilerden bağımsız çalışma, etkilenmeme,
d. Kolay yaygınlaştırılabilme imkânı,
e. Kablo fazlalığından feragat etme,
f. Fazla verimli iletişim imkânı,
g. Sistem işlevsel hareketini sürdürürken onarım ve bakım imkânı,
2.8.2. Profibus
Merkezcil olmayan input - output yapıları, algılayıcılar, sürücü, PLC, bilgisayar
sistemlerinde bilgi alışverişi için üretilip geliştirilmiştir. Çok hızlı bağlantılar ile
otomasyona yardımcı olmaktadırlar.
2.8.3. Modbus
PLC‟ler ile haberleşme sağlamak için üretilen bir yardımcıdır. Ücretsiz olarak herkes
tarafından kolay ve hızlı bir şekilde kullanılabilmektedir. Bu özelliği ile birlikte aygıtlarda
en fazla kullanılan haberleşme yardımcısıdır.
Bir ana aygıt ve bu ana aygıta bağlı yardımcı aygıtlar ( master - slave ) ile aynı ağ
tarafından yapılan bilgi iletişimi üzerine kurulmuş bir sistemdir.
Bilgi taşınması lojik işaretli bir ve sıfırlar ile gerçekleşmektedir. En fazla Modbus
RTU versiyonu kullanılmaktadır.
2.8.4. Ethernet
Ethernet yardımcısı endüstriyel alanlarda verilerin değerlendirilmesi ve aygıtların
denetimi gibi elemanların testlerine ilişkin sistemlerde uygulanır. Bu kablolar ile iletilen
veriler yüksek voltaj sinyaline uygundurlar. Fieldbus protokollerinin, bazı algılayıcılar ve
aygıtlar için oluşturduğu eksiklikleri giderebilmiş yardımcılardır.
Fieldbus ile Ethernet yardımcısı karşılaştırılacak olursa; Fieldbus sistemi seçim
açısından farklılık yaratmasıyla ön plana çıkarken, Ethernet sistemleri ise verimlilik
33
açısından çok daha avantajlıdır. Bunun sebebi olarak ise band genişliğinin geniş ve yüksek
olması verilebilir. Ethernet band genişliğinin fazla ve yüksek hızda işletim imkânı ile
Windows uygulamalarında geniş olarak kullanılmaktadır. Bilgisayar sistemlerinde yaygın
olarak Ethernet yardımcısının kullanılmasının en büyük sebebi budur.
Ethernet sisteminde bilgi aktarılma ve iletim yüzdesi kesinlik derecesindedir. Çok
güvenilirdir ve maliyetsizdir. Aynı zamanda farklı aygıtlarla farklı zaman dilimlerinde
aktarma yapabilir.
34
3.TASARIM
3.1. Bant Sistemleri
Endüstriyel otomasyon sanayisinde, sistem-hammadde, sistem-ürün arası ilişki birçok
parça ve bölümden oluşmaktadır. Bu bölümlerden biri de sistem içinde ürün
taşımacılığıdır. Farklı endüstriyel uygulama tiplerine, faklı taşımacılık çözümleri
üretilmektedir. Depolama alanında, geleneksel yöntemler uygulanan depolarda forklift tipi
iş makineleri yardımı ile ürünler sistem içinde taşınır ve insan kontrolünde stoklama
gerçekleşir. Otomatik depo sistemlerinde ise, sistem içinde ürün taşımacılığı bant veya
raylı platform sistemleri ile gerçeklenir. Tez konusu olan otomatik depo sisteminde,
sistemdeki ürün taşımacılığı, taşıma bandı (konveyör) ile sağlanmaktadır. Bu yöntem ray
üzerinde hareketli platform yönteminden daha kompleks olmasına rağmen daha hızlı ve
güvenlidir.
Endüstriyel bant sistemleri [13] yayınında belirtildiği gibi, her türlü amaca ve sisteme
göre farklı şekillerde tasarlanabilmektedir. Temelde hepsi motor kontrolünde silindir
şaftlar üstünde dönel hareket eden, taşınacak ürün türüne göre değişik bant kumaşı ve
metali seçeneklerine sahip sistemlerdir. Taşıma bantları (konveyörler) , iç yapılarına göre
iki gruba ayrılır. Bunlar; çelik telli bantlar ve dokuma bantlardır. Dokuma bantlar, sentetik
veya pamuk‟tan olabileceği gibi iplik kordlu, çelik kordlu veya sac‟dan da üretilebilir.
Günümüz konveyör bantlarında kapron, lavsan, naylon ve sentetik elyaflar dayanıklılıkları
sebebiyle kullanılmaktadır. Tez konusu proje için birkaç farklı taşıma bandı türü
incelenmiştir.
Bant konveyörler; yükün, bir motor tarafından sürülen kauçuk, branda, çelik veya tel
örgüden yapılmış bant üzerinde taşınması sistemleridir. Motor devir sayısı, bir dişli kutusu
yardımı ile düşürülür ve hareket, konveyörün yükü ulaştırması gereken varış ucundaki
tahrik kasnağından yapılarak, yükün bant üzerinden taşınması sağlanır. Çoğunlukla
taşımacılık ve depo sistemlerinde kullanılan konveyörler bu türdendir. Bu tip konveyörler
maden ve cevher taşımacılığında ucuz bir yöntem olarak kullanılmaktadır. Yine insan
taşımacılığında kullanılan yürüyen merdiven sistemleri bu türe örnektir.
Zincirli konveyörler; konveyör hattı boyunca hareket edebilen zincir yardımıyla, ürün
ve malzeme taşıyan sistemlerdir. Taşınacak ürünün kaplarla veya doğrudan kancalara
asılarak taşınan türüne üstten zincirli konveyörler denir. Bu sistemde taşınacak yük ağır ise
doğrudan zincire değil Üstten döşenmiş ikinci bir ray üzerine, kancalar yardımıyla asılarak
hareket ettirilir. Otomobil fabrikalarında kullanılan üretim bantları bu türe örnektir. Çekici
zincirli konveyörlerde ise zincir, alt banttaki bir kanala yerleştirilmiştir. İçinde ürün
bulunan yük bu zincire takılıp bant doğrultusunda çekilmektedir. Eğimli bant sistemi
gereksinimi duyan yerlerde kullanıma uygundur.
Havalı konveyörler; küçük boyutlardaki, tane ve toz halindeki yükleri taşımada
kullanılan bant sistemidir. Bant yüzeyinden ağlanan hava akımı yardımıyla tane ve toz
yükle (maden filizleri, un vs.) ve dökme yükler hızlı ve kolay bir şekilde bant
doğrultusunda sürüklenirler. Bu yöntemle taşıma kapasitesi çok artırılır.
35
Titreşimli konveyörler; eğimli bant üzerindeki yük, elektriksel veya mekanik yolla
sağlanan titreşimler sayesinde bant üzerinde sürüklenir. Titreşim sayesinde küçük
boyutlardaki tane yükler (tahıl, kömür filizi vs.) çok az bir eğimde bile kolaylıkla
taşınabilir.
Vidalı konveyörler; helezon biçimli vidanın, bir boru hattı içersinde dönmesi ile küçük
boyutlardaki yükler dişleri arasında taşınmış olur. Vidanın dönme yönüne göre iletim yönü
değişmektedir.
Sistemde, bant konveyör taşıma sistemi tercih edilmiştir. Mekanizmanın edinilebilir
olması, sistem içinde ürün taşımada hızlı ve güvenli olması tercih nedenleri arasındadır.
Mekanizmanın dezavantajları ise sistem içinde fazla yer kapması ve maliyeti
yükseltmesidir.
3.1.1. Sistem Blok ġeması
Şekil 15. Sisteme Ürün Girişi
Şekil 15 ile ifade edilen blok şeması, sisteme ürün girişini ifade etmektedir.
Sisteme Ürün Girişi: Kullanıcı depo girişinden sistem ürün bandına depolanacak ürünü
yerleştirir.
Ürün Tanıma: Sisteme giriş yapan ürün sensörler vasıtası ile çözümlenerek gerekli
sinyal üretilir. PLC‟ ye bildirilen komutlar doğrultusunda ürün istenilen rafa aktarılır.
Sisteme Ürün
Girişi
Ürün Tanıma Tanımlanan
Ürünün, Ürün
Bandına Sürülmesi
PLC’ nin Tanımladığı
Adrese Ürünün
Taşınması
Stoklama İşlemi
Tanımlanamayan
Ürün
Çıkış
36
Tanımlanamayan Ürün: Algılanan komut, sistemde kayıtlı değilse ürün program
tarafından tanımlanamayan ürün sınıfına sokulur ve gerekli prosedür PLC‟ ye bildirilir.
Tanımlanan Ürünün, Ürün Bandına Sürülmesi: Tanımlanan ürün, PLC kontrolündeki
bant sistemleri üzerinden, sensör kontrolünde PLC‟ ye bildirilen depo içi adresine sürecek
olan banda taşınması işlemidir.
PLC‟ nin Tanımladığı Adrese Ürünün Taşınması: Ürün bandından gelen ürünün
sensör ve PLC kontrolünde kayıtlı adrese sürülmesidir. Bu sistem yüksek depo alanları için
asansör barındırmaktadır.
Stoklama İşlemi: Adrese ulaşan ürün; buradaki sensörler ve raf içi bant sistemi
yardımıyla rafa blok şeklinde stoklanır.
Şekil 16. Sistemden ürün çağırılması
Kullanıcı Tanımlı Ürün Çağırma: Kullanıcı, istediği ürünü belirler ve bu veri PLC‟ ye
ürün adresi olarak bildirilir.
PLC Kontrolünde, Kayıtlı Adresten Ürün Bandına Ürün Taşınması: PLC‟ ye bildirilen
adresten ürün, bant sistemleri ve sensörler yardımıyla PLC kontrolünde raf içi bant
sistemleri tarafından ürün bandına sürülür.
Ürün Bandındaki Ürünün Çıkışa Sürülmesi: Ürün bandına yüklenen ürün PLC
kontrolünde sistem çıkışına sürülür.
3.1.2. Ürün Tanıma
Sistemin ürünleri ayırt edip ayrı ayrı raflayabilmesi için ürünlerin boyut farklarından
yararlanıldı. Ürünler farklı boyutlarda hazırlandı. Bu farklar Şekil 17 de bulunan sensör
devresi yardımıyla algılanmaktadır.
Kullanıcı Tanımlı
Ürün Çağırma
Ürün Bandındaki
Ürünün Çıkışa
Sürülmesi
PLC Kontrolünde,
Kayıtlı Adresten
Ürün bandına
Ürünün Taşınması
Çıkış
37
Şekil 17. Ürün Tanıma Devresi
Sensör, alt alta dizilmiş LDR alıcılar ve tetikledikleri BC337 transistörlerinden
oluşmaktadır. Tetiklenen transistör röleleri iletime sokmakta rölelerde PLC girişlerini
anahtarlamaktadır. Sensör önüne gelen ürün önünü kapattığı LDR‟ lerin bağlı olduğu
transistörleri kesime götüreceğinden ötürü röle anahtarları normalde kapalı konumunu alır
ve PLC girişlerini tetiklerler. PLC girişlerin durumlarına göre ürünün boyutunu
algılamaktadır. Çizelge 2'de rölelerin durumlarına göre ürün boyutları gösterilmiştir.
Çizelge 2. Röle durumlarına göre ürünlerin boyutlarını ifade eden sistematik
Röle1 Röle2 Röle3 Boyut
ON ON OFF En küçük boyut
ON OFF OFF Orta boyut
OFF OFF OFF En büyük boyut
38
4. SONUÇLAR ve DEĞERLENDĠRME
Tez konusu AR/RS otomatik depolama sistemi, dünya üzerinde ve ülkemizde birçok
firma ve şirket bünyesinde faaliyet göstermektedir. Sistem, depo edilen ürüne endeksli
olduğu için geniş bir alanda kullanıcı bulmaktadır. Ülkemizde bu sistemi depolarına
uygulayan firma ve grupların başında gelen isimler; ÜLKER, ARÇELİK, VESTEL,
FIRELLI, TÜPRAŞ VE SABANCI‟ dır. Sistemin kullanıldığı alanlar başlıca;
a. İlaç sanayisi
b. Lojistik malzeme depoları
c. Ürün bekleme/dağıtım depoları
d. Kargo şirketleri
e. Beyaz eşya ve elektronik ürün depoları
f. Otomotiv yedek parça depoları
Sistem, depo ürününe endekslidir. Ürün modeli, tipi, boyutu ve mukavemetine göre
farklı tipte depo ortamları, ürün taşıma bantları ve motor tipleri uygulanabilmektedir. Bu
yönüyle sistem, çokça tercih edilmesinin yanı sıra, kullanıcıya güven vermekte ve geniş bir
çözüm aralığı sunmaktadır.
Sistemin uygulandığı depolarda, geleneksel depo sistemlerine göre verim artışı
sağlanmaktadır. Sistemin getirdiği başlıca avantajlar;
a. Ürünlerin düzenli ve blok şeklinde depolanmasını sağlar
b. Sezonluk ürün ve malzemelerin stoklanabilmesini sağlar
c. Depo alanındaki koridor gereksinimini en aza indirir
d. Depo kapasitesinde %80‟lere varan artış sağlar (Geleneksel depo sistemlerine göre)
e. Farklı tip ve derinlikte istifleme şekilleri sağlar
f. Stok takip sisteminde kolaylık sağlar ve hata payını küçültür
g. Depo içersinde özel ortam şartları isteyen ürünler için (soğuk hava deposu vb.),
ortam şartlarının korunmasını sağlar.
h. Depo içersindeki insan faktörünü minimuma çektiği için hata payını, kaza oranını
azaltır ve depo güvenliğini artırır.
i. Sistem, uygulama sonrası maliyetini çok kısa bir süre içinde telafi edebilmektedir.
39
KAYNAKLAR
[1]. Endüstriyel Otomasyon, Gören A. , 9 Eylül Üniversitesi Makine Mühendisliği
Bölümü, İzmir.
[2]. PLC ile Endüstriyel Otomasyon, Kurtulan S. , Birsen Yayınevi, Şubat 2010.
[3]. Depo operasyonlarında karşılaşılan sorunlar, Yıldıztekin A. , Mart 2013.
[4]. (2012) SSI SCHAEFFER Automation web site. [Online]. http://www.ssi-scheaffer.de/
[5]. (2010) Temesist web site. [Online]. http://www.temesist.com/
[6]. Ertek G. , Aba B. (2012) “Lojistik Bilişim Sistemleri İçin Bir Sınıflandırma
(Taksonomi)” Loder, Sayı: 25.
[7]. PLC/Akıllı Röle (AR1A), Gemo, 2008
[8]. “MT610i data sheet,” Panasonic, Japonya.
[9]. “SIMATIC, S7 200 Programmable Controller System Manual data sheet, ” Siemens,
Almanya,
[10]. Endüstriyel Otomasyon Ürünleri (TWİDO), Schneider Elecrtic, 2010
[11]. Twidosoft Tükçe Kılavuz (Twidosoft), Schneider Electric, 2010
[12]. Kenjo T. , “Stepping Motors and Their Microprocessor Controls”, Calerendon Press,
Oxford, 1984
[13]. Özençi M. T. , 1986, “Konveyör Bantları”, Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları Eğitim
Müdürlüğü Yayınları
40
EKLER
EK-1. IEEE ETĠK KURALLARI
IEEE üyeleri olarak bizler bütün dünya üzerinde teknolojilerimizin hayat standartlarını
etkilemesindeki önemin farkındayız. Mesleğimize karşı şahsi sorumluluğumuzu kabul
ederek, hizmet ettiğimiz toplumlara ve üyelerine en yüksek etik ve mesleki davranışta
bulunmayı söz verdiğimizi ve aşağıdaki etik kuralları kabul ettiğimizi ifade ederiz.
1. Kamu güvenliği, sağlığı ve refahı ile uyumlu kararlar vermenin sorumluluğunu
kabul etmek ve kamu veya çevreyi tehdit edebilecek faktörleri derhal
açıklamak;
2. Mümkün olabilecek çıkar çatışması, ister gerçekten var olması isterse sadece
algı olması, durumlarından kaçınmak. Çıkar çatışması olması durumunda,
etkilenen taraflara durumu bildirmek;
3. Mevcut verilere dayalı tahminlerde ve fikir beyan etmelerde gerçekçi ve
dürüst olmak;
4. Her türlü rüşveti reddetmek;
5. Mütenasip uygulamalarını ve muhtemel sonuçlarını gözeterek teknoloji
anlayışını geliştirmek;
6. Teknik yeterliliklerimizi sürdürmek ve geliştirmek, yeterli eğitim veya tecrübe
olması veya işin zorluk sınırları ifade edilmesi durumunda ancak başkaları için
teknolojik sorumlulukları üstlenmek;
7. Teknik bir çalışma hakkında yansız bir eleştiri için uğraşmak, eleştiriyi kabul
etmek ve eleştiriyi yapmak; hatları kabul etmek ve düzeltmek; diğer katkı
sunanların emeklerini ifade etmek;
8. Bütün kişilere adilane davranmak; ırk, din, cinsiyet, yaş, milliyet, cinsi tercih,
cinsiyet kimliği, veya cinsiyet ifadesi üzerinden ayırımcılık yapma durumuna
girişmemek;
9. Yanlış veya kötü amaçlı eylemler sonucu kimsenin yaralanması, mülklerinin
zarar görmesi, itibarlarının veya istihdamlarının zedelenmesi durumlarının
oluşmasından kaçınmak;
10. Meslektaşlara ve yardımcı personele mesleki gelişimlerinde yardımcı olmak
ve onları desteklemek.
41
IEEE CODE OF ETHĠCS
We, the members of the IEEE, in recognition of the importance of our
technologies in affecting the quality of life throughout the world, and in accepting
a personal obligation to our profession, its members and the communities we
serve, do hereby commit ourselves to the highest ethical and professional
conduct and agree:
1. to accept responsibility in making engineering decisions consistent with the
safety, health and welfare of the public, and to disclose promptly factors that
might endanger the public or the environment;
2. to avoid real or perceived conflicts of interest whenever possible, and to
disclose them to affected parties when they do exist;
3. to be honest and realistic in stating claims or estimates based on available
data;
4. to reject bribery in all its forms;
5. to improve the understanding of technology, its appropriate application, and
potential consequences;
6. to maintain and improve our technical competence and to undertake
technological tasks for others only if qualified by training or experience, or
after full disclosure of pertinent limitations;
7. to seek, accept, and offer honest criticism of technical work, to acknowledge
and correct errors, and to credit properly the contributions of others;
8. to treat fairly all persons regardless of such factors as race, religion, gender,
disability, age, or national origin;
9. to avoid injuring others, their property, reputation, or employment by false
or mlicious action;
10. to assist colleagues and co‐workers in their professional development and to
support them in following this code of ethics.
42
MÜHENDĠSLĠK ĠÇĠN ETĠK KURALLARI
Etik kuralları ile ilgili faydalı web adresleri
IEEE Code of Ethics
http://www.ieee.org/about/corporate/governance/p7‐8.html
NSPE Code of Ethics for Engineers
http://www.nspe.org/resources/ethics/code‐ethics
American Society of Civil Engineers, UC Berkeley Chapte
http://courses.cs.vt.edu/professionalism/WorldCodes/ASCE.html
Engineering Ethics BY DENISE NGUYEN
http://sites.tufts.edu/eeseniordesignhandbook/2013/engineering‐ethics‐2/
Code of Ethics of Professional Engineers Ontario
http://www.engineering.uottawa.ca/en/regulations
Bir kitap:
What Every Engineer Should Know about Ethics
Yazar: Kenneth K. Humphreys
CRC Press
EMO – Elektrik Mühendisleri Odası
Etik Kütüphanesi
http://www.emo.org.tr/genel/bizden_detay.php?kod=50871&tipi=46&sube=0#.U1QfyVV_
tjs
43
EK-2. DĠSĠPLĠNLER ARASI ÇALIġMALAR
Prototip sistem inşası sırasında, bant konveyörlerin üretiminde ve sensör devrelerinin
tasarım ve malzeme ediniminde grup dışı kişi ve şirketlerden yardım alındı.
Bant konveyörlerin iskele inşası Üçler Makine şirket sahibi Yusuf SARAÇ ile şirket
bünyesinde tamamlandı. İskele üzerine plastik bant kaplama Şahinler Oto Döşeme şirket
sahibi Tuncay ŞAHİN tarafından gerçekleştirildi. Motorların konveyörlere bağlanması ve
kasnak sistemleri İnci Makina şirket sahibi Yusuf İNCİ tarafından gerçekleştirildi.
Sistem içersindeki foto dirençli sensörlerin malzemeleri Çağdaş Elektronik „ten temin
edilmiştir. Sensör devrelerinin tasarımında Necmettin TAFLAN‟ dan yardım alındı.
44
EK-3. STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU
1. Projenizin tasarım boyutu nedir? Açıklayınız.
Sistem, prototip modeli üretilmiş olup 88*80 (uzunluk*genişlik) cm boyutlarındadır
2. Projenizde bir mühendislik problemini kendiniz formüle edip, çözdünüz mü?
Sistem problem çözümünde kullanılan devre analiz yöntemleri tarafımızdan formüle edilip
çözülmüştür.
3. Önceki derslerde edindiğiniz hangi bilgi ve becerileri kullandınız?
Derslerde edindiğimiz devre analiz teorileri ve devre tasarım yöntemleri ve PLC bilgileri
kullanılmıştır.
4. Kullandığınız veya dikkate aldığınız mühendislik standartları nelerdir?
Mühendislik etiğine uygunluk
Mühendislik alanında geliştirilebilirlik
Mühendislik ekonomik sınırının korunması
5. Kullandığınız veya dikkate aldığınız gerçekçi kısıtlar nelerdir?
a) Ekonomi
Prototip maliyeti minimum seviyede tutuldu.
b) Çevre sorunları:
Sistem çevre ve ortam şartlarına göre tasarlanabilmektedir. Sistem modül tabanlı olduğu
için istenilen ortam şartlarına uygun olarak üzerinde değişiklikler yapılabilir.
c) Sürdürülebilirlik:
Sistem dijital tabanlı olduğu için hata oranı düşüktür. Yazılım hataları güncelleştirme ile
giderilebilir ve genişletilebilirdir.
d) Üretilebilirlik:
Sistem donanımı edinilebilirliği yüksek ve kolaydır.
e) Etik:
Araştırma boyunca alıntılar kaynakçaları ile birlikte verilmiş olup etik açısından bir sorun
içermemektedir.
45
f) Sağlık:
Sistem atık üretmediği için sağlığı etkilememektedir.
g) Güvenlik:
Sistem otomatik kontrol sistemi olduğundan kullanıcı kaynaklı sorunlar minimuma
indirgenmiştir.
h) Sosyal ve politik sorunlar:
Fabrikaların üretim süreçlerinde, verim artışı sağladığından sosyal ve ekonomik çevrede
olumlu karşılanmaktadır. Not: Gerek görülmesi halinde bu sayfa istenilen maddeler için
genişletilebilir.
Projenin Adı AKILLI STOK SİSTEMİ
Projedeki Öğrencilerin Adı Mustafa Kerem ARMUTCU
Mehmet SÖNMEZ
Tarih ve İmzalar
46
EK-4. MALĠYET TABLOSU
Ürün adı
Adet
Birim Fiyat
Toplam
Redüktanslı DC motor
6
23 TL
138 TL
Sensör
(Röle ve LDR elemanlı
devre malzemeleri ile)
19
13 TL
247 TL
PLC
TWDLCAA40DRF
Twido PLC - Schneider
Electric
1
970 TL
970 TL
Motor Dişlisi Ve
Bileziği
6
20 TL
120 TL
Konveyör bandı
4 m
5 TL
20 TL
Konveyör mekanik
aksam
(Büyük ve küçük
aksamların ortalaması)
6
65 TL
390 TL
Ahşap Taban
1
50 TL
50 TL
TOPLAM
1935 TL
47
ÖZGEÇMĠġ
Mustafa Kerem ARMUTCU
23 Ekim 1991 tarihinde Trabzon‟ da doğdu. İlköğrenimini Mehmet Akif Ersoy
İlköğretim okulunda tamamladıktan sonra Tevfik Serdar Anadolu Lisesinden 2009 yılında
mezun oldu. Sonrasında Karadeniz Teknik Üniversitesi Elektrik Elektronik mühendisliği
bölümünü kazanarak lisans eğitimine başladı. Üniversite 4. Dönem sonunda DSİ
enformatik biriminde ilk stajını, 6. Dönem sonunda da Aremes Endüstriyel Elektronik
firmasında ikinci stajını tamamladı.
Mehmet SÖNMEZ
27 Mayıs 1992 tarihinde Ankara‟ da doğdu. İlköğrenimini Özel Yüksel Sarıkaya
ilköğretim okulunda tamamladıktan sonra Ankara Anadolu Lisesinden 2010 yılında mezun
oldu. Sonrasında Karadeniz Teknik Üniversitesi Elektrik Elektronik mühendisliği
bölümünü kazanarak lisans eğitimine başladı. Üniversite 4. Dönem Kemerburgaz Rüzgar
Enerjisi Santralinde ilk stajını, 6. Dönem sonunda da Türk Telekom Genel Merkezi
Teknoloji biriminde ikinci stajını tamamladı.
top related