amélioration du système de management hset dans...
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UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVOÉCOLE SUPÉRIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES
DÉPARTEMENT DES INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES
« L’Excellence au Service du Développement »
Mémoire de fin d’Études en vue d’obtention du
diplôme d’Ingénieur Agronome et du grade Master
Domaine : Sciences de l’Ingénieur – Sciences Agronomiques et Environnementales
Mention : Industries Agricoles et Alimentaires.
AMÉLIORATION DU SYSTÈME DE MANAGEMENT HYGIÈNE ET
SÉCURITÉ DANS L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL
– CAS DE L’USINE DU COMPLEXE AQUACOLE
D’OSO FARMING – LGA
Soutenu le 22 avril 2015,
Par Tolojanahary Christian RATOMPOARISON
Membres du Jury :
Président : Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA
Encadreur Professionnel : Madame Édith MALALASOANIRINA
Examinateur : Docteur Richard RANDRIATIANA
Encadreur Pédagogique : Professeur Jean RASOARAHONA
ÉCOLE SUPÉRIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES
DÉPARTEMENT DES INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES
« L’Excellence au Service du Développement »
Mémoire de fin d’Études en vue d’obtention du
diplôme d’Ingénieur Agronome et du grade Master
AMÉLIORATION DU SYSTÈME DE MANAGEMENT HYGIÈNE ET
SÉCURITÉ DANS L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL
– CAS DE L’USINE DU COMPLEXE AQUACOLE
D’OSO FARMING – LGA
RATOMPOARISON Tolojanahary Christian
Avril 2015
Atolotra ampitiavana indrindra ireo Sinibe Manga Roa sy ireo iraykitapo nifonosana, loharano nipoirana sady
« angady nananana no vy nahitana » ;
atolotra ireo nanao trano atsimo sy avaratra, nandraytamimpahatsorana, tsy hafa akory fa anisan'ny
« nitoto nahafotsy, nahandro nahamasaka » ;
atolotra ireo Mpanabe sy Mpampianatra rehetra izay nanolokolo ho olombanona hatramin'ny
garabola ka mandraka androany ;
atolotra ihany koa ireo akamako rehetra : ireoindray mihira, ireo nifampizara ny manta
sy ny masaka, nifanapaka valala.
« Ny hazo, hono, no vononko lakana dia ny tany naniriany no tsara. »
REMERCIEMENTS
Ce mémoire de fin d’études est une mission impossible sans le concours d’un certain nombre de
personnes dignes de reconnaissance. Parmi eux :
• Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA, Chef du département des Industries
Agricoles et Alimentaires et Enseignant Chercheur à l’École Supérieure des Sciences
Agronomiques, Présidente du jury, qui n’a pas épargné ses précieux temps à nous orienter et
nous préparer administrativement ;
• Madame Édith MALALASOANIRINA, Chef Département Qualité d’OSO Farming –
LGA, notre encadreur professionnel, qui nous a encadré, guidé et conseillé et nous a permis
le bon déroulement de nos études sur terrain ;
• Docteur Richard RANDRIATIANA, Enseignant Chercheur à l’École Supérieure des
Sciences Agronomiques et à la faculté de Médecine de l’Université d’Antananarivo, qui
nous a fait l’honneur de bien vouloir examiner ce travail ;
• Professeur Jean RASOARAHONA, Directeur et Enseignant Chercheur à l’École
Supérieure des Sciences Agronomiques, notre encadreur pédagogique, notre coach, qui nous
a montré le droit chemin à suivre du début jusqu’à la fin de ce mémoire de fin d’études.
Nous tenons également à exprimer ici nos plus sincères et vifs remerciements à tous ces gens
gracieux :
• Monsieur Jean-Michel PASCAL, Directeur des Opérations d’OSO Farming – LGA, qui
nous a prouvé sa volonté de nous accueillir et de nous superviser tout au long de ce stage
malgré ses nombreuses nobles occupations ;
• Monsieur Rhodia DRAKOTO, Directeur des Ressources Humaines d’OSO Farming –
LGA, qui nous a chaleureusement fait le bienvenu au sein du site d’Ambavanankarana et
nous a donné les nécessaires pour la bonne marche de ce travail ;
• Monsieur Armand RAMANANTSIALONINA, Directeur de l’Usine d’OSO Farming –
LGA, qui nous a laissé travailler attentivement dans son usine et nous a prodigué les conseils
pratiques d’orientation.
Enfin, nos profondes gratitudes s’adressent aussi à toute l’équipe d’OSO Farming – LGA à
Ambavanankarana, à tous les Enseignants, au corps du Personnel Administratif et Technique de
l’École Supérieure des Sciences Agronomiques et à tous ceux qui ont directement ou indirectement
participé à la réalisation du présent travail.
i
SOMMAIRE
INTRODUCTION GÉNÉRALE.......................................................................................................1
Partie 1 : Contexte de l’Étude............................................................................................................4
1.1. La place de l’agribusiness dans le développement de Madagasikara.......................................5
1.2. De la qualité dans l’agro-alimentaire........................................................................................7
1.3. Pourquoi s’investir dans un SMSST ?....................................................................................11
1.4. Cadres réglementaires et législatifs.........................................................................................13
1.5. Problématique, hypothèses et objectifs de l’étude..................................................................15
Partie 2 : MATÉRIELS ET MÉTHODES.....................................................................................17
2.1. Présentation générale de l’organisme d’accueil......................................................................18
2.2. Méthodologie de recherche.....................................................................................................27
Partie 3 : RÉSULTATS.....................................................................................................................31
3.1. Les postes de travail et les dangers associés...........................................................................32
3.2. Évaluation de la criticité et hiérarchisation des risques..........................................................49
Partie 4 : PLAN DE PRÉVENTIONS ET RECOMMANDATIONS..........................................52
4.1. Élimination des dangers à la source........................................................................................53
4.2. Réduction des risques.............................................................................................................55
4.3. Protection des cibles...............................................................................................................62
4.4. La gestion des améliorations...................................................................................................73
4.5. Mise en œuvre opérationnelle.................................................................................................77
CONCLUSION GÉNÉRALE..........................................................................................................80
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES.......................................................................................83
ANNEXES...........................................................................................................................................I
ANNEXE 1 : Extraits de lois et quelques décrets...........................................................................II
ANNEXE 2 : Fiche de Données de Sécurité.................................................................................IV
ANNEXE 3 : Fiche de renseignements au poste de travail.........................................................VIII
ANNEXE 4 : Fiche d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail..........................XII
ANNEXE 5 : Évaluation de la criticité des dangers...................................................................XVI
ANNEXE 6 : Fiche toxicologique du SO2..............................................................................XVIII
ANNEXE 7 : Résultats détaillés.................................................................................................XXI
ANNEXE 8 : Panneaux de signalisation...................................................................................XXV
TABLE DES MATIÈRES........................................................................................................XXVII
ii
ABRÉVIATIONS ET ACRONYMES
AMDEC : Analyse de Mode de Défaillance et Évaluation de Criticité
AFNOR : Association Française de la Normalisation
ASH : Autorité Sanitaire Halieutique
BPF : Bonne Pratique de Fabrication
BPH : Bonne Pratique d’Hygiène
BPTO : Body Peeled Tail On
BS : British Standard
CDD : Contrat de Durée Déterminée
CDI : Contrat de Durée Indéterminée
DLUO : Date Limite d’Utilisation Optimale
ESSA : École Supérieure des Sciences Agronomiques
EPC : Équipement de Protection Collective
ÉPI : Équipement de Protection Individuelle
ÉPITR : Équipement de Protection Intégrée
EPS : Équipement de secours
ETI : Ethical Trading Initiative
FMECA : Failure Mode and Effects and Criticality Analysis
FDS : Fiche de Données de Sécurité
FAO : Food and Agriculture Organisation
HACCP : Hazard Analysis Control Critcal Point
HO : Head On
HL : Headless
HSET : Hygiène et Sécurité dans l’Environnement de Travail
HSSE : Hygiène, Santé, Sécurité, Environnement
HSE : Hygiène, Sécurité et Environnement
IAA : Industries Agricoles et Alimentaires
INSTAT : Institut National de la Statistique, Madagascar
INRS : Institut National de Recherche Scientifique
IPM : Institut Pasteur de Madagasikara
ILO : International Labour Organisation
ISO : International Organisation for Standardization
LGA : Les Gambas de l’Ankarana
MBS : Metabisulfite de sodium
MAEP : Ministère de l’Agriculture, de l’Élevage et de la Pêche
iii
OHSAS : Occupational Health and Safety Assessment Series
OIT : Organisation Internationale du travail
ONG : Organisation Non Gouvernementale
OSO : Overseas Seafood Operations
P&D : Peeled and Deveined
PUD : Peeled Undeveined
PDCA : Plan Do Check Act
PIB : Produit Intérieur Brut
PNUE : Programme des Nations Unies pour l’Environnement
QHSE : Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement
QSE : Qualité, Sécurité, Environnement
RCE : Règlements de la Communauté Européenne
SST : Santé et Sécurité au Travail
SA : Société Anonyme
SIDA : Syndrome Immuno-Déficience Acquis
SMHSET : Système de Management de l’Hygiène et la Sécurité dans l’Environnement de
Travail
SMSST : Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail
SGH : Système Global Harmonisé
TMS : Trouble Musculo-squelettique
WWF : World Wild Found for Nature
iv
LISTE DES FIGURES
Figure 1.1 : La roue de Deming ...........................................................................................................9
Figure 1.2 : Schéma synoptique de la structure de la norme OHSAS 18001.....................................10
Figure 2.1 : Vue aérienne des bassins d'élevage de l'OSO Farming - LGA........................................20
Figure 2.2 : Peneaus monodon adulte.................................................................................................21
Figure 2.3 : Schéma du cycle vital des crevettes pénéides.................................................................22
Figure 2.4 : Schéma synoptique de la traçabilité usine d'OSO Farming - LGA.................................26
Figure 2.5 : Le diagramme d'Ishikawa................................................................................................28
Figure 3.1: Diagramme de fabrication et postes enquêtés..................................................................33
Figure 3.2: Histogramme de criticité des dangers associés aux postes..............................................51
Figure 4.1 : Exemple d'étiquette pour les bidons de solution mère d'hypochlorite de calcium..........57
Figure 4.2 : APR - Masque faciale complet........................................................................................66
Figure 4.3 : APR - Demi-masque facial..............................................................................................67
Figure 4.4 : PDCA et amélioration continue......................................................................................73
Figure 4.5 : Algorigramme de traitement des risques identifiés.........................................................75
Figure 4.6 : Schéma de l'amélioration continue selon........................................................................76
Figure 4.7 : Exemple type d'un engagement HSE de la Direction......................................................78
v
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1.1 : Evolution récente des indicateurs macroéconomiques de Madagasikara.......................6
Tableau 2.1 : Caractéristiques des produits finis de l’usine OSO – Farming.....................................23
Tableau 2.2 : Grille de criticité des dangers.......................................................................................29
Tableau 3.1 : Rappel sur les questions de l’AMDEC.........................................................................32
Tableau 3.2 : Personnel de la réception..............................................................................................34
Tableau 3.3 : Matériel et équipements pour la réception....................................................................35
Tableau 3.4 : Organisation de travail de la réception.........................................................................35
Tableau 3.5 : Les produits utilisés à la réception................................................................................36
Tableau 3.6 : AMDEC de la réception................................................................................................36
Tableau 3.7 : Personnel du triage........................................................................................................38
Tableau 3.8 : Matériel et équipements utilisés pour le triage.............................................................38
Tableau 3.9 : Produit utilisé dans la salle de triage.............................................................................39
Tableau 3.10 : AMDEC du triage.......................................................................................................39
Tableau 3.11 : Personnel du calibrage................................................................................................40
Tableau 3.12 : Matériel et équipements utilisés pour le calibrage......................................................40
Tableau 3.13 : Produit utilisé dans la salle de process........................................................................41
Tableau 3.14 : AMDEC du calibrage..................................................................................................41
Tableau 3.15 : Personnel de saumurage..............................................................................................42
Tableau 3.16 : Matériel et équipements utilisés pour le saumurage...................................................43
Tableau 3.17 : Produits utilisés dans la salle de saumurage...............................................................43
Tableau 3.18 : AMDEC du saumurage...............................................................................................44
Tableau 3.19 : Personnel du packaging..............................................................................................44
Tableau 3.20 : Matériel et équipements utilisés pour le packaging....................................................45
Tableau 3.21 : Produit utilisé dans la salle de packaging...................................................................45
Tableau 3.22 : AMDEC du packaging................................................................................................46
Tableau 3.23 : Personnel de la chambre froide...................................................................................46
Tableau 3.24 : Matériel et équipements utilisés dans la chambre froide............................................47
Tableau 3.25 : AMDEC de la chambre froide....................................................................................47
Tableau 3.26 : Personnel du lavage de moules...................................................................................48
Tableau 3.27 : Matériel et équipements utilisés pour le lavage des moules.......................................48
Tableau 3.28 : Produits utilisés pour le lavage des moules................................................................49
Tableau 3.29 : AMDEC du lavage des moules...................................................................................49
Tableau 4.1 : Liste des produits chimiques utilisés au sein de l’usine..............................................57
vi
Tableau 4.2 : Symboles graphiques, emplacements et significations.................................................59
Tableau 4.3 : Classification des filtres à gaz selon le domaine d’utilisation......................................64
Tableau 4.4 : Besoins en APR............................................................................................................64
Tableau 4.5 : Guide d’achat de cartouches pour APR........................................................................66
Tableau 4.6 : Guide d’achat des APR pour la réception.....................................................................67
Tableau 4.7 : Besoins en équipements de travail au froid..................................................................68
vii
GLOSSAIRE
Accident du travail : accident survenu, quelle qu’en soit la cause, par le fait ou à l’occasion
du travail à toute personne salariée ou travaillant, à quelque titre ou en quelque lieu que ce
soit, pour un ou plusieurs employeurs ou chefs d’entreprise (ILO-OSH 2001) ;
Action corrective : action visant à éliminer la cause d’une non-conformité ou d’une autre
situation indésirable détectée (ISO 9000:2005) ;
Action préventive : action visant à éliminer la cause d’une non-conformité potentielle ou
d’une autre situation potentielle indésirable (ISO 9000:2005) ;
Amélioration continue : activité régulière permettant d’accroître la capacité à satisfaire aux
exigences (ISO 9000:2005) ;
Conformité : satisfaction d’une exigence (ISO 9000:2005) ;
Danger : propriété ou capacité intrinsèque d’un équipement, d’une substance ou d’une
méthode de travail, de causer un dommage pour la santé des travailleurs (OHSAS
18001:2007) ;
Environnement de travail : ensemble des conditions dans lesquelles le travail est effectué
(ISO 9000:2005) ;
Exigences : besoins ou attentes formulés, habituellement implicites, ou imposés (ISO
9000:2005) ;
Hygiène : ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité sanitaire et
la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire (Codex Alimentarius) ;
Organisme : ensemble d’installations et de personnes avec des responsabilités, pouvoirs et
relations (ISO 9000:2005) ;
Processus : ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforme des éléments
d’entrée en éléments de sortie (ISO 9000:2005)
Qualité : aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des besoins ou
attentes formulés, habituellement implicites, ou imposés (ISO 9000:2005)
Risque : combinaison de la probabilité de la manifestation d’un événement dangereux et de la
gravité de la lésion ou de l’atteinte à la santé causée à des personnes par cet événement (ILO-
OSH 2001).
viii
Situation dangereuse ou Scénario de risque : combinaison entre un élément dangereux et
un processus de contact, combinaison qui peut être à l’origine d’accident et donc de
dommage : Électrocution, Coupure, Écrasement, Irritation… (INERIS, 2011) ;
Système de management : ensemble d’éléments corrélés ou interactifs permettant d’établir
une politique et des objectifs et d’atteindre ces objectifs (ISO 9000:2005) ;
Système de management de la santé et de la sécurité au travail (SMSST ou SMHSET) :
partie d’un système de management global qui facilite le management des risques en matière
de santé, de sécurité au travail et en fonction des activités de l’organisme (OHSAS
1800:2007).
ix
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
INTRODUCTION GÉNÉRALE
1
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Madagasikara. Il existe deux sous-entendus en ce nom propre. Bon nombre d’occidentaux et
autres le connaissent dans des films d’animation. Madagasikara est souvent représenté par des
makis (Lemur Catta) ou des personnages assez humoristique et aussi « ironique ». Le vrai
Madagasikara est la quatrième plus grande île de la planète, avec ses 587 000 km² de superficie
(KAZADI et al., 2010). Située dans l’océan indien, cette île aux malagasy est classée parmi les pays
à développement humain moyen avec niveau d’IDH évalué à 0,571 au rang de 143ème sur 177 pays
en 2008, selon le PNUD (KAZADI et al., 2011) malgré son énorme richesse en ressources dans le
sens large du terme.
Ressources naturelles. Les ancêtres malagasy, les Ntaolo, ont affirmé que c’est inépuisable :
« Rahoviana no ho lany ny ala any Atsinanana e ? ». En biodiversité, Madagasikara est qualifié
« L’île aux trésors » par le WWF. En 2010, ce dernier compte quelque 250 000 espèces animales et
végétales, soit 5% de l’ensemble des plantes et des animaux connus sur Terre (THOMPSON et
al., 2011). Selon les mêmes auteurs, plus de 70% de ces espèces sont propres à la Grande Île Rouge.
Calcul simple : plus des 3,5 % des êtres vivants sur Terre n’existent qu’à Madagasikara. De
1999 à 2010, le WWF a découvert 615 nouvelles espèces animales et végétales. Au nombre de
celles-ci, on recense 385 plantes, 42 invertébrés, 17 poissons, 69 amphibiens, 61 reptiles, et 41
mammifères (THOMPSON et al., 2011). Et les recherches continuent encore.
Ressources humaines et culturelles. Celles-ci qui font de cette nation une perle rare
endémique. Madagasikara est peuplé de 18 ethnies d’origine différente avec sa propre langue
Malagasy très riche et ses dialectes régionaux. « Ny Taranaka no harena », la Grande Île est habitée
de 19,5 millions d’individus humains en 2008 avec une densité moyenne de 33 hab/km² (KAZADI
et al., 2011). L’INSTAT estime que l’âge moyen de la population est de 21 ans, la population active
est de 67,7%, et un foyer regoupe aux environs de 5 personnes en moyenne (KAZADI et al., 2011).
« Le Développement durable est un développement qui répond aux besoins du présent sans
compromettre la capacité des générations futures à répondre aux leurs », telle est la définition du
rapport de BRUNDTLAND (1987) cité par ANDRIAMANALINJAFY (2009). Dans le cadre de la
politique nationale malagasy PPP (Partenariat Public Privé), le groupe SOCOTA à travers ses
filiales repartis dans l’Île, en particulier le complexe aquacole OSO Farming – LGA est un
partenaire potentiel. En effet, il participe au développement durable et épanouissement de la
population riveraine de son implantation dans l’esprit de l’agriculture biologique.
Cette étude a été faite dans un but d’amplifier l’efficacité du mode de production de l’usine de
transformation de crevettes biologique de l’OSO Farming – LGA en vue d’en dégager des
recommandations pratiques et bénéfiques à cet organisme, sur le plan hygiène et sécurité des
travailleurs. Elle a été effectuée au sein même du site de production sise à Ambavanankarana dans
2
Introduction Générale
le district d’Ambilobe, dans la partie nord-ouest de Madagasikara, plus précisément dans le
département qualité usine.
Ce mémoire de fin d’études cadre une investigation sur les dangers et risques de travail au
sein de l’usine, leurs origines possibles et donne enfin un plan de prévention et de protection par
l’intermédiaire des recommandations d’amélioration. Le présent ouvrage est alors structuré en 4
parties :
• la première synthétise une recherche bibliographique donnant une vision allant de globale à
concise relative au thème ;
• la deuxième relate le matériel utilisé pour la réalisation et les méthodes de recherche
adoptée ;
• la troisième rapporte les résultats ;
• la quatrième et dernière avance un plan de prévention et de protection contre les dangers
suivis d’une suggestion de plan de mise en œuvre opérationnel.
3
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Partie 1 : Contexte de l’Étude
4
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
1.1. La place de l’agribusiness dans le développement de
Madagasikara
Madagasikara est classé parmi les pays à faible revenu. Le bas niveau d’investissement face à
un taux de croissance démographique relativement élevé explique sa faible croissance économique.
Le taux de croissance économique se situe en deçà du niveau requis pour amorcer une réduction
significative de la pauvreté.
L’économie malagasy est essentiellement agricole. Selon le PNUD, le secteur primaire
(Agriculture, pêche, sylviculture) représente 30,2% du PIB et plus de deux tiers des revenus
d’exportation en 2008. La majorité de la population malgache exerce dans ce secteur.
1.1.1. Aperçu sur toutes les filières
Au cours de la dernière décennie, l’économie malgache a connu une forte perturbation,
notamment dans le domaine de la production dans plusieurs secteurs d’activité, en particulier dans
ceux orientés vers l’exportation, principalement, le tourisme et le textile (zone franche), qui figurent
pourtant parmi les véritables moteurs de la croissance au cours des dernières années.
En 2008, selon le rapport du développement humain du PNUD, le secteur secondaire a le
moins contribué à la génération de richesses, participant à environ 15,7 % du PIB. Le faible tissu
industriel est dominé par les industries agro-alimentaires, l’industrie extractive, et dans une moindre
mesure, l’industrie manufacturière (zone franche comprise). Les valeurs ajoutées réalisées
essentiellement par les industries agroalimentaires et les entreprises franches sont respectivement de
4,2% et de 1.9%. En ce qui concerne le secteur tertiaire, il représente 51,8 % du PIB en 2008. Trois
branches d’activités s’y distinguent : les services rendus aux entreprises (12,4%), le commerce
(10,3%) et le transport des marchandises (10,2%). Le tourisme se développe, mais les
infrastructures sont encore insuffisantes.
Le tableau suivant décrit l’évolution des indicateurs macroéconomiques de Madagasikara (de
2000 à 2008).
5
Partie 1 : Contexte de l’Étude
Tableau 1.1 : Evolution récente des indicateurs macroéconomiques de Madagasikara
AnnéesIndicateurs 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Variation du PIBen %
3,6% 6,7% -11,5% 7,4% 5,0% 4,6% 5,0% 6,2% 7,1%
Taux de croissancesecteur primaire 1,0% 4,0% -1,3% 1,3% 3,1% 2,5% 2,2% 2,2% 3,1%
Taux de croissancesecteur tertiaire
5,0% 6,1% -15,0% 10,6% 6,0% 6,1% 7,4% 7,8% 9,0%
PIB par tête (enU.S. dollars) 261,1 307,8 280,2 339,3 266,1 295,2 309,2 398,1 471,3
Indice des prix à laconsommation(Fin période)
9,9% 4,8% 13,9% -0,8% 27,3% 11,4% 10,9% 7,2% 9,2%
Source : INSTAT in KAZADI et al. (2010)
1.1.2. La filière crevetticulture
L’aquaculture de crevettes est une activité encore récente mais très prometteuse pour
Madagasikara. En effet, la première analyse de faisabilité relève de l’année 1981 par la FAO.
L’aquaculture de crevette nécessite des zones à climat chaud, à faible amplitude thermique et à
pluviométrie modérée. Dans le cadre du Schéma d’Aménagement de l’Aquaculture de la crevette à
Madagasikara, des tannes d’arrière mangrove qui offrent de vastes surfaces plates, à dominante
argileuse, ont été identifiées comme sites favorables.
Les tannes sont des étendues, herbeuses ou nues, inondées lors des marées de vives-eaux et
parfois couvertes d’efflorescences salines en période sèche. L’aménagement de ces zones, en limites
supérieures de la zone intertidale, implique le recours au pompage pour alimenter les bassins, donc
oblige à pratiquer une exploitation au moins semi-intensive, beaucoup plus lourde financièrement,
et devant être réservée, en conséquence, à un élevage de type industriel. Selon le MAEP en 2004,
Les études ont permis d’identifier des sites aménageables de 15 650 ha de surface brute ou de 11
130 ha de surface nette en eau, répartis dans cinq régions :
• la région nord, s’étendant entre Ambanja et Antsiranana ;
• le delta de la Mahajamba ;
• la zone Mahajanga à Antalihy, comprenant trois sous-zones, à savoir : le delta de la
Betsiboka, la région de Namakia et la zone sud de Soalala à la Baie d’Antalihy ;
6
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
• la région s’étalant entre le delta de la Manambolo et Besalampy ;
• la zone comprise entre Morondava et Belo-sur-Tsiribihina.
1.2. De la qualité dans l’agro-alimentaire
L’acceptation de la qualité est de nature humaine. La société malagasy ancienne, elle aussi, a
déjà connu cette notion pour apprécier les produits agricoles. Les Ntaolo malagasy ont réservé les
récoltes de bonne qualité aux Zokiolona et aux Raiamandreny. Ils l’ont affirmé par le dit que les
premières moissons sont toujours de bonne qualité. Ils les ont appelées « Santa-bokatra », « Santa-
bary » par exemple. Les malagasy s’offrent ces de qualité durant les « Asaramanitra » comme le
« Taombaovao Malagasy », « Fandroana » ou le « Vody ondry ».
Traditionnellement pour les occidentaux, un produit de qualité a été défini par les
consommateurs comme un produit ne présentant pas un « défaut » (majeur) tant sur les
caractéristiques matérielles (formes, couleur, odeur, consistance…) que sur les caractéristiques
immatérielles (traçabilité : provenance et historique) (RASOARAHONA, 2014). Au sein de la
communauté des consommateurs, la perception de la qualité des produits n’a pas cessé d’évoluer au
fil du temps et a suivi étroitement les phénomènes sociaux. Le même auteur affirme que pour la
société malagasy, l’appréciation de la qualité s’est manifestée par l’emploi de certaines expressions
à la vie quotidienne. À titre indicatif : « Hafa ihany aloha ny importé e … ! », « Efa lasa commerce
ireny e … », « Hafa ihany re ny vita Gasy e! », « Ny tsara ry ireto tsy mba mora ah! » …
Dans les pays développés, en particulier en dans les pays occidentaux, les communautés des
consommateurs ont des forces non négligeables et deviennent de plus en plus exigeants en termes
de qualité si bien qu’ils arrivent à mettre des pressions aux producteurs. D’autre part, ces derniers,
dans le cadre du business, ont exploité cette soif de qualité pour en faire de la valeur ajoutée. À cet
effet, leur principale préoccupation n’est autre que la satisfaction des besoins leurs clients, devenus
désormais des rois souverains par excellence. Ces besoins ont été formulés sous forme des
exigences et ces exigences sont formalisées dans les normes. Les normes (ou standards en anglais)
sont donc issues d’un compromis entre consommateurs qui veulent des produits de « perfection » et
des producteurs qui veulent tout simplement des profits optimisés dans leurs activités productives.
Ainsi, le terme « qualité » a été défini par l’organisation internationale de la normalisation
appelée ISO dans la norme ISO 9000:2005 comme « l’aptitude d’un ensemble de caractéristiques
(traits distinctifs) intrinsèques d’un produit ou service à satisfaire des besoins ou attente formulés,
habituellement implicites, ou imposés ».
7
Partie 1 : Contexte de l’Étude
1.2.1. Le système de management qualité QHSE
Qualité, hygiène, sécurité, environnement (QHSE), aussi appelé Hygiène, santé, sécurité,
environnement (HSSE), Qualité, sécurité, environnement (QSE) ou Hygiène, sécurité,
environnement (HSE), est un domaine d’expertise technique contrôlant les aspects liés aux risques
professionnels au sein de l’entreprise afin de conduire à un système de management intégré
(WIKIPÉDIA, 2014).
L’amélioration continue de gestion dans la QHSE est une approche récente fondée sur la
méthodologie connue sous la forme de la roue de Deming décrite précédemment. Trois normes
internationales ont été élaborées dans un concept et une structure communs en vue d'une
compatibilité de l’application, à savoir :
• l’ISO 9001:2008 : Système de management de qualité – Exigences ;
• l’ISO 14001:2004 : Systèmes de management environnemental – Exigences et lignes
directrices pour son utilisation ;
• le BS OHSAS 18001:2007 : Systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail
– Exigences
1.2.2. L’approche processus et la roue de Deming
Au-delà de la qualité atteinte à un certain moment, une entreprise et son environnement sont
des organismes qui « vivent » et sont donc en perpétuel mouvement d’évolution. En 2008 PINET,
dans son ouvrage sur la qualité sécurité environnement (QSE), souligne que afin de prendre en
compte cet aspect des choses, l’amélioration s’inscrit dans cette dynamique. L’amélioration est alors
continue parce que rien n’est jamais acquis définitivement. L’environnement bouge en
permanence et vient remettre en question les acquis (PINET, 2008).
La norme ISO 9001 argumente que pour qu’un organisme fonctionne de manière efficace, il
doit identifier et gérer de nombreuses activités corrélées. Une activité ou un ensemble d’activités
utilisant des ressources gérées de manière à permettre la transformation d’éléments d’entrée en
éléments de sortie peut être considéré comme un processus. L’élément d’un processus constitue
souvent l’élément d’entrée du processus suivant.
Cette approche souligne l’importance de comprendre et de remplir les exigences, de
considérer les processus en termes de valeur ajoutée, de mesurer la performance et l’efficacité des
processus et enfin d’améliorer les processus sur la base de mesures objectives.
De plus, le concept de la « roue de Deming », désigné en anglais par Plan-Do-Check-Act"
(PDCA), s’applique à tous les processus. Cette roue de Deming peut être décrite succinctement
comme suit (selon l’ISO 9001:2008).
8
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
• Planifier (Plan) : établir les objectifs et les processus nécessaires pour fournier des résultats
correspondant aux exigences des clients et aux politiques de l’organisme ;
• Faire (Do): mettre en œuvre les processus ;
• Vérifier (Check) : surveiller et mesurer les processus et le produit par rapport aux politiques,
objectives et exigences du produit, et rendre compte les résultats ;
• Agir (Act) : entreprendre les actions pour améliorer en permanence les performances des
processus.
Figure 1.1 : La roue de Deming selon GEY et COURDEAU (2009)
1.2.3. Le système de management qualité de l’hygiène et sécurité des travailleurs
Le système de management de la santé et de la sécurité au travail (SMSST) doit permettre à
un organisme de développer et de mettre en œuvre une politique et des objectifs qui prennent en
compte les exigences légales et les informations relatives aux dangers et aux atteintes à la santé tels
qu'ils sont recommandés par l’OHSAS 18001. L’objectif global est d’équilibrer la protection des
risques sanitaires avec les besoins socio-économiques.
La figure suivante donne une vision synoptique de la structure de la norme OHSAS
18001:2007, Systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail – Exigences.
9
Partie 1 : Contexte de l’Étude
Figure 1.2 : Schéma synoptique de la structure de la norme OHSAS 18001 (PINET, 2007)
1.2.4. Les avantages d’une méthode préventive
Selon LANDY (2007), le pilotage de l’amélioration se continue par la gestion de plan
d’actions. L’élaboration et la gestion de ces plans seront, avec les mises à jour régulières, un des
moyens majeurs de faire vivre l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.
L’amélioration de la communication est un des avantages majeurs. Il s’agit en effet de placer
autour d’une table des collègues de différents services afin de les faire travailler en groupe, utiliser
la même logique et le même vocabulaire pour échanger des informations qui leur seront forcément
utiles pour la suite de leur travail.
L’amélioration de la stabilité des produits, procédés, services, machines… : il s’agit en priorité
d’agir sur les choses qui gênent, déstabilisent, compliquent… Un tel système, basé sur le PDCA,
rend les actions menées plus stables, mieux maîtrisées, mieux connues, mieux comprises, moins
dangereuses… (LANDY, 2007).
La réduction des coûts ; une telle méthode aide à réduire les coûts internes d’obtention de la
qualité, à condition de travailler aussi sur les effets internes : c’est un des objectifs qualité majeurs
de la méthode. Les coûts externes eux aussi seront diminués, avec moins de retours garanties, moins
de réclamations clients, moins de plaintes, meilleure image de l’organisation… (LANDY, 2007).
Enfin, on peut dire que la prévention est l’affaire de tous, aussi bien à l’intérieur de
l’organisation, qu’à l’extérieur de cette même organisation. Ce faisant, elle est partie intégrante de la
10
Exigences du système de management de la SST
Exigences générales
Politique SST
Planification Mise en œuvre et fonctionnement
Vérification Revue de la direction
Identification des dangers, risques
Ressources, rôles, responsabilités et
autorités
Mesure et surveillance
Exigences légales et autres
Compétence, formation et sensibilisation
Évaluation de conformité
Objectifs et programme
Communication, participation et
consultation
Non conformité, action corrective
et action préventive
Documentation Maîtrise des enregistrements
Contrôle des documents
Audit interne
Contrôle des opérations
Prévention des situations d'urgence
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
boucle vertueuse de l’amélioration continue.
1.3. Pourquoi s’investir dans un SMSST ?
Que ce soit d’ordre politique, économique, social ou moral, toutes les réflexions que l’on peut
avoir sur la sécurité et de la santé au travail convergent vers le concept de mise en place d’un
système rigoureux de prévention et de protection. Nous n’allons énumérer que quelques idées
réfléchies et synthétisées à ce propos : les accidents de travail, les arguments économiques et les
risques de travail fréquents dans l’IAA.
1.3.1. Les accidents de travail
L’analyse des accidents montre toujours une cause précise : à partir du moment où elle est
connue, il est possible de prévenir l’accident (PÉRIBÈRE, 2010). Il s’avère que chaque accident a
une cause identifiée, donc prévisible. La décision de l’éviter appartient à l’entreprise, et, au regard
de la loi, celle-ci fait, consciemment ou non, ses choix.
L’accident n’est jamais une fatalité dans le cas où le chef d’établissement prend les mesures
nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs de
l’établissement, y compris les travailleurs temporaires. Ces mesures comprennent des actions de
prévention des risques professionnels, d’information et de formation, ainsi que la mise en place
d’une organisation et de moyens adaptés (Art. 230-2 du Code du travail Français).
1.3.2. Les arguments économiques
D’une part, dans certains cas des situations économiques tendues : la pression de la
concurrence, l’absence de bénéfice rendent difficile tout investissement non productif
immédiatement (PÉRIBÈRE, 2010), alors que les accidents de travail peuvent engendrer
directement ou indirectement des coûts énormes.
Les coûts directs des accidents sont nombreux :
• les frais médicaux sont raisonnables quand il s’agit de médecins de l’entreprise, de
médicaments ou de radiographies, mais les hospitalisations coûtent des fortunes ;
• les coûts des intérimaires ;
• les frais administratifs ;
• les frais de réorganisation, de formation au poste, de supervision spéciale, etc.
Les coûts indirects sont encore plus grands :
• coût de la non-qualité ;
11
Partie 1 : Contexte de l’Étude
• pertes de production ;
• pertes d’efficacité pour les accidents les plus courants ;
• pour les accidents plus lourds : procédures judiciaires, expertises, avocats, actions
syndicales, retards de livraison, image de l’entreprise auprès des clients ou des autorités.
Les moyens ne sont pas forcément de lourds investissements, il y a aussi l’affichage, les
formations, les sensibilisations, les procédures, les fiches sécurité, les protections individuelles,
etc. : ils apportent des résultats certains.
D’autre part, l’auteur PÉRIBÈRE (2010), argumente que les salariés ayant de bonnes
conditions d’activité travaillent mieux, sont plus détendus, apportent des idées neuves sur les
méthodes. Leur productivité est meilleure, la qualité s’améliore, le climat social positif ouvre le
dialogue.
Cet argument rejoint l’idée que les gens aiment qu’on s’occupe d’eux ; il faut donc, en
développant la sécurité et l’hygiène dans le milieu de travail, montrer que l’employeur se soucie du
bien-être des salariés. Ce seul fait provoque en retour une attitude plus positive de la part de ces
derniers. L’argument pourrait paraître naïf mais dans certains contextes tout dépend du climat
social . En fait, cela se construit à la longue, c’est une stratégie de politique sociale.
La maîtrise des risques liés à la sécurité, c’est la maîtrise de tous les risques, de tous les aléas
qui grèvent la productivité, la qualité, l’environnement. En investissant pour réduire les aléas de
sécurité, on gagne sur tous les tableaux.
1.3.3. Les risques de travail fréquents dans l’IAA
Après le Bâtiment et Travaux Publics et les métiers du bois, les industries agroalimentaires
sont l’un des secteurs d’activités occasionnant le plus d’accidents du travail et de maladies
professionnelles. Les activités les plus à risque se trouvent dans la filière viande (notamment
l’abattage, la découpe de bœuf), le commerce de gros de viande ou de poisson, ou à la fabrication
industrielle du pain (INRS, 2013).
Les principaux faits :
• les manutentions manuelles répétitives, les ports de charges et les postures de travail
contraignantes restent très fréquents, ce qui peut activer l’apparition de troubles musculo-
squelettiques (TMS) et entraîner des accidents du travail. Les TMS peuvent également être
favorisés par le travail au froid et le stress (INRS, 2013) ;
• dans le local de traitement/préparation des produits agroalimentaires, parfois les déchets gras
12
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
liquides et les sols humides ou mal entretenus peuvent provoquer des chutes de plain-pied ;
• dans les entreprises traitant des produits congelés (ou surgelés) le travail au froid peut créer
des inconforts et favoriser des accidents du travail (perte de dextérité…) ;
• les manutentions, préparation et manipulation des additifs alimentaires et des produits
d’entretien (nettoyage et désinfection) pourraient être les sources potentielles de risque
chimique dans les installations agro-alimentaires.
Pour assurer la sécurité sanitaire des produits, les équipements de travail et l’aménagement des
locaux doivent être choisis pour être facilement nettoyables, adaptés à un contact alimentaire et
compatibles avec des ambiances humides voire corrosives.
1.4. Cadres réglementaires et législatifs
1.4.1. Cadres législatifs pour Madagasikara
Madagasikara dispose de deux lois en vigueur régissant les conditions d’hygiène, de sécurité
et d’environnement du travail. En un mot, ces lois portent sur l’obligation pour l’employeur
d’assurer la santé et la sécurité des travailleurs et pour la mise en œuvre des principes généraux de
prévention des risques. À titre indicatif, on peut se reporter à la loi n°2003-044 du 20 juin 2004
portant code de Travail, notamment le Titre IV intitulé « Des conditions d’hygiène, de sécurité et
d’environnement du travail », et la loi n° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant Code d’hygiène, de
sécurité et d’environnement de travail. Les extraits de ces lois sont rapportées en annexe n°01.
Entre autres, ces lois affirment que :
• l’ambiance générale et l’environnement des lieux de travail doivent prendre en considération
le confort physique, mental et social des travailleurs ;
• pour prévenir les risques d’accidents, les installations, les matériels et matériaux de travail
sont soumis à des normes de sécurité obligatoires. Ils doivent faire l’objet de surveillance,
d’entretien et de vérification systématiques ;
• l’employeur doit de fournir les équipements et les habillements adéquats pour protéger
collectivement et individuellement la vie, la santé des travailleurs contre tous risques
inhérents au poste de travail
1.4.2. Les normes et réglementations internationales
Les normes et référentiels internationaux, notamment ceux de l’OIT, l’ISO et les Nations
Unies, sont très riches et très avancées en termes de système de management de la santé et sécurité
13
Partie 1 : Contexte de l’Étude
de travail.
a) Le référentiel ILO-OSH 2001
En 2001, les experts de l’Organisation Internationale du Travail (OIT) ou International Labour
Organisation (ILO) de Genève, ont élaboré un référentiel complet sur les Principes directeurs
concernant les systèmes de gestion de la sécurité et de la santé au travail c’est l’ILO – OSH 2001.
En résumé, ces principes directeurs demandent la mise en place de politiques cohérentes pour
protéger les travailleurs face aux risques professionnels tout en améliorant la productivité. Ils
fournissent des outils et approches pratiques pour aider les organisations, institutions nationales
compétentes, employeurs, travailleurs et autres partenaires dans l’établissement, la mise en œuvre et
l’amélioration des systèmes de gestion de la sécurité et de la santé au travail, en vue de réduire les
lésions, dégradations de la santé, maladies, incidents et décès liés au travail.
b) La norme OHSAS 18001
L’ISO ne possède pas de référence normative à propos du système de gestion de management
de la santé et sécurité au travail. Cependant, cette organisation internationale se réfère au référentiel
Occupational Health and Safety Assessment Series (OHSAS) sur le management de la santé et de la
sécurité au travail. L’OHSAS comprend des lignes directrices élaborées pour répondre à la demande
des entreprises souhaitant un document normatif en matière de système de management de la santé
et de la sécurité au travail, à l’égard duquel leur système de management peut être évalué et certifié.
OHSAS 18001 version 2007, une norme britannique, a été élaboré dans l’optique d’être
compatible avec les normes portant sur les systèmes de management ISO 9001:2000 (Qualité) et
ISO 14001:2004 (Environnement), afin de faciliter leur intégration, au cas où les organismes
souhaiteraient le faire.
La série de référentiels OHSAS précise les exigences qu’un système de management de la
santé et de la sécurité au travail (SST) doit satisfaire pour permettre à un organisme de maîtriser les
risques de SST et améliorer sa performance en la matière.
c) Le Système Global Harmonisé
L’utilisation des produits chimiques pour améliorer la qualité de vie est une pratique répandue
à travers le monde. Cependant, s’ils sont bénéfiques, les produits chimiques peuvent aussi présenter
des effets indésirables pour les êtres humains et/ou l’environnement.
En 2009, les Nations Unies ont élaboré un système comportant une base commune et
cohérente pour la classification et la communication des dangers que présentent les produits
chimiques, à partir de laquelle il serait possible de sélectionner les éléments appropriés pour les
14
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
différents secteurs : à savoir le transport, la protection des consommateurs, des travailleurs et de
l’environnement. Ce système a été nommé Système Global Harmonisé (SGH) ou Global
Harmonised System (HGS).
Le SGH est, comme son nom l’indique, une approche harmonisée, élaboré pour la
transmission aux utilisateurs de produits chimiques de l’information nécessaire, par le moyen
d’étiquettes et/ou de fiches de données de sécurité (FDS) (NATIONS UNIES, 2009). Cette
communication d’informations permet aux utilisateurs de produits chimiques d’en connaître
l’identité et les dangers, et de prendre des mesures de protection appropriées pour leur utilisation à
l’échelle locale. La FDS est développé en annexe n°02.
Le SGH vise tous les produits chimiques dangereux. Le mode de mise en œuvre des éléments
de communication des dangers dans le SGH peut varier selon la catégorie de produits ou selon le
stade du cycle de vie d’un produit. Le public cible du SGH comprend les consommateurs, les
travailleurs, y compris ceux du domaine du transport, et les services d’intervention en cas
d’urgence.
Définissons tout d’abord la problématique de l’étude.
1.5. Problématique, hypothèses et objectifs de l’étude
1.5.1. Problématique
Le monde et l’humanité évoluent perpétuellement. Qui dit évolution dit encore mieux : dans
ces derniers décennies, on remarque une évolution croissante de la technologie, des cultures et de la
manière de vivre des Hommes. Les clients de l’agro-alimentaire, eux aussi, mutent vers une
tendance à la fois modeste et nouvelle : les « produits durables et responsables », ces produits qui
visent à satisfaire les besoins de la génération actuelle sans compromettre ceux des futures. Ils
doivent être produits avec des méthodes respectueuses de l’environnement et l’intégrité des
travailleurs. Cela s’explique par l’apparition de bon nombre de labels garantissant la durabilité du
produit, à savoir, les labels BIO, le commerce équitable, l’ETI, les appellations d’origine contrôlé …
Ainsi, de nouvelles exigences réglementaires et normatives ont été formulées et imposées et
allaient être améliorées au fil du temps. Celles-ci réclament, au niveau des entreprises, de nouveaux
systèmes de management souciant de la satisfaction des clients et tenant compte de l’amélioration
continue.
Face aux géants de l’aquaculture de l’Asie et de l’Amérique latine, les aquaculteurs malagasy
ont su tenir leur rang de leader de la qualité des produits. La société spécialiste de la crevetticulture
15
Partie 1 : Contexte de l’Étude
biologique OSO Farming – LGA ne fait pas la différence. Ses clients figurent parmi les plus
exigeants en termes de respect de l’intégrité des travailleurs. Le maintien de l’hygiène et de la
sécurité des employés est désormais plus que nécessaire voire incontournable. C’est là que se
dégage la question : « Comment intégrer au sein de l’usine OSO Farming – LGA un système de
management de l’hygiène et de la sécurité, en identifiant les risques encourus par les travailleurs, les
effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens de prévention de ces
risques ? »
Pour répondre à cette question, nous allons décrire successivement les hypothèses de
recherches, les objectifs du travail et les méthodes adoptées pour atteindre ces objectifs.
1.5.2. Hypothèses de recherche
Les hypothèses que nous avons émises le long de cette étude sont :
• H1 : le personnel de la LGA ne réalise pas encore l’importance d’un management intégré
induit par les bonnes pratiques en hygiène et sécurité dans l’environnement de travail
(HSET);
• H2 : le contrôle des moyens mis à disposition du personnel est insuffisant et ceci a pour effet
un manque de performance du système de management HSET ;
• H3 : La mise en place du système de management intégré de la HSET au sein de l’OSO
Farming LGA est nécessaire dans le but valoriser en termes de valeur ajoutées les actions
menées par l’entreprise dans la course à l’amélioration continue actuelle.
1.5.3. Objectifs
L’objectif global de cette étude est de planifier l’intégration au sein du système de gestion de
la santé et de la sécurité de travail (SST) de l’OSO Farming – LGA, un système de management
intégré, lequel permet à l’organisme de développer et mettre en œuvre une politique HSET, et
définir des objectifs prenant en compte les exigences légales et les informations relatives aux
dangers et aux atteintes à la santé.
Ainsi, les objectifs spécifiques (OS) associés à cela sont :
OS1 : identifier les dangers et les risques de SST d’une manière systématique, leurs effets sur
la santé des travailleurs et leurs causes possibles ;
OS2 : quantifier ces risques et les hiérarchiser par ordre d’importance ;
OS3 : recommander un plan de prévention synchrone avec le système existant et qui améliore
son efficacité.
16
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Partie 2 : MATÉRIELS ET MÉTHODES
17
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Cette partie décrit en premier lieu l’organisme d’accueil du stage de mémoire de fin d’études
et en second lieu la méthodologie de recherche adoptée le long de la réalisation des activités de
recherches.
2.1. Présentation générale de l’organisme d’accueil
Cette étude a été effectuée sur le site de production de l’OSO Farming – LGA, une entreprise
agro-alimentaire basée dans le Nord-Ouest de Madagasikara, ayant pour vocation la production
biologique de gambas congelées. C’est le pionnier du système d’aquaculture crevettier biologique
dans le monde, figurant parmi les leaders de la filière crevetticulture les plus reconnues par la
qualité exceptionnelle de ses produits dans tout l’Europe.
2.1.1. Identité
La société OSO Farming – Les Gambas de l’Ankarana est une société anonyme d’aquaculture
appartenant au groupe SOCOTA. Son capital social s’élève à 12 millions d’euros en équivalent
Ariary en 2010. Sont des filiales de ce groupe, les sociétés COTONA et OSO Fishing (Les Pêcheries
de Menabe et du Melaky) (TSILAVINDRANTO, 2010).
La mise en eau de ses 18 premiers bassins (180 ha) d’élevage a eu lieu en décembre 2001 et
les premiers ensemencements en janvier 2002. Ses premières pêches de crevettes ont commencé en
juin 2002 et les exportations vers la France en octobre 2002, après l’obtention de l’agrément de
l’Union Européenne pour son usine (TSILAVINDRANTO, 2010).
Le site de production se situe tout près du village des pêcheurs d’Ambavanankarana dans la
Commune rurale Antsaravy, District Ambilobe et dans la région Diana. Voici l’identité de la
société :
• nom : OSO Farming – Les Gambas de l’Ankarana S.A
• devise : « … Parce que la Nature fixe les standards », « … Because Nature Sets
Standards »
• téléphone : (+ 261) 020 82 213 41
• site web : www.madagascar-gambas.com
• identification visuelle (logo) :
18
Partie 2 : Matériels et Méthodes
2.1.2. Valeurs et principes fondamentales
La société OSO – Farming fonde ses valeurs et concentrent ses activités sur les piliers
fondamentaux suivant :
• le concept du « BIO » avec lequel elle a obtenu la certification RCE n°834/2007. Le BIO
appelé aussi agriculture durable et responsable est une nouvelle manière de pratiquer
l’Agriculture basée sur le respect de l’équilibre naturel. Autrement dit, une Agriculture qui
satisfait les besoins d’aujourd’hui sans compromettre ceux de la génération future ;
• l’ETI (Ethical Trading Initiative) : qui est une alliance des groupes, compagnies
commerciales et ONG du monde entier dans l’objectif de promouvoir le respect des droits
des employés, une vision dans laquelle les salariés sont libres de toutes formes de
discrimination, de travail forcé, à la contrainte indirecte au travail ;
• l’intégration environnementale conduite dans une symbiose dans l’utilisation rationnelle des
ressources naturelles avec un impact écologique maîtrisé et d’un projet intégré dans son
environnement humain qui participe activement au bien être de la population riveraine.
• la contribution, depuis son existence, à l’épanouissement de la région par la création de bon
nombre d’emplois, d’infrastructures routières, écolières et sanitaires et à celui du pays par
l’entrée de devises de ses exportations.
2.1.3. Organisation générale
Le complexe aquacole d’OSO – Farming est composé de 3 entités fondamentales qui sont
l’écloserie, la ferme et l’usine et 3 autres départements à savoir : la qualité, la maintenance et la
sécurité. Le département qualité est développé dans la section 2.1.4. du présent mémoire du fait que
le stage a été effectué au sein dudit département.
a) L’écloserie
Le site d’écloserie d’OSO-Farming – LGA se trouve pas dans le même endroit que la ferme
pour des raisons techniques. En effet, elle se situe à quelques kilomètres au nord de la ferme. Les
déplacements ferme-écloserie se fait par voie maritime le long du canal de Mozambique. Son rôle
est de fournir de post-larve pour l’élevage à la ferme.
19
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Le processus d’élevage débute à la réception des géniteurs du milieu sauvage ou des géniteurs
du milieu d’élevage jusqu’à la production de post-larves de 15 ou 18 jours. Le fonctionnement de
l’écloserie est assuré par différentes unités dont l’unité « maturation », l’unité « ponte et
incubation, » l’unité « élevage larvaire », et l’unité de « nurserie » (TSILAVINDRANTO, 2010).
b) La ferme
La ferme d’élevage des crevettes d’OSO Farming – LGA est un élevage de type semi-
extensive avec une faible densité de peuplement de 5 à 15 crevettes par m² (BERNARD, 2014). Un
bassin d’élevage s’étend sur une surface de 10 ha ; elle en possède 41, sans aération artificielle et les
eaux utilisés sont pompées à partir de l’estuaire du fleuve Mananjeba.
Figure 2.1 : Vue aérienne des bassins d'élevage de l'OSO Farming - LGA
L’espèce élevée est unique, le Penaeus monodon. Cette crevette côtière de Madagascar
appartient au groupe des crevettes pénéides (infraordre des Penaeidea).
Cette crevette de la famille des Penaeidae est classée de la manière suivante selon PÉREZ
FARFANTE et KENSLEY (1997) cité par RAFALIMANANA et al. (2008) :
20
M a n a n j e b a
Bassins d'élevage
Canal de Mozambique
S
Partie 2 : Matériels et Méthodes
Embranchement : Arthropoda
Super-classe : Crustacea (Pennant, 1777)
Classe : Malacostraca (Latreille, 1806)
Ordre : Decapoda (Latreille, 1803)
Sous-ordre : Dendrobranchiata (Bate, 1888)
Super-famille : Penaeoidea (Rafinesque-Schmaltz, 1815)
Famille : Penaeidae (Rafinesque-Schmaltz, 1815)
Genre : Penaeus monodon (Fabricius, 1798)
Noms vernaculaires : en malagasy « patsabe » (Hautes Terres Centrales) ou
« makamba » (Zones Côtières), en anglais « shrimps » ou « prawns », en espagnol
« camarón » ou « gamba » ou « langostino » et en portugais « camarão »
Le cycle de vie des crevettes pénéides tropicales est relativement court, aux environs de 18
mois. Ce sont des espèces à croissance rapide. Elles abandonnent leurs œufs dans l’eau, ce qui les
distingue des autres groupes de décapodes qui les portent attachés sous l’abdomen jusqu’à
l’éclosion (RAFALIMANANA et al., 2008).
Les crevettes pénéides peuvent avoir une très grande adaptabilité à des conditions de milieu
très diverses. La tolérance aux variations du milieu est plus grande chez les adultes que chez les
jeunes. En effet, des crevettes de grande taille peuvent se rencontrer dans les zones intertidales
(stade mysis à adulte), mais les très jeunes (stage œuf à juvénile) se trouvent rarement en pleine mer
(RAFALIMANANA et al., 2008).
21
Figure 2.2 : Peneaus monodon adulte (Source : Google images, 2014)
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
c) L’usine
L’usine est fournie exclusivement en matière première par la ferme. Elle a une capacité
moyenne de traitement de 15 tonnes de crevettes par jour (24h). La production annuelle contourne
les 3500 tonnes.
Les produits finis issus du processus de fabrication sont décrits comme suit.
22
Figure 2.3 : Schéma du cycle vital des crevettes pénéides (Adapté de RAFALIMANANA, 2008)
Partie 2 : Matériels et Méthodes
Tableau 2.1 : Caractéristiques des produits finis de l’usine OSO – Farming
Dénomination Crevettes crues congelées élevées à Madagascar
Espèce Penaeus monodon dit gambas royale tigrée
Provenance desmatièrespremières
Crevettes issues des bassins d’élevage d’OSO-Farming à AmbavanankaranaMadagascar
Traitement subi Trempage dans un antioxydant, transformation facultative (étêtage,décorticage) pré-congélation en saumure puis tunnel de congélation et/oucongélation en blast, emballage
Antioxydantutilisé
Metabisulfite de sodium ou MBS - E223 ( )
Mode decongélation
Individual Quick Freezing (IQF)
Types de produitsfinis
HO : crevettes entières crues congeléesBPTO : crevettes entières crues congeléesHL, PTO, P&D/PUD, brochettes : queues de crevettes crues congeléesdécortiquées ou nonButterfly et Carpaccio : queue de crevettes crues congelées décortiquéesincisées
Durée et mode deconservation
24 h au réfrigérateur
3 jours dans le compartiment à glace du réfrigérateur24 mois au congélateur à – 18 °C
Emballagesutilisés
Boîte de 6 kgBoîte de 2 kgEtuis + Barquettes de 1,5 kg, 800 g et 320 g
Mentiond’étiquetage
Ingrédients : crevettes (Penaeus monodon), sel, sucre, conservateur E223Date de congélationDLUO (2 ans à partir de la date de congélation)N° de lotCalibrePoids netDistributeurValeur nutritionnelleMention : « ne jamais recongeler un produit décongelé »
Destination Union européenneDistributeur exclusif : REYNAUD SNC
Utilisationattendue
À décongeler et à préparer comme du produit frais
DLUO 24 après la date de congélation
Mode dedistribution
Vente aux cuiseurs industrielsVente aux distributeurs
Consommateursfinaux
Tous les groupes de consommateurs, y compris ceux à risque
Numérod’agrément
MAD 197 SV
Source : Manuel qualité d’OSO – Farming (2014)
23
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
2.1.4. Le département Qualité
Le département qualité de l’OSO – Farming est composé de 5 services à titre indicatif : la
qualité usine, la qualité pêche, la qualité écloserie et la biosécurité. La démarche adoptée est celle de
l’Hasard Analysis Critical Control Point (HACCP) qui couvre les processus de transformation des
crevettes. Cette approche inclut l’ensemble des opérations qui débutent à la plate-forme de pêche au
bassin d’élevage suivi de la réception des produits frais à l’usine jusqu’à leur expédition de la
chambre froide à stockage à température négative, en passant par leur traitement en salle de
fabrication.
Le système HACCP en place embrasse à la fois les trois types de dangers qui sont :
• les dangers physiques : relatifs à la présence de corps étrangers tels que des morceaux de
bois, des coquilles ou encore des algues (petits débris issus des bassins ou liés au matériel de
pêche) ;
• les dangers chimiques : pouvant provenir d’une part, d’une contamination liée aux
pollutions éventuelles pendant l’élevage ou le traitement à l’usine, et d’autre part, d’un excès
de sulfite ( ) résiduel dans la chair de la crevette suite au traitement au metabisulfite de
sodium (MBS) ;
• les dangers microbiologiques : résultant d’une colonisation et/ou d’une prolifération de
germes pathogènes.
L’ensemble de méthodes et moyens matériels de contrôles effectués pour la maîtrise de ces
dangers est formalisé dans un manuel HACCP.
Les figures ci-dessous donnent une vision synoptique de la traçabilité au sein de l’usine.
24
Partie 2 : Matériels et Méthodes
25
ProcessusContrôle qualité
et enregistrements
Livraison des crevettes de laplate-forme de pêche à l'usine
Réception des crevettesà l'usine
Contrôle Réception usine
Passage dans lebain MBS
Suivi températureet trempage MBS
Stockage des sous produits dansun reefer négatif « sous produits »
Contrôle expertiseen ligne
Stockage tampondes crevettes dans
la salle positive
Entrées des crevettes dans la salle process : identification
par lots, transformation
Passage des produits en tunnel de congélation
Bon de livraison :- n° de quad ;- heure de départ ;- quantité par type de produit
Enregistrementsde la production
Cahier de suivi des sous-produits
Shift report
Passage des produits (HO, HL, BPTO) en saumure
Passage des produits en salle d'égouttage
Passage des produits dans le bain de glazurage
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Figure 2.4 : Schéma synoptique de la traçabilité usine d'OSO Farming - LGA (Source : Manuel Qualité, 2014)
26
Sortie des produits du tunnel de congélation et
conditionnement en salle
Sortie des produits de la sallede conditionnement et
entrée en salle d'emballage
Entrée des produits en chambre froide et rangement
en 4 zones
Zone attente résultats IPM
Produits IPM OK
Mixes & Molles en attente retraitement
Échantillons département qualité
Cahier réception des stocks chambre froide, fichier informatique
Inscription des emballages :- type de produit ;- calibre ;- DLUO ;- code barre ;- code de traçabilité : numéro d'identification.
Pré-empotage et préparation des produits pour l'exportation
Sorties locales
Empotage
Sorties pour retraitement
Contre expertise, analyse interne
et externe
Prévision empotage, pointage empotage, liste de colisage
Documents avec reefer :- fiche d'expédition ;- résultats IPM ;- connaissement ;- certificat sanitaire ;- visa de conformité ;- liste de colisage ;- plan d'arrimage reefer ;- certificat EUR 1 ;- facture ;- document paradoxe.
Suivi de l'envoi du conteneur
ArchivageBilan informatisé de production
Partie 2 : Matériels et Méthodes
En outre le département qualité dispose deux laboratoires d’analyse et contrôle. À savoir :
• le laboratoire organoleptique : chargé, d’une part, d’effectuer les tests organoleptiques
(coloration générale, coloration tête, goût, odeur, consistance…) des crevettes avant
démarrage pêche, avant packaging, et pour produits finis, d’autre part, de la vérification des
caractéristiques des intrants utilisés (MBS, hypochlorite de calcium, sucre, sel, saumure) ;
• le laboratoire microbiologique : chargé d’analyser (1) la microbiologie des crevettes avant
pêche, (2) la microbiologie des produits finis, (3) la microbiologie de l’eau, (4) la santé
microbiologique du personnel.
2.2. Méthodologie de recherche
2.2.1. Recherche bibliographique
La plupart de nos ressources bibliographiques ont été puisées sur Internet. Précisément, les
livres, publications et articles utilisés lors de cette étude ont été trouvés sur le site web officiel des
experts et professionnels en le sujet.
De plus, les thèses et mémoires de fin d’études consultés ont été recherchés et téléchargés sur
le site web universitaire dédié aux étudiants, intitulé Thèse malagasy en ligne.
La partie restante du travail documentaire a été faite avec les manuels propres à la société
d’accueil consulté sur site et la bibliothèque de l’ESSA consulté à Antananarivo.
2.2.2. Méthodologie
a) Identification des dangers liés aux postes de travail
Dans un premier temps, nous avons identifié la présence des dangers au poste de travail. Ceci
a été fait à partir d’un fiche de renseignements sur les postes de travail. La fiche est disponible en
annexe n°03. La méthode d’identification des dangers y est réalisé selon un mode de raisonnement
inspiré du diagramme de cause à effet selon Ishikawa ou méthode des 5M. Elle prend en compte 5
critères à savoir :
• Mains d’œuvre (M1) : pour le personnel et ses comportements ;
• Matériel (M2) : machines/outils utilisés, leur fonction, les interventions effectuées
périodiquement, les énergies utilisées et la sécurité (intégrée, individuelle, collective) ;
• Méthodes (M3) : c’est l’organisation de travail en place définissant aux utilisateurs la
manière de travailler sur ce poste ;
• Matières (M4) : est associé à cet aspect, les produits utilisés ou présents ainsi que leur
dangerosité ;
27
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
• Milieux (M5) : il s’agit des conditions et de l’environnement proche.
Figure 2.5 : Le diagramme d'Ishikawa
La collecte des données et le remplissage de cette fiche ont été réalisés grâce à la technique
d’enquête participative et des entretiens formels et/ou informels avec les travailleurs concernés. Le
recoupement des informations a été fait en confrontant les données ainsi recueillies et /ou observées
avec les documents tels que le manuel qualité et les FDS des produits.
Les résultats de cette investigation ont été recoupés et réunis dans un tableau sous forme de
l’AMDEC qui est définie comme Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité (AMDEC) ou Failure Mode and Effects and Criticality Analysis (FMECA).
Cette AMDEC a été réalisée de la façon de LANDY (2007), une logique sous-tendue par ces
quatre questions :
• des modes de défaillances potentielles, réponse à la question de base : « Qu’est-ce qui
pourrait aller mal ? » ;
• des effets possibles, réponse à la question : « Quels pourraient être les effets entraînés par ce
mode de défaillance potentielle ? » ;
• des causes possibles, réponse à la question : « Quelles pourraient être les causes à l’origine
de ce mode de défaillance potentielle ? » ;
• des moyens de détection, réponse à la question : « Comment faire pour voir si cela se
produit ? ».
b) Évaluation de la criticité des dangers
Sur la base de cet état des lieux vu avec les méthodes précédentes, l’appréciation des risques
par leur criticité a été quantifié avec la méthode de FREJAFON et al. (2004). Cette méthode tient
compte les critères suivants :
28
Matières
Milieu
Méthodes
Matériel
Main d’œuvre
Problème
Causes
Origine
causes
CausesOrigine
Origine
Causes
Causes
Origine
Causes
Origine
Causes Causes
Origine
Causes
Partie 2 : Matériels et Méthodes
• la probabilité d’occurrence : probabilité qu’un dommage se produise qui est donc le
produit entre la probabilité de survenance d’un événement (improbable à élevé), la fréquence
d’exposition du travailleur (très rare à fréquente) et la possibilité de mise en place de
mesures de protection et de secours (possible ou impossible) ;
• la gravité : degré de gravité (ou sévérité) d’un dommage. Elle correspond à la gravité du
dommage causé par un accident. Elle ne tient pas en compte des mesures de protection et de
secours qui pourraient être mises en œuvre.
La criticité quantifiée d’un risque correspond au produit entre la probabilité d’occurrence d’un
dommage et sa gravité :
Criticité = Probabilité d’occurrence ⋅ Gravité
On constate ainsi que, sur la base des quantifications établies, il est possible de quantifier la
criticité d’un risque sous la forme d’une matrice de la forme suivante :
Tableau 2.2 : Grille de criticité des dangers selon FREJAFON et al. (2004)
Probabilité
d’occurrence
Forte32 32 64 96 128 160
24 24 48 72 96 120
Élevée18 18 36 54 72 90
16 16 32 48 64 80
Moyenne
15 15 30 45 60 75
12 12 24 36 48 60
9 9 18 27 36 45
Faible
8 8 16 24 32 40
6 6 12 18 24 30
4 4 8 12 16 20
Très faible
3 3 6 9 12 15
2 2 4 6 8 10
1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
Pas arrêt
Travail
Arrêt trav
<7 jours
Blessure
réversible
Séquelle Mort Gravité
c) Hiérarchisation des risques
Les risques analysés précédemment ont été hiérarchisés de manière à les classifier par ordre de
criticité décroissante. En effet, pour chaque critère de maîtrise de chaque poste de travail considéré,
29
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
des ordres de priorités sont donnés, visant à planifier des actions préventives et/ou protectrices en
matière d’hygiène et de sécurité.
Degré minimum
de criticité
Degré maximum de
criticité
Hiérarchisation du
risque associé
1 4 Acceptable
5 24 À surveiller
25 160 Inacceptable
2.2.3. Planning des activités
Les principales activités effectuées pendant la réalisation de l’étude sont :
A0 : Travail bibliographique ;
A1 : Familiarisation avec le terrain d’étude ;
A2 : Enquêtes et observations avec la méthode participative ;
A3 : Traitement des données ;
A4 : Rédaction du mémoire de fin d’études ;
A5 : Présentation et publication des résultats.
Ces activités se sont déroulées du 12 novembre 2014 au 17 février 2015. Autrement dit, la
réalisation de la totalité des taches ont duré 13 semaines sur le site d’exploitation de la LGA à
Ambavanankarana.
Nov. 2014 Décembre 2014 Janvier 2015 Février 2015
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13
A0
A1
A2
A3
A4
A5
Remarques :
La saisie des rapports et le traitement des données ont été effectués exclusivement avec des
logiciels libres. Ce sont ceux de la collection LibreOffice® : LibreOffice Writer® pour la saisie et la
mise en page, LibreOffice Calc® pour le traitement des données, LibreOffice Draw® pour les
dessins et figures et LibreOffice Impress® pour la préparation de la prestation orale.
30
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Partie 3 : RÉSULTATS
31
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Dans le souci de mettre en évidence les dangers et risques associés à chaque poste de travail, il
fallait recueillir des renseignements et les analyser un par un pour connaître en temps réel les
situations pouvant être dangereuses aux travailleurs. Dans cette partie nous allons voir, en premier
lieu les renseignements relatifs à chaque poste de travail pour les estimer, en deuxième lieu, les
dangers et les risques y associés dans le but de les hiérarchiser pour établir un ordre de priorité et
définir les mesures préventives et de protection (Partie 4).
Rappelons que l’analyse des situations dangereuses a été effectué à partir de la méthode du
diagramme d’Ishikawa et la logique AMDEC.
Tableau 3.1 : Rappel sur les questions de l’AMDEC
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance etmesures
Qu’est-ce qui pourraitaller mal ?
Quels pourraient êtreles effets ?
Quelles pourraient enêtre les causes ?
Comment faire pours’en rendre compte etprendre les mesures
nécessaires ?
Les évaluations pour la maîtrise des risques au poste de travail sont des données qualitatives
quantifiées. En effet, elles sont évaluées selon des critères qualitatifs sous forme de fiche
d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail (voir annexe n°04).
Il est à noter que :
• certains postes n’ont pas été enquêtés pour deux raisons : soit qu’ils sont jugés ne présentant
pas de risques majeurs soit qu’ils sont assimilables ou inclus dans d’autres ;
• les informations présentées ci-dessous sont recueillies sur terrain et appuyées par le manuel
qualité de l’usine ;
• ni nombre, ni la marque, ni les spécifications, ni la performance des machines et
équipements ne sont mentionnés dans le souci de respecter la déontologie et la confidentialité de
l’entreprise. Il en est de même pour le nombre de travailleurs à chaque poste.
3.1. Les postes de travail et les dangers associés
Les 7 postes de travail étudiés sont présentés dans le diagramme de fabrication suivant :
32
Partie 3 : Résultats
Figure 3.1: Diagramme de fabrication et postes enquêtés
33
Réception des matières premières + Lavage (5 à 7°C)
Trempage dans le bain de MBS : 4 % matière active8 minutes, 0 à 5 °C
Eau uséeEau douce+ Glace
Solution de MBS
Eau uséesulfitée
Stockage SAS tampon : 2 heures, 0 à 5 °C
Triage manuel
Calibrage mécanique et/ou manuel Eau douce+ Glace
Eau usée
Refroidissement (2 min, 0 à 2°C) + Égouttage
Mise en moule ou rangement en moule (facultatif)
Pré-congélation en saumure (–17 à –20°C) Saumure Saumure usée
Glazurage (bain à 12°C) + Égouttage
Congélation tunnel continu et/ou blast (–28 à –30°C)
Démoulage et conditionnementConditionnementformaté
Emballage
Stockage en chambre froide (–25 °C)
Pré-empotage, Empotage et Expédition
1
2
3
4
5
6
Lavage des moules
7
Eau douce Eau usée
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
3.1.1. Poste de réceptionniste de matières premières
C’est le premier poste dans la chaîne de fabrication. Il se situe à la réception des matières
premières de l’usine.
a) Les principales tâches effectuées
Cela se passe selon la procédure suivante :
• préparer la solution mère de MBS 25 % et la solution de bain MBS 4 % ;
• réceptionner les crevettes pêchées, transportées dans des bacs isothermes et contenues dans
des cagettes de 14,5 kg ;
• enlever le couvercle des cagettes et les introduire dans la machine laveuse à pression ;
• à la sortie de la machine laveuse, remettre le couvercle et faire baigner les cagettes dans les
cuves à solution de metabisulfite de sodium (4 % de matière active, température de 5 – 8 °C,
durée 5 minutes) ;
• sortir les cagettes du bain, transférer les crevettes dans des cagettes bleues et les introduire
dans la SAS positive.
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :
L’accès au poste demande une autorisation de la part de la Direction de l’usine, une aptitude
physique, une aptitude médicale ainsi qu’une formation préalable.
Tableau 3.2 : Personnel de la réception
Qualité Statut
Ouvriers Journaliers
Agent qualité Journaliers, Permanent, CDI
Responsable fabrication CDI
Agent de maintenance CDI, prestataire …
Stagiaires CDD
c) Le matériel et équipements utilisés
Il s’agit de la liste des matériel et équipement utilisés, leur fonction, les interventions
effectuées périodiquement, les énergies utilisées et la sécurité (intégrée, individuelle, collective).
34
Partie 3 : Résultats
Tableau 3.3 : Matériel et équipements pour la réception
Désignation Tâches Intervention(s) Énergie Sécurité
Laveuse à crevettes lavage des crevettes maintenance, nettoyage, contrôle, réglages
Électricité Arrêt d’urgence
Extracteur aspiration du gaz dégagé par le bain de crevettes
maintenance, contrôle réglages
Cuves de trempage MBS
bain de MBS pour crevettes
maintenance, nettoyage
EPC, barrière, EPI
Cagettes grises contenant des crevettesde la plate-forme de pêche jusqu’au bain MBS
nettoyage
Cagettes bleues contenant des crevettesdans la salle d’attente SAS positive
nettoyage
Pipettes plastiques dosage MBS nettoyage
Burettes dosage iodure de potassium
nettoyage
Béchers titration de MBS nettoyage
d) Organisation du travail
C’est l’organisation en place définissant aux utilisateurs la manière de travail sur ce poste.
Tableau 3.4 : Organisation de travail de la réception
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
e) Les produits utilisés ou présent
L’on va parler ici des produits utilisés et de leur dangerosité. Les informations concernant les
dangers des produits ont été recueillies dans les fiches de données de sécurité (FDS) respectifs.
35
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Tableau 3.5 : Les produits utilisés à la réception
Désignation Danger(s)
Solution mère de MBS (25 % de matière active)
Irritant pour les yeux et la peau, présente un danger pour l’environnement
Solution de MBS (4 % de matière active)
Irritant pour les yeux et la peau, présente un danger pour l’environnement
Surgibak Irritant pour les yeux
Glace Gelures de la main
L’information sur les produits est obtenue sur l’étiquetage et la fiche de données de sécurité.
Ces informations sont visibles au service qualité usine. Après utilisation, les produits sont stockés
dans le magasin de stockage.
f) AMDEC
Il s’agit de l’identification des phénomènes pouvant porter atteinte au personnel en ne tenant
pas compte des mesures de prévention, de protection et de secours déjà en place.
Tableau 3.6 : AMDEC de la réception
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Manipulation depoudre de MBS
– lésions oculaires graves,– nocivité en cas d’ingestion,– irritation de la peau
– formation de poussières lors du transvasement,– frottement des yeux avec la main couverte de poussières,– ingestion d’aliment ou de boisson pendant l’opération, – EPI non adaptés ou usés,– incompétence des travailleurs sur les dangers,– négligence du manipulateur par non connaissance des dangersencourus
– panneaux d’obligation deport des EPI (masque, gants de protection),– panneaux d’indication des conseils de prudence,– panneaux d’interdiction de manger, de boire, ou de fumer dans le local,– panneaux d’indication des premiers secours,– formation sur l’utilisationde ces EPI,– bonne gestion des EPI (vérification périodique…)– information sur les risques encourus par l’utilisation du MBS,– prévoir un rince – œil,– faire éliminer le contenu/récipient dans un point de collecte des déchets spéciaux ou dangereux
Manipulation fréquente de solution
– lésions oculaires graves,
– frottement des yeux avec la main mouillée,
– idem au précédent pour les panneaux d’indication,
36
Partie 3 : Résultats
de MBS 25 % et MBS 4%
– nocivité en cas d’ingestion,– arrêt de travail
– EPI non adaptés ou usés,– négligence des travailleurs,
– idem au précédent pour l’information et la formation,– limiter l’exposition au danger
Pollution de l’air par le (gaz dégagé par le MBS en contact avec l’eau, la glace et les crevettes)
– allergie pour les personnes sensibles au ,– toxicité aiguë,– toxicité chronique pour les travailleurs permanents (voir fiche toxicologiquedu SO2 en annexe n°06)
– travailleurs/visiteurs asthmatiques,– EPI usés ou non adaptés,– négligence de l’utilisation des EPI,
– information aux visiteurs sur le risque encouru,– diagnostic lors des visitessystématiques,– adopter une stratégie de maintenance préventive pour les équipements de protection collective ou EPC (extracteur, rideaux enlanières, système de ventilation),– limiter les pics d’exposition en une journée
Glissade plain-pied – blessures,– arrêt de travail– …
– sol mouillé,– sol usagé,– circulation encombrée, – non port de bottes anti-dérapant,– bottes de protection usagées
– prévoir une maintenance préventive plutôt que corrective,– formation sur des méthodes de rangement (ex. : méthode des 5S),– bonne gestion des EPI,– trousse de premiers soins
Remarques :
Un quart est un équivalent de 10h de travail. Pendant un quart l’usine peut traiter 7,5 tonnes
de crevettes en moyenne. Une cagette étant 14,5 kg, un quart ferait produire à 482 cagettes. Sachant
que 12 cagettes sont baignées dans du métabisulfite en même temps, les réceptionnistes effectuent
40 bains en un quart.
Un pic d’exposition est la situation durant laquelle le travailleur est exposé à la concentration
maximum de polluant. Les pics d’exposition d’un travailleur au dioxyde de soufre (SO2) se trouve
sur le trempage et l’enlèvement des crevettes dans le bain de MBS, soit 2 pics par bain. Donc, le
total des pics d’exposition au vapeur de SO2 dégagé par le metabisulfite est estimé au nombre de 80
pendant chaque quart de travail.
3.1.2. Poste de trieur manuel
Ce poste de travail se situe dans la salle de process. Les travailleurs concernés traitent les
crevettes issues de la salle d’attente ou SAS positive.
37
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
a) La principale tâche effectuée :
• trier à la main les crevettes en fonction des critères organoleptiques, il en sort ainsi les HO1,
les HO2 et les Mixes&Molles
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive)
Tableau 3.7 : Personnel du triage
Qualité Statut
Ouvrières de triage Journaliers
Agent de qualité CDD, permanent
Responsables qualité Permanent
Responsables fabrication Permanent
Agent de maintenace CDI
Stagiaires CDD
L’accès au poste nécessite une autorisation de la Direction de l’usine, une aptitude physique,
une aptitude médicale, une formation (pour les nouveaux recrus) et information pour les visiteurs.
c) Le matériel et équipements utilisés
Tableau 3.8 : Matériel et équipements utilisés pour le triage
Désignation Tâches Intervention(s) Énergie Sécurité
Wash Tank Maintenance/Nettoyage, Contrôle/Réglage
Électricité Arrêt d’urgence, EPC
Extracteur Aspiration des SO2dégagé par les crevettes
Maintenance/Nettoyage,Réglage
Électricité EPC- Barrière
Rideaux à lanière Maintenance/Nettoyage
Tapis d’inspectionde triage
Inspection et triagedes crevettes
Maintenance/Nettoyage,Contrôle/Réglage
Électricité Arrêt d’urgence
Tapis collecteur convoyeur
Convoi des crevettes vers lamachine calibreuse
Électricité Arrêt d’urgence
Laves mains Lavage des mains Maintenance/Nettoyage
Thermomètre Prélèvement de température
Étalonnage Piles
38
Partie 3 : Résultats
d) Organisation du travail
Table 3.1 : Organisation de travail du triage
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
e) Le produit utilisé
Tableau 3.9 : Produit utilisé dans la salle de triage
Désignation Utilisation Danger
Surgibak Lavage des mains Irritation des yeux
L’information sur les produits est obtenue par l’étiquetage et la fiche de données de sécurité.
Ces informations sont disponibles au service qualité. Après utilisation, les produits sont stockés au
magasin de stockage.
f) AMDEC
Tableau 3.10 : AMDEC du triage
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Mouvements répétitifs Troubles psychosociaux
– rythme de traitement rapide,– travailleurs sensibles (vertigineux)
– diagnostic lors de la visite d’embauche et visite systématique,– prévenir un temps de pause
Température des crevettes (≤ 4 °C) touchées à la main
Gelures des doigts – non-respect des consignes,– non port des gants
– porter des gants en prenant en compte la dextérité,– rincer les mains à l’eau tiède en cas de gelure
Pollution de l’air par le SO2 provenant des salles adjacentes (SAS, salle de réception)
– allergie pour les personnes sensiblesau SO2,– toxicité chronique pour les travailleurs permanents
– défaillance au niveau des barrières (rideau en lanières),– défaillance au niveau de l’extracteur,– ouverture trop fréquentes de la porte d’entrée/sortie salle
– information aux visiteurs sur le risque encouru,– diagnostic lors des visites systématiques,– adopter une stratégie de maintenance préventive pour les équipements de
39
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
couloir SAS-salle process,– travailleurs/visiteurs asthmatiques
protection collective ou EPC (extracteur, rideaux en lanières, système de ventilation)
Glissade plein-pied – blessures,– arrêt de travail– …
– sol mouillé,– sol usagé,– circulation encombrée,– non port de bottes anti-dérapant,– bottes de protection usagées
– prévoir une maintenancepréventive plutôt que corrective,– formation sur des méthodes de rangement,– bonne gestion des ÉPI– trousse de premiers soins
3.1.3. Poste de calibreur manuel
Les crevettes triées manuellement sont calibrées sur une machine de calibrage automatique et
ensuite vérifiées manuellement. Les tâches y effectuées s’enchaînent dans l’ordre suivant.
a) Les principales tâches effectuées :
• inspection les crevettes issues du calibrage automatique ;
• reclassement des crevettes hors calibre ;
• apposition apposer des étiquettes de marquage de calibre.
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :
Tableau 3.11 : Personnel du calibrage
Qualité Statut
Ouvriers calibreurs Journaliers
Agent de qualité Journaliers, permanent
Responsables qualité Permanent
Responsables fabrication Permanent
Stagiaires CDD
L’accès au poste nécessite une autorisation de la Direction de l’usine, une aptitude physique,
une aptitude médicale, et une formation (pour les nouveaux recrus).
c) Le matériel et équipements utilisés
Tableau 3.12 : Matériel et équipements utilisés pour le calibrage
Désignation Tâches Intervention(s) Énergie(s) Sécurité
Calibreuse automatique
Calibrage des crevettes issues du
Maintenance/Nettoyage,Contrôle/Réglages,
Électricité Arrêt d’urgence
40
Partie 3 : Résultats
triage Métrologie/calibrage
Tapis convoyeur Réceptionner les crevettes de la calibreuse, les verser dans les cagettes
Maintenance/Nettoyage,Contrôle/réglage
Électricité Arrêt d’urgence
Cagettes de réception
Contenant des crevettes calibrées
Nettoyage
Thermomètre Prélèvement de température de l’eau d’aspersion des crevettes (machine calibreuse)
Étalonnage
d) Organisation du travail
Table 3.2 : Organisation de travail du triage manuel
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
e) Le produit utilisé
Tableau 3.13 : Produit utilisé dans la salle de process
Désignation Caractéristiques Utilisation(s) Danger(s)
Surgibak - Lavage des mains Irritation des yeux
f) AMDEC
Tableau 3.14 : AMDEC du calibrage
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Température des crevettes (≤ 4 °C) touchées à la main
Gelures des doigts – non-respect des consignes de travail,– non port des gants
– porter des gants en prenant en compte la dextérité,– rincer les mains à l’eau tiède en cas de gelure
Pollution de l’air par leSO2 provenant des salles adjacentes (SAS,salle de réception)
– allergie pour les personnes sensiblesau SO2,– toxicité chronique pour les
– défaillance au niveau des barrières (rideau en lanières),– défaillance au niveau de l’extracteur,
– information aux visiteurs sur le risque encouru,– diagnostic lors des visites systématiques,
41
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
travailleurs permanents
– ouverture trop fréquentes de la porte d’entrée/sortie salle couloir SAS-salle process,– travailleurs/visiteurs asthmatiques
– adopter une stratégie de maintenance préventive pour les équipements de protection collective ou EPC (extracteur, rideaux en lanières, système de ventilation)
3.1.4. Poste de saumurage
Après les calibrages, les crevettes passent 2 minutes dans le regarnissage pour rabattre la
température. Ensuite, elles sont pesées puis mises en moule et prêtes à convoyées dans la salle de
saumurage.
a) Les principales tâches effectuées
• trempage pré-congélation dans des saumures ;
• glazurage dans de l’eau à 12 °C puis égouttage sur une table vibrante ;
• introduction des crevettes dans le tunnel de congélation
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :
Tableau 3.15 : Personnel de saumurage
Qualité Statut
Ouvriers de saumurage Journaliers
Agent de qualité CDD, permanent
Responsables qualité Permanent
Responsables fabrication Permanent
Stagiaires CDD
L’accès au poste nécessite une autorisation de la Direction de l’usine, une aptitude physique,
une aptitude médicale, une formation (pour les nouveaux recrus).
42
Partie 3 : Résultats
c) Le matériel et équipements utilisés
Tableau 3.16 : Matériel et équipements utilisés pour le saumurage
Désignation Tâches Intervention(s) Énergie Sécurité
Brumisateur Attente des crevettes avant saumurage
Maintenance/Nettoyage,Contrôle/réglage
Électricité Signalisation, Arrêt d’urgence
Cuve – Congélation en saumure,– glazurage
Table vibrante Égouttage des crevettes Maintenance/nettoyageContrôle/réglages
Électricité Arrêt d’urgence
Convoyeur à rouleaux libres
Convoie des portes moules
Maintenance/nettoyage
Lave-mains Lavage des mains Maintenance/nettoyage
Chariots Supports des portes moules pour la congélation
Maintenance/nettoyage
d) Organisation du travail
Table 3.3 : Organisation de travail du saumurage
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
e) Les produits utilisés ou présents
Tableau 3.17 : Produits utilisés dans la salle de saumurage
Désignation Utilisations Dangers
Surgibak Lavage des mains Intoxication, Irritation des yeux
Saumure Saumurage et pré-congélation des crevettes
Brûlures de la peau
43
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
f) AMDEC
Tableau 3.18 : AMDEC du saumurage
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Température de l’ambiance (salle de saumure 8 à 10°C, tunnel de congélation – 30 °C)
– Gelures,– Hypothermie,– arrêt de travail.
– non port des équipements contre le froid (bottes, vêtements, cagoule, gants…),– équipement de protection usagés ou nonadaptés
– panneaux d’obligation de port des EPI,– panneaux d’avertissement danger froid sur les entrées et les surfaces froides (parois des cuves de saumure – 17 °C)
Glissade plein-pied – blessures,– arrêt de travail
– sol mouillé,– sol usagé,– circulation encombrée, – non port de bottes anti-dérapant,– bottes de protection usagées
– prévoir une maintenancepréventive plutôt que corrective,– formation sur des méthodes de rangement,– bonne gestion des EPI– trousse de premiers soins
3.1.5. Poste de packaging
Quand les produits atteignent une température de – 18 °C à cœur, ils peuvent sortir du tunnel
de congélation et/ou congélation en blast. C’est en ce moment qu’interviennent les ouvriers
conditionneurs.
a) Les principales tâches effectuées :
• démouler les produits congelés ;
• les conditionner dans leurs emballages primaires correspondant ;
• passer ceux-ci dans la machine filmeuse et éventuellement dans le détecteur de métaux ;
• assembler les boîtes en master carton.
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :
Tableau 3.19 : Personnel du packaging
Qualité Statut
Ouvriers de conditionnement Journaliers
Agent de qualité CDD, permanent
Responsables qualité Permanent
Responsables fabrication Permanent
Stagiaires CDD
44
Partie 3 : Résultats
c) Le matériel et équipements utilisés
Tableau 3.20 : Matériel et équipements utilisés pour le packaging
Désignation Fonction Intervention(s) Énergie(s) Sécurité
Tables – Transfert des moules,– conditionnement,– formatage des emballages
Maintenance/Nettoyage
Chariots Déplacement des produits du tunnel de congélation à la salle de packaging
Maintenance/Nettoyage
Moules Contenant des crevettes congelées issus du tunnel decongélation
Maintenance/Nettoyage
Boîtes et cartons Emballage et conditionnement des crevettes
Détecteur de métaux
Détection des métaux dans les produits conditionnés et emballés
Maintenance/nettoyage,Contrôle/réglages
Électricité Arrêt d’urgence
Machine filmeuse Envellopage en film de polyéthylène des produits conditionnés
Maintenance/nettoyage,Contrôle/réglages
Électricité Arrêt d’urgence
d) Organisation du travail
Table 3.4 : Organisation de travail dans la salle de packaging
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
e) Le produit utilisé
Tableau 3.21 : Produit utilisé dans la salle de packaging
Désignation Utilisation(s) Danger(s)
Surgibak Lavage des mains Intoxication, Irritation des yeux
45
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
f) AMDEC
Tableau 3.22 : AMDEC du packaging
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Température de l’ambiance et de la manutention des moules congelées (- 18 °C)
– Gelures,– Hypothermie
– non port des équipements contre le froid (bottes, vêtements, gants …),– équipement de protection usagés ou nonadaptés
– panneaux d’obligation de port des ÉPI aux entrées,– panneaux d’avertissement danger froid sur les surfaces froides,– adopter une alimentationéquilibrée et éviter l’alcool,– bonne gestion des EPI
3.1.6. Poste d’opérateur chambre froide
a) Les principales tâches effectuées :
• rangement des produits finis emballés sur les racks ;
• classement des masters cartons pour pré-empotage ;
• empotage : acheminement des produits pré-empotés vers le reefer ;
• prélèvement des échantillons pour analyse : IPM, microbiologie, organoleptique.
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :
Tableau 3.23 : Personnel de la chambre froide
Qualité Statut
Ouvriers de saumurage Journaliers
Agent de qualité CDD, permanent
Responsables qualité Permanent
Responsables fabrication Permanent
Stagiaires CDD
L’accès au poste nécessite une autorisation de la Direction de l’usine, une aptitude physique,
une aptitude médicale, une formation (pour les nouveaux recrus).
46
Partie 3 : Résultats
c) Le matériel et équipements utilisés
Tableau 3.24 : Matériel et équipements utilisés dans la chambre froide
Désignation Fonction Intervention(s)
Racks Étalage pour les produits finis
Maintenance/nettoyage
Élévateur Transport des masters cartons
Maintenance/nettoyage,Contrôle/réglages
d) Organisation du travail
Table 3.5 : Organisation de travail dans la chambre froide
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
e) AMDEC
Tableau 3.25 : AMDEC de la chambre froide
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Température de l’ambiance (SAS -10 °C, chambre froide -25 °C)
– Gelures,– Hypothermie
– non port des équipements contre le froid (bottes, vêtements, cagoule, gants …),– équipement de protection usagés ou nonadaptés
– information sur les risques encourus par le travail au froid,– formation sur l’utilisation des EPI– panneaux d’obligation de port des EPI aux entrées,– panneaux d’avertissement danger froid sur les entrées et les surfaces froides,– organiser les travaux en binôme– prévoir des temps de pause,– adopter une alimentationéquilibrée et éviter l’alcool,– bonne gestion des EPI
47
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
3.1.7. Poste de lavage de moules
Les moules vides sont acheminées directement vers la salle de lavage de moules.
a) Les principales tâches effectuées :
• nettoyer et désinfecter les moules ;
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :
Tableau 3.26 : Personnel du lavage de moules
Qualité Statut
Ouvriers de pesée Journaliers
Agent de qualité CDD, permanent
Responsables qualité Permanent
Responsables fabrication Permanent
Stagiaires CDD
c) Les matériel et équipements utilisés
Tableau 3.27 : Matériel et équipements utilisés pour le lavage des moules
Désignation Fonction Intervention(s)
Portes moules Support des portes moules Maintenance/Nettoyage
Moules Contenant des crevettes Maintenance/Nettoyage
Cuves Trempage des moules Maintenance/Nettoyage
Chariots Déplacement des portes moules/moules
Maintenance/Nettoyage
d) Organisation du travail
Table 3.6 : Organisation de travail durant le lavage des moules
Désignation Fonction Support
Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)
et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)
avant chaque cycle de pêche.
Travail, sécurité Oral et visuel
Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés
Travail Oral et visuel
48
Partie 3 : Résultats
e) Les produits utilisés ou présents
Tableau 3.28 : Produits utilisés pour le lavage des moules
Désignation Utilisation(s) Danger(s)
Surgibak Lavage des mains Irritation des yeux
Microquat Lavage des moules Irritation des yeux
Eau chlorée Désinfection des moules Intoxication par inhalation des vapeurs de Cl2, irritation des yeux
f) AMDEC
Tableau 3.29 : AMDEC du lavage des moules
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures
Dangers chimiques Lésions oculaires graves,Ingestion
– négligences des manipulateurs sur les utilisations des ÉPI,– frottement des yeux avec la main mouillée,– jaillissement d’eau
– lunettes de protection,– gant de protection,– panneau de conseil de prudence,– panneau de premiers secours
3.2. Évaluation de la criticité et hiérarchisation des risques
Les résultats des enquêtes et observations quantifiés sont présentées dans la figure qui suit.
Nous avons mis les résultats détaillés dans l’annexe n°07
En effet, aucun poste de travail ne dépasse la limite de criticité 24. Cependant, tous les
employés doivent être surveillés attentivement puisque le danger peut survenir n’importe où et
n’importe quand. L’erreur est humaine. Citons en particulier les cas suivants.
3.2.1. Poste de réception
Le poste est sûrement le plus vulnérable en termes d’hygiène des travailleurs. Au fait, le degré
de criticité selon les critères EPITR, EPC, EPI, EPS et matières utilisées et réactivités ont atteint
respectivement 16, 24, 24, 24 et 24.
Les causes de ces chiffres pourraiet être :
• l’utilisation de la solution de MBS (Na2S2O5) à 25 % et 4 % de matière active qui est un
produit dégageant du dioxyde de soufre (SO2) et très délicat à manipuler ;
La formule réactionnelle de l’hydrolyse des produits sulfités utilisés dans l’agroalimentaire
49
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
est la suivante (RASOAMANANA, 2005) :
XaSbOc + αH2O → b(XHSO4) + (a – b)(X+ + OH–) → bSO2 + ωH2O + aX+ + βOH–
Avec :
a, b, c : coefficients qui dépendent de la formule chimique générale du sulfite ;
α, β, ω : coefficients qui sont également fonctions du sulfite mais qui doivent répondre
aux conditions stœchiométriques pour équilibrer la réaction.
• la réalisation des tâches nécessite plus d’effort physique tels que la décharge des cagettes du
quad venant de la plate-forme de pêche, la mise en bain des celles-ci et la manutention de la
glace ;
• ce poste de travail est stratégique puisque c’est un CCP.
3.2.2. Le poste de saumurage
Le danger c’est de travailler dans une ambiance à température égale à 8 °C, la manipulation de
la saumure à – 17 °C et l’introduction des crevettes dans le tunnel de congélation à température
égale à – 30 °C. Le degré de criticité des dangers a atteint le 18 pour l’utilisation des ÉPI.
3.2.3. Les autres facteurs de risques
• le poste de triage : la criticité de l’utilisation des ÉPI est à la limite 24 donc à surveiller ;
• le poste d’opérateur de chambre froide : le danger c’est le froid. L’atmosphère de travail
atteint jusqu’à – 28 °C. L’utilisation des ÉPI devrait être sévèrement exigé avec une criticité
de 18 ;
• le poste de packaging : il y a la manipulation des produits congelées à – 18 °C fraîchement
issues du tunnel de congélation avec un degré de criticité allant de 12 tant pour les ÉPI que
pour le matériel utilisé ;
• le poste de lavage des moules : le danger potentiel c’est la manipulation des produits de
nettoyage et désinfection avec un degré de criticité 24.
La situation établie pourrait être résumée dans la figure suivante, qui nous introduit aussi à la
dernière partie de notre mémoire avec les recommandations suggerées.
50
Partie 3 : Résultats
Figure 3.2: Histogramme de criticité des dangers associés aux postes
51
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Partie 4 : PLAN DE PRÉVENTIONS ETRECOMMANDATIONS
52
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
L’étude des situations de travail par la méthode AMDEC dans la partie précédente a eu
comme résultats l’identification des dangers et l’évaluation des risques. Ceux-ci détermineront par
la suite l’élaboration des mesures de contrôle des risques.
Entre autre, la prise en compte des risques pour la santé et sécurité de travail (SST) et les
mesures de contrôle établies au sein de l’établissement devrait la mise en œuvre du système de
management de la santé et de la sécurité au travail (SMSST). La Direction de la société OSO –
Farming a déjà déployé des efforts considérables en ce sens. Mais comme l’objectif de cette
étude est d’apporter un planning d’amélioration continue, cette partie du document présente
certaines réalisations déjà fonctionnelles et avance en même temps des principes directeurs pour
l’amélioration du SMSST tout en se référant aux exigences légales et normatives.
Selon la norme OHSAS 18001, lors de la détermination des mesures de contrôle, ou s’il est
envisagé de modifier les mesures de contrôle existantes, il faudrait veiller à réduire les risques selon
la hiérarchie suivante :
• élimination des dangers à la source,
• réduction des criticités des risques par des contrôles techniques, des
signalisations/avertissements et/ou contrôles administratifs ;
• utilisation des équipements de protection individuelle.
4.1. Élimination des dangers à la source
4.1.1. Les réalisations fonctionnelles mises en place
Dès son début, les installations ont dû être conçues pour éliminer certains risques de travail.
Nous pouvons en citer :
• pour les chutes de plain-pied et glissades : les revêtements de sols bien adaptés
(antidérapants et facilement nettoyables), des chaussures antidérapantes fournis aux salariés ;
• risques liés aux manutentions manuelles : utilisation des équipements d’aides à la
manutention (chariots, transpalettes, convoyeurs…), avec des entretiens réguliers par
l’équipe de la maintenance industrielle ;
• risque électrique : toutes les prises sécurisées et les incidents d’électrisation en pleine
utilisation ou durant maintenance/réglage de l’ensemble du matériel électrique étant
improbables ;
• les machines fonctionnant par l’énergie électrique équipées chacun de bouton d’arrêt
53
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
d’urgence ;
• pollution de l’air dans le lieu de travail : des installations de système de renouvellement d’air
fonctionnelles dans la salle de process, salle de saumurage et salle de conditionnement ;
• ouverture possible des portes des chambres réfrigérées depuis l’intérieur ;
• dispositif d’avertissement sonore permettant de donner l’alarme en cas d’enfermement
accidentel dans les chambres froides.
Pour la substitution des produits chimiques pouvant porter atteinte à la santé des travailleurs,
un travail de recherche de l’alternative au MBS par des extraits végétaux est en cours.
Aussi, les projets de recherche qui va dans le sens de substitution des produits chimiques, tel
que l’hypochlorite de calcium qui est utilisé principalement pour la désinfection, par des produits
naturels sont vivement recommandés. D’un côté, ces produits naturels ont peu ou pas d’influence
sur la santé humaine et de l’autre côté ils s’inscrivent dans la tendance BIO actuelle et la
valorisation des ressources naturelles locales.
4.1.2. Propositions
a) Système de ventilation des salles à dangers de pollution
Une remise en question des systèmes de ventilation et d’aération dans la salle de réception
pourrait résoudre le problème de l’émission des gaz par le bain de MBS. En fait, ce système permet
d’éliminer l’air pollué et d’apporter de nouvel air frais.
Les paramètres à considérer dans cette étude sont :
• le personnel : le nombre de travailleurs occupant en permanence cette salle ;
• la quantité de polluants émis par le process : bain de metabisulfite de sodium et séjour SAS
tampon ;
• l’ouverture de la porte principale : c’est un apport d’air frais mais cela aussi généré d’autres
problèmes comme le problème d’insécurité microbiologique de la matière première et une
augmentation de la température de la salle. Par conséquent, la quantité d’air apporté par
l’ouverture de cette porte ne couvrira pas le besoin en oxygène du personnel mobilisé dans la
zone.
b) Les points d’eau potable
L’article 115 du Code de travail précise que les travailleurs doivent avoir à leur disposition de
l’eau potable dans l’environnement de travail.
54
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
L’eau : cet élément essentiel à vie. Les médecins recommandent de boire 1,5 l d’eau par jour
pour se maintenir en bonne santé. Le fait que le site est situé dans une zone tropicale chaude voire
plus pendant les mois d’octobre, novembre et décembre, favorise la déshydratation et augmente par
conséquent la demande en eaux potables.
L’usine possède quelques points d’eau potable à la disposition à ses salariés. Mais nous
constatons qu’il est judicieux de remettre en cause le nombre, l’emplacement et les capacités
d’alimentation de ces points d’eau potable.
Pour la mise en œuvre, à méditer :
• la capacité des points d’eau pour satisfaire le besoin journalier des travailleurs en particulier
des ouvriers ;
• l’accessibilité à ces points d’eau potable afin d’éviter les déplacements inutiles et les pertes
de temps de travail, les intervalles de temps pendant lesquelles les travailleurs sont permis
d’aller se désaltérer ;
• la mise en conformité, la maintenabilité et la durabilité des installations.
4.2. Réduction des risques
Le niveau de risque pourrait être réduit de trois façons, à savoir :
• en diminuant la probabilité d’occurrence du danger par des signalisations/avertissements et
contrôle ;
• en mettant en place mes formations et les informations préalables de manière à diminuer la
gravité des dangers, le degré des dommages entraînés ;
• en augmentant le niveau de la maîtrise des risques.
4.2.1. Utilisation des produits chimiques
a) Mise en évidence de la présence de dangers chimiques
Ceci consiste à mettre en place des repères facilement observables et universel pour
l’identification des produits chimiques et les incidents qui peuvent survenir durant leurs utilisation
et manipulation.
Rappelons quelques propos au sujet du système global harmonisé ou SGH. En effet, ce
système comprend les éléments suivants :
a) des critères harmonisés pour la classification des substances et des mélanges selon les
55
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
dangers physiques, les dangers pour la santé ou l’environnement qu’ils présentent ;
b) des éléments harmonisés pour la communication de ces dangers, comprenant des
dispositions en matière d’étiquetage et de fiches de données de sécurité.
La nécessité d’établir ce système harmonisé est donc motivée par plusieurs éléments. Les
avantages escomptés de sa mise en œuvre sont les suivants :
• améliorer la protection de la santé du manipulateur et son environnement grâce à un système
de communication des dangers facile à comprendre ;
• faciliter les mesures de sécurité d’utilisation des produits chimiques dont les dangers ont été
correctement évalués et identifiés.
Dans la pratique, il arrive que certains produits chimiques (intrants, produits de nettoyage et
désinfection, produits d’entretien…) ont dû être reconditionnés, en particulier les produits liquides,
dans d’autres contenant (bidons, bouteilles, …) pour l’utilisation différée surtout pour l’hypochlorite
de calcium. C’est à ce moment qu’intervient le système global harmonisé.
En effet, sur ces nouveaux contenant doivent être apposé le minimum d’informations de
sécurité sur le produit contenu par l’intermédiaire d’un nouvel étiquetage. Ces informations seraient
à se conformer à celles décrites sur l’étiquetage d’origine ou la FDS. En général les éléments
suivants sont à y figurer, comme à l’exemple de l’hypochlorite de calcium :
• identification de la substance chimique : Hypochlorite de calcium,
• composition, concentration : 20 000 ppm
• pictogramme de dangers :
Corrosif (provoque desbrûlures) :
Comburant (favorisel’inflammation des matières
combustibles) :
Danger pour l’environnement(très toxique pour les
organismes aquatiques) :
• Précautions lors de la manipulation : Éviter le contact avec la peau, Éviter le contact avec les
yeux, Ne jamais déverser dans l’environnement
Il est préférable que ces informations soient imprimées par exemple sur un support autocollant
56
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
résistant à l’humidité, l’étiquette pourrait ressembler à celle-ci :
Figure 4.1 : Exemple d'étiquette pour les bidons de solution mère d'hypochlorite de calcium
Ainsi, le tableau suivant donne une liste non-exhaustive des principaux produits chimiques
utilisés reconditionnés avec les informations importantes leur concernant :
Tableau 4.1 : Liste des produits chimiques utilisés au sein de l’usine
Produit* Dangers Pictogramme Précautions d’utilisation/demanipulation
Cernosil – cause une irritation des yeux– contact prolongé provoquant déshydratation de la peau,– nocif en cas d’ingestion
– utiliser les vêtements convenables,– utiliser des gants pour produits chimiques,– porter une masque lors de l’utilisation,– se laver les mains avec du savon après l’utilisation
Déodrene – provoque des brûlures en cas de négligence
Éviter tout contact avec les yeux et la peau
Hypochlorite de calcium dit chlore
– provoque des brûlures et des lésions oculaires graves– favorise l’inflammation des matières combustibles– très toxique pour les organismes aquatiques– dégage au contact d’un acide, un gaz toxique
– porter un équipement de protection respiratoire, un gant– porter un équipement de protection des yeux et du visage– éloigner les personnes nonprotégées,– ne pas respirer les poussières,
57
Hypochlorite de calcium
20 000 ppm
Tandremo !
Arovy ny tananao
Arovy ny masonao
Ario amin'ny toerana voatokana ihany.
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
Métabisulfite de sodium
– provoque des lésions oculaires graves– nocif en cas d’ingestion,– dégage au contact d’un acide, un gaz toxique
– porter un équipement de protection des yeux et du visage– ne pas manger ni boire ou fumer pendant et en manipulant ce produit– faire éliminer le contenant/récipient dans un point de collecte
Mikroquat provoque de sévères irritations des yeux et de la peau en cas de surexposition
– utilisation de gants convenables
Surgibac peut irriter les yeux,nocif en cas d’ingestion
– éviter tout contact avec les yeux
(*) État : pur, mélange ou dilué ; Nomenclature chimique ou dénomination commerciale.
Ces informations devraient également être trouvées dans les locaux de travail pour rappeler
les instructions de bonne conduite des opérations aux travailleurs. Il est aussi préférable de les
communiquer durant les séances de formation avant la reprise de poste après inter-pêche, sans
oublier l’information des nouvellement recrutés.
b) Utilisation des symboles graphiques universels
Cela consiste en la mise en place des plaques signalétiques conventionnelles donnant
l’avertissement de la présence d’une zone à risque. Comme le dit l’adage « un homme avertit en
vaut deux », ces signes avertissent les opérateurs de la présence d’un danger.
Ces symboles graphiques font l’objet des normes internationales développées par l’ISO et sont
donc des symboles universels conçus pour une compréhension facilitée. Ils sont vitaux lorsque les
messages écrits ne permettant pas de transmettre des informations. Les plus importants d’entre eux
sont notamment les avertissements, les interdictions et les obligations en relation avec la santé et la
sécurité. Les références normatives en sont ici mises en annexe n°08.
Ces symboles graphiques peuvent être utilisés partout où les travailleurs auront besoin
d’indication : conseils de prudence, protection contre le feu, dangers portant atteinte à la santé et
évacuation d’urgence.
Le tableau suivant donne l’aperçu des signes pouvant être utilisés dans l’usine, à noter que
certains d’entre eux existent déjà sur le terrain et sont cités en titre d’illustration :
58
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Tableau 4.2 : Symboles graphiques, emplacements et significations
Symbolesgraphiques
Zones Signification et danger
– entrée salle de process à partir de la buanderie,– partout où il existe des obligations spécifiques
pour désigner des obligations engénéral
partout où on doit lire les instructions avant de commencer le travail :– local des préparations des produits pouvant porter atteinte à la santé,– manipulation de certains machines et équipement
Se référer au manuel d’utilisation,Danger : ne pas lire le manuelavant l’opération ou manipulation
– sur l’entrée des zones à sol glissant– sur l’entrée des chambres réfrigérée
Porter les chaussures/bottes de sécurité,Danger : ne pas utiliser les chaussures de sécurité dans les zones à risque
– zones réfrigérées où la dextéritén’est pas requise,– zones de manipulation des produits dangereux
Utiliser les gants de protectionDanger : ne pas utiliser les gantsde protection durant les situationsà risque
– zone à risque de froid, de danger chimique
Porter des vêtements de protectionDanger : chimique, froid
– zone à risque de contamination, infection,– zone où on doit se laver régulièrement les mains pour se réchauffer– en dessus de tous les lave-mains
Laver vos mainsDanger : chimique, biologique,froid
– sur les entrées dans le bâtiment de l’usine
Porter une masqueDanger : contamination desproduits, particules dans l’air
59
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
– sur les lieux de transvasement des poudres de MBS – Hypochlorite de calcium, préparation des solutions mères
Porter des masques à gaz,Danger : chimiques
– sur les points d’eau non potables (spéciales lavages…)
Eaux non potables
– zones à contamination : préparation des produits chimiques– zones de préparation des crevettes
Ne pas manger ni boireDanger : contamination desaliments/boissons, contaminationdu produit
– buanderie Ne pas apporter des objetsmétalliques ni de montre,Danger : physique, contaminationdes produits
– sur toutes les surfaces froides,– entrées chambres froides,– portes tunnel de congélation,– portes congélation en blast
Attention ! Basse température,zone réfrigéréesAvertissement pour éviter uneexposition à une basse température
– sur les branchements électriques,– sur les boîtes de commande
Attention ! ÉlectricitéDanger : électrique
Les supports peuvent être des feuilles adhésifs ou des plaques rigides.
60
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
4.2.2. Travail au froid
a) Des mesures de prévention spécifiques pour les chambres froides et les autres installations générant du froid sont à définir :
Il s’agit des détails de prudence face à une ambiance de travail à basse température. Il est donc
recommandé de :
• vérifier régulièrement le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité (portes, avertisseurs,
alerte de détresse …) ;
• pour les activités statiques telles que l’étiquetage, le conditionnement ou le contrôle qualité,
favoriser la mise en place d’un local avec plancher chauffant ;
• utiliser des sièges en matériau thermiquement isolant ;
• informer les travailleurs des dispositifs de sécurité en place ;
• mettre en place un système de communication pour le personnel exposé au froid susceptible
de travailler de façon isolée : dans ce cas l’installation d’une caméra de surveillance dans la
chambre froide pourra être bénéfique.
b) Adapter l’organisation du travail
Cette mesure consiste à :
• optimiser, autrement dit limiter le temps de travail et le travail sédentaire au froid ;
• porter une attention particulière aux salariés susceptibles de travailler de façon isolée ;
• limiter le travail intense et le port de charge répétitif ou organiser le travail en binôme ;
• prévoir un régime de pauses adapté et un temps de récupération supplémentaire après des
expositions à des températures très basses (chambres froides à – 25 °C).
c) Améliorer la tolérance du travailleur au froid
Il s’agit des mécanismes participant activement à la protection contre le froid. On recensera
notamment :
• Une bonne alimentation :
Le travail au froid consomme plus d’énergie par le mécanisme de thermorégulation. Il est
donc à recommander, pour les énergies à usage lent, une alimentation riche en gras et en hydrates de
carbone (par exemple, pâtes, riz, pommes de terre, produits laitiers) et pour les énergies rapides,
l’absorption de boissons chaudes pendant la pause est encouragé, bref les indications médico-
alimentaires adéquates.
61
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
Pour éviter la déshydratation, on doit alors favoriser la consommation de boissons chaudes et
sucrées. Il faut éviter le café, en raison de son action diurétique et de son effet sur la circulation
sanguine, ainsi que l’alcool sous toutes ses formes, en raison de son effet de vasodilatation (CSST,
2011).
• La tenue vestimentaire :
Le principe général en est l’accroissement de la surface couverte par les vêtements,
notamment l’isolation (type de vêtements et leur superposition en couches).
d) Formation et information des salariés
Pendant la formation avant prise de poste, il convient de :
• informer les travailleurs des risques liés au travail en environnement froid, sans oublier les
nouveaux embauchés et les intérimaires,
• re-former et entraîner les secouristes aux gestes de premiers secours adaptés au genre de
tâches demandées par la production.
4.3. Protection des cibles
Les lois malagasy sur l’hygiène et la sécurité des travailleurs obligent l’employeur à fournir
les équipements et habillements adéquats pour protéger collectivement et individuellement la vie et
la santé des travailleurs contre tous risques inhérents au poste de travail.
Effectivement, l’usine OSO – Farming LGA a déjà pris cette initiative. Ce qui suit ne va pas
procéder à un état des lieux concernant les équipements de protection des travailleurs en place.
Nous présentons uniquement les principales lignes directrices d’amélioration.
Cette étape de protection consiste en l’utilisation des équipements de protection individuelles
(EPI). Les EPI sont définis par le Code du travail européen comme des « dispositifs ou moyens
destinés à être portés ou tenus par une personne en vue de la protéger contre un ou plusieurs risques
susceptibles de menacer sa santé ou sa sécurité ».
Un EPI doit être approprié aux risques à prévenir, adapté au travailleur et compatible avec le
travail à effectuer. Son choix sera donc guidé par l’analyse du poste de travail.
4.3.1. Identification des besoins en ÉPI
Les EPI sont destinés à protéger le travailleur contre un ou plusieurs risques. Leur utilisation
n’est conseillée qu’après avoir mise en place toutes autres mesures d’élimination ou de réduction
des risques possibles.
62
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Pour identifier les besoins d’ÉPI et y répondre, il est nécessaire :
• d’évaluer les risques ;
• d’intégrer la sécurité ;
• d’organiser le travail ;
• de limiter le nombre de personnels exposés aux risques ;
• de mettre en œuvre des moyens de protection collective ;
• d’informer sur les risques et les protections ;
• de former à la sécurité ;
• de former à l’utilisation et à l’entretien des EPI mis à disposition.
Les critères de choix d’un EPI sont les suivants :
• efficacité de la protection (adaptation aux risques) ;
• confort et innocuité (adaptation à l’utilisateur) ;
• hygiène et entretien (entretien facile) ;
• ergonomie (acceptation par l’utilisateur) ;
• coût (rapport qualité/prix).
4.3.2. Les appareils de protection respiratoire
L’utilisation d’un appareil de protection respiratoire (APR) est nécessaire à chaque fois qu’une
personne se trouve confrontée à un risque d’altération de sa santé par inhalation d’un air pollué par
des gaz, des vapeurs, des poussières, des aérosols ou d’un air appauvri en oxygène (teneur inférieure
à 17 % en volume) (INRS, 2011).
En général, un APR est composé :
• de la pièce faciale : c’est l’élément de l’appareil de protection respiratoire en contact avec le
visage de l’opérateur. La pièce faciale doit assurer l’étanchéité entre l’atmosphère ambiante
et l’intérieur de l’appareil ;
• des appareils filtrants : ce sont les pièces maîtresses d’un APR. Ils comprennent les filtres
conçus pour la protection contre des polluants spécifiques. Il existe des filtres contre les
poussières (les aérosols solides ou liquides), les gaz et contre des combinaisons des deux
types de polluants.
Par ailleurs, la protection apportée par les appareils filtrants est limitée dans le temps. Dans ce
63
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
cas on parle de durée de vie du filtre :
• filtres anti-aérosols : à mesure de leur utilisation, ils se colmatent, opposant une résistance
croissante au passage de l’air pour une efficacité intacte. Ce gêne respiratoire détermine la
durée d’utilisation ;
• filtres anti-gaz : ils se répartissent en trois classes en fonction de leur capacité de piégeage :
classe 1 pour la plus faible capacité, classe 2 pour une capacité moyenne, classe 3 pour une
grande capacité.
Pour cette derniere, la nature des gaz arrêtée détermine le type, auquel est associé une couleur
de référence (voir tableau ci-dessous).
Tableau 4.3 : Classification des filtres à gaz selon le domaine d’utilisation (INRS, 2011)
Type Couleur Domaine
A marron Gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est supérieur à 65°C
B gris Gaz et vapeurs inorganiques sauf le monoxyde de carbone (exemple : Cl2, Br2, H2S, HCN...)
E jaune Dioxyde de soufre (SO2) et autres gaz et vapeurs acides (exemple : HCl)
K vert Ammoniac et dérivés organiques aminés
HgP3 rouge + blanc Vapeurs de mercure
NOP3 bleu + blanc Oxydes d’azote
AX marron Produits organiques à point d’ébullition inférieur à 65°C
SX violet Composés organiques spécifiques désignés par le fabricant
a) Identification des besoins
Dans l’usine OSO – Farming LGA, les situations de travail identifiées nécessitant l'utilisattion
des appareils de protection respiratoires sont cités dans le tableau suivant :
Tableau 4.4 : Besoins en APR
Situation de travail Travailleurs concernés Polluant(s)
Manutention et préparation de solution
mère de MBS (25 % de matière
active) : transvasement des poudres
Ouvriers et Chefs d’équipe Poussières (aérosols
solides), gaz (SO2 dégagé
par la mise en solution du
MBS)
Préparation de solution de trempage de
MBS (4 % de matière active)
Ouvriers réceptionnistes et
Agents qualité
Gaz (SO2 dégagé par la
mise en solution du
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Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
MBS)
Préparation de solution mère
d'hypochlorite de calcium
Ouvriers de nettoyage et Chef
d’équipe
Poussières et gaz (Cl2
dégagé par la mise en
solution de l’hypochlorite
de calcium)
b) Choix des appareils
Le choix d’un appareil de protection respiratoire se fait après étude des conditions
d’utilisation ; celle-ci doit évoquer :
• la teneur en oxygène ;
• la nature et la concentration des polluants ;
• les caractéristiques toxicologiques des polluants, les valeurs limites de concentration
admises sur les lieux de travail ;
• les conditions de température et d’humidité.
Dans le cas de notre étude, la teneur en oxygène et la concentration des polluants dans l’air
spnt très variables en fonction de la situation de travail. Malheureusement, il nous a été impossible
de mesurer sur terrain cette teneur en oxygène, les concentrations des polluants dans l’air ambiant et
l’humidité.
• Manutention des poudres et préparation des solutions mères (MBS et Chlore)
Pendant les opérations de manutention des produits (MBS et hypochlorite de calcium) et de
préparation des solutions mères – notamment le transvasement des poudres – les risques
d’inhalation et d’infection des yeux sont jugés assez élevés.
Pour ces tâches, il serait préconisé d’utiliser les masques complets (voir figure suivant)
puisque les solutions à manipuler, dites solutions mères, sont de haute concentration se matérialisant
dans la formation d'aérosol (25 % de matière active pour le MBS et 20 000 ppm pour le chlore).
65
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
Figure 4.2 : APR - Masque faciale complet (Source : INRS, 2011)
Le tableau ci-dessous donne les repères pour l’achat des APR pour la manutention des
produits chimiques poudreux et la préparation des solutions mères :
Tableau 4.5 : Guide d’achat de cartouches pour APR
Caractéristiques
Type de masque Masque facial complet qui protège à la fois les yeux et l’appareil
respiratoire, à cartouche réutilisable
Type de filtre Combiné anti-gaz et anti-aérosols, au moins de type B3E3 (couleur jaune
et gris) : utilisable pour gaz et vapeurs inorganiques, sauf le monoxyde
de carbone (ex. Cl2, Br2, H2S, HCN…) et le dioxyde de soufre (SO2)
Durée de vie de la
cartouche à filtre
aux environs de 300 heures pour les filtres de capacité 3
• Trempage MBS des crevettes dans la salle de réception
Arbitrairement, la teneur en oxygène est estimée supérieure à la valeur limite (17 % de
volume de l’air selon INRS, 2011) ; l’appareil de protection respiratoire recommandé pour cette
situation de travail est un demi-masque à appareils filtrants. Il doit purifier l’air ambiant par
filtration.
66
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Tableau 4.6 : Guide d’achat des APR pour la réception
Paramètres Caractéristiques
Type de masque Demi-masque (voir figure ci-après)
Type de filtre Anti-gaz et anti-aérosol, de type B (couleur jaune) :
utilisable contre le dioxyde de soufre (SO2) du genre
réutilisable
Durée de vie de la cartouche à filtre Aux environs de 300 heures pour les filtres de capacité 3
Figure 4.3 : APR - Demi-masque facial (Source : INERIS, 2011)
c) Consignes d’utilisation
Le personnel appelé à utiliser des appareils de protection respiratoire doit être informé sur les
risques encourus à son poste de travail : recevoir une formation délivrée par des personnes
compétentes et entraînées sur le fonctionnement de son appareil et ses limites d’utilisation.
Le médecin de travail est amené à juger au cas par cas l’aptitude d’une personne au port d’un
appareil de protection respiratoire, en fonction de l’état de santé de l’individu et des contraintes liées
à la tâche à effectuer.
On peut citer les consignes suivantes :
• chaque appareil qui n’est pas à usage unique doit faire l’objet d’une fiche de suivi (voir
paragraphe gestion des EPI) ;
• les appareils sont à entretenir régulièrement, être nettoyés après chaque utilisation et stockés
dans un endroit propre. Ils seront ensuite à désinfecter régulièrement et systématiquement,
ceci après chaque utilisation ;
67
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
• à chaque utilisation, l’ajustement de la pièce faciale est contrôlé : boucher les entrées d’air
avec la main ou par un film plastique, inspirer lentement et vérifier que le masque tend à
s’écraser, sinon le masque fuit et doit être mieux ajusté ou changé ;
• l’étanchéité d’une pièce faciale peut être anéantie par une barbe (même de deux jours), des
favoris, des cicatrices, des éruptions cutanées, des lunettes, et l’utilisation des autres ÉPI
comme le masque en tissus.
4.3.3. Les équipements de travail dans le froid
Il est admis que plusieurs couches de vêtements offrent une meilleure protection contre le
froid qu’un seul vêtement épais : par exemple, le port combiné de sous-vêtements, de caleçons
longs, de pantalons et vestes isolants, de sur-pantalons, de chaussettes et chaussures, de bonnet et de
gants. La couche la plus près du corps doit être isolante et éloigner l’humidité de la peau afin de la
maintenir sèche : le port de vêtement sec collé au corps est indiqué.
a) Identification des besoins
Tableau 4.7 : Besoins en équipements de travail au froid
Salle Températures Recommandations EPI
Process etconditionnement
12 à 14 °C Pour préserver sa dextérité lorsqu’on exécute un travail de précision à mains nues (triage, calibrage, pesage) il faut se réchauffer les mains à l’aide d’un dispositifde chauffage local. Puisqu’il s’agit de travaux longs, il faut porter des gants.
– Gants– Vêtements d’isolation thermique sous les blouses– Bottes
Saumurage
8 à 10 °C Protection du corps entier avec des vêtements isolants,La dextérité n’est pas nécessaire, il s’agit d’un travail léger, il faut porter des gants
– Gants– Vêtements d’isolation thermique– Bottes
Conditionnement
12 à 14 °C Protection du corps entier avec des vêtements isolants,Il faut porter des gants pour la préhension des moules congelées
– Gants– Vêtements d’isolation thermique– Bottes
Chambre froide
– 10 °C et-25 °C
Le travailleur doit être informé de la présence de surfaces dont la température est inférieure à -7 °C et éviter leur contact avec la peau nue. La dextérité n’est pas nécessaire, il s’agit d’un travail moyen,il devrait porter des gants.Les manches d’outils en métal (poignets…)et les sièges doivent être recouverts d’un isolant thermique.Une attestation médicale est recommandée à cause de l’exposition régulière
– Gants– Vêtements d’isolation thermique– Bottes– Cagoule
68
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
b) Choix des équipements
Pour la mise à disposition de vêtements et d’équipements de protection contre le froid, les
recommandations suivantes sont à prendre en compte :
• préférer plusieurs couches de vêtements à un seul vêtement épais puisque ceux-ci isolent
mieux à cause des couches d’air qui offrent de bonnes propriétés isolantes. La couche la plus
près du corps doit être isolante et éloigner l’humidité de la peau afin de la maintenir sèche ;
• choisir les vêtements assurant le meilleur compromis entre le niveau de protection et les
exigences inhérentes à la tâche à effectuer (mobilité, dextérité…) ;
• assurer une bonne protection thermique de la tête (bonnet ou casque de sécurité avec
doublure isolante) ;
4.3.4. Procédures relatives à la gestion des ÉPI
Il est important d’élaborer une procédure relative à l’achat, à la distribution, au remplacement,
à l’entretien des ÉPI, ainsi qu’à la formation requise, dans le but de gérer efficacement leur
utilisation.
a) Achat et conformité réglementaire des EPI
Pour attester de la conformité des ÉPI aux règles techniques de conception et aux procédures
de certification, le fabricant appose sous sa responsabilité un marquage de conformité.
Le marquage de conformité est apposé à proximité immédiate du nom du fabricant de manière
distincte, lisible et indélébile sur chaque exemplaire d’ÉPI ou si cela n’est pas possible, compte tenu
des caractéristiques de l’ÉPI, sur son emballage.
En tout état de cause, on ne doit pas mettre à disposition des salariés des ÉPI dont on doute de
la conformité.
b) Contrôle, entretien et hygiène
Il convient de vérifier l’état d’usure du matériel (pouvoir vérifier la traçabilité de tous ces
équipements de protection individuelle), sa conformité aux normes et de prévoir son
renouvellement.
Une vraie gestion du matériel doit être mise en place avec :
• l’identification d’un responsable du matériel ;
• un marquage individuel ou par lot du matériel ;
• un contrôle de routine à chaque utilisation ;
69
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
• un contrôle complet au moins une fois par an ;
• la tenue d’un Registre Matériel permettant un suivi des matériels concernés ;
• une information des utilisateurs.
i. Le responsable des contrôles
La tenue de ce registre doit être confiée à une personne compétente dans la gestion et la
vérification du matériel, identifiée et mandatée par le propriétaire ou le gestionnaire du matériel.
Cette personne doit connaître la norme, savoir faire les vérifications, connaître l’utilisation et
le fonctionnement du matériel dont elle assure le contrôle et maîtriser l’outil de suivi utilisé.
ii. Identification et marquage du matériel
Pour permettre un suivi individuel ou par lot, chaque matériel doit posséder un marquage qui
l’identifie par l’intermédiaire de ruban adhésif, marquage à chaud, marqueur indélébile, étiquette
(collée ou cousue), gravure légère, peinture, autocollant, etc. Dans la mesure du possible, les
procédés de marquage ne doivent pas modifier les caractéristiques du matériel.
iii. Le registre du matériel
La norme précise que le registre du matériel doit être constitué de l’ensemble des fiches de vie
ainsi que des notices d’information du fabricant.
Hormis pour la durée de vie, les exigences de la norme se cumulent avec celles du fabricant et
il convient de retenir la plus contraignante.
En cas de suivi sur informatique, il vous faudra imprimer pour archivage un état à l’issue de
chaque contrôle complet qui sera signé par le responsable. Sont consignés pour chaque ÉPI (ou lot
d’ÉPI) :
• matériel, fabricant, modèle, identification ;
• date d’acquisition et de fabrication ;
• date de première mise en service ;
• cumulé des heures d’utilisation ;
• date de mise au rebut ;
• remarques des utilisateurs ;
• bilan des contrôles selon la périodicité établie.
iv. Vérification avant utilisation
Lors de chaque utilisation, les EPI doivent faire l’objet d’une vérification de maintien en état
70
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
de conformité avec les règles techniques de conception qui leur sont applicables. Pour ce faire, il
convient de contrôler les indicateurs de détérioration des EPI évoqués (usure de composants…) et
de vérifier la date ou le délai de péremption.
v. Vérifications périodiques
La réalisation de vérifications périodiques par l’employeur lui permet de s’assurer du maintien
en état de conformité des EPI et, si besoin, de procéder aux réparations nécessaires ou au
renouvellement de ces EPI.
On doit définir la périodicité et la nature de ces vérifications et de veiller à ce qu’elles soient
réalisées par une personne compétente appartenant ou non à l’entreprise.
La fréquence des vérifications doit être adaptée aux contraintes auxquelles sont soumis les
EPI durant leur utilisation (contact avec des produits chimiques, usure…). Elle prendra en compte
les informations fournies par le fabricant dans la notice d’instructions.
Il convient également de vérifier que les conditions d’accessibilité de l’ÉPI sont adaptées à la
situation de travail. Par exemple, les cartouches filtrantes anti-gaz de rechange doivent être
accessibles en permanence à tout travailleur devant renouveler le filtre de son appareil de protection
respiratoire.
La nature et la périodicité de ces vérifications (a minima tous les douze mois) pour les EPI
suivants :
• appareils de protection respiratoire ;
• stocks de cartouches filtrantes anti-gaz pour appareils de protection respiratoire.
Les vérifications sont effectuées par des personnes qualifiées appartenant ou non à
l’établissement. La liste de ces personnes est tenue à disposition de l’Inspection du travail. Ces
personnes doivent présenter les compétences nécessaires pour exercer ces missions et connaître les
dispositions réglementaires concernant les EPI.
vi. Formation et information
Une information des travailleurs utilisateurs doit être organisée à l’initiative du service de
santé au travail. Elle porte sur :
– les risques contre lesquels l’ÉPI les protège ;
– les conditions d’utilisation des ÉPI, notamment les usages auxquels ils sont réservés ;
– les instructions ou consignes concernant les ÉPI et les conditions de mise à disposition.
Ces consignes indiqueront que le travailleur doit procéder à un contrôle du bon état de ses ÉPI
71
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
avant chaque utilisation. Elles intégreront les indicateurs de détérioration de l’ÉPI (usure de
composants, décoloration, trou ou déchirure, etc.). Si l’ÉPI n’est plus en état d’assurer sa fonction
protectrice, il devra être mis au rebut.
Les consignes comporteront en outre les informations pour procéder au bon ajustement des
EPI (vérification de l’étanchéité pour les appareils de protection respiratoire, par exemple) et le
retrait des EPI (procédure de retrait d’une tenue de protection contre un risque chimique, afin
d’éviter de se contaminer…).
Le service de santé au travail constitue un relais important pour la sensibilisation et
l’information des salariés au port des ÉPI. Par exemple, lors de la mise en place d’ÉPI contre le
bruit, il pourra participer à des réunions organisées pour expliquer les mécanismes de l’hypothermie
sur la nécessité de porter des protecteurs individuels contre le froid. Ces informations seront
rappelées aux salariés lors de la visite médicale.
L’information des salariés est complétée par une formation adéquate comportant en tant que
de besoin un entraînement au port de cet ÉPI. Cette formation sera renouvelée aussi souvent que
nécessaire. Ces formations pratiques et théoriques sont indispensables pour les ÉPI complexes ;
c’est le cas, par exemple, des appareils de protection respiratoire.
Outre les consignes données aux salariés, la mise en place d’une signalisation d’obligation de
port des ÉPI peut se justifier en raison des risques liés à la situation de travail.
4.3.5. Premiers secours
Les mesures de secours qui diminueront la gravité des effets, et qu’il faudra définir le plus tôt
possible. Le matériel de communication tient son importance particulièrement dans une situation
d’alerte. Ce matériel pourrait signaler à temps une action de secourisme.
Le temps a une extrême importance lorsqu’un sinistre se déclare. Dans l’exemple d’un
incendie, une maxime souvent répétée dans les milieux du secourisme dit que : « une goutte d’eau
éteint l’allumette, un verre est nécessaire pour un feu vieux d’une minute, un seau au bout de deux
minutes et après, l’on ne sait plus ».
Les équipes de secours ont pour mission de diminuer les conséquences d’un accident. Une
équipe de d’intervention, constituée par des membres du service entretien ou des services généraux :
– des secouristes brevetés ou régulièrement ré-entraînés ;
– des guides d’évacuation choisis parmi la hiérarchie, chefs de services, cadres, agents de maîtrise
ou chefs d’équipes ;
– une équipe de surveillance, et éventuellement de gardiennage, qui effectuera des rondes de
surveillance et une permanence au point fixe.
72
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
C’est à l’encadrement de ce service que revient la responsabilité de l’élaboration des
consignes de sécurité, de la constitution des plans d’évacuation, de l’organisation des exercices
d’alerte, de la demande d’audit, de l’établissement des plans de formation.
4.4. La gestion des améliorations
Cette dernière section porte sur les recommandations inspirées des exigences légales et autres.
Lesquelles vont conditionner cercle vertueux et préparent l’esquisse du chemin de l’amélioration
continue.
Les améliorations ne sont pas toujours aussi évidentes. Elles ne se réalisent jamais sans
méthodes. La méthode proposée se déroule selon le principe du PDCA (Plan, Do, Check, Act). Ce
principe est matérialisé par la figure, appelée roue de Deming.
Figure 4.4 : PDCA et amélioration continue
4.4.1. Planification
Ce paragraphe correspond au premier quadrant « P » intitulé « Plan » de la célèbre roue de
Deming.
Trois catégories d’exigences normatives apparaissent, qui ont des impacts sur la planification
du système de management SST :
1. des exigences relatives aux risques, dangers et leurs impacts : ce sont la loi n°2003-04
portant code de travail et la loi n° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant code d’hygiène, de
sécurité et d’environnement de travail ;
73
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
2. des exigences relatives à la législation, à la réglementation ou à d’autres contraintes prises
en considération par l’organisme : le cahier des charges bio du RCE, les exigences imposées
par les clients à l’exemple de celles des M&S et le référentiel OHSAS 18001. Ce dernier est
facultatif). ;
3. des exigences relatives aux objectifs et aux plans/programmes qui en découlent.
Selon la norme OHSAS 18001:2007 cette étape de l’amélioration continue doit comprendre
les éléments qui suivent.
• identification des dangers (voir la partie résultats) ;
• évaluation des risques et mesures de contrôle avec prise en compte des résultats de ces
évaluations ;
• synthèse des exigences légales et autres ;
• établissement des objectifs et programme.
Pour chacun des risques évalués, nous proposons d’appliquer le processus de traitement des
risques évalués. Le logigramme de ce processus est schématisé dans la figure :
74
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Figure 4.5 : Algorigramme de traitement des risques identifiés selon PINET (2009)
4.4.2. Réalisation
Ce paragraphe correspond au deuxième quadrant « D » intitulé « Do » de la célèbre roue de
Deming.
Compte tenu du volume important d’exigences dans ce quadrant « Faire », nous proposons de
le subdiviser en quatre parties :
– la préparation de la réalisation des produits (planification et relation clients) ;
– la conception et le développement ;
– la production et la préparation du service.
75
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
4.4.3. Mesure, analyse
Ce paragraphe correspond au troisième quadrant « C » intitulé « Check » de la célèbre roue de
Deming.
Cette étape comprend 3 parties, à titre indicatif :
– la maîtrise des équipements : si des équipements sont nécessaires pour surveiller ou évaluer
les performances, on doit établir et tenir à jour des procédures d’étalonnage et de maintenance de
ces équipements, selon les besoins ;
– surveillance et mesurage : on a déterminé les opérations et activités associées à des dangers
identifiés lorsque la mise en œuvre de mesures de contrôle est nécessaire pour gérer le ou les risques
pour la SST. Cela doit inclure la gestion des modifications ;
– conformité : conformément à son engagement de conformité, on doit établir, mettre en
œuvre et tenir à jour des procédures pour évaluer de manière périodique la conformité aux
exigences légales en vigueur.
4.4.4. Amélioration continue
Ce paragraphe correspond au troisième quadrant « A » intitulé « Act » de la célèbre roue de
Deming. L’amélioration continue est le résultat d’un processus constitué de plusieurs processus
élémentaires qui s’enchaînent afin de produire un cercle vertueux. La figure en donne une
représentation schématique.
76
Figure 4.6 : Schéma de l'amélioration continue selon PINET (2009)
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
En adoptant le SMHSET, la direction doit définir des objectifs pour l’ensemble de
l’organisme. Pour ce faire, la direction prend en compte à la fois les éléments d’information
externes et les éléments d’information internes de l’organisme.
Ces objectifs seront ensuite déclinés par service et par fonction. Une bonne pratique pour
élaborer des objectifs réside dans l’acronyme SMART :
– S comme simple ;
– M comme mesurable ;
– A comme atteignable ;
– R comme réaliste ;
– T comme tangible.
4.5. Mise en œuvre opérationnelle
L’organisme doit établir, mettre en œuvre et tenir à jour les objectifs SST documentés, à tous
les niveaux et fonctions pertinents de l’organisme.
4.5.1. L’engagement de la direction
L’intérêt majeur de cette première phase consiste en l’engagement de la Direction de
l’entreprise, qui doivent considérer le SMHSET comme une composante stratégique de la politique
globale de l’entreprise.
La politique de l’entreprise doit comporter des messages forts et faciles à comprendre. La
politique retenue doit être claire et concise. Elle fait l’objet d’un document d’une page signée par le
Directeur de l’entreprise. Elle reprend les objectifs poursuivis dans le cadre de la prévention HSE.
En voici un exemple :
77
Partie 4 : Plan de préventions et recommandations
Figure 4.7 : Exemple type d'un engagement HSE de la Direction
4.5.2. La constitution du groupe de travail
La démarche repose sur une bonne expérience des participants à ce travail, qui s’appuie sur
des événements survenus et des retours d’expérience et la connaissance des installations et des
procédés.
L’analyse HSE ne peut être réalisée par une seule personne. Il convient de réunir un groupe de
travail pertinent :
(i) Un garant de la méthode : bon déroulement strict des étapes ;
(ii) Représentants du personnel : inventaire des problèmes HSE existants ;
78
Entreprise ROA
Politique Hygiène, Sécurité, Environnement
Aucun responsable ne peut accepter de voir l'activité qu'il gère, porter atteinte à la vie, à l'intégrité de son personnel ou l'environnement qui nous entoure.
C'est pourquoi, l'entreprise ROA estime que la maîtrise des risques et la protection de l'environnement doivent être placées parmi les objectifs prioritaires.
Nous nous engageons ainsi à :- prévenir les accidents du travail, les maladies professionnelles ;- réduire les impacts de nos activités sur l'environnement, afin de respecter les générations futures ;- respecter les réglementations ;- garantir la formation du personnel ;- améliorer continuellement nos performances en révisant nos objectifs.
Chacun de nos actes a des conséquences qu'il s'agit de maîtriser préserver notre sécurité, celle des autres et la qualité de notre environnementL'enjeu est important, il concerne notre qualité de vie à tous.
Le 16 août 2014 Le Directeur
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
L’analyse HSE constitue le socle de son amélioration continue, elle doit donc être révisée tous
les ans pour prendre en compte :
• les changements de procédés, nouveaux équipements, etc. ;
• l’efficacité des actions d’amélioration ;
• les éventuels changements de la réglementation en vigueur ;
• les éventuelles connaissances nouvelles concernant les risques.
4.5.3. L’implication des opérateurs
Les leaders du groupe de travail devraient convaincre plutôt que contraindre tout le monde
pour l’atteinte des objectifs fixés par la politique. Chacun (CDI, CDD, intérimaire et stagiaire…)
doit se sentir acteur impliqué dans le respect des règles internes en matière d’HSE.
Les responsabilités notamment dans les actions de prévention et les fonctions de toutes les
personnes doivent être bien définies : organigramme, différentes fonctions à réaliser parfaitement
définies.
Pour chaque fonction, les éléments suivants sont définis : liens hiérarchiques de la fonction,
objectifs de la fonction, inventaire des tâches à réaliser, aptitudes requises (connaissances de base ou
particulières, habilitations ou permis, savoir-faire et expérience préalable, aptitude médicale).
La démarche de prévention doit intégrer la culture du risque et du danger dans la vie de
l’entreprise et favoriser un comportement individuel et collectif d’identification, de communication
et d’anticipation. Comme le dit du proverbe malagasy « Mpirahalahy mianala ka izy tokiko, izaho
tokiny ».
Peu à peu la prévention sera intégrée à la vie de l’entreprise et sera vécue comme une
conviction.
79
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
CONCLUSION GÉNÉRALE
80
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Madagasikara est un pays à vocation agricole. Certes, il tient tous les avantages pour marcher
de l’avant dans ce sens. Exploiter rationnellement ses potentialités naturelles à travers ses énormes
ressources humaines et culturelles axe la Grande Île dans le vrai concept du développement durable.
« Ny hevitry ny maro, hono, mahataka-davitra ». Si les acteurs économiques, les techniciens et les
ingénieurs malagasy prenaient conscience de leur capacité dans leur domaine respectif, la
pratiquaient pour l’intérêt de l’Île Rouge et coopéraient intelligemment en symbiose avec les
étrangers, Madagasikara ne serait plus parmi les moins avancés de la planète. « Tsy mety, hono, ny
manao soa tapany ». Cette démarche considère toute une chaîne de production entière. À partir de la
résolution du problème foncier – la racine du paradoxe – en passant par le développement de
l’Agriculture, que ce soit familiale ou à grande échelle, et se terminant dans la valorisation des
produits : acheminement, conservation, transformation, commercialisation et consommation, sans
oublier la gestion des déchets.
OSO Farming – LGA a eu déjà cette initiative pour Madagasikara. À travers ses dizaines
d’années d’exploitation crevetticole, il est pionnier en agriculture biologique mais est aussi le
premier à être certifié ETI dans ce monde d’aquaculture crevettière.
Miser sur l’hygiène des travailleurs est multidisciplinaire et complexe mais bénéfique à tous
les coups. Dans un organisme, la sécurité est une affaire de tout le monde, il mobilise l’ensemble du
personnel : « Tsy adidiko izaho samy irery, fa adidiko izaho sy ianao », « Ny tao-trano, hono, tsy
efan’irery », « Asa vadi-drano tsy vita tsy hifanakonana ». Si un salarié se sentait « sécurisé », il
pourrait travailler ad libitum et accomplir sa tâche sans souci et librement avec succès.
Un SMHSET engage en amont les Directions qui devraient affirmer de leurs plein gré leur
volonté à adopter le système. La Direction générale des opérations devrait planifier et superviser
d’une manière radicale toutes les activités entreprises. La Direction des Ressources Humaines se
chargerait des séances de formations et informations continues, variées, formelles et/ou informelles
de tous employés sans distinction. La Logistique gérerait et attribuerait les ÉPI convenables. La
Maintenance vérifierait et prendrait soin des ÉPI, ÉPC et ÉPITR. En aval, ces conditions ci-dessus
réunies, les travailleurs, produiraient mieux et de fine qualité.
Bref, un système de management de la qualité Hygiène et Sécurité dans l’environnement des
travailleurs est une philosophie, un art du succès dans l’entrepreneuriat.
Ce travail serait complet, un avant-projet, la première étape de la mise en place du système, le
premier quadrant de la Roue de Deming. Ce diagnostic de 7 postes de travail au sein de l’usine n’a
pas considéré les activités annexes tels que la préparation pour l’exportation, la production de glace,
la génération d’électricité et la maintenance générale du bâtiment.
81
Conclusion Générale
La recherche aiderait toutefois les décideurs de l’organisme à donner un avis positif ou
négatif. Une décision positive serait suivie d’un autre plan de développement pour aboutir à ses fins.
Une telle planification devrait réviser la présente étude et comprendre un audit interne, un plan de
réalisation et de suivi. Nous avons ainsi un exemple concret du cercle vertueux infini de
l'amélioration continue, même méthode qui pourrait être appliquée aux départements d’OSO
Farming LGA.
82
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
83
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
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87
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXES
I
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXE 1 : Extraits de lois et quelques décrets
1. Extrait de la Loi n° 2003-044 du 20 juin 2004 portant Code du Travail
Citons quelques articles :
Article 110.- Il est prescrit à tout employeur de fournir les équipements et les habillements
adéquats pour protéger collectivement et individuellement la vie et la santé des travailleurs
contre tous les risques inhérents au poste de travail et en particulier, contre le VIH/SIDA dans
les lieux de travail.
Article 113.- L’atmosphère des lieux de travail doit être protégée contre les émanations
dangereuses et gênantes, les vapeurs, les gaz, les poussières, les fumées, sans que cette
énumération soit limitative.
Article 114.- L’ambiance générale et l’environnement des lieux de travail doivent prendre en
considération le confort physique, mental et social des travailleurs.
Article 115.- Les travailleurs doivent avoir à leur disposition de l’eau potable, des
installations sanitaires et vestiaires appropriées, ainsi que tout autre mobilier nécessaire à leur
confort pendant la période de travail.
Article 120.- Pour prévenir les risques d’accidents, les installations, les matériels et matériaux
de travail sont soumis à des normes de sécurité obligatoires. Ils doivent faire l’objet de
surveillance, d’entretien et de vérification systématiques.
Article 123.- L’employeur est tenu d’informer et de former les travailleurs sur les mesures de
sécurité et de santé liées au poste de travail.
Article 128.- Le service médical du travail a pour mission de prévenir toute altération de la
santé des travailleurs du fait de leur travail, en particulier de surveiller les conditions
d’hygiène et de sécurité sur les lieux de travail. Son rôle est prioritairement préventif.
2. Extrait de la Loi N° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant code d’hygiène, de sécurité et d’environnement de travail :
Dans cette loi, il est prescrit que :
– l’employeur doit de fournir les équipements et les habillements adéquats pour protéger
collectivement et individuellement la vie, la santé des travailleurs contre tous risques
inhérents au poste de travail (Art. 2) ;
– l’atmosphère des lieux de travail sera protégée contre les émanations dangereuses et
II
Annexes
gênantes, les vapeurs, les gaz, les poussières, les fumées, sans que cette énumération soit
limitative (Art. 5) ;
– l’ambiance générale et l’environnement du lieu de travail doit prendre en considération le
confort physique, mental et social des travailleurs (Art. 6) ;
– pour prévenir les risques d’accidents, les installations, les matériels et matériaux de travail
sont soumis à des normes de sécurité obligatoires. Ils doivent faire l’objet de surveillance,
d’entretien et de vérifications systématiques (Art. 8).
– l’employeur est tenu d’informer et de former les travailleurs sur les mesures de sécurité et de
santé liées au poste de travail (Art. 11) ;
– l’employeur est tenu d’entretenir ou de faire entretenir une ambiance de travail sereine et
motivante (Art. 15).
3. Décret et arrêtés interministériels
Il existe aussi des décrets et arrêtés inter-ministériels qui spécifient, d’une part l’obligation de
l’entreprise vis-à-vis son personnel en termes d’hygiène et de préservation de la santé et d’autre part
les mesures de précautions impératives aux opérations sur les produits dangereux ou tout
simplement les sur les conditions de travail pouvant porter atteinte à la santé des travailleurs.
Parmi lesquels, nous pouvons citer :
– le décret n° 2003-1162 du Ministère de travail et de lois sociales fixe l’organisation de la
Médecine d’Entreprise : obligations de l’entreprise vis-à-vis des travailleurs et leur famille
concernant les services médicaux du travail ;
– le décret n° 99-130 du 17 février 1999 portant organisation et fonctionnement du Comité
technique consultatif en matière de santé, d’hygiène, de sécurité et de l’environnement du
travail ;
– le décret n°2002-1199 fixant les principes généraux de la protection contre les rayonnements
ionisants ;
– l'arrêté interministériel n°3 960/93 fixant les modalités de détention d’utilisation des
appareils émettant des rayonnements ionisants et des substances radioactives à des fins
industrielles ;
– le décret n°93-243 relatif à la protection contre les rayonnements ionisants à Madagasikara.
III
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXE 2 : Fiche de Données de Sécurité
1. Définition et rôle
La FDS est un document spécifique qui devrait fournir des informations complètes sur une
substance chimique ou un mélange de substances qui puissent être utilisables dans les cadres
réglementaires de la gestion des produits chimiques dans le milieu de travail. Les employeurs et les
travailleurs s’en servent comme source d’informations concernant les dangers, y compris les
dangers pour l’environnement, ainsi que les mesures de sécurité correspondant à ces dangers. Ces
informations servent de référence pour la gestion des produits chimiques dans l’entreprise.
La FDS se rapporte au produit, et ne peut généralement pas comporter d’informations
spécifiques qui seraient pertinentes pour tout milieu de travail où le produit serait finalement utilisé.
Cependant dans le cas de produits conçus pour une utilisation bien définie dans des conditions bien
précises, la FDS pourra contenir des informations spécifiques au milieu de travail concerné.
L’information peut donc permettre à l’employeur :
i) de mettre en œuvre un programme actif de protection des travailleurs, y compris une
formation adaptée à son entreprise ;
ii) de considérer toute mesure nécessaire pour la protection de l’environnement.
2. Constitution d’une FDS
Une FDS devrait être préparée pour toute substance ou mélange de substances qui répond aux
critères du SGH s’appliquant aux dangers physiques, aux dangers pour la santé ou pour
l’environnement.
Elle devrait aussi être préparée pour tout mélange contenant des substances répondant aux
critères SGH de cancérogénicité, de toxicité pour le système reproducteur ou de toxicité systémique
pour les organes cible, lorsque le mélange contient des concentrations de ces substances supérieures
aux valeurs seuil définies par les critères relatifs aux mélanges.
L’information de la FDS devrait être présentée sous seize rubriques dans l’ordre établi ci-
dessous :
1. Identification du produit
2. Identification du ou des dangers
3. Composition / information sur les composants
IV
Annexes
4. Premiers secours
5. Mesures à prendre en cas d’incendie
6. Mesures à prendre en cas de déversements accidentels
7. Manutention et stockage
8. Contrôle de l’exposition/ protection individuelle
9. Propriétés physiques et chimiques
10. Stabilité et réactivité
11. Données toxicologiques
12. Données écologiques
13. Données sur l’élimination des produits
14. Informations relatives au transport
15. Informations sur la réglementation
16. Autres informations
3. Contenu de la FDS
Tableau : Niveau minimum d’informations devant figurer sur la FDS
1. Identification de la substance ou du mélange et identification du fournisseur
• Numéro d’identification SGH du produit ;• Autres moyens d’identification ;• Usage recommandé et restrictions d’utilisation ;• Données relatives au fournisseur (nom, adresse, numéro de téléphone,etc.) ;• Numéro de téléphone en cas d’urgence.
2. Identification des dangers
• Classification SGH de la substance ou du mélange et toute autre donnée de nature nationale ou régionale ;• Éléments d’étiquetage SGH, y compris les conseils de prudence. Les symboles de danger peuvent être présentés sous forme de reproduction graphique en noir et blanc ou par leur description écrite (ex: flamme outête de mort sur tibias) ;• Autres dangers ne faisant pas l’objet d’une classification tels que « danger d’explosion de poussières» ou qui ne sont pas couverts par le SGH.
3. Composition /information sur les composants
Substance :• Identité chimique • Nom commun, synonymes, etc. ;• Numéro CAS, Numéro CE, etc. ;• Impuretés et adjuvants de stabilisation classés et qui contribuent à la classification de la substance.
V
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
Mélange :• L’identité chimique et la ou les plages de concentration de tous les composants qui sont définis comme dangereux selon les critères du SGH est au-dessus de leur valeur seuil.
4. Premiers soins • Description des mesures nécessaires, sous-divisées selon les différentes voies d’exposition respiratoire, cutanée et oculaire, orale ;• Symptômes/effets les plus importants, aigus et retardés ;• Indication de nécessité éventuelle d’une prise en charge médicale ;immédiate ou d’un traitement spécial.
5. Mesures à prendre encas d’incendie
• Agents extincteurs appropriés (et inappropriés) ;• Dangers spécifiques du produit (nature de tout produit de combustiondangereux) ;• Équipements de protection spéciaux et précautions spéciales pour les pompiers.
6. Mesures à prendre encas de déversements accidentels
• Précautions individuelles, équipements de protection et mesures d’urgence ;• Précautions relatives à l’environnement ;• Méthodes et matériaux pour l’isolation et le nettoyage.
7. Manutention et stockage
• Précautions relatives à la sécurité de manutention ;• Conditions de sécurité de stockage, y compris les incompatibilités.
8. Contrôles de l’exposition/protection individuelle
• Paramètres de contrôle: limites ou valeurs seuil d’exposition professionnelle ;• Contrôles d’ingénierie appropriés ;• Mesures de protection individuelle tels que les équipements de protection individuelle ;
9. Propriétés physiques et chimiques
• Apparence (état physique, couleur, etc.) ;• Odeur ;• Seuil olfactif ;• pH ;• Point de fusion/point de congélation ;• Point initial d’ébullition et domaine d’ébullition ;• Point d’éclair ;;• Taux d’évaporation ;• Inflammabilité (solide, gaz) ;• Limites supérieures/inférieures d’inflammabilité ou d’explosibilité ;• Tension de vapeur ;• Densité de vapeur ;• Densité relative ;• Solubilité(s) ;• Coefficient de partage n-octanol/eau ;• Température d’auto-inflammation ;• Température de décomposition.
10. Stabilité et réactivité • Stabilité chimique ;• Risque de réactions dangereuses ;• Conditions à éviter (décharges d’électricité statique, choc, vibrations) ;• Matériaux incompatibles ;• Produits de décomposition dangereux.
VI
Annexes
11. Données toxicologiques
Description complète mais concise et compréhensible des divers effets toxiques pour la santé et des données disponibles permettant d’identifier ces effets, y compris : • Les voies d’exposition probables (respiratoire, orale, cutanée, oculaire) ;• Les symptômes correspondant aux caractéristiques physiques, chimiques et toxicologiques ;• Les effets retardés et immédiats ainsi que les effets chroniques dus à une exposition à court et long terme ;• Les valeurs numériques de toxicité telles que les estimations de toxicité aiguë.
12. Données écologiques • Ecotoxicologie (aquatique et terrestre si disponible) ;• Persistance et dégradation ;• Potentiel de bioaccumulation ;• Mobilité dans le sol ;• Autres effets nocifs.
13. Données sur l’élimination du produit
• Description des déchets et information concernant leur manipulation sûre, leurs méthodes d’élimination y compris l’élimination des récipients contaminés
14. Informations relativesau transport
• Numéro ONU ;• Désignation officielle de transport de l’ONU ;• Classe(s) de danger relative(s) au transport ;• Groupe d’emballage (si applicable) ;• Polluant marin (Oui/Non) ;• Précautions spéciales devant être portées à la connaissance de l’utilisateur concernant le transport ou transfert à l’intérieur ou hors de l’entreprise.
15. Informations sur la réglementation
• Réglementation relative à la sécurité, la santé et l’environnement applicables au produit en question.
16. Autres informations ycompris les informations concernant la préparation et la miseà jour de la FDS
VII
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXE 3 : Fiche de renseignements au poste de travail
L’objet de ce cette fiche est la collecte d’informations pour identifier les risques liés au poste
de travail.
1. Description du poste
Liste des principales opérations effectuées
2. Personnel pouvant accéder au poste
Liste exhaustive du personnel :CDI, CDD, stagiaires (scolaires, universitaires…), visiteurs, permanents…
Qualité Statut Qualité Statut
L’accès au poste demande :
Habilitation Aptitude physique Aptitude médicale
Autorisation (In)Formation Autre :
VIII
Annexes
3. Matériel(s) utilisé(s)
Les matériels utilisés, leur fonction, les interventions effectuées périodiquement, les énergies utilisées et la sécurité (intégrée, individuelle, collective).
Désignation Fonction Intervention(s) Énergie(s) Sécurité
– déplacement– travail– sécurité– urgence– Autre : …
– Maintenance et/ou nettoyage– Contrôle et/ ou Réglages– Métrologie et/ou calibrage– Autre : …
– Eau Gaz– Électricité– Autre : …
– Signalisation– Arrêt d’urgence– EPC/ barrièreEPI– Autre : …
– déplacement– travail– sécurité– urgence– Autre : …
– Maintenance et/ou nettoyage– Contrôle et/ ou Réglages– Métrologie et/ou calibrage– Autre : …
– Eau Gaz– Électricité– Autre : …
– Signalisation– Arrêt d’urgence– EPC/ barrièreEPI– Autre : …
– déplacement– travail– sécurité– urgence– Autre : …
– Maintenance et/ou nettoyage– Contrôle et/ ou Réglages– Métrologie et/ou calibrage– Autre : …
– Eau Gaz– Électricité– Autre : …
– Signalisation– Arrêt d’urgence– EPC/ barrièreEPI– Autre : …
– déplacement– travail– sécurité– urgence– Autre : …
– Maintenance et/ou nettoyage– Contrôle et/ ou Réglages– Métrologie et/ou calibrage– Autre : …
– Eau Gaz– Électricité– Autre : …
– Signalisation– Arrêt d’urgence– EPC/ barrièreEPI– Autre : …
– déplacement– travail– sécurité– urgence– Autre : …
– Maintenance et/ou nettoyage– Contrôle et/ ou Réglages– Métrologie et/ou calibrage– Autre : …
– Eau Gaz– Électricité– Autre : …
– Signalisation– Arrêt d’urgence– EPC/ barrièreEPI– Autre : …
IX
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
4. Organisation du travail
L’organisation en place définissant aux utilisateurs la manière de travailler sur ce poste.
Désignation Fonction Support
F o r ma t ion / In f o r m a t ion : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……
Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……
Signa l is a tion / Docu me n t a t i on : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……
Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……
Réun i o n / Re to ur d ’ E x pé r i en c e : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……
Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……
Évalua t i o n / Au tor i sat i o n / Interd i c t i on / O b lig a ti o n : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……
Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……
G estion (M a i n t enan c e/En t re t ie n / Ne t toy a ge/Ra n ge m en t ) : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……
Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……
Appui de l ’ enca d r e m ent : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……
Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……
X
Annexes
5. Produit(s) utilisé(s) ou présent(s)
Désignation Danger(s)
L ’inf o rmation sur les produits est obtenue p a r :
l’étiquetage la FDS autre :
L ’ inf o rmation sur les produits est visible :
au poste de travail au service qualité autre :
Après utilisation, les produits sont stockés :
au poste de travail armoire spéciale autre :
Conditions et environnement proche :
Le poste de travail est soumis à des conditions défavorables liées à
AccessibilitéIsolement
EspaceÉclairage
Proximitéd’autresactivités
HygièneSalubrité
Climat/Milieu
Travail denuit/
Physique
BruitVibration
RépétitivitéCharge mentale
Intégritépersonnes
Remarque(s) et/ou observation(s) :
6. AMDEC
Modes de défaillancepotentielle
Effets potentiels Causes possibles Surveillance etmesures
Qu’est-ce qui pourraitaller mal ?
Quels pourraient êtreles effets ?
Quelles pourraient êtreles causes ?
Comment faire pourvoir ça ?
XI
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXE 4 : Fiche d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail
L’objet de ce cette fiche est d’évaluer le niveau de maîtrise des risques liés au poste de travail.
QuestionsRéponse
CommentaireOUI NON NC
Maîtrise : 1 = risque improbable, 2 = risque rare, 3 = risque occasionnel, 4 = risque élevé
Équipement de protection Intégrée (ÉPITR) Maîtrise : /4
Exemple : prise électrique sécurisée, isolant thermique, phonique …
1 Existe-t-il ?
2 Est-il adapté (opérateur totalement protégé) ?
3 Est-il contrôlé et conforme ?
4 Est-il maintenu en bon état d’utilisation ?
5 Est-il toujours / correctement utilisé ?
6 Le retour d’expérience est-il pris en compte ?
7 Des incidents sont-ils déjà survenus ?
8 Des mesures préventives ont-elles été engagées ?
Total Niveau de Maîtrise ( ≤ 4 )
Équipement de protection collective (ÉPC) Maîtrise : /4
Exemple : hotte aspirante, air conditionné, air renouvelé, cage de protection gaz
9 Existe-t-il ?
10 Est-il adapté ?
11 Est-il contrôlé et conforme(étiquetage) ?
12 Est-il maintenu en bon état d’utilisation ?
13 Est-il correctement utilisé (formation, procédure) ?
14 Le retour d’expérience est-il pris en compte ?
15 Des incidents sont-ils déjà survenus ?
16 Des mesures préventives ont-elles été engagées ?
Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)
Commentaire :
XII
Annexes
QuestionsRéponse
CommentaireOUI NON NC
Maîtrise : 1 = risque improbable, 2 = risque rare, 3 = risque occasionnel, 4 = risque élevé
Équipement de protection individuelle (ÉPI) Maîtrise : /4
Exemple : casque, gants, lunette, vêtements, harnais …
17 Existe-t-il ?
18 Est-il adapté ?
19 Est-il contrôlé et conforme ?
20 Est-il maintenu en bon état d’utilisation ?
21 Est-il toujours / correctement utilisé ?
22 Le retour d’expérience est-il pris en compte ?
Total Niveau de Maîtrise ( ≤ 4 )
Équipement de secours (ÉPS) Maîtrise : /4
Exemple : extincteur, rince œil, trousse de secours, plan d’évacuation, consignes, assistance humaine …
23 Existe-t-il ?
24 Est-il adapté, accessible, visible du poste ?
25 Est-il contrôlé et conforme (étiquetage présent) ?
26 Est-il maintenu en bon état d’utilisation ?
27 L’opérateur l’utilise-t-il correctement ? Sait-il quoi faire en leur absence ?
Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)
Matériel utilisé Maîtrise : /4
Exemple : Verrerie, chariots, véhicule…
28 Est-il adapté (ergonomie prise en compte) ?
29 Est-il contrôlé et conforme ?
30 Est-il maintenu en bon état d’utilisation ?
31 Est-il correctement utilisé ? Mode opératoire disponible, instructions suivies ?
32 L’opérateur est-il informé des risques associés ?
34 Le retour d’expérience est-il pris en compte ? Actions préventives déjà engagées ?
Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)
Remarques Équipements de secours et matériel utilisé :
XIII
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
QuestionsRéponse
CommentaireOUI NON NC
Maîtrise : 1 = risque improbable, 2 = risque rare, 3 = risque occasionnel, 4 = risque élevé
Matière utilisée / sa réactivité Maîtrise : /4
Exemple : solvants, essences, savons, désinfectants…
35 Estil correctement utilisé ? Les quantités mises en œuvre peuventelles entraîner un dommage ?
36 L’opérateur estil informé des risques (FDS…) ? Les signalisations/FDS sontelles présentes ?
37 L’opérateur estil formé et assisté (hiérarchie) dans la manipulation/utilisation des matières ?
38 Son stockage estil présent et bien géré (liste produits au poste, stockage après utilisation, compatibilité et date péremption respectées, stockage sous clé des produits toxiques, zone ventilée, signalisation sur la porte, zone électrique froide) ?
39 Son élimination estil bien géré e ? (information sur élimination, moyens disponibles…)
40 Le retour d’expérience estil pris en compte ? Incidents déjà survenus et action correctives ?
41 La réactivité de la matière utilisée estelle prise en compte ?
Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)
Remarques matières utilisées :
Organisation du travail Maîtrise : /4
Exemple : formation, habilitation, réunion, support hiérarchique …
42 Des actions d’information, de formation et de sensibilisation HSE sontelles réalisées ?
43 Une signalisation estelle affichée ?
44 L’adéquation personnelposte estelle gérée ?
45 Des concertations/réunions/visites HSE opérateur/encadrement sontelles organisées ?
46 La gestion du temps estelle prise en compte ?
47 Le retour d’expérience estil pris en compte ?
48 Des documents HSE (sur : Prévention/Protection /Secours ; Formation ; …) sontils formalisés ?
XIV
Annexes
Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)
Remarque organisation du travail :
QuestionsRéponse
CommentaireOUI NON NC
Maîtrise : 1 = risque improbable, 2 = risque rare, 3 = risque occasionnel, 4 = risque élevé
Conditions et environnement proche Maîtrise : /4
Exemple : autre poste, allée, porte, sol, air ambiant, moyens d’accès, éclairage…
49 Le poste est-il accessible : non-isolé ?
50 L’environnement du poste est-il dégagé, suffisant ?
51 L’éclairage est-il adapté ?
52 Le poste est-il éloigné des postes à incidence défavorable ?
53 Le poste est-il rangé, propre, salubre ?
54 Le climat, le milieu, la période et la durée du travail ont-ils une incidence compatible avec le poste ?
55 L’activité physique du poste est-elle compatible avecles capacités du personnel ?
56 Le niveau de bruit, les vibrations sont-ils compatibles avec le poste ?
57 Les tâches répétitives du poste sont-elles compatibles avec les capacités du personnel ?
58 Le niveau de concentration du poste est-il compatible avec les capacités du personnel ?
59 L’environnement du poste est-il sûr (cabine isolé, nuisances…) ?
60 Le retour d’expérience est-il pris en compte ? Des actions préventives ont-elles été engagées ?
Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)
Remarques sur les conditions et environnement proche :
XV
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXE 5 : Évaluation de la criticité des dangers
Sur la base de états des lieux, l’appréciation des risques par leur criticité a été quantifié avec la
méthode de FREJAFON et al. (2004). Cette méthode tient compte les critères suivants :
• la maîtrise du risque : évaluer le niveau de maîtrise des risques pour un poste de travail
considéré (d’improbable à élevé) donc la probabilité de survenance d’un événement
dangereux. Elle s’intéresse aux moyens de prévention, de protection et à leur état de
fonctionnement. Cette analyse a été effectuée sur la base de la fiche synthétique précédente.
• la probabilité d’occurrence : probabilité qu’un dommage se produise qui est donc le
produit entre la probabilité de survenance d’un événement (improbable à élevé), la fréquence
d’exposition du travailleur (très rare à fréquente) et la possibilité de mise en place de
mesures de protection et de secours (possible ou impossible). La probabilité d’occurrence
d’un événement dangereux résulte de la combinaison de ces 3 paramètres présentés ci-après.
Pod = Pse Fe Mps⋅ ⋅où
– Pod est la probabilité d’occurrence d’un dommage,
– Pse est la probabilité de survenance d’un événement (la maîtrise du risque quantifiée) :
Risque Improbable Rare Occasionnel Élevé
Causespossibles
bonne maîtrise matérielle, humaine et organisationnelle
défaillance avérée sur l’un des 3 points
défaillance régulière
défaillance fréquente
Note 1 2 3 4
– Fe est la fréquence d’exposition en situation dangereuse
Exposition Très rare Rare Moyenne Fréquente
Note 1 2 3 4
– Mps traduit la capacité à mettre en place des mesures de protection et de secours,
Mesure de protection et de secours Possible Difficile
Niveau 1 2
• la gravité : degré de gravité (ou sévérité) d’un dommage. Elle correspond à la gravité du
dommage causé par un accident. Elle ne tient pas en compte des mesures de protection et de
secours qui pourraient être mises en œuvre.
XVI
Annexes
Niveau Dommages entraînants :
1 Peu ou pas de dommages ; Peu ou pas de soins infirmiers ; Pas d’arrêt de travail
2 Arrêt de travail<7 jours ou soins sans arrêt de travail
3 Arrêt de travail>7 jours avec blessures réversibles
4 Blessures irréversibles / Séquelles / Maladie chronique
5 Mort.
La criticité quantifiée d’un risque correspond au produit entre la probabilité d’occurrence d’un
dommage et sa gravité :
Criticité = Probabilité d’occurrence ⋅ Gravité
XVII
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
ANNEXE 6 : Fiche toxicologique du SO2
1. Généralités – Principales Utilisations – Concentrations ubiquitaires
Le dioxyde de soufre (SO2) est un gaz qui est fabriqué à partir des minerais soufrés, de la
combustion du soufre, ou dans l’industrie pétrolière. Il est utilisé dans la synthèse d’acide
sulfurique, du dioxyde de chlore, dans les industries pétrolières et dans la synthèse des sulfites
(traitement du vin). La principale source d’exposition est anthropique (combustibles fossiles,
raffineries) mais le dioxyde de soufre est également émis lors des feux de forêts, et des éruptions
volcaniques. La concentration ubiquitaire est de 1 à 5 μg.m–3 dans l’air.
2. Données toxicologiques
• Toxicocinétique
Chez l’homme, la principale voie d’exposition au SO2 est l’inhalation. C’est un gaz très
soluble dans l’eau qui est rapidement absorbé par les muqueuses des voies respiratoires supérieures.
Le nez absorbe la majorité du SO2 inhalé. La respiration par la bouche augmente sensiblement la
quantité de SO2 atteignant les poumons.
Le SO2 se dissocie rapidement dans l’eau pour former des ions hydrogène, sulfite et bisulfite.
Ces deux derniers entraînent des dommages cellulaires en interagissant avec d’autres molécules. De
plus, l’ion bisulfure est un puissant bronchospastique.
Le SO2 absorbé passe dans le sang pour être distribué dans tout l’organisme. Les sulfites
réagissent avec les protéines plasmatiques pour former des S-sulfonates et peuvent aussi réagir avec
l’ADN. La détoxification a lieu essentiellement au niveau hépatique par oxydation en sulfates (via
l’enzyme sulfite oxydase), éliminés dans les urines. Chez l’animal, les mécanismes sont les mêmes
que ceux décrits chez l’homme.
• Toxicité aiguë
Chez les volontaires sains, une exposition contrôlée à 2,66 mg.m–3 de SO2 pendant 40
minutes provoque de légers symptômes respiratoires avec une irritation, une altération du sens
olfactif et une augmentation de la résistance pulmonaire. L’exercice physique exacerbe ces effets.
Les sujets asthmatiques constitueraient une population sensible aux expositions au SO2.
Dans le cadre des expositions professionnelles, l’exposition aiguë au SO2 provoque des effets
sévères (brûlure des yeux, de la gorge et du nez, obstruction des voies aériennes) et souvent mortels
XVIII
Annexes
(arrêt respiratoire). Suite à une exposition aiguë, les individus peuvent également développer une
hyperréactivité bronchique.
Un excès de mortalité, lié à une augmentation des pathologies respiratoires, est décrit au cours
d’épisodes d’exposition environnementale avec des pics de 500 μg. m–3 (concentration moyenne sur
24 h) associés à une forte concentration en particules.
Les études chez l’animal, confirment les effets observés chez l’homme au niveau pulmonaire,
et des effets hématologiques sont également observés (altération des érythrocytes). Chez la souris, la
DL 50 est de 3 000 ppm (7 980 mg. m–3) pour une exposition de 30 minutes.
• Toxicité chronique
– Effets systémiques
Chez l’homme, en cas d’exposition environnementale, des symptômes respiratoires sont
observés de façon plus fréquente chez les individus les plus sensibles pour des niveaux d’exposition
de 68 à 275 μg. m–3 souvent en présence de particules inhalables.
L’exposition professionnelle au SO2 semble induire des altérations qui reflèteraient plus un
mécanisme d’irritation local qu’une altération neurologique.
Les études menées chez l’animal confirment les résultats observés chez l’homme : les
principaux effets du SO2 correspondent à des atteintes du tractus respiratoire. Les effets oxydatifs
du SO2 au niveau des érythrocytes sont également décrits ainsi que des effets hépatiques.
– Effets cancérigènes
Le SO2 n’est classé pas cancérigène par l’UE. Les études chez l’homme ne rapportent pas
d’effet cancérigène.
Les études de cancérogénèse chez l’animal sont peu claires. Certaines suggèrent
l’augmentation du risque de cancer de l’estomac et de cancer pulmonaire. La seule étude chez la
souris rapporte des adénomes et carcinomes pulmonaires chez la femelle.
– Effets sur la reproduction et le développement
Chez l’homme, aucune étude concernant les expositions environnementales au SO2 et leur
impact sur la reproduction et le développement n’a mis en évidence une relation de causalité. Une
étude a mis en relation l’exposition au SO2 et la naissance d’enfants de faible poids.
Chez l’animal, aucun effet sur la reproduction n’est observé chez les souris.
XIX
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
• Devenir environnemental et données écotoxicologiques
→ Devenir environnemental
– Persistance
Dans l’air, la demi-vie de SO2 est estimée à entre 3 et 5 heures. En phase aqueuse
(gouttelettes, nuages, pluie), la vitesse de réaction du SO2 est estimée entre 0,08 et 2 % par heure.
Les processus abiotiques de dégradation et de transformation physicochimiques du SO2 sont
suffisamment rapides pour rendre l’étude de la biodégradation peu pertinente vis-à-vis de sa
persistance dans l’environnement.
– Comportement
Le dioxyde de soufre est très soluble dans l’eau où il est oxydé en ion sulfates. Dans les sols,
il est plus ou moins absorbé, en fonction du pH et de la composition du milieu. Dans l’atmosphère,
le dioxyde de soufre est majoritairement présent sous forme gazeuse. Suite aux réactions
photochimiques et chimiques, il se transforme en SO3.
– Bioaccumulation
La vitesse de transformation physicochimique du SO2 rend les processus de bioaccumulation
marginaux chez les organismes aquatiques. Le dioxyde de soufre est naturellement présent dans des
aliments tels que l’ail et les oignons. Sous forme gazeuse, le SO2 est absorbé par les feuilles des
plantes.
→ Écotoxicité pour les organismes aquatiques
– Écotoxicité aiguë
Peu d’études d’écotoxicité aiguë du SO2 sont disponibles. Pour les algues, une CE 50 de 0,5
g.L -1 est rapportée pour Rhizoclonium hieroglyphicum. Chez les poissons, la DL 50 la plus faible
observée est de 0,15 g.l–1, elle est rapportée pour l’espèce marine Morone saxatilis.
– Écotoxicité chronique
À notre connaissance, aucune publication scientifique concernant des tests d’écotoxicité
chronique pour les organismes aquatiques n’est disponible.
XX
Annexes
ANNEXE 7 : Résultats détaillés
Critères de quantification :
• Équipement de protection Intégrée (ÉPITR)
• Équipement de protection Collective (ÉPC)
• Équipement de protection individuelle (ÉPI)
• Équipement de secours (ÉPS)
• Matériel utilisé (Matériel)
• Matière utilisée / Réactivité (Matériel/Réact)
• Organisation du travail (Organisation)
• Condition environnementale proche (Environnement)
1. Poste de réceptionniste
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’expositio
n 1<F<4
Mesures deprotection etde secours
1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100ÉPITR 2 4 1 8 2 16ÉPC 3 4 1 12 2 24ÉPI 3 4 1 12 2 24ÉPS 3 4 1 12 2 24Matériel 1 4 1 4 2 8Matériel/Réact. 2 4 1 8 3 24Organisation 2 2 1 4 2 8Environnement 2 1 1 2 2 4
XXI
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
2. Poste de triage manuel
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’expositio
n 1<F<4
Mesures deprotection
et desecours1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100
ÉPITR 1 2 1 2 1 2ÉPC 1 2 1 2 1 2ÉPI 2 4 1 8 3 24ÉPS 3 3 1 9 1 9Matériel 2 2 1 4 1 4Matériel/Réact. 1 2 1 2 1 2Organisation 2 2 1 4 1 4Environnement 3 3 1 9 1 9
3. Poste de calibrage manuel
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’exposition
1<F<4
Mesuresde
protectionet de
secours1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100
ÉPITR 1 3 1 3 1 3ÉPC 2 3 1 6 1 6ÉPI 2 3 1 6 1 6ÉPS 2 1 1 2 1 2Matériel 1 3 1 3 1 3Matériel/Réact. 1 2 1 2 1 2Organisation 2 3 1 6 1 6Environnement 2 3 1 6 2 12
XXII
Annexes
4. Poste de saumurage
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’exposition
1<F<4
Mesures deprotection
et desecours1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100
ÉPITR 1 2 1 2 1 2ÉPC 2 2 1 4 1 4ÉPI 2 3 1 6 3 18ÉPS 2 2 1 4 1 4Matériel 2 1 1 2 1 2Matériel/Réact. 1 1 1 1 1 1Organisation 2 2 1 4 1 4Environnement 1 1 1 1 1 1
5. Poste de packaging
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’expositio
n 1<F<4
Mesures deprotection
et desecours1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100
ÉPITR 1 2 1 2 1 2ÉPC 2 1 1 2 2 4ÉPI 2 3 1 6 2 12ÉPS 2 1 1 2 2 4Matériel 2 3 1 6 2 12Matériel/Réact. 1 1 1 1 1 1Organisation 2 2 1 4 2 8Environnement 2 1 1 2 1 2
6. Poste d’opérateur chambre froide
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’exposition
1<F<4
Mesures deprotection
et desecours1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100
ÉPITR 2 1 1 2 2 4ÉPC 2 2 1 4 1 4ÉPI 3 2 1 6 3 18ÉPS 1 2 1 2 2 4Matériel 2 3 1 6 3 18Matériel/Réact. 1 1 1 1 1 1Organisation 2 2 1 4 1 4Environnement 3 2 1 6 3 18
XXIII
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
7. Poste de lavage de moules
Niveau demaîtrise1<M<4
Fréquenced’exposition
1<F<4
Mesures deprotection
et desecours1<PS<2
TotalProbabilité
d’occurrenceM*F*PS
Degré deGravité1<G<4
Degré decriticitéC=O*G
1<C<100
ÉPITR 2 1 1 2 1 2ÉPC 3 2 1 6 1 6ÉPI 2 2 1 4 2 8ÉPS 2 2 1 4 2 8Matériel 1 3 1 3 1 3Matériel/Réact. 3 4 1 12 2 24Organisation 2 2 1 4 2 8Environnement 1 1 1 1 1 1
XXIV
Annexes
ANNEXE 8 : Panneaux de signalisation
1. Références normatives
• ISO 3864-1 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 1: Design
principles for safety signs
• and safety markings
• ISO 3864-3 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 3: Design
principles for graphical symbols for use in safety signs
• ISO 3864-4 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 4: Colorimetric
and photometric properties of safety sign materials
• ISO 17724 Graphical symbols — Vocabulary
• ISO 7010 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Registered safety signs
2. Couleurs et formes :
• Rouge : stop, arrêt, interdiction, matériel d’incendie
• Jaune : attention ! Risque de danger
• Vert : situation de sécurité, Premier secours
• Bleu : signaux d’obligation, indication
XXV
Obligation/Interdiction
Signaux d'averstissement
Signaux de sauvetage, d'évacuation
Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA
3. Dimensions :
XXVI
Disque d = 8 cm
Trianglec = 8 cm
1 à 2 m
Disque d = 18 cm
Panneaux 33 x 7,5 cm
7 m
Trianglec = 30 cm
Disque d = 30 cm
Panneaux 33 x 20 cm
12 à 13 m
Disque d = 45 cm
Panneaux 45 x 15 cm
17 à 18 m
Panneaux 48 x 48 cm
Panneaux 96 x 48 cm
25 à 30 m
Distance d'observation
TABLE DES MATIÈRES
INTRODUCTION GÉNÉRALE.......................................................................................................1
Partie 1 : Contexte de l’Étude............................................................................................................4
1.1. La place de l’agribusiness dans le développement de Madagasikara.......................................5
1.1.1. Aperçu sur toutes les filières.............................................................................................5
1.1.2. La filière crevetticulture....................................................................................................6
1.2. De la qualité dans l’agro-alimentaire........................................................................................7
1.2.1. Le système de management qualité QHSE.......................................................................8
1.2.2. L’approche processus et la roue de Deming......................................................................8
1.2.3. Le système de management qualité de l’hygiène et sécurité des travailleurs....................9
1.2.4. Les avantages d’une méthode préventive........................................................................10
1.3. Pourquoi s’investir dans un SMSST ?....................................................................................11
1.3.1. Les accidents de travail...................................................................................................11
1.3.2. Les arguments économiques............................................................................................11
1.3.3. Les risques de travail fréquents dans l’IAA....................................................................12
1.4. Cadres réglementaires et législatifs.........................................................................................13
1.4.1. Cadres législatifs pour Madagasikara.............................................................................13
1.4.2. Les normes et réglementations internationales...............................................................13
a) Le référentiel ILO-OSH 2001...........................................................................................14
b) La norme OHSAS 18001.................................................................................................14
c) Le Système Global Harmonisé.........................................................................................14
1.5. Problématique, hypothèses et objectifs de l’étude..................................................................15
1.5.1. Problématique.................................................................................................................15
1.5.2. Hypothèses de recherche.................................................................................................16
1.5.3. Objectifs..........................................................................................................................16
Partie 2 : MATÉRIELS ET MÉTHODES.....................................................................................17
2.1. Présentation générale de l’organisme d’accueil......................................................................18
2.1.1. Identité.............................................................................................................................18
2.1.2. Valeurs et principes fondamentales.................................................................................19
2.1.3. Organisation générale......................................................................................................19
a) L’écloserie........................................................................................................................19
b) La ferme...........................................................................................................................20
c) L’usine..............................................................................................................................22
XXVII
2.1.4. Le département Qualité...................................................................................................24
2.2. Méthodologie de recherche.....................................................................................................27
2.2.1. Recherche bibliographique..............................................................................................27
2.2.2. Méthodologie..................................................................................................................27
a) Identification des dangers liés aux postes de travail........................................................27
b) Évaluation de la criticité des dangers...............................................................................28
c) Hiérarchisation des risques...............................................................................................29
2.2.3. Planning des activités......................................................................................................30
Partie 3 : RÉSULTATS.....................................................................................................................31
3.1. Les postes de travail et les dangers associés...........................................................................32
3.1.1. Poste de réceptionniste de matières premières................................................................34
a) Les principales tâches effectuées .....................................................................................34
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................34
c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................34
d) Organisation du travail.....................................................................................................35
e) Les produits utilisés ou présent........................................................................................35
f) AMDEC............................................................................................................................36
3.1.2. Poste de trieur manuel.....................................................................................................37
a) La principale tâche effectuée :..........................................................................................38
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive)........................................38
c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................38
d) Organisation du travail.....................................................................................................39
e) Le produit utilisé..............................................................................................................39
f) AMDEC............................................................................................................................39
3.1.3. Poste de calibreur manuel...............................................................................................40
a) Les principales tâches effectuées :....................................................................................40
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................40
c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................40
d) Organisation du travail.....................................................................................................41
e) Le produit utilisé..............................................................................................................41
f) AMDEC............................................................................................................................41
3.1.4. Poste de saumurage.........................................................................................................42
a) Les principales tâches effectuées......................................................................................42
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................42
c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................43
d) Organisation du travail.....................................................................................................43
XXVIII
e) Les produits utilisés ou présents.......................................................................................43
f) AMDEC............................................................................................................................44
3.1.5. Poste de packaging..........................................................................................................44
a) Les principales tâches effectuées :....................................................................................44
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................44
c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................45
d) Organisation du travail.....................................................................................................45
e) Le produit utilisé..............................................................................................................45
f) AMDEC............................................................................................................................46
3.1.6. Poste d’opérateur chambre froide...................................................................................46
a) Les principales tâches effectuées :....................................................................................46
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................46
c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................47
d) Organisation du travail.....................................................................................................47
e) AMDEC............................................................................................................................47
3.1.7. Poste de lavage de moules...............................................................................................48
a) Les principales tâches effectuées :....................................................................................48
b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................48
c) Les matériel et équipements utilisés.................................................................................48
d) Organisation du travail.....................................................................................................48
e) Les produits utilisés ou présents.......................................................................................49
f) AMDEC............................................................................................................................49
3.2. Évaluation de la criticité et hiérarchisation des risques..........................................................49
3.2.1. Poste de réception...........................................................................................................49
3.2.2. Le poste de saumurage....................................................................................................50
3.2.3. Les autres facteurs de risques..........................................................................................50
Partie 4 : PLAN DE PRÉVENTIONS ET RECOMMANDATIONS..........................................52
4.1. Élimination des dangers à la source........................................................................................53
4.1.1. Les réalisations fonctionnelles mises en place................................................................53
4.1.2. Propositions.....................................................................................................................54
a) Système de ventilation des salles à dangers de pollution.................................................54
b) Les points d’eau potable...................................................................................................54
4.2. Réduction des risques.............................................................................................................55
4.2.1. Utilisation des produits chimiques..................................................................................55
a) Mise en évidence de la présence de dangers chimiques...................................................55
b) Utilisation des symboles graphiques universels...............................................................58
XXIX
4.2.2. Travail au froid................................................................................................................61
a) Des mesures de prévention spécifiques pour les chambres froides et les autres
installations générant du froid sont à définir :......................................................................61
b) Adapter l’organisation du travail......................................................................................61
c) Améliorer la tolérance du travailleur au froid..................................................................61
d) Formation et information des salariés..............................................................................62
4.3. Protection des cibles...............................................................................................................62
4.3.1. Identification des besoins en ÉPI....................................................................................62
4.3.2. Les appareils de protection respiratoire...........................................................................63
a) Identification des besoins.................................................................................................64
b) Choix des appareils..........................................................................................................65
c) Consignes d’utilisation.....................................................................................................67
4.3.3. Les équipements de travail dans le froid.........................................................................68
a) Identification des besoins.................................................................................................68
b) Choix des équipements....................................................................................................69
4.3.4. Procédures relatives à la gestion des ÉPI........................................................................69
a) Achat et conformité réglementaire des EPI......................................................................69
b) Contrôle, entretien et hygiène..........................................................................................69
i. Le responsable des contrôles........................................................................................70
ii. Identification et marquage du matériel........................................................................70
iii. Le registre du matériel................................................................................................70
iv. Vérification avant utilisation.......................................................................................70
v. Vérifications périodiques.............................................................................................71
vi. Formation et information............................................................................................71
4.3.5. Premiers secours..............................................................................................................72
4.4. La gestion des améliorations...................................................................................................73
4.4.1. Planification....................................................................................................................73
4.4.2. Réalisation.......................................................................................................................75
4.4.3. Mesure, analyse...............................................................................................................76
4.4.4. Amélioration continue.....................................................................................................76
4.5. Mise en œuvre opérationnelle.................................................................................................77
4.5.1. L’engagement de la direction..........................................................................................77
4.5.2. La constitution du groupe de travail................................................................................78
4.5.3. L’implication des opérateurs...........................................................................................79
CONCLUSION GÉNÉRALE..........................................................................................................80
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES.......................................................................................83
XXX
ANNEXES...........................................................................................................................................I
ANNEXE 1 : Extraits de lois et quelques décrets...........................................................................II
1. Extrait de la Loi n° 2003-044 du 20 juin 2004 portant Code du Travail................................II
2. Extrait de la Loi N° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant code d’hygiène, de sécurité et
d’environnement de travail :.......................................................................................................II
3. Décret et arrêtés interministériels..........................................................................................III
ANNEXE 2 : Fiche de Données de Sécurité.................................................................................IV
1. Définition et rôle...................................................................................................................IV
2. Constitution d’une FDS........................................................................................................IV
3. Contenu de la FDS.................................................................................................................V
ANNEXE 3 : Fiche de renseignements au poste de travail.........................................................VIII
1. Description du poste...........................................................................................................VIII
2. Personnel pouvant accéder au poste...................................................................................VIII
3. Matériel(s) utilisé(s)..............................................................................................................IX
4. Organisation du travail...........................................................................................................X
5. Produit(s) utilisé(s) ou présent(s)..........................................................................................XI
6. AMDEC................................................................................................................................XI
ANNEXE 4 : Fiche d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail..........................XII
ANNEXE 5 : Évaluation de la criticité des dangers...................................................................XVI
ANNEXE 6 : Fiche toxicologique du SO2..............................................................................XVIII
1. Généralités – Principales Utilisations – Concentrations ubiquitaires..............................XVIII
2. Données toxicologiques...................................................................................................XVIII
ANNEXE 7 : Résultats détaillés.................................................................................................XXI
1. Poste de réceptionniste.......................................................................................................XXI
2. Poste de triage manuel......................................................................................................XXII
3. Poste de calibrage manuel.................................................................................................XXII
4. Poste de saumurage..........................................................................................................XXIII
5. Poste de packaging..........................................................................................................XXIII
6. Poste d’opérateur chambre froide....................................................................................XXIII
7. Poste de lavage de moules...............................................................................................XXIV
ANNEXE 8 : Panneaux de signalisation...................................................................................XXV
1. Références normatives......................................................................................................XXV
2. Couleurs et formes :..........................................................................................................XXV
3. Dimensions :....................................................................................................................XXVI
TABLE DES MATIÈRES........................................................................................................XXVII
XXXI
UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVOÉCOLE SUPÉRIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES
DÉPARTEMENT DES INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES« L’Excellence au Service du Développement »
Mémoire de fin d’Études en vue d’obtention du Diplôme d’Ingénieur Agronome – et dugrade Master – Mention : Industries Agricoles et Alimentaires.
AMÉLIORATION DU SYSTÈME DE MANAGEMENT HYGIÈNE ET SÉCURITÉDANS L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL – CAS DE L’USINE DU COMPLEXE
AQUACOLE D’OSO FARMING – LGA
Auteur : RATOMPOARISON Tolojanahary Christian (Avril 2015)c [email protected], © 2015, all rights reserved
RÉSUMÉ
Le respect de l’intégrité des travailleurs est une valeur sûre, contre le chaos, essentiel dans une entreprise.Cela place les employés au centre de la préoccupation et les motivent. Puisque « Ny hevitra, hono, tsy azo tsyamin’olombelona » et « Aleo misoroka toy izay mitsabo ». Une étude sur l’amélioration du système demanagement de l’Hygiène et Sécurité dans l’environnement des travailleurs de l’usine de l’OSO Farming – LGA aété effectué. 7 postes de travail ont été étudiés systématiquement avec les méthodes d’Ishikawa et l’AMDEC. Desdonnées quantifiées ont été obtenues, permettant d’évaluer le degré de criticité des dangers. Les risques associésaux postes de travail ont été échelonnés en 3 hiérarchies : premier degré (1 à 4) acceptable, deuxième degré (5 à24) à surveiller, troisième degré (25 à 100) inacceptable. Aucun poste de travail n’a dépassé le seuil 24. Cesdonnés obtenus, un plan de prévention et de protection a été recommandé : l’élimination des dangers à la source,la réduction du degré de criticité, et la protection des cibles, tout cela dans la logique du cycle d’améliorationcontinue selon E. W. Deming.
Mots clés : OSO Farming – LGA, risques professionels, préventions, protections, PDCA
FINTINA
Mandrindra sy manatsara ny famokarana ao anatin'ny orinasa iray ny fanajana ny zo fotrotr’olombelona.Satria raha mahazo ny fiantohana sahaza azy avy ny tsirairay dia afaka mamita tsara ny asany am-pilaminana. Nyhevitra tokoa mantsy tsy azo tsy amin'olombelona ary aleo misoroka toy izay mitsabo. Nisy fanadihadihana nataotao amin'ny OSO Farming – LGA mahakasika io lohahevitra io. Nisy karazan’asa 7 nanatanterahana izany araka nyfomba naroson’Ishikawa sy ny AMDEC. Ny voina arak’asa mety hanjo ireo mpiasa dia nosokajiana ho 3 mazavatsara. Ny sokajy voalohany (isa 1 hatramin'ny 4) dia azo ekena, ny sokajy faharoa (isa 5 hatramin'ny 24) izay milafitandremana sy fanaraha-maso ary ny sokajy fahatelo (isa 25 hatramin’ny 100) kosa dia efa tsy rariny. Raha nyvaliny azo dia tsy nisy ny nihoatra ny 24. Raha hefa izany dia nandroso lamina hahafahana misoroka ny lozaarak’izao: esorina ifotony, raha tsy izany dia ajotso ny sokajiny ka rehefa tsy misy paika intsony dia tsy maintsyharovana ireo manoloana azy. Izany dia natao tao araka ny fizohin-kevitra fanatsarana miandalana an’i E.W.Deming.
Teny fototra: OSO Farming – LGA, voina arak'asa, fisorohana, fiarovana, PDCA
ABSTRACT
The respect of the integrity of the workers is a sure value, against the chaos, essential in an enterprise. Itplaces the employees in the center of the preoccupation and motivates them. Because " Ny hevitra, hono, tsy azotsy amin'olombelona "and" Aleo misoroka toy izay mitsabo ". A survey on the improvement of the system of hygienemanagement and Security in the environment of the workers of the factory of the OSO Farming – LGA has beendone. 7 stations of work have been studied systematically with the methods of Ishikawa and the AMDEC.Quantified data have been gotten, permitting to value the degree of criticity of the hazards. The risks associated tothe stations of work were gradual in 3 hierarchies: first degree (1 to 4) acceptable, second degree (5 to 24) tosupervise, third degree (25 to 100) unacceptable. No station of work passed the doorstep 24. Then, a plan ofprevention and protective has been recommended: the elimination of the dangers to the source, the reduction ofthe degree of criticity, and the protection of the targets, all it in the logic of the continuous improvement cycleaccording to E. W. Deming.
Keywords: OSO Farming – LGA, professional risks, safety, protections, PDCA