Administering SAP R/3 Plant Maintenance

Master Data

In the SAP R/3 system, master data is primarily contained within the menu “Management

of Technical Objects.” Master data, as mentioned previously, is data that is fairly static in

the system. That is, it can change but is not usually considered transactional data.

Examples of configuration data are equipment types and work order types. Configuration

data is created and changed least frequently. Changes to configuration data usually

require that the changes be made in one system (instance) and transported to the

production system (instance) once tested and approved. Very few people should have

authorization to create and change configuration data, and changes to configuration data

should be prevented in the production system.

Examples of master data are functional location and equipment master records. These

types of records are created and changed occasionally and, while more people will have

authorization to create and change master data, that authorization will usually still be

somewhat restricted.

Examples of transactional data are notifications and work orders. Transactional data is

created quite frequently, more often than master data. While it is sometimes common for

many people to have the authorization to create and change notifications, there are often

more restrictions on the work order, since the work order can be used to authorize work

and accumulate costs.

Master data and transactional data will be discussed further in the next several sections.

Good representative examples of master data, including those previously discussed, are:

Functional locations

Equipment

Materials

Bills of materials

Work centersalthough other data elements may be considered master data.

Functional Locations

Functional locations are most often used to define a physical “place” or “location.”

However, they can also be used to define where a process occurs.

Functional locations are usually related to each other within a hierarchy and it is not

uncommon for more than one hierarchy to be defined. Most often, the hierarchy reflects

where functional locations occur within other functional locations. For example, if the

functional location at the top of a hierarchy reflects a plant, the functional locations

directly below the top level (plant) might reflect areas of the plant or even buildings. As

functional locations are defined downwards in the hierarchy, they might, in turn, reflect

production lines, logical groupings of equipment, on down to the places where individual

pieces of equipment can be “installed.”

If the top level of a functional location hierarchy represents a plant and there is more than

one plant in a company, it stands to reason that there would be more than one functional

location hierarchy defined. It is possible to create an even higher level to represent a

region, country, division, etc. but only do so if it makes sense from a maintenance

perspective. The cost center hierarchy in the Controlling (CO) module will take those into

account from a cost perspective. Whatever the highest level functional locations, create

those first and then create others downwards in the hierarchy. This will ensure proper

“inheritance” of values from the “parent” functional locations.

The functional location to which another functional location is assigned is known as a

superior functional location. Although not as commonly heard, functional locations

assigned to another functional location are subordinate functional locations. The

relationship between the levels of functional locations are also sometimes referred to as

parent/child relationships.

Functional locations are created according to the structure indicators and edit masks

defined in the Implementation Guide. If functional locations are created from the top level

down in the functional location hierarchy, the lower level functional locations will

automatically adopt the appropriate higher level functional location as their superior

(parent) functional location. This allows the functional locations to “inherit” values (also as

defined in the Implementation Guide) from their superior functional location.

If lower level functional locations are created before the higher level functional locations,

the link between a functional location and its superior functional location must be created

manually. The same functional location cannot occur more than once in the system, but

functional locations can be copied (the copy must have a different number/identifier).

Although functional locations can be defined as equipment or machines, it is most often

convenient to think of a functional location, particularly a lower level functional location,

as a place where a piece of equipment can be located, placed or installed. One or more

functional locations may be assigned to a “superior” functional location.

One or more pieces of equipment may be assigned to a functional location (unless the

functional location is set to prohibit or restrict such assignment). One or more pieces of

equipment may be assigned to a “superior” piece of equipment (which means that those

assigned pieces of equipment would become sub-equipment).

One or more materials can be assigned to a piece of equipment, in effect becoming an

equipment bill of materials. Bills of materials will be discussed further. One or more

materials can be assigned to a “superior” material, in effect becoming a material bill of

materials (or an assembly). Bills of materials will be discussed further. The above

potential assignments allow for the functional locations, equipment and materials to be

structured as required. The most simple method of displaying a structure or part of a

structure is to use transaction code IH01, found in the menu path Logistics →Plant

Maintenance →Management of Technical Objects →Functional Location

→Structural Display. See below for the Functional Location Structure: Selection screen.

The structure will be displayed from the functional location entered, upwards and/or

downwards, depending on the numbers entered in the fields “Display Levels Above” and

“Display Levels Below.” The higher the number(s) entered, the longer the results will take

to be displayed. Keep the number(s) low, even at 1, initially. Additional levels can be

displayed on the resulting screen. The checkboxes on the screen determine what will be

displayed. For the display of equipment, sub-equipment and bills of material, check the

boxes Equipment installed, Equipment hierarchy and BOM explosion respectively.

If a display of the hierarchy is not necessary, a list of functional locations can be obtained

through transaction code IH06 (menu path Logistics →Plant Maintenance

→Management of Technical Objects →Functional Location → List Editing →

Display. A single functional location can be displayed with transaction code IL03

(Logistics → Plant Maintenance →Management of Technical Objects →Functional

Location → Display). This transaction is best used if the functional location code is

known.

Transaction IH01, “Functional Location Structure: Selection” screen.

Functional location numbers are not assigned by the system. Functional locating

numbers/identifiers must be provided manually according to the appropriate structure

indicator.

When testing an initial data load of functional locations into a test system, be aware that

functional locations can only be loaded once. Since the system will prevent duplicate

records, the functional locations in the data load file will need to be altered (perhaps by

changing the first number/identifier character of every record) before a second test load is

attempted. It is a good idea to alter the records from the very first load test and then,

when the data load works without fail, alter the data records to reflect their “real” state.

When the final test load works without fail and the data records are in their “real” state,

there should be no problem with the data load into the productive system.

Reference Functional Locations

Reference functional locations are not “real” functional locations and do not actually

represent a specific location. They are best used when multiple similar functional

locations need to be defined and maintained as a group.

When a functional location is being created, it is possible to copy its definition from a

functional location (“Function location” on the screen) or from a reference functional

location (“Ref Location” on the screen). Copying the functional location from another

functional location will simply copy the field values from the functional location being

copied. No further relationship exists between the two functional locations.

Copying the functional location from a reference functional location appears similar.

However, a relationship is maintained automatically between the functional location being

created and the reference functional location being copied. Whenever a field value is

changed in the reference functional location, all functional locations copied from it will

“inherit” the change. A reference functional location can save time when changes must be

made to multiple similar functional locations.

Equipment

Equipment is most often the central object on which maintenance is performed. A piece of

equipment may or may not be installed at a functional location, but its installation at a

functional location allows it to inherit field values, such as cost center, from the functional

location.

Maintenance costs incurred to maintain a specific piece of equipment may be settled to

the functional location’s cost center at which the equipment is installed at that time. As

the piece of equipment moves from functional location to functional location, its

maintenance costs are settled to the appropriate cost center. In addition, cost records can

be viewed from the perspective of the piece of equipment or from a functional location.

For example, the total cost of maintaining a piece of equipment, regardless of how many

places that equipment has been installed, can be obtained from the equipment records. In

addition, the total cost of maintenance at a particular functional location can be obtained

from that functional location, regardless of which pieces of equipment have been installed

at that functional location.

So, by installing and dismantling pieces of equipment to and from functional locations, it

is possible to not only review the maintenance cost of a piece of equipment regardless of

the functional locations at which it has been installed, but also to review the maintenance

cost at a functional location regardless of which pieces of equipment have been installed

there.

While more than one piece of equipment may be installed at a functional location, it is

sometimes preferable to define a functional location for each piece of equipment to be

installed. By defining a “one-to-one” relationship between functional locations and

equipment, it is possible to analyze the performance and maintenance cost of an

individual equipment location.

Functional locations may be defined as pieces of equipment and the R/3 system supports

such definition as much as possible, but it is somewhat more awkward to remove a

functional location from a superior functional location and “install” it at a different

functional location. The most common implementations

of SAP R/3 Plant Maintenance where only functional locations are used (no equipment) or

only equipment is used (no functional locations) are in cases where the objects never

move and there is never a need to keep track of equipment that moves.

It is possible for the same piece of equipment to be defined more than once in the

system, particularly with internal (system assigned) equipment numbering, so care should

be taken to ensure that the same specific piece of equipment is not defined twice. Each

distinct piece of equipment must have its own equipment number. Two pieces of

equipment cannot share the same number. The most common field used to store an

equipment number from a previous system is the Technical ID field.

A piece of equipment, as defined in the Plant Maintenance module, can also be defined as

a material, particularly for purchasing reasons, in the Materials Management module. The

material master record only exists once, although there may be a quantity of more than

one of that material. Regardless of the quantity of that material shown in the Materials

Management module, each piece of equipment reflected by each unit of that quantity

must have its own equipment master record. This is often accommodated by defining the

material as a serialized material. Each serial number of the material is associated with an

equipment number. This relationship allows each piece of equipment to be individually

identified while still allowing quantities of the material to be manipulated (ordered, issued,

etc.) in the Materials Management module.

Of course, in many cases, smaller, less important materials such as nuts and bolts would

not be serialized or defined as pieces of equipment, with the possible exception of such

parts that play a critical role in an important process. Equipment can also have a

hierarchy, as with functional locations, but an equipment hierarchy, when used, tends to

be of less levels and of more limited use than a functional location hierarchy.

For initial data loading into the system, if internal numbering is used, there is no

mechanism to prevent the same equipment from being loaded more than once (although

each will have its own equipment number). Ensure that an initial equipment data load has

been tested without fail before loading the data into the “real” productive system. The

data file must only be loaded once into the productive system.

The “Create Equipment: General Data” screen.

Notice on the “Create Equipment: General Data” screen shown in Figure above, there are

four tabs, General, Location, Organization and Structure. Each of these tabs contains

fields that can be used to store information related to the piece of equipment. The more

data is entered and maintained in the fields on a consistent basis, the more reporting

capability the system will be able to deliver. However, the more data entered and

maintained, the more time will be spent performing those tasks. Determine the data that

is important and enter and maintain that data consistently. It is possible, through

configuration in the Implementation Guide, to make entries for selected fields to be

“required, ” thereby ensuring that the field contents are entered and maintained

consistently.

Note that, depending on the configuration of the SAP R/3 system, there may be additional,

or even fewer, tabs than those displayed in Figure above. Using view profiles in the

Implementation Guide for equipment or other technical objects will affect the tabs

displayed as well as the groups of fields each tab contains.

If the fields available are insufficient, the use of the classification system in SAP R/3 is

recommended. Through the use of classes and characteristics, many additional attributes

of equipment can be stored. Classification cannot be adequately covered here, but SAP

training is available.

Also that the number displayed in the Equipment field is not the actual number of the

equipment. If internal (system assigned) numbering is used, the actual number of the

equipment will not be assigned until the equipment master record is saved.

Object Links

While functional locations tend to be associated with each other by their hierarchies, and

with equipment by its installation at a functional location, it is possible to link functional

locations to other functional locations or equipment to other equipment. This is desirable

particularly when perhaps a gas line, water line, or other “medium” connects pieces of

equipment, regardless of their installation location.

If a piece of equipment, such as a pump, fails, other equipment may be affected that

depend on water to flow from the failed pump. The relationship between those two pieces

of equipment (or between two functional locations) may be defined with an Object Link.

Object links are optional. The management of object links may outweigh the benefit to be

gained from it, or it may be critical functionality. Equipment cannot be linked to functional

locations by using object link functionality. Object link functionality can be found in the

Functional Location and Equipment menu paths.

Materials

Materials are typically defined by Materials Management personnel, but the option to

create materials is available from the Plant Maintenance menus. If there are people

dedicated to materials management, it is likely that the definition of material master

records should be performed by them.

Before bills of materials can be defined for Plant Maintenance (or other) use, the materials

to be contained in the BOM must already be defined in the system. Unlike equipment, the

same materials share the same material number. The stocks of that material may

increase or decrease, but they share the same material number. If it is important to

identify a specific occurrence of a material, that material can be serialized. That is, each

occurrence of the material will have a material/serial number combination.

When a material master record is created, it will contain only the “views” that were

defined for it. Each material master “view” contains data specific to a purpose. For

example, there is a view that contains purchasing information, while there are several

views containing MRP (Material Requirements Planning) information.

A material master record can be defined for a specific plant. Ideally, the same material

should have the same material number at each plant. However, if the material master

record is not initially created for more than one plant, the material master record must be

“extended” to the additional plants. To extend a material master record, it must be

“created” for the additional plant (i.e. use the “Create” transaction, not the “Change”

transaction).

To be useful for Plant Maintenance purposes, materials must have a value. That is, they

must be defined as “valuated” materials. If they are not, it will be impossible to determine

planned or actual material costs.

Bills of Material

A bill of materials is, at its simplest form, a list of materials of which a piece of equipment

consists. However, an entire material hierarchy, including assemblies, can be created.

In SAP R/3 Plant Maintenance, there are three types of bills of materials. A functional

location bill of materials and an equipment bill of materials are practically the same, so

when an equipment BOM is discussed, the same principles apply to a functional location

BOM. The third type of BOM is the material BOM (yes, a material bill of materials).

An equipment BOM is, at its simplest, a list of materials that make up the piece of

equipment and/or are used in its maintenance. An equipment bill-of-materials can contain

one or more material bills of materials, as described below.

A material BOM is simply a material that is made up of other materials. Typically, a

material BOM can be procured in its entirety by ordering the material that is the “header”

of the BOM. Alternatively, the components of the material BOM can be procured

individually, if desired. Assemblies can be defined in this way. By assigning materials and

material BOM's to other materials BOM's, a bill of-materials hierarchy can be constructed.

It is common to see both equipment BOM's that consist of many materials as well as

equipment BOMS that consist of one or more material BOM's instead of, or in addition to,

individual materials. One primary advantage to defining bills of material is that, when

materials are required for a work order, the materials can be selected from the

appropriate BOM, rather than being searched and entered manually. This reduces both

the time required to create the work order and the chance for errors.

Work Centers

Since SAP’s Plant Maintenance work centers are based on the same functionality as

Production Planning work centers, there is an opportunity for confusion. Production

Planning work centers typically (but not always) depict a machine that has an operating

capacity. Since a person also has a capacity, eight hours per day, for example, Plant

Maintenance work centers are treated the same as Production Planning work centers.

A Plant Maintenance work center can also sometimes depict one or more machines, but

more typically a Plant Maintenance work center represents one or more people. Each work

center has a capacity. In simple terms, two people who work eight hours per day would

have a total capacity for work of 16 hours per day. So, if those two people comprised a

work center, that work center would have a capacity of 16 hours per day.

For more than one person to be included in the same work center, they should possess

similar enough qualifications that, should one of them be required to perform a task, it

would not matter which one was assigned.

Each work center is assigned a cost center. This is not a cost center to which work order

costs will be settled. Rather, this cost center will have one or more activity types and

activity rates defined for it. Usually, setting up such cost centers, activity types and

activity rates is performed by those responsible for managing the CO (Controlling)

module. There may only be one activity rate defined, which would represent the normal

labor rate for that work center. If there is more than one activity rate defined, one rate

might represent regular working hours, while another might represent overtime hours, if

work center overtime labor is charged to the work order. This allows for the planned labor

on the work order to be at the regular rate, for example, while the actual labor might be

charged at an overtime rate. Many other possibilities exist by using different activity types

and rates, including allowances for different shifts.

Depending on the cost reporting requirements of the Plant Maintenance department as

well as the cost reporting requirements of management, a decision will likely be required

whether to assign “standard” rates or “actual” rates to activity types. Standard rates are

often used to charge time for a work center on a work order regardless of the type of work

performed or whether the work was during regular hours or overtime. Actual rates are

usually more accurate, but require more attention when defining and using those activity

types. In any case, the rates probably need to be reviewed on a yearly basis, or as often

as may be appropriate.

One important screen/tab when defining a work center is the “Capacity Header”

screen/tab, found on the “Capacities” tab by clicking the “Capacity” button near the

bottom of the screen.

It is on this screen that the work center is associated with a factory calendar. Presumably,

those people represented by the work center do not work 365 days per year, so their work

days are defined by the factory calendar that is identified on this screen. The factory

calendar that is used must accurately reflect the actual days on which members of the

work center will work.

Factory calendars are not defined within Plant Maintenance configuration and

representatives for the Plant Maintenance module often are not responsible for the

maintenance of factory calendars. Determine who is responsible for maintenance of

factory calendars before creating or attempting to change a factory calendar. For

reference, maintenance of factory calendars is performed within the Implementation

Guide under the menu path General Settings →Maintain Calendar.

Also on the Capacity Header screen/tab for the work center is the basic definition of a shift

for the work center. A start time, an end time, and a total number of hours and minutes

for breaks can be specified.

The “Capacity utilization” depicts the percentage of a work center’s remaining time, after

specified breaks, that a work center could realistically be expected to work. Allowing time

for travel to and from a work site, additional unaccounted breaks, time to retrieve tools,

and so on, the actual capacity utilization of a work center might vary from work center to

work center. The purpose of reflecting actual work time enables the system to better

schedule work, not overloading a work center with work that the work center cannot

realistically be expected to perform in a given time.

The “Number of individual capacities” simply reflects the number of people included in

the work center. When creating a work center, some of the more important fields are as

follows:

Basic Data Tab

The Usage must be set to maintenance task lists or (less recommended) all task list types.

The Standard value key should be set to “SAP0” unless there is a valid reason for it to be set to a different value. Other values are more often used for the Production Planning module.

Default Values Tab

The Control key can be set to “PM01” (Plant maintenance—internal) presuming it hasn't’t been changed or superseded in the Implementation Guide. This simply provides a default value for each work order operation to which this work center is assigned. If the work center actually defines an external (contract) resource, it would likely be more appropriate to set this value to “PM02.”

Capacities Tab

The Capacity Category should be set to reflect labor (usually 002) unless the capacity for an actual machine is being defined.

The Other formula can be set to SAP008 (unless the formulas have been reconfigured for the implemented system). The other formulas Setup, Processing and Tear down can be ignored for the vast majority of Plant Maintenance purposes.

Capacity Header Screen

On the Capacity Header sub screen, found by clicking the “Capacity” button near the

bottom of the “Capacities” tab, the following fields should be entered:

Factory calendar ID—An appropriate factory calendar, a calendar that specifies working and non-working days of the year, should have already been defined in the Implementation Guide. The factory calendar specified here determines when the work center can and cannot be scheduled.

Base unit of meads.—This specifies the unit of measure on which the work center is normally scheduled—hours, for example. In many SAP R/3 systems, the abbreviations H and HR are both active and both represent hours. If this is the case, determine which of the two to use and try to always use that one. Using both, if both are available, will lead to confusion and may affect reporting.

Start—This indicates the “normal” daily start time of the work center. 8 a.m. will be entered as 08:00:00, while 6 p.m. will be entered as 18:00:00, for example.

Finish—This indicates the “normal” daily finish time of the work center. The same 24-hour clock standards apply, as in the example above.

Length of breaks—This field should contain the total amount of time included in “official” breaks for the work center during a normal day. A one-hour lunch break only would be specified as 01:00:00, while a one-hour lunch and two 15-minute breaks would be specified as 01:30:00.

Capacity utilization—This field should contain a percentage, which indicates how much of the work center’s remaining time (after deducting the “official” break time) can realistically be used to schedule the work center. For example, if the people included in a work center spend about 10 percent of the day in transit to or from the actual work, a capacity utilization of 90% might be realistic.

No. of in div. cap.—This field should contain the number of people that the work center represents (how many people are “in” the work center).

Upon pressing the “Enter” key, the system will calculate the resulting daily capacity of the work center. The number of hours between the start and finish times will be used as a starting point. The length of breaks will be deducted, the capacity utilization will be factored in, and the result will be multiplied by the number of capacities (people, in most cases). The resulting figure can be used by the system in capacity checking to determine whether enough capacity exists in a work center to perform work as scheduled. This capacity is also used as a basis for capacity leveling, should that option be desired.

Relevant to finite scheduling—Capacity checking will only be enabled if this checkbox is checked.

Can be used by several operations—This checkbox, when checked, permits the work center’s time to be split between work order operations. In other words, a work center can be assigned to two operations at the same time. One operation does not have to be completed prior to the start of another operation, for example.

Overload—This field allows the specification of a percentage above a work center’s normal capacity at which the work center is actually considered overloaded, or the scheduled work exceeds the work center’s capacity. An overload of 10% indicates that the work center load must exceed 110% before a capacity overload is indicated. The green arrow (Back) button must be clicked to return from the “Capacity Header” sub screen

Scheduling Tab

On the “Scheduling” tab, pay particular attention to these fields:

Capacity Category—This should be set, in most cases, to indicate “Labor, ” usually 002.

Other formula—This should be set to SAP004 (unless the formulas have been reconfigured in the Implementation Guide).

Work dimension—This is normally set to “TIME, ” which indicates the unit of measure dimension that includes the time based units of measure.

Work unit—This should be set to the normal unit of measure on which this work center’s time will be scheduled, often H or HR for hours (again, determine whether to use H or HR and try to always use that unit).

Costing Tab

On the “Costing” tab, the following fields are important:

Cost Center—This field should contain the cost center, usually defined by a person responsible for maintaining the CO (Controlling) module, that reflects this work center’s activities.

Act Type In t.Proc.—The Activity Type Internal Processing field should contain the activity type, also defined by a person responsible for maintaining the CO (Controlling) module. An activity rate, which determines the rate at which the work center is “charged” to a work order operation, is assigned to the activity type. By specifying more than one activity type to a cost center, and then assigning that cost center to a work center, the work center can be “charged” at different rates to reflect regular time, overtime,

holiday time, etc. if desired. In many cases, however, a “standard rate” is determined and assigned to a single activity type, which is then assigned to all work performed by the work center, regardless of the amounts of regular time, overtime, etc. Standard rates can be easier to set up and manage, especially initially, but are often a rough estimate and must be reviewed on a regular basis to ensure their relative accuracy. A combination of standard rates and actual rates is quite difficult to manage and should only be considered after serious discussions with those responsible for the CO (Controlling) module.

Unlabeled field to the right of the previous field (Formula key for costing)—This field should contain SAP008 (unless the formulas have been reconfigured in the Implementation Guide).

If any additional tabs appear on the work center screen, ignore them for Plant

Maintenance purposes. Depending on how work center configuration has been defined,

there may be a required field on such a tab (for other purposes, such as Production

Planning). If there is no valid value to provide for the required field, it will be

difficult/impossible to save the values entered on the previous tabs.Tabs on the work

center screens are controlled in the Implementation Guide in the configuration step

“Configure Screen Sequence for Work Center.”

The Work Order Process

In the SAP R/3 system, the work order process typically consists of the following steps:

1. Notification creation2. Work order creation

Planned operations

Planned labor

Planned materials3. Work order release4. Work is performed

Actual labor is confirmed5. Materials are used

Goods issues are posted6. Operations are completed7. Findings (catalog entries) are recorded in the notification8. Work order is technically completed (labor is complete, materials all issued)

Notification is completed9. Work order is settled to a cost center or other settlement object10. Work order is closed

With configuration changes and individual requirements, the process actually

implemented may differ somewhat from the process as listed above. The list above,

however, provides a good overview.

The SAP system tends to split work order processing into two paths. One is preventive

maintenance, which is known as planned maintenance in many SAP documents. SAP also

sometimes refers to preventive maintenance work orders as scheduled orders. The other

work order processing path, which is often referred to as breakdown maintenance,

includes all non-preventive work orders.

The distinctive difference between the two different types of work order processes is how

the processes begin. Preventive maintenance work orders are typically created from

maintenance plans and scheduled at regular intervals. Non-preventive maintenance work

orders are typically created for specific purposes and are generally not repeated. In many

instances, in addition to preventive maintenance work orders, there are two other distinct

types of work, scheduled and unscheduled, the work order process for both types of work

in SAP R/3 is similar.

To clarify the previous statements, preventive maintenance orders are scheduled, while

non-preventive maintenance orders can be scheduled or unscheduled. In some SAP

documentation, reference has been made to planned and unplanned orders. Historically,

those terms meant preventive and non-preventive, respectively, causing some confusion.

When those terms appear in SAP documentation, be aware of the context in which they

are used.

Notification Creation

The non-preventive work order process typically begins with the creation of a notification.

The notification is intended for someone (often an operator) to communicate that there

may be a problem or a breakdown. It is often the responsibility of a different person to

determine whether the problem warrants the creation of a work order.

The notification has no real integration points with other SAP R/3 modules and, while it is

possible to plan and perform work solely based on a notification without a work order,

costs will not be considered. Three default Plant Maintenance notification types are

provided with the R/3 system:

Malfunction Report—This notification type is most suited for reporting breakdowns.

Activity Report—This notification type is most suited for recording information on work that may already have been completed. In the case of an emergency or rush order, where the work order may be created first, this type of notification can be created with the work order and used to record the work that was performed, particularly if catalogs are being used for later analysis.

Maintenance Request—This notification type is similar to the Malfunction Report, but is more used to request maintenance for objects that have not necessarily broken down.

If necessary, it is possible to define additional notification types, or even delete the

default notification types provided, in the R/3 Implementation Guide. As mentioned

previously, it is technically possible to operate the Plant Maintenance module with

notifications and no work orders or with work orders and no notifications, however some

functionality will be lost without both components of the module.

Notifications, in addition to providing a problem reporting tool, serve as a standard record

of problems and the actions that were taken to correct the problems. Through the use of

the catalog system and subsequent analysis, it is possible to recognize patterns and

trends. Action can then be taken to prevent recurring or growing problems.

The “Breakdown” checkbox, found on two of the previously mentioned notifications (the

exception is the Activity Report), is used to trigger mean-time-to-repair and mean-time-

between-failure statistics. If those statistics are important, it is also important for the

“Breakdown” checkbox to be checked consistently in the case of actual breakdowns. In its

most simple state, the only absolute requirements for a notification are:

A description of the problem or requirement

The location of the problem or requirement

Some other field values, such as dates and the person reporting the problem or

requirement, are usually provided by default. Of course, additional requirements for a

notification will differ among implementations. Once a notification has been created, it is

often the responsibility of a planner, scheduler or some other type of approver to

determine whether the “request” warrants the creation of a work order.

Work Order Creation

Work orders are the Plant Maintenance objects that provide the primary integration with

other SAP modules. Some of the basic integration points are:

The Controlling (CO) module provides cost integration.

The Financial (FI) module provides accounting integration.

The Materials Management (MM) module provides “real-time” access to inventories, purchasing, contracts, and so on.

The Human Resources (HR) module can provide the available labor as well as a method of entering actual time worked.

The Project Systems (PS) module can use work orders as part of projects.

The Production Planning (PP) module can reflect the requirements for equipment maintenance work orders in its reports.

When a work order is created, the following information is typical of that included in the

work order:

A short, and possibly a longer, description of the overall work required.

The equipment or functional location at which the work is required.

The work center that will be responsible for the completion of the overall work order.

The maintenance activity type.

Start and finish dates.

Depending on the configuration of the system, these dates may be set automatically on

exiting the work order, regardless of whether they have been changed manually. It is

necessary to display/change the work order again to determine whether the dates have

been automatically changed from a manual setting (or click the “Schedule” button before

saving and exiting).

This automatic scheduling can be removed for an individual order by clicking the “Show

further scheduling data” button to the right of the date fields on the work order screen,

and then removing the check mark from the “Automat. sched.” checkbox. This button also

reveals additional scheduling fields and options. The default settings for automatic

scheduling and other scheduling related fields are made in the Implementation Guide.

One or more operations, each of which may contain:

A description of work required for that operation.

The work center responsible for performing that operation.

The amount of labor required to perform that operation.

The number of people required to perform that operation.

The CO activity type/rate at which the labor should be charged to the work order.

Materials required to perform that operation.

The “Components” tab can be used to enter or display the materials required for the work

order, regardless of the specific operation in which they are required. The “Costs” tab can

be used to display the planned and actual costs associated with the work order. The

breakdown of costs displayed here is dependent on the value categories defined in

configuration.

The “Objects” tab can be used to enter or display one or more functional locations,

equipment, notifications, etc. that are associated with the work order. For example, more

than one notification can be associated with the work order by entering them on this

screen.

The “Location” tab contains information regarding the physical location of the work. In a

system where the master data has been properly defined, some of the fields will contain

default values. The “Planning” tab contains information regarding the maintenance plan

and task list from which the work order was generated, in cases where the work order was

actually generated as such.

The “Control” tab contains miscellaneous fields related to the creation and change of the

work order, costing and profile parameters, planning, and the timing of the creation of

purchase requisitions and material reservations for the work order.

Depending on the configuration of the system, there may be one or more additional tabs

available. It may also be the case that not all of the tabs described above are displayed.

Although there are many more fields contained in the various work order tabs, the list

above contains some of the more central tabs and fields. Depending on a particular

implementation of the SAP R/3 Plant Maintenance module, other fields may be of more

importance than those listed above.

If the work order is created from a notification, some of the field values from the

notification will be copied into the work order. Review these field values to ensure that

they are accurate from the work order perspective. For example, the notification

description may not be an adequate description of the work to be performed.

As of R/3 Enterprise (version 4.7), the notification long text can be copied into the work

order automatically, on the condition that the work order has been configured in the

Implementation Guide to allow the long text copying. This configuration is defined for

each order type independently.

If task lists have been previously created, a task list may be copied into a work order,

bringing with it all of the labor and materials required to perform the work. Despite the

initial work that is required to define the task list, time is saved each time the task list is

copied into a work order, not to mention the additional advantages of the work order

inheriting the operations, labor and materials required to perform the work. In addition,

there is little chance for error, since the entire work order is not re-entered from the

beginning. In most cases, taking the time to create task lists for repetitive work, whether

preventive or not, will save time in the long term in addition to reducing the chance for

errors.

Work Order Release

Once all of the planned information has been entered on the work order, the work order

can be released. This can also be referred to as putting the work order in process. The

subtle difference between the two buttons, “Release” and “Put in process, ” on the work

order screen is that the “Put in process” button provides some print options, releases the

work order (gives it the “REL” status), saves any changes, and exits from the work order

screen. The “Release” button provides no print options, although they are still available

from the “Order” menu, and the actual release and the assigning of the “REL” status are

only performed after the “Save” button has also been clicked.

Until a work order is released, time confirmations cannot be made to the work order,

materials cannot be issued to the work order, and no print options are usually available.

Once the work order has been released, those functions become available. In addition,

depending on configuration settings, reservations for stock materials are issued and

purchase requisitions for non-stock materials are issued.

Work is Performed

As work is performed, the actual work is recorded on the work order as “confirmations.”

Depending on the other SAP R/3 modules or other external systems that may be in use,

the confirmations may be entered directly in the Plant Maintenance module, through the

Cross Application Time Sheet (CATS), which is usually set up with the SAP R/3 Human

Resources module, or through another method and transferred into the PM module.

Regardless of the method of entering actual time worked, it is important that the time

eventually exists in the PM module in order to determine planned vs. actual time as well

as costs.

Although it is possible to have time entered into the Plant Maintenance module and then

transferred to the Human Resources module, it is more common for data to be transferred

from the HR module to the PM module, presuming both modules are in use. If CATS is not

available for time entry, the “Set Screen

Templates for Completion Confirmation” step in the Implementation Guide can be used to

modify the “Overall Completion Confirmation” screen found with transaction code IW42.

Depending on the configuration, this screen can be used to enter actual time, goods

issues, catalog codes for the notification, as well as measurement readings.

The most simple method of entering confirmations, if CATS will not be used and without

configuring the overall completion confirmation transaction, is “Individual Time

Confirmation, ” transaction code IW41.

When entering time confirmations, it is possible to use a different “activity type” than was

used in the planning of the work order. Where appropriate, if the two activity types carry

different activity rates, this can be used to determine differences between the planned

labor and the actual labor, along with any difference between planned time and actual

time.

Note that Plant Maintenance confirmations, once saved, cannot be changed or deleted. If

a mistake is made, the “Cancel” (transaction code IW45) function can be used to reverse

the confirmation. This function simply created another confirmation record containing

negative time to offset the record being reversed. The correct information must then be

entered in another confirmation. This provides an audit trail to determine when

information was entered, and by whom, as well as to determine the details of cancelled

entries. Be aware that when viewing a list of confirmations, the cancelled confirmations

may also be displayed with negative numbers.

Materials are Used

As materials are used as part of the work being performed, it is important for materials to

be issued to the work order as “goods issues, ” a function often performed by those

responsible for the Materials Management (MM) module, although not always.

Goods issues ensure that the actual cost of materials are assigned to the work order and,

in addition, maintain proper inventory levels and values. If Material Requirements

Planning (MRP) is being used as part of the Materials Management implementation, proper

inventory levels help to ensure that reordering of materials is performed on a timely basis.

For non-stock materials, those are received (and issued) directly to the work order, not to

stores. Note that, even though a material can be defined in the Materials Management

module as a stock material, that material can still be specified as a non-stock material on

a Plant Maintenance work order. That means that, even if there may be a quantity of that

material in stores, the quantity of that material required for the work order should be

purchased independently of the stock on hand. This is not normally advisable, but it is

possible should the need arise.

There are some settings, both in and outside of the Implementation Guide, that allow for

materials to be issued to work order operations automatically upon completion of the

operations, but for the most part, materials are issued to work orders manually or through

other means. It is advisable to create material master records for materials that are, or

will be, used repetitively, whether the materials are stock or non-stock.

This is another area where time spent now will save more time in the future. Referring to

an existing material master record will save time entering the same information each time

the material is required, again in addition to reducing the chance of data entry errors.

Proper reference to existing material master records in addition to the proper use of MRP

will help ensure that appropriate stocks are maintained and ordered.

In addition, if bills of materials are assigned to equipment, the selection of the required

materials on a work order can be made from the BOM, further reducing the risk of an

incorrect part being used.

Operations are Completed

As operations are confirmed (actual time is entered), the operations can individually be

marked as completed by checking the “Final confirmation” checkbox. This means that no

further work is expected to be performed on that operation of the work order and,

consequently, no further material consumption is expected.

As operations are marked with the “Final confirmation” check mark, the work order itself

adopts a “Partially confirmed” (PCNF) status. If all of the operations on a work order are

marked with the “Final confirmation” check mark, the work order adopts the status of

“Confirmed” (CNF). If work order operations are managed in this way and are current, the

CNF status can be used to identify work orders that are ready for “Technical completion.”

The process of completing operations will vary somewhat, mainly depending on whether

CATS (Cross Application Time Sheet) and the HR (Human Resources) module are in use.

Findings (Catalog Entries) are Recorded in the Notification

As previously discussed, catalogs can provide a method of entering a variety of

information in a standard format that can easily be reported at a later date. If catalogs are

used for such data gathering, the ideal time to record the type of damage, the cause of

damage, and other catalog codes as required is as the operations are completed. After

the notification has been updated, it can then be closed automatically when the work

order is technically completed (it can also be closed independently of the work order, if

desired).

Some of the most common catalogs that are used for data gathering and later analysis for

Plant .Also as previously discussed, some catalog fields can be merged into the work

order screen, which may save some time by the user not having to go to the notification

screen to enter the catalog codes. In addition, if the Plant Maintenance “Overall

Completion Confirmation” screen is used (in the absence of CATS), the screen can be

configured for the entry of catalog codes.

Defining catalogs and recording the appropriate information on the notification is strictly

an optional process, depending on whether there is perceived value in using the

functionality. It is often one of the first building blocks towards implementing reliability

centered maintenance. However, once the decision has been made to use the

functionality, it is important that it be used consistently. Otherwise, later analysis of the

data will be unreliable.

Work Order is Technically Completed

A work order can be technically completed when all of the actual labor has been recorded

and all of the required materials have been issued to the work order. The technically

complete status (TECO) can indicate that a work order is ready to be settled to a cost

center or other settlement object.

The most simple method of technically completing a work order is by using the

“checkered flag” button on the work order screen. Incidentally, the checkered flag button

also appears on order lists in change mode, but not in display mode, to provide an easy

method of technically completing multiple work orders.

During technical completion of a work order, there are several decisions that can be

made. The reference date and time can reflect the date and time that the work was

actually completed, although they usually default to the current date and time. The

“Complete notifications” checkbox will, unless unchecked, cause the associated

notification to be completed with the work order.

If the notification shows that this work order is in response to an actual breakdown by

having the “Breakdown” checkbox checked, or if the “Breakdown” checkbox will be

checked upon technical completion, an actual malfunction end date and time must be

entered. In the case of an actual malfunction or breakdown, the failure to check this

checkbox and provide realistic dates and times will adversely affect mean-time between-

failure and mean-time-to-repair statistics. When the above decisions have been made, the

work order can be technically completed.

If necessary, the technical completion of a work order can usually be reversed. This

function can be found, from the work order screen, in the menu Order →Functions

→Complete.

Work Order is Settled

Often, the task of settling a work order or groups of work orders falls outside the

responsibility of those responsible for the Plant Maintenance module, in which case the

financial (FI) or controlling (CO) personnel usually accept responsibility for settlement.

Discuss the responsibility to ensure that it will be performed by someone.

The work order acts as a temporary container for costs. All costs associated with a work

order are attributed to that work order until the work has been completed. Sometime after

that point, an entity is usually “charged” for the cost of the work order. The entity may be

a cost center, a project, or numerous other settlement objects. Work orders can even be

settled to other orders. The available settlement objects for any order type are defined in

the Implementation Guide. In any case, the costs cannot remain with the work order

indefinitely and must be settled somewhere. There are some configuration settings that

require a work order to have a settlement “rule” before being released, for example. If a

work order is created for a piece of equipment that has a cost center assigned to it, that

cost center may be provided as the settlement object in the settlement rule by default

(depending on configuration settings). In the case of a refurbishment work order, the cost

of performing the work can optionally be settled to the materials being refurbished.

Often, settlement takes place on a “periodic” basis. That means, for example, that if a

work order spans two accounting periods (two months), the costs that have been

accumulated in the work order by the end of the first period are settled at the end of that

period. Subsequent costs are settled at the end of the periods in which they were

incurred. Although “full” settlement can be imposed, where the entire cost of the work

order is settled at the completion, it is common to see periodic settlement. Note that

where the settlement rule on a work order contains a full settlement and a periodic

settlement, the periodic settlement will take precedence.

Since settlement takes place on a regular basis, it is also common for “background” or

“batch jobs” to be scheduled to perform settlement automatically. The methods of

settling work orders should be thoroughly discussed with financial and controlling

personnel to ensure that the methods are agreed upon.

Work Order is Closed

After a work order has been completely settled, the work order can be closed. The system

will prevent the closing of a work order that has not been completely settled.

The closing of a work order is also referred to as “business completion” or “complete

complete, ” since the menu steps to perform that function include the steps “Complete →

Complete.”

In some cases, the concept of closing a work order after its settlement is so automatic

that the step of closing the work order is simply added to the automatic program that

settles the work orders. If not automated, work orders can be closed individually or

through a list of orders in change mode.

Refurbishment Work Orders

The primary difference between a “normal” work order and a refurbishment work order is

that a “normal” work order may have goods (material) issued towards the repair or

maintenance of a piece of equipment, while a refurbishment order has material issued,

the material itself is repaired (refurbished) and returned to stock or stores.

While it is possible to use refurbishment orders for materials that have the same value,

whether new, used or refurbished, it makes more sense to use the refurbishment order

functionality for materials that have different values.

For example, if a part has a new value of $100, it may be assigned a value of $1 after use,

when worn. If the part is refurbished, it can be used again, but may not necessarily have

the same value as if it was a new part. In addition, there may need to be an incentive to

use a refurbished part before a new part. If the refurbished part is valued at $25 or $50, it

may be more economical to issue to a work order than a new part would be at $100.

So, in order to gain an economic advantage from refurbishment orders, a material might

have three “valuations, ” referred to as “split valuation, ” new, used and refurbished. The

material master number would be identical for all three valuations of the material, so the

overall quantity on hand of the material could be tracked. There can be more than three

valuations defined for a material, but three valuations are good for demonstration

purposes.

When viewing stock quantities, if no valuation type is entered, the entire stock for that

material, regardless of valuation, is displayed. If, when prompted, a valuation type is

entered, then only the stock at that valuation is displayed.

Each individual valuation of the material is considered a standard price, while the overall

value of the stock is regarded as a moving average price. Although a refurbishment order

will, by default, manage the “movement types” required to issue the materials from stock

the work order and back into stock again, the material must be in stock before the

refurbishment work order process can begin. Consult with those responsible for managing

the Materials Management (MM) module and possibly the Controlling (CO) module as to

the proper procedure and movement type to be used to return a “used” material back

into stock at its “used” value.

All materials of the same material number issued to a refurbishment order must be at the

same valuation, and all materials of the same material number returned to stock must

also be at the same valuation, although it is quite possible to return materials to a

different storage location than the storage location from which they were issued. A work

order type suitable for refurbishment is provided with the default SAP R/3 Plant

Maintenance module.

The Preventive Maintenance Process

In the SAP R/3 system, the preventive maintenance process resembles most of the work

order process previously discussed. The major differences are at the beginning of the

process.

1. Task list creation

Planned operations

Planned labor

Planned materials2. Maintenance plan creation3. Maintenance plan scheduling4. Work order (and/or notification) creation5. Work order release6. Work is performed

Actual labor is confirmed

Materials are used

Goods issues are posted7. Operations are completed8. Findings (catalog entries) are recorded in the notification9. Work order is technically completed (labor is complete, materials all issued)

Notification is completed10. Work order is settled to a cost center or other settlement object11. Work order is closed

With configuration changes and individual requirements, the process actually implemented may differ somewhat from the process as listed above. In the list above, for preventive maintenance only, steps one through three are performed once, while the remaining steps are typically performed repeatedly.

Task List Creation

A task list is typically a standard list of maintenance tasks, or operations, that must be

performed to accomplish a goal, whether the goal is to restore a machine to its full

operating capacity, to simply take some measurements, or any other preventive function.

A task list can be used in one or more maintenance plans, for one or more pieces of

equipment or functional locations, and it can be copied directly into one or more work

orders. The more a task list is used, the more time it saves.

The creation of a task list is very similar to the creation of a work order. Operations are

defined and planned labor and materials are assigned to the operations (tasks) of the task

list. Task lists are typically created for a plant and, although task lists can be copied, it is

awkward to try to maintain standard task lists centrally. Even if it results in some

duplication, it is easier if each plant maintains its own task lists.

One consideration when creating task lists is the earliest date on which the task list must

be available for use. The “Key date” field, found on the initial screen when creating a task

list, often defaults to the current date.

However, if the task list must be used retroactively (for a past start date) in a

maintenance plan, the key date must be back-dated to the earliest required date (or even

earlier) during the creation of the task list. The key date cannot be changed later. Another

consideration during the creation of a task list is whether the task list should be based on

a strategy or not. As previously discussed, a strategy consists of a group of “packages, ”

or cycles. Basing a task list on a strategy enables the operations within the task list to be

performed in different cycles than other operations in the same task list. When defining a

strategy-based task list, each operation must be assigned a package (cycle) from the

associated strategy.

If all of the operations in the task list are to be performed on exactly the same schedule,

however, consider leaving the “Strategy” field blank and using the task list in a “Single

cycle plan.” With a single cycle maintenance plan, the cycle is determined by the plan, so

the task list need not be associated with a maintenance strategy. In short, task lists with

no strategy are used in single cycle plans. Task lists with a strategy must be used in

maintenance plans that are based on the same strategy.

Maintenance Plan Creation

There are essentially four different types of plans that can be created in the SAP R/3

system:

Strategy-based plan—This type of maintenance plan is scheduled based on a maintenance strategy, which may contain more than one cycle (package). A task list that is assigned to a strategy based plan must also be based on the same strategy. The operations in the task list need not all be scheduled according to the same cycle, but they all must be scheduled according to cycles in the assigned strategy.

Single cycle plan—This type of plan must not have a strategy assigned to it. Neither can a task list contained in the plan have a strategy assigned to it. All operations in the task list must be performed on the same cycle, which is designated in the single cycle maintenance plan. This is the simplest plan and task list combination that can be created.

Performance-based plan—Although this is not strictly a separate type of plan, it uses measurements instead of dates to schedule the next work order in the cycle. Typically, to use a performance- based maintenance plan, a piece of equipment must have a measuring point defined on it (an odometer, for example). An annual estimate is entered for the measuring point. Measurement readings (odometer readings) are taken from time to time and, based on the initial estimate as well as ongoing readings, the system predicts the date on which the next work order will be required. A performance-based plan can be defined as a strategy-based plan or a single cycle plan.

Before defining a measuring point on a piece of equipment, for example, a characteristic

must be created that provides some of the definition for the measuring point. For the

odometer example, a characteristic would be created that defines the corresponding

measuring points as numeric based with six digits and no decimal places, along with some

additional settings.

Then, the same characteristics can be used on which to base any measuring point with

the same attributes. The menu paths for creating characteristics and measuring points

can be found in Plant Maintenance →Management of Technical Objects → Environment →

Measuring Points

It is not necessary for a characteristic used in this manner to be assigned to a class.

Multiple counter-based plan—A multiple counter-based plan is used to schedule maintenance based on a combination of factors. For example, maintenance on a vehicle may need to be scheduled based on 20, 000 kilometers or 12 months, whichever happens first. The parameters are first defined in a “cycle set, ” which is then used in the maintenance plan. The system then uses a combination of dates and measurement readings to determine the scheduling of upcoming work orders. The maintenance plan provides the link between a task list, the object, such as a piece of equipment, to be maintained, and the start date of the schedule.

Although it is possible to assign the task list to more than one object within a plan by

using a “maintenance item, ” the maintenance item has been merged into the plan for

ease of use. While the maintenance item was previously separate from the plan, the

maintenance item now appears as a tab on the maintenance plan screen. If additional

items are required, that is if the task list must be assigned to additional objects within the

same plan, there is a button to create additional maintenance items on the maintenance

item tab.

Keep in mind that, if assigning a plan to multiple objects (equipment, etc.) by adding

maintenance items, the same single task list must be relevant to all of the objects. Each

maintenance item will create a work order according to its scheduling. If even one work

order is completed late, it will affect the scheduling of all subsequent orders in the plan.

If the intent is to simply assign a single task list to a single object, the existence of the

maintenance item may, for the most part, be disregarded. The data on the maintenance

item tab can be considered part of the maintenance plan.

Once the type of plan has been determined, the appropriate piece of equipment or other

object must be provided. Some of the additional required data may default from the

equipment once the “Enter” key has been pressed or the “Enter” button clicked. After the

remaining required information has been entered, the appropriate task list must be

assigned to the maintenance plan. Use the binocular icon to the right of the task list field

to select the task list.

Pay particular attention to the “Maintenance plan scheduling parameters” tab on the

maintenance plan screen. These parameters determine when subsequent work orders will

be scheduled and created and are often a source of confusion. The fields on the

“Maintenance plan scheduling parameters” tab are described below:

Shift factor late completion—This parameter affects the scheduling of the next work order. If the current work order is completed late, the next work order will be scheduled later based on this percentage of the lateness. On a four week cycle, if the current order is completed two weeks late and this shift factor is set to 50%, the schedule for the next work order will be delayed by one week (50% of two weeks late). This factor is only applied when the lateness of the current work order falls outside of the tolerance contained in the next field, “Tolerance (+).”

Tolerance (+)—This tolerance, a percentage of the cycle length, indicates that the scheduling of the next work order should not be affected if the lateness of the current work order falls within this tolerance.

Shift factor early completion—This parameter has a similar effect as the “Shift factor late completion” field, except that it affects the scheduling of the next work order based on the current work order being completed early.

Tolerance (-)—This tolerance, a percentage of the cycle length, indicates that the scheduling of the next work order should not be affected if the early completion of the current work order falls within this tolerance.

Cycle modification factor—This field provides a relatively easy method of adjusting the length of a cycle, and is particularly useful for seasonal adjustments where maintenance might be performed more often in summer, for example. Any value of more than 1 in this field will cause the cycle length to increase.

A value of 2 will result in maintenance being scheduled half as frequently, while a value of

0.5 will result in maintenance being scheduled twice as frequently.

Factory calendar—This field, which is only active if the “Scheduling indicator” (discussed later) is set to “Time—key date” or “Time—factory calendar, ” determines the factory calendar on which maintenance scheduling will be based. If factory calendar scheduling is used and the factory calendar contained in this field has weekends defined as non-working days, then no maintenance will be scheduled for weekend days. This is particularly useful when a plant is shut down each weekend and maintenance is not usually performed on those days. For plants that operate seven days a week and at least some maintenance work is usually performed on all seven days, consider not using factory calendar based scheduling. For those work centers that do not work on weekends, the work centers themselves will be based on such a factory calendar.

Call horizon—This indicates, as a percentage, the point through the cycle at which the next work order will be created. For a four week cycle, a call horizon of 75% would cause the creation of the next work order three weeks through the cycle, or in other words, one week before its due date. The next work order will not be rescheduled with this setting. A call horizon of 0% will cause the creation of the next work order immediately upon the completion of the current work order, disregarding all other parameters. A call horizon of 100% will cause the creation of the next work order on the date on which it is due. In many

cases, longer cycles will have a higher call horizon, while shorter cycles will have a lower call horizon, so that the next work order will be created within a reasonable margin prior to its due date.

Scheduling period—The total length of time that the system will predict scheduling for the plan. For long term planning, it may be beneficial to set this parameter depending on how far into the future there is a desire to view upcoming scheduling. If this parameter is not used, the system will create the next “call” only.

In previous versions, this field was limited to 999 days, however there is a unit of measure

field to the right, enabling the use of units besides “days.” It is not normally advisable to

set a very high scheduling period for a task list or plan that will be performed frequently.

Doing so can cause the system to predict a great many calls into the future, as well as

creating an unnecessary load on system resources.

Attempting to schedule calls beyond the calendars defined in the system will cause an

error. If it is necessary to schedule further into the future than the current calendar

allows, determine who is responsible for maintaining factory calendars (this responsibility

is normally limited to a very few individuals) and determine whether the calendar(s) can

be extended as far into the future as required. Attempting to extend a calendar far into

the future will cause the system to issue a warning, since doing so can allow further

unnecessary loads on system resources.

Completion requirement—Also absent from some previous versions, this checkbox, when checked, prevents the creation of the next work order if the current work order has not yet been completed. If this checkbox is not checked, it is possible for the next work order to be created before the current work order has been completed, if the current work order is late enough.

Scheduling indicator—The three options are described below. Only one can be selected:

Time—Work orders can be scheduled for every day of the year. This would be the preferable option for plants that operate continuously. Although not all maintenance personnel will work on weekends and holidays, as long as some do, then maintenance scheduling should be permitted for weekends and holidays.

Time—key date—Particularly useful for monthly schedules where work will be scheduled for the samedate of each month. This is not the same as every four weeks. It is possible, with this scheduling option, to schedule maintenance for the 15th of each month.

Time—factory calendar—As previously discussed, this setting is particularly useful for plants that close on particular days and no maintenance should be scheduled for those days. Maintenance will not be scheduled for days that are marked as non-working days in the selected factory calendar (in the “Factory calendar” field).

Start of cycle—If a date is provided here, it serves as a default date during the initial scheduling of the maintenance plan.

Maintenance Plan Scheduling

Note that, until scheduling has been performed, no work orders or notifications (call

objects) will be generated from a maintenance plan, even though it may be possible to

see “scheduled” calls in the maintenance plan.

After the maintenance plan has been created and saved, it must be scheduled.

Scheduling the maintenance plan involves little more than clicking the “Start” button on

the scheduling screen and providing a start date for the plan, although there are some

additional functions on the scheduling screen.

The primary consideration for a start date for the plan is when the first work order should

be due. If the cycle is every four weeks, but the next work order should be due in one

week, the plan should have a start date of three weeks ago. Keep in mind that, in this

case, the task list should also have a key date of at least three weeks ago (of course, if it

doesn't already, it’s too late to change it now).

The intention of the “key date” functionality is to allow more than one version of a task

list to exist. For example, it may be valid to perform a specific set of operations up to a

certain date, but the set of operations used must change on that date. Although the same

task list is used, its contents (operations) differ, depending on whether the task list is

viewed with a key date prior to the change date or after. The key date can also be used to

prevent the use of a task list prior to it being valid.

The default start date for the maintenance plan suggested by the system will either be

the “Start of cycle” date that was entered in the maintenance plan or, if a “Start of cycle

date” was not entered in the maintenance plan, the current date.

Once the date has been accepted or changed, a tentative schedule will be displayed. At

this point, the plan has not been scheduled. Consider the displayed schedule a preview

based on the scheduling parameters. The scheduling parameters can be viewed from here

on the “Maintenance plan scheduling parameters” tab, but cannot be changed from here.

If the scheduling is not acceptable, it is still possible (if the “Save” button has not been

used) to either click the “Undo scheduling” button or exit from the scheduling screen

altogether, and then make any necessary changes to the maintenance plan.

Once scheduling has been performed, the first “call” will indicate “New start, ” usually

also with either “Save to call” or “Hold.” Based on the scheduling parameters, “Save to

call” indicates that the date on which the first work order should be created has already

arrived or has passed.That work order will be created upon saving the scheduling. “Hold”

indicates that the work order for that “call” will not be created after saving, since the call

date has not yet arrived.

On the “Scheduled calls” tab, the “Plan date” indicates the scheduled start date for that

“call, ” or work order. The “Call date” indicates the date on which the work order will be

created for that call. When satisfied that the scheduling is as intended, the scheduling can

be saved. Note that, unless the appropriate work order type has been configured in the

IMG as “immediate release, ” any work orders created from a maintenance plan must still

be released appropriately.

At this point, the work order process for preventive maintenance work orders is similar to

the work order process for non-preventive work orders, with one possible exception.

Notifications are commonly, but not always, used to accumulate information regarding

breakdowns and malfunctions. This information can be analyzed over time, so that

preventive maintenance plans can be created and adjusted to reduce the breakdowns and

malfunctions.

If this is the case, then notification information may not be maintained with preventive

work orders. It is possible to prevent notifications from being created with preventive

maintenance orders. On the other hand, it is also possible to configure maintenance plans

so that only notifications are created, rather than work orders, by the maintenance plan, if

so desired. Determine and implement the configuration of notifications, work orders and

maintenance plans that is the most appropriate.

An Additional Note on Maintenance Strategies

When defining a strategy-based task list, it is possible to indicate that some operations in

the task list should be performed on a different cycle than other operations. For example,

the same task list could include the operations required to perform an overhaul as well as

an oil change. The overhaul operations, of course, should be performed less frequently

than the oil change operations.

Let’s assume that the oil change must occur every four weeks, while the overhaul must

occur every 16 weeks. Operations 0010 through 0030 (the first three operations) define

the steps required to perform the oil change, and operations 0040 through 0080 (the next

five operations) define the steps required to perform the overhaul. The first three times

that this task list is scheduled (as part of a maintenance plan), on weeks 4, 8 and 12, only

operations 0010 through 0030 will be performed.

However, on week 16, all of the operations should be performed. Operations 0010 through

0030 are assigned the package (cycle) defined as 4 weeks. Operations 0040 through 0080

are assigned the package defined as 16 weeks.

In this case, the packages for 4 weeks and 16 weeks in the strategy must both use the

same hierarchy level. That means that when both packages coincide, as they will on week

16 (and 32 and so on), the operations assigned both packages will be performed. If the 16

week package had been defined with a higher hierarchy level than the 4 week package,

on week 16 only those operations assigned the package with the higher hierarchy level

will be scheduled.

To avoid the possible confusion of multiple hierarchy levels, many people find it more

convenient to define the 4 week operations in one task list and the 16 week operations in

a separate task list. They can then be scheduled to coincide with each other, although

each has its own schedule.

The primary disadvantage to this approach is that, on week 16, two separate work orders

will be due, one for the oil change operations and the other for the overhaul operations.

Even though the work may need to be performed at the same time by the same people, it

will be listed on two separate work orders.

The system provides the flexibility to define maintenance scheduling based on a variety of

requirements. Become familiar with the various methods of defining task lists and plans

and, when properly defined, a substantial amount of time can be saved by the system

generating and scheduling work orders as required.

Performance-based Maintenance

Performance-based maintenance is required when maintenance should be scheduled

according to parameters that are not time-related. For example, if maintenance should be

performed on a truck according to the number of kilometers it has traveled, performance-

based maintenance scheduling is required.

The first step in setting up performance-based maintenance is to define a “measuring

point” on the appropriate piece of equipment. This is a place where a measurement can

be taken. For this example, the truck odometer can be defined as a measuring point. Note

that before the measuring point can be created, a suitable “characteristic” must be

defined in the classification area of SAP R/3. The characteristic will simply provide a

definition for the type of data that the measuring point requires, such as the number of

digits, the number of decimal places, etc.

The definition of the measuring point will include the current reading of the odometer as

well as an annual estimate of the number of kilometers the truck will travel. The system

uses these values to estimate a date on which the next maintenance will be required,

even if the maintenance is based on the number of kilometers.

As “measurement readings” are taken on the odometer, preventive maintenance work

orders may be created based on whether or not the reading is above the threshold

defined for maintenance. In the SAP R/3 system, the recording of a measurement reading

in the system creates a measurement document.

The basic SAP R/3 system assumes that, for the purposes of preventive maintenance, the

measurement readings taken from a measuring point will either always increase or always

decrease. Maintenance work can be scheduled in increments of the increase or on

increments of the decrease. For readings that fluctuate, where maintenance should be

performed when a reading falls outside, above or below set thresholds, the standard

system cannot accommodate the generation of maintenance orders or notifications,

although that functionality could be provided through the use of a “business add-in” or

customer (user) exit.

Work Order (and/or Notification) Creation

In the Implementation Guide, the configuration for maintenance plan categories

determines the “call object” that will be created on schedule from a maintenance plan,

based on the category of the maintenance plan. Although service entry sheets or

inspection lots can be created from a maintenance plan, service entry sheets are used

more in conjunction with a Materials Management external services requirements and

inspection lots are use more in conjunction with Quality Assurance, so this description will

focus more on the mainstream creation of work orders and/or notifications from

maintenance plans.

A maintenance plan category can be configured to create either a notification or a work

order. In older versions of R/3 Plant Maintenance, a notification could not be created

directly from a maintenance plan. If a maintenance plan category is configured to create a

notification from a maintenance plan, of course a work order can then be manually

created from the notification, if appropriate. If a maintenance plan category is configured

to create a work order from a maintenance plan, a notification can then be manually

created from the work order. Note that in R/3 Enterprise, the configuration step “Define

Notification and Order Integration” can be used in part to have a notification created

automatically when a work order is created.

Originally, the purpose of a notification was to provide notice that a breakdown or incident

had happened, or that maintenance was otherwise required. Any statistical data captured

in the notification, such as through the catalog codes for damage, cause, etc. was

intended to support the reduction of “reactive” (breakdown, incident) work through the

adoption of more preventive and predictive maintenance measures. However, many R/3

Plant Maintenance implementations determined that the catalog codes used in the

notifications could also be used to perform analyses on preventive maintenance.

In addition, it is not always preferable for a work order to be produced automatically by a

maintenance plan. It may, in some cases, be more beneficial for a notification to be

produced on a regular basis for someone to determine whether the work is actually

required prior to the creation of the work order.

If a work order is created directly from a maintenance plan, it is optional to then create a

notification from such a work order. In fact, it may be prevented through configuration

settings (or even vice-versa).order is released, work is performed, actual time is entered,

either through the Cross-Application Time Sheet (CATS) or completion confirmations,

goods are issued, the work order/operations are completed, the work order is settled, and

finally closed.

Depending on the definition of a maintenance plan, the date and time of completion of a

preventive maintenance work order may be critical to the scheduling of the subsequent

work order(s) in the plan. Scheduling parameters may be set that require the current work

order to be completed prior to the creation of a work order for the next call in the plan.

Also, additional scheduling parameters can be set that affect the scheduling of the next

work order, depending on how early or how late the current work order is completed

Reporting

The approach to reporting in the SAP R/3 system may be somewhat different than many

people have experienced. Many legacy systems provided a finite quantity of

predetermined, “canned” reports. Additional reports would require programming effort.

SAP’s approach, from a Plant Maintenance module perspective, is to provide a method of

reporting that allows the people using the system to easily define and lay out many

different types of “list” reports without depending on programming requests. The

reporting of lists, often referred to as “list editing, ” can be easily accomplished. In

addition, lists can be exported in formats such as spreadsheets to enable further

formatting and printing.

In addition to list editing, the Plant Maintenance module provides the “Plant Maintenance

Information System” (PMIS), which is a subset of the Logistics Information System (LIS).

The PMIS allows analysis based on predefined catalog codes in order to determine

patterns identified during the accumulation of data. The PMIS also provides functionality

such as the ability to automatically send a message if a specified threshold is reached,

such as exceeding a specific figure for maintenance on a piece of equipment.

List Editing

List editing is actually comprised of “list change, ” “list display” and “list entry.” “List

entry, ” will not be discussed here, since it pertains to the entry of multiple records rather

than reporting. The only difference between “list change” and “list display” is that, even

though both will provide a list of work orders, for example, “list change” will allow

changes to any of the work orders listed, while “list display” will not allow changes. List

editing functionality can be found throughout the Plant Maintenance menus under “List

Editing” menus, with the notable exception of list editing for work orders, which can be

found under the menu “Order List” (“List of Orders” in previous versions).

There is a sequence of two screens involved with list editing and displaying a list of

objects. The first screen is the selection screen. On the selection screen, entries can be

made in numerous fields. When the “Execute” button is clicked on the selection screen,

an object must match the entries made (or meet other criteria) on the selection screen in

order to appear in the resulting list. A range of values can be entered by using “From” and

“To” entries for each field, if desired. A list of individual values can be entered by using

the “Multiple selection” button to the far right of the various fields.

The “Multiple selection” button can also be used to enter conditions such as “> $5000”

(greater than five thousand dollars) for actual costs for work orders, for example.

Whatever the search criteria specified on the selection screen, an object must match the

criteria in order to be displayed in the resulting list. If no objects meet the search criteria,

a message will appear to that effect. If only one object matches the search criteria, then

that single object will be displayed and no list will appear.

If numerous search criteria have been entered and it is expected that the same search

criteria will be used repeatedly in the future, the criteria can be saved in a “selection

variant.” From the selection screen, before clicking the “Execute” button, follow the menu

path Go to → Variants → Save as Variant, provide a variant name and a description

and save the variant.

Although there are numerous additional functions available on the variant definition

screen, it is unnecessary to use any other functions in order to save your own entries for

later use. To use the selection variant the next time it is required, follow the menu path

Go to →Variants →Get.

As mentioned before, thee is a sequence of two screens involved with list editing. The first

screen was the selection screen. The second screen in the sequence is the display screen,

which usually displays a list of the objects that match the search criteria as entered on the

selection screen.

When the display screen first appears, it will contain the fields that were configured as

default fields for that type of list display. Unwanted fields/columns can be removed and

additional fields that may be available can be added to the display by clicking on the

“Current…” button .

In the resulting “Change layout” window, there are two lists of fields. The list on the left

shows the fields that are currently displayed in the report list display, while the list on the

right shows fields that are not currently displayed but are available for display. The fields

can be moved from one side to the other by selecting the field(s) and clicking on the

appropriate direction button found between the two lists.

While still in the “Change layout” window, if the layout is one that will be used again, the

layout can be saved in order to save time in the future by clicking on the “Save” button. A

name and description have to be provided, along with checkboxes indicating whether the

saved layout is user-specific (recommended, unless being created for all users) and/or

whether this layout should be the default layout (recommended if this layout should

always be displayed by default for this list of objects). Setting the default layout as user-

specific is highly recommended unless purposely setting the default layout for all users.

Functions such as sorting, filtering, changing column widths, graphing, and downloading

to applications such as spreadsheet applications are available from the list editing

screens. Once the data has been downloaded to another application, of course all the

functionality of that application is then available to manipulate, display and print the data.

The real benefit to reporting through list editing is the scope and variety of up to date

information that is available in a variety of formats without having to involve others in

developing custom reports. Of course, not every report requirement can be satisfied with

a relatively simple list, so it is likely that some custom reports still must be developed, but

the cost involved will likely be much less than it would have been without the availability

of list editing.

The Plant Maintenance Information System (PMIS)

In order for meaningful information to be produced from the PMIS, the definition and use

of catalog codes should be performed, although some information will still be available

even without the use of catalogs. Start with the information and data structures that are

available within “Standard Analyses.” If the structures and information available through

Standard Analyses seems limited, consider using Business Information Warehouse (BW)

functionality. While list editing can be considered a great method of obtaining “real time”

information, the PMIS should be considered as a great view of longer term, historical

information, excellent for comparing data month to month, for example.

A major benefit to the standard analysis (and flexible analysis) section of the PMIS is that

it is possible to “drill down” on data. As with list editing, there is a two screen sequence

involved with the PMIS. The first screen serves to restrict the data selection and the

second screen is the display, or results screen.

Initially, the list displayed on the results screen may appear to contain a limited selection

of data. However, an item on the list, usually in the leftmost column and usually colored

blue, can be double-clicked in order to “drill down” on that item. The item that was

selected will then appear at the top of the display as a heading, and further information

relevant to the heading will appear in a list. “Drilling down” on the information can

continue until the preset drill down options have all been used.

It is possible, through menu selections and buttons on the screen, to change the drill

down order, to sort the columns, to change the fields displayed, to download the data to a

spreadsheet, and so on. Within a drill down path in the PMIS, clicking the green “Back”

arrow button will cause the display to “back up” one level in the drill down, while clicking

the yellow “Exit” button will cause the display to return to the top level selection screen.

The Early Warning System

Another function found in the Plant Maintenance Information System menu that is worth

mentioning is the “Early Warning System.” This function can be set to provide an alert

when a predefined threshold has been reached or exceeded. There are two basic steps

(and an additional note) required for the Early

Warning System:

1. An “exception” must be created. This defines the data that the system will consider and the threshold at which exceptions will be reported.

a. An “info structure” must be entered, which corresponds to the info structures used in standard analysis in the PMIS.

b. “Characteristics” must be selected, which define the basic data for the reporting. As with the PMIS, these are the fields on which a user can “drill down.”

c. “Requirements” must also be defined. The “requirements” include the number of previous periods to analyze, whether to include the current period and whether the conditions will be linked with an “and” or an “or.”

d. “Key figures” must be selected. This is the actual data that will be reported.e. Selecting one of the “key figures, ” a “requirement” must be defined. For example, if the

key figure “Actual breakdowns” is selected, a requirement could be defined, based on “threshold value analysis, ” that reporting be performed when more than three actual breakdowns occur. During the definition of the “requirement, ” specify whether the “requirement” be considered over the full range of periods selected, or in any one of the periods. For example, should three or more breakdowns in total in the last four periods be reported, or three or more breakdowns in any one of the last four periods?

f. “Follow-up processing” can then be defined. If a threshold, in our example, has been reached or exceeded, what action should be performed?The selection of follow-up processing options may be somewhat limited, depending on additional functionality that may or may not be installed with a specific SAP R/3 implementation. For example, it may be possible for the system to send mail to other SAP system users through the SAP R/3 system, but not to send email to an internet email address. Workflow and faxing are two of the other options that may be restricted, depending on whether that functionality has been enabled.

During the set up for follow-up processing, there is a checkbox to make the exception

“active for periodic analysis.” It is not necessary to check this box if the analysis is always

to be performed on demand. However, if the analysis is intended to be run on a

predetermined schedule, this box must be checked.

2. The exception must be run either on demand or on schedule, called periodic analysis. a. To run the exception on demand, the “Exception Analysis” menu item can be performed.

This allows the user to restrict the selection based on the “characteristics” defined in step 1b, above.

b. To schedule the exception, once or repeatedly, a “Periodic Analysis” must first be created. This step provides default selection values for the system to use when scheduling and running the analysis. Since periodic analysis enables the system to automate the analysis, there is no opportunity to prompt a user for selection values. If no restriction is desired, simply save the blank selection screen and name it.

c. The “Dispatch” menu item can be used to schedule the analysis based on the “periodic analysis” previously created. Select one of the scheduling options and, if the analysis should be performed repeatedly automatically, check the “Periodic job” checkbox and provide a “Period value, ” which defines for the system the frequency on which the analysis should be performed.

An additional word on periodic analysis: Confirm with the SAP “Basis” personnel or system

administrators the proper use of “background” or “batch” jobs before scheduling a

periodic analysis. Although rare, from time to time something may go wrong with a

scheduled job, such as a periodic analysis or many other types of programs, and the

administrators must then determine who is responsible for a particular job. They may

require naming or other standards in order to better manage the system. In an extreme

case, a periodic analysis job may be simply cancelled, if required, by a system

administrator. If that happens, and the administrator cannot determine who to contact,

the periodic analysis may not run again in the future without being resubmitted.

Of course there are many additional options for configuring and administering SAP R/3

Plant Maintenance than can be covered in any text. The concepts, instructions, hints, tips,

and suggestions contained in this text are a means of familiarizing the reader with how

SAP R/3 can be used to manage Plant Maintenance. The primary focus of this book is the

configuration of SAP R/3 Plant Maintenance. The section regarding the administration of

the Plant Maintenance module discusses the use of the module, but not in great detail,

since the use of the module is determined somewhat by the way that it has been

configured. For more detailed information regarding the use and management of the R/3

Administrando o SAP R / 3 Plant MaintenanceMaster Data

No sistema SAP R / 3, os dados mestre são principalmente contido dentro do menu "Gerenciamento de objetos técnicos." Os dados mestre, como mencionado anteriormente, são dados que é bastante estática no sistema. Ou seja, ele pode mudar, mas não é geralmente considerada de dados transacionais.

Exemplos de dados de configuração são tipos de equipamentos e trabalhar tipos de ordens. Os dados de configuração é criado e modificado com menos frequência. Alterações nos dados de configuração geralmente requerem que as alterações ser feita em um sistema (exemplo) e transportado para o sistema de produção (exemplo), uma vez testado e aprovado. Muito poucas pessoas devem ter autorização para criar e alterar os dados de configuração, e alterações nos dados de configuração deve ser evitada no sistema de produção.

Exemplos de dados mestre são a localização funcional e registros mestre de equipamentos. Estes tipos de registros são criadas e alteradas ocasionalmente e, enquanto mais pessoas vão ter autorização para criar e alterar os dados mestre, que a autorização vai geralmente ainda ser um pouco restrito.

Exemplos de dados transacionais são notificações e ordens de serviço. Os dados transacionais é criado com bastante freqüência, com mais freqüência do que os dados mestre. Embora às vezes é comum para muitas pessoas a ter a autorização para criar e alterar as notificações, muitas vezes há mais restrições sobre a ordem de serviço, uma vez que a ordem de serviço pode ser usado para autorizar o trabalho e acumular custos.

Os dados mestre e dados transacionais serão discutidos mais adiante nas seções seguintes. Bons exemplos representativos de dados mestre, incluindo aqueles discutidos anteriormente, são:■ Os locais funcionais■ Equipamento■ Materiais■ As Listas de materiais

■ Os centros de trabalhoembora outros elementos podem ser considerados dados mestre.

Locais de FuncionaisLocalizações funcionais são mais frequentemente usado para definir um "lugar" físico ou "localização". No entanto, eles também podem ser usados para definir onde ocorre um processo.

Localizações funcionais são geralmente relacionados uns aos outros dentro de uma hierarquia e não é incomum para mais de uma hierarquia a ser definida. Na maioria das vezes, a hierarquia reflete em locais funcionais ocorrer dentro de outros locais funcionais. Por exemplo, se o local funcional no topo de uma hierarquia reflecte uma planta, os locais funcionais directamente abaixo do nível superior (planta) pode reflectir as áreas dos edifícios de plantas ou mesmo. Como locais funcionais são definidos para baixo na hierarquia, eles podem, por sua vez, refletem as linhas de produção, os agrupamentos lógicos dos equipamentos, nos até os locais onde partes individuais de equipamento pode ser "instalado".

Se o nível de topo de uma hierarquia de localização funcional representa uma planta e há mais de uma planta de uma empresa, é lógico que haveria mais de uma hierarquia funcional localização definida. É possível criar um nível ainda mais alto para representar uma região, país, divisão, etc, mas apenas fazê-lo se faz sentido a partir de uma perspectiva de manutenção. A hierarquia de centro de custo no módulo (CO) Controlling levará em conta aqueles a partir de uma perspectiva de custo. Quaisquer que sejam os locais mais altos níveis funcionais, criar esses baixo primeiro e depois criar outras na hierarquia. Isto irá assegurar "herança" adequada de valores de o "pai" localizações funcionais.

A localização funcional ao qual outro local funcional é atribuído é conhecido como uma localização superior funcional. Embora não seja tão comumente ouvida, localizações funcionais atribuídos a uma outra localização funcional são subordinadas locais funcionais. A relação entre os níveis de localizações funcionais são também por vezes referido como relações pai / filho.

Localizações funcionais são criados de acordo com os indicadores de estrutura e máscaras de edição definidos no Guia de implementação. Se os locais funcionais são criados a partir do nível de cima para baixo na hierarquia de localização funcional, os locais de nível mais baixo funcionais automaticamente adotar a localização superior apropriada funcional como a sua localização (pai) superior funcional. Isso permite que os locais funcionais para "herdar" valores (também conforme definido no Guia de implementação) a partir de sua localização superior funcional.

Se os locais de nível mais baixo funcionais são criados antes os locais de mais alto nível funcional, o vínculo entre um local funcional e sua localização superior funcional deve ser criado manualmente. O mesmo local funcional não pode ocorrer mais de uma vez no sistema, mas locais funcionais pode ser copiado (a cópia deve ter um número diferente / identificador).

Embora localizações funcionais pode ser definida como equipamentos ou máquinas, é na maioria das vezes conveniente pensar em um local funcional, particularmente um local menor nível funcional, como um lugar onde uma peça de equipamento pode ser localizado, ou instalado. Um ou mais locais funcionais pode ser atribuída a um local "superior" funcional.

Uma ou mais peças de equipamento pode ser atribuída a um local funcional (menos

que a localização funcional é definido para proibir ou restringir tal atribuição). Uma ou mais peças de equipamento pode ser atribuído a uma obra "superior" de equipamentos (o que significa que as peças atribuídas de equipamentos se tornaria o equipamento-sub).

Um ou mais materiais podem ser atribuídos a uma peça de equipamento, com efeito tornando-se uma factura equipamento de materiais. Listas de materiais serão discutidos adiante. Um ou mais materiais podem ser atribuídos a um material de "superior", com efeito tornando-se uma nota de material de materiais (ou um conjunto). Listas de materiais serão discutidos adiante. As atribuições acima do potencial permitir a funcional locais, equipamento e materiais a ser estruturado como requerido. O método mais simples de exibir uma estrutura ou parte de uma estrutura é usar o código de transação IH01, encontrado nas Logística caminho do menu → Manutenção → Gerenciamento de Objetos Técnicos → Localização → Visualização Funcional Estrutural. Veja abaixo a Estrutura Funcional Localização: tela de seleção. A estrutura será exibida a partir da localização funcional entrou, para cima e / ou para baixo, dependendo dos números digitados nos campos de "níveis de exibição acima" e "níveis de exibição abaixo." Quanto maior o número (s) entrou, mais longos os resultados levará a ser exibido. Manter o número (s) de baixa, mesmo a 1, inicialmente. Níveis adicionais pode ser visualizado no ecrã resultante. As caixas de seleção na tela determinar o que será exibido. Para a exibição de equipamentos, sub-equipamento e listas de materiais, verificar o equipamento instalado caixas, hierarquia Equipamentos e explosão BOM respectivamente.

Se uma exibição da hierarquia não é necessário, uma lista de locais funcionais podem ser obtidos através de código da transação IH06 (Logística menu Caminho → Manutenção → Gerenciamento de Fábrica de Objetos Técnicos → Localização Funcional → Edição → Lista de exibição. A única localização funcional pode ser exibida com código da transação IL03 (Logística Manutenção → Gestão → dos objetos técnicos → Localização → Tela Funcional). Esta transação é melhor utilizado se o código de localização funcional é conhecido.

Transação IH01, "Estrutura Funcional Localização: Seleção" tela.

Números de localização funcionais não são atribuídos pelo sistema. Funcionais números de localização / identificadores deve ser fornecida manualmente, de acordo com o indicador de estrutura adequada.

Ao testar uma carga inicial de dados de localizações funcionais em um sistema de teste, esteja ciente de que os locais funcionais só pode ser carregado uma vez. Desde que o sistema irá impedir registos duplicados, os locais funcionais no ficheiro de carga de dados terão de ser alterado (talvez por mudar o carácter número / identificador primeiro de cada registo) antes de uma carga de ensaio segundo é tentada. É uma boa idéia para alterar os registros do teste de carga primeiro e depois, quando a carga de dados funciona sem falhas, alterar os registros de dados para refletir seu estado "real". Quando a carga teste final funciona sem falhas e os registros de dados estão em seu estado "real", não deve haver nenhum problema com o carregamento de dados no sistema produtivo.

Referência Locais FuncionaisLocais de referência funcionais não são "reais" localizações funcionais e não representam realmente um local específico. Eles são mais utilizados quando várias localizações funcionais semelhantes precisam ser definidos e mantidos como um grupo.

Quando um local funcional está sendo criado, é possível copiar sua definição a partir de uma localização funcional ("localização de funções" na tela) ou de um local de referência funcional ("Location Ref" na tela). Copiar a localização funcional em outro local funcional simplesmente copiar os valores dos campos do local funcional que está sendo copiado. Nenhuma relação ainda existe entre as duas localizações funcionais.

Copiar a localização funcional de um local de referência funcional é semelhante. No entanto, uma relação é mantida automaticamente entre o local funcional a ser criado e da localização de referência funcional a ser copiado. Sempre que um valor de campo é alterado no local de referência funcional, todos os locais funcionais copiados de que vai "herdar" a mudança. Um local de referência funcional pode economizar tempo quando as mudanças devem ser feitas a vários locais semelhantes funcionais.

EquipamentoEquipamento é o mais frequentemente o objeto central em que a manutenção seja executada. Uma peça de equipamento pode ou não pode ser instalado num local funcional, mas a sua instalação no local funcional permite que ele herdar valores de campo, tais como centro de custos, a partir da posição funcional.

Os custos de manutenção incorridos para manter uma determinada peça de equipamento pode ser resolvida para o centro da localização funcional de custo a que o equipamento está instalado naquela época. Como a parte de movimentos de equipamentos de localização funcional para localização funcional, seus custos de manutenção são resolvidos no centro de custo apropriado. Além disso, registros de custo pode ser visto a partir da perspectiva da peça de equipamento ou de um local funcional.

Por exemplo, o custo total da manutenção de uma peça de equipamento, independentemente de quantas lugares que o equipamento de ter sido instalado, pode ser obtido a partir de registos dos equipamentos. Além disso, o custo total de manutenção em um local funcional particular pode ser obtido a partir dessa localização funcional, independentemente de qual peças de equipamento de ter sido instalado nesse local funcional.

Assim, através da instalação e desmontagem peças de equipamento para ea partir de locais funcionais, é possível não apenas rever o custo de manutenção de uma peça de equipamento, independentemente dos locais funcionais no qual foi instalado, mas

também para rever o custo de manutenção no um local funcional, independentemente do que peças de equipamentos foram instalados lá.

Enquanto que mais de uma peça de equipamento pode ser instalado num local funcional, é por vezes preferível para definir um local funcional para cada peça de equipamento a ser instalado. Ao definir um "one-to-one" relação entre posições funcionais e equipamentos, é possível analisar o custo de desempenho e manutenção de uma localização do equipamento individual.

Localizações funcionais pode ser definida como peças de equipamento eo sistema de R / 3 suporta tal definição tanto quanto possível, mas é um pouco mais complicado para eliminar um local funcional a partir de uma localização superior funcional e "instalar"-lo a um local diferente funcional. As implementações mais comunsSAP de Manutenção R / 3, quando apenas localizações funcionais são utilizados (sem equipamento) ou equipamento só é utilizado (não locais funcionais) são nos casos em que nunca os objetos se movem e nunca há uma necessidade de manter o controle de equipamentos que se move.

É possível para o mesmo pedaço de equipamento a ser definida mais do que uma vez no sistema, em particular com interno (sistema atribuída) Equipamento de numeração, assim deve ser tomado cuidado para assegurar que o mesmo pedaço específico de equipamento não está definida por duas vezes. Cada peça distinta dos equipamentos deve ter seu número próprio equipamento. Dois pedaços de equipamento não pode compartilhar o mesmo número. O campo mais comum usado para armazenar um número de equipamentos a partir de um sistema anterior é o campo ID técnico.

Uma peça do equipamento, tal como definido no módulo de Manutenção, também pode ser definida como um material, particularmente por razões de compra, no módulo de gestão de materiais. O registo mestre de material só existe uma vez, embora possa haver uma quantidade de mais de um desses materiais. Independentemente de a quantidade de que o material mostrado no módulo de Administração de materiais, cada peça de equipamento reflectida por cada unidade de que a quantidade deve ter o seu próprio equipamento de registo mestre. Isso é muitas vezes acomodados definindo o material como um material serializado. Cada número de série do material está associada com um número de equipamento. Esta relação permite que cada peça de equipamento a ser identificados individualmente permitindo ainda quantidades de material a ser manipulado (ordenada, emitida, etc) no módulo de gestão de materiais.

Claro que, em muitos casos, mais pequenas, de materiais menos importantes, tais como parafusos e porcas não seria serializado ou definido como peças de equipamento, com a possível excepção de tais peças, que desempenham um papel crítico na um processo importante. O equipamento pode também ter uma hierarquia, como com posições funcionais, mas uma hierarquia de equipamento, quando usado, tende a ser menos de níveis e de mais do que um uso limitado hierarquia posição funcional.

Para os dados iniciais de carga no sistema, se interno de numeração é usado, não existe um mecanismo para evitar que o mesmo equipamento de ser carregado mais do que uma vez (embora cada terá o seu número de equipamento próprio). Certifique-se que um equipamento de carga inicial de dados foi testado sem falhar antes de carregar os dados no sistema "real" produtivo. O arquivo de dados só deve ser carregado uma vez para o sistema produtivo.

O "Equipamento Criar: Dados Gerais" tela.

Repare no "Equipamento Criar: Dados Gerais" tela mostrada na figura acima, há quatro abas, Geral, Organização Local e Estrutura. Cada uma dessas abas contém campos que podem ser usadas para armazenar a informação relacionada com a peça do equipamento. Quanto mais dados são inseridos e mantidos nos campos em uma base consistente, a maior capacidade de comunicação do sistema será capaz de entregar. No entanto, os dados mais inseridos e mantidos, mais tempo será gasto na execução dessas tarefas. Determine os dados que é importante e entrar e manter os dados de forma consistente. É possível, por meio de configuração no Guia de implementação, para tornar as entradas para os campos selecionados para serem "necessárias", garantindo assim que o conteúdo do campo são inseridos e mantidos de forma consistente.

Note-se que, dependendo da configuração do sistema SAP R / 3, pode haver adicional, ou mesmo menos, as abas do que aqueles indicados na Figura acima. Usando perfis de exibição no Guia de implementação de equipamentos ou outros objetos técnicos afetará as guias exibidas, bem como os grupos de campos de cada guia contém.

Se os campos disponíveis são insuficientes, a utilização do sistema de classificação em SAP R / 3 é recomendada. Através da utilização de classes e características, muitos atributos adicionais de equipamento pode ser armazenado. Classificação não pode ser adequadamente tratado aqui, mas o treinamento SAP está disponível.

Também que o número exibido no campo de equipamento não é o número real do equipamento. Se interna (sistema designado) numeração é usado, o número real de que o equipamento não será atribuído até o registro mestre de equipamento é salvo.

Links de objetoQuando as posições funcionais tendem a ser associados uns com os outros por suas hierarquias, e com o equipamento por sua instalação no local funcional, é possível ligar locais funcionais para outros locais funcionais ou equipamento para outro equipamento. Isto é desejável especialmente quando, talvez, uma linha de gás, linha de água, ou "médio" outro conecta equipamentos, independentemente do seu local de instalação.

Se uma parte do equipamento, tal como uma bomba, falhar, outro equipamento pode ser afectada que dependem da água a fluir a partir da bomba falhou. A relação entre esses dois equipamentos (ou entre dois locais funcionais) pode ser definida com um vínculo de objeto. Objeto ligações são opcionais. A gestão de ligações de objeto pode superar o benefício a ser obtido a partir dele, ou pode ser a funcionalidade crítica. Equipamento não pode ser ligado a locais funcionais usando a funcionalidade de ligação objeto. Funcionalidade dos links objeto pode ser encontrado no local funcional e caminhos de menu do equipamento.

MateriaisMateriais são normalmente definidas por pessoal Gestão de Materiais, mas a opção para criar materiais está disponível a partir dos menus manutenção da planta. Se há pessoas dedicadas a administração de materiais, é provável que a definição de registos mestre de material deve ser realizada por eles.

Antes de contas de materiais podem ser definidos para Manutenção (ou outro) a utilização, os materiais a serem contidos no BOM já devem ser definidos no sistema. Ao contrário de equipamento, os mesmos materiais partilhar o número mesmo material. Os estoques de que o material pode aumentar ou diminuir, mas que partilham o número mesmo material. Se é importante para identificar uma ocorrência específica de um material, que o material possa ser serializado. Isto é, cada ocorrência do material terá um material / combinação número de série.

Quando um registro mestre de material é criado, ele irá conter apenas os "views" que foram definidos por ele. Cada material mestre "vista" contém dados específicos de um propósito. Por exemplo, há uma visão que contém informações de compra, embora existam vários pontos de vista que contenham informações MRP (Planejamento de Requisitos de Material).

Um registro mestre de material pode ser definida para uma planta específica. Idealmente, o mesmo material deve ter o número mesmo material em cada fábrica. No entanto, se o registro mestre de material não é criado inicialmente para mais de uma planta, o registro mestre de material deve ser "estendida" para as plantas adicionais. Para estender um registro mestre de material, ele deve ser "criado" para a planta adicional (ou seja, usar o "Create" transação não, o "Change" transação).

Para ser útil para fins de manutenção da planta, os materiais devem ter um valor. Ou seja, eles devem ser definidos como "avaliadas" materiais. Se não forem, será impossível determinar os custos de material planejados ou reais.

Listas de MateriaisA lista de materiais é, em sua forma mais simples, uma lista de materiais de que uma peça de equipamento é composto. No entanto, uma hierarquia de material inteiro, incluindo conjuntos, pode ser criado.

Em Manutenção SAP R / 3 da planta, existem três tipos de listas de materiais. Um projeto de lei localização funcional de materiais e equipamentos de um projeto de lei de materiais são praticamente o mesmo, então quando um BOM equipamento é discutido, os mesmos princípios se aplicam a um BOM localização funcional. O terceiro tipo de BOM BOM é o material (sim, um projeto de lei material de materiais).

Um BOM equipamento é, na sua forma mais simples, uma lista de materiais que compõem o equipamento e / ou são utilizados em sua manutenção. Um equipamento de lista de materiais podem conter um ou mais contas de materiais de materiais, como descrito abaixo.

Um BOM material é simplesmente um material que é feita de outros materiais. Tipicamente, um BOM material pode ser adquirido em sua totalidade por ordenar o material que é o "cabeçalho" do BOM. Alternativamente, os componentes do BOM material pode ser obtido individualmente, se desejado. Montagens pode ser definida desta forma. Ao atribuir materiais e BOM material a outros materiais BOM, um projeto de lei de hierarquia de materiais podem ser construídos.

É comum a ambos os equipamentos ver BOM, que consistem em muitos materiais, bem como BOMs equipamento que consistem em um ou mais BOM material em vez de, ou em adição a, materiais individuais. Uma vantagem primária para a definição de listas de materiais é a de que, quando os materiais são necessários para uma ordem de trabalho, os materiais podem ser seleccionado a partir do BOM adequado, em vez de serem pesquisados e inserido manualmente. Isso reduz o tempo necessário para criar a ordem de trabalho e a chance de erros.

Centros de trabalhoDesde seiva da planta de centros de trabalho de manutenção são baseadas na mesma funcionalidade como centros de produção do trabalho de planejamento, há uma oportunidade para a confusão. Centros de produção de Planejamento de trabalho tipicamente (mas não sempre) representam uma máquina que tem uma capacidade operacional. Desde que uma pessoa também tem uma capacidade, oito horas por dia, por exemplo, centros de usinagem de trabalho de manutenção são tratados da mesma forma como centros de produção do trabalho de Planejamento.

Uma planta do centro de trabalho de manutenção às vezes também pode representar uma ou mais máquinas, mas mais tipicamente uma planta de centro de trabalho de manutenção representa uma ou mais pessoas. Cada centro de trabalho tem uma capacidade. Em termos simples, duas pessoas que trabalham oito horas por dia terá uma capacidade total para o trabalho de 16 horas por dia. Assim, se essas duas pessoas compreendia um centro de trabalho, que centro de trabalho teria uma capacidade de 16 horas por dia.

Por mais de uma pessoa para ser incluída no centro de trabalho mesmo, eles devem possuir qualificações semelhantes o suficiente para que, caso um deles ser obrigado a executar uma tarefa, ele não importa qual foi atribuído.

Cada centro de trabalho é atribuído um centro de custos. Este não é um centro de custo para que os custos de ordem de serviço será resolvido. Pelo contrário, este centro de custos terá um ou mais tipos de actividade e as taxas de actividade definido para ele. Normalmente, a criação de centros de custo tais tipos de atividade e as taxas de actividade é realizada pelos responsáveis pela gestão do módulo CO (Controladoria). Pode haver apenas um taxa de actividade definido, que representam a taxa de trabalho normal para esse centro de trabalho. Se houver mais de uma taxa de actividade definidos, uma taxa pode representar horas de trabalho normais, enquanto outro pode representar horas extras, se o trabalho de horas extras de trabalho centro é cobrado para a ordem de serviço. Isto permite que para o trabalho prevista na ordem de trabalho para se à taxa regular, por exemplo, enquanto o trabalho

real pode ser carregada a uma taxa de prolongamento. Muitos existem outras possibilidades, usando diferentes tipos de atividades e taxas, incluindo os subsídios de turnos diferentes.

Dependendo das exigências de declaração de custos do departamento de Manutenção, bem como os requisitos de declaração de custos de gestão, a decisão provavelmente será necessária se a atribuir "Standard" taxas ou "real" taxas de tipos de atividade. Taxas normais são freqüentemente usados para cobrar tempo para um centro de trabalho em uma ordem de serviço, independentemente do tipo de trabalho realizado ou se o trabalho foi durante o horário regular ou horas extras. As taxas reais são geralmente mais precisos, mas exigem maior atenção na definição e usando esses tipos de atividade. Em qualquer caso, as taxas provavelmente precisará ser revisto anualmente, ou sempre que pode ser apropriado.

Uma tela importante / guia para definir um centro de trabalho é a "Capacidade de cabeçalho" tela da guia /, encontrada no "Capacidades" guia clicando no "Capacidade" botão na parte inferior da tela.

É neste ecrã que o centro de trabalho está associado com um calendário de fábrica. Presumivelmente, essas pessoas representadas pelo centro de trabalho não funcionam 365 dias por ano, por isso os seus dias de trabalho são definidos por o calendário de fábrica que é identificado nesta tela. O calendário de fábrica que é usado deve refletir com precisão os dias atuais em que os membros do centro de trabalho funcionam.

Calendários de fábrica não são definidos dentro da configuração de Manutenção e representantes para o módulo de Manutenção muitas vezes não são responsáveis pela manutenção dos calendários de fábrica. Determinar quem é responsável pela manutenção dos calendários de fábrica antes de criar ou tentar alterar um calendário de fábrica. Para referência, a manutenção dos calendários de fábrica é executado dentro do Guia de Implementação no menu Configurações caminho Gerais → Manter calendário.

Também na tela de cabeçalho Capacidade / guia para o centro de trabalho é a definição de base de um deslocamento para o centro de trabalho. Uma hora de início, um tempo final, e um número total de horas e minutos para as quebras pode ser especificado.

A "utilização da capacidade instalada" mostra a percentagem de tempo restante de um centro de trabalho, depois de quebras previstos, de que um centro de trabalho pode realisticamente ser esperado para o trabalho. Permitindo que o tempo para o curso de e para um local de trabalho, adicionais quebras desaparecidas, o tempo para recuperar ferramentas, e assim por diante, a utilização da capacidade efectiva de um centro de trabalho pode variar de centro de trabalho para trabalhar centro. O objetivo de refletir o tempo de trabalho real permite que o sistema de trabalho melhor horário, não sobrecarregando um centro de trabalho com o trabalho que o centro de trabalho não se pode realisticamente esperar para executar em um determinado tempo.

O "Número de capacidades individuais" simplesmente reflete o número de pessoas incluídas no centro de trabalho. Ao criar um centro de trabalho, alguns dos campos mais importantes são as seguintes:

Tab Dados básicos■ O uso deve ser definido como listas de tarefas de manutenção ou (menos recomendado) todos os tipos de lista de tarefas.■ A chave valor padrão deve ser definido como "SAP0" a menos que haja uma razão válida para que seja definido para um valor diferente. Outros valores são mais frequentemente utilizados para o módulo de Planejamento de Produção.

Tab Valores Padrão■ A chave de controle pode ser definido como "PM01" (Planta de manutenção interna) presumindo que hasn't't sido alterado ou substituído no Guia de implementação. Isso simplesmente fornece um valor padrão para cada operação de ordem de trabalho a que este centro de trabalho é atribuído. Se o centro de trabalho realmente define um recurso (contrato) externo, provavelmente seria mais apropriado para definir esse valor como "PM02".

Tab Capacidades■ A categoria de capacidade deve ser ajustado para refletir o trabalho (geralmente 002), a menos que a capacidade de uma máquina real está sendo definido.■ a outra fórmula pode ser ajustado para SAP008 (a menos que as fórmulas têm sido reconfigurado para o sistema de aplicação). O Setup outras fórmulas, Processamento e derrubar pode ser ignorado para a grande maioria dos fins de manutenção da planta.

Tela de cabeçalho capacidadeNa tela Cabeçalho Capacidade sub, encontrado clicando a "capacidade" botão na parte inferior do "Capacidades" guia, os seguintes campos devem ser inseridos:■ Fábrica calendário ID-Um calendário de fábrica for o caso, um calendário que especifica dias úteis e não-útil do ano, já deveria ter sido definido no Guia de implementação. O calendário de fábrica especificado aqui determina quando o centro de trabalho pode e não pode ser agendado.■ A unidade básica de meads. Isso especifica a unidade de medida em que o centro de trabalho é normalmente programados horas, por exemplo. Em muitos sistemas SAP R / 3, o H abreviaturas e RH são ativos e ambos representam horas. Se este for o caso, determinar qual dos dois usar e tentar usar sempre que um. Usando ambos, se ambos estão disponíveis, vai levar à confusão e pode afetar a comunicação.■ Iniciar-Isso indica que o "normal" hora de arranque diário do centro de trabalho. Oito horas será inscrito como 08:00:00, enquanto seis horas será inscrito como 18:00:00, por exemplo.■ Concluir-Isso indica que o "normal" o tempo de chegada diária do centro de trabalho. Os mesmos padrões de relógio de 24 horas aplica-se, como no exemplo acima.■ Comprimento de quebras-Este campo deve conter a quantidade total de

tempo incluído no "oficiais" pausas para o centro de trabalho durante um dia normal. Uma pausa para o almoço de uma hora só seria especificado como 01:00:00, enquanto um almoço de uma hora e duas pausas de 15 minutos seria especificado como 01:30:00.Capacidade de utilização ■-Este campo deve conter um percentual, que indica o quanto de tempo restante do centro de trabalho (após dedução do tempo de pausa "oficial") pode realmente ser usado para agendar o centro de trabalho. Por exemplo, se as pessoas incluídos em um centro de trabalho passar cerca de 10 por cento do dia em trânsito para ou a partir do trabalho real, uma utilização da capacidade de 90% pode ser realista.■ Não. de em div. cap.-Este campo deve conter o número de pessoas que o centro de trabalho representa (quantas pessoas estão "dentro" do centro de trabalho).■ Ao pressionar a tecla "Enter", o sistema irá calcular a capacidade diária resultante do centro de trabalho. O número de horas entre o início eo acabamento vezes será utilizado como um ponto de partida. A duração das pausas será deduzido, a utilização da capacidade irá ser tidas em conta, eo resultado será multiplicado pelo número de capacidades (de pessoas, na maioria dos casos). O valor resultante pode ser usada pelo sistema na capacidade verificação para determinar se a capacidade suficiente existe em um centro de trabalho para realizar o trabalho, como previsto. Esta capacidade é também utilizado como base para o nivelamento da capacidade, deve ser que a opção desejada.■ Relevante para agendamento de capacidade finita verificação só será ativado se esta opção for assinalada.■ Pode ser usado por várias operações-Esta opção, quando marcada, permite que o tempo o centro de trabalho para ser dividido entre as operações de ordem de serviço. Em outras palavras, um centro de trabalho pode ser atribuído a duas operações, ao mesmo tempo. Uma operação não tem de ser completado antes do início de uma outra operação, por exemplo.■ Sobrecarga-Este campo permite a especificação de uma percentagem acima da capacidade normal de um centro de trabalho em que o centro de trabalho é considerado realmente sobrecarregado, ou o trabalho agendado excede a capacidade do centro de trabalho. Uma sobrecarga de 10% indica que a carga do centro de trabalho deve ser superior a 110% antes de uma sobrecarga de capacidade é indicado. A seta verde (Voltar) botão deve ser clicado para voltar do "Cabeçalho Capacidade" tela sub

Tab ProgramaçãoSobre o "agendamento" guia, uma atenção especial a estes campos:■ Capacidade de Categoria-Isso deve ser definido, na maioria dos casos, para indicar "Labor", geralmente 002.■ Outros fórmula Isso deve ser definido para SAP004 (a menos que as fórmulas foram reconfigurados no Guia de implementação).■ dimensão Este trabalho é normalmente definido como "TIME", que indica a unidade de medida de dimensão que inclui as unidades de tempo com base de medida.■ A unidade-Este trabalho deve ser definido como a unidade normal da medida em que desta vez centro de trabalho será agendada, muitas vezes H ou HR por horas (mais uma vez, determinar se deve usar H ou HR e tente usar sempre

que a unidade).

Custeio TabSobre o "Custeio" guia, os seguintes campos são importantes:■ Centro-Este custo campo deve conter o centro de custo, normalmente definido por uma pessoa responsável por manter o CO (Controladoria) módulo, que reflete as atividades deste centro de trabalho.■ Tipo de Lei Em t.Proc.-A Atividade de campo Tipo Processamento interno deve conter o tipo de atividade, também definido por uma pessoa responsável por manter o CO (Controladoria) módulo. Uma taxa de actividade, o que determina a velocidade a que o centro de trabalho é "carregada" a uma operação de ordem de trabalho, é atribuído ao tipo de actividade. Ao especificar mais de um tipo de atividade para um centro de custo, e, em seguida, atribuindo esse centro de custo para um centro de trabalho, o centro de trabalho pode ser "carregada" com taxas diferentes para refletir o tempo regulamentar, horas extras, tempo de férias, etc, se desejar. Em muitos casos, no entanto, uma "taxa normal" é determinado e atribuído a um tipo de atividade único, que é então atribuído a todo o trabalho realizado pelo centro de trabalho, independentemente da quantidade de tempo regular, horas extras, etc taxas padrão podem ser mais fácil de configurar e gerenciar, especialmente no início, mas muitas vezes são uma estimativa e deve ser revista em uma base regular para assegurar a sua precisão relativa. A combinação de taxas padrão e as taxas reais é bastante difícil de gerir e só deve ser considerada após sérias discussões com os responsáveis pelo CO (Controladoria) módulo.■ Unlabeled campo à direita do campo anterior (tecla Fórmula para custeio)-Este campo deve conter SAP008 (a menos que as fórmulas foram reconfigurados no Guia de implementação).

Se quaisquer separadores adicionais aparece na tela do centro de trabalho, ignorá-los para fins de manutenção da planta. Dependendo de como a configuração do centro de trabalho tem sido definida, pode haver um campo requerida em tal separador um (para outros fins, tais como planeamento de produção). Se não houver valor válido para fornecer para o campo obrigatório, será difícil / impossível para salvar os valores constantes das tabs.Tabs anteriores sobre as telas de centro de trabalho são controlados no Guia de implementação na etapa de configuração "Configurar seqüência de telas para centro de trabalho. "

O Processo de Ordem de Trabalho

No sistema SAP R / 3, o processo de ordem de trabalho tipicamente consiste nos passos seguintes:Criação 1.NotificationCriação fim 2.Work ■ As operações planejadas■ trabalho planejado■ Materiais planejadas

Liberação de ordem 3.Work4.Work é realizada ■ trabalho real é confirmada

5.Materials são usadas questões Mercadorias ■ Os publicado

6.Operations estão concluídas7.Findings (entradas de catálogo) são registados na notificaçãoFim 8.Work é tecnicamente concluído (o trabalho é completo, todos emitidos materiais) Notificação ■ estiver concluída

Fim 9.Work é liquidada a um centro de custo ou objeto de liquidação diferenteOrdem 10.Work está fechado

Com as mudanças de configuração e necessidades individuais, o processo realmente implementadas podem diferir um pouco o processo, conforme listado acima. A lista acima, no entanto, fornece uma boa visão.

O sistema SAP tende a dividir o processamento de pedidos de trabalho em dois caminhos. Um deles é a manutenção preventiva, que é conhecido como manutenção planejada em muitos documentos da SAP. A SAP também às vezes se refere aos pedidos de manutenção preventiva de trabalho como pedidos programados. O outro trabalho caminho de processamento de pedidos, que é muitas vezes referida como a manutenção de ruptura, inclui todas as ordens de não-trabalho de prevenção.

A diferença distinta entre os dois tipos diferentes de processos de ordem de trabalho é a forma como os processos de começar. Ordens de serviço de manutenção preventiva são geralmente criados a partir de planos de manutenção programada e em intervalos regulares. Não-preventivas ordens de serviço de manutenção são tipicamente criados para fins específicos e geralmente não são repetidos. Em muitos casos, para além de ordens de trabalho de manutenção preventiva, existem dois outros tipos distintos de trabalho, programadas e não programadas, o processo de ordem de trabalho para ambos os tipos de trabalho em SAP R / 3 é semelhante.

Para esclarecer as declarações anteriores, ordens de manutenção preventivas estão programadas, quando as ordens não-preventivas de manutenção podem ser programadas ou não programadas. Em alguma documentação SAP, foi feita referência às ordens planejadas e não planejadas. Historicamente, esses termos significava preventiva e não preventiva, respectivamente, causando alguma confusão. Quando esses termos aparecem na documentação SAP, estar ciente do contexto em que eles são usados.

Criação de notificaçãoO não-preventiva processo de ordem de serviço normalmente começa com a criação de uma notificação. A notificação destina-se a alguém (geralmente um operador) para comunicar que pode haver um problema ou uma avaria. Muitas vezes, é da responsabilidade de uma pessoa diferente para determinar se o problema garante a criação de uma ordem de trabalho.

A notificação não tem pontos de integração real com SAP outro R / 3 módulos e, ao mesmo tempo que é possível planejar e executar o trabalho exclusivamente com base em uma notificação, sem uma ordem de serviço, os

custos não serão considerados. Três tipos de notificação padrão de plantas de manutenção são fornecidos com o / 3 R sistema:■ Mau funcionamento Relatório-Este tipo de notificação é o mais adequado para relatar avarias.■ Relatório-Este tipo de notificação Atividade é mais adequado para registro de informações sobre o trabalho que já pode ter sido concluída. No caso de uma ordem de emergência ou de ponta, em que a ordem de trabalho pode ser criado em primeiro lugar, este tipo de notificação pode ser criada com a ordem de trabalho e utilizado para gravar o trabalho que foi realizada, em particular se catálogos estão a ser utilizados para análise posterior.■ Pedido de Manutenção Este tipo de notificação é semelhante ao Relatório avaria, mas é mais usado para solicitar manutenção para objetos que não têm necessariamente discriminadas.

Se necessário, é possível definir os tipos de notificação adicionais, ou até mesmo apagar os tipos padrão de notificação previstos, no Guia de implementação do R / 3. Como mencionado anteriormente, é tecnicamente possível operar o módulo de Manutenção com notificações e não ordens de serviço ou com ordens de serviço e quaisquer notificações, porém algumas funcionalidades serão perdidas sem os dois componentes do módulo.

Notificações, além de fornecer uma ferramenta de relatório problema, servir como um registro padrão de problemas e as ações que foram tomadas para corrigir os problemas. Através da utilização do sistema de catálogo e subsequente análise, é possível reconhecer padrões e tendências. A ação pode ser tomada para evitar problemas recorrentes ou crescente.

O "Breakdown" checkbox, encontrado em duas das notificações mencionadas anteriormente (a exceção é o Relatório de Atividades), é usado para acionar o tempo médio para reparo e tempo médio entre falhas de estatísticas. Se essas estatísticas são importantes, também é importante para o "Breakdown" caixa de seleção para ser verificadas de forma consistente no caso de avarias reais. No seu estado mais simples, os únicos requisitos absolutos de uma notificação são:■ Uma descrição do problema ou exigência■ A localização do problema ou exigência

Alguns valores de campo, tais como datas ea pessoa relatando o problema ou exigência, normalmente são fornecidos por padrão. Claro, os requisitos adicionais para uma notificação será diferente entre as implementações. Uma vez que a notificação foi criado, ele é frequentemente a responsabilidade de um planejador, programador ou algum outro tipo de aprovador para determinar se o "pedido" garante a criação de uma ordem de serviço.

Trabalho de criação OrdemAs ordens de serviço são os objetos de manutenção das instalações que proporcionam a integração primária com outros módulos SAP. Alguns dos pontos de integração básicos são:■ O módulo (CO) Controlling fornece integração de custos.■ O módulo Financeiro (FI) fornece integração contábil.

■ O módulo de Administração de Materiais (MM) prevê que "em tempo real" o acesso aos estoques, compras, contratos, e assim por diante.■ O Recursos Humanos (RH) módulo pode fornecer a mão de obra disponível, bem como um método de inserir o tempo de trabalho efectivo.■ O Projeto de Sistemas de módulo (PS) pode usar ordens de trabalho como parte de projetos.■ O módulo de Planejamento de Produção (PP) pode refletir os requisitos para pedidos de equipamentos de trabalho de manutenção nos seus relatórios.

Quando uma ordem de serviço é criado, a seguinte informação é típico do que incluídos na ordem de trabalhos:■ A. Curto e, possivelmente, uma descrição mais detalhada, o trabalho total necessário■ O equipamento ou localização funcional em que o trabalho é necessária.■ O centro de trabalho que será responsável para a conclusão da ordem de trabalho geral.■ O tipo de atividade de manutenção.■ Iniciar e terminar datas.

Dependendo da configuração do sistema, estas datas pode ser ajustado automaticamente ao sair da ordem de trabalho, independentemente do facto de terem sido alteradas manualmente. É necessário apresentar / alterar a ordem de serviço novamente para determinar se as datas foram alteradas automaticamente a partir de uma configuração manual (ou clique no botão "Schedule" botão antes de salvar e sair).

Este agendamento automático pode ser removido para um pedido individual clicando no botão "Mostrar mais programação de dados" botão à direita dos campos de data na tela de ordem de trabalho, e, em seguida, remover a marca de seleção da Automat ". sched. "checkbox. Este botão também revela campos de agendamento e opções adicionais. As configurações padrão para agendamento automático e campos de agendamento outros produtos são feitos no Guia de implementação.■ Uma ou mais operações, cada um dos quais pode conter: ■ Uma descrição do trabalho necessário para essa operação.■ O centro de trabalho responsável por realizar essa operação.■ A quantidade de trabalho necessária para realizar essa operação.■ O número de pessoas necessárias para realizar essa operação.■ O tipo de atividade CO / taxa na qual o trabalho deve ser cobrado para a ordem de serviço.■ Materiais necessários para executar essa operação.

O "Componentes" separador pode ser usado para inserir ou exibir os materiais necessários para a ordem de trabalho, independentemente da operação específica em que são necessários. O "Custos" guia pode ser usado para exibir os custos planejados e reais associados com a ordem de serviço. A repartição dos custos indicadas aqui é dependente das categorias valor definido na configuração.

O "Objetos" guia pode ser usado para inserir ou exibir um ou mais locais funcionais, equipamentos, notificações, etc, que estão associados com a ordem de serviço. Por exemplo, mais do que uma notificação pode ser associado com a ordem de trabalho, inserindo-las nesta tela.

A "Location" guia contém informações sobre a localização física do trabalho. Num sistema em que os dados mestre tenha sido adequadamente definido, alguns dos campos conterá valores padrão. O "Planejamento" guia contém informações sobre o plano de manutenção e lista de tarefas a partir do qual a ordem de serviço foi gerado, nos casos em que a ordem de serviço foi realmente gerados como tal.

O "Control" guia contém diversos campos relacionados com a criação e alteração da ordem de trabalho, custos e parâmetros de perfil, planejamento, eo momento da criação de requisições de compra e reservas de materiais para a ordem de serviço.

Dependendo da configuração do sistema, pode haver um ou mais separadores adicionais disponíveis. Também pode ser o caso de que nem todos os separadores descritos acima são apresentados. Embora existam muitos mais campos contidos nas guias vária ordem de trabalho, a lista acima contém alguns dos guias mais centrais e campos. Dependendo de uma particular implementação do módulo de manutenção SAP R / 3 da planta, os outros campos podem ser de mais importância do que os listados acima.

Se a ordem de trabalho é criado a partir de uma notificação, alguns dos valores de campo a partir da notificação serão copiados para a ordem de serviço. Rever esses valores de campo para garantir que eles são precisos a partir da perspectiva da ordem de serviço. Por exemplo, a descrição de notificação pode não ser uma descrição adequada do trabalho a ser realizado.

A partir de R / 3 Enterprise (versão 4.7), o texto da notificação tempo pode ser copiado para a ordem de serviço automaticamente, na condição de que a ordem de serviço foi configurado no Guia de implementação para permitir a cópia de texto longo. Esta configuração é definido para cada tipo de ordem de forma independente.

Se as listas de tarefas ter sido criado anteriormente, uma lista de tarefas podem ser copiados para uma ordem de serviço, trazendo com ele todo o trabalho e os materiais necessários para realizar o trabalho. Apesar do trabalho inicial que é necessário para definir a lista de tarefas, o tempo é salvo cada vez que a lista de tarefas é copiado para uma ordem de serviço, para não mencionar as vantagens adicionais da ordem de trabalho herdando as operações de trabalho, e materiais necessários para realizar o trabalho . Além disso, há pouca probabilidade de erro, uma vez que a ordem de trabalho não é completamente re-introduzido a partir do início. Na maioria dos casos, tomar o tempo para criar listas de tarefas para o trabalho repetitivo, seja preventiva ou não, vai poupar tempo a longo prazo, além de reduzir a chance de erros.

Trabalho de Lançamento Ordem

Uma vez que todas as informações planejada tenha sido inscrita na ordem de trabalho, a ordem de serviço pode ser liberado. Isto também pode ser referido como colocando a ordem de trabalho em processo. A sutil diferença entre os dois botões, "Release" e "Coloque em processo", na tela de ordem de trabalho é que o "Coloque em processo" botão fornece algumas opções de impressão, lança a ordem de serviço (dá-lhe a "REL" status) , salva as alterações, e sai da tela de ordem de trabalho. O "Release" botão não oferece opções de impressão, embora eles ainda estão disponíveis a partir da "Ordem" no menu, eo lançamento real e da transmissão da "REL" status só são realizadas após o botão "Salvar" também foi clicado.

Até que uma ordem de trabalho é lançado, as confirmações de tempo não pode ser feito para a ordem de serviço, os materiais não pode ser emitida a ordem de trabalho, e não há opções de impressão são geralmente disponíveis. Uma vez que a ordem de serviço foi lançado, essas funções se tornam disponíveis. Além disso, dependendo das configurações de configuração, reservas de materiais em estoque são emitidos e as requisições de compra para não-ações materiais são emitidos.

Trabalho é realizadoComo o trabalho é realizado, o trabalho real é gravado na ordem de trabalho como "confirmações". Dependendo da SAP outro R / 3 módulos ou outros sistemas externos que podem estar em uso, as confirmações podem ser inseridos diretamente no módulo de manutenção de fábricas, através da folha de ponto cruz Aplicação (CATS), que geralmente é criado com o SAP R / 3 módulo de Recursos Humanos, ou através de outro método e transferido para o módulo PM. Independentemente do método de introdução tempo real de trabalho, é importante que o tempo eventualmente existente no módulo PM, a fim de determinar o tempo previsto vs existente, bem como os custos.

Embora seja possível ter tempo introduzido no módulo de Manutenção e, em seguida, transferidos para o módulo de Recursos Humano, é mais comum para os dados a serem transferidos a partir do módulo de RH para o módulo de PM, presumindo ambos os módulos estão em uso. Se CATS não está disponível para entrada de tempo, a tela de Set "

Modelos para Conclusão Confirmação "passo no Guia de implementação pode ser usado para modificar o" geral Conclusão Confirmação tela "encontrado com IW42 código de transação. Dependendo da configuração, neste ecrã pode ser usado para inserir o tempo real, as questões de mercadorias, os códigos de catálogo para a notificação, bem como leituras de medição.

O método mais simples de entrar confirmações, se os gatos não serão usados e sem configurar a operação de confirmação de conclusão geral, é "Confirmação de tempo individual", o código de transação IW41.

Ao entrar confirmações de tempo, é possível usar um "tipo de atividade" diferente da que foi usada no planejamento da ordem de trabalho. Se for caso disso, se os dois tipos de actividade transportar as taxas de actividade diferentes, este pode ser usado para determinar as diferenças entre o trabalho

previsto e do trabalho real, juntamente com qualquer diferença entre o tempo previsto e tempo real.

Note que as confirmações de plantas de manutenção, uma vez salvo, não pode ser alterado ou excluído. Se um erro é cometido, o "Cancel" (código da transação IW45) função pode ser usada para reverter a confirmação. Esta função simplesmente criou um novo recorde de confirmação com tempo negativo para compensar o registro que está sendo revertida. A informação correta deve ser inserido em outra confirmação. Isso fornece uma trilha de auditoria para determinar quando as informações digitadas, e por quem, assim como para determinar os detalhes de entradas cancelados. Esteja ciente de que ao visualizar uma lista de confirmações, as confirmações canceladas também podem ser exibidas com números negativos.

Materiais são utilizadosComo os materiais são utilizados como parte do trabalho que está sendo realizado, é importante para os materiais a serem emitidas para a ordem de serviço como "questões de bens," uma função muitas vezes realizado pelos responsáveis de Gestão de Materiais (MM) módulo, embora nem sempre.

Questões de mercadorias assegurar que o custo real de materiais são designados para a ordem de trabalho e, além disso, manter os níveis de inventário e valores apropriados. Se Material Requirements Planning (MRP) está sendo usado como parte da implementação de Gestão de Materiais, os níveis de estoque adequados ajudam a garantir que a reordenação dos materiais é realizada em tempo hábil.

Para os não-ações materiais, aqueles são recebidos (e emitida) diretamente para a ordem de serviço, não para as lojas. Note-se que, apesar de um material pode ser definida no módulo Administração de materiais como um material de estoque, que o material pode ainda ser especificado como um material não-estoque em uma ordem de trabalho Manutenção. Isso significa que, mesmo que possa haver uma quantidade de que o material em lojas, a quantidade de material necessário para que a ordem de trabalho deve ser comprado independentemente do material na mão. Isto não é normalmente conveniente, mas é possível em caso de necessidade.

Existem algumas definições, tanto dentro quanto fora do guia de implementação, que permitem a materiais a serem emitidos para trabalhar as operações de ordem automaticamente após a conclusão das operações, mas na maior parte, os materiais são emitidas ordens para trabalhar manualmente ou através de outros meios. É aconselhável criar registros mestre de materiais para os materiais que são, ou virão a ser usado de forma repetida, se os materiais são ações ou ações não.

Esta é outra área onde o tempo gasto agora vai economizar mais tempo no futuro. Referindo-se a um material de gravação existente mestre irá poupar tempo de entrar na mesma informação cada vez que o material é necessário, de novo, além de reduzir a possibilidade de erros de entrada de dados. Referência adequada aos registros materiais existentes mestre, além do uso

adequado de MRP vai ajudar a garantir que as ações apropriadas sejam mantidas e ordenada.

Além disso, se as listas de materiais são atribuídos ao equipamento, a selecção dos materiais requeridos em uma ordem de trabalho pode ser feita a partir do BOM, reduzindo ainda mais o risco de uma parte incorrecta a ser utilizado.

Operações são concluídasComo as operações são confirmadas (tempo real é inserida), as operações podem ser individualmente marcado como concluído, verificando o "Final de confirmação" checkbox. Isto significa que nenhum trabalho adicional está prevista para ser executada em que a operação da ordem de trabalho e, por conseguinte, não consumo de material adicional é esperado.

Como as operações são marcadas com o "Final de confirmação" marca de seleção, a ordem de serviço se adota uma "parcialmente confirmado" status (PCNF). Se todas as operações em uma ordem de trabalho são marcadas com o "Final de confirmação" marca de seleção, a ordem de trabalho adota o status de "Confirmed" (CNF). Se as operações de ordem de trabalho são geridos desta forma e são atuais, o status CNF pode ser usado para identificar as ordens de serviço que estão prontos para "conclusão Técnica."

O processo de realização de operações pode variar um pouco, principalmente dependendo de gatos (Time Sheet Cruz Application) eo módulo de RH (Recursos Humanos) estão em uso.

Achados (entradas de catálogo) são registrados na NotificaçãoComo discutido anteriormente, os catálogos podem proporcionar um método de introduzir uma variedade de informação num formato padrão que pode ser facilmente relatado numa data posterior. Se os catálogos são usados para coleta de dados como, o tempo ideal para gravar o tipo de dano, a causa do dano, e os códigos de catálogo outros é necessário que as operações sejam concluídas. Após a notificação tenha sido atualizado, ele pode então ser fechada automaticamente quando a ordem de serviço é tecnicamente concluído (também pode ser fechado de forma independente da ordem de trabalho, se desejado).

Alguns dos catálogos mais comuns que são utilizados para a coleta de dados e posterior análise por planta. Além disso, como discutido anteriormente, alguns campos do catálogo podem ser mescladas em tela ordem de trabalho, o que pode poupar algum tempo, o usuário não ter que ir para a notificação tela para inserir os códigos de catálogo. Além disso, se o Manutenção "geral complemento Confirmação" tela é usado (na ausência de gatos), a tela pode ser configurado para a entrada de códigos de catálogo.

Definição de catálogos e gravar as informações pertinentes sobre a notificação é estritamente um processo opcional, dependendo da existência é percebida a importância do uso da funcionalidade. Muitas vezes, é uma das primeiras bases para a implementação Manutenção Centrada em Confiabilidade. No

entanto, uma vez que a decisão tenha sido feita a usar a funcionalidade, é importante que ele seja utilizado de forma consistente. Caso contrário, a análise posterior dos dados não será confiável.

Ordem de Trabalho é tecnicamente concluídaUma ordem de trabalho pode ser tecnicamente concluída quando todo o trabalho real foi gravada e todos os materiais necessários foram emitidos para a ordem de trabalho. O estado técnico completo (TECO) pode indicar que uma ordem de serviço está pronto para ser resolvido a um centro de custo ou objeto de liquidação diferente.

O método mais simples de tecnicamente completar uma ordem de serviço é usando o "xadrez bandeira" botão na tela de ordem de trabalho. Aliás, o botão bandeira quadriculada também aparece nas listas de ordem no modo de mudança, mas não no modo de exibição, para fornecer um método fácil de completar tecnicamente ordens múltiplas.

Durante a conclusão técnica de uma ordem de trabalho, há várias decisões que podem ser feitas. A data e hora de referência pode refletir a data ea hora em que o trabalho foi concluído, embora normalmente o padrão para a data atual e tempo. O "Complete notificações" checkbox vai, a não ser desmarcada, fazer com que a notificação associado para ser completada com a ordem de serviço.

Se a notificação mostra que essa ordem de trabalho é em resposta a uma repartição real por ter o "Breakdown" caixa de seleção marcada, ou se o "Breakdown" caixa de seleção será verificado após a conclusão técnica, uma data de término real avaria e tempo deve ser inserido. No caso de um mau funcionamento ou avaria real, a não verificar esta opção e fornecer datas e os horários realistas afetará negativamente tempo médio entre falhas e média-tempo-para reparação de estatísticas. Quando as decisões anteriores foram feitas, a ordem de serviço pode ser tecnicamente concluída.

Se necessário, a conclusão técnica de uma ordem de trabalho pode geralmente ser invertida. Esta função pode ser encontrado, a partir da tela de ordem de trabalho, no menu de Ordem → Funções → completa.

Ordem de Trabalho é liquidadaMuitas vezes, a tarefa de solucionar uma ordem de trabalho ou grupos de ordens de serviço fica fora da responsabilidade dos responsáveis para o módulo de manutenção de fábricas, caso em que a financeira (FI) ou controle (CO) O pessoal geralmente aceita a responsabilidade para a liquidação. Discutir a responsabilidade de garantir que ele vai ser realizado por alguém.

A ordem de trabalho atua como um contêiner temporário para os custos. Todos os custos associados a uma ordem de trabalho são atribuídos a essa ordem de trabalho até que a obra tenha sido concluída. Algum tempo depois desse ponto, uma entidade geralmente é "carregada" para o custo da ordem de trabalho. A entidade pode ser um centro de custo, um projeto ou vários objetos de liquidação outros. As ordens de serviço pode até ser resolvida a outras ordens. Os objetos de liquidação disponíveis para qualquer tipo de ordem são

definidos no Guia de implementação. Em qualquer caso, os custos não podem permanecer com a ordem de trabalho por tempo indeterminado e deve ser resolvido em algum lugar. Existem algumas configurações que exigem uma ordem de serviço para ter uma solução "regra" antes de ser liberado, por exemplo. Se uma ordem de trabalho é criado para uma peça de equipamento que tem um centro de custo atribuído a ele, que centro de custo pode ser fornecido como o objeto de liquidação na regra de liquidação por padrão (dependendo das configurações de configuração). No caso de uma ordem de trabalho remodelação, o custo de realizar o trabalho pode, opcionalmente, ser resolvido com os materiais a ser remodelado.

Muitas vezes, a liquidação ocorrer em uma base "periódico". Isso significa, por exemplo, que, se uma ordem de trabalho abrange dois períodos de contabilidade (dois meses), os custos que foram acumuladas na ordem de trabalho até ao final do primeiro período são resolvidos no final desse período. Os custos subsequentes são pagas no final dos períodos em que foram incorridos. Apesar de liquidação "completo" pode ser imposta, onde o custo total da ordem de trabalho é estabelecido após a conclusão, é comum ver solução periódica. Note-se que onde a regra de liquidação em uma ordem de trabalho contém uma solução completa e uma solução periódica, a liquidação periódica terá precedência.

Desde a liquidação ocorrer em uma base regular, também é comum para "fundo" ou "trabalhos de grupo", a ser programado para executar automaticamente assentamento. Os métodos de resolução de ordens de serviço deve ser exaustivamente discutida com pessoal da área financeira e de controle para garantir que os métodos são acordados.

Ordem de Trabalho é fechadoDepois de uma ordem de serviço foi completamente resolvida, a ordem de serviço pode ser fechado. O sistema irá impedir que o fecho de uma ordem de trabalho que não tenha sido completamente resolvida.

O fechamento de uma ordem de trabalho é também referida como "a conclusão do negócio" ou "completos," desde o menu de passos para executar essa função incluem os passos "Complete → completa."

Em alguns casos, o conceito de fechamento de uma ordem de trabalho após a sua solução é tão automático que o passo de fecho da ordem de trabalho é simplesmente adicionados ao programa automático que resolve as ordens de trabalho. Se não automatizado, ordens de serviço podem ser fechadas individualmente ou através de uma lista de pedidos em modo de alteração.

Ordens de remodelaçãoA principal diferença entre uma ordem de trabalho "normal" e uma ordem de trabalhos de remodelação é que uma ordem de trabalho "normal" pode ter bens (material) emitidos para a reparação ou manutenção de uma peça de equipamento, enquanto que uma ordem de remodelação tem material emitido, o material em si é reparado (reformado) e voltou para o estoque ou lojas.

Embora seja possível utilizar ordens de reabilitação para os materiais que têm o mesmo valor, seja ele novo, usado ou recondicionado, faz mais sentido usar a funcionalidade para renovação de materiais que têm valores diferentes.

Por exemplo, se uma parte tem um novo valor de $ 100, pode ser atribuído um valor de 1 $ após o uso, quando em uso. Se a peça é renovado, ele pode ser usado de novo, mas pode não tem necessariamente o mesmo valor, como se fosse uma nova peça. Além disso, pode haver necessidade de ser um incentivo para usar uma parte remodelado antes de uma nova peça. Se a parte remodelada, está avaliada em US $ 25 ou US $ 50, pode ser mais econômico para a emissão de uma ordem de serviço do que uma nova parte seria de US $ 100.

Assim, a fim de obter uma vantagem económica a partir de ordens de remodelação, um material pode ter três "avaliações", referido como "avaliação de divisão", novos, usados e remodelados. O número mestre de material seria idêntica para todas as três avaliações do material, de modo a quantidade global na mão do material pode ser rastreado. Não pode haver mais de três avaliações definidas para um material, mas três avaliações são boas para fins de demonstração.

Ao visualizar as quantidades de ações, se nenhum tipo de avaliação é digitado, todo o estoque para esse material, independentemente da avaliação, é exibida. Se, quando solicitado, um tipo de avaliação é introduzido, então, apenas as ações a que a avaliação é exibida.

Cada valor individual do material é considerado um preço padrão, enquanto o valor total do material é considerado como um preço médio móvel. Apesar de uma ordem de renovação, por padrão, gerir os "tipos de movimento" necessários para a emissão dos materiais do estoque da ordem de trabalho e de volta em estoque novamente, o material deve ser em estoque antes da remodelação processo de ordem de trabalho pode começar. Consulte os responsáveis pela gestão da Administração de Materiais (MM) do módulo e, possivelmente, o módulo (CO) Controle quanto ao procedimento adequado e tipo de movimento para ser usado para retornar um material "usado" de volta para estoque em seu "usado" valor.

Todos os materiais do número mesmo material emitido para um fim remodelação deve estar na mesma avaliação, e todos os materiais do número mesmo material devolvidos ao estoque também deve estar na mesma avaliação, embora seja bem possível para retornar materiais para um armazenamento diferente localização do local de armazenamento da qual foram emitidas. Um tipo de ordem de trabalho adequado para renovação é fornecido com o padrão SAP R / 3 módulo de manutenção da planta

O processo de manutenção preventiva

No sistema SAP R / 3, o processo assemelha-se mais a manutenção preventiva do processo de ordem de trabalho previamente discutido. As principais diferenças são no

início do processo.1.Task criação de lista ■ Operações planejadas■ trabalho planejado■ Materiais planejadas

2.Maintenance criação do plano3.Maintenance agendamento planoFim 4.Work (e / ou notificação) criaçãoLiberação de ordem 5.Work6.Work é realizada ■ trabalho real é confirmadaMateriais ■ Os são utilizados■ As saídas de mercadorias são postadas

7.Operations estão concluídas8.Findings (entradas de catálogo) são registados na notificaçãoFim 9.Work é tecnicamente concluído (o trabalho é completo, todos emitidos materiais) Notificação ■ estiver concluída

Fim 10.Work é liquidada a um centro de custo ou objeto de liquidação diferenteOrdem 11.Work está fechadoCom as mudanças de configuração e necessidades individuais, o processo realmente implementadas podem diferir um pouco o processo, conforme listado acima. Na lista acima, para a manutenção preventiva apenas, as etapas de um a três são realizadas uma vez, enquanto os restantes passos são tipicamente realizadas repetidamente.

Criação de Lista de TarefasA lista de tarefas é normalmente uma lista padrão de tarefas de manutenção, ou operações, que devem ser executadas para atingir um objetivo, se o objetivo é restaurar uma máquina para a sua plena capacidade operacional, para simplesmente tomar algumas medidas, ou qualquer outra função preventiva. Uma lista de tarefas pode ser usado em um ou mais planos de manutenção, por um ou mais peças de equipamento ou localizações funcionais, e pode ser copiado directamente em uma ou mais ordens de trabalho. Quanto mais uma lista de tarefas é usada, mais tempo ele salva.

A criação de uma lista de tarefas é muito semelhante à criação de uma ordem de trabalho. As operações são definidas e de trabalho planejado e materiais são atribuídos às operações (tarefas) da lista de tarefas. As listas de tarefas são tipicamente criados para uma planta e, apesar de listas de tarefas pode ser copiado, é estranho tentar manter listas de tarefas padrão central. Mesmo que resulta em duplicação, é mais fácil se cada planta mantém suas próprias listas de tarefas.

Uma consideração ao criar listas de tarefas é a primeira data em que a lista de tarefas deve estar disponível para uso. A "Chave data" campo, encontrado na tela inicial ao criar uma lista de tarefas, muitas vezes, os padrões para a data atual.

No entanto, se a lista de tarefas deve ser utilizado com efeitos retroactivos (para uma data de início passado) em um plano de manutenção, a data de chave deve ser de back-datado para a primeira data requerida (ou mesmo antes) durante a criação da lista de tarefas. A data-chave não pode ser alterado mais tarde. Outra consideração durante a criação de uma lista de tarefas é se a lista de tarefas deve ser baseada em uma estratégia ou não. Como discutido anteriormente, uma estratégia consiste em um grupo de "pacotes", ou ciclos. Baseando-se uma lista de tarefas em uma estratégia permite que as operações dentro da lista de tarefas a ser realizada em ciclos diferentes de outras operações na lista de tarefas mesmo. Ao definir uma lista de

tarefas estratégia baseada, cada operação deve ser atribuído um pacote (ciclo) da estratégia associada.

Se todas as operações na lista de tarefas devem ser executadas em horário exatamente o mesmo, no entanto, considerar deixar a "Estratégia" campo em branco e usando a lista de tarefas em um "plano de ciclo único." Com um plano único ciclo de manutenção, o ciclo é determinado pelo plano, de modo a lista de tarefas não necessitam de ser associado com uma estratégia de manutenção. Em resumo, as listas de tarefas com qualquer estratégia são utilizados em planos único ciclo. Listas de tarefas com uma estratégia tem de ser utilizado em planos de manutenção que são baseados na mesma estratégia.

Criação de Plano de ManutençãoExistem basicamente quatro tipos diferentes de planos que podem ser criados no sistema SAP R / 3:■ plano Esta estratégia baseada em tipo de plano de manutenção está prevista com base em uma estratégia de manutenção, que pode conter mais de um ciclo (pacote). Uma lista de tarefas que é atribuído a um plano de estratégia baseada também deve basear-se na mesma estratégia. As operações na lista de tarefas não precisa de todo ser programada de acordo com o mesmo ciclo, mas todos eles devem ser programados de acordo com ciclos na estratégia atribuída.■ plano-Este ciclo único tipo de plano não deve ter uma estratégia que lhe é atribuído. Nem uma lista de tarefas contidas no plano de ter uma estratégia que lhe é atribuído. Todas as operações na lista de tarefas deve ser realizada no mesmo ciclo, que é designada no plano único ciclo de manutenção. Este é o plano mais simples e combinação de lista de tarefas que podem ser criados.■ plano Embora baseado no desempenho este não é estritamente um tipo distinto de plano, ele usa medições em vez de datas para agendar o fim próximo trabalho no ciclo. Tipicamente, para usar um plano de manutenção com base no desempenho, uma peça de equipamento deve ter um ponto de medição definido nele (um conta-quilómetros, por exemplo). Uma estimativa anual é inscrito para o ponto de medição. Leituras de medição (leituras odómetro) são tomadas ao longo do tempo e, com base na estimativa inicial, bem como leituras em curso, o sistema prevê a data em que a ordem de trabalho seguinte será necessária. Um plano baseado no desempenho pode ser definida como um plano de estratégia baseada ou um plano único ciclo.

Antes de definir um ponto de medição em uma peça de equipamento, por exemplo, uma característica deve ser criado que fornece alguma da definição para o ponto de medição. Para o exemplo hodômetro, uma característica seria criado que define os pontos correspondentes de medição como base numérica com seis dígitos e sem casas decimais, juntamente com algumas configurações adicionais.

Em seguida, as mesmas características pode ser usado em que se basear qualquer ponto de medição com os mesmos atributos. Os caminhos de menu para a criação de características e pontos de medição podem ser encontrados em Manutenção → Gerenciamento de Objetos Técnicos → Ambiente → Pontos de Medição

Não é necessário para uma característica utilizados desta maneira a ser atribuído a uma classe.■ múltipla contador baseado em plano de um plano de contra-base múltipla é utilizado para programar a manutenção baseada em uma combinação de fatores. Por exemplo, a manutenção de um veículo pode ser programada com base em 20 000 km ou 12 meses, o que ocorrer primeiro. Os parâmetros são definido pela primeira vez em um "conjunto de ciclo", que é usado no plano de manutenção. O sistema usa uma combinação de datas e leituras de medição para determinar a programação das

ordens de trabalho futuros. O plano de manutenção fornece a ligação entre uma lista de tarefas, o objeto, como uma peça de equipamento, para ser mantido, ea data de início da programação.

Embora seja possível atribuir a lista de tarefas para mais de um objeto dentro de um plano por meio de um "item de manutenção", o item de manutenção tenha sido incorporado ao plano para facilidade de uso. Enquanto o item manutenção foi previamente separado do plano, o item de manutenção agora aparece como um guia na tela plano de manutenção. Se os itens adicionais são necessários, isto é, se a lista de tarefas deve ser atribuído a outros objetos dentro do mesmo plano, há um botão para criar itens adicionais de manutenção na guia item de manutenção.

Tenha em mente que, se a atribuição de um plano de vários objetos (equipamentos, etc) pela adição de itens de manutenção, lista de tarefas mesmo só deve ser relevante para todos os objetos. Cada item de manutenção irá criar uma ordem de serviço de acordo com sua programação. Se até mesmo para um trabalho é concluído tarde, ele irá afetar o agendamento de todos os pedidos subseqüentes no plano.

Se a intenção é simplesmente atribuir uma lista de tarefas único para um único objecto, a existência do item de manutenção pode, na sua maior parte, ser ignoradas. Os dados sobre a guia item de manutenção pode ser considerado parte do plano de manutenção.

Uma vez que o tipo de plano foi determinado, a peça de equipamento apropriado ou outro objeto deve ser fornecido. Alguns dos dados adicionais necessários pode usar como padrão do equipamento uma vez que a tecla "Enter" tenha sido pressionado ou o botão "Enter" clicado. Após a restante informação necessária tenha sido digitada, a lista de tarefas adequada deve ser atribuído ao plano de manutenção. Use o ícone de binóculo para a direita do campo de lista de tarefas para seleccionar a lista de tarefas.

Preste atenção especial ao "Plano de Manutenção agendamento parâmetros" guia na tela plano de manutenção. Estes parâmetros determinam quando ordens subseqüentes serão agendados e criaram e muitas vezes são uma fonte de confusão. Os campos da "Manutenção plano de agendamento parâmetros" guia estão descritas abaixo:■ factor de desvio-realização Esta tarde parâmetro afeta o agendamento da ordem de trabalho seguinte. Se a ordem de trabalho atual é concluída no final, o fim próximo trabalho será agendado posteriormente com base nesse percentual do atraso. Em um ciclo de quatro semanas, se a ordem atual é completado duas semanas de atraso e esse fator mudança está definida para 50%, o cronograma para o fim próximo trabalho vai ser adiada por uma semana (50% de duas semanas de atraso). Este fator só é aplicada quando o atraso da ordem de trabalho atual está fora da tolerância contido no campo seguinte, "Tolerância (+)".■ Tolerância (+)-Esta tolerância, uma porcentagem do comprimento do ciclo, indica que o agendamento da ordem de trabalho seguinte não deve ser afetado se o atraso da ordem de trabalho atual se enquadra nessa tolerância.■ fator turno da manhã completo-Este parâmetro tem um efeito semelhante ao do "Shift fator final de conclusão" de campo, exceto que ele afeta o agendamento da ordem de trabalho próximo com base na ordem de trabalho atual que está sendo concluída no início.■ Tolerância (-)-Esta tolerância, uma porcentagem do comprimento do ciclo, indica que o agendamento da ordem de trabalho seguinte não deve ser afetado se a rápida conclusão da ordem de trabalho atual se enquadra nessa tolerância.■-factor Esta modificação do ciclo de campo fornece um método relativamente fácil de ajustar o comprimento de um ciclo, e é particularmente útil para sazonalização onde a

manutenção pode ser realizada mais frequentemente no verão, por exemplo. Qualquer valor superior a 1 neste campo fará com que o comprimento do ciclo a aumentar.

Um valor de 2 resultará na manutenção de ser agendada meia como frequência, enquanto um valor de 0,5 irá resultar na manutenção programada sendo duas vezes mais frequentemente.■ calendário desta fábrica de campo, que só está activo se o indicador "Programação" (discutido posteriormente) é definido como "data, hora-key" ou "Tempo calendário de fábrica", determina o calendário de fábrica em que a programação de manutenção será baseado. Se o agendamento calendário de fábrica é usado eo calendário de fábrica contidas neste campo tem fins de semana definidos como dias não úteis, em seguida, sem manutenção serão agendadas para os dias de fim de semana. Isso é particularmente útil quando uma planta é desligado cada fim de semana e de manutenção não é geralmente realizado nesses dias. Para as plantas que operam sete dias por semana e, pelo menos, algum trabalho de manutenção é geralmente realizada em todos os sete dias, não considerar o uso de programação de fábrica calendário baseado. Para os centros de trabalho que não funcionam nos fins de semana, o trabalho centra-se será com base em tal uma fábrica de calendário.■ Chamada horizonte-Isto indica, em percentagem, o ponto ao longo do ciclo em que a ordem de trabalho seguinte será criado. Para um ciclo de quatro semanas, um horizonte chamada de 75% causaria a criação dos próximos de trabalho da ordem de três semanas através do ciclo, ou em outras palavras, uma semana antes da sua data de vencimento. A ordem de trabalho seguinte não será remarcado com essa configuração. Um horizonte chamada de 0% fará com que a criação da ordem de trabalho seguinte, imediatamente após a conclusão da ordem de trabalho corrente, desprezando todos os outros parâmetros. Um horizonte chamada de 100% fará com que a criação da ordem de trabalhos seguinte à data em que é devido. Em muitos casos, mais longos ciclos terá um horizonte maior chamada, enquanto ciclos mais curtos terá um horizonte inferior chamada, de modo que a ordem de trabalho seguinte será criado dentro de uma margem razoável, antes da sua data de vencimento.■ O período de agendamento comprimento total de tempo que o sistema vai prever a programação para o plano. Para o planejamento de longo prazo, pode ser benéfico para definir esse parâmetro dependendo de quão longe no futuro, há um desejo de ver a programação futura. Se este parâmetro não é usado, o sistema irá criar a "chamada" ao lado só.

Nas versões anteriores, este campo foi limitado a 999 dias, no entanto, há uma unidade de medida de campo para a direita, possibilitando o uso de unidades, além de "dias." Normalmente não é aconselhável definir um período de programação muito alto para uma lista de tarefas ou plano que irá ser realizada com freqüência. Fazer isso pode causar o sistema para prever um grande número de chamadas para o futuro, bem como a criação de uma carga desnecessária sobre os recursos do sistema.

A tentativa de agendar chamadas além dos calendários definidos no sistema causará um erro. Se é necessário agendar mais no futuro do que o calendário atual permite, determinar quem é responsável por manter calendários de fábrica (essa responsabilidade é normalmente limitada a muito poucos indivíduos) e determinar se o calendário (s) pode ser estendido até em o futuro, conforme necessário. A tentativa de estender um calendário para o futuro fará com que o sistema para emitir um aviso, pois isso pode permitir que as cargas mais desnecessários de recursos do sistema.■-requisito Também Conclusão ausente de algumas versões anteriores, esta opção, quando marcada, impede a criação da ordem de serviço seguinte, se a ordem de trabalho atual ainda não foi concluída. Se esta opção não está marcada, é possível que a ordem de serviço próxima de ser criada antes da ordem de trabalho atual foi concluída, se a ordem de trabalho atual é tarde o suficiente.

■ em indicadores a programação três opções estão descritas abaixo. Somente um pode ser selecionado: ■ Tempo de Trabalho-encomendas podem ser programadas para cada dia do ano. Este seria o opção preferível para as plantas que operam continuamente. Embora nem todos os funcionários de manutenção irá trabalhar nos finais de semana e feriados, desde que alguns fazem, em seguida, a programação de manutenção deve ser permitida para fins de semana e feriados.■ data-Particularmente Tempo-chave útil para agendas mensais onde o trabalho vai ser agendadas para o mesmodata de cada mês. Este não é o mesmo que de quatro em quatro semanas. É possível, com esta opção de agendamento, para programar a manutenção para o dia 15 de cada mês.■ calendário como tempo de fábrica discutido anteriormente, esta definição é particularmente útil para as plantas que perto em dias determinados e sem manutenção deve ser agendada para os dias. A manutenção não será agendada para os dias que estão marcados como dias não úteis no calendário de fábrica selecionado (na "Fábrica de calendário" de campo).

■ Início de ciclo-se uma data é fornecido aqui, serve como uma data padrão durante a programação inicial do plano de manutenção.

Agendamento de Plano de ManutençãoNote-se que, até a programação foi realizada, não houve ordens de serviço ou notificações (objetos de chamada) será gerada a partir de um plano de manutenção, embora possa ser possível ver "programado" chamadas no plano de manutenção.

Após o plano de manutenção foi criado e salvo, ele deve ser agendada. Agendando o plano de manutenção envolve pouco mais do que clicar no botão "Iniciar" na tela de agendamento e fornecendo uma data de início do plano, embora haja algumas funções adicionais na tela de agendamento.

A consideração primária para uma data de início do plano é quando a ordem primeiro trabalho deve ser devido. Se o ciclo é de quatro em quatro semanas, mas a ordem de serviço seguinte deve ser devido, em uma semana, o plano deve ter uma data de início de três semanas atrás. Tenha em mente que, neste caso, a lista de tarefas também deve ter uma data-chave de pelo menos três semanas atrás (claro, se isso não acontecer já, é tarde demais para mudar agora).

A intenção da "chave de data" funcionalidade é permitir que mais de uma versão de uma lista de tarefas de existir. Por exemplo, pode ser válido para executar um conjunto específico de operações até uma determinada data, mas o conjunto de operações utilizados devem alterar nessa data. Embora a lista de tarefas é utilizado o mesmo, o seu conteúdo (operações) diferem, dependendo se a lista de tarefas é visualizado com uma data de chave antes da data de alteração ou depois. A data de chave pode também ser usada para impedir a utilização de uma lista de tarefas antes de ser válido.

A data de início padrão para o plano de manutenção sugerida pelo sistema ou será o "início do ciclo" data que foi inserida no plano de manutenção ou, se a "Data de início da ciclo" não foi inserido no plano de manutenção, a data atual .

Uma vez que a data foi aceite ou alterado, um cronograma preliminar será exibida. Neste ponto, o plano não tenha sido programado. Considere o cronograma apresentado um preview com base nos parâmetros de programação. Os parâmetros de programação pode ser visto a partir de agora o "Plano de Manutenção agendamento parâmetros" guia, mas não pode ser alterado a partir daqui. Se a

programação não é aceitável, ainda é possível (se o botão "Salvar" não foi utilizado), quer clique no botão "Desfazer agendamento" botão ou de saída da tela de programação completamente, e então fazer as alterações necessárias para o plano de manutenção .

Uma vez que a programação foi realizada, a "chamada" primeira indicará "Novo começo", geralmente também com o "Salve a chamar" ou "Hold". Com base nos parâmetros de programação, "Salve a chamar de" indica que a data em que a fim primeiro trabalho deve ser criado já chegou ou tem ordem de trabalho passed.That será criada ao salvar o agendamento. "Hold" indica que a ordem de serviço para que a "chamada" não será criado depois de salvar, já que a data de opção ainda não chegou.

Sobre o "Scheduled chamadas" guia, "data" Plano indica a data de início programada para o "call", ou ordem de trabalho. A "data de Call" indica a data em que a ordem de trabalho será criado para essa chamada. Quando estiver satisfeito que o agendamento é como se pretendia, o agendamento pode ser salvo. Note-se que, a menos que o tipo de ordem apropriada trabalho foi configurado no IMG como "libertação imediata", todas as ordens de trabalho criados a partir de um plano de manutenção deve ser libertado de forma adequada.

Neste ponto, o processo de ordem de serviço para as ordens de serviço de manutenção preventiva é semelhante ao processo de ordem de serviço para as ordens não-preventivas de trabalho, com uma possível exceção. Notificações são geralmente, mas nem sempre, usada para acumular informações sobre avarias e mau funcionamento. Esta informação pode ser analisada ao longo do tempo, para que os planos de manutenção preventiva podem ser criadas e ajustadas para reduzir as avarias e mau funcionamento.

Se este for o caso, então a informação de notificação não pode ser mantido com ordens de trabalho preventivas. É possível para evitar notificações de ser criada com ordens de manutenção preventiva. Por outro lado, é também possível configurar planos de manutenção de modo a que somente notificações são criadas, em vez de ordens de trabalho, pelo plano de manutenção, se assim for desejado. Determinar e implementar a configuração de notificações, ordens de serviço e planos de manutenção que é o mais adequado.

Uma nota adicional sobre Estratégias de ManutençãoAo definir uma lista de tarefas estratégia baseada, é possível indicar que algumas operações na lista de tarefas devem ser executadas em um ciclo diferente de outras operações. Por exemplo, a lista de tarefas mesma poderia incluir as operações necessárias para realizar uma revisão geral, bem como uma mudança de óleo. As operações de recondicionamento, é claro, deve ser realizado com menos freqüência do que as operações de troca de óleo.

Vamos supor que a mudança de óleo deve ocorrer a cada quatro semanas, enquanto que a revisão deve ocorrer a cada 16 semanas. Operações 0010 através de 0030 (as três primeiras operações) definir os passos necessários para realizar a mudança de óleo, e as operações de 0040 através de 0080 (nos próximos cinco operações) definir os passos necessários para executar a reforma. As três primeiras vezes que essa lista de tarefas está programada (como parte de um plano de manutenção), na semana 4, 8 e 12, as operações de apenas 0010 através de 0030 será realizada.

No entanto, na semana 16, todas as operações deverá ser executado. Operações 0010 através de 0030 é atribuído o pacote (ciclo), definida como 4 semanas.

Operações 0040 através 0080 são atribuídos o pacote definido como 16 semanas.

Neste caso, os pacotes de 4 semanas e 16 semanas, em que a estratégia deve tanto utilizar o nível de hierarquia mesmo. Isso significa que, quando ambos os pacotes coincidem, uma vez que irá em semana 16 (e 32 e assim por diante), as operações atribuídas ambos os pacotes será executada. Se o pacote de 16 semanas havia sido definido com um nível de hierarquia do que o pacote de 4 semanas, na 16 ª semana somente as operações atribuídas o pacote com o maior nível de hierarquia será agendada.

Para evitar a possível confusão de níveis hierárquicos múltiplos, muitas pessoas acham mais conveniente para definir as 4 operações de semana em uma lista de tarefas e as 16 operações de semana em uma lista de tarefas em separado. Elas podem então ser programada para coincidir com o outro, embora cada um tem a sua própria programação.

A principal desvantagem desta abordagem é que, na semana 16, duas ordens de trabalho separadas irá ser devido, um para as operações de troca de óleo e outro para as operações de revisão. Mesmo que o trabalho pode ser necessário realizar ao mesmo tempo pelas mesmas pessoas, ele será listado em duas ordens de trabalho separadas.O sistema fornece a flexibilidade para definir a manutenção de programação com base numa variedade de requisitos. Familiarize-se com os vários métodos de definição de listas de tarefas e planos e, quando bem definidas, uma quantidade substancial de tempo pode ser economizado pelo sistema de geração e programação de ordens de trabalho conforme necessário.

Baseada no desempenho de ManutençãoBaseada no desempenho manutenção é necessária quando a manutenção deve ser agendada de acordo com parâmetros que não estão relacionadas ao tempo. Por exemplo, se a manutenção deve ser realizada em um caminhão de acordo com o número de quilómetros que já percorreu, com base no desempenho de agendamento de manutenção é necessária.

O primeiro passo na criação baseada no desempenho de manutenção é definir um "ponto de medição" sobre a peça de equipamento apropriado. Este é um lugar onde a medida pode ser tomada. Para este exemplo, o odómetro de camião pode ser definido como um ponto de medição. Note que antes de o ponto de medição pode ser criada, uma "característica" adequado deve ser definido na área de classificação de SAP R / 3. A característica será simplesmente proporcionar uma definição para o tipo de dados que o ponto de medição requer, tais como o número de dígitos, o número de casas decimais, etc

A definição do ponto de medição irá incluir a leitura da corrente do odômetro, bem como uma estimativa anual do número de km o camião irá viajar. O sistema utiliza esses valores para estimar uma data em que a manutenção seguinte será necessário, mesmo se a manutenção é baseado no número de quilómetros.

Como "leituras de medição" são tomadas no hodômetro, ordens de serviço de manutenção preventiva pode ser criado com base ou não a leitura é acima do limite definido para a manutenção. No sistema SAP R / 3, a gravação de uma leitura de medição no sistema cria um documento de medição.

A base do sistema SAP R / 3 assume que, para efeitos de manutenção preventiva, as leituras de medição tomadas a partir de um ponto de medição será ou sempre

aumentar ou diminuir sempre. Os trabalhos de manutenção podem ser agendadas em incrementos de aumento ou de incrementos da queda. Para leituras que variam, onde a manutenção deve ser realizada quando a leitura está fora, acima ou abaixo de definir limites, o sistema padrão não podem acomodar a geração de ordens de manutenção ou notificações, embora essa funcionalidade pode ser fornecida através do uso de um negócio "add- "ou cliente saída (usuário).

Ordem de Trabalho (e / ou Notificação) CriaçãoNo Guia de implementação, a configuração para as categorias de plano de manutenção determina o "objeto de chamada" que será criado dentro do cronograma de um plano de manutenção, com base na categoria do plano de manutenção. Embora folhas de serviço de entrada ou lotes de inspeção pode ser criado a partir de um plano de manutenção, folhas de entrada de serviço são mais utilizados em conjunto com uma Gestão de Materiais requisitos dos serviços externos e os lotes de controle são o uso mais em conjunto com a Garantia da Qualidade, então esta descrição vai se concentrar mais na criação convencional de ordens de serviço e / ou notificações de planos de manutenção.

Uma categoria plano de manutenção pode ser configurado para criar qualquer notificação um ou uma ordem de trabalho. Em versões mais antigas de R Plant Maintenance / 3, a notificação não poderiam ser criados diretamente a partir de um plano de manutenção. Se uma categoria de plano de manutenção está configurado para criar uma notificação de um plano de manutenção, é claro uma ordem de serviço pode ser criado manualmente a partir da notificação, se for o caso. Se uma categoria de plano de manutenção está configurado para criar uma ordem de serviço a partir de um plano de manutenção, uma notificação pode ser criado manualmente a partir da ordem de trabalho. Note que no R / 3 Enterprise, a etapa de configuração "Definir Notificação e Integração Ordem" pode ser usado em parte para ter uma notificação criada automaticamente quando uma ordem de trabalho é criado.

Originalmente, a finalidade da notificação era fornecer aviso de que uma avaria ou incidente tivesse acontecido, ou que a manutenção foi exigido. Quaisquer dados estatísticos capturados na notificação, como através dos códigos de catálogo para dano, causa, etc destinava-se a apoiar a redução de "reativa" (avaria, acidente) de trabalho através da adopção de medidas mais manutenção preventiva e preditiva. No entanto, muitos R implementações / 3 de manutenção das instalações determinado que os códigos de catálogo usados nas notificações também poderia ser usado para realizar análises em manutenção preventiva.

Além disso, nem sempre é preferível que uma ordem de trabalho a ser produzido automaticamente por um plano de manutenção. Ela pode, em alguns casos, ser mais benéfico para uma notificação a ser produzido numa base regular para alguém para determinar se o trabalho é realmente necessária, antes da criação da ordem de trabalho.

Se uma ordem de serviço é criada diretamente a partir de um plano de manutenção, é opcional, então, criar uma notificação de uma tal ordem de serviço. Na verdade, ela pode ser prevenida através de definições de configuração (ou mesmo vice-versa). Ordem é liberada, o trabalho é realizado, o tempo real é inserida, quer através da folha de ponto cruz-aplicação (CATS) ou confirmações de conclusão, os produtos são emitidos, a ordem de serviço / operações forem concluídas, a ordem de serviço está resolvido, e, finalmente, fechado.

Dependendo da definição de um plano de manutenção, a data ea hora da conclusão de uma ordem de manutenção preventiva de trabalho pode ser crítica para a

programação da ordem de trabalho subsequente (s) no plano. Parâmetros de programação podem ser definidas que exigem a ordem de trabalho atual seja concluído antes da criação de uma ordem de serviço para a próxima chamada no plano. Além disso, parâmetros de programação adicionais podem ser definidas que afetam o agendamento da ordem de serviço que vem, dependendo quão cedo ou quão tarde a ordem de trabalho atual está concluído

Reportagem

A abordagem de informação no âmbito do SAP R / 3 sistema pode ser um pouco diferente do que muitas pessoas têm experimentado. Muitos sistemas legados, desde uma quantidade finita de pré-determinados, "enlatados", relata. Os relatórios adicionais exigiria esforço de programação.

Abordagem da SAP, a partir de uma perspectiva módulo de Manutenção, é fornecer um método de comunicação que permite que as pessoas que usam o sistema para facilmente definir e colocar para fora muitos tipos diferentes de "lista" relatórios sem depender de solicitações de programação. O relatório de listas, muitas vezes referida como "edição da lista", pode ser facilmente realizado. Além disso, as listas podem ser exportados em formatos como planilhas para permitir a sua formatação e impressão.

Além de listar edição, o módulo de manutenção da planta fornece a "Planta Sistema de Informação de Manutenção" (PMIS), que é um subconjunto do Sistema de Informação Logística (LIS). O PMIS permite a análise baseada em códigos de catálogo pré-definidos, a fim de determinar os padrões identificados durante a acumulação de dados. O SIGP também fornece a funcionalidade, como a capacidade de enviar automaticamente uma mensagem se um limiar especificado é atingido, tal como superior a um número específico para a manutenção em uma peça de equipamento.

Editando ListaEdição da lista é realmente constituído por "change list", "visualização da lista" e "entrada da lista." "Entrada da Lista", não será discutido aqui, uma vez que se refere à entrada de vários registros em vez de comunicar. A única diferença entre "change list" e "exibição da lista" é que, apesar de ambos irá fornecer uma lista de ordens de serviço, por exemplo, "change list" permitirá que alterações em qualquer das ordens de serviço listados, enquanto "exibição da lista" não permitir alterações. Funcionalidade de edição de lista pode ser encontrada ao longo dos menus de manutenção de plantas em "Lista" Editando menus, com a notável exceção da lista de edição de ordens de serviço, que pode ser encontrado sob o título "Lista de Ordem" no menu ("Lista de Pedidos" em versões anteriores) .

Há uma seqüência de duas telas envolvidas com a lista de edição e visualização de uma lista de objetos. A primeira tela é a tela de seleção. No ecrã de selecção, as entradas podem ser feitas em vários campos. Quando o "Executar" botão é clicado na tela de seleção, um objeto deve coincidir com as entradas feitas (ou atender outros critérios) na tela de seleção, a fim de aparecer na lista resultante. A gama de valores podem ser inseridos usando "De" e "para" entradas para cada campo, se desejar. Uma lista de valores individuais podem ser inseridos usando a "seleção múltipla" para a extrema-direita de vários campos.

A "seleção múltipla" botão também pode ser usado para inserir condições, tais como "> $ 5000" (superior a cinco mil dólares) para os custos reais de ordens de serviço, por exemplo. Quaisquer que sejam os critérios de pesquisa especificados na tela de seleção, um objeto deve corresponder aos critérios, a fim de ser exibido na lista resultante. Se nenhum objeto atender os critérios de pesquisa, aparecerá uma

mensagem para esse efeito. Se apenas um objeto coincide com os critérios de pesquisa, então esse objeto único será exibida e nenhuma lista aparecerá.

Se os critérios de pesquisa numerosas foram inscritos e espera-se que os mesmos critérios de pesquisa será usado repetidamente no futuro, os critérios podem ser salvos em uma "variante de seleção." A partir da tela de seleção, antes de clicar em "Executar" botão, siga o caminho do menu Ir para → Variantes → Salvar como Variant, fornecer um nome de variante e uma descrição e salvar a variante.

Embora existam inúmeras funções adicionais disponíveis na tela de definição variante, é desnecessário o uso de quaisquer outras funções, a fim de salvar suas próprias entradas para uso posterior. Para usar a variante de seleção na próxima vez que for necessário, seguir o caminho do menu Ir para → Variantes → Obter.

Como mencionado antes, te é uma seqüência de duas telas envolvidas com a edição de lista. A primeira tela foi a tela de seleção. A segunda tela na seqüência é a tela do monitor, que normalmente exibe uma lista dos objetos que correspondem aos critérios de busca como entrou na tela de seleção.

Quando a tela aparece pela primeira vez, ele irá conter os campos que foram configurados como campos padrão para esse tipo de visualização da lista. Campos indesejados / colunas podem ser removidos e campos adicionais que podem estar disponíveis podem ser adicionados à exibição, clicando no "atual ..." botão.

Em "Alterar o esquema da" janela resultante, existem duas listas de campos. A lista à esquerda mostra os campos que são exibidos atualmente na visualização da lista de relatório, enquanto a lista à direita mostra os campos que não são exibidos no momento, mas estão disponíveis para exibição. Os campos podem ser movidos de um lado para o outro, selecionando o campo (s) e clicar no botão de direção apropriada encontrada entre as duas listas.

Ainda no "Alterar layout" janela, se o layout é aquele que vai ser usado novamente, o layout pode ser salvo, a fim de economizar tempo no futuro, clicando no botão "Salvar". Um nome e uma descrição tem que ser fornecido, juntamente com caixas indicando se o layout salvo é específica do usuário (recomendado, a menos que está sendo criado para todos os usuários) e / ou se este esquema deve ser o layout padrão (recomendado se esta disposição deve ser sempre exibido por padrão para esta lista de objetos). Definir o layout padrão como usuário específico, é altamente recomendado, a menos que propositadamente definir o layout padrão para todos os usuários.

Funções como classificação, filtragem, alterando a largura das colunas, criar gráficos e fazer o download para aplicações tais como aplicativos de planilhas estão disponíveis a partir da lista de edição telas. Uma vez que os dados foram transferidos para outro aplicativo, é claro toda a funcionalidade do que a aplicação estará disponível para manipular, visualizar e imprimir os dados.

O benefício real a informação através de edição de lista é o alcance ea variedade de informações atualizadas que está disponível em uma variedade de formatos sem a necessidade de envolver os outros no desenvolvimento de relatórios personalizados. Claro, não todos os requisitos do relatório pode ser satisfeito com uma lista relativamente simples, por isso é provável que alguns relatórios personalizados ainda devem ser desenvolvidas, mas o custo envolvido provavelmente será muito menos do que teria sido sem a disponibilidade da edição de lista.

A Fábrica de Sistema de Informação de Manutenção (PMIS)A fim de que a informação significativa a ser produzido a partir da PMIS, a definição ea utilização de códigos de catálogo deve ser realizado, apesar de alguma informação ainda estará disponível, mesmo sem o uso de catálogos. Comece com as estruturas de informação e dados que estão disponíveis no "Análises Padrão." Se as estruturas e as informações disponíveis através de análises padrão parece limitada, considere o uso de Business Information Warehouse funcionalidade (BW). Durante a edição de lista pode ser considerado um excelente método de obtenção de "tempo real" informações, os PMIS deve ser considerada como uma excelente vista de longo prazo, informações, histórico, excelente para comparação de dados mês a mês, por exemplo.

Uma grande vantagem para análise do padrão (e análise flexível) secção do PMIS é que é possível "detalhar" em dados. Tal como acontece com a edição lista, há uma sequência de tela duas envolvido com a PMIS. A primeira tela serve para restringir a seleção de dados ea segunda tela é a tela ou tela de resultados.

Inicialmente, a lista apresentada na tela de resultados podem parecer conter uma seleção limitada de dados. No entanto, um item na lista, geralmente na coluna mais à esquerda e geralmente de cor azul, pode ser clicado duas vezes, a fim de "drill down" sobre esse item. O item que foi selecionado irá aparecer no topo da tela como um título, e outras informações relevantes para o título irá aparecer em uma lista. "A perfuração para baixo" na informação pode continuar até que a broca pré-down opções foram todos utilizados.

É possível, através de seleções de menu e botões na tela, para alterar o drill down ordem, para classificar as colunas, para alterar os campos exibidos, para baixar os dados para uma planilha, e assim por diante. Dentro de um drill down caminho no PMIS, clicando no verde "Voltar" botão de seta fará com que a exibição de "backup" um nível na broca para baixo, enquanto clica no amarelo botão "Sair" fará com que a tela para voltar ao topo tela de seleção de nível.

O Sistema de Alerta PrecoceOutra função encontrada na planta do menu Sistema de Manutenção de Informação que vale a pena mencionar é o "Sistema de Alerta Precoce". Esta função pode ser configurado para fornecer um alerta quando um limiar predefinido foi atingido ou ultrapassado. Há duas etapas básicas (e uma nota adicional) necessários para o inícioSistema de Alerta:"Exceção" 1.An deve ser criado. Isso define os dados que o sistema irá considerar como o limiar em que exceções serão relatados. a.An "estrutura de informação" deve ser inserido, o que corresponde às estruturas informações utilizadas na análise de padrão nas PMIS.b. "Características" deve ser selecionado, que definem os dados básicos para a comunicação. Tal como acontece com o PMIS, estes são os campos em que um usuário pode "drill down".c. "Requisitos" também deve ser definida. "Requisitos" incluem o número de períodos anteriores para analisar, se deseja incluir o período corrente e se as condições serão ligados por um "e" ou um "ou".d. "figuras chave" deve ser selecionado. Estes são os dados reais que serão relatados.e.Selecting uma das figuras-chave "," a "exigência" deve ser definido. Por exemplo, se a figura-chave "falhas reais" é selecionado, uma exigência poderia ser definido, com base em "análise de valor limite," que a comunicação ser realizada quando mais de três avarias reais ocorrer. Durante a definição da "exigência", especificar se o "requisito" ser considerado em toda a gama de períodos selecionados, ou em qualquer um dos períodos. Por exemplo, deve três ou mais avarias no total nos últimos quatro períodos ser relatados, ou três ou mais avarias em qualquer um dos últimos quatro

períodos?f. "processamento de Follow-up" pode então ser definido. Se um limite, no nosso exemplo, foi atingido ou ultrapassado, que ação deve ser realizada?A selecção de opções de seguimento de processamento pode ser um tanto limitada, dependendo funcionalidade adicional que pode ou não ser instalado com um SAP específica R / 3 implementação. Por exemplo, pode ser possível para o sistema para enviar e-mail para outros usuários do sistema SAP por meio do SAP R / 3 sistema, mas não para enviar e-mail para um endereço de e-mail internet. Workflow e fax são duas das outras opções que podem ser restritos, dependendo se essa funcionalidade tiver sido ativado.

Durante o processamento criado para o acompanhamento, há uma caixa de seleção para fazer a exceção "ativo para a análise periódica." Não é necessário marcar esta opção se a análise deve ser sempre realizado sob demanda. No entanto, se a análise se destina a ser executado em um horário pré-determinado, esta caixa deve ser verificada.2.A exceção deve ser executado sob demanda ou em horário, chamado de análise periódica. a.To executar a exceção sob demanda, a "exceção" Análise item de menu pode ser realizada. Isso permite ao usuário restringir a seleção com base nas "Características" definidos na etapa 1b, acima.b.To cronograma a exceção, uma vez ou repetidamente, a "Análise Periódica" deve primeiro ser criado. Esta etapa fornece valores padrão de seleção para o sistema para usar durante a programação e execução da análise. Como a análise periódica permite que o sistema para automatizar a análise, não há oportunidade para solicitar que um usuário para valores de seleção. Se nenhuma restrição é desejado, basta salvar a tela de seleção em branco e nomeá-la.C. O "despacho" item de menu pode ser usado para agendar a análise com base na "análise periódica" criado anteriormente. Selecione uma das opções de programação e, se a análise deve ser realizada repetidamente automaticamente, marque a opção "periódica trabalho" checkbox e dar um "valor do período", que define para o sistema a freqüência em que a análise deve ser realizada.

Uma palavra adicional na análise periódica: Confirme com a "base" SAP pessoal ou administradores de sistemas o uso apropriado do "fundo" ou "lote" de empregos antes de agendar uma análise periódica. Apesar de raro, de vez em quando algo pode dar errado com uma tarefa agendada, como uma análise periódica ou muitos outros tipos de programas, e os administradores devem, então, determinar quem é responsável por um determinado trabalho. Eles podem exigir a nomeação ou outras normas, a fim de gerenciar melhor o sistema. Num caso extremo, um trabalho de análise periódica pode ser simplesmente cancelado, se necessário, por um administrador do sistema. Se isso acontecer, eo administrador não pode determinar quem contactar, a análise periódica não pode ser executado novamente no futuro, sem ser reenviada.

Claro que existem muitas outras opções para configurar e administrar SAP Manutenção R / 3 da planta que pode ser coberta em qualquer texto. Os conceitos, instruções, sugestões, dicas e sugestões contidas neste texto são um meio de familiarizar o leitor com a forma como SAP R / 3 pode ser usado para gerenciar manutenção da planta. O foco principal deste livro é a configuração do SAP Manutenção R / 3 da planta. A secção em relação à administração do módulo de Manutenção discute a utilização do módulo, mas não em grande detalhe, uma vez que a utilização do módulo é determinada tanto pela maneira que foi configurado. Para informações mais detalhadas sobre o uso e gestão do R / 3