ABSTRAK

Produksi kapal dengan metode produksi yang dikenal dengan

product work breakdown structure (PWBS). Pelaksanaan metode ini

secara maksimal harus ditunjang dengan suatu sistem accuracy control

(A/C). Sistem ini perlu dikembangkan menjadi standard galangan dalam

memproduksi kapal, yang dimaksudkan untuk mempersingkat waktu,

menekan biaya, dan meningkatkan mutu produksi.

Siklus sistem accuracy control yang dianalogikan sama dengan

siklus dasar manajemen untuk setiap proses industri. Siklus ini mencakup

fungsi perencanaan, pelaksanaan dan evaluasi, dengan mempelajari

fungsi-fungsi tersebut mahasiswa dapat memahami sistem operasi

accuracy control dan memahami pentingya peran accuracy control dalam

pembangunan kapal khususnya yang berorientasi produk (PWBS).

Pada saat proses penyambungan blok pada building berth (landasan

luncur) kapal LCT Adinda Cellina di PT. Dok Perkapalan Surabaya masih

banyak terjadi kesalahan teknis antara lain deformasi atau pembengkokan.

Karena adanya kesalahan-kesalahan teknis tersebut maka diperlukan

perbaikan sehingga proses produksi sedikit menjadi terhambat dan

mengeluarkan tambahan biaya dan waktu untuk proses penyelesaiannya.

Dalam tugas akhir ini dilakukan penelitian mengenai penyebab deformasi,

toleransi galangan terhadap kelurusan dan cara pelurusan blok yang

terdeformasi. Akibat pengelasan akan timbul penarikan (deformasi) biasanya

deformasi ini yang diukur adalah antara stiffener dengan stiffener atau antara

penguat satu dengan penguat lainnya misal jarak antara deck girder jarak

perubahan maksimum 0,6 cm harus dilakukan perbaikan (biasanya

pemanasan). Tanda untuk margin (cadangan), Margin/cadangan adalah

kelebihan pelat yang diberikan pada setiap sambungan block atau

sambungan-sambungan lain yang dianggap perlu, umumnya ditulis + 20 + 30

+ 10 dan sebagainya.

ABSTRACT

Production of ships by the method of production known as the

product work breakdown structure (PWBS). Implementation of this method

should be supported with a maximum accuracy control system (A / C). This

system needs to be developed into shipbuilding standart in the production

vessel, wihch is intended to shorten the time, reduce costs and improve the

quality of production.

Cycle control system is analogous to the same accuracy with the basis

cycle management for any industrial process. This cycle includes the

planning, implementation and evaluation, by studying the function of these

student can understand the operating system accuracy control and understand

the importance of the role of accuracy control in the construction of ships,

especially the product-oriented (PWBS).

At the time of the block switching process in building berth (the pad)

LCT ship Adina Cellina in PT. Shipping dock Surabaya is still a lot of

technical errors such as deformation or bending. Because of technical errors

is then necessary improvements so that the production process becomes

stunted and spend a little extra cost and time for its completion. In this final

duty conducted research on the causes of deformation, straightness tolerance

and the shipyard to block the way of straightening deformed. Withdrawal will

occur due to welding (deformation) usually this deformation is measured

between the stiffener or stiffener between other booster amplifier with such a

distance between the deck girder the maximum change of 0.6 cm spacing

must be repaired (usually heating). Mark for margin (reserves), margin /

reserve is the excess plate provided on each block connections or other

connections that are considered necessary, generally written + 20 + 30 + 10

and so on.

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang Masalah

Usaha peningkatan efisiensi kedalam atau pendayagunaan potensi

sumber daya galangan secara maksimal banyak bertumpu kepada potensi

sumber daya manusia, khususnya mengenai tingkat keterampilan,

motivasi, tanggung jawab, disiplin, rasa memiliki, kreativitas, dan

kemampuan manajerial. Faktor-faktor ini membutuhkan proses dan sulit

dibeli seperti halnya fasilitas/ peralatan-peralatan dari segi SDM, hal yang

lebih mudah diperoleh/dibeli adalah menambah jumlah tenaga kerja dan

mengadakan pelatihan keterampilan.

Pelaksanaan sistem A/C secara jangka panjang akan sangat

menunjang faktor-faktor tersebut di atas, terutama melalui self-checking

oleh pekerja terhadap hasil pekerjaannya. Hal ini akan membangkitkan rasa

tanggung jawab, ras memiliki, kepuasan, dan kreativitas mereka. Konsep

sistem A/C juga mensyaratkan pelaksanaan self checking, sehingga

konsep sistem A/C dan teknis pelaksanaannya perlu disebarluaskan ke

seluruh tenaga kerja terkait, melalui program-program pelatihan formal

dan non formal. Untuk pelaksanaan sistem A/C, tenaga kerja

dikelompokkan dan dialokasikan menurut kualifikasi/

tingkat keterampilan, pengalaman kerja, sikap/ karakter dan kebutuhan

akan tingkat ketepatan dimensi yang diterapkan.

Selain tenaga kerja produksi langsung, tenaga kerja tak langsung

yang terkait dengan A/C perlu memiliki kualifikasi tinggi, terutama

perencanaan A/C pada tahap desain, dan personel yang ditunjuk untuk

mengevaluasi dan menganalisis data hasil pengukuran untuk

menyempurnakan detail desain dan petunjuk kerjanya. Bidang- bidang

disiplin ilmu yang diperlukan di sini meliputi teknik perkapalan, teknik

mesin, teknik industri, dan teknik statistik.

Kesempurnaan gambar-gambar kerja dan petunjuk-petunjuk

pelaksanaannya sangat diperlukan, agar pelaksana produksi dapat bekerja

seoptimal mungkin dan sesuai dengan gambar dan standar-standar kerjanya.

Pengertian A/C masih sering simpang siur dan dicampuradukkan

dengan QA dan QC, seperti dikatakan beberapa ahli teknologi produksi

kapal. Namun para ahli tersebut memeliki kesamaan persepsi mengenai

ketiga hal tersebut diatas.

Salah satu metode pelaksanaan konsep tersebut adalah statistical

quality control (SQC), atau dalam indusri kapal dikenal dengan accuracy

control (A/C) sistem ini dapat dikatakan sebagai bagian dari Quality

Control, yang lingkup pekerjaanya dititikberatkan pada proses pekerjaan

desain dan produksi, khususnya untuk mencapai tingkat ketepatan

ukuran yang tinggi terhadap pembuatan komponen- komponen produksi

disetiap proses pekerjaan. Hal ini dapat dicapai dengan penggunaan

metode-metode statistik dalam rangka peningkatan detail-detail disain dan

metode-metode pelaksanaan produksi secara terus menerus melalui

mekanisme perencanaan, pelaksanaan dan evaluasi. Mekanisme ini

dikembangkan dari teori W. Deming (ahli statistik Amerika).

Accuracy control adalah penggunaan metode statistik dan

analisa oleh pelaksanaan produksi untuk memonitor dan mengontrol

ketepatan dari proses-proses pekerjaan produksi yang bertujuan untuk

memperkecil kesalahan dan pekerjaan ulang yang pada akhirnya dapat

mempertinggi produktivitas. A/C juga dapat didefinisikan sebagai suatu

penggunaan teknik-teknik statistik untuk memonitor, mengontrol, dan

menyempurnakan detail-detail desain dan metode-metode kerja secara

terus menerus dalam rangka terus meningkatkan produktivitas.

Untuk menyamakan persepsi mengenai sistem accuracy control

(A/C), maka prinsip dasar mengenai sistem ini perlu diketahui secara jelas.

Sistem A/C bukan memperbaiki kerusakan atau penyimpangan yang

terjadi, melainkan mempelajari penyebab-penyebab penyimpangan

tersebut untuk menghindari atau memperkecil terjadinya penyimpangan

dimensi pada proses yang sama. Usaha-usaha preventif tersebut dilakukan

dengan mempelajari variabel-variabel utama yang terkait yaitu: 4M meliputi:

man, machine, material, method. Dari hasil evaluasi dan analisa data atau

variasi-variasi penyimpangan yang terjadi pada setiap proses

produksi, akan diberikan rekomendasi penyempurnaan yang

diperlukan untuk menghindari terjadinya hal yang sama pada

proses-proses produksi berikutnya, misalnya penyempurnaan gambar-

gambar kerja dan standar-standar kerjanya, kalibrasi mesin- mesin produksi

dan alat-alat ukur, training/retraining tenaga kerja, atau rekomendasi

mengenai penanganan material.

Hal ini sama dengan JSQS (Japanese Ship Building Quality

Standard) yang juga sudah dipakai di beberapa galangan besar di

Indonesia, dimana berisi ketentuan-ketentuan batas toleransi yang

diperkenankan, agar mutu end-product yang disyaratkan dapat tercapai.

Sistem A/C di sini berfungsi secara preventif, yaitu usaha-usaha yang

diperlukan untuk menghindari sekecil mungkin terjadinya kesalahan

atau produk-produk diluar batas toleransi yang ditentukan.

I.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas maka ditarik rumusan masalah

sebagai berikut :

1. Apa pengertian deformasi ?

2. Jelaskan penyebab-penyebab dan cara pencegahan terjadinya deformasi ?

3. Bila terjadi pembengkokan plat lambung, bagaimana cara meluruskan plat

tersebut agar di terima oleh klas ?

4. Sebutkan dan jelaskan secara singkat tentang toleransi kelurusan

sambungan ?

I.3 Tujuan Masalah

Berdasarkan rumusan masalah diatas maka tujuan penelitian ini adalah

untuk :

1. Jangka Pendek : Memonitor pekerjaan-pekerjaan konstruksi pada

proses produksi untuk memperkecil kesalahan dan pekerjaan ulang pada

proses erection in building berth.

2. Jangka Panjang : Menetapkan suatu sistem manajemen yang dapat

memberikan perkembangan informasi secara kualitatif yang dapat

digunakan untuk terus meningkatkan produktifitas.

I.4 Batasan Masalah

1. Penyebab terjadinya deformasi yang sering terjadi di galangan kapal

2. Cara pelurusan plat yang mengalami deformasi di PT. Dok Perkapalan

Surabaya

3. Hanya sebatas membahas blok CR pada kapal LCT Adinda Cellina

I.4 Manfaat Penulisan

Implementasi sistem A/C secara langsung memberikan beberapa

kegunaan / manfaat sebagai berikut :

1. Mempersingkat waktu produksi

2. Meningkatkan kualitas hasil produksi

3. Memperkecil penggunaan jam-orang

4. Meningkatkan utilitas peralatan-peralatan

5. Memperkecil material yang terbuang

6. Mempermudah manajemen dalam mengontrol dan memonitor

pekerjaan

I.6 Metode Penulisan

KATA PENGANTAR ABSTRAK

DAFTAR ISI

TABEL DAFTAR

KEGIATAN BAB BAB I.

PENDAHULUAN

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang, rumusan

masalah, batasan masalah, tujuan, dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini menjelaska tentang dasar- dasar penelitian yang didapat

dari referensi- referensi dari luar, berupa hal-hal yang berkaitan dengan tugas

akhir ini.

BAB III. METODOLOGI

Pada bab ini menjelaskan tentang proses pengerjaan tugas akhir dan

secara terperinci mulai dari studi pustaka, analisa, pengambilan data,

perhitungan, desain baru, serta perbandingan hasil antara unmodifikasi dan

modifikasi.

BAB IV. ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini menjelaskan tentang hasil dari perhitungan secara

umum mulai dari unmodifikasi dan modifikasi, beserta pembahasannya.

BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pengujian serta

saran yang mungkin dilakukan untuk menyempurnakan tugas akhir ini.

DAFTAR

PUSTAKA

LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Akurasi kontrol dalam proses pembuatan kapal sangat penting untuk

memberikan kualitas yang baik, pengiriman tepat waktu dan mengurangi keluarnya

dana. Oleh karena itu perhatian dari semua pihak production drawing, mould loft,

fabrication, sub assembly, assembly, dan erection sangat diperlukan demi

tercapainya tujuan awal.

Akurasi kontrol dapat diterapkan dengan lancar jika semua pihak sadar dan

menjamin bahwa proses pembangunan kapal tidak berarti tanpa akurasi kontrol.

Untuk mencapai tujuan keakurasian, semua pekerjaan harus direncanakan dengan

benar, dilakukan sesuai job order, diamati dengan teliti dan dikontrol secara terus

menerus.

Laporan ini terdiri dari subyek akurasi kontrol yang menjadi perhatian setiap

ada kasus yang perlu dipecahkan di PT. Dok Perkapalan Surabaya. Subyek yang

perlu melapor terdiri dari :

1. Tim akurasi kontrol

2. Gambar produksi

3. Mould Loft

4. Fabrikasi

5. Sub assembly

6. Assembly

7. Erection

8. Prosedur produksi pada konstruksi lambung

II.1 Tim Akurasi Kontrol

Tim akurasi kontrol mengoordinir dan mengatur bagaimana akurasi kontrol

diterapkan. Tim ini terdiri dari beberapa pihak desain, produksi dan anggota quality

assurance. Tugas-tugas tim akurasi kontrol yang harus dijaga adalah sebagai berikut :

1. Mempersiapkan dan meninjau beberapa check sheet yang akan digunakan di

bagian Hull Construction.

2. Memecahkan beberapa masalah jika di lapangan terdapat beberapa

penyimpangan antara data dari desain dan data fakta pada saat produksi.

3. Mempersiapkan rekomendasi mengenai kualitas devisiasi.

Untuk menerapkan tugas dari tim akurasi kontrol, tanggung jawab yang perlu

dikoordinasikan oleh semua pihak adalah pengumpulan data dan analisis data.

II.1.1 Tujuan

Tujuan utama pengumpulan data dan analisis pada aktivitas

akurasi kontrol adalah sebagai berikut :

1. Untuk menjaga akurasi produk dalam batas toleransi, jika terjadi

penyimpangan akan diperbaiki segera

2. Untuk menyesuaikan kondisi pada faktanya dilapangan.

Data-data yang telah berlalu dari proses produksi sebelumnya sangat

berguna untuk proses produksi dikemudian hari, tetapi tentu saja akan

dianalisis sebelum di proses produksi.

II.1.2 Waktu Pelaksanaan

Pengumpulan data akan dilakukan hari ke hari secara terus

menerus pada setiap proses produksi oleh asisten kepala.

II.1.3 Pelaksanaan

Pengumpulan data dari akurasi kontrol pada Hull Construction

dilakukan pada proses produksi, dimulai dari menerima bahan sampai

tahap erection. Ada banyak peralatan yang digunakan dalam proses

pengumpulan data antara lain QC check sheet,dll.

Mengacu pada cara diatas, suatu cara yang akan dilakukan

pada setiap bengkel secara terus menerus setiap hari adalah quality

control check sheet. Berdasarkan pada QC check sheet, kami dapat

mengontrol kualitas produksi, kami dapat menggunakannya untuk

meningkatkan proses produksi.

II.2 Gambar Produksi

II.2.1 Tujuan

Gambar produksi direncanakan untuk melakukan kualitas yang

tinggi dan mengurangi dana produksi juga melakukan pekerjaan yang

aman pada setiap bidang.

II.2.2 Metode

Gambar produksi terdiri dari 4 bidang yaitu gambar sub

assembly, gambar asembly, daftar material sub assembly dan

assembly, dan mempersiapkan material dasar serta konstruksi dasar

masing-masing.

Nama-nama bagian yang menunjukkan gambar produksi

ditandai sesuai tahapan produksi untuk memperjelas tahap selanjutnya.

Semua material yang dibutuhkan sudah ditunjukkan dalam daftar

material pada dasar gambar produksi. Daftar material digunakan untuk

mengecek bagian-bagian setelah proses sub assembly dan assembly,

untuk menghindari bagian yang hilang. Perhitungan dan jumlah berat

dan panjang pengelasan dilakukan dan digunakan untuk mengontrol

data.

II.3 Mould Loft

Umumnya, kapal-kapal yang mempunyai panjang lebih dari 100 m dan

seterusnya terdir lengkungan yang rumit pada bagian depan dan belakang, kemudian

kerumitan tersebut langsung dibuat desain rencana. Mould Loft adalah pekerjaan

pertengahan antara rencana desain dan fabrikasi di lapangan. Isi-isi pekerjaan mould

loft adalah sebagai berikut :

1. Menyelesaikan sebuah bentuk lambung dari gambar rencana garis, kemudian

menggambar frame line.

2. Untuk menggembangkan plat kulit yang terdiri dari lengkungan yang rumit

pada bagian haluan dan buritan.

3. Mengecek apakah tidak ada ukuran yang salah pada pekerjaan Hull

Construction dan memberi instruksi kerja atau contoh dan skala untuk

mempermudah pada proses fabrikasi

4. Membuat contoh bagian lengkungan kapal untuk dilakukan proses

pembengkokan dari plat melengkung.

5. Menyiapkan rencana pemotongan yang menyebutkan bagian-bagian yang

akan dipotong dan diberi tanda di atas plat baja, semua ini untuk

mengoptimalkan jumlah penggunaan plat baja.

Pada umumnya pekerjaan di mould loft tidak hanya memperbesar gambar

menjadi skala 1:1 tetapi juga mengecek ulang pekerjaan konstruksi lambung,

menunjukkan dan membimbing metode fabrikasi.

II.4 Fabrikasi

Tahapan produksi pertama kali yang dilakukan dalam proses pembangunan

kapal adalah fabrikasi. Pada bagian konstruksi lambung material yang akan di

fabrikasi adalah plat baja dan profil. Setelah menerima data nesting, gambar kerja

dari gambar produksi, maka proses fabrikasi dapat dimulai.

II.4.1 Tujuan

Proses fabrikasi yang telah dijelaskan seperti yang diatas

disebutkan untuk proses persiapan awal, penandaan, pemotongan dan

pembengkokan plat baja.

II.4.2 Metode

Pada umumnya, proses fabrikasi dalam pembangunan kapal

baru terdri dari beberapa tahapan dengan urutan sebagai berikut :

1. Penerimaan material atau bahan

2. Persiapan awal

3. Penandaan

4. Pemotongan

5. Pembengkokan

6. Pemasangan

II.4.2.1 Penerimaan Material atau bahan

Pada tahapan ini, setiap material akan diidentifikasi

menurut daftar kebutuhan setiap blok dan setelah itu siap untuk

dilakukan persiapan proses awal. Klas, tingkatan, ukuran akan

diinspeksi dan dicatat dan kemudian data ini akan digunakan

pada tahapan produksi selanjutnya dan yang asli akan dikirim

di departement QA.

II.4.2.2 Persiapan Awal

Proses persiapan awal terdiri dari shot blasting dan

pengecatan dasar untuk mencegah material dasar dari serangan

korosi selama proses fabrikasi dan assembly.

Setelah dilakukan pengecatan dasar, setiap material

akan ditandai dengan rencana tanggal pemotongan, nesting,

dan dimensi yang akan dipotong. Dan juga setiap material

dicatat pada daftar kebutuhan yang terdiri dari :

1. No. Project

2. Nama blok

3. Klas

4. Ukuran

5. Cat dasar yang digunakan

6. Berat

7. Surface area

8. No. Nesting

9. Nama bagian atau komponen

II.4.2.3 Penandaan

Garis pemotongan dan ketepatan garis ditandai diatas

material. Di bengkel fabrikasi PT. Dok Perkapalan Surabaya

terdapat NC cutting dan marking, NC frame marker dan

manual marking. Mesin NC marking dan cutting digunakan

untuk membuat floor, tanktop, plat kulit, frame, dan penegar.

Sedangkan untuk bagian lainnya menggunakan penandaan

manual.

II.4.2.4 Pemotongan

Plat baja dan profil dipotong dengan pemotongan api

yang disesuaikan dengan garis pemotongan. Proses

pemotongan menggunakan beberapa macam peralatan, antara

lain :

1. NC plasma cutting

2. NC gas cutting

3. Flame planer

4. Manual cutting.

Setelah dipotong, setiap bagian akan diurutkan menurut

daftar pemotongan dan gambar kerja.

II.4.2.5 Pembengkokan atau Pembentukan

Plat lengkung pada konstruksi lambung seperti bagian

haluan, bagian buritan dan bagian bilga dapat dibengkokkan

dengan 2 tipe pembentukan yaitu pembentukan dengan dingin

dan pembentukan dengan panas. Semua material yang perlu di

bentuk dapat menggunakan mesin press atau menggunakan

cara pemanasan.

II.4.2.6 Pemasangan

Setelah semua material dan profil selesai difabrikasi,

maka akan dilakukan proses pemasangan dan setiap bagian

akan dikumpulkan sesuai kebutuhan blok untuk dilakukan

proses selanjutnya (sub assembly, assembly atau proses

erection).

II.5 Sub-Assembly

Pada tahapan ini, bagian-bagian yang telah difabrikasi akan dirakit menjadi

seksi kecil dan melakukan pekerjaan perbaikan, akan terjadi proses pengelasan pada

posisi datar. Terdapat 3 lokasi untuk melakukan proses sub-assembly :

1. Pembuatan Block A dan B

Pencocokan bagian dan seksi untuk dirakit pada tahap ini adalah

penegar, gading besar, bulwark dan lain-lain.

2. Pembuatan Panel Kecil

Pada bagian ini yang dirakit adalah plat lambung, plat deck yang akan

dikirim pada tahap perakitan.

Pada tahap sub-assembly, disana terdapat beberapa beberapa proses yang

dianggap untuk memeriksa keakuratan pada blok dan seksi. Proses itu terdiri dari :

1. Penegasan ketepatan bagian-bagian

Ketepatan garis pada setiap bagian untuk dirakit akan dicek dan

ditegaskan dengan gambar produksi. Selain itu komponen yang akan

dipasang juga akan dilengkapi dengan garis referensi (jika diperlukan).

2. Batas akhir

Selain ketepatan garis, batas akhir penandaan juga akan dijelaskan

pada setiap bagian. Penandaan ini sangatlah penting untuk mengatur

proses pemotongan setelah itu dilakukan proses perakitan dan

pemasangan.

3. Pengukuran ukuran setelah proses sub-assembly

Untuk menjaga keakuratan pada tahap sub-assembly, perlu

pengukuran ukuran setelah dilakukan proses perbandingan antara

tahap sub-assembly dengan ukuran pada gambar. Pengecekan

keakuratan ukuran akan dilakukan dengan metode sample pada 3 seksi

per hari.

II.6 Assembly

Tahap perakitan adalah proses perakitan beberapa tipe plat, profil dan seksi.

Semua itu diterima dari tahap fabrikasi dan tahap sub-assembly. Pada proses ini

terdapat 2 bidang perakitan yaitu :

1. Bidang Panel

2. Bidang blok yang melengkung.

Pada tahap ini, perlengkapan kerja juga dipersiapkan dan dikoordinasikan

antara assembly dan bagian perlengkapan. Item-item yang dibandingkan antara

sebelum dan sesudah proses assembly di PT. Dok Perkapalan Surabaya adalah :

II.6.1 Menggunakan gambar kerja

Sebelum dimulai proses pekerjaan perakitan, yang perlu dicek

dan dipelajari adalah gambar kerja dan prosedur produksi. Kadang-

kadang jika terjadi sesuatu yang membingungkan seperti terbatasnya

fasilitas, maka akan dikomunikasikan dengan grup teknik produksi.

II.6.2 Menggunakan standart kerja

Menggunakan standart bekerja akan dilakukan pada setiap

tahap pekerjaan perakitan.

II.6.3 Mengatur jig perakitan

Memeriksa dan mempelajari informasi data jig yang dikirim

dari divisi mould loft.

II.6.4 Mengatur plat kulit pada plat kulit

Menempatkan plat kulit pada jig dan menegaskan penandaan

kapur pada jig bertemu persis dengan posisi jig yang direncanakan.

II.6.5 Menegaskan garis referensi pada proses perakitan

Sebelum melengkapi bagian dan seksi pada tahap assembly,

yakinkan bahwa garis referensi telah disiapkan untuk informasi dasar

pada prosedur produksi.

II.6.6 Ketidaklurusan antara plat kulit dan gading besar pada batas

akhir blok

II.6.7 Pengukuran ukuran blok

Agar kondisi ukuran blok tetap dalam kondisi bagus dan akurat,

setelah proses perakitan blok selesai, maka akan dilakukan

pengukuran ulang.

II.7 Erection

Tahap pemasangan adalah proses akhir dari pembangunan kapal di bagian

konstruksi lambung. Macam-macam pekerjaan pada tahapan ini adalah :

1. Perakitan blok akomodasi dan blok lainnya yang mempunyai berat lebih

dari 200 ton.

2. Menyiapkan keel block pada building berth.

3. Pengangkatan dan pemasangan blok di building berth.

4. Mengatur blok, mengepaskan dan menyambung dengan las.

Tahap pemasangan adalah poin pokok pada urutan proses pembangunan kapal

karena pada umumnya fasilitas yang terbatas sangat mempengaruhi dalam proses

pembangunan kapal pada building berth. Pekerjaan pemasangan itu sendiri harus

dipersiapkan dan dilakukan sempurna, item-item khusus yang dilakukan adalah :

II.7.1 Mengecek level dasar blok

a) Menyiapkan blok dasar adalah poin awal pada proses akurasi

kontrol di tahap pemasangan.

b) Mencatat penyimpangan sebelum dan sesudah loading blok.

II.7.2 Mengepaskan plat dasar dari center line dan side line pada kapal di

atas building berth

a) Menyiapkan dan menandai center line dan side line kapal pada

center line di building berth.

b) Bidang yang ditandai akan digambar di atas lantai dok untuk

menghindari kesalahan selama proses pemasangan.

II.7.3 Mengatur blok

a) Untuk menjaga akurasi kontrol selama proses pemasangan

blok, garis referensi akan digunakan.

b) Garis referensi pada tahap fabrikasi akan dipertahankan hingga

tahap pemasangan.

c) Mengatur blok pertama pada blok keel menurut penandaan

center line pada dok.

II.7.4 Mencatat data pengaturan blok

a) Pencatatan data ini seperti posisi blok, kelurusan blok, batas

akhir, penyusutan las dan lain sebagainya.

b) Pencatatan data mempunyai pengaruh besar untuk

mengembangkan proses pemasangan pada proses produksi

selanjutnya. Juga untuk menjaga keakuratan agar mempunyai

kualitas yang tinggi.

BAB III

METODE PENELITIAN

III.1 Metodologi

Metodologi yang dilakukan dalam percobaan ini berdasarkan pada flow chart

dibawah ini :

Analisa Masalah

Pembahasan

Start

Studi Pustaka Apakah ada deformasi ?

Kalau ada, Apakah saja yang dibahas ?

Penyebab deformasi

Toleransi galangan terhadap deformasi

Cara mencegah deformasi

III.1.1 Studi Pustaka

Pengumpulan data atau referensi yang dijadikan patokan untuk

penyelesaian tugas akhir. Patokan dalam studi pustaka ini adalah :

a) Sebab-sebab deformasi

b) Standart galangan tentang toleransi deformasi

III.1.2 Analisa Masalah

Analisa dilakukan bersamaan dengan melihat secara langsung masalah

deformasi yang terjadi pada pembuatan blok kapal LCT. Adinda Bella untuk

memonitor pekerjaan-pekerjaan konstruksi pada proses produksi untuk

memperkecil kesalahan dan pekerjaan ulang pada proses erection in building

berth.

III.1.3 Pembahasan

Pembahasan ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui apakah dalam

proses pembuatan blok kapal LCT. Adinda Cellina terjadi sebuah atau

beberapa deformasi ?. Jika ada maka akan dibahas tentang beberapa

penyebab deformasi, standart galangan tentang toleransi dalam deformasi dan

bagaimana cara mencegah terjadinya deformasi

Kesimpulan

End

Penyebab deformasi

Toleransi galangan terhadap deformasi

Cara mencegah deformasi

III.1.4 Kesimpulan

Mengetahui penyebab dan cara menanggulangi sebuah deformasi.

Kesimpulan dibuat bertujuan sebagai data yang kuat untuk membahas tentang cara

menanggulangi sebuah kejadian deformasi.

BAB IV

PEMBAHASAN

Pada umumnya metode atau cara dalam proses pembuatan kapal terdiri

dari dua cara yaitu cara pertama berdasarkan sistem, cara kedua berdasarkan

tempat. Proses pembuatan kapal berdasarkan sistem terbagi menjadi tiga macam:

1. Sistem seksi

2. Sistem block seksi

3. Sistem block

IV.1 Pengertian seksi, block seksi dan block.

IV.1.1 Sistem seksi

S i s t e m s e k s i adalah sistem pembuatan kapal dimana bagian-

bagian konstruksi dari tubuh kapal dibuat seksi perseksi. (perbagian)

contoh: seksi bulkhead (sekat kedap air)

Gambar IV.1: Seksi

bulkhead

Keuntungan:

a. Tiap seksi dapat dibangun dalam waktu yang bersamaan tergantung

kapasitas kerja bengkel.

b. Waktu pembangunannya lebih pendek.

c. Kualitas produksi lebih unggul disbanding sistem konfrensional.

d. Mutu dari tiap seksi dapat dikontrol secara rinci

Kerugian/kekurangan sistem seksi:

a. Kekuatan pada kapal tergantung pada perencanaan pembagian badan

kapal menjadi beberapa seksi dan juga teknik penyambungan antara dua

buah seksi.

b. Pengerjaan lebih sulit karena dalam proses penggabungan antara seksi

memerlukan ketepatan ukuran yang prima.

IV.1.2 Sistem block seksi

Sistem block seksi adalah sistem pembuatan kapal dimana

bagianbagian konstruksi dari kapal dalam fabrikasi dibuat gabungan

seksiseksi sehingga membentuk block seksi, contoh bagian dari seksi-seksi

geladak, seksi lambung dan bulkhead dibuat menjadi satu block seksi.

IV.1.3 Sistem block

Sistem blok adalah sistem pembuatan kapal dimana badan kapal

terbagi beberapa block, dimana tiap-tiap block sudah siap pakai. (lengkap

dengan sistem perpipaannya).

Pada bagian desain mencakup pekerjaan-pekerjaan antara lain

penggambaran bagian-bagian konstruksi dan perhitungan atau perancangan–

perancangan, selanjutnya gambar rencana gading- gading skala 1 : 1 di mould

Loft, penandaan dalam proses pembuatan kapal dilakukan di bengkel.

Berdasarkan tempatnya, pembuatan kapal dibagi menjadi dua macam:

a. Fabrication adalah semua pekerjaan pembuatan kapal yang dikerjakan

diluar tempat peluncuran dimana badan kapal dimasukkan dalam air.

b. Erection adalah semua pekerjaan pembuatan kapal yang dikerjakan di

tempat dimana kapal akan diluncurkan. Dalam hal ini pembuatan baik

berupa seksi, block seksi, dan block semuanya dilakukan/dikerjakan di

tempat tersebut.

IV.2 Tahap-Tahap Pembuatan Kapal

Dalam pembangunan kapal selalu mengikuti pentahapan sabagai berikut:

IV.2.1 Tahap Pembuatan Awal

Dalam tahap ini pekerjaan yang utama adalah pembentukan pelat yang

dilakukan dengan pembersihan, penandaan, pemotongan, pembengkokkan,

dan lain sebagainya.

IV.2.2 Tahap Perakitan Awal

Sebagian dari pelat dinding setelah dibuat biasanya langsung

dikirimkan ke tempat perakitan. Tetapi konstruksi dalam seperti kerangka

geladak atau dasar biasanya dirakit tersendiri lebih dahulu dalam tahap

perakitan mula atau awal. Dalam tahap ini biasanya digunakan cara

pengelasan tangan, pengelasan gaya berat, pengelasan rendam dan

sebagianya. Apabila kapal kayu maka dilakukan proses penyambungan atau

pengeleman.

IV.2.3 Tahap Perakitan

Ada tahap perakitan semua komponen baik yang datang dari pembuatan

maupun dari perakitan awal dirakit menjadi kotak-kotak perakitan

(dilas/dilem atau penyambungan). Pada kapal baja penyambungan

antara kotak-kotak perakitan dilakukan dengan menggunakan las

busur rendam otomatis. Dalam hal mengikat kerangka dan pelat

dinding digunakan las tangan atau las gaya berat dengan elektroda

khusus untuk pengelasan datar. Disamping cara pengelasan diatas

digunakan juga cara lain tergantung dari bagian-bagian yang disambung

dan posisi pengelasannya.

IV.2.4 Tahap Pembangunan

Kotak-kotak yang sudah dirakit kemudian disusun diatas galangan dengan

bantuan mesin angkat (crane). Setelah diatur kotakkotak tersebut kamudian

dilas dengan menggunakan dua macam cara pengelasan baik dengan las

biasa maupun dengan las otomatik khusus.

Berdasarkan pengamatan di PT. Dok Perkapalan Surabaya pada proses

pembuatan blok kapal LCT. Adinda Cellina banyak ditemukan beberapa

penyimpangan, sebut saja penyimpangan itu deformasi. Gambar di bawah ini adalah

salah satu contoh deformasi pada proses pembuatan blok CR (Center Right) LCT.

Adinda Cellina.

Gambar IV.1 Deformasi pada blok CR kapal LCT. Adinda Cellina

Penyimpangan deformasi sering di jumpai pada bagian assembly. Pekerjaan

yang dilakukan oleh bagian assembly adalah sebagai berikut:

1. Penggabungan beberapa wrang.

2. Penggabungan seksi menjadi sebuah blok.

3. Penggabungan dua block (grand assembly).

Dari seluruh pekerjaan dibagian assembly akan diadakan pemeriksaan

oleh badan yang berwenang di perusahaan galangan maupun oleh Biro Klasifikasi

Indonesia (BKI).

Bengkel -----QC-------- QA------ BKI------ Ship Owner

Prosedur pemeriksaan sendiri

Akibat pengelasan akan timbul penarikan (deformasi) biasanya deformasi ini

yang diukur adalah antara stiffener dengan stiffener atau antara penguat satu dengan

penguat lainnya misal jarak antara deck girder jarak perubahan maksimum 0,6 cm

harus dilakukan perbaikan (biasanya pemanasan). Tanda untuk margin (cadangan),

Margin/cadangan adalah kelebihan pelat yang diberikan pada setiap sambungan block

atau sambungan-sambungan lain yang dianggap perlu, umumnya ditulis + 20 + 30 +

10 dan sebagainya. Dimana pada rambunya sendiri (dari mould loft) hanya ditulis

sebagai berikut :

Gambar IV.2 contoh rambu

Sedangkan pada markingnya diberi kelebihan + 20 mm

Gambar IV.3 rambu yang telah diberi kelebihan

Adapun langkah-langkah pemeriksaan untuk mengetahui apakah terjadi

deformasi atau tidak pada blok dengan cara :

1. Pemeriksaan dengan cara membentangkan benang,kemudian ukur jarak antar

pelat terluar dengan benang terdalam dan didapat besarnya deformasi pelat.

2. Pengukuran dilakukan sesuai aturan untuk tiap posisi sebagai berikut :

(a) Deformasi pelat antar gading-gading

(b) Deformasi gading antara gading besar

(c) Deformasi antara komponen-komponen lain

(d) Deformasi pada joint plate.

3. Memberi tanda pada obyek pemeriksaan deformasi yang melebihi standar.

IV.3 Cara Mencegah Terjadinya Deformasi

Deformasi disebabkan oleh masukan panas pada proses pengelasan yang

mengubah bentuk awal komponen yang dilas. Deformasi mengakibatkan perubahan

pada penyetelan semula sehingga disebut sebagai salah satu musuh dari proses

pengelasan. Makin besar masukan panas, makin besar pula pengkerutan metal

sewaktu las mendingin, jika metal tidak diikat akan terdistorsi, sebaliknya jika diikat

justru akan menimbulkan tegangan thermal.

Kekuatan tegangan ini dapat meretakkan metal apabila di awali dengan takik

(notch), penggetasan, atau serangan karat.

Deformasi dapat dicegah dengan :

1. mengatur heat input yg proporsional sesuai kebutuhan, tidak kurang dan tidak lebih

sesuai WPS.

2. penyetelan material yg akan dilas setepat mungkin..

3. pengikatan penyetelan dgn clammping kemudian di tack dgn welding

4. urut-urutan pengelasan yang baik

5. penggunaan metal dengan koefisiensi muai rendah.

Dari sekian banyak cara pencegahan deformasi, yang paling sering dilupakan

oleh orang adalah urut-urutan pengelasan. Oleh karena itu urut-urutan pengelasan

menjadi faktor yang paling utama terjadinya deformasi.

IV.4 Toleransi Kelurusan Sambungan

IV.4.1 Kelurusan Sambungan Fillet

Bagian-bagian yang menerima beban, dengan batas toleransi a d 1/3 t2.

Bila batas toleransi 1/3 t2 d a d 1/2 t2, maka dipasang ulang.

Length leg Ditambah 10% a ½ t2

Gambar IV.4 Penambahan length leg

Bagian-bagian lainnya dengan standar toleransi a d 1/3 t2

Bila batas toleransi batas toleransi a d 1/2 t2, maka dipasang kembali.a : perbedaan t : tebalt1 > t2

t1

a t2

Gambar IV. 5 Toleransi perbedaan dan tebal

IV.4.2 Kelurusan antara Balok dan Gading

Standar toleransi a d 2

a

balok

gading

Gambar IV.6 Kelurusan antara balok dan gading

IV.4.3 Kelurusan Penegar / Stiffener dengan Balok

Standar toleransi d d L / 50

penega

rL

’

d

balok

Gambar IV.7 Toleransi kelurusan penegar dengan balok

IV.5 Pelurusan Akibat Deformasi

Pengelasan yang terjadi pada konstruksi dapat mengakibatkan permukan pelat

menjadi tidak datar, hal ini diakibatkan terjadinya deformasi akibat pemanasan

dari pengelasan. Untuk dapat diterima oleh kelas atau pemilik kapal konstruksi

tersebut perlu mendapatkan perlakuan khusus agar permukaan dapat rata seperti

semula, proses pelurusan ini dinamakan Firing. Pelurusan akibat deformasi

dapat diselesaikan dengan methode pemanasan maupun methode penarikan (proses

panas dan proses dingin), proses panas dapat dilakukan dengan menggunakan

beberapa pemanasan secara garis lurus, pemanasan menyilang, pemanasan arah

melintang dan membujur , pemanasan titik, pemanasan segi tiga, pemanasan

melingkar, dan pemanasan model panah ganda. Untuk lebih jelasnya dapat diikuti

penjelasan dibawah ini.

IV.5.1. Pelurusan dengan Metode Pemanasan Garis

Pelurusan dengan pemanasan garis ( line heating )

dilakukan hampir 90 % perbaikan deformasi menggunakan

methode ini, karena hasilnya memuaskan. Pemanasan garis

digunakan pada daerah gading- gading atau pada pelat yang tebal

dengan deformasi yang besar dsan arah deformasi keluar. Pemanasan

dan pendinginan dilakukan pada pelat sisi luar dengan urutan

pemanasan garis seperti gambar IV.8

Gambar IV.8 Pemanasan Garis

IV.5.2 Pelurusan dengan Sistim Melintang.

Pelurusan dengan pemanasan melintang (Cross Heating)

digunakan untuk memperbaiki deformasi yang kecil dan hasilnya

sangat baik. Cara ini tidak tergantung dari arah deformasi, namun

perlu mengikuti urutan proses yang tertera pada gambar : IV.9

sedangkan proses pendinginan mengikuti urutan proses pemanasan.

Gambar IV.9 Pemanasan Sistem Melintang

IV.5.3 Pelurusan dengan Pemanasan Melintang dan Membujur

Pelurusan dengan pemanasan melintang dan membujur (lattice

heating) ditujukan untuk memperbaiki deformasi yang besar dan tidak

tergantung dari arah deformasi yang terjadi . Hasil yang terjadi kurang

bagus dan biasanya terjadi pemanasan lebih. Angka pada gambar

menunjukan urutan pemenasan dan pendinginan.

Gambar IV.10 Pemanasan melintang dan membujur

IV.5.4 Pelurusan dengan Pemanasan Titik

Pelurusan dengan pemanasan titik (spot heating)

diterapkan bersamaan dengan pelurusan dengan menggunakan

methode garis lurus karena bila tidak akan menyebabkan

pengkerutan yang besar. Methode ini diterapkan pada pelat tipis

yaitu untuk memperbaiki deformasi diantara dua gading yang

berdekatan.

Urutan pemanasan, ukuran dan jarak titik- titik tidak ada

ketentuannya, metode pemanasan titik dapat dilihat pada gambar

IV.11.

Gambar IV.11 Pelurusan dengan pemanasan titik

IV.5.5 Pelurusan dengan Pemanasan SegitigaPelurusan dengan pemanasan segitiga ( triangle heating

) diterapkan untuk memperbaiki deformasi curve (memanjang),

model pemanasan ini dapat dipergunakan pada profil yang sifatnya

memanjang.

IV.5.6 Pelurusan dengan Pemanasaan Melingkar

Pelurusan dengan pemanasan melingkar (ring heating)

dipergunakan bersamaan dengan metode pemanasan lurus dan

merupakan pemanasan akhir. Hasil dari pemanasan ini sangat

baik, biasanya digunakan untuk memperbaiki deformasi yang

besar. Model dari pemanasan melingkar dapat dilihat pada gambar

I V . 1 2 dengan urutan pengelasan tidak ditentukan.

Gambar IV.12 Pelurusan dengan pemanasan

melingkar

IV.5.7 Pelurusan dengan Dua Anak Panah

Pelurusan dengan dua anak panah (pine needle

heating) digunakan untuk memperbaiki deformasi yang kecil dan

hasilnya cukup baik, cara ini tidak tergantung dari arah defrormasi.

Model pemanasan ini dapat dilihat pada gambar IV.13 Pelurusan

dengan dua anak panah dibawah ini.

Gambar : IV.13 Pelurusan dengan dua anak panah

Jarak pemanasan nyala api dari brander terhadap permukaan pelat dapat

dilihat dalam tabel tebal pelat terhadap jarak pemanasan dibawah ini.

Tabel IV.2 Jarak Pemanasan

Tebal plat (mm) Jarak Pemanasan : x (mm)

3 – 4,5

6 – 8

10 – 14

16 – 22

24 – 28

30 – ....

-2 – 0

0

0 – 3

3 – 4

4 – 5

6 – 10

1. Brander pemanas 3. Nyala api2. Nyala api inti 4. Plat

Gambar : IV.14 Pelurusan dengan pemanasan

Kecepatan pemanasan dan nomor brander dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel IV.3 Kecepatan pemanasan

Tebal Plat (mm) Nomor Brander Kecepatan pemanasan (mm/mt)

3 – 4,5

5 – 8

9 – 12,7

13 – 16

17 – 22

23 – 28

29 – .....

0,500

1,000

1,600

2,000

2,500

3,150

3,500

0,800 – 1,500

0,700 – 1,000

0,500 – 1,000

0,400 – 0,800

0,350 – 0,800

0,300 – 0,600

0,250 – 0,500

IV.5.8 Pelurusan dengan Bantuan Gaya Luar

Pelurusan dengan bantuan gaya luar digunakan untuk

memperbaiki deformasi setempat saja atau bila cara pemanasan

dan pendinginan tidak dapat dilakukan. Misalnya untuk deformasi

yang tajam pada pelat yang tebal maka perbaikan dengan cara thermal

tidak mampu lagi, sehingga harus dilakukan dengan gaya dari luar.

Lihat gambar IV.15

Ditarik

Gambar IV.15 Pelurusan pelat dengan proses penarikan

Dari sekian banyak cara pelurusan plat yang terdeformasi, hanya 1 cara yang

sering digunakan di PT. Dok Perkapalan Surabaya yakni pelurusan dengan

pemanasan titik.

Gambar IV.16 Pelurusan dengan pemanasan titik

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

V.1 Kesimpulan

Dari hasil analisa dan pembahasan pada Bab VI, maka didapatkan

hasil sebagai berikut :

1. Salah satu penyebab deformasi adalah proses pengelasan yang tidak sesuai

dengan urut-urutan yang baik.

2. Blok CR LCT Adinda Cellina yang terkena deformasi diluruskan dengan cara

pemanasan titik dan proses penarikan.

3. Deformasi yang diukur pada blok CR Adinda Cellina adalah antara stiffener

dengan stiffener atau antara penguat satu dengan penguat lainnya misal jarak

antara deck girder jarak perubahan maksimum 0,6 cm harus dilakukan

perbaikan (biasanya pemanasan).

4. Tanda untuk margin atau cadangan biasanya diberi +10, +20, +30. Tetapi

pada kenyataan di PT. Dok Perkapalan Surabaya margin diberi kelebihan

+30.

5. Cara-cara mencegah terjadinya kesalahan sebagai contoh deformasi pada

blok CR LCT Adinda Cellina adalah melakukan urutan pengelasan yang baik,

penyetelan material yang akan dilas setempat mungkin, pengikatan

penyetelan dengan clamping kemudian ditack dengan las.

V.2 Saran

Dari analisa dan pembahasan pada tugas akhir ini, penulis

menyarankan :

1. Sebelum dilakukan proses erection perlu pembicaraan singkat antara pihak

galangan dengan pihak kontraktor untuk menghindari terjadinya misaligment

yang terlalu banyak. Karena dilapangan pihak kontrakor miss komunikasi

dengan pihak galangan yang menyebabkan welder melakukan pengelasan

yang tidak sesuai prosedur.