A3 Problem Solving Process Plant Created Date

SMED en Prensa Puebla Assy. W AGUIRRE 29/04/2011

2. Grasp the current situation (statistical methods, ISHIKAWA)

1. Clarify the problem (Current and ideal situation)

3. Target setting

4. Root Cause Analysis (5 x Why)

5.& 6. Develop Countermeasures and Execute

8. Standardization7. Monitor Results

Alcance: Chasís

Definición del Problema: Actualmente el tiempo promedio de ensamble de 1 auto es de 2.5 min. Esto representa el 25.0% del tiempo disponible de producción diaria.

El tiempo ideal sería de 2.0 min promedio por ensamble de 1 auto.

P-62 Promedio de tiempo de cambio (min)

6151

37 34 32 30 33 35 35 32 31 35 35 30 31 31 31 31 32

11 1711

22 16 1017

9 108

1612 12 14

4 414

05

101520253035404550556065

Ant

erio

r S

ME

D

2008

2009

Sem

ana

1

Sem

ana

2

Sem

ana

3

Sem

ana

4

Sem

ana

5

Sem

ana

6

Sem

ana

7

Sem

ana

8

Sem

ana

9

Sem

ana

10

Sem

ana

11

Sem

ana

12

Sem

ana

13

Sem

ana

14

Sem

ana

15

Sem

ana

16

Semana

Min

Fase B

Fase A

Objetivo

Man Management Methods

Exceso de 10 min. en el tiempo promedio de ensamble.

Material Machine Environment

1

2

3

4

5

 Procedimiento

de ensamble

Exceso de orificios

Herramientasinadecuadas

Dispositivos de ensamble

Pericia del operador

Cheklist

6

25.00%

20%

0.00%

5.00%

10.00%

15.00%

20.00%

25.00%

30.00%

35.00%

Current Situation Ideal

Current

Ideal

GAP of 5%

Total downtime of production due to changes

Double-click on the diagram to edit

2.50

2.00

0.00

.25

.50

.75

1.00

1.25

1.50

1.75

2.00

2.25

2.50

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12

Ideal Target

1

23

45

Cu

rre

nt

Sit

uat

ion

Idea

l

2 2 4 

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

Why?therefore

1El operador no sabe

con exactitud elprocedimiento

Son muchas las formas de ensamble

No hay estandarización Para el ensamble

Procedimiento decambio

La herramientano es la óptima para

el trabajo

El operador tardaen apretar los tornillos

Estandarizar lasherramientas

Herramientas

inadecuadas.

  El operador tieneconfusion con losorificios de la pieza

En ocasiones se arma de forma

incorrecta

Los orificios de la pieza en ocasiones no coinciden.

Exceso de orificios

No se tienen losdispositivos adecuadospara el ensamble

No hay poka yokesque faciliten el ensamble

Los ensambles debenVerificarse en los

dispositivos

Dispositivos de

ensamble

No se cuenta conun checklist para un

mejor proceso

Se necesitaIdentificar todos los

materiales

Checklist

 

12

3

4

5

2

3

4

5

Pericia del operdor

Falta de habilidad del operador

Capacitación al personal

Deben conocer todas las piezas

Deben conocer bien el proceso.

6

 

Action plan Date: 06.05.2015SMED Autos

No. Problem (Root Cause) Action Status Resp. Date

1 Se deben estandarizar las herramientas.

Herramienta adecuada y prácticaO O O O 1 1 Ø Eliel

Sandoval Week 21

2 Los orificios de las piezas en ocasiones no coinciden.

 

Poner marcas a los orificios correctosO O Δ Δ 1 2 Ø

Carlos Pineda

Junio

3 Los ensambles deben efectuarse en los dispositivos.

Acondicionamiento de dispositivos para ensamble. Δ O Δ Δ 1 4 Ø

Fco.. Chilaca

Agosto

4 Deben conocer todas las piezas. Checklist de identificación de partesO O Δ Δ 1 3 Ø

Fernanda Díaz

Junio

5 Deben conocer bien el proceso. Capacitación previa . Δ O X X 1 5

5

ØCarlos Pineda

Octubre

Evaluation

Fea

sib

ilit

y

Lea

dti

me

Co

st

Pri

ori

ty

Eff

ect

Ove

rall

Date:

Estandarizar el proceso6 Ensamble sin estandarización