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Aristech Acrylics® - Boletín Técnico 139Guía de moldeado y fabricación

FABRICACIÓN Y ACABADO

MecanizadoLas normas habituales de buenas prácticas en el mecanizado también son de aplicación para el mecanizado de las placas acrílicas de Aristech Acrylics®. Un operario experimentado no debería tener ningún problema a para manipular este material, ya que sus características a la hora de trabajarlo son similares a las del latón, el cobre y las maderas finas.

Se deben sujetar lasherramientas con firmeza para evitar que se produzcan vibraciones. Se puede utilizar el equipo estándar que se emplea para trabajar metal o madera, como fresadoras, taladros de columna, tornos, cepillos y formones. En general, las herramientas eléctricas deben utilizarse a altas velocidades con avances lentos. Al ser las placas acrílicas de Aristech Acrylics® un material termoplástico, se ablanda al calentarse a su temperatura de modelado (entre 160 y 195 ºC). El calor generado por la fricción del mecanizado tiende a ablandar el material en las inmediaciones del corte, y puede ocasionar que la herramienta se trabe o quede pegada, salvo que se trabaje con la velocidad y avance adecuados, y se utilicen fresas. Las placas mecanizadas correctamente presentan una superficie uniforme, semi mate, que se puede pulir mediante lijado y almohadillas de pulido.

Si las herramientas son cortantes y están bien afiladas, es poco frecuente que hagan falta refrigerantes para el mecanizado. Pueden ser aconsejables en el caso de acabados inusualmente suaves o para cortes profundos. Si se utilizan refrigerantes, solamente debe emplearse agua con detergente o aceite soluble en agua al 10%.

Fresado y MoldeadoLos formones de carpintería y de tijera, o las fresadoras portátiles se utilizan en las operaciones de acabado de los bordes y para cortar piezas planas termoformadas. Para perfilar piezas pequeñas, es conveniente utilizar una fresadora de mesa. (ver Imagen 1)

La fresadora portátil es útil si la pieza es demasiado grande o complicada para colocarla en la máquina. (ver Imagen 2)

Estas máquinas deben tener una velocidad mínima de giro sin carga de 10.000 rpm. Es preferible contar con velocidades más altas, y si se dispone de ellas, se deben utilizar. Las fresas de dos o tres dientes, de diámetro inferior a 38 mm, trabajando a alta velocidad, consiguen los cortes más suaves. A velocidades de giro más bajas, la fresa debe tener más dientes, o debe ser de un diámetro mayor para alcanzar la velocidad necesaria en superficie. La fresa debe mantenerse afilada y debe tener un desahogo posterior de 10º y un ángulo de ataque positivo de hasta 15º.

PerforaciónPara taladrar las placas acrílicas de Aristech Acrylics®, lo mejor es utilizar barrenas estándar que se hayan modificado del siguiente modo: 1. Se deben elegir barrenas de acero de alta velocidad, que tengan espirales lentos y dientes anchos y pulidos. 2. Se deben afilar con un ángulo en punta de entre 60º y 90º 3. Modificar la barrena estándar desdoblando el filo a un ángulo de ataque de cero grados. 4. Reducir los ángulos de desahogo del labio posterior a entre 12º y 15º.

Las placas acrílicas de Aristech Acrylics® se pueden perforar con cualquier herramienta tradicional: taladros portátiles, ejes flexibles, taladros de columna o tornos. En general, las barrenas deben girar a alta velocidad y el avance debe ser lento pero continuo. Utilice la velocidad más alta de que disponga el taladro de columna (5.000 rpm por lo general). Se debe hacer una excepción a esta regla al perforar grandes orificios, en los que se debe reducir la velocidad de la barrena a 1.000 rpm. La barrena debe mantenerse firmemente derecha, ya que el bamboleo afectará al acabado del orificio.

Sise realizan orificios que penetren en una segunda superficie, es aconsejable apoyar la placa sobre una madera y reducir el avance cuando la punta de la barrena alcance el punto de salida. Para mayor precisión y seguridad, la placa debe mantenerse sujeta mientras se taladra.

CortePor regla general, las sierras eléctricas son el mejor método para cortar las placas acrílicas de Aristech Acrylics®. A veces resulta ventajoso cortar material delgado a una temperatura elevada con una regla y una herramienta punzonadora cortadora. No se debe realizar el punzonado o cizallamiento en frío, ya que estos métodos fracturan el material.

La elección de la clase de equipo debe basarse en la labor que haya que realizar. Las sierras circulares son las más adecuadas para cortes rectos. Las sierras caladoras y de sable se emplean para los cortes de radios pequeños y materiales delgados. Las sierras de cinta son aptas para curvas de radios grandes y para cortes rectos en acrílicos gruesos. Las fresadoras y los formones se pueden utilizar para recortar los bordes de las piezas modeladas.

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Imagen 1 - Recorte de pieza modelada con fresadora de mesa

Imagen 2 - Perfilado con fresadora portátil

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Plano 0,8 mm (0,31")Desahogo del labio entre 12º y 15º

Ángulo de la punta entre 60° y 90°

Broca tal cual Broca tras reducción

Un borde afilado penetra en el material acrílico

Imagen 3 - Alteraciones de las brocas para taladrar Aristech Acrylic

Corte (continuación)Los discos de corte de aleación de acero templado son los más económicos, ofrecen unas prestaciones razonables, y se desechan cuando se desgastan. Los discos con punta de carburo son más caros, tienen una vida útil más larga, y se pueden volver a afilar. Se puede utilizar el siguiente cuadro como guía para seleccionar el disco de corte más adecuado:

Los discos para sierras circulares deben:1. Funcionar a entre 8.000 y 12.000 RPM 2. Ser de filo segmentado para añadir refrigeración. 3. Estar ranurados para evitar que el calor combe el disco. 4. Disponer de dientes con un ángulo de ataque uniforme de entre 0º y 10º. 5. Tener una leve inclinación que ofrezca un desahogo de entre 0,254 y 0,381 mm, y 6. Tener dientes de altura uniforme.

Para los trabajos ligeros se utiliza un disco de corte de 20,3 cm de diámetro, y para los pesados, uno de 30,5 cm. Se recomienda utilizar un motor de 2 c.v. para estos discos.

Colocarcinta adhesiva en la zona del corte reduce el riesgo de astillamiento. Para limpiar los discos, se puede utilizar acetona, tolueno o cloruro de metileno. Aplicar al disco un poco de grasa o de jabón en pastilla ayuda a impedir que se formen grumos en el disco al cortar placas protegidas con cinta adhesiva. Se recomienda utilizar sierras móviles que corten entre 3 y 7,6 m por minuto para realizar cortes rectos de más de 91 cm y para cortar placas cuando se prefiera deslizarlas por la mesa de corte.

Las placas acrílicas de Aristech Acrylics®, reforzadas por la parte posterior con fibra de vidrio, se cortan mejor con discos abrasivos de diamante. Los discos con punta de carburo son eficaces, pero hay que volver a afilarlos con frecuencia. También son eficaces los discos desechables de aleación de acero de pequeño diámetro en la sierras neumáticas de alta velocidad, especialmente en condiciones donde sean necesarios equipos portátiles.

Las sierras de cinta de velocidad variable, que pueden funcionar a 1.524 m por minuto y cuentan con una garganta de entre 71 y 91 cm, son las más adecuadas para el trabajo de producción. Las hojas metálicas de corte son las mejores para cortar las placas acrílicas de Aristech Acrylics®. El siguiente cuadro puede servir de guía para la selección de las hojas.

La velocidad del disco debe ser aproximadamente de 4.500 RPM para las placas acrílicas de Aristech Acrylics® de grosores comprendidos entre 3,2 y 9,5 mm. Los dientes finos sin inclinación producen un corte suave si el avance es lento. El avance debe ser continuo y la presión uniforme, para evitar que el disco se combe y se rompa. El disco debe entrar y salir lentamente del material para evitar astillamientos. Si se forma una rebaba en el borde debido al sobrecalentamiento, se puede eliminar con un raspador u otra herramienta de borde recto. Esto es especialmente importante si la placa se va a serigrafiar.

IMAGEN 4 - Corte de placas de Aristech Acrylics® con una sierra de mesa

IMAGEN 5 - Corte de placas de Aristech Acrylics® con una sierra de sable

IMAGEN 6 - Corte de pieza modelada de placas de Aristech Acrylic con sierra de cinta

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GROSOR DE LA PLACA ACRÍLICA

Pulgadas (mm)

GROSOR DEL DISCOPulgadas (mm)

DIENTES POR PULGADA (cm)

0,080 - 0,100 (2,0 - 2,5) 1/16 - 3/32 (1,6 - 2,4) 8 - 14 (3 - 6)

0,100-0,187 (2,5 - 4,7) 3/32 - 1/8 (2,4 - 3,2) 6 - 8 (2 - 3)

0,187 - 0,472 (4,7 - 12,0) 3/32 - 1/8 (2,4 - 3,2) 5 - 6 (2 - 3)

RADIO MÍNIMO QUE CORTAR Pulgadas (mm)

ANCHO DE LA HOJA

Pulgadas (mm)

GROSOR DEL DISCO

Pulgadas (mm)

DIENTES POR PULGADA (cm)

1/2 (12,7) 3/16 (4,7) 0,028 (0,71) 7 (3)

3/4 (19) 1/4 (6,3) 0,028 (0,71) 7 (3)

1-1/2 (38) 3/8 (9,5) 0,028 (0,71) 6 (3)

2-1/4 (57) 1/2 (12,7) 0,032 (0,81) 5 (2)

3 (76) 5/8 (4,7) 0,032 (0,81) 5 (2)

4-1/2 (114) 3/4 (19) 0,032 (0,81) 4 (1,5)

8 (203) 1 (25,4) 0,035 (0,89) 4 (1,5)

12 (305) 1-1/4 (31,7) 0,035 (0,89) 3 (1,5)

20 (508) 1-1/2 (38,1) 0,035 (0,89) 3 (1,5)

IMAGEN 7 - Disco de corte típico para cortar placas de Aristech Acrylics®

Ángulo de ataque de entre 0º y 10º

AcabadoEl elevado brillo original de la superficie de las placas acrílicas de Aristech Acrylics® se suele poder recuperar mediante una serie de operaciones de acabado. El acabado implica a menudo un primer lijado, seguido de un pulido inicial, y por último, un pulido final. Durante todas estas operaciones se debe evitar el calor. El plástico se debe mantener en constante movimiento ejerciendo una presión mínima contra los discos de acabado. También se pueden utilizar equipos de refrigeración por aire para reducir el calor de la fricción.

LijadoPara mejorar el aspecto de la superficie de una placa acrílica de Aristech Acrylics® limpia, se pueden rellenar los arañazos pequeños y poco profundos con cera en pasta. Se debe utilizar cera dura para automóviles en pasta, aplicada en una fina película uniforme con un paño suave. A continuación se debe pulir la superficie con un paño limpio y seco de algodón o franela para conseguir un alto brillo. No se deben utilizar paños con texturas duras o ásperas como la estopilla o la muselina. Los arañazos más profundos, aunque leves, se pueden eliminar o reducir mediante el pulido manual, utilizando un paño suave y una pasta pulidora (consulte la lista de proveedores). No «lije» el material acrílico salvo que los defectos sean demasiado profundos para eliminarlos mediante un ligero pulido. Cuando es necesario, una lija 320-A para seco o húmedo es lo bastante áspera, y se puede terminar con una 400-A o más fina. Sumerja en agua el papel de lija durante unos minutos antes de utilizarlo, y vierta agua continuamente mientras realiza el lijado. No acometa el lijado de zonas grandes salvo que disponga de un equipo eléctrico de pulido. El lijado final se debe realizar únicamente en una misma dirección para evitar distorsiones y la aparición de «nudos». El lijado con máquina se puede realizar con lijas de banda, disco, orbitales o tambor. Las intervenciones de gran envergadura y nivel óptico requieren costosos equipamientos de molienda de precisión. En todos los casos, al lijar material acrílico mantenga la pieza o la máquina en constante movimiento, y utilice mucho agua.

Pulidos inicial y finalSe puede utilizar primero un disco abrasivo, que consiste en una rueda pulidora de algodón o franela cosido, y una pasta abrasiva a base de aluminio muy fino o un abrasivo similar, combinado con ligantes de cera grasa. La rueda abrasiva debe girar a una velocidad lineal superficial aproximada de 548 m por minuto.

Tras reducir la mayoría de los arañazos con la rueda abrasiva, se puede utilizar otra a la que solamente se le haya aplicado grasa para eliminar cualquier imperfección restante. La velocidad lineal superficial de pulido debe estar entre 548 y 671 m por minuto.

A continuación, la pieza acrílica se somete a un intenso pulido con una rueda de acabado sin utilizar grasa ni abrasivo. Como método alternativo, se puede aplicar manualmente una capa de cera.

La rueda de acabado debe estar muy suelta y compuesta por imitación gamuza o franela, de un diámetrio de entre 25,4 y 30,5 cm, girando a una velocidad lineal superficial de entre 610 y 732 m por minuto. Este es el procedimiento recomendado para el acabado de los bordes. Pulido por LlamaLos bordes y las zonas inaccesibles se pueden pulir con una llama de hidrógeno y oxígeno. Sin embargo, el pulido por llama no es totalmente recomendable, porque puede causar «agrietamientos» que no aparezcan hasta varias semanas después. Esa tendencia al agrietamiento se puede reducir de manera sustancial, si se dispone de un corte de sierra bueno y limpio para empezar, si el corte de sierra se lija al agua o se rejunta correctamente, y si la llama se aplica de una manera adecuada. El riesgo de agrietamiento también se puede reducir recociendo las piezas en un horno durante entre 2 y 4 horas a una temperatura de entre 77 °C y 82 °C. Utilice un soplete con una boquilla del número 4 o del número 5. Ajuste la presión del hidrógeno a 0,35 kg / cm2 (5 psi). Prenda el hidrógeno primero, y luego abra el oxígeno y ajuste la llama. La llama debe ser azulada, casi invisible, de aproximadamente 10 cm de largo, y estrecha. Sostenga el soplete de manera que la punta de la llama roce el borde de la placa acrílica de Aristech Acrylics®. (Consulte la Imagen 10) Mueva el soplete a lo largo del borde, a una velocidad de entre 7 y 10 cm por segundo. Si la llama se mueve demasiado despacio, se puede producir sobrecalentamiento y formación de burbujas. Si en la primera pasada no obtiene un borde totalmente pulido, deje que la pieza se enfríe. Una segunda pasada suele mejorar el acabado de la superficie.

IMAGEN 8 - Lijado final (Haga movimientos hacia delante y hacia atrás, y utilice grandes cantidades de agua)

IMAGEN 9 - Pulido de una placa de Aristech Acrylics® con una pulidora eléctrica

IMAGEN 10 - Borde de la pieza fabricada pulido por llamaPágina 3

ENCOLADOEn las operaciones de unión de placas acrílicas de Aristech Acrylics®, se pueden obtener juntas transparentes fuertes si se presta especial atención a la preparación de las superficies de acoplamiento y la elección de un adhesivo adecuado, y si se siguen las técnicas correctas de encolado. Prevención de Tensiones InternasEl calor generado por las operaciones de mecanizado, y/o termoformado a bajas temperaturas suele inducir tensiones internas que hacen que el material pueda agrietarse al entrar en contacto con disolventes o con algunos adhesivos. Esas tensiones se pueden evitar si se eligen adecuadamente las condiciones de termoformado o de mecanizado, o se pueden mitigar tratándolas térmicamente. Consulte la Sección de Recocido del Boletín Técnico 135 para conocer las condiciones adecuadas de tratamiento térmico. Preparación de UnionesLas superficies que se vayan a unir deben estar limpias y encajar con un contacto uniforme a lo largo de toda la unión. Para obtener unos bordes ajustados, algo especialmente importante, puede ser conveniente mecanizar con precisión las superficies de contacto. Los bordes que se vayan a encolar nunca deben pulirse, ya que eso redondearía los cantos y disminuiría la zona de contacto de la unión. Se pueden utilizar varios tipos de uniones (ver Imagen 11), cuya selección dependerá por lo general de la aplicación de uso final. Para obtener la mejor resistencia en una unión encolada, la zona de contacto debe ser lo mayor posible. Si se van a unir dos superficies curvas, ambas deberán tener el mismo radio, para proporcionar un contacto uniforme en toda la zona de la unión. Precauciones de Seguridad La mayoría de los disolventes son muy inflamables, tóxicos y pueden irritar la piel y los ojos. Como medida de seguridad, las operaciones de encolado se deben realizar en una zona bien ventilada, lejos de llamas desnudas. Se deben utilizar equipos de protección ocular y respiratoria. Para mayor información, consulte la sección de las Fichas de datos del material de seguridad. Clases de adhesivos Las secciones de las placas GPA, GPM, IGP o IMA de

Aristech Acrylics® pueden unirse con cualquiera de las tres clases generales de adhesivos comercialmente disponibles: el tipo disolvente, el tipo monómero-polímero-disolvente o el tipo monómero-polímero-catalizador.

Las placas de Aristech Acrylics® I-300, Acrysteel M, Altair Plus, Quarite y Quarite Plus, Quarite Select y Quarite Plus Select solamente se pueden unir con el tipo monómero-polímero-disolvente o el tipo monómero-polímero-catalizador, ya que estas placas acrílicas son productos moldeados en colada continua parcialmente reticulados y muy resistentes a los disolventes. 1. Adhesivos de tipo disolventeLos adhesivos de tipo disolvente son los más sencillos y convenientes de utilizar. Los adhesivos disolventes suavizan las superficies de contacto para que se pueda obtener una fusión completa en la zona de contacto de las uniones, que luego se endurecen en una junta transparente por difusión y evaporación. Por lo general, las uniones no suelen requerir ningún tratamiento a posteriori. Varias clases de adhesivos disolventes satisfactorios son Weld-On 3, Weld-On 4 y el cloruro de metileno. También se puede utilizar acetona, ácido acético glacial y cloroformo, pero no se recomienda porque su fuerte acción disolvente sobre los productos acrílicos puede originar agrietamientos. Los adhesivos disolventes proporcionan una unión rápida, pero de resistencia media y con un aguante a la intemperie entre mediano y bajo. 2. Adhesivos de tipo monómero-polímero-disolventeEsta clase de adhesivos consiste por lo general en monómero de metacrilato de metilo, polímero de metacrilato de metilo y disolventes surtidos. Los adhesivos M-P-S disponibles son Weld-On 16, Weld-On 1802. Los adhesivos M-P-S no proporcionan uniones rápidas. Por lo general, la pieza se puede manipular con mucho cuidado entre 15 y 30 minutos después de aplicarse el adhesivo. Las uniones obtenidas son de una resistencia entre alta y media y con un buen aguante a la intemperie.

3. Adhesivos de tipo monómero-polímero-catalizador Esta clase de adhesivos consiste en monómero de metacrilato de metilo, polímero de metacrilato de metilo (Parte A) y un catalizador (Parte B). Los adhesivos de tipo M-P-C disponibles son Weld-On 10, Weld-On 28 y Weld-On 40. Esta clase de adhesivos produce unas uniones con una excelente resistencia y con muy buen aguante a la intemperie. Los tiempos de unión son lentos.

IMAGEN 11 - Selección de Uniones

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Unión a tope sencilla - Insatisfactoria Unión de solapa - Buena

Unión de anclaje - Mejor

Unión recta de solapa biselada - Excelente

Unión con refuerzo - Buena

Unión con doble refuerzo - Mejor

Unión de solapa doble - BuenaUnión de doble refuerzo biselado - Excelente

Unión a tope de piezas biseladas - Mejor

Unión de doble solapa a tope - Excelente

Unión machihembrada

Unión de solapa en extremo

Unión de caja y espiga

Unión en ángulo recto a tope

Unión de soporte en ángulo recto

Unión de placa y lengüeta

Pelado

Unión de cuenta en extremo

Oculto Unión de remache o perno

Aumentar la zona

Aumentar la rigidez

Unión deslizante

Unión machihembrada en cola de milano

ENCOLADO (Cont.)Técnicas de EncoladoLos adhesivos disolventes se pueden aplicar a las piezas fabricadas con placas GPA, GPM, IGP o IMA de Aristech Acrylics® mediante los siguientes métodos: remojo, inmersión, jeringuilla o brocha. La conveniencia de un método dependerá de la clase de unión, la configuración física de las piezas, las preferencias personales, etc. La temperatura y la humedad pueden afectar a la calidad de las uniones encoladas: Las placas acrílicas de Aristech Acrylics® no se deben encolar a temperaturas inferiores a 18 °C, ni superiores a 35 °C, y tampoco si la humedad relativa es superior al 60 por ciento. El exceso de humedad puede causar unas uniones imprecisas que por lo general serán más débiles de lo normal. 1. El Método de RemojoEste método se puede utilizar con los adhesivos de tipo disolvente. Hay que sumergir realmente las piezas acrílicas que se vayan a unir en el adhesivo disolvente. La sección sumergida se debe proteger para evitar que el adhesivo disolvente deje marcas en las zonas adyacentes a la unión. Se puede utilizar una cinta adhesiva de celofán o cualquier otro revestimiento que luego se pueda retirar y que el disolvente no pueda penetrar. En el encolado de secciones curvas o complejas, la zona se puede proteger con una capa de una solución gelatinosa espesa elaborada con 15 partes (en peso) de pegamento de piel seca, 10 partes de glicerina y 9 partes de agua. Cuando se seca, esta película gelatinosa se puede cortar con una cuchilla, y retirarse de las zonas que haya que encolar. Las piezas protegidas se deben mantener empapadas hasta que la superficie se ablande debidamente. Si el tiempo de remojo es excesivo, se prolongará el tiempo necesario para que la pieza fragüe y se endurezca. Tras el periodo de remojo, las dos piezas se deben unir rápidamente, y la unión se debe mantener suavemente junta unos treinta segundos antes de aplicar presión. A continuación, la pieza se debe ajustar en una sargenta que aplique una presión uniforme en todas las superficies encoladas mientras fragua la unión. El éxito de un trabajo de encolado depende de que la sargenta sea la adecuada y proporcione una presión uniforme suficiente como para hacer que desaparezcan todas las burbujas de aire de la unión, y que proporcione un correcto contacto de las superficies que se vayan a unir. Sin embargo, la presión no debe ser tan grande que la pieza se flexione o se tense, ya que la acción del disolvente del adhesivo podría ocasionar grietas. Las sargentas adecuadas se suelen poder hacer con dispositivos de presión como resortes, abrazaderas o pinzas. Consulte la Imagen 12 para ver la configuración tradicional del método de remojo.

2. El Método de InmersiónSe puede prescindir de la operación de protección necesaria en el método de remojo, si uno de los bordes de la unión se puede sumergir convenientemente en el adhesivo. Este método precisa de una mayor habilidad, pero es mucho más rápido que el método de remojo. Es necesario tener la precaución de no producir salpicaduras ni dejar caer gotas de pegamento en otras zonas de la placa. En ocasiones, es conveniente utilizar abrazaderas de resorte para mantener la pieza firme y en posición vertical mientras se sumerge. También es útil a veces disponer de piezas de alambre para un soporte uniforme del borde que se sumerge. Después de que el borde se haya ablandado lo suficiente como para proceder a la unión, la pieza se debe retirar del pegamento y colocar en una sargenta de sujeción, según se explica en la técnica para el método de remojo. Consulte la Imagen 13 para ver la configuración tradicional del método de inmersión.

3. Método de la jeringuillaSi las superficies de contacto coinciden bien, la unión se puede asegurar en una sargenta y el adhesivo se puede introducir en los bordes de la unión con una jeringuilla hipodérmica, un gotero o una botella de presión. Así, el adhesivo se extenderá por toda la zona de la unión por capilaridad. Si se desea una capa más gruesa de adhesivo, se puede insertar un alambre fino en la unión a medida que se ensambla en la sargenta. Abierta de este modo, la unión estará lista para que el adhesivo se introduzca en ella. La jeringuilla siempre se debe limpiar después de utilizarse para evitar que el émbolo se adhiera a las paredes. Ver Imagen 14 para las técnicas tradicionales del método de la jeringuilla.

IMAGEN 13 - Procedimiento tradicional del método de inmersión

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IMAGEN 14 - Técnica del método de la jeringuilla

Cuentagotas

Espaciadores de alambre fino

Aplique adhesivo

disolvente por ambas caras

IMAGEN 12 - Procedimiento tradicional del método de remojo

Placa acrílica GPA

Cinta adhesiva

Adhesivo disolvente

ENCOLADO (Cont.)4. El método de la brochaSi el adhesivo es lo suficientemente viscoso, se puede aplicar con brocha sobre las superficies que haya que unir. La viscosidad de los adhesivos de tipo disolvente o monómero se puede aumentar disolviendo en ellos chips o virutas acrílicas. El disolvente se aplica con una brocha y se deja ablandar la superficie acrílica lo suficiente como para formar una unión cohesiva. A continuación, se coloca la unión en una sargenta hasta que se endurezca, como ocurre en los otros métodos. Las uniones encoladas alcanzan la dureza completa en 24 horas, siempre que se hayan utilizado las técnicas pertinentes, y que las operaciones de encolado se hayan realizado en un ambiente de temperatura y humedad adecuado.

VentilaciónSi se encolan artículos huecos, se deben ventilar las zonas cerradas para evitar que los vapores de disolventes queden atrapados, ya que eso podría ocasionar la formación de grietas en la placa acrílica. Relleno de Vacíos Antes de que un adhesivo fragüe, se pueden rellenar las pequeñas grietas o huecos insertando pegamento con una jeringuilla hipodérmica.

SujeciónPara obtener la máxima fuerza de unión, se deben utilizar sargentas o abrazaderas que mantengan la junta unida con una presión uniforme, no mayor de 0,4 kg por cm2, mientras el adhesivo fragua. No se debe permitir que ninguna parte de la sargenta o la abrazadera roce la unión, ya que la capilaridad arrastraría el pegamento por debajo de la sargenta y eso provocaría que ésta se pegará a la unión.

Pulido o MecanizadoLa unión encolada se debe endurecer por completo antes de pulirse, lijarse o mecanizarse. Siempre que sea posible, el termoformado se debe realizar antes de las operaciones de encolado. Si hay que realizar el termoformado en uniones previamente encoladas, se debe utilizar un adhesivo de tipo monómero-polímero-catalizador, y recocer la unión para obtener la máxima firmeza en la unión durante la operación de moldeado. Una unión con forma de «V» prieta suele proporcionar la mejor unión encolada para el termoformado.

Pegado de placas acrílicas de Aristech Acrylics® aOtros MaterialesA menudo se desea pegar piezas hechas con las placas acrílicas de Aristech Acrylics® a otros materiales, como metal, madera, otros plásticos, etc. Industrial Poly-Chemical Service, fabricante de los adhesivos Weld-On Cements dispone de una completa línea de productos para esta clase de trabajos. Consulte a IPS para que le asesoren.

RECOCIDOCuando las piezas de plástico se moldean, fabrican o modelan en cualquier manera, estos procesos inducen una tensión inherente en la pieza. Al igual que el vidrio, la cerámica y los metales, esa tensión se puede liberar gracias a un procedimiento denominado recocido. En el recocido, se calienta la pieza hasta casi la temperatura de transición de cristalización, se mantiene esa temperatura durante un plazo fijado, y luego se deja enfriar lentamente a temperatura ambiente. Una pieza sometida a recocido debe estar totalmente apoyada. Si se trata simplemente de una placa, se puede colocar plana en el horno. Las piezas más complicadas pueden requerir sargentas para garantizar que no se distorsionen al recocerse. Para el acrílico, la temperatura tradicional a la que se calienta es 80 °C, y luego se enfría lentamente. Por lo general, se calienta la placa una hora por cada milímetro de grosor. Es esencial que la placa se enfríe a un ritmo controlado. Si se extrae la pieza del horno después de que alcance los 80 °C y se enfría con agua corriente, se generará más tensión en vez de aliviarse. Los hornos de recocido especialmente configurados pueden programar la planificación del recocido. La mayoría de los hornos requerirán que se reajuste la temperatura a intervalos. No es necesario refrigerar la pieza hasta la temperatura ambiente antes de sacarla del horno. Se puede extraer cuando la temperatura desciende por debajo de 60 °C. Si la pieza se ha encolado, se debe dejar curar al menos cinco horas antes de recocerse. Una evaporación rápida del disolvente podría causar una formación de burbujas. El Polyfilm termoformable puede permanecer en su sitio durante el recocido. Se debe eliminar cualquier otra cinta adhesiva, de papel, etc. Planificación de Recocido

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GrosorTiempo de

calentamiento (en horas)

Tiempo de enfriamiento (en horas)

Ritmo de calentamiento

(en grados centígrados por

hora)

2,0 2 2 15

2,5 2,5 2 15

3,0 3 2 15

3,2 3,2 2 15

4,5 4,5 2 15

6,0 6 2 15

9,5 9,5 2,5 12

12 12 2,5 11

TERMOFORMADOEn Aristech Surfaces, en Florence (Kentucky), se fabrican varias clases de placas acrílicas. Las tres placas termoformables más comunes son la GPA (placa acrílica para uso general), Acrysteel I-GP (placa acrílica resistente a impactos) e I-300 (placa acrílica reticulada). Los tres productos brindan una excelente termoformabilidad, que es una de las muchas propiedades importantes y útiles ofrecidas por Aristech Surfaces. Al disponer de múltiples productos, es seguro que existe una placa acrílica de Aristech Acrylics® para satisfacer la mayoría de las necesidades y exigencias de aplicación.La placa GPA es idónea para toda clase de señalizaciones exteriores, tragaluces y fabricación en general. Esta placa resistente a la intemperie se puede pegar con disolventes, y disponemos de ella en muchos colores, grosores y tamaños.La placa acrílica lGP resistente a impactos ofrece las mismas cualidades de alto rendimiento que la GPA, además de una mayor resistencia al impacto para reducir la rotura durante el manipulado, la fabricación y el transporte. La I-300 es una placa acrílica de Aristech Acrylics® parcialmente reticulada, con un rendimiento incomparable para las más exigentes aplicaciones de termoformado que requieran resistencia a las manchas y a los productos químicos. Donde este producto se suele utilizar más es en los sectores de los

elementos sanitarios y el wellness. Labuena capacidad de moldeado es una de las propiedades más importantes y útiles de las placas acrílicas de Aristech Acrylics®. Cuando las placas de Aristech Acrylics® se calientan debidamente, se asemejan a una plancha de goma blanda. En ese estado, al material se le puede dar casi cualquier forma deseada. Al enfriarse, el acrílico se vuelve rígido y conserva la forma que se le haya dado. Moldear una placa termoplástica es, probablemente, el tipo más sencillo de fabricación con plástico. El coste de los moldes y los equipos es relativamente bajo. El moldeado tanto bidimensional como tridimensional de las placas acrílicas de Aristech Acrylics® se puede conseguir a través de distintos métodos. La elección dependerá de la forma, el grosor, la tolerancia y la calidad óptica exigibles para la pieza moldeada, así como el equipo disponible y la cantidad de piezas que haya que fabricar. Es obligatorio que todos los productos acrílicos de Aristech Acrylics®arriba mencionados se calienten adecuadamente para termoformarse. El uso de temperaturas excesivamente bajas sobre estos productos puede provocar tensiones en la pieza moldeada que podrían liberarse con los disolventes de las resinas de refuerzo, la pintura y los materiales decorativos, produciendo fisuras o agrietamientos. Unas temperaturas de moldeado demasiado altas pueden causar la aparición de burbujas en la placa.

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Aunque las placas acrílicas fabricadas mediante moldeado por colada continua se utilizan en una amplia gama de aplicaciones de termoformado, el uso más común es en bañeras y spas. Lo siguiente es el relato de la producción de una bañera o de un spa:1. Se termoforma una «carcasa» acrílica. Como el acrílico es caro, el fabricante empieza por una placa lo más fina posible hasta que se asegura del correcto acabado de la pieza. El acrílico solamente conforma la «piel» interior y la cubierta. No proporciona ningún soporte estructural.2. La parte posterior se «pulveriza» con FRP (un compuesto de poliéster y fibra de vidrio) o con poliuretano*, para crear cuerpo de soporte rígido. Esto se suele complementar con soportes secundarios de madera o de plástico enterrados en la pulverización. 3. Una vez curada, la pieza se recorta y se perforan los orificios de desagüe y para los accesorios.4. Se instalan los accesorios.*Tenga en cuenta que la pulverización de poliuretano solamente se suele aplicar en acrílicos con respaldo de ABS, pero que se puede rociar directamente sobre el acrílico utilizando un producto químico específico.

Horno

Bastidor de sujeción

Molde de spa

Placa acrílica

TERMOFORMADO (cont.)Temperaturas y ciclos de termoformadoLas siguientes curvas (Imágenes 15 y 16) proceden de las pruebas realizadas en Aristech Surfaces. Debido a la extensa variedad de equipos de calentamiento disponibles, los tiempos de calentamiento pueden variar. Los siguientes ciclos de calentamiento se deben utilizar únicamente como punto de partida, para obtener los tiempos y ciclos óptimos de temperatura de moldeado. La temperatura y los tiempos de ciclo dependen del grosor de la placa acrílica, así como de la clase de equipo de calentamiento y moldeado utilizado.

La temperatura de la superficie no debe exceder los 194 °C. Es una práctica común, sobre todo en tiradas de alta producción, permitir que las temperaturas de superficie superen los 194 °C. En la mayoría de los casos, se pueden tolerar temperaturas más elevadas hasta unos 30 segundos, según el grosor de la placa. Pero debido a la posibilidad de que se formen burbujas, no se recomienda superar los 194 °C).

La Imagen 16 describe los ciclos de calentamiento si se utilizan calentadores eléctricos radiantes de infrarrojos en una o en ambas caras. Una vez más, los tiempos de

calentamiento pueden variar según la clase de equipo de calentamiento utilizado, los temporizadores porcentuales, la distancia entre la placa y los calentadores, y los factores de pérdida de calor.Se pueden utilizar otros métodos para determinar si una placa se ha calentado lo suficiente. El más común es el método de ondulación, mediante el cual el operario sacude la placa calentada con un objeto no combustible (ver observación). Si la placa se ondula de manera uniforme en toda la superficie, está lista para moldearse. Otra técnica de uso común es el «método de combado». Mediante prueba y error, la cantidad de pandeo en una placa caliente puede estar en correlación con el momento más idóneo para termoformarla. El mejor procedimiento para determinar si una placa está lista para moldearse es controlar con precisión la temperatura utilizando sensores de calor y/o etiquetas indicadoras de la temperatura. El ciclo real, los ajustes de temperatura y las técnicas más adecuadas para una operación concreta de moldeado se determinan mejor en el propio equipo.

Observación: Se debe tener la precaución de asegurarse de que el operario no se ponga en peligro al exponerse a la electricidad, a los elementos calientes del horno o a la placa caliente.

IMAGEN 15 - Horno de circulación forzada de aire a 177 oC

IMAGEN 16 - Calentamiento eléctrico radiante por infrarrojos

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Grosor - Pulgadas

Calentador únicamente en

una cara

Calenta-dores en

ambas caras

Equipo de calentamiento1. Hornos de circulación forzada de aireLos hornos de circulación forzada de aire suelen proporcionar un calentamiento uniforme a una temperatura constante, con el mínimo peligro de sobrecalentar la placa acrílica. Para hacer que el aire caliente circule a través de las placas, se deben utilizar ventiladores eléctricos a una velocidad de aproximadamente 46 m por minuto. Para distribuir el calor de una manera uniforme por todo el horno, se deben utilizar unos deflectores adecuados. El calentamiento se puede realizar con gas o con electricidad. Los hornos de gas requieren intercambiadores de calor para evitar la acumulación del hollín del gas de combustión. Los hornos eléctricos se pueden calentar con una serie de elementos calefactores con forma de tira, de 1.000 vatios de potencia. Un horno con una capacidad de 10 m3, por ejemplo, requerirá aproximadamente 25.000 vatios de potencia. Se requiere aproximadamente la mitad de esa potencia para compensar las pérdidas de calentamiento producidas por el aislamiento, las fugas y el uso de la puerta. Se recomienda un aislamiento de horno de al menos dos pulgadas de grosor. Las puertas del horno deben ser estrechas, para reducir todo lo posible las pérdidas de calor, pero al menos una puerta debe ser lo suficientemente grande como para permitir recalentar las piezas moldeadas que puedan necesitar una remodelación. El horno debe disponer de controles automáticos para que se pueda mantener estrechamente cualquier temperatura deseada en el rango de 121°C a 232 °C. Además, es conveniente contar con dispositivos de registro de la temperatura, aunque se trata de algo que no resulta esencial. El calentamiento uniforme se consigue con mayor facilidad si la placa se cuelga en vertical. Para conseguirlo, las placas acrílicas deben colgarse en bastidores elevados diseñados para desplazarse por un monorraíl montado en el techo del horno o en una unidad portátil. Se deben tomar precauciones para que las placas no puedan doblarse ni entrar en contacto con otras. Para sujetar de forma segura las placas a lo largo de toda su longitud, se pueden utilizar una serie de pinzas de resorte o canales con muelles.

2. Calentamiento por infrarrojosLa radiación infrarroja puede calentar las placas acrílicas de Aristech Acrylics® entre tres y diez veces más deprisa que el calentamiento mediante aire forzado. Esta clase de calentamiento se suele utilizar con máquinas de moldeado automático en las que resulta importante un tiempo de ciclo mínimo. Sin embargo, el control de la temperatura y el calentamiento uniforme son mucho más difíciles de obtener mediante este método. El plástico acrílico absorbe la mayoría de la energía infrarroja en la superficie expuesta, que puede alcanzar rápidamente temperaturas de más de 182 °C. El centro de la placa se calienta por una conducción de calor más lenta desde la superficie caliente. Esta circunstancia causa por lo general gradientes de temperatura a lo largo del grosor. El gradiente es más severo si el calentamiento por infrarrojos se realiza desde una sola cara. (Ver Imagen 17). El calor radiante infrarrojo por lo general se aporta con elementos metálicos tubulares con reflectores, bobinas de alambre de resistencia o bancos de lámparas infrarrojas. En ocasiones, se puede conseguir una distribución del calor más uniforme montando una fina pantalla de malla de alambre entre la placa y la fuente de calor. Para obtener resultados coherentes, siempre se debe utilizar alguna tecnología de control de la temperatura, como por ejemplo un PLC de estado sólido, o un temporizador porcentual en aparatos más antiguos. Los calentadores infrarrojos superiores deben estar aproximadamente a 30 cm de la placa. Los calentadores inferiores pueden estar a una distancia de entre 45 y 50 cm.

CLASES de calentamiento por infrarrojosA. Gas: Puede ser de llama desnuda (menos habitual) o de gas catalítico. Económico para funcionar, pero escaso control del calor. Imposible controlar el perfil de calor.B. Calentadores Calrod®: Elementos de resistencia eléctrica como los utilizados en los hornos domésticos. Se trata de un alambre de aleación de níquel y cromo rodeado por un aislante de silicona o mica. C. Alambre de aleación de níquel y cromo: Un alambre de aleación de níquel y cromo expuesto sin aislamiento, generalmente situado en los canales de un panel de cerámica o de otro material aislante.D. Elementos calentadores de cerámica: Un alambre de aleación de níquel y cromo incrustado en un aislante, y enfundado después en un tubo de cerámica.E. Calentadores de panel de infrarrojos: Elementos de alambre de tungsteno montados en canales dentro de un panel aislante.F. Elemento calentadores de cuarzo: Es la clase más habitual de calentador. Se puede controlar mejor el perfil de calor ya sea apantallando secciones o, si el sistema lo permite,automatizando el control de cada zona de calentamiento. Estos calentadores utilizan un elemento de alambre de tungsteno, enfundado en un tubo de cuarzo.G. Halógeno: Al igual que el elemento de calentamiento de cuarzo, esta fuente de calor es un alambre de tungsteno enfundado en un tubo de cuarzo, pero el tubo está sellado y relleno de un gas halógeno inerte que evita la oxidación del elemento. Esto permite que el elemento alcance temperaturas muy superiores sin quemarse. Este sistema es el que mejor controla el perfil de calor y el flujo de calor. No es muy habitual, porque comparativamente es el más caro.

Curvatura El calentamiento mediante tiras se utiliza en ocasiones para trabajos de moldeado especializados. Por ejemplo, se puede utilizar un calentador de tiras para hacer curvas sencillas en la placa acrílica de Aristech Acrylics®. Los calentadores de tiras se pueden comprar a proveedores de plásticos, o construirse a partir de elementos calentadores de aleación de níquel y cromo, y enfundarse en tubos de cerámica o «Pyrex». Para evitar distorsiones o daños en la superficie de la placa acrílica de Aristech Acrylics®, ésta se debe mantener al menos a 13 mm del tubo caliente. Observe la Imagen 18 para ver la disposición tradicional de un calentador de tiras.

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IMAGEN 17 - Curvatura

Placa acrílica de Aristech

Moldeado tridimensional Las técnicas para el moldeado tridimensional del plástico suelen requerir vacío, presión de aire y ayudas mecánicas, o distintas combinaciones de estas tres cosas, para darle a la placa calentada la forma deseada. Las técnicas básicas de moldeado utilizadas para las placas acrílicas de Aristech Acrylics®se ilustran con los siguientes dibujos y se describen a continuación.

A. Placa calentada en el bastidor de sujeción. B. El molde se coloca de manera mecánica en posición respecto a la placa calentada para formar un sello. Acto seguido, se aplica vacío para dar forma a la pieza.

A. Placa calentada en el bastidor de sujeción. B. El molde se fuerza contra la placa a una profundidad que forma un sello periférico. Acto seguido, se aplica vacío para dar forma a la pieza.

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A. Placa calentada en el bastidor de sujeción. B. Coloque la cámara de vacío en la placa calentada para formar un sello. Aplique vacío para formar una burbuja a una altura predeterminada. C. Inserte el molde en una placa calentada/preestirada para formar un sello. El control del aire alivia el vacío en la cámara de vacío de premodelado. Aplique vacío al molde para dar forma a la pieza.




Molde

Cámara de vacío

1. Modelado con vacío

Aspiradora Orificios de vacío tradicionales

Pieza modelada

Placa acrílica de Aristech Bastidor de sujeción


Molde

Cámara de vacío2. Conformado con distensión

AspiradoraOrificios de vacío

tradicionales

Pieza modelada


Placa premodelada




Molde

Molde

Control del aireControl del aire

Entrada del aire Cámara de aire

Cámara de vacío

Cámara de vacío

Cámara de vacío

3. Modelado por vacío y contracción (retroceso rápido)Aspiradora

Aspiradora

Orificios de vacío tradicionales


Pieza modelada

A. Placa calentada en el bastidor de sujeción. B. Coloque la cámara de presión en la placa calentada para formar un sello. Aplique presión a la placa preestirada a la altura controlada. C. Inserte el molde en la burbuja preestirada a un ritmo controlado. Inserte a la profundidad exigida para formar un sello.

A. Placa calentada en el bastidor de sujeción. B. Coloque el molde en la placa calentada para formar un sello. Inserte el macho calentado, a un ritmo controlado, a la profundidad requerida para el premodelado. C. Aplique vacío para dar forma a la pieza.

A. Placa calentada en el bastidor de sujeción. B. Coloque el molde en la placa calentada para formar un sello de presión. Aplique presión a la placa preestirada a la altura controlada. C. Inserte el macho calentado en la burbuja, a un ritmo controlado, a la profundidad necesaria para el premodelado. D. Aplique vacío para dar forma a la pieza.

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Placa preestirada



Cámara de vacío

Cámara de vacío

Cámaras de aire

Cámaras de aire

Cámara de vacío

Cámara de presión

Cámara de presión

Molde

Molde



Aspiradora

Molde

Molde

Molde

Molde








Macho de premo-delado

calentado


calentado


calentado

Macho de premodelado

calentado

Burbuja de presión formada


calentado Bastidor de sujeción

Aspiradora

Aspiradora

Cámara de vacío Orificios de vacío tradicionales

Pieza modelada

Pieza premodeladaEspacio para el aireVentilación de aire tradicional

Pieza pre-modelada

Pieza modelada

La imagen muestra el molde en el otro lado y las cámaras de aire

Pieza modelada

Control del aire

Control del aire

Control del aire

Control del aire

Ventilación de aire

tradicionalControl del aire

Control del aire

Control del aire

Entrada del aire

Entrada del aire

Entrada del aire

Salida del aire

Salida del aire

Molde

5. Conformado negativo con macho auxiliar - Modelado con vacío

4. Modelado por burbuja de presión y contracción (retroceso rápido)

6. Modelado por burbuja de presión / Conformado negativo con macho auxiliar / Modelado con vacío

Orificios de aire tradicionales

MOLDESMADERA—Los moldes de madera son sencillos de fabricar y modificar, y además son económicos. Los moldes de madera son idóneos para tiradas cortas de producción en las que no importen las marcas de los moldes, y para la creación de prototipos. EPOXY—Los moldes de resina epoxi son los que producen menos marcas, en comparación con cualquier

otro material. Los moldes de resina epoxi se pueden utilizar para tiradas medias de producción, y tienen una buena durabilidad, siempre que estén correctamente fabricados.

ALUMINIO—Los moldes de aluminio se utilizan en tiradas de alta producción. Los moldes de aluminio tienen una duración indefinida y requieren muy poco mantenimiento.

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Problema Causa probable Medida correctiva

Formación de burbujas Placa demasiado calienteReduzca el tiempo de calentamiento o el voltaje. Aleje el calentador. Utilice el apantallamiento, si es localizado.

Mala definición del detalle. Modelado incompleto

Placa demasiado fría

Vacío escaso

Placa demasiado gruesaBaja presión de aire

Caliente más la placa.

Compruebe si hay fugas en el sistema de vacío. Aumente la cantidad y/o el tamaño de los orificios de vacío. Aumente la capacidad de vacío.Utilice una placa de menor calibre.Aumente el volumen y/o la presión.

Adelgazamiento excesivo en la parte inferior del dibujo o en las esquinas.

Técnica inadecuada

Placa excesivamente finaReducción demasiado rápida

Cambie el ciclo de modelado para incluir un rompiente o un macho auxiliar. Utilice el apantallamiento para controlar el perfil de temperatura.Utilice una placa más gruesa.Disminuya el índice de reducción.

Variaciones extremas en el grosor de la pared

Calentamiento desigual de la placaMolde demasiado frío

Deslizamiento de la placa

Corrientes de aire perdidas

Compruebe el perfil de temperatura.Cambie los calentadores para proporcionar una temperatura de superficie del molde más elevada y uniforme. Compruebe que en el sistema de refrigeración no haya suciedad ni taponamientos. Ajuste el bastidor de sujeción para obtener presiones uniformes.Proteja para eliminar el tiro de aire.

Combado excesivo Placa demasiado caliente Reduzca el tiempo o la temperatura

Abombamientos o granu-lados

Orificios de vacío demasiado grandes.Índice de vacío excesivoSuciedad en el molde o en la placa

Utilice unos orificios más pequeños.Reduzca el nivel del índice de vacío.Limpie el molde y/o la placa.

Pieza pegada al moldeMolde áspero en la superficieSocavaciones demasiado profundasInsuficiente tiro de aire

Molde pulidoReduzca las socavaciones. Cambie a un molde dividido. Aumente el tiro de aire en el molde.

Cercos

Suciedad en la placaSuciedad en el moldeSuciedad en el ambiente

Placa demasiado caliente

Limpie la placa.Limpie el molde.Limpie la zona de modelado con vacío. Si es necesario, aísle la zona y aporte aire filtrado. Reduzca el calor y caliente más despacio.

Distorsión en la pieza acabada

Pieza retirada demasiado caliente

Calentamiento desigual

Aumente el tiempo de refrigeración antes de retirar la pieza.Compruebe el sistema de refrigeración.Compruebe el perfil de temperatura.Corrija el diseño del molde: endurezca para eliminar.

Guía de soluciones a problemas de termoformado

TERMOFORMADO CON PELÍCULA DE POLIETILENO

Barrera temporal de película de polietileno

La película de polietileno (Polyfilm) se utiliza como película protectora temporal de la superficie superior de las placas acrílicas fundidas de Aristech Acrylics. Algunos procesadores optan por dejar el Polyfilm sobre la superficie acrílica durante el termoformado. Aristech Surfaces ni recomienda ni se opone al uso de este procedimiento. Sin embargo, algunos fabricantes han tenido mucho éxito con él. Dejar la película mientras se termoforma puede causar problemas, si la operación no se realiza correctamente. Por ejemplo, si la superficie acrílica se sobrecalienta, la película se puede adherir tanto que resulte prácticamente imposible retirarla. Además, una película que se queda en una pieza acabada se va adhiriendo poco a poco cada vez más con el tiempo. Es probable que si la película no se retira antes de un (1) año, ya no se pueda quitar.

Recomendamos que, si las placas se han quedado sin envolver o expuestas durante un plazo prolongado, se retire el Polyfilm antes de proceder a modelarlas. Dado que la película protectora puede absorber la humedad, es posible que transmita la humedad a la placa cuando se calienta y cause burbujas en la pieza acabada.

Si la película está dañada, es posible que sea preferible retirarla antes del termoformado. Un manipulado brusco puede rayar, rasgar o eliminar parcialmente la película. Moldear con la película dañada puede dejar marcas indeseables sobre la superficie acrílica. Una vez retirada la película de la placa, no se puede volver a colocar en la superficie. El aire u otros contaminantes pueden quedar atrapados bajo la película y ocasionar cercos en el producto acabado.

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Estas instrucciones se basan exclusivamente en la experiencia con los productos de Aristech Surfaces. La experiencia con los productos de otros fabricantes queda específicamente excluida. Para la mayoría de los usos, compruebe que cuenta con la aprobación de la normativa local y realice pruebas de adecuación para su aplicación. Estos procedimientos, técnicas y materiales propuestos solamente deben utilizarlos personas que cuenten con la formación adecuada en materia de manipulado seguro de los productos químicos y del equipo con que vayan a trabajar. No utilice disolventes aromáticos, limpie con un jabón suave y agua. No utilice productos abrasivos. Estas sugerencias se basan en una información considerada fiable. Sin embargo, Aristech Surfaces no ofrece ninguna garantía, promesa o representación, ni asume obligación o responsabilidad alguna, en lo referente a la absoluta exactitud o suficiencia de lo arriba expuesto, ni tampoco asegura que, en condiciones o circunstancias particulares, no sean necesarias medidas adicionales o de otro tipo.

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For cautions and other information relating to handling of an exposure to this product, please see the applicable material

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