91-421666 protective painting of exhaust

GRD

A4

IM-2011000137

07/01/2011 24/01/2011

91-421666

FREY CHRISTELLE BLANCHARD DANIEL

BLANCHARD DANIELFREY CHRISTELLE

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SPECIFICATION GENERALE STANDARD POUR LES REVETEMENTS DE PROTECTION ANTICORROSION

Reference: 91-421666 Rev : T Section : 01 Page 1/27

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SPECIFICATION GENERALE STANDARD POUR LES REVETEMENTS DE PROTECTION

ANTICORROSION

DT-1CDT-1CDT-1C







ETAT DES MODIFICATIONS

INDEX DATE DESCRIPTION

A 01.06.1993 Première diffusion

B 10.01.2000 Nouveaux produits, nouveaux systèmes

C 08.06.2001 Mise à jour

D 16.10.2003

§ 1 :Norme NF A 91 – 122 annulée et remplacée par normes ISO 1461 et ISO 14713

§5.2.1 : ajout nuanciers

Modification §5.3.2 : mise en peinture des surfaces en acier galvanisé

Modification §9 : Cas des produits et des systèmes de protection hors standard

E 19.09.2006 Mise à jour

F 05.07.2007 Modification système M

G 12.07.2007 §1. ajout documents de référence

Ajout du §3.1.2.

§3.1.4. suppression sablage et modification point 2.

§3.3.modification du point 1.

§4.3. modification du point 9

§5.2.3. Epaisseur nominale à la place de épaisseur moyenne, modification de l’épaisseur mini pour la couche finale du systéme B.

§7.3.1. modification du point 2.

Modification du §8.1.2.4.

Modification du §8.1.2.5.

H 25.07.2007 Mise à jour







I 19.09.2007 §1. Ajout norme ISO 19840 et Iso 8503-1

§ 5.2.3. Ajout système N

Ajout § 7.4.

§ 8.1.2.1. Modification point 1, Ajout point 4

§ 8.1.2.4. Point 5 ajouté

K 25.09.2007 Mise en conformité de l’indice de révision

L 24.10.2007 Mise en conformité de la traduction Français/Anglais §5.2.3 , tableau 2..

M 07.02.2008 Titre tableau page 2

§3.1.3 point 3 et dernier §

§3.2.1 ; §3.3 ; §4.2. point 3,4 et 5

§4.3. point 3,5,9,10 ; §5 ; §5.1. point 2

§5.3.1. ; §8.2. point 1 ; §9 note5 ; §10.1. dernier point ; §10.2.

N 01/04/09 Modification du § 3.2.

§ 322 devient §3.6.

§3.3. ajout du point 3.

Ajout du système N dans le §5 .1.

Mise a jour § 5.3.1 Suppression du systeme D system standard est systeme E

Mise a jour du §5.3.2 mise a jour du titre et suppression de l’inox

Mise a jour du §5.4. suppression colonne des classes de protection

Mise a jour du §6. ajout référence pour la mise en application de la galvanisation.







P 10/12/09 Modification § 3.1.2.

Modification § 5.1. des systèmes de peinture.

Suppression du §5.2.2. et §5.2.3. Tableaux des systèmes standard d’applications

Modification du nouveau §5.2.2.

Mise a jour du §8.1.2.4. Tolérances sur les valeurs d’épaisseur minimale

Modification du §8.1.3. Adhérence : classification inférieure ou égale à la classification 1 au lieu de 2

R 03.06.2010 §1. Ajout ISO 16276

§2. suppression reference au §10.Guaranties

§3.1.3, §3.2., §7.1., §7.2. , §7.3.1.ajout utilisation white spirit désaromatisé

Suppress §5.3.2. Mise en peinture des surfaces en acier galvanisé (demande particulière)

§8. renseigner le DTQ7 pour chaque lot

§8.1.2.1. plus de detail concernant le profile et la valeur de correction

§8.1.3.ajout test quadrillage suivant ISO 16276

Suppression du §10.

Ajout d’un nouveau §10.

S 03.08.2010 Ajout §11. DEMANDE DE DEROGATION FOURNISSEUR (e-SDR)

§8.1.2.4. Ajout information sur épaisseur maxi pour la moyenne des épaisseurs

§5.4. suppression reference à la specification projet

T 11.10.2010 §1. ajout norme ASTM D4752-10 §6.mise à jour de la spécification applicable. §8.1.3.4. exception concernant les éthyles silicates ajout §8.1.2.







SOMMAIRE

1. DOCUMENTS DE REFERENCE ....................................................................................... 7 2. OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION ............................................................................ 8 3. PREPARATION DES SURFACES AVANT PROTECTION ANTICORROSION ................. 8

3.1. PREPARATION DES SURFACES BRUTES .............................................................. 9 3.1.1. Objectifs ............................................................................................................... 9 3.1.2. Etat des tôles ........................................................................................................ 9 3.1.3. Nettoyage, dégraissage ........................................................................................ 9 3.1.4. Préparation mécanique ........................................................................................10

3.2. PREPARATION DES SOUS-ENSEMBLES DEJA PEINTS AVANT SURCOUCHAGE .........................................................................................................................................10 3.3. PREPARATION DES SURFACES EN ACIER GALVANISE OU ELECTROZINGUE AVANT MISE EN PEINTURE ...........................................................................................11 3.4. PREPARATION DES SURFACES EN BETON ..........................................................11 3.5. PREPARATION DES SURFACES USINEES ET DES TROUS TARAUDES .............11 3.6. MISE EN CONDITION, MASQUAGE .........................................................................12

4. REGLES DE STOCKAGE ET D’UTILISATION DES PEINTURES, VERNIS OU PRODUITS ASSIMILES .......................................................................................................12

4.1. REGLES GENERALES DE STOCKAGE DES PRODUITS AVANT EMPLOI .............12 4.2. REGLES GENERALES DE PREPARATION DES PRODUITS ..................................12 4.3. REGLES GENERALES D’APPLICATION DES PRODUITS .......................................13

5. DESIGNATION DES PRODUITS ET DES SYTEMES DE PROTECTION STANDARD APPLIQUES SUR LES EQUIPEMENTS DE GEEPE ...........................................................15

5.1. DESIGNATION DES PRODUITS ET DES SYSTEMES DE PROTECTION ...............15 5.2. SYSTEMES DE PROTECTION .................................................................................16

5.2.1. Définition des systèmes d’application ..................................................................16 5.2.2. Fournisseurs ........................................................................................................16

5.3. REMARQUES ............................................................................................................16 5.3.1. Utilisation des systèmes de protection standard ..................................................16

5.4. TYPE DE PRODUITS UTILISES POUR LA PROTECTION DES SURFACES USINEES ET DES TROUS TARAUDES ...........................................................................16

6. GALVANISATION ............................................................................................................17 7. PROCEDURE DE RETOUCHE ........................................................................................17

7.1. SYSTEME DE PEINTURE DETERIORE JUSQU’AU SUPPORT ...............................17 7.2. SYSTEME DE PEINTURE PARTIELLEMENT DEGRADE ........................................18 7.3. RETOUCHE GALVANISATION .................................................................................18

7.3.1. Surfaces en acier galvanisé non peintes .............................................................18 7.3.2. Surfaces en acier galvanisé peintes ....................................................................18

7.4. RETOUCHE DES SURFACES CHAUDES (SYSTEME M) ........................................19 8. EXIGENCES DE CONTROLE QUALITE DES SYSTEMES DE PROTECTION ANTICORROSION ...............................................................................................................19

8.1. CONTRÔLE DES PROTECTIONS PAR PEINTURE .................................................19 8.1.1. Contrôle visuel de l’aspect ...................................................................................19

8.1.1.1. Vérifications ..................................................................................................19 8.1.1.2. Primaires anticorrosion .................................................................................20







8.1.1.3. Peintures de finition .......................................................................................20 8.1.2. Contrôle de l’hydrolyse de l’éthyle silicate (exemple : primaire du système S1) avant l’application de la finition : test à la MEK ..............................................................20 8.1.3. Epaisseur du feuil sec .........................................................................................20

8.1.3.1. Précautions nécessaires pour la réalisation des mesures .............................20 8.1.3.2. Définition des zones de référence et du nombre de points de mesure ..........21 8.1.3.3. Résultats .......................................................................................................22 8.1.3.4. Tolérances sur les valeurs d’épaisseur .........................................................23 8.1.3.5. Procédures de réfection adaptées aux résultats d’un contrôle ......................23

8.1.4. Adhérence ...........................................................................................................24 8.2. CONTRÔLE DES PROTECTIONS PAR GALVANISATION .......................................25 8.3. CONTROLE DES REVETEMENTS DE PROTECTION TEMPORAIRE .....................25

8.3.1. Contrôle visuel de l’aspect des surfaces usinées .................................................25 8.3.2. Contrôle des trous lisses et taraudés ...................................................................25

9. CAS DES PRODUITS ET DES SYSTEMES DE PROTECTION HORS STANDARD .......26 10. Cas de stockage des équipements avec une couche de primaire uniquement : ............26 11. DEMANDE DE DEROGATION FOURNISSEUR (e-SDR) ..............................................27

11.1. Introduction ..............................................................................................................27 11.2. Utilisation de la e-SDR a l’attention de GE EPE .......................................................27







1. DOCUMENTS DE REFERENCE

La présente spécification fait référence aux documents suivants :

ASTM D4752-10 Test à la MEK des éthyles silicate (Inorganic)

ISO 1461 Revêtements métalliques – Revêtements de galvanisation à chaud sur produits finis en fer – spécification

ISO 14713 Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans les constructions – Revêtement de zinc et d’aluminium – Lignes directrice.

ISO 16276 Evaluation et critères d’acceptation de l’adhésion/cohésion (résistance à la rupture) d’un revêtement.

ISO 19840 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture - Mesure et critères d'acceptation de l'épaisseur d'un feuil sec sur des surfaces rugueuses

ISO 2409 Peintures et vernis – Essai de quadrillage

ISO 2808 Détermination de l’épaisseur du feuil – Méthode 6a : mesurage sur les subjectiles métalliques magnétiques

ISO 4624 Test d’arrachement

ISO 4628/3 Peintures et vernis – Evaluation de la dégradation des surfaces peintes – Désignation de l’intensité, de la quantité et de la dimension des types courants de défauts – Partie 3 : désignation du degré d’enrouillement

ISO 8501 - 1 Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés – Evaluation visuelle de la propreté d’un subjectile – Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents

ISO 8502-4 Principes directeurs pour l’estimation de la probabilité de condensation avant application de peinture

ISO 8503-1 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés - Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés - Partie 1 : spécifications et définitions relatives aux échantillons de comparaison viso-tactile ISO pour caractériser les surfaces préparées par projection d'abrasif.

ISO 8503-2 Méthode pour caractériser un profil de surface en acier décapé par projection d’abrasifs – Utilisation d’échantillon viso-tactile ISO.

ISO 8504 - 1 Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits

T







assimilés – Méthodes de préparation des subjectiles – Partie 1 : Principes généraux

ISO 8504 - 2 Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés – Méthodes de préparation des subjectiles – Partie 2 : Décapage par projection d’abrasif

2. OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION

La présence spécification définit les règles de l’art à respecter par GEEPE et ses fournisseurs pour l’utilisation des moyens de protection anticorrosion standard en précisant notamment :

♦ les règles de préparation de surfaces brutes, pré peintes, galvanisées, usinées taraudées ou en béton

♦ les règles générales de stockage, de préparation et d’application des peintures, vernis et revêtements

♦ la désignation des peintures et systèmes de protection standard et le cas des produits et système hors standard

♦ la procédure d’exécution des retouches

♦ les règles, pour la galvanisation

♦ les exigences de contrôle qualité des systèmes de protection anticorrosion

♦ les règles relatives aux garanties accordées par GEEPE.

Dans le cas d’utilisation de produits et de systèmes de protection hors standard, l’ensemble des paragraphes de la présente spécification restent applicables à l’exception du paragraphe 5 .

Les matériels approvisionnés entièrement terminés et protégés par leur constructeur selon un standard agréé ne sont pas concernés par la présente spécification.

3. PREPARATION DES SURFACES AVANT PROTECTION ANTICORROSION







3.1. PREPARATION DES SURFACES BRUTES

3.1.1. Objectifs

La qualité de tenue et de protection d’un système de protection anticorrosion dépend essentiellement du soin apporté à la préparation de la surface métallique, qui a un double objectif:

♦ éliminer tous les contaminants présents de sorte à assurer l’adhérence de la peinture primaire anticorrosion (absence d’oxydes, de perles de soudure, d’huile ou de graisse, de poussières et salissures diverses, d’humidité),

♦ obtenir un état de surface adapté (degré de décapage et rugosité) nécessaire à l’obtention d’une bonne adhérence de la peinture.

D’une manière générale, le nettoyage et la préparation mécanique des surfaces sont effectués suivant les modalités définies par les normes ISO 8504-1 et ISO 8504-02.

3.1.2. Etat des tôles

La préparation de surface débute par la préparation de l’acier soit :

♦ Arrondir les arêtes vives (rayon de 2 mm),

♦ Eliminer les projections de soudures,

♦ Eliminer la rouille et le battitures.

♦ Meuler les bords de coupe oxycoupée,

♦ Atténuer les cavités

Pour les appareils soumis à réglementation, la préparation de surface décrite ci-dessus doit être réalisée avant contrôle.

3.1.3. Nettoyage, dégraissage

On ne doit utiliser que des produits agréés, qui appartiennent à l’un des trois types suivants :

♦ Les solvants purs (SP) autorisés suivant la législation en vigueur; ils sont utilisés soit manuellement, à la brosse ou au chiffon, soit en installation adaptée (trempé, phase vapeur),

♦ Les solvants émulsionnables (SE) autorisés suivant la législation en vigueur, généralement par application manuelle à froid ou en machine à aspersion à la lance. Un rinçage est recommandé après leur utilisation et avant peinture,

♦ Les détergents ou lessives (DP ou DL) à base de sels minéraux, d’agents tensioactifs et éventuellement d’inhibiteurs de corrosion, appliqués généralement par immersion ou







par aspersion. Le nettoyage à l’aide de lessive doit être suivi d’un rinçage (eau osmosée) et d’un séchage.

D’une façon générale, quand des installations de dégraissage spécifiques ne peuvent être utilisées du fait des dimensions et de la configuration des matériels, on recommande l’emploi de white-spirit désaromatisé appliqué manuellement ou de lessives par aspiration ou jet à haute pression.

Le contrôle de la qualité du nettoyage est effectué – si nécessaire – par le test du “chiffon blanc” ou un test de mouillabilité.

3.1.4. Préparation mécanique

L’état de surface requis est généralement obtenu par projection d’abrasif (grenaillage, corindonnage), les procédés par brossage, meulage ou décapage ne devant être utilisés que pour éliminer les traces d’oxydes localisées, les perles de soudure résiduelles ou sur instructions particulières pour remettre en état une zone limitée.

Le décapage par projection d’abrasif sera effectué suivant les modalités définies par la norme ISO 8504-2 en tenant compte toutefois des points suivants :

♦ Les opérations de décapage par projection d’abrasif ne doivent être exécutées que si la température est supérieure à +5°C et l’hygrométrie inférieure à 75% ; on veillera à ce que les surfaces ne soient ni humides, ni condensantes (leur température devra être supérieure à +3°C à la température de point de rosée de l’ambiance).

♦ La nature, la qualité, la granulométrie et les paramètres de mise en oeuvre des abrasifs sont choisis pour obtenir un degré de décapage Sa 2,5 défini par la norme ISO 8501-1. Le profil de surface de l’acier décapé doit être dans la classe Moyen G, par comparaison à l’échantillon viso-tactile ISO selon la norme ISO 8503-2.

♦ Les surfaces ainsi mises à nu doivent garder une température supérieure de +3°C à la température de point de rosée. En atmosphère normale et sous abri, elles ne resteront pas plus de 6 heures en attente de la première couche de protection anticorrosion. Ce délai sera réduit à 4 heures en présence d’une atmosphère notoirement corrosive.

3.2. PREPARATION DES SOUS-ENSEMBLES DEJA PEINTS AVANT SURCOUCHAGE

Le nettoyage de surfaces déjà peintes avant leur surcouchage, doit être effectué à l’aide d’un white-spirit désaromatisé, ou d’un détergent, ou d’une lessive à l’exclusion de tout autre solvant. Dans le cas de l’emploi d’un détergent ou d’une lessive, l’opération s’effectuera si possible au nettoyeur haute pression, et sera suivie d’un rinçage à l’eau pure (par exemple osmosée).







3.3. PREPARATION DES SURFACES EN ACIER GALVANISE OU ELECTROZINGUE AVANT MISE EN PEINTURE

Dans le cas de l’utilisation d’acier galvanisé ou électrozingué, l’influence de l’état du support avant mise en peinture est particulièrement importante :

♦ Dans le cas de l’utilisation d’un acier galvanisé ou électrozingué “neuf” (exempt de produits corrosion blancs) la mise en peinture peut être effectuée après l’opération de dégraissage : dégraissage soigné “au chiffon propre” pour un dégraissage aux solvants, dégraissage et rinçage soigné à l’eau chaude pure pour un nettoyage à l’aide d’un dispositif de lavage à haute pression.

♦ Dans le cas d’un galvanisé ou électrozingué “vieilli”, il est impératif de procéder à l’élimination complète des produits de corrosion blancs par ponçage ou balayage à l’abrasif après dégraissage, avant d’effectuer les opérations de mise en peinture ; la réalisation d’un simple brossage ou d’un rinçage à l’eau n’est pas suffisant pour obtenir une adhérence correcte.

♦ De manière générale, nous recommandons une préparation de surface par grenaillage avec corindon ou au minimum un brossage métallique sans mise à nu du support. Contrôler l’épaisseur de zinc avant et après brossage et vérifier si il reste au moins 60% de zinc). De plus, nous préconisons l’utilisation des tôles electro zinguées non traitées.

3.4. PREPARATION DES SURFACES EN BETON

♦ Après une attente d’un mois après la réalisation du béton, lavage dégraissage pour éliminer les huiles de coffrage éventuelles.

♦ Brossage du béton à l’aide de brosse métallique (afin d’éliminer le maximum de particules non adhérentes).

♦ Dépoussiérage au moyen d’aspirateur industriel.

♦ Rinçage à l’eau - séchage

♦ Application d’une couche d’impression diluée pour favoriser l’adhérence.

♦ La mise en peinture des surfaces en béton fera l’objet d’une spécification particulière relative à chaque affaire.

3.5. PREPARATION DES SURFACES USINEES ET DES TROUS TARAUDES

Les surfaces usinées et les trous seront nettoyés (absence de copeaux et de salissures diverses), puis dégraissés à l’aide d’un solvant pour éliminer les traces d’huile de coupe. A l’issue de cette







opération toutes les parties usinées et les trous taraudés seront protégés à l’aide d’un type de produit indiqué dans le tableau du paragraphe 5.4 de la présente spécification.

3.6. MISE EN CONDITION, MASQUAGE

♦ Toutes les pièces en mouvement telles que arbre moteur ou pompe, accouplement, tige de vanne presse-étoupe, fin de course, manostat doivent être protégés efficacement. Fermer tous les orifices libres des manostats.

♦ Tous les cadrans de manomètre, plaques indicatrices, poignées de porte, joints de porte, indicateurs à cadran doivent être soigneusement camouflés.

♦ Laisser en place les capots de protection sur les injecteurs de CO2, les têtes de détection gaz qui ne doivent pas être peints.

♦ Toutes les protections utilisées pendant l’opération de peinture doivent être démontées immédiatement après cette opération.

4. REGLES DE STOCKAGE ET D’UTILISATION DES PEINTURES, VERNIS OU PRODUITS ASSIMILES

4.1. REGLES GENERALES DE STOCKAGE DES PRODUITS AVANT EMPLOI

♦ Les produits seront entreposés dans des locaux isolés, spécialement aménagés à cet effet conformément à la réglementation des installations classées sur les dépôts de liquides inflammables et produits dangereux.

♦ La température des locaux ne devra pas être inférieure à 5°C ou supérieur à 40°C.

♦ Les produits devront être utilisés dans le délai prescrit par le fabricant.

♦ Le dépassement de ce délai interdit tout recours auprès du fournisseur.

4.2. REGLES GENERALES DE PREPARATION DES PRODUITS

♦ Les produits à appliquer devront être entreposés pendant un temps suffisant à la même température que les pièces à peindre.







♦ Avant leur emploi, les produits seront brassés à l’aide d’un agitateur jusqu’à homogénéisation complète en évitant l’incorporation d’air. Les produits à décantation rapide, peintures à charges métalliques seront soumis à un brassage permanent pendant l’application

♦ La viscosité de la peinture doit être adaptée au moyen d’application utilisé ; la fiche technique du fournisseur indique toujours la viscosité d’application ou le taux de dilution en fonction du matériel d’application. De nombreux produits sont livrés prêts à l’emploi, mais il est souvent nécessaire d’opérer une dilution avant application pour ajuster la viscosité (effet de la température ou du lot).

Il est impératif de n’utiliser que le diluant indiqué par le fournisseur.

♦ La préparation des produits à 2 composants, base + durcisseur, nécessite un respect absolu des proportions imposées par le fabricant. On utilisera quand c’est possible des conditionnements permettant le prédosage et correspondant aux travaux de peinture à effectuer. En cas d’impossibilité d’utiliser le conditionnement prédosé, les bidons de chaque constituant seront immédiatement rebouchés après utilisation. L’homogénéisation parfaite est nécessaire.

♦ L’application de la peinture se fera environ un quart d’heure (ou temps spécifié par fiche technique) après la fin du mélange et la durée du produit prêt à l’emploi ne devra pas excéder la durée de vie en pot (Pot-Life) indiquée par le fabriquant.

4.3. REGLES GENERALES D’APPLICATION DES PRODUITS

♦ Les peintures primaires seront obligatoirement appliquées moins de 6 heures après la préparation de surface. Ce délai sera réduit à 4 heures, en présence d’une atmosphère notoirement corrosive. Voir chap 3.1.4 préparation mécanique

♦ Aucune peinture ne sera appliquée si :

- les surfaces ne sont pas sèches, propres et totalement exemptes de graisses, de poussières, de laitier de soudure, d’oxydes et de produits de corrosion.

- la température des surfaces à peindre n’est pas supérieure de +3°C à la température de point de rosée ; dans tous les cas, l’humidité relative du local ne devra pas dépasser 85%.

- il y a risque d’apparition de givre, pluie ou condensation avant que la peinture soit sèche.

- la température du local d’application est inférieure à +5°C ou supérieure à +40°C (un mini de +15°C peut être exigé pour certains produits). En règle générale, l’application des peintures devra s’effectuer dans les respects des conditions







données dans la fiche technique du fabriquant de peinture (température, degré hygrométrique, …).

♦ Le moyen normal d’application est le pistolet sous haute pression, sans air, dit “Airless” ou “Airmix” : l’usage du pistolet pneumatique est accepté, mais n’est pas recommandé et il devra être évité autant que possible.

♦ Les applications à la brosse ou au rouleau peuvent être tolérées uniquement pour des surfaces définies bien délimitées, correspondant essentiellement à des zones peu accessibles ou à des retouches, à conditions que les épaisseurs spécifiées soient atteintes en tout point.

♦ L’épaisseur déposée doit être contrôlée en cours d’application (jauge pour feuil humide) ; auparavant l’applicateur aura défini, par un essai préalable, la correspondance approximative entre les épaisseurs de feuil humide et feuil sec (cf. extrait sec volumique).

♦ Les délais de séchage entre couches pour le recouvrement, prescrits par le fabricant ou les documents techniques internes, devront impérativement être respectés. Les temps de séchage à l’air sont toujours donnés pour des températures ambiantes de +20°C avec une hygrométrie d’environ 65%.

♦ Chaque couche de peinture sera déposée par applications croisées, “mouillé sur mouillé”, afin d’obtenir un feuil d’épaisseur uniforme et d’éviter l’apparition de défauts tels que coulures, gouttes ou autres.

♦ L’épaisseur maximale applicable par couche, prescrite par le fabriquant, ou les documents techniques internes devra être impérativement respectée afin de permettre au feuil de sécher correctement.

♦ Le matériel ne pourra être emballé qu'après évaporation complète des solvants. La réticulation complète d’une peinture bi-composante solvantée consiste d’abord en une phase d’évaporation des solvants et de la réaction chimique entre les deux composants. Les peintures bi-composantes n’obtiennent toutes leurs propriétés qu’après réticulation complète, se référer à la Fiche technique de la peinture pour connaître ce temps.

Nota: sec au toucher ne veut pas dire réticulé.

la vitesse de réticulation varie avec la température

♦ Les règles d’hygiène et de sécurité à respecter pour la manipulation et la mise en œuvre sont mentionnées sur les fiches techniques et FdS du fournisseur et sur les emballages.

En règle générale, éviter l’inhalation des vapeurs de solvant et du brouillard de pulvérisation ; éviter le contact de la peinture à l’état liquide avec la peau et les muqueuses. Dans les espaces confinés assurer une ventilation par extraction adéquate. Utiliser un masque respiratoire et des lunettes de protection même si une bonne ventilation est existante.







♦ Les moyens d’application doivent être nettoyés immédiatement après utilisation. En règle générale, on utilisera pour l’opération de nettoyage le diluant conseillé pour le produit utilisé.

5. DESIGNATION DES PRODUITS ET DES SYTEMES DE PROTECTION STANDARD APPLIQUES SUR LES EQUIPEMENTS DE GEEPE

Les systèmes de peinture appliqués sur les matériels de GEEPE font l’objet d’une homologation, en liaison avec les différents services concernés.

Remarque : Les peintures primaires réactives “Wash-Primer” ou les peintures primaires d’atelier (Shop-primer ou PPA) appliquées soit au niveau de la fourniture (produit prégrenaillé peint), soit au cours des opérations de protection définitive, ne font pas partie des systèmes de peinture proprement dits.

5.1. DESIGNATION DES PRODUITS ET DES SYSTEMES DE PROTECTION

On distingue :

♦ Les systèmes standard d’applications générales :

Destinés à la protection courante des surfaces internes et externes de tous les matériels n’étant soumis qu’à action de l’atmosphère dans des conditions normales de température (T°<150°C). Ces systèmes de peinture sont désignés par une lettre de A à E selon le degré de protection souhaité.

Les peintures permettant la réalisation des systèmes de protection standard sont repérées par une lettre définissant leur nature, par exemple :

� P : peinture primaire époxy standard

� F : peinture de finition polyuréthane standard

♦ Les systèmes standard d’application spécifiques :

Destinés à la protection de pièces soumises à des conditions spécifiques de tenue (chaleur, contact avec des fluides divers) nécessitant l’emploi de peintures particulières. Ces systèmes sont désignés par les lettres H ; L&M ; N ; S et S1 selon leur utilisation.







5.2. SYSTEMES DE PROTECTION

5.2.1. Définition des systèmes d’application

Se référer à la spécification générale de peinture propre à chaque affaire pour connaître le ou les systèmes à appliquer (cf §5.2.3) ainsi que leur domaine d’emploi et constitution.

Leur définition repose sur les principes suivants : utilisation généralisée d’un simple primaire anticorrosion (P) appliquée sur l’ensemble des surfaces des matériels, quelles que soient leur nature et leur localisation (surfaces internes ou externes, sous shelter ou exposées à l’air libre). Cette peinture est de couleur brun-rouge ou grise.

Lorsque des couleurs spécifiques de produits de finition sont imposées au contrat (surfaces externes des matériels), ces teintes seront choisies dans les nuanciers AFNOR, RAL840HR, BS4800 ou 381C ou MUNSELL à l’exception des couleurs fluorescentes et les couleurs micacées.

5.2.2. Fournisseurs

Le choix des produits et fournisseurs étant périodiquement revu, la présente spécification générale ne donne pas la désignation commerciale des produits utilisés. Cette information est indiquée dans la spécification particulière établie par GEEPE pour chaque affaire. Ce document donne, en outre, les références commerciales des produits utilisés ainsi que l’adresse du ou des fournisseurs homologués.

5.3. REMARQUES

5.3.1. Utilisation des systèmes de protection standard

Pour les équipements installés à l’extérieur, le choix du système de protection E et ses variantes sera sélectionné par le client durant la négociation du contrat. Si ce n’est pas le cas, le système de protection E sera systématiquement utilisé.

5.4. TYPE DE PRODUITS UTILISES POUR LA PROTECTION DES SURFACES USINEES ET DES TROUS TARAUDES

♦ A l’issue des opérations de nettoyages réalisées conformément au paragraphe 3.5 de la présente spécification, toutes les parties usinées et les trous taraudés seront protégés avec l’un des types de produit indiqué dans le tableau ci-dessous :

TYPE DE PRODUIT

TROUS TARAUDES Produit laissant un film

huileux ou gras







SURFACES USINEES Produit laissant un film

cireux

♦ De plus, les trous taraudés seront bouchés hermétiquement à l’aide de bouchons plastiques de dimensions adaptées.

6. GALVANISATION

La galvanisation est définie par la norme ISO 1461 et ISO 14713. Ces normes sont à respecter rigoureusement lors des opérations de galvanisation.

Se référer à la spécification 168A4696 pour les applications, retouches, qualité des matériaux à utiliser, précautions à prendre pour les soudures…

7. PROCEDURE DE RETOUCHE

Cette procédure s’applique aux travaux effectués :

♦ en usine (réparation des dommages de manutention ou de contrôles destructifs)

♦ sur site (reconstitution du système de peinture détérioré lors de l’expédition ou du montage)

Avant application de la couche de protection suivante, les équipements seront inspectés et les zones détériorées seront réparées selon les gammes définies ci-dessous.

7.1. SYSTEME DE PEINTURE DETERIORE JUSQU’AU SUPPORT

♦ Dégraissage au white spirit désaromatisé ou diluant de la peinture (*) .

♦ Brossage, meulage ou ponçage jusqu’au support de façon à atteindre le degré de soin St 3 (ISO 8501-1).

♦ Dépoussiérage.

♦ Dégraissage au white spirit désaromatisé ou diluant de la peinture. Laisser sécher (*).

♦ Application du primaire homologué et des couches suivantes en respectant les règles d’application définies dans le paragraphe 4.3 et par les fiches techniques produit du fournisseur.

T







(*)Attendre évaporation complète avant application de le peinture. De plus, lors du dégraissage changer régulièrement de chiffon.

7.2. SYSTEME DE PEINTURE PARTIELLEMENT DEGRADE

♦ Dégraissage au white spirit désaromatisé ou diluant de la peinture (*) .

♦ Ponçage au papier abrasif pour atténuer les différences d’épaisseur entre la zone dégradée et la zone saine.

♦ Dépoussiérage.

♦ Dégraissage au white spirit désaromatisé ou diluant de la peinture. Laisser sécher (*).

♦ Application de la couche de peinture détériorée.

(*) Attendre son évaporation complète avant application de le peinture. De plus, lors du dégraissage changer régulièrement de chiffon.

7.3. RETOUCHE GALVANISATION

7.3.1. Surfaces en acier galvanisé non peintes

Cette procédure ne concerne que les surfaces en acier galvanisé qui présentent des traces de rouille, les surfaces avec des traces de corrosion blanche ne sont pas concernées :

♦ Dégraissage au white spirit désaromatisé ou diluant de la peinture.

♦ Balayage à l’abrasif pour obtenir la rugosité et le degré de soin Sa3 (ISO 8501-1)

♦ Dépoussiérage

♦ Application d’un primaire au zinc afin de reconstituer la couche de galvanisation détériorée.

7.3.2. Surfaces en acier galvanisé peintes

♦ Préparation selon le paragraphe 3.3 de la présente spécification.

♦ Application du primaire homologué et des couches suivantes en respectant les règles d’application définies dans le paragraphe 4.3 et par les fiches techniques produit du fournisseur.







7.4. RETOUCHE DES SURFACES CHAUDES (SYSTEME M) Les retouches du système M sont effectuées avec le système L. Les critères d’acceptations en terme d’épaisseur sont ceux du système M.

8. EXIGENCES DE CONTROLE QUALITE DES SYSTEMES DE PROTECTION ANTICORROSION

Le contrôle des revêtements de protection peut intervenir à tous les stades de l’élaboration des équipements :

♦ pour la réception des équipements sous-traités

♦ en cours de fabrication en usine

♦ pendant le stockage en usine ou le montage sur site

♦ à l’expédition.

Pour chaque lot, renseigner le document DTQ7 PROCES-VERBAL DE CONTROLE DES REVETEMENTS PAR PEINTURE défini dans la spécification exigences qualité fabrication MSD & BOP.

8.1. CONTRÔLE DES PROTECTIONS PAR PEINTURE

8.1.1. Contrôle visuel de l’aspect

8.1.1.1. Vérifications

♦ La teinte est conforme à la nature de la couche et à la couleur du produit préconisé.

♦ La peinture couvre uniformément et suffisamment le subjectile, on portera une attention particulière aux zones peu accessibles au cours de l’application des revêtements : angles, dos de profilés, corps creux, surfaces en recouvrement.

♦ La propreté des parties peintes :

- absence d’inscription (faites à l’encre de traçage ou au marqueur) visibles à travers le feuil

- absence de grenaille, de copeaux, de dépôts, de salissures diverses peints avec les surfaces







- absence de défauts du feuil de peinture (bullage ou cloquage, craquelage, décollement, faïençage, farinage, marbrure, peau d’orange, pelage, piqûres, ramollissement, etc…).

8.1.1.2. Primaires anticorrosion

Dans le cadre du contrôle de revêtements composés uniquement de peinture(s) primaire(s), évaluer la dégradation éventuelle par corrosion d’après l’échelle ISO de degrés d’enrouillement défini dans la norme ISO 4628/3.

8.1.1.3. Peintures de finition

Lorsque des spécifications particulières l’imposent, la conformité de la teinte peut être vérifiée par comparaison visuelle au nuancier de référence spécifié au contrat (voir paragraphe 5.2.1 de la présente spécification).

8.1.2. Contrôle de l’hydrolyse de l’éthyle silicate (exemple : primaire du système S1) avant l’application de la finition : test à la MEK

Test obligatoire avant l’application de la finition afin de vérifier l’hydrolyse du primaire éthyle silicate. Réaliser le test comme décrit dans la norme ASTM D4752-10 . Résultat requis : 5 selon l’échelle de taux de résistance (tableau 1 de la norme ASTM D4752-10). Si le résultat n’est pas atteint, ne pas appliquer la finition, attendre l’hydrolyse du primaire.

8.1.3. Epaisseur du feuil sec

Le contrôle se fera de manière non destructive à l’aide d’un mesureur à flux magnétique, après séchage complet du système de peinture. Utiliser un appareil et des cales étalonnés.

8.1.3.1. Précautions nécessaires pour la réalisation des mesures

On devra respecter impérativement les consignes suivantes :

♦ Disposer de surfaces de référence nues en parfait état (absence d’oxydation), avec dans tous les cas une plaque lisse (souvent fournie avec l’appareil).

♦ Disposer de cales de calibration d’épaisseurs connues, en bon état ; ne pas hésiter à les remplacer dès modification d’aspect (décoloration, plis, rayures).

♦ S’assurer du bon état de la sonde.

♦ Effectuer soigneusement la calibration selon les procédures recommandées par ISO 19840.

T







Si le profile de surface est connu et conforme à ISO 8503-1, il convient d’appliquer le facteur de correction du tableau 2 de la norme ISO 19840 ci-dessous.

Si le profile de surface n’est pas connu et qu’il n’y a pas d’échantillons non peint disponible, un facteur de correction de 25 peut être utilisé.

Table 2 – valeur de la correction

Profile de surface selon la norme Iso 8503-1

Valeur de la correction (µm)

Fin 10

Moyen 25

Grossier 40

♦ Veiller à bien tenir la sonde perpendiculaire au support, en parfait contact avec celui-ci.

♦ Ne pas faire de mesures sur des surfaces non visibles.

♦ N’effectuer des mesures que sur des surfaces propres et sur des revêtements secs ne pouvant être “marqués” par la sonde. Sur des feuils encore mous, interposer une cale d’épaisseur connue suffisante pour éviter tout poinçonnement ; en tenir compte dans la lecture.

♦ Eviter de faire des mesures trop près des angles, coins et bords vifs (à moins de 10 mm).

♦ Vérifier périodiquement, même rapidement, la stabilité de l’appareil et la validité de l’étalonnage (par exemple, pour une grande série de mesures, toutes les 100 lectures ou toutes les 30 min.).

♦ Savoir que les lectures peuvent être erronées si le système de peinture contrôlé renferme un produit ayant des charges métalliques ou magnétiques.

♦ La conformité de l’épaisseur d’un revêtement par rapport à une spécification ne peut être valablement établie que si le revêtement a atteint ses caractéristiques définitives (séchage, dureté).

8.1.3.2. Définition des zones de référence et du nombre de points de mesure

♦ Les conditions de recette d’un matériel ou d’un ouvrage doivent faire l’objet d’un accord entre les parties contractantes sur la définition des surfaces à contrôler (zones de référence) qui peuvent être soit la totalité de l’ouvrage, soit une partie définie de celui-ci. En particulier, les ensembles complexes ou de grandes dimensions pourront être







découpés en sous-ensembles homogènes par leur structure, leur configuration, leurs conditions de mise en peinture, etc…

♦ L’importance des zones de référence sera définie en m² (cas général) ou en mètre linéaire (ml) quand une dimension est beaucoup plus importante que les autres (par exemple, cas des poutres, profilés, tuyauteries …).

♦ Le nombre de points de mesure à réaliser en fonction de l’importance de la surface à contrôler est indiqué dans le tableau ci-dessous :

Importance de la surface à contrôler

Nombre de point de mesure recommandé

< 10

10 à 100

100 à 1000

1000 à 10 000

10 à 20

20 à 50

50 à 100

100 à 200

♦ Un nombre de points de mesure inférieur à la limite basse recommandée peut conduire à une évaluation erronée de la dispersion statistique de l’épaisseur, tandis qu’un nombre supérieur à la valeur haute indiquée est inutile et ne fait qu’alourdir la tâche de l’opérateur et le coût contrôle.

Ce plan d’échantillonnage est donc à respecter scrupuleusement.

♦ Sauf spécification contraire, une seule lecture effectuée à chaque point de mesure suffit. Cependant, les valeurs jugées douteuses doivent être confirmées et remplacées par la moyenne de 3 lectures faites sur zones de 1 dm² autour du point de mesure.

8.1.3.3. Résultats

Les résultats d’un contrôle d’épaisseur de la peinture d’un ouvrage doivent indiquer les renseignements suivants :

♦ la nature de l’ouvrage

♦ l’identification des zones contrôlées

♦ le système de peinture et les spécifications d’épaisseurs

♦ la dimension des zones de référence (en m² ou ml)

♦ le nombre de lectures prises en compte

♦ la moyenne de lecture







♦ le nombre de lectures (ou le %) hors spécification.

8.1.3.4. Tolérances sur les valeurs d’épaisseur

D’une manière générale, les épaisseurs spécifiées correspondent à des valeurs nominales.

Toutefois pour éviter de déposer des épaisseurs disproportionnées par rapport à l’objectif à atteindre et pour tenir compte des contraintes industrielles des tolérances mini et maxi sont appliquées (et indiquées) pour chaque système.

La moyenne générale arithmétique doit être supérieure ou égale à la valeur nominale du film sec.

Toutes les mesures doivent être supérieures à 80% de l’épaisseur nominale du film sec.

Des valeurs isolées comprises entre 80% et 100% de l’épaisseur nominale du film sec sont acceptables à condition que leur nombre n’excède pas 20% du nombre total de mesures.

La moyenne générale arithmétique doit être inférieure ou égale à 150% de l’épaisseur nominale du film sec (épaisseur maxi).

Pour les systèmes A, B, D, techniquement l’épaisseur maxi admissible peut être celle définie pour le système E sous réserve de respecter les règles d’applications définies dans les spécifications fournisseur.

Il faut éviter les zones de surépaisseur. Pour cela, il est accepté des valeurs isolées jusqu’à trois fois l’épaisseur nominale à condition que la moyenne générale arithmétique soit inférieure ou égale à l’épaisseur maxi sauf pour les éthyle silicate.

8.1.3.5. Procédures de réfection adaptées aux résultats d’un contrôle

♦ 1er cas

- épaisseur moyenne mesurée < épaisseur nominale imposée

- il existe des lectures inférieures aux épaisseurs mini

Solution : Application générale d’une couche de finition en épaisseur adaptée pour satisfaire les recommandations de la spécification.

♦ 2ème cas

- épaisseur moyenne mesurée < épaisseur nominale imposée

- il n’existe pas de lectures inférieures aux épaisseurs mini

T







Solution : Application d’un voile générale de finition en épaisseur correspondant à l’écart entre les moyennes et l’épaisseur minimum imposée.

♦ 3ème cas

- épaisseur moyenne mesurée > épaisseur nominale imposée

- il existe des lectures inférieures aux épaisseurs mini

Solution : l’application d’un voile général n’est pas nécessaire mais les zones non conformes doivent être marquées et retouchées avec une couche de finition correspondant à l’épaisseur minimum imposée.

♦ 4ème cas

- épaisseur moyenne mesurée > épaisseur maxi imposée

Solution : L’acceptation du système est subordonnée à l’acceptation de GEEPE.

8.1.4. Adhérence

♦ L’adhérence des couches de peinture sera déterminée par quadrillage suivant la norme ISO 2409 ou ISO 16276. Le quadrillage sera réalisé en utilisant un outil coupant simple. L’utilisation d’un outil à lames multiples est admise mais en cas de litige les quadrillages seront réalisés avec un outil monolame.

� Si l’épaisseur des couches appliquées < 250 µm, l’adhérence des couches de peinture sera déterminée par quadrillage suivant la norme ISO 2409 :

o on effectuera un quadrillage avec un pas d’espacement de 1 mm pour des couches dont l’épaisseur est inférieure à 60 µm.

o on effectuera un quadrillage avec un pas d’espacement de 2 mm pour des couches dont l’épaisseur est comprise entre 61 µm et 120 µm.

o on effectuera un quadrillage avec un pas d’espacement de 3 mm pour des couches dont l’épaisseur est comprise entre 121 µm et 250 µm

� Si épaisseur des couches appliquées > 250 µm, l’adhérence des couches de peinture sera déterminée par quadrillage suivant la norme ISO 16276-2.

♦ A l’issue de l’essai, le quadrillage réalisé devra avoir une classification inférieure ou égale à la classification 1 de la norme ISO 2409 sauf pour les systèmes S&S1, L&M classification inférieure ou égale à la classification 2. Dans le cas contraire, cet essai sera complété par un essai d’arrachement suivant la norme ISO 4624.

♦ Le procès-verbal de contrôle résultant devra comporter les renseignements demandés dans le paragraphe 7 de la norme ISO 2409.







♦ Cette méthode est destructrice et nécessite une retouche qui se fera suivant la procédure décrite au paragraphe 7.1 de la présente spécification.

8.2. CONTRÔLE DES PROTECTIONS PAR GALVANISATION

♦ Le galvaniseur devra certifier que la galvanisation a été opérée en conformité avec les normes ISO 1461 et ISO 14713.

♦ Un contrôle de l’épaisseur pourra être effectué conformément au paragraphe 8.1.2 de la présente spécification si la demande en est exprimée.

♦ Le revêtement doit être continu, aussi uniforme que possible et exempt de toutes particularités susceptibles de nuire à l’emploi prévu de l’objet revêtu.

8.3. CONTROLE DES REVETEMENTS DE PROTECTION TEMPORAIRE

8.3.1. Contrôle visuel de l’aspect des surfaces usinées

Les surfaces usinées doivent être propres (absence de copeaux, salissures diverses…)

Elles doivent être revêtues d’une couche de produit de protection temporaire à film cireux sec déposé en épaisseur régulière et suffisante de façon à donner à cette couche une teinte brune homogène.

Toutes les parties usinées doivent être recouvertes de cette protection.

8.3.2. Contrôle des trous lisses et taraudés

Les trous lisses et taraudés doivent être propres (absence de copeaux, salissures diverses, ...).

L’intérieur et les bords des trous taraudés doivent être huilés avec un produit de protection temporaire à film huileux.

Les trous doivent être bouchés hermétiquement à l’aide de bouchons plastiques de dimensions adaptées.

Un bouchon plastique sera placé à chaque extrémité des trous.







9. CAS DES PRODUITS ET DES SYSTEMES DE PROTECTION HORS STANDARD

L’attention doit être attirée sur les inconvénients liés au choix de systèmes hors standard ou la mise en œuvre de produits non homologués ou différents de ceux habituellement fournis :

♦ Garanties difficiles à accorder sans essais préalables.

♦ Augmentation du coût lié :

- aux prix sensiblement plus élevés de peintures approvisionnées en quantités réduites,

- à la constitution de stocks spécifiques,

- à l’établissement de procédures particulières,

- aux contrôles.

♦ Difficultés éventuelles d’approvisionnement.

♦ Mise en œuvre moins bien maîtrisée, matériels et installations d’application pouvant être inadaptés.

♦ Applications susceptibles d’être non conformes aux réglementations en vigueur sur l’hygiène et la sécurité du travail, les émissions de COV, l’utilisation de certains produits (directive REACH).

10. CAS DE STOCKAGE DES EQUIPEMENTS AVEC UNE COUCHE DE PRIMAIRE UNIQUEMENT :

Suivant les affaires et la méthode de stockage, on peut s’attendre à la fois à une exposition à une classe de corrosivité plus élevée et aussi à des risques de pollution.

Plus le délai de recouvrement est important, plus la pollution de la couche primaire le sera aussi.

Ce qui veut dire que la préparation de surface secondaire devra être d'autant plus soignée pour éliminer les contaminants et ainsi avoir une bonne cohésion des couches.

Sur les zones de chocs, manutention, etc. qui seront abimées, de la corrosion apparaitra. Il faudra prendre des précautions et protéger les équipements pendant les 3 phases de transport, stockage et montage.

Dans la spécification transport des équipements, ces précautions doivent être indiquées.







Toute détérioration devra être réparée avant application de la finition, se référer au §7.

11. DEMANDE DE DEROGATION FOURNISSEUR (E-SDR)

11.1. Introduction

Il est demandé aux fournisseurs de soumettre des e-SDR pour obtenir l’accord officiel de GE EPE

pour être autorisés à dévier aux spécifications, plans ou autres exigences de la commande. Toute

déviation par rapport au dossier de commande doit faire l’objet d’une e-SDR, qu’elle concerne le

produit, le processus d’élaboration ou la remise documentaire.

La e-SDR doit être envoyée au SQE en charge du fournisseur (le nom du SQE peut être obtenu

en contactant l’acheteur)

Les e-SDR peuvent également être utilisées pour demander des corrections d’erreurs ou des

omissions sur la documentation GE EPE (plans, spécifications) ou pour des demandes de

clarifications.

Dans tous les cas de figure, aucun équipement ne pourra être expédié par le fournisseur tant

que l’ensemble des e-SDR y afférant n’aura été validé par GE EPE.

Le principe d’application des e-SDR est décrit en détail dans la spécification GE-P28A-AL-0002.

Le lien d’accès à e-SDR est le suivant : https://www2.gepower.com/exp217/esdr/html/login

11.2. Utilisation de la e-SDR a l’attention de GE EPE

Lorsque GE EPE a statué sur la e-SDR, celle-ci est retournée au Fournisseur pour mise en

application.

Après traitement, le fournisseur joint une copie de la e-SDR au dossier de conformité remis à GE

EPE. Le fournisseur mentionnera les numéros de e-SDR validés dans la déclaration de conformité

à la commande

GENERAL STANDARD SPECIFICATION FOR THE APPLICATION OF ANTI-CORROSION PROTECTION






GENERAL STANDARD SPECIFICATION FOR THE APPLICATION OF ANTI-CORROSION

PROTECTION

DT-1CDT-1C







STATE OF MODIFICATIONS

INDEX DATE DESCRIPTION

A 01.06.1993 First issue

B 10.01.2000 New products, new systems

C 08.06.2001 Update

D 17.10.2003

§1 : Standard NF A 91 – 122 cancelled and replaced by standard ISO 1461 and ISO 14713

§5.2.1 : addition of AFNOR, BS and MUNSELL standard

modification §5.3.2 : Painting of galvanized steel surfaces

Modification §9 : Non-standard products and protection system

E 19.09.2006 Update

F 05.07.2007 Modification of system M

G 12.07.2007 §1. add reference documents

Add §3.1.2.

§3.1.4. suppress blast cleaning, modification of point 2.

§3.3.modification of point 1.

§4.3. modification of point 9

§5.2.3. Nominal thickness instead of mean thickness, modification of minimum thickness for final coat for system B.

§7.3.1. modification of point 2.

Modification of §8.1.2.4.

Modification of §8.1.2.5.

H 25.07.2007 Update







I 16.09.2007 §1. Addition of ISO 19840 et ISO 8503-1

§ 5.2.3. Addition o f system N

Addition of § 7.4.

§ 8.1.2.1. Modification of point 1, Addition of point 4

§ 8.1.2.4. Addition of point 5

K 25.09.2007 Update revision number

L 24.10.2007 Update French/English translation for table 2 §5.2.3 .

M 07.02.2008 Title of table page 2

§3.1.3 point 3 et dernier § ; §3.1.4.last point

§3.2.1 ; §3.3 ; §4.2. point 3 et 5

§4.3. point 1,3,5,9 ; §5 ; §5.1. point 2

§5.3.1. ; §8.1.2. ; §8.2. point 1

§9 note5 ; §10.1. dernier point ; §10.2.

N 01.04.2009 Modification of §3.2.

§3.2.2. become §3.6.

§3.3. add point 3

§5.1. add system N

§5.2.21. Add colour grey for primary coat colour

§5.3.1. suppress system D, standard system is system E

§5.2.3. modification of title and suppress stainless steel

§6. Add specification .number for galvanization

P 10.12.2009 Modification of §3.1.2.

Modification of §5.1. painting system

Modification of §5.2.1.

Supress §5.2.2.

Suppress §5.2.3. table 1 and table 2 : STANDARD SYSTEMS FOR GENERAL APPLICATION

Modification of new §5.2.2.

Modification of new §8.1.2.4. Modification of new §8.1.3. classification less than or equal to classification 1 instead of classification 2.







R 03.06.2010 §1. Add ISO 16276

§2. suppress reference to §10.Guarantees

§3.1.3, §3.2., §7.1., §7.2. , §7.3.1.add using of dearomatised white spirit

Suppress §5.3.2.Painting of galvanized steel surfaces (particular requirement)

§8. fill DTQ7 for each batch

§8.1.2.1. more detail regarding profile and correction value

§8.1.3.add crosscut test define in ISO 16276

Suppress §10. Add new §10.

S 03.08.2010 Add §11 SUPPLIER DEVIATION REQUEST (e-SDR) §8.1.2.4. add information regarding maximum value for General arithmetic mean §5.4. suppress reference to project specification

T 11.10.2010 §1. add refernce to ASTM D4752-10 §8.1.2.4. exception concerning ethyl silicate Add §8.1.2. §6. modification of







SUMMARY

1. REFERENCE DOCUMENTS ............................................................................................ 7 2. OBJECTIVE AND SCOPE OF APPLICATION .................................................................. 8 3. SURFACE PREPARATION BEFORE ANTI-CORROSION PROTECTION ....................... 8

3.1. Preparation of rough surfaces ..................................................................................... 9 3.1.1. Objectives............................................................................................................. 9 3.1.2. State of sheet metals ............................................................................................ 9 3.1.3. Cleaning, degreasing ............................................................................................ 9 3.1.4. Mechanical preparation .......................................................................................10

3.2. Preparation of sub-assemblies already painted before top-coat .................................10 3.3. Preparation of galvanized or zinc plated steel surfaces before painting .....................11 3.4. Preparation of concrete surfaces ...............................................................................11 3.5. Preparation of machined surfaces and tapped holes ..................................................11 3.6. Preparation, shielding ................................................................................................12

4. RULES FOR STORAGE AND USE OF PAINT, VARNISH AND SIMILAR PRODUCTS ...12 4.1. General rules for storage of products before use .......................................................12 4.2. General rules for preparation of products ...................................................................12 4.3. General rules for application of products ....................................................................13

5. DESCRIPTION OF PRODUCTS AND SYSTEMS OF STANDARD PROTECTION APPLIED ON GEEPE EQUIPMENT .....................................................................................14

5.1. Description of products and protection systems .........................................................15 5.2. Protection systems .....................................................................................................15

5.2.1. Definition of application systems ..........................................................................15 5.2.2. Suppliers .............................................................................................................16

5.3. Comments .................................................................................................................16 5.3.1. Standard protection .............................................................................................16

5.4. Type of products used for the protection of machined surfaces and bored holes .......16 6. GALVANISATION ............................................................................................................16 7. TOUCH-UP PROCEDURES ............................................................................................17

7.1. Paint system for damages down to the substrate .......................................................17 7.2. Paint system for partial damages ...............................................................................17 7.3. Galvanizing touch-up .................................................................................................18

7.3.1. Unpainted galvanized steel surfaces ...................................................................18 7.3.2. Painted galvanized steel surfaces .......................................................................18

7.4. Touch-up for hot surfaces (System M) ......................................................................18 8. QUALITY CONTROL REQUIREMENTS FOR THE ANTI CORROSION PROTECTION SYSTEMS ............................................................................................................................18

8.1. Control of painting protections ....................................................................................19 8.1.1. Visual controls .....................................................................................................19

8.1.1.1. Checks.............................................................................................................19 8.1.1.2. Anti corrosive primers .......................................................................................19 8.1.1.3. Finishing paints ................................................................................................19

8.1.2. Control of hydrolyse of ethyl silicate (exemple : primer of system S1) before application of final coat : MEK test .................................................................................20 8.1.3. Thickness of the coating ......................................................................................20







8.1.3.1. Precautions necessary when taking measurements ...........................................20 8.1.3.2. Definition of reference areas and of the number of measurements .....................21 8.1.3.3. Results .............................................................................................................22 8.1.3.4. Tolerances of the thickness values ....................................................................22 8.1.3.5. Restoration procedure following checks.............................................................23

8.1.4. Adhesion .............................................................................................................24 8.2. Checks of galvanized protection ................................................................................25 8.3. Checks of temporary protection coating .....................................................................25

8.3.1. Visual checks on the machined surfaces .............................................................25 8.3.2. Checks on plain and tapped holes .......................................................................25

9. NON-STANDARD PRODUCTS AND PROTECTION SYSTEMS .....................................25 10. Case of equipments storage with a primary coat only .....................................................26 11. SUPPLIER DEVIATION REQUEST (e-SDR) ..................................................................26

11.1. Introduction ..............................................................................................................26 11.2. Use of the e-SDR for GE EPE ..................................................................................27







1. REFERENCE DOCUMENTS

This specification refers to the following documents :

ASTM D4752-10 Standard practice for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate (Inorganic).Zinc-Rich Primers by solvent Rub.

ISO 1461 Metallic coating - hot dip galvanized coatings fabricated ferrous products – Requirements

ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel in structure – zinc and aluminium coatings – guidelines

ISO 16276 Assessment of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion (fracture strength) of a coating.

ISO 19840 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces.

ISO 2409 Paints and varnishes - cross-cut test

ISO 2808 Determination of film thickness – Méthod 6a : measuring for metallic magnetic substrates

ISO 4624 Pull-off

ISO 4628/3 Paints and varnishes - Evaluation of the degradation of paint coatings. Designation of intensity, quantity and size of common types of defect - Part 3 : designation of degree of rusting

ISO 8501 - 1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - visual assessment of surface cleanliness - Part 1 : rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and steel substrates after overall removal of previous coatings

ISO 8502-4 Guidance on the estimation of the probability of condensation prior to paint application.

ISO 8503-1 Method for caracterisation of profile of steel surface scouring by abrasive blasting – specification and definition of « visio-tactile » sample for caracterisation of steel surface scouring by abrasive blasting.

ISO 8503-2 Method for caracterisation of profile of steel surface scouring by abrasive blasting – Utilisation of sample “viso-tactile ISO”.

T







ISO 8504 - 1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - surface preparation methods - Part 1 : general principles

ISO 8504 - 2 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface preparation methods - Part 2 : abrasive blast-cleaning

2. OBJECTIVE AND SCOPE OF APPLICATION

This specification defines the professional rules to be respected by GEEPE and its suppliers for the use of standard means of anti-corrosion protection in stating notably :

♦ rules for preparation of rough, shopprimed, galvanized, machined, tapped or concrete surfaces;

♦ general rules for storage, preparation and application of paint, varnish and coating;

♦ description of paint and standard protection systems and the situation of non-standard paints and systems;

♦ touch-up procedures;

♦ galvanization rules;

♦ quality control requirements of anti-corrosion protection systems;

♦ rules related to the guarantees agreed by GEEPE.

In the situation when non-standard products and systems of protection are used, all of this specification will still apply except paragraph 5.

The equipment supplied, completely finished and protected by the manufacturer following an agreed standard is not a concern of this specification.

3. SURFACE PREPARATION BEFORE ANTI-CORROSION PROTECTION







3.1. Preparation of rough surfaces

3.1.1. Objectives

The durability and protective quality of an anti-corrosion system essentially depends on the care taken in the preparation of the metal surface. The objective of this surface preparation is two-fold :

♦ to remove all contaminants in order to ensure adhesion of the anti-corrosive primer (no oxides, weld splatter, oil, grease, dust, other foreign matter or moisture);

♦ to obtain a good surface condition (rough) to provide a good adhesion of the paint.

Generally, the cleaning and mechanical preparation of the surfaces must be carried out according to the ways and means defined by the standards ISO 8504-1 and ISO 8504-2.

3.1.2. State of sheet metals

Preparation of surface begin with preparation of steel as define hereafter :

♦ Smooth down the rough edges (radius of 2mm),

♦ Eliminate welding projection,

♦ Remove laminated rust or rust scale ,

♦ Grind lip of torch up section,

♦ Attenuate cavity

For regulate equipment surface preparation describe above must be done before inspection test.

3.1.3. Cleaning, degreasing

Only approved products shall be used. They must be one of the three following types :

♦ pure solvent (SP) if allowed by legislation; they are used either manually with a brush or a rag, or by means of suitable facilities (dipping, vapour phase).

♦ emulsionable solvents (SE) if allowed by legislation, generally by manual cold application or using a spray gun. Rinsing is recommended after their use and before painting.







♦ detergents or cleaning agents (DP or DL), based on mineral salts, tension-active agents and sometimes corrosion inhibitor, usually applied by immersion or spraying. If cleaning agents are used, the surface treated must be rinsed (osmosis water ) and dried.

If the dimensions and configuration of the equipment make it impossible to use specific degreasing facilities, dearomatised white spirit applied manually or cleaning agents applied by spraying or high-pressure spray are recommended.

If necessary, the cleaning quality is checked by using the "white rag" test or a test of wettability.

3.1.4. Mechanical preparation

The required surface state is generally obtained by abrasive blasting (sand, corindon). Brushing, grinding or scouring should only be performed to remove local oxyde marks, residual welding splatters on specific instructions.

Scouring by abrasive blasting will be carried out according to the ways and means defined by the standard ISO 8504-2, taking into account the following points :

♦ abrasive blasting operations shall only be carried out at temperatures above +5°C and relative humidity levels below 75%. The surfaces to be treated must neither be humid nor condensing (their temperature must be +3°C higher than the dew point temperature of the surface to be treated);

♦ the nature, quality and grain size of these abrasives and the parameters of their use are chosen to obtain the degree of cleaning Sa 2.5 defined by the standard ISO 8501-1. The profile of steel surface scouring by abrasive blasting must be in classe Moyen G, by comparison with “visio-tactile ISO” defined by the standard ISO 8503-2.

♦ prepared surfaces shall be kept at a temperature +3°C higher than that of the dew point. In a normal atmosphere and under shelter, they shall not remain unprotected for more than 6 hours before application of the first coat of anti-corrosion protection. This period should be reduced to 4 hours in a particularly corrosive atmosphere.

3.2. Preparation of sub-assemblies already painted before top-coat

The cleaning of surfaces already painted before applying a topcoat must be carried out using a dearomatised white spirit or a detergent or a cleaning agent excluding other solvents. In the case of using a detergent or other cleaning agent, the operation will, if possible, be carried out by a high pressure cleaner and will be followed by rinsing using high pressure pure water (for exemple osmosis water).







3.3. Preparation of galvanized or zinc plated steel surfaces before painting

When galvanized or zinc plated steel is used, the state of the support before painting is particularly important :

♦ using "new" galvanized or zinc plated steel (no white corrosion product), painting can be carried out after the degreasing procedure. Solvent degreasing up to "clean rag" or with a high pressure cleaning equipment, finish off by rinsing with warm water;

♦ using "old" galvanized or zinc plated steel, white corrosion must be completely eliminated by sandpapering or abrasive scouring after the degreasing, before carrying out any painting. Simply brushing or rinsing with water is not sufficient to obtain good adherence of the paint.

♦ In a general way, we recommend a preparation of surface by grit blasting with corundum or at least a wire brushing without exposure of the support. Control the zinc thickness before and after brushing and verify if there is at least 60 % of zinc .In addition, we recommend the use of untreated zinc plated sheet.

3.4. Preparation of concrete surfaces

♦ Following the realization of concrete there is a waiting period of one month. Then degreasing procedures must be carried out to remove all oils.

♦ Brush the concrete using a mechanical wire brush (so as to remove as much of the non-adherent particles as possible).

♦ vacuum using an industrial vacuum cleaner.

♦ Rinse with water, then dry off.

♦ Apply one coat of diluted primer to improve adhesion.

♦ Painting of concrete surfaces will be the subject of another specification relative to this project.

3.5. Preparation of machined surfaces and tapped holes

The machined surfaces as well as tapped holes will be cleaned (remove showings and any other stains), then degreased using a solvent to remove all traces of oil. For this procedure, all machined parts and tapped holes will be protected using a product of type indicated in paragraph 5.4 in this specification.







3.6. Preparation, shielding

♦ All moving parts such as the motor or pump blades, coupling, packing box valve rod, limit switch and manostat must be efficiently protected. Close all open holes of the manostat.

♦ All the manometer dials, identification plates, jointures and handles of door and dial indicators must be carefully concealed.

♦ Put protection covers on the CO2 injectors and the gas detectors as they must not be painted.

♦ All protections used throughout the painting operation must be removed immediately afterwards.

4. RULES FOR STORAGE AND USE OF PAINT, VARNISH AND SIMILAR PRODUCTS

4.1. General rules for storage of products before use

♦ The products will be stored in isolated premises, especially prepared for this purpose, conforming to regulation of classified installations of the storage of inflammable liquids and dangerous products.

♦ The temperature of these premises must not be less than 5°C nor higher than 40°C.

♦ The products must be used within the shelf life stated by the manufacturer.

♦ Not respecting to this time removes any chance for appeal against the supplier.

4.2. General rules for preparation of products

♦ The products to be applied must be stored for a sufficient length of time at the same temperature as that of the parts to be painted.

♦ Before being used, the products should be mixed using a mechanical agitator, until a complete homogenisation has been achieved avoiding the intake of air. The quick decantation products, metal containing paints, will be subjected to a constant mixing process throughout application.







♦ The viscosity of the paint must be adapted for each application : the data sheet of the supplier indicates the viscosity for the application or the level of dilution in function of the application equipment. A number of products will be delivered ready to use, but it is sometimes necessary to dilute before application to adjust the viscosity.(Effect of the temperature or batch).

Only the thinner specified by the supplier shall be used.

♦ The preparation of 2 component products, base + curing agent, necessitate an absolute respect of the ratio imposed by the supplier. Use, when it’s possible, conditions permitting quantity determination beforehand and corresponding to the painting work to be carried out. When the quantity determination be shut after use, complete homogenisation is necessary.

♦ Paint application will be carried out approximately 15 minutes (or time define in product technical data sheet) after mixing. The application time of the mixed products must not exceed the pot-life indicated by the manufacturer.

4.3. General rules for application of products

♦ Primary coats must be applied less than six hours after the preparation of the surface. This time will be reduced to four hours in a particularly corrosive atmosphere.(See §3.1.4. mechanical preparation)

♦ No paint will be applied if :

- the surfaces are not dry, clean or completely free from grease, dust, weld splatter, oxides and corrosive products;

- the temperature of the surfaces to be painted is not higher to 3°C than the dew point; in all cases, the relative humidity of the locals must not exceed 85%;

- there is a risk of frost, rain or condensation appearing before the paint is dry;

- the temperature of the application site is inferior to 5°C or superior to 40°C (a minimum of 15°C can be requested for some products). As a general rule, the application of paints must be carried out following the conditions set on the data sheet of the paint manufacturer (temperatures, humidity).

♦ The normal way of applying paints is to use a high pressure, "Airless" or “Airmix” spray; a conventional spray can be used but is not recommended and should be avoided as far as possible.







♦ Brush - application is only allowed for specific well defined surfaces essentially corresponding to areas difficult of access or for touching up, provided that specified thickness is obtained everywhere.

♦ The thickness applied during painting must be checked (by means of a met film gauge); the applicator will define beforehand, by means of a calculation, the approximate relationship between the thickness of wet and dry films. (cf. volume dry extract)

♦ The drying times between coats, given by the manufacturer or the internal technical documents must be respected. Air drying times are always given for ambient temperatures of 20°C with a relative humidity of 65%.

♦ Each coat of paint will be applied by cross spray, "wet on wet" in order to obtain a film of uniform thickness and to avoid getting defects such as running, droplets and dry spray.

♦ The maximum thickness applicable per coat, stated by the manufacturer, or the internal technical documents must be respected in order to obtain a correct drying of the film.

♦ Material will be packaged after complete reticulation (complete solvent evaporation).A complete reticulation of two-component paint with solvent is as follow : first evaporation of solvent , and chemical reaction between two components. Two-component paint get their technical characteristics after complete reticulation. Refer to paint data sheet to know time for complete reticulation.

Note : dry to touch does not mean reticulate

Speed of reticulation is a function of the temperature

♦ The rules for health and safety to be respected during manipulation and application are given on the manufacturer's data sheets and on the packing.

General rules : avoid inhalation of solvent vapours and spray - avoid contact with wet paint - in confined spaces, make sure there is adequate ventilation. Use a breathing mask and eye protection even if there is good ventilation.

♦ Application tools must be cleaned immediately after use. Generally, use the thinner recommended for dilution of the products.

5. DESCRIPTION OF PRODUCTS AND SYSTEMS OF STANDARD PROTECTION APPLIED ON GEEPE EQUIPMENT







The painting systems applied on GEEPE equipment have been approved in conjunction with the different concerned departments.

Comment : the reactive primers ("wash-primer") or the workshop primers (shop-primer) applied, whether at the supply level (prefabrication products) or during the coating job, do not form part of the painting systems as such.

5.1. Description of products and protection systems

The different distinctions of the system can be distinguished as follows :

♦ standard systems for general application

Intended for the normal protection of internal and external surfaces of all products subject only to normal atmospheric conditions in normal temperatures (T° < 150°C). These paint systems are designated by a letter from A to E

The paints constituting these protection systems are referenced by a letter which defines their nature. For example :

� P : standard epoxy primer (general use)

� F : standard polyurethane finishing paint

♦ Protection systems for specific applications

Intended for the protection of parts required to withstand specific conditions (heat, contact with various fluids) necessitating the use of special coatings. These systems are designated by a letter : H ,L&M, N and S, S1, according to their place of application.

5.2. Protection systems

5.2.1. Definition of application systems

Refer to the painting general specification of the project in order to know systems to apply and field of use, constitution.

Their definition is based on the following principles : general use of single anti-corrosion primer (P) applied on all the equipment surfaces, whatever their nature and location (internal or external surfaces, sheltered or exposed). The colour of this paint is red-brown or grey.

When the specific colours of finishing products are imposed by the contract (external surfaces of the equipment), their shades must be chosen in the AFNOR, RAL840HR, BS4800 or 381C or MUNSELL standard excepted fluorescent and Metallic colours.







5.2.2. Suppliers

The choice of products and suppliers being periodically reviewed, this general specification does not give the commercial designation of products to be used (This information is given in the special specification made by GEEPE for each contract).This document gives, however, the commercial references of products used as well as the address of the approved supplier.

5.3. Comments

5.3.1. Standard protection

For equipment installed exterior, the choice of protection by system E or variant of this system will be made by the client during negotiations of the contract. If this is not the case, protection E will be systematically used.

5.4. Type of products used for the protection of machined surfaces and bored holes

♦ After the cleaning operations carried out conforming to paragraph 3.5 of this specification, all the machined parts and bored holes will be protected with one of the products in the table below :

TYPE OF PRODUCT

THREADING Product leaving an oily or greasy film

MACHINED SURFACES Product leaving a waxy film

♦ Moreover, the threaded holes will be air tightly closed using plastic plugs of adapted sizes.

6. GALVANISATION

The galvanization is defined by the standard ISO 1461 and the standard ISO 14713. These standards must be respected throughout all the galvanizing operations.

Please refer to specification 168A4696 for application, touch up, type of material used, welding recommendations …

T







7. TOUCH-UP PROCEDURES

This procedure applies to the work carried out :

♦ in the factory (repairs to damage caused during manutention or destructive controls)

♦ on site (reconstitution of the paint system damaged during dispatch or assembly)

Before applying the following protection coats, the equipment will be inspected and the damaged areas will be repaired according to the following.

7.1. Paint system for damages down to the substrate

♦ Degreasing using dearomatised white spirit or paint thinner (*).

♦ Mechanical wire brushing, grinding and rubbing down to the substrate in order to reach a degree of cleanliness of St. 3 (ISO 8501-1).

♦ Vacuum cleaning.

♦ Degreasing using dearomatised white spirit or paint thinner. Let dry (*).

♦ Application of approved primer and following coats, respecting the application rules defined in paragraph 4.3 and by the suppliers' product data sheets.

(*) Wait total evaporation before applying paint. In addition, during degreasing change the rag regularly.

7.2. Paint system for partial damages

♦ Degreasing using dearomatised white spirit or paint thinner (*).

♦ Feathering of this edges between the damaged and the intact area.

♦ Vacuum cleaning.

♦ Degreasing using dearomatised white spirit or paint thinner. Let dry (*).

♦ Application of coating to the damaged paint.

(*) Wait total evaporation before applying paint. In addition, during degreasing change the rag regularly.







7.3. Galvanizing touch-up

7.3.1. Unpainted galvanized steel surfaces

This procedure only concerns the galvanized steel surfaces, which show traces of rust. Those showing traces of white corrosion are not deal with.

♦ Degreasing using dearomatised white spirit or paint thinner.

♦ Abrasive sweeping in order to obtain roughness and the degree of cleanliness Sa. 3 (ISO 8501-1)

♦ Vacuum cleaning

♦ Application of a zinc rich primer coating in order to restore the damaged galvanized surface.

7.3.2. Painted galvanized steel surfaces

♦ Preparation according to paragraph 3.3 of this specification.

♦ Application of approved primer and the following coats respecting the application rules defined in paragraph 4.3 of this specification and of the suppliers' data sheets.

7.4. Touch-up for hot surfaces (System M)

Touch-up for system M will be made with system L.

Acceptation criteria for thickness are system M criteria.

8. QUALITY CONTROL REQUIREMENTS FOR THE ANTI CORROSION PROTECTION SYSTEMS

The control of the protection coats can be carried at any stage of production :

♦ at the delivery of sub-contracted equipment

♦ during factory fabrication

♦ during storage in the factory or assembly on site

♦ ex-work







For each batch, fill the document DTQ7 PAINT TEST REPORT define in specification MSD & BOP Manufacturer Quality Requirements. The control are define here bellow.

8.1. Control of painting protections

8.1.1. Visual controls

8.1.1.1. Checks

Ensure that :

♦ the shade conforms to the nature of the coating and the approved color of the product;

♦ the paint provides a uniform and sufficient coating of the equipment, paying particular attention to areas where access is difficult for painting (e.g. angles, back side of profiled sections, hollow elements, overlapping surfaces);

♦ the painted parts are clean :

- no markings (made in drawing ink or with speed marker) are visible through the paint

- no shot, chips, deposits or other foreign matter is painted in with the paint on the surfaces

- no defaults in the paint layer itself (bubbling or blistering, wrinkling, non adherence, cracking, chalking, marbling, orange skin, peeling, pitting, sagging, softening, etc. ...)

8.1.1.2. Anti corrosive primers

Protective coatings, which consist only of primer coats, shall be inspected for possible deterioration caused by corrosion according to the ISO scale of rusting defined in the standard ISO 4628/3.

8.1.1.3. Finishing paints

When required by particular specifications, colour conformity can be checked by visual comparison with the contract's colour chart (see paragraph 5.2.1 of this specification).







8.1.2. Control of hydrolyse of ethyl silicate (exemple : primer of system S1) before application of final coat : MEK test

The test is compulsory before application of final coat to verify hydrolyse of primer ethyl silicate.

Realize the test as define in ASTM D4752-10 .

Result required : 5 as defined in scale for resistance rating (table 1 of ASTM D4752-10).

If the result is not correct, don’t apply final coat, wait hydrolyse of primer.

8.1.3. Thickness of the coating

The controls shall be carried out in a non-destructive way with the help of a magnetic flux measurer, after complete curing of the paint system. Used calibrated device and wedge.

8.1.3.1. Precautions necessary when taking measurements

The following advice must be respected :

♦ Use bare reference surfaces in perfect condition (free from. oxidation) with, in all cases, a smooth plate (often supplied with the equipment) .

♦ Use calibration shims of known thickness and in good condition : do not hesitate to replace them as soon as there is any change in appearance (discoloring, folds and scratches).

♦ Make sure the probe is clean and in good condition.

♦ Carry out calibration with care the according to the recommended procedures define in ISO 19840.

If the surface profile is known and conforms to ISO 8503-1, correction values given in table 2 shal be used.

If the surface profile is not known and uncoated sample is not available, a correction value of 25 shall be used.

Table 2 – correction values

Surface profile in accordance with ISO 8503-1

Correction value (µm)

T







Fine 10

Medium 25

Coarse 40

♦ Check that the probe is kept perpendicular to the support, and in perfect contact

♦ Do not take measurements on surfaces that cannot be seen.

♦ Only carry out measurements on clean surfaces and on dry cured, coats no liable to be "marked" by the probe. On films still soft, interpose a shim of known thickness sufficient to avoid any penetration; take it into account when reading.

♦ Avoid taking readings too close to sharp angles, corners and edges (at a distance less than 10 mm).

♦ Check periodically, the stability of the equipment and the validity of the calibration (for example, for a large series of measurements, every 100 readings, or every 30 min.).

♦ Be aware that readings can be wrong if the tested paint system contains with metallic or magnetic pigments.

♦ The conformity of a coat thickness with respect to a specification can only be validly established if the coat has reached its final characteristics (dryness, hardness).

8.1.3.2. Definition of reference areas and of the number of measurements

♦ The delivery conditions of a piece of equipment or a piece of work must be subject of an agreement (between the contractual parties) about the definition of surfaces to be controlled (reference areas) which can either be all the work or a defined part of it. In particular, the complex units or units of a large size could be rearranged in sub-assembly groups by their structure, their configuration, their painting conditions, etc. ...

♦ The importance of reference areas will be defined in m² (general case) or in linear meter (1 m) when a dimension is a lot more important than the others (e.g. in the case of cranes, sections, piping, ...).

♦ The number of measurement points to be realized in terms of the importance of the surface to be checked, are indicated in the table below :

Importance of the surface to be checked

Number of recommended measurement points







< 10

10 to 100

100 to 1000

1000 to 10 000

10 to 20

20 to 50

50 to 100

100 to 200

♦ Any number of measurement points less than the recommended lower limit could lead to a false evaluation of the various thickness while a number greater than the highest limit indicated is a waste of time and only makes the task of the operator longer and increases the cost.

The following guide must therefore be respected.

♦ Unless another specification states to the contrary, one reading at each point will suffice. However, any value judged to be doubtful must be confirmed and replaced by the means of three readings taken in an area of 1 dm² around that point.

8.1.3.3. Results

The results of the paint thickness tests of a piece of work must state the following information:

♦ the nature of the piece of work

♦ identification of areas checked

♦ paint system and thickness specification

♦ dimensions of the reference areas (m² or ml)

♦ the number of readings taken

♦ the mean of the readings

♦ the number of readings (or the %) out of specification

8.1.3.4. Tolerances of the thickness values

Generally, the specified values correspond to the nominal thickness.

In order to avoid taking disproportionate thickness measurements in relation to the objective and in order to take into account the industrial constraints, mini and maxi are applied (and indicated) for each system.







General arithmetic mean must be upper or equal to nominal dry film thickness.

All measurements must be upper to 80% of nominal dry film thickness .

Unless agreed otherwise individual values between 80% and 100% of the nominal dry film thickness are acceptable provided that number of value is less than 20% of total number of measurements.

General arithmetic mean must be lower or equal than 150% of nominal dry film thickness (maximum thickness).

For system A, B, D, technically maximum thickness acceptable could be maximum thickness define for system E, application process define in supplier specification must be respected.

Care shall be taken to avoid areas of excessive thickness. Individual values to 3 times the nominal film thickness are acceptable provided that general arithmetic mean is less than or equal to maximum thickness., except for ethyl silicate.

8.1.3.5. Restoration procedure following checks

♦ 1st case

- average thickness measured < nominal imposed thickness

- there are readings less than minimal thickness

Solution : general application of a finishing coat to a thickness adapted to meet the requirements of the specification

♦ 2nd case

- average thickness measured < nominal imposed thickness

- there are no readings less than minimal thickness

Solution : general application of a finishing mist coat to a thickness corresponding to the difference between the averages and the minimum imposed thickness

♦ 3rd case

� average thickness measured > nominal imposed thickness

� there are areas with a thickness less than minimal thickness

T







Solution : application of a general mist coat of paint is not necessary but the non-conforming areas must be marked and touched-up with a finishing coat corresponding to the minimum required thickness

♦ 4th case

- average thickness measured > maximum imposed thickness

Solution : Approval is subordinate to verification of GEEPE.

8.1.4. Adhesion

♦ The adherence of the coats of paint will be determined by crosscut according to the standard ISO 2409 and ISO 16276. The crosscut will be realized using a simple cutting tool. The use of a multi-blade tool is allowed but in the case of litigation the crosscut will be realized with a single blade tool.

� If thickness of paint applied < 250 µm, adherence of the coats of paint will be determined by crosscut according to the standard ISO 2409 :

o a cross-cut will be carried out with spacing of 1 mm for coats with a thickness less than 60 µm

o a cross-cut will be made of 2 mm spaces for coats of thickness between 61 µm and 120 µm

o a cross-cut will be made of 3 mm spaces for coats of thickness between 121 µm and 250 µm

� If thickness of paint applied > 250 µm, adherence of the coats of paint will be determined by crosscut according to the standard ISO 16276.

♦ At the end of the test, the crosscut will have to have a classification less than or equal to classification 1 of the standard ISO 2409 excepted for system S&S1, L&M classification less than or equal to classification 2 . On the other hand, this test will be completed by a pull-off test according ISO 4624.

♦ The resulting verbal checking process must include the information requested in paragraph 7 of the ISO 2409 standard.

♦ This method is destructive and the surface must be touched-up following the procedure described in paragraph 7.1 of this specification.







8.2. Checks of galvanized protection

♦ The galvanize must certify that the galvanizing is carried out according to the standards ISO 1461 and ISO 14713.

♦ Thickness measurements will be carried out according to paragraph 8.1.2 of this specification, if requested.

♦ The coating must be continued as uniform as possible, free from all defects that may hinder the use of the coated product.

8.3. Checks of temporary protection coating

8.3.1. Visual checks on the machined surfaces

The machined surfaces must be clean (no showings, oil or other dirt).

They must be coated with a temporary protection product - a dry waxy layer, applied sufficiently of a regular thickness in such a way as to give this coating a homogeneous brown tint.

All machined parts must be coated with this protection.

8.3.2. Checks on plain and tapped holes

The plain and tapped holes must be clean (no showings, oil or other dirt, ...).

The interior and edges of the tapped holes must be oiled with a temporary protection product - an oily layer.

The holes must be air tightly closed, using plastic stoppers of adapted dimensions.

A plastic stopper will be placed at the extremity of each hole.

9. NON-STANDARD PRODUCTS AND PROTECTION SYSTEMS

Attention must be paid to the disadvantages connected to non-standard systems, the working of products which are either not approved or different to those normally supplied :

♦ Guarantees are difficult to obtain without previous tests.

♦ Cost increase due to :

- higher price of paints supplied in smaller quantities







- constitution of specific stocks

- establishment of particular procedures

- tests

♦ Eventual difficulties of supply.

♦ Operation is not as well mastered, equipment and installations of application could be badly adjusted.

♦ Applications are likely to not conform to rules of health and safety at work, VOC emission, use of some products (Reach regulation).

10. CASE OF EQUIPMENTS STORAGE WITH A PRIMARY COAT ONLY

According to affairs and storage methods, we can expect at the same time, an exposure in a higher class of corrosivity and also at risks of pollution.

As long as the period for recovery is important, the more the pollution of the primary coat will also be it.

That means the preparation of secondary coat must be well looked after all in order to eliminate contaminants and also to have a good cohesion between coats. On all shocks, handling, etc zones which are damaged, the corrosion will appear. It will be necessary to take precautions and to protect equipments during the 3 phases of transport, storage and assembly.

In the transport of equipments specification, these precautions must be indicated.

Any deterioration must be repaired before application of the finish coat, refer to §7.

11. SUPPLIER DEVIATION REQUEST (E-SDR)

11.1. Introduction

Suppliers are required to submit an e-SDR in order to obtain the official approval from GE EPE to be authorized to deviate from the specifications, drawings or other order requirements. Any deviation from the order file, whether it involves the product, the elaboration process or the document handover, must be made the subject of an e-SDR.

The e-SDR must be sent to the SQE who is in charge of the supplier (the name of the SQE can be obtained by contacting the buyer).







e-SDRs can also be used to request corrections of errors or omissions in the GE EPE documentation (drawings, specifications) or to request clarifications.

In all cases, no equipment shall be shipped by the supplier before all e-SDRs related thereto have been validated by GE EPE.

The principle for application of the e-SDR is described in detail in specification GE-P28A-AL-0002.

The link for access to e-SDR is as follows : https://www2.gepower.com/exp217/esdr/html/login

11.2. Use of the e-SDR for GE EPE

When GE EPE has decided on the e-SDR, the latter is returned to the Supplier for subsequent application.

After processing, the supplier attaches a copy of the e-SDR to the compliance file to be submitted to GE EPE. The supplier shall indicate the numbers of validated e-SDRs in the declaration of conformity to the order.

91-421666 protective painting of exhaust

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