8/2/2010

1

ANALISIS PENENTUAN WAKTU PERAWATANMESIN DAN PENGGANTIAN KOMPONEN

KRITIS di P.T. PHILIPS INDONESIA

Selvin Octaria 2506.100.083

Dosen pembimbing: Nani Kurniati, S.T., M.T.

TUGAS AKHIR

TINJAUAN PUSTAKA2

PENGUMPULAN &PENGOLAHAN DATA4

METODOLOGI PENELITIAN33

PENDAHULUAN31

KESIMPULAN DAN SARAN6

ANALISA & INTERPRETASI DATA35

MANUFACTUREFACILITIES

MACHINES

MAINTENANCE

IntervalPreventive

Maintenance

IntervalPreventive

Maintenance

IntervalPreventive

Replacement

IntervalPreventive

Replacement

Reliability

QualityControl

Reliability

24 Jam

CM based onQuality Control

PMReplacement

saat rusak

PM based onQuality controland Realibility

PR based onReliability

Replacement dilakukanapabila kompene seingmengalami kerusakan

“Bagaimana menetapkan interval preventivemaintenance berdasarkan quality control and

reliability serta menetapkan preventive replacementkomponen kritis berdasarkan reliability”

• Dapat dijadikan acuan bagi perusahaan dalam merencanakankebijakan maintenance yang meliputi penentuan intervalpreventive maintenance dan interval replacement maintenanceyang optimal untuk meningkatkan reliability dari equipmentmaupun sistem tersebut

• Mengetahui tingkat kualitas produk yang dihasilkan sehinggaperusahaan dapat melakukan identifikasi dan analisis jika terjadideviasi kualitas produk

• Mengetahui komponen yang dirasa kritis dan sangat potensialmembuat mesin mengalami fail sehingga nantinya dapat diambiltindakan terhadap komponen tersebut

8/2/2010

2

• Menentukan mesin amatan dan komponen kritis.

• Mengidentifikasi hubungan antara elemen proses dengankualitas produk dengan menggunakan metode Failure Modeand Effect Analysis (FMEA).

• Mengidentifikasi karekteristik kualitas produk denganmenggunakan control chart.

• Menentukan interval perawatan pencegahan (preventivemaintenance) pada mesin.

• Menentukan interval penggantian pencegahan (preventivereplacement) pada komponen kritis.

• Produk yang menjadi fokus penelitian adalah tube glassyang melewati proses shouldering

• Mesin yang diamati mesin Glazing, Shoulder, Tromolcutting.

• Penelitian dilakukan pada lini produksi vello D. 13Departemen Soda Lime Glass

• Data defect dari inspeksi quality control outgoing beradapada rentang waktu Januari sampai Maret 2010

• Data historis breakdown yang digunakan berada padarentang waktu September 2009 sampai Februari 2010

• Kriteria dalam pemilihan komponen kritis adalahkomponen yang langsung diganti dengan baru ketikarusak tanpa dilakukan perbaikan

Batasan

• Kerusakan mesin yang terjadi dan tercatatpada data historis maintenance bukandisebabkan oleh faktor kesalahan manusia

• Variasi produk yang terjadi merupakankonversi dari keadaan mesin yang sebenarnya

Asumsi

Observasi Lapangan

IdentifikasiPermasalahan

Perumusan danTujuan Penelitian

Studi Pustaka Studi Lapangan

A

TAHAP AWAL

1. Data spesifikasi mesin vello D.132. Data defect produk glass tube3. Data kerusakan & downtime

komponen4. Data kerusakan & pergantian

komponen5. Data biaya-biaya

Penentuan interval PreventiveMaintenance

Penentuan intervalPreventive Replacement

B

TAHAPPENGOLAHAN

DATA

Pengumpulan Data Awal

TAHAPPENGUMPULAN

DATA

1. Identifikasi hubungan setiapelemen proses terhadapkualitas produk dengan FMEA

2. Identifikasi kualitas produkdengan control chart danprediksi pergeseran kualitasproduk dengan ARL

3. Penentuan waktu kerusakanberdasarkan reliability

1. Penentuan komponenkritis

2. Penentuan preventivereplacementberdasarkan reliability

A

Analisa dan Interpretasi Data

1. Analisa identifikasi kualitasproduk dengan control chart

2. Analisa interval kerusakanmenurut reliability

3. Analisa perbandingan waktukerusakan berdasarkancontrol chart danberdasarkan relibility

4. Analisa interval preventivereplacement

TAHAP KESIMPULAN & SARAN

Kesimpulan dan Saran

TAHAP ANALISA & INTERPRETASI DATA

8/2/2010

3

Lini produksivello D13

Yang menjadi fokusamatan yaitu mesin

tromol cutting, glazing,shoulder

Dalam penelitian inikarekteritik kualitas yang

diamati yaitu colar,undulasi, ovality,

caplength

Ovality adalah deviasi/ spreaddiameter tiap cross section tubeColaradalah jarak garisreference dan ujung tubeCaplength adalah jarak antaracolar referenUndulasi adalah sebaran/spread colar

PENGOLAHAN DATA

PEMODELAN DAN ANALISIS PERHITUNGANPERIODE GARANSI UNTUK PRODUK REUSE4

4.14.1 Identifikasi Hubungan antara Elemen Prosespada Mesin dengan Kualitas Produk

4.24.2 Indentifikasi Karakteristik Kualitas Produkdengan Control Chart

Perhitungan Interval Perawatan MesinPerhitungan Interval Perawatan Mesin4.44.4

4.34.3 Perhitungan MTTF pada Mesin dan Komponen

4.54.5 Perhitungan interval Penggantian Komponen

4.14.1 Identifikasi Hubungan antara Elemen Prosespada Mesin dengan Kualitas Produk

Diketahui elemenproses yang

berpengaruh terhadapkerusakan mesin dankecacatan pada tube

Penyebabterjadinya

cacat

FMEA mesin tromol cutting

•Mesin tromol cutting:komponen yang berpengaruhterhadap terjadinya cacat yaitu burner, knife,roll tromol, hose burner.•Mesin Glazing: komponen yang berpengaruhterhadap terjadinya cacat yaitu burner glazingdan belt glazing.

•Mesin shoulder: komponen yang berpengaruh terhadap terjadicacat yaitu burner shoulder, shoulder head, wheel

Hasil dari FMEA pada masing-masingmesin yaitu mengetahui komponenmana yang mempunyai pengaruh

terjadinya cacat

8/2/2010

4

4.24.2 Indentifikasi Karekteristik Kualitas Produkdengan Control Chart

1. Fitting distribusi

•Colar : berdistribusi non normal•Ovality : berdistribusi non normal•Undulasi : berdistribusi non normal•Caplength : berdistribusi non normal

Karena p-valuebernilai < 0,05

Tujuannya:•Melihat distribusi data

•Melihat katrakteristik data

Minitab:

Lanjutan2. Pembuatan control chart dan kurva kapabilitas pada masing-masing

karekteristik kualitas

Control chart dan kapabilitaspada pengukuran colar

Iterasi 1 Iterasi 3

Colar•Terdapat 15 titik dari 43 titik yang out of controldisebabkan oleh kerusakan mesin• berdasarkan kurva kapabilitas diketahuinilai Pp=0,88 dan nilai Ppk=0,85sehingga dapat dikatakan mesin tidak mampumenghasilkan tube sesuai spesifikasi

Kapabilitas proses colar

Pembuatan control chart dankapabilitas pada undulasi

Iterasi 1 Iterasi 10

Undulasi•Terdapat 49 titik dari 172 titik yang out of controldisebabkan oleh kerusakan mesin• berdasarkan kurva kapabilitas diketahuinilai Pp= 1,98 dan nilai Ppk= 1,96sehingga dapat dikatakan mesin mampumenghasilkan tube sesuai spesifikasi

Kapabilitas proses undulasi

Pembuatan control chart dankapabilitas proses pada ovality

Iterasi 1 Iterasi 4

8/2/2010

5

Ovality•Terdapat 28 titik dari 124 titik yang out of controldisebabkan oleh kerusakan mesin• berdasarkan kurva kapabilitas diketahuinilai Pp= 2,2 dan nilai Ppk= 1,82sehingga dapat dikatakan mesin mampumenghasilkan tube sesuai spesifikasi

Kapabilitas proses

Pembuatan control chart dankapabilitas pada caplength

Iterasi 1 Iterasi 5

Caplength•Terdapat 18 titik dari 61 titik yang out of controldisebabkan oleh kerusakan mesin• berdasarkan kurva kapabilitas diketahuinilai Pp= 1,02 dan nilai Ppk= 0,83sehingga dapat dikatakan kemampuan prosestidak cukup tetapi mendekati spesifikasi

Kapabilitas proses

3. Prediksi controlchart

ARL ATS

Nilai ARL Colar: 11,4 sehingganilai ATS =11,4 X 8 jam = 91,2 jamNilai ARL Undulasi 11,4 sehingganilai ATS = 11,4 X 8 jam = 91,2 jamNilai ARL ovality 11,4 sehingganilai ATS = 11,4 X 8 jam = 91,2 jamNilai ARL Caplength 11,4 sehinggaNilai ATS = 11,4 X 8 jam = 91,2 jam

4.34.3 Perhitungan MTTF pada Mesin dan Komponen

MTTF adalaheskpetasi

umur pakaidari mesin

Data TTF

Softwarematchad

Nilai MTTF

0

)( dttRMTTF

Perhitungan Interval Perawatan MesinPerhitungan Interval Perawatan Mesin4.44.4

pt

pfppp

dttR

tRCtRCtC

0

)(

)(1)()(

Rumusan:

Cp= (Ctp +Ci)x Ti

Cf= (Ctr + Cr) x Tr

Keterangan:Cf = biaya kerusakan persiklusCp = biaya perawatan persiklusCtp = biaya tenaga kerja perawatanCi= biaya akibat perawatanCtr= biaya tenaga kerja perbaikankerusakanCr = biaya akibat perbaikan kerusakan

Ralat hal 80 huruf ci dan cp pada tabel dilaporan terbalik

.......(2.6)

8/2/2010

6

Interval perawatandengan total biayaterndah pada hari

ke 21

4.54.5 Perhitungan interval Penggantian Komponen

C tp( )Cp R tp( ) Cf 1 R tp( )( )

tp Tp( ) R tp( )

0

tptt f t( ) d Tf 1 R tp( )( )

Cp : biaya penggantian maintenance persiklusCf : biaya penggantian karena kerusakan persiklusR(tp) : keandalan pada periode tpR(t) : keandalan pada periode tM(tp) : ekspektasi panjang siklus failuretp : interval penggantian pencegahanTp :waktu untuk melakukan preventive replacement yang ditetapkan

pihak maintenanceTf : waktu untuk melakukan replacement akibat kerusakan yang

ditetapkan pihak maintenance

..........(2.21)

Nilai Cp didadpat dari penjumalahan biayatenaga kerja, biaya akibat penggantian

kerusan dan harga komponen

Nilai Cf didapat dari penjumlahan biayatenaga kerja,biaya akibat penggantian

pencegahan dan biaya harga komponen

nilai tp lebih besar dari nilaiMTTF sehingga pemilihan

intrval penggantiankomponen sesuai dengannilai MTTF kecuali padakomponen belt rotation

interval yg dipilih berdasarkannilai tp

KomponenAktual Optimum

MTTF(jam) C(t) R(t) tp C(tp) R(tp)

Belt Gardan 509.531 6867 0.358 660 6773 0.27

Burner Bridge 1544 120300 0.483 2600 1014 0.05

Shoulder Head 1695 16190 0.258 2890 15740 0.164

Burner Tromol Cutting 245.96 20060 0.297 300 19950 0.25

Hose Burner Cutting 824.445 3650 0.381 1320 3434 0.2

Belt Rotation 689.846 4812 0.557 580 3225 0.98

Roll Tromol 3720 867.21 0.252 10970 720,993 0.088

Ralat tabel 4.20 padabab IV hal 85 salahdiperbaiki pada lembarrevisi

Pebandingan waktu kerusakan menurut kualitas produk, waktukerusakan menurut MTFF, dan waktu kerusakan menurut interval

perawatan

MesinShoulder Penentuan interval PM pada

mesin shoulder dilakukandengan mengkombinasi dari

ketiga waktu kerusakandibawah.

Ralat gambar padabab V hal 101 salahdiperbaiki padalembar revisi

MesinTromol Penentuan interval PM pada

mesin tromol dilakukan denganmengkombinasi dari ketigawaktu kerusakan dibawah.

8/2/2010

7

MesinGlazing Penentuan interval PM pada

mesin glazing dilakukan denganmengkombinasi dari ketigawaktu kerusakan dibawah.

Ralat kesimpulan pada hal salah diperbaiki pada lembar revisi.Dari hasil pengolahan dan analisa yang telah dilakukan sebelumnya, maka dapatditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:1. Dari hasil melakukan identifikasi hubungan antara elemen proses dengan

kualitas produk dapat ditentukan komponen yang berpengaruh padaterjadinya defect pada pengukuran ceplength, ovality, undulasi, colar yaitu:

• Pada pengukuran caplength : komponen yang mempengaruhi hasil caplengthadalah komponen burner tromol cutting, knife cutting, roll tromol, bearing,hose burner pada mesin tromol cutting.

• Pada pengukuran ovality, undulasi, dan colar komponen mesin yangmempengaruhi yaitu shoulder wheel, bearing shoulder, shoulder head, danburner bridge pada mesin shoulder.

2. Dari hasil mengidentifikasi karekteristik kualitas produk, didapatkan titik –titik dalam control chart akan mengalami pergeseran proses atau keadaantidak terkendali pada periode ke 11,4 dan lamanya waktu sampe keperiode11,4 yaitu 91,2 jam sebagai tanda mesin akan mengalami functional failure.

3. Hasil dari perhitungan interval preventive maintenanceberdasarkan reliability dan kriteria biaya yaitu sebesar 21hari atau 504 jam dan berdasarkan nilai ATS 91,2 jam.

4. Dari hasil perhitungan interval replacement pada masing-masing komponen yaitu :

• belt gardan adalah 509, 531 jam

• burner bridge adalah 1544 jam

• shoulder head adalah 1695 jam

• burner tromol cutting adalah 245,96 jam

• hose burner cutting adalah 824,445 jam

• belt rotation adalah 580 jam

• roll tromol adalah 3720 jam.

Adapun saran dari penelitian ini untuk penelitian selanjutnyaadalah :

1. Pencatatan data kerusakan mesin perlu dilakukankomputerisasi dalam proses penyimpanan data

2. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut pada mesin prosesproduksi lini sebelumnya untuk melihat pengaruh kualitasproduk terhadap lini vello D.13.

• Blanchard et.al, (1995). Maintability : A Key To Effective ServiceabilityAnd Maintenance Management. New York : A Willey IntersciencePublication.

• Didik et.al, (2000). Analisa Penjadwalan dan biaya Perawatan MesinPress Untuk Pembentukan Kampas Rem. Surabaya : Jurnal Teknik MesinUniversitas Kristen Petra.

• Dieter, G. E., (2000). Engineering Design 3rd Edition. New York : McGraw-Hill International Edition.

• Jardin, A. K. S., (1973). Maintenance, Replacement, and Reliability.London : Pitman Publishing.

• Samuel, L., (2007). Penentuan Kebijakan Perawatan Mesin DenganMenggunakan Konsep Total Quality Maintenance (Studi kasus : P.TBarata Indonesia Gresik). Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri InstitutTeknologi Sepuluh Nopember.

• Mann, L. J., (1995). Statistical-based or Condition-based PreventiveMaintenance. USA : Journal of Quality in Maintentance Engineering, Vol.1, No. 1, pp. 46-59.

• Montgomery, C. D., (1995). Statistik Quality Control, Fifth Edition. USA :John Wiley & Sons, Inc.

• Nandiroh, et.al, ( 2006). Waktu Perawatan Untuk Pencegahan PadaKomponen Kritis Cyclone Feed Pump Berdasarkan Kriteria MinisasiDowntime. Surakarta :Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 5, No. 1, pp. 39-44.

• Supriadi, D., (1998) Konsep Pemeliharaan, Kursus Swakelola,Maintenance Departement (Studi kasus : P. T Badak NGL Bontang).

• Bagus, W., (2008). Penentuan Waktu Perawatan Dan PenggantianKomponen Kritis Mesin Pulverizer Beradasarkan Nilai Keandalan (Studikasus : P.T PJB UP Paiton). Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri InstitutTeknologi Sepuluh Nopember.

8/2/2010

8