第一章 前言 第二章 精密脫臘鑄造法

第三章 脫臘鑄造法製作 第四章 鑄件的後處理 第五章 出貨第六章 鑄造工廠之安全守則

第一節 脫臘鑄造史 脫臘鑄造法遠在我國殷商時代 , 就已用此技術製造鐘鼎及青銅藝術品。

西元 1897 年美國愛華州的華利浦醫生 , 以此鑄造法製造鑲牙配件 , 第二次世界大戰期間 , 美國軍方亦以此鑄造法製造輕兵器 ,以及噴射引擎的發明 , 其中有許多形狀複雜 ,材料特殊及加工困難的零件 , 除了脫臘鑄造法外 , 別無它法可達到要求 , 於是工業界開始在這方面大量投資研究。

此種鑄造方法在鑄模材料、臘模材料、製程及尺寸精確度上有相當程度進步 , 因此 , 目前有許多電子零件、汽車零件、醫學用品、運動器材等 ... 都利用此種技術生產。

我國於 1970 年軍方兵工廠才開始應用

此項技術生產小量的武器零件 , 民間工廠則以生產高爾夫球桿頭、錶殼、手工具及遊艇零件等低級產品 , 而大部份產品材料均以鋼料為主 , 由於此類產品品質要求不高 , 因此近十餘年來技術水準進步緩慢 , 為提昇我國精密鑄造水準 , 國人必須配合政府推行精密工業及國防工業之發展 , 積極研究改進生產技術 , 提高產品品質 , 降低生產成本 , 才能提高精密鑄造水準。

第一節 精密鑄造法

所謂 { 精密鑄造法 }(precision casting)

係指利用各種特殊的鑄造法 , 鑄造出表面光滑、尺寸精確、形狀複雜之鑄件的鑄造方法。

一般所謂的精密鑄造法 , 包括殼模法 (shell mold process) 、壓鑄法 (die cast process) 、包模或脫臘法 (inestment or lost wax process) 、陶模法 (cermic mold process) 和石膏模法 (plaster mold process) 等 , 而脫臘鑄造法又分為兩大類：一為實心模 (Solid Mold) 法、二為陶殼模 (Ceramic Shell Mold) 法，後者為前者的改良法。

(一 ) 實心模法

實心模法係在考慮臘型的冷凝收縮量 , 鑄

模的加熱膨脹量和熔融金屬的冷凝收縮量 ,之後製作與最終鑄件尺寸近似的模具。將融化的臘質押灌注入此以金屬或矽膠做成之模具內 ,取出臘型後 ,浸入微粉耐火材料與粘結劑混泡而成之漿液。

(一 ) 實心模法

滴淨之後，撒佈粗粒耐火材料，使之乾燥。放入鑄框 ,將混練有粘結劑的耐火物粒填滿之 ,然後乾燥。接著加熱使臘質熔化流出來 ,作成之鑄模並以高溫加熱 ,燒除少量殘餘之臘質並提高其強度 ,接著注入金屬熔液。

(二 ) 陶殼模法

陶殼模法直到臘型的製作都跟實心模

法相同 ,只是在一次沾漿和淋砂（或敷砂）之後 ,並不進行包模作業 , 而是反覆多次地進行沾漿和淋砂 ,直至獲得預定的外殼厚度。

(二 ) 陶殼模法

之後再進行乾燥、加熱、熔融 ,使臘質流出 ,再以高溫加熱後再行澆注 , 這種方法為目前的脫臘精密鑄造業者所廣泛採用 , 而本專題便以此為討論方向。

實心模法與陶殼模法的不同

第二節 脫臘鑄造之用途 脫臘鑄造件廣用於噴射引擎、燃氣輪機、蒸汽渦輪、飛機構件、內燃機、車輛、食品機械、印刷機械、壓縮機、各種閥件、幫浦、計測儀、縫紉機、船泊用件、武器、醫療、運動器材 ,如 (圖 2-1) 及其它機械零件。

圖 2-1 高爾夫球桿頭

精 密 脫 鑄造技術的製造程序如下

臘

第四節 脫臘鑄造法的特徵與優第四節 脫臘鑄造法的特徵與優點點

1-- 鑄模較輕 , 處置容易 ,易於搬運、處理、 因此容易作成較大的鑄模 , 鑄件的最大界 限長度為 700mm,易作之長度在 200mm以

下。鑄件之最大重量約 100公斤 , 一般常 為 10公斤以下。

第四節 脫臘鑄造法的特徵與優第四節 脫臘鑄造法的特徵與優點點

2-- 鑄件之尺寸公差 20mm ±0.13mm,100mm

±0.30mm,200mm ±0.43mm, 而小件之尺寸 精度不易達到 ±0.10mm 以內 ,也就是說 : 尺寸

精度高 ,每吋分差可達 0.010“ 或 ±0.13mm 。 角度公差為 ±0.5~±2.0度 , 鑄件最小厚度 0.5~1.5mm 。

3-- 鑄件表面粗糙度達 Rmax 4S~12S. 尺寸變 動減半。4-- 可適應各種可能設計出的形狀 , 尺寸精度 良好 ,切削加工少 , 相對的發生鑄屑也較少。 可降低機械加工費用及節省高貴材料費用 ,

節省材料的浪費 ,並可大量生產。

第四節 脫臘鑄造法的特徵與優第四節 脫臘鑄造法的特徵與優點點

5-- 鑄件材質幾無任何限制 ,任何可鑄造的金屬 , 皆可適用 ,如鋁合金、鎂合金、鈦合金、銅 合金 , 各種鋼材、鈷基和鎳基耐熱合金、硬 材料。尤其是加工困難的超硬合金是可能 大量生產的唯一方法。

6-- 模具可半永久使用。

第四節 脫臘鑄造法的特徵與優第四節 脫臘鑄造法的特徵與優點點

7-- 生產數量不受限制 ,少至幾十件 , 多至數萬 件 ,皆可承製 ,價格影響不大。8-- 陶殼模較薄 ,澆注後鑄件的冷卻速率較高 而均勻 , 利用方向性凝固 , 等軸結晶和單晶 之方法 , 可強化鑄件的品質 , 能夠獲得組織 健全的鑄件 ,故其機械性質較佳。

第四節 脫臘鑄造法的特徵與優第四節 脫臘鑄造法的特徵與優點點

9---- 鑄件可以不用推拔斜度。10-- 造模法為反覆作業 , 可局部機械自動化 ,

增加生產速度 , 以節省人力 ,尤其沾漿及

淋砂作業。11--耐火物料使用量少 , 降低材料費用 , 製造 成本低。

第四節 脫臘鑄造法的特徵與優第四節 脫臘鑄造法的特徵與優點點

第五節 脫臘鑄造設備簡介第五節 脫臘鑄造設備簡介

一、蠟溫冷熱交換系統 可搭配任何射臘機，且出臘溫度均勻，不必往復提臘缸、減少人力、財力及時間之損耗。低故障、高效率之蠟溫冷熱交換器。

二、浮砂桶 風室及擴散板特殊之設計，讓浮砂均勻且柔軟。

三、沾漿桶 特殊傳動，達到省力、省電之效果 ( 約 75% → 26.8 KW-H / 天 ) ，且故障率低，易修護，可選配 PVC內襯及可改變 R.P.M 之變頻系統。

第五節 脫臘鑄造設備簡介第五節 脫臘鑄造設備簡介

四、蠟水快速分離機 本機種將因脫臘所造成之含水臘，做快速之還原，且內藏雙層之過濾網及沉澱槽，減少臘中之雜質，於低溫下使用，不使臘變質，使臘保持最佳狀況，大大節省回收之時間及臘量之儲存。( 電力節省約 48 KW-H / 天 )

第五節 脫臘鑄造設備簡介第五節 脫臘鑄造設備簡介

五、高壓單頭液態射蠟機 解決大型鑄件之利器，若搭配冷熱交換系統，更可不用等待臘之降溫，便可直接使用，且臘件品質穩定，可配合機械手，抽心軸轉盤，以解決重型模具耗費人力時間之困擾。

第五節 脫臘鑄造設備簡介第五節 脫臘鑄造設備簡介

首先需要和所需鑄件形狀相同的原始模型（master pattern）。依據所欲鑄造之物件形狀做成金屬模型 , 此原始模型使用鋼或黃銅製造 ,也可用木質材料或塑膠材料製造。

然後用射臘機將熔融的臘射入金屬模內 ,

待臘凝固後 ,從金屬模中取出 ,即為臘模型 , 臘模型上再裝上臘製的澆冒口組成為臘簇 (wax

cluster),再將此臘簇浸入一個由黏結劑及耐火材料混合而成的泥漿中 ,沾漿後在未乾前 ,撒佈耐火物 ,然後令其乾燥。

如此作業重覆數次至達到所需的模殼厚度時 ,再提高溫度進行脫臘使臘從模中流出 , 而鑄

模內即形成與原來臘模相同形狀的模穴 ,完成脫臘後即可澆鑄金屬液 ,待金屬熔液凝固後 ,將

鑄模破壞取出鑄件。

脫臘鑄造法幾乎所有的金屬都可鑄造 ,

如碳鋼、合金鋼、不銹鋼、工具鋼、鋁合金、銅合金、鎂合金等 ....

第一節 包模鑄件的設計第一節 包模鑄件的設計 欲設計一個優良的包模鑄件 ,如 (圖

3-1),

除了應具備有機構上所需的形狀 , 尺寸及機械性質外 ,尚須考慮射臘模的製作是否容易 ,

以及金屬澆鑄冷卻過程所產生的方向性凝固和補給等因素。

圖 3-1

包模鑄件的設計

第一小節第一小節包模鑄件的設計基本原則包模鑄件的設計基本原則

1~~ 鑄件斷面厚度儘可能均勻化。2~~ 當鑄件斷面變化不可避免時 , 其變化 必須徐緩。3~~ 利用適當的圓角 , 以避免尖銳交接 ,並 避免尖銳的外緣。4~~ 當鑄件斷面有變化時 , 必須要有適當 的倒角或推拔斜度 ,讓倒角均衡 , 以避 免造成斷面的不平衡而產生收縮缺陷。

5~~ 鑄件上須加工部份 , 應依加工程度預留 適當的加工裕量。6~~ 應避免數斷面相交於一點。如圖。

第一小節第一小節包模鑄件的設計基本原則包模鑄件的設計基本原則

第二節 射臘第二節 射臘 常用的臘質係凝固溫度範圍大者 , 以半固狀態押入裝於射臘機的模具內部 ,押射壓力常為 7~12kg/cm², 有時為 50 kg/cm², 製作臘

型時 , 須注意金屬模溫度 , 臘的押入溫度、押入壓力、離模時間、臘型的溫度以獲得尺寸安定性。因此射臘室須保持恒溫。

第一小節 射臘模具的準備第一小節 射臘模具的準備 射臘模具的準備工作包括清淨 , 作用面的潤滑 (離型劑的使用 ) 合模和預熱等工作

一、模具的清淨 模具內的模穴、凹部、及孔徑內經常會殘留灰塵或蠟屑 , 因此在射臘前需用壓縮空氣吹除 , 或用木製鏟刀刮除臘屑。然後再以紗布或綿布擦拭乾淨 , 以確保臘模型的品質。

第一小節 射臘模具的準備第一小節 射臘模具的準備

二、模具的潤滑 模具的潤滑目的是避免臘黏附著於模穴內 , 造成脫模困難 , 因此在射臘前 , 必須在模具表面噴上一些離型劑 , 噴塗時必須保持薄而均勻 , 才能製出完美的臘模型。如圖

三、模具的組合

一個臘模具至少是由兩個部份組成 , 因此射臘前必須把模具正確的組合 , 才能作出優良的臘模型。如圖

第一小節 射臘模具的準備第一小節 射臘模具的準備

四、模具的預熱

射臘模的溫度對臘模型的品質有重要的影響 , 因此在射臘前 ,先將臘模型材料注入

模具內 , 用以預熱 ,故最初成型的臘模型 , 前面1~2 件作為不良品處理。一般射臘模具最適當溫度為 22~28°C 之間。

第一小節 射臘模具的準備第一小節 射臘模具的準備

第二小節 理想的射臘溫度第二小節 理想的射臘溫度 臘從完全熔融狀態降溫時 ,流動性驟降 ,

達某溫度時 , 降低量會減少 , 而形成曲折點 ,

而其塑性黏度的曲線相反 ,也發生曲折點 ,適 正的射出溫度為曲折

點的溫度 ,適正的射出

溫度與臘的融點有密

切關係。如圖所示。

第三小節 射臘機的作業程序第三小節 射臘機的作業程序

1~~將準備好的射臘模具安置於射臘機上。2~~將填滿熔臘的保溫筒安置於射臘機上。3~~預熱射臘機的射出器本體與缸體。4~~調整所需的射出壓力及速度。5~~依臘模型尺寸 ,調整射臘時間。6~~ 開始射臘。7~~ 臘模凝固 ,打開模具取出臘模形。

第一小節 射臘機的種類第一小節 射臘機的種類

.依射臘機的射口方向分有 : (1) 臥式射臘機 (2) 立式射臘機 。 . 依射臘機的加壓方式分有 : (1) 空氣壓射臘機 (2) 油壓射臘機 。 . 依操作方式分有 : (1) 手動式射臘機 (2) 半自動射臘機 (3) 全自動射臘機 。 . 依射臘機的射口數量分有 : (1) 單口射臘機 (2) 雙口射臘機 。

第三節 臘簇的組合方法第三節 臘簇的組合方法

小工件的臘型須以人工的方式逐件地焊粘於澆流道上面 ,組裝成臘樹 , 這是脫臘鑄造對全工程中最耗費時間的一項步驟 , 熔接組樹是使用加熱的刀片或有溫度控制的電烙鐵 , 加熱的刀片是在瓦斯火燄上加熱 , 此種接合方式沒有導線懸垂在工具上 , 不會干擾操作者的自由活動 ;

電烙鐵的加熱係採用 50~150w 的電烙鐵 ,

將銅焊頭更換成長而薄的紫銅刀片 ,組合時先將臘模型與澆道系間的臘熔解 ,然後接合 ,同時用手穩定挾持直到臘完全凝固為止。

第三節 臘簇的組合方法第三節 臘簇的組合方法

裝配時應注意的事項如下：(1) 盡量將多個臘型組裝成一群。(2) 組裝時應使臘型於熔融時易於沿著樹 幹或基座流出。(3) 裝配成品部份應最先凝固 ,澆池最後凝 固。(4) 澆注、凝固後 , 工件易於從樹幹或基座上 切斷。

第三節 臘簇的組合方法第三節 臘簇的組合方法

第四節 耐火材料第四節 耐火材料

耐火材料 ,如 (圖4-1), 是

由調拌泥漿 (slurry) 用的填充材 (filler)即耐火粉和敷砂

(stucco) 用之耐火砂粒 , 在選用耐火材料時 , 必須考慮下列各種性質 : 圖 4-1 耐火材料

1~~ 必須能耐金屬熔液之急熱衝刷。2~~ 必須有最小的熱膨脹性 , 以確保包模尺 寸的穩定。3~~ 必須要有良好的高溫強度。4~~ 在高溫下不產生分解 作用或產生結晶變 態。5~~ 必須要很容易自鑄件上清除。

第四節 耐火材料第四節 耐火材料

第一小節 泥漿的調配作業第一小節 泥漿的調配作業

1~~將黏結劑倒入旋轉台式攪拌桶。2~~ 開動攪拌桶。3~~ 加入耐火材料粉末 ,並以電動螺旋槳或 人工幫忙混合均勻。4~~ 加入適當的濕潤劑或界面活性劑。5~~ 加入適當的消泡劑 , 以去除氣泡。6~~攪拌完全均勻 ,約需 3 小時 , 此時測試黏 度。

7~~泥漿在攪拌中因有摩擦力 ,溫度會 上昇 , 必須控制在 22~18℃泥漿一經 調製而成 ,旋轉台之攪拌桶必須保 持日夜 24 小時慢速運轉 , 以避免耐 火粉末產生沉澱與黏結劑分離 , 而 引響泥漿品質。

第一小節 泥漿的調配作業第一小節 泥漿的調配作業

第二小節 沾漿及敷砂作業第二小節 沾漿及敷砂作業

沾漿及敷砂作業之前 , 必須清除臘簇上

的油漬和離型劑 , 一般工廠多以丙酮或酒精作為清潔劑 , 由於丙酮能稍溶解臘而造成鑄品疵病 , 因此理想的清潔法 , 係以甲醇加入丙酮清洗後 ,再以丁酮重洗一次。

1~~將洗淨之臘簇 , 緩慢浸入第一桶面漿中。

2~~ 以稍快速度抽出臘簇 , 小心檢視所有部份 , 是否覆蓋均勻 , 所有孔洞和尖角部份有無 閉塞。

3~~ 以空氣吹開孔洞和尖角部份 ,並吹破所附 著於臘簇表面上的氣泡。

第一小段 第一小段 陶殼模第一層之製作順序 陶殼模第一層之製作順序

4~~將不再粒滴之臘簇 ,擺入第一敷砂機或浮 砂機。

5~~ 第一層之沾漿及敷砂 , 必須完全乾燥 ,最少 需 2 小時 , 才可進行第二層作業。

第一小段 第一小段 陶殼模第一層之製作順序 陶殼模第一層之製作順序

1~~將第一層乾燥的臘簇 ,稍浸沾一層薄矽 膠液 ,取出後 ,讓其滴約 5秒鐘。

2~~將不再粒滴之臘簇 , 緩慢浸入第二漿桶 中。

3~~ 以稍快速度抽出臘簇 ,同時注意檢視 所有部份是否覆蓋均勻。

第二小段第二小段 陶殼模第二層之製作順序陶殼模第二層之製作順序

4~~將不再粒滴之臘簇 ,擺入第二敷砂機或 浮砂機中敷砂。

5~~ 第二層模殼 , 必須完全乾燥 ,最少需 3 小 時 , 才可進行第三層作業。

第二小段第二小段 陶殼模第二層之製作順序陶殼模第二層之製作順序

1~~內二層模殼確認乾燥後 , 利用第三、四沾 漿桶沾漿 , 及利用第三浮砂機敷砂。2~~外層沾漿層次 ,依鑄件大小而定 , 一般為 3~5層。3~~沾漿時仍須確認所有部份 , 都覆蓋均勻。4~~外層的乾燥時間要注意。

第三小段第三小段 外層陶殼模之製作順序外層陶殼模之製作順序

陶殼模乾燥後 , 須把臘型自模內熔出 ,始

成空穴以便澆鑄金屬熔液 , 脫臘作業時 , 必須設法將臘模型的表層先行熔化 ,預留臘之膨脹空間 , 以避免模殼因臘型的膨脹而破裂。

工業上使用的方法是將塗覆的臘型組樹放入高壓容器內鎖緊 ,通入 150℃的蒸汽加熱 ,使臘質迅速地熔化、流出 ,燒成的目的在於使殘附鑄模表面的少量臘質完全燃燒、去除 ,並提高鑄模的強度。

鑄模的燒成溫度在 700~1100℃之間 ,視澆注金屬的材質而定 , 時間為 20~60 分鐘 , 鑄模取出加熱爐之 ,隨即進行澆注 , 以使鑄件具有良好的金相組織。

第一小節 臘的回收第一小節 臘的回收

第六節 陶殼模的燒成第六節 陶殼模的燒成

脫臘後的陶殼模內多少都會殘留一些臘 ,為能使其完全燃燒淨盡 , 及增高鑄模強度 ,都須在脫臘後進行燒成工作 , 如圖

完全燒成可從其表面來判斷, 如成黑色到灰色的暗破色, 即燒成不夠 , 完全燒成時 , 其顏色為白色或薔薇色, 若陶殼模燒成不完全 , 於澆鑄時金屬熔液在模內的流動性較差 , 尤以薄肉部份為最 , 此乃陶殼毛細孔內 , 存有碳渣之故。

第六節 陶殼模的燒成第六節 陶殼模的燒成

第七節 澆鑄方法第七節 澆鑄方法

精密鑄件於澆鑄時 , 為增加鑄入熔液之流動性 , 必須預熱鑄模 , 使鑄模保持一定的模溫 , 本章以重力澆鑄法來說明 ,重力澆鑄法 為目前臺灣包模鑄造使用最廣之方法 ,澆鑄 時必須將陶殼模利用特製夾具自預熱爐中 移至熔爐之出鐵口直接澆鑄。

第四章 鑄件的後處理第四章 鑄件的後處理

鑄件澆鑄後的處理工作包括清砂、切

除澆冒口、噴砂、修整研磨、焊接修補、熱處理及檢驗工作。

第四章 鑄件的後處理第四章 鑄件的後處理

第一節 清砂 澆鑄後的鑄模放置一段時間 ,使其冷卻

凝固至適當溫度 ,送至震落區除去附著鑄件

的耐火材料 , 這種作業過程謂之清砂 ,清砂的方式有人工清砂及機械清砂。

第四章 鑄件的後處理第四章 鑄件的後處理

一、人工清砂 冷卻凝固後鑄模利用各種手工具如手鎚 ,

空氣鎚等 ..去除耐火材料 , 人工清砂費時且效率低 ,機械清砂要來的方便多了 。

第四章 鑄件的後處理第四章 鑄件的後處理

二、機械清砂 係以氣鎚原理將陶殼從鑄簇上震動脫離 ,

作業時必須嚴格振動時間 , 以免振動時間過長而始鑄件產生裂痕 , 一般以不超過 2 分鐘為宜 ,若是澆口 ,砂心或凹槽部份 ,短時間內無法完全清砂 , 則輔以其噴洗機作業即可完全清除。

第二節 澆冒口的清除第二節 澆冒口的清除

清砂後的鑄件必須使用各種切除設備將鑄件自鑄簇中切離 ,切除時務必小心以免傷及鑄件 , 一般常用砂輪高速切斷機切斷。利用各種直徑及厚度的砂輪片 , 以高速迴轉而產生模削鋸切作用。切除時 , 鑄件固定在夾具上 ,然後啟動馬達高速切斷 ,切除時儘量可能留下較小的澆冒口餘料以利後面的整修工作。

第三節 修整研磨第三節 修整研磨

當鑄件經清砂及切除澆冒口後 ,

必須將鑄件的飛邊及凸出鑄件的澆冒口根部加以研磨去除 , 這些研磨的工作一般都以機械輪磨來完成 ,常用的輪磨有手提式砂輪機 ,立式砂輪機等 ...

第四節 後續加工第四節 後續加工

後續的鑄件加工有表面處理 ,拋光 ,擦光 , 鑄件的焊補 , 鑄件的熱

處理等 ....接下來介紹何謂 :滾筒式噴洗機

第四節 後續加工第四節 後續加工滾筒式噴洗機 構造簡單 ,操作容易且清除效果極佳 ,廣為業界採用 ,噴洗時 ,將鑄物置於滾筒內 ,以低速迴轉 ,同時由輪葉將磨料噴射鑄物 ,磨料經由回收裝置 及濾篩除去粉末或砂料 , 而可用磨料回收後繼續 循環使用 ,塵埃則由吸塵 器排出。如 (圖 4-4)

圖 4-4 滾筒式噴洗機

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗

精密鑄件經清砂 ,打模及清理後 ,必須檢驗其外觀、尺寸及鑄件性質是否合乎要求。一般檢驗法有破壞性檢驗和非破壞性檢驗。

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗

(一 ) 破壞性檢驗 :

破壞性檢驗係將鑄件鋸開以檢查其內部

是否有鑄造缺陷 , 或者做成各種試片 , 以測定

其抗拉強度、疲勞強度、衝擊強度、硬度及成分分析等。

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗

(二 ) 非破壞性檢驗 :

非破壞性檢驗包括目視檢驗 , 尺寸檢驗 ,

壓力試驗 ,放射線照相檢驗 ,超音波檢驗 .... 等

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗

1~~ 目視檢驗 :

目視檢驗即用肉眼觀察鑄件外觀 ,裂縫 , 表

面氣孔 , 表面縮孔變形等 , 一 般熟練技工可迅速檢查出來 ,唯鑄件表面必須處理乾淨。

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗2~~尺寸檢驗 :

尺寸檢驗乃是利用各種量具或樣規測量鑄件各部尺寸是否與原來設計的尺寸相符 ,

其尺寸是否在容許

公差範圍內。如圖

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗

3~~ 壓力試驗 :壓力試驗係測定件或承受氣壓、油壓之鑄件。

4~~放射線照相檢驗 :放射線照相檢驗因射源之型式不同 , 可分為 X射線照相與伽瑪射線照相兩種。

第五節 鑄件的檢驗第五節 鑄件的檢驗

5~~磁粉檢驗 :磁粉檢驗乃是藉磁力線在鑄件內部的分佈情況 ,吸引表面磁粉 ,使表面形成指示的檢驗方法。

6~~染色或螢光劑滲透法檢驗

7~~超音波檢驗

第五章 出貨第五章 出貨

經過上述製作程序後 ,並經嚴格的品質檢驗 , 就可依各個通路 ,把物品送至所需要的消費者 ,那麼一整串的精密脫臘鑄造過程 ,也告一段落了 ,下圖是脫臘鑄造後的一般常見的成品

石化裝備配件

航空 ,車輛製品

第六章 鑄造工廠之安全守則第六章 鑄造工廠之安全守則• 在工廠裡應注意安全 ,不可有危害自己或他人之行為

• 不可喧嘩亂跑 ,以策安全

• 廢棄物應置放於固定場所 ,以保持良好的工作環境

• 光線需充足 ,通風設備與功能應正常

• 消防器材應定期檢查及調換在工廠裡應確實 檢查自己的服裝儀容及安全設備

• 急救箱應置放於顯著和取用方便的位置 ,且應定期檢查並補充藥品

第六章 鑄造工廠之安全守則第六章 鑄造工廠之安全守則

• 工具使用完畢應歸還原處

• 坩鍋爐加料時 , 應用火鉗夾料填加 ,切記丟擲

• 澆鑄時需穿安全服飾 , 其他人不可接近 , 以防碰撞

第六章 鑄造工廠之安全守則第六章 鑄造工廠之安全守則

第六章 鑄造工廠之安全守則第六章 鑄造工廠之安全守則• 抬取高溫金屬液時 , 不可過快 , 以防液體濺出 ,火花飛濺傷人

• 堆放鑄件物品應整齊 , 不可太高 , 以防倒塌傷人

• 應隨時保持工作區及通道的整潔 ,以防他人跌倒

參考文獻參考文獻黃新春 編著 , 精密鑄造技術與實習 新科技書局。林宗獻 編著 , 精密鑄造 全華圖書行。陳武宏 編著 , 精密鑄造應用實務 全華圖書行。金屬工業發展中心 編譯 , 精密鑄造法。傅豪、陳武宏 編著 , 精密鑄造技術 文京圖書行。Richard W.Heine,principles of metal casting 。

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