TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze o secţie pentru producerea sticksurilor cu o capacitate de 4t/24h. Produsele se vor ambala în pachete de 50 şi 75 g/pachet. Amplasarea utilajelor se va face pe orizontală, pe un singur nivel.

1

Capitolul 1

INTRODUCEREPREZENTAREA NECESITĂŢII PROIECTULUI

Industria de panificaţie ocupă un loc însemnat în cadrul industriei alimentare, produsele de panificaţie fiind consumate în cantităţi din ce în ce mai mari de populaţia ţării noastre.

Pentru a satisface cererile consumatorilor cu produse în cantităţile şi sortimentele solicitate, în anii puterii populare s-au luat măsuri în vederea sporirii producţiei, măririi numărului de sortimente, dezvoltării capacităţii de producţie şi ridicării nivelului tehnic al unităţilor de fabricaţie existente, prin dotarea cu utilaje moderne. În afara de creşterea continuă a producţiei s-a obţinut o mărire a ponderii produselor cu compoziţie îmbunătăţită.

În ultimii ani, s-a dus o muncă perseverentă pentru îmbunătăţirea aspectului comercial al produselor, cât şi a calităţii grafice a ambalajelor.

Numărul de sortimente a crescut continuu urmărindu-se îmbunătăţirea reţetelor pentru a se mări valoarea alimentară a produselor.

Industria de panificaţie cuprinde o gamă diversificată de produse, printre care şi sticksurile.

Sticksurile sunt alimente făinoase care au forma unor beţe mai subţiri decât grisinele, care se caracterizează printr-o porozitate foarte ridicată.

Aceste produse sunt solicitate prin faptul că la masticaţie sunt foarte plăcute, sunt crocante şi au gust bazic specific.

Denumirea lor provine de la cuvântul sticks, care în limba engleză înseamnă băţ, şi s-a răspândit în toate ţările o dată cu fabricaţia acestor produse.

Fabricarea sticksurilor se realizează în flux continuu, pe linii mecanizate. Unele instalaţii de acest gen permit şi fabricarea covrigilor, a căror modelare se face prin ştanţare dintr-o foaie de aluat, cu ajutorul unui tambur având alveole care dau covrigilor forma de copt.

Sticksurile se obţin din făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare, bicarbonat de sodiu, mac, chimen, susan pentru presărare şi adaosuri ( lapte praf, oua ). Aluatul se prepară prin procedeul direct, în care scop se introduce mai întâi în cuva malaxorului făina împreună cu grăsimile alimentare, apoi suspensia de drojdie cu ouăle, se frământă, după care se adaugă bicarbonatul de sodiu dizolvat şi se continuă frămânatrea.

Ca urmare a umidităţii foarte reduse, de numai 3 – 4% şi a materialelor stabile din care sunt fabricate, sticksurile se pot păstra timp de mai multe luni, în condiţii obişnuite de umiditate şi temperatură.

2

Lucrarea de faţă pare a fi o sinteză a ceea ce mi-am propus să proiectez.Până să trec la detalii, mi-am adunat material de lucru şi astfel din

litaratura de specialitate, am reuşir să culeg date şi informaţii, cu referire la tema proiectului.

În această lucrare mi-am propus:- să caracterizez materiile prime şi auxiliare necesare obţinerii

sticksurilor;- să prezint bazele ştiinţifice ale procesului tehnologic ( cu detaliile

de rigoare );- să caracterizez produsul finit;- să aleg şi să descriu procesul tehnologic de fabricaţie;- să calculez bilanţul de materiale;- să calculez bilanţul termic pentru cuptorul tunel cu bandă;- să descriu şi să calculez utilajele tehnologice principale ( conform

schemei tehnologice );- să stucturez şi să calculez principalele spaţii de producţie şi de

depozitare.

Capitolul 2

ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ2.1. Caracteristicile materiilor prime şi auxiliare

Sticksurile se obţin din: făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare (margarină), ouă, bicarbonat de sodiu sau hidroxid de sodiu, mac, chimen, susan pentru presărare şi alte adaosuri (lapte praf, paste de tomate, etc.).

Pentru folosirea corespunzătoare a materiilor prime şi auxiliare e4ste necesar să se cunoască atât compoziţia fizică şi chimică, cât şi comporatrea lor tehnologică, pentru ca la introducerea în producţie şă se aplice reţetele şi regimul tehnologic optim.

Materiile prime şi auxiliare utilizate pentru fabricarea sticksurilor se folosesc cu scopul de a îndeplini următoarele funcţiuni:

- făina şi apa realizează masa elastică de aluat care permite înglobarea celorlalte materii şi se pretează pentru a fi modelată corespunzător cerinţelor tehnologice;

- drojdia comprimată şi bicarbonatul de sodiu contribuie la formarea porozităţii în masa de aluat şi în produs ca urmare a proceselor biochimice şi chimice pe care le generează; deci are loc o afânare mixtă a acestor produse;

3

- pentru îmbunătăţirea valorii alimentare a sticksurilor, în aluat se mai introduc grăsimi, ouă şi alte materii;

- caracteristicile gustative ale produselor se îmbunătăţesc prin materiile aromante ce se adaugă în aluat şi prin cristalele de sare ce se presară pe aluatul modelat, înainte de coacere.

Din materiile arătate se prepară un aluat consistent, care după omogenizare şi formare este lăsat la fermentat.

Materiile prime şi auxiliare trebuie să satisfacă anumite condiţii fizico – chimice şi organoleptice pentru a sigura obţinerea unor produse de bună calitate.

2.1.1. Făina de grâu

Făina rezultată din măcinarea grâului constituie principala materie primă utilizată în industria de panificaţie.

La fabricarea sticksurilor se utilizează făină albă tip 480. Trebuie să fie de calitate bună şi foarte bună şi cu un grad de maturizare de minim 15 zile.

Calitatea făinii este dependentă de o serie de indici de calitate, precum şi de compoziţia chimică a făinii de grâu.

2.1.1.1. Indici fizici

CuloareaÎn practică, făina se clasifică în: făină albă;

făină semialbă;făină neagră.

Culoarea făinurilor este determinată pe de o parte de proporţia în care se găsesc particulele din endosperm şi înveliş şi pe de lată parte, de mărimea acestora.

Particulele provenite din endosperm au culoarea alb – gălbuie ca urmare a pigmenţilor carotenici pe care îi conţin, în timp ce, părţile provenite din înveliş au culoare închisă, dată de pigmenţii flavonici. De aceea, culoarea făinii este influenţată în principal de gradul de participare al diferitelor părţi anatomice ale bobului de grâu la constituirea făinurilor. Făinurile de extracţie ridicată, care conţin în proporţie mare particule de tărâţe provenite din înveliş au o culoare mai închisă, decât făinurile de extracţie scăzută.

Mărimea granulelor poate defini de asemenea culoarea făinii, în sensul că particulele mar, ca urmare a umbrelor pe care le creează pe suprafaţa făinii, dau o culoare mai închisă.

Prin măcinarea făinii de granulaţie ridicată, culoarea se deschide.

4

Culoarea făinii mai poate fi influenţată şi de temperatura cu care aceasta iese dintre tăvălugi, temperatură care este determinată de regimul de măcinare.

În timpul depozitării, făina, funcţie de condiţiile şi durata de păstrare, ca urmare a proceselor fizice, chimice şi biochimice ce au loc, este supusă unui fenomen de deschidere la culoare datorat transformării sub acţiunea oxigenului a combinaţiilor carotenoide nesaturate în combinaţiile de formă peroxidică saturate şi incolore.

Accelerarea procesului de deschidere la culoare se poate realiza în atmosferă bogată în oxigen şi prin tratarea făinurilor cu diferite substanţe oxidante.

O făină de calitate trebuie să fie de culoare alb – gălbuie, cu nuanţă slab cenuşiu şi particule fine de tărâţă.

MirosulFăina normală obţinută din grâu cu însuşiri corespunzătoare de panificaţie

şi după un proces de măcinare bine condus, trebuie să aibă un miros plăcut, caracteristic de cereale.

Mirosurile improprii, de mucegai stătut, încins, de substanţe chimice sau de altă natură, conduc la aprecierea că făina nu corespunde şi nu se poate utiliza în industria de panificaţie.

Mirosul impropriu făinii poate fi preluat de la grânele măcinate cu asemenea defecte, precum şi de la spaţiile de depozitare necorespunzătoare, cunoscut fiind faptul că făina ca produs higroscopic preia în timpul depozitării mirosul din spaţiul înconjurător.

GustulFăinurile corespunzătoare calitativ au gust plăcut, dulceag, caracteristic

unui produs sănătos.Prezenţa unui gust străin, impropriu de amar, acru, rânced sau de altă

natură, face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ.Aceste gusturi se pot datora, fie măcinării unui grâu cu defecte de gust şi

depozitării necorespunzătoare a făinii, sau atacul dăunătorilor.

Conţinutul de impurităţiSunt considerate impurităţi numai acele particule care nu fac parte din

bobul din care provine făina. În aceste condiţii particulele de tărâţă şi germenele nu sunt considerate impurităţi.

Cele mai intâlnite impurităţi în făină sunt cele provenite din măcinarea altor seminţe cerealire şi de buruieni ce nu au putut fi îndepărtate în procesul de pregătire şi condiţionare a cerealelor.

5

Cele mai importante impurităţi sunt cele vătămătoare provenite din seminţele de neghină, mălură, cornul secarei şi altele care nu trebuie să depăşească la neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0,01% raportat la grâul intrat în măciniş.

În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii, pulbere.Se pot admite numai pulberi feroase în proporţie de 0,01mg/kg făină.

Gradul de fineţe al făinurilorFineţea făinurilor, reprezentată de mărimea particulelor rezultate la măciniş

determină în mare măsură viteza proceselor fizico – chimice, biochimice, coloidale, însuşirile de panificaţie ale aluatului, randamentul făinii în pâine, precum şi digestibilitatea.

Făina prea fină amestecată cu apă formează în timp scurt un aluat de consistenţă tare, care însă pe parcursul fabricaţiei se înmoaie repede.

Făina grisată, în contact cu apa se umflă mai încet şi formează mai greu aluatul.

La fabricarea sticksurilor este indicat a se folosi făină cu granulaţie mică şi mijlocie.

UmiditateaUmiditatea făinii este dată de umiditatea iniţială a grâului la care se adaugă

umiditatea căştigată în timpul condiţionării şi se scade cea care se pierde prin evaporare în timpul procesului tehnologic de măcinare.

Umiditatea totală a făinii se compune din umiditatea intercapilară, aşa numita apă liberă şi umiditatea de absorbţie sau apa legată.

Deoarece făina este un produs higroscopic, în timpul depozitării umiditatea se modifică funcţie de o serie de factori:

- umiditatea avută la introducerea în depozit;- umiditatea relativă a aerului din depozit;- condiţiile de temperatură;- pătrunderea aerului în ambalaj;- modul de stivuire.

Procesul de modificare a umidităţii este determinat de echilibrul dintre umiditatea făinii şi umiditatea aerului, respectiv la o anumită temperatură şi umiditate a aerului, corespunde o anumită umiditate a făinii ( umiditatea iniţială a făinii este de 15% iar umiditatea relativă a aerului este de 60% ).

Din punct de vedere al umidităţii, făina se poate clasifica în:- făină uscată cu umiditate de până la 14%;- cu umiditate medie cuprinsă între 14 – 15%;- făină umedă cu umiditate peste 15%.

6

În fabricile de sticksuri, pentru depozitarea obişnuită pe timp de 10 – 15 zile, se recomandă ca făina să aibă o umiditate cuprinsă între 13,5 – 14,5%.

2.1.1.2. Compoziţia chimică a făinii

Compoziţia chimică a făinurilor depinde de o serie de factori, printre care un loc important îl ocupă compoziţia chimică a bobului de grâu.

Principalele componente chimice care intră în compoziţia făinurilor sunt: apa, substanţele proteice, glucidele, lipidele, substanţele minerale, vitaminele şi enzimele.

Conţinutul în apă al făinurilorApa constituie un component chimic principal de care depinde pe de o

parte valoarea nutritivă, iar pe de altă parte capacitatea de conservare în timpul depozitării.

Întrucât în făină, apa se găseşte sub formă liberă şi legată, este greu de stabilit conţinutul real de apă, din acest motiv în practică se foloseşte noţiunea de umiditate a făinii.

Conţinutul în substanţe proteiceConţinutul în substanţe proteice al făinii depinde de:

- de calitatea grâului;- de părţile din bob care participă la formarea tipului de făină;- de gradul de extracţie.

Tipurile de făină neagră sunt mai bogate în substanţe proteice decât tipurile de făină albă.

Alături de proteine în făinuri se mai găsesc nucleoproteide de lecitină, izoleucină, metionină, fenilalanină, treonină, triptofan, valină, repartizarea fiind neuniformă în diferitele părţi anatomice ale bobului de grâu.

Proteinele din făina de grâu sunt formate din substanţe proteice generatoare de gluten care provin din endospermul bobului şi din proteine cornoase din startul aleuronic, spermodermă şi pericarp.

Proteinele ce se găsesc în făină sunt în principal gliadina şi gluteina, care împreună cu apa formează glutenul; acesta se prezintă sub forma unei mase vâscoase şi elastice. Datorită glutenului, aluatul este elastic şi are însuşirea de a reţine gaze şi de a forma o structură spongioasă şi consistentă atunci când este încălzit în cuptor.

Conţinutul de gluten şi calitatea lui sunt indici calitativi importanţi pentru comportarea făinii în procesul de fabricare. Importanţa tehnologică a glutenului se datoreşte faptului că proprietăţile lui elastice sunt transmise aluatului, iar

7

acesta influenţează într-o mare măsură calitatea produselor care trebuie să aibă o anumită elasticitate.

Glutenul de calitate bună este de culoare cenuşie închisă, cu nuanţă albicioasă – cenuşie sau brună, în funcţie de gradul de extracţie al făinii. Culoarea închisă caracterizează glutenul de calitate inferioară. Glutenul nu trebuie să aibă miros străin.

Determinarea elasticităţii glutenului se face prin întinderea lui între degete. Glutenul este de calitate bună dacă opune rezistenţă la deformare şi revine la forma iniţială.

Pentru fabricarea produselor de panificaţie, o caracteristică importantă este puterea făinii , şi anume proprietatea ei de a forma aluat cu anumite proprietăţi fizice. Puterea făinii este determinată de cantitatea şi calitatea glutenului. La fabricarea sticksurilor se foloseşte făină de putere mare.

Conţinutul în glucide al făinurilorÎn compoziţia făinii, glucidele ocupă proporţia cea mai mare, 82%.Conţinutul de hidraţi de carbon din făină depinde de tipul de făină şi de

gradul de extracţie. Primul loc în hidraţii de carbon îl ocupă amidonul.Odată cu creşterea extracţiei de făină, conţinutul în amidon descreşte, ceea

ce înseamnă că făinurile albe de exctracţie mică au un conţinut în amidon mai mare decât al făinurilor negre de extracţie ridicată.

Ca formă predomină granulele sferice, iar ca greutate cele lenticulare.În contact cu apa, garnula de amidon îşi măreşte diametrul cu 10% şi

volumul cu 33%.Făina de grâu conţine alături de amidon şi alţi hidraţi de carbon solubili în

apă, cum sunt dextrinele, zaharoza, maltoza, glucoza, fructoza a căror cantitate creşte odată cu gradul de extracţie. Zaharoza se găseşte în cantitate cea mai mare, respectiv 1,67 – 3,67% raportat la substanţa uscată.

În timpul maturizării făinei, ca urmare a proceselor enzimatice cantitatea de zaharoză creşte.

În făină se găsesc hemiceluloze provenite din învelişul bobului de grâu şi din învelişul celulelor mari ale endospermului unde se găsesc în proporţie de 2,4% şi sunt constituite din pentozane, hexozane şi pentozani.

Făina de grâu mai conţine care provine din învelişul bobului şi din stratul aleuronic. Cantitatea de celuloză creşte odată cu mărirea gradului de extracţie.

8

Conţinutul de lipide al făiniiConţinutul de lipide al făinii depinde de următorii factori:

- soiul grâului;- mărimea bobului;- calitatea grâului;- gradul de extracţie al făinii.

Lipidele făinurilor sunt formate în cea mai mare parte, 90%, din gliceridele acizilor nesaturaţi, acidul oleic, iar restul din gliceridele acizilor saturaţi stearic şi palmitic, precum şi o cantitate mică de acizi graşi liberi, linoleic şi linolenic.

În cantităţi mici, făina de grâu mai conţine lipide complexe. Dintre lipidele complexe ponderea o deţine lecitina, respectiv 0,65%. În timpul păstrării făinii, lecitina sub influenţa luminii, căldurii, umidităţii şi a unor enzime este scindată de o fosfatază în colină, acizi graşi şi acid glicerofosforic. În continuare acidul glicerofosforic este scindat de glicorofosfatază în glicerină şi acid fosforic.

Creşterea acidităţii făinii în timpul depozitării se explică prin formarea acizilor ca rezultat al scindării lipidelor.

Conţinutul în substanţe minerale al făinurilorConţinutul în substanţe minerale depinde de:

- soiul de grâu;- condiţiile de dezvoltare; - mărimea boabelor;- calitatea grâului sub aspectul greutăţii hectolitrice şi al

conţinutului în substanţe minerale;- gradul de extracţie al făinurilor.

Substanţele minerale determină valoarea alimentară a făinurilor şi tipul de făină.

Făinurile utilizate la fabricarea sticksurilor au un conţinut maxim de cenuşă, raportat la substanţa uscată, adică 0,48%.

Conţinutul în vitamine al făinurilorÎn bobul de grâu, vitaminele care apar în proporţia cea mai mare sunt cele

din complexul B, respectiv 1 2 6 12, , ,B B B B şi biotina, iar din cele liposolubile vitamina F şi vitamina A. Făina de grâu mai conţine vitamina PP şi acidul pantotenic.

Vitaminele sunt acumulate în embrion şi startul aleuronic şi de aceea conţinutul lor de făinuri creşte odată cu gradul de extracţie.

9

Enzimele din făinurile de grâuEnzimele constituie clasa de substanţe care catalizează procesele

biochimice ce au loc în făină în timpul păstrării şi prelucrării.Principalele enzime pe care le conţine făina sunt: amilazele, proteazele,

lipazele, fosfatazele, oxidazele şi peroxidazele.Enzimele sunt localizate în embrionul bobului, la periferia endospermului

şi stratul aleuronic.Făinurile de extracţie ridicată au un conţinut mai mare de enzime decât

cele de extracţie redusă.

Aciditatea făinurilorAciditatea făinurilor este dată de unele substanţe din compoziţia iniţială şi

de o serie de combinaţii ce se formează în timpul depozitării, maturizării făinii, ca urmare a acţiunii diferitelor enzime.

Valorile medii ale pH – ului corespunzătoare făinurilor de grâu de extracţii diferite sunt:

- pentru făina albă (0 – 30%) pH = 5,8 – 6;- pentru făina semialbă (0 – 75%) pH = 5,5 – 5,7; - pentru făina de larg consum (0 – 85%) pH = 5,3 – 5,5.

Aciditatea făinurilor este dată, în primul rând, de fosfaţii acizi şi de acidul fosforic. Din cauza enzimei fitază, asupra fitinei se formează fosfaţii acizi, iar prin hidroliza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră în compoziţia acizilor liberi din făinuri. Prin hidroliza parţială a mononucleotidelor sub acţiunea catalitică a nucleofosfatazelor se formează acid fosforic.

Aciditatea făinurilor mai este dată şi de o serie de acizi organici, ca: acid lactic, acetic, succinic, citric, malic care se formează datorită proceselor biochimice anoxibiotice sub acţiunea pseudobacteriilor lactice în timpul depozitării făinurilor în condiţii necorespunzătoare cu umiditate şi temperatură ridicată. În timpul maturizării făinurilor, aciditatea creşte mai mult în primele 7 zile, după care creşterile sunt din ce în ce mai mici, iar după 14 zile sunt neînsemnate.

Aciditatea făinurilor creşte odată cu creşterea gradului de extracţie. Făinurile albe au o aciditate redusă 1,8 – 2 grade, datorită conţinutului mic de substanţe minerale şi de substanţe grase, în timp ce făinurile de larg consum au o aciditate de 3 – 4 grade, urmare a conţinutului ridicat de substanţe minerale, cca 1,2% şi substanţe grase, cca 1,3%.

10

Prospeţimea făiniiProspeţimea făinii se poate aprecia în general după gustul şi mirosul făinii.Un miros de încins, mucegai sau de rânced, precum şi gustul amar sau

acru, indică dacă făina este proaspătă sau veche.Când aciditatea făinii depăşeşte 6 grade aceasta denotă că făina este veche.

2.1.1.3. Însuşirile de panificaţie ale făinurilor de grâu

Principalele însuşiri de panificaţie ale făinurilor sunt:- capacitatea de hidratare a făinii la nivelul consistenţei standard a

aluatului;- puterea de panificaţie a făinii care determină proprietatea vâsco –

elastico – plastică ale aluatului;- puterea de fermentaţie a făinurilor.

După proprietăţile de panificaţie, făinurile se clasifică în:- făinuri foarte bune (puternice);- făinuri bune (medii);- făinuri slabe.

2.1.1.4. Proprietăţile tehnice ale făinii de grâu

Făina de grâu este formată din particule rezultate la măcinarea boabelor şi aerul inclus în spaţiile dintre acestea.

Făina de grâu se consideră un amestec binar solid – aer şi apare sub forma unui strat poros. Modificarea raportului dintre cele două componente, aer – particule, face ca făina să se poată prezenta sub forma unui solid poros, strat fix, strat mobil şi sub formă de aerosol.

Făina sub formă de solid poros se întâlneşte atunci când est presată.Stratul fix se realizează la turnarea făinii în spaţiile de depozitare când prin

pierderea unei cantităţi de aer se ajunge la un echilibru între particule şi aer, la o stare de repaus.

Stratul mobil corespunde stării de fluidizare şi se realizează prin mărirea distanţei între particule ca urmare a injectării aerului în volumul ocupat făină – aer.

11

2.1.2. Apa

Apa din natură poate fi meteorică şi telurică. Apa meteorică provine din ploaie sau topirea zăpezii. Apele telurice sunt de suprafaţă sau de adâncime şi au un conţinut în substanţe chimice care depinde de compoziţia solului.

Apa meteorică şi telurică stă la baza obţinerii apei potabile. Apa potabilă utilizată în industria de panificaţie trebuie să îndeplinească o serie de condiţii de calitate care se referă la proprietăţile organoleptice, fizico – chimice, radioactive, bacteriologice şi biologice.

Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede fără particule în suspensie.

Duritatea temporară a apei este dată de conţinutul de bicarbonaţi, iar duritatea permanentă se datoreşte sulfaţilor de Ca şi Mg, clorurilor de Ca şi Mg şi a altor săruri.

Duritatea totală este suma durişăţii temporare şi permanente.Duritatea apei se exprimă în grade germane, un grad fiind egal cu 10 mg

CaO sau 7,14 mg MgO la 1 l apă.Duritatea temporară a apei potabile trebuie să fie maxim 10 grade germane

(10º D).Între calitatea făinii utilizate în industria de panificaţie şi duritatea apei

tehnologice este o legătură importantă determinată de efectul ameliorant pe care îl exercită duritatea apei asupra însuşirilor elasto – vâsco – plastice ale aluatului.

La prelucrarea făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei ape cu duritate mai mare deoarece sărurile din apa dură împiedică solubilizarea componentelor principale ale glutenului, respectiv gliadina şi glutenina, mărind elasticitatea glutenului.

În industria de panificaţie nu se foloseşte apa fiartă şi răcită, deoarece prin fierbere se elimină aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a depunerii sărurilor minerale.

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conţină bacterii deoarece sporii nu sunt distruşi de temperaturi de până al 100ºC cât se înregistrează în centrul miezului pâinii în timpul coacerii. Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi.

12

2.1.3. Drojdia comprimată

Afânarea semifabricatelor ( maia, aluat ) se poate realiza pe cale mecanică, chimică şi biologică.

Drojdia de panificaţie trebuie să îndeplinească o serie de condiţii, şi anume:

- să producă o cantitate cât mai mare de gaze raportat la masa respectivă;

- să nu imprime produsului finit gust, miros şi culoare străine;- să nu fie toxică şi să nu lase reziduu toxic în produs;- viteza reacţiei să fie controlată;- să-şi păstreze indicii de calitate în condiţii de păstrare precise şi

să fie avantajoasă din punct de vedere al preţului.În industria de panificaţie drojdia se poate utiliza sub formă comprimată,

lichidă sau uscată. Drojdia comprimată se obţine pe cale industrială prin înmulţirea prin

înmugurire a celulelor de drojdie selecţionate din fam. Saccharomycetelor, utilizându-se drojdii din rasa XII, rasa T, rasa S.

Drojdia presată se prezintă sub formă de calupuri paralelipipedice în greutate de 0,500 kg şi 1 kg.

Drojdia comprimată trebuie să îndeplinească o serie de condiţii de calitate, printre care cele mai importante sunt: aspectul exterior, mirosul, gustul, durabilitatea, umiditatea, puterea de fermentare, microflora.

Aspectul exterior al drojdieiDrojdia presată de bună calitate trebuie să se prezintă ca o masă solidă, cu

suprafaţa netedă, de culoare cenuşie deschis cu nuanţă gălbuie crem.Drojdia presată trebuie să aibă o consistenţă semitare şi să prezinte o

anumită elasticitate, astfel încât după apăsare uşoară să revină la forma iniţială. Drojdia nu trebuie să fie lipicioasă sau vâscoasă atunci când se frământă între degete.

Aspectul şi consistenţa drojdiei se mai poate aprecia prin modul de rupere a calupului de drojdie. Ruperea uşoară şi desfacerea bucăţilor de drojdie cu striuri în formă de scoici corespunde unei drojdii de bună calitate.

13

Mirosul şi gustul drojdieiDrojdia de calitate corespunzătoare prezintă un miros şi gust plăcut,

proaspăt, puţin acrişor, gust de fructe.Din punct de vedere al mirosului şi al gustului, nu se admite utilizarea în

panificaţie a drojdiei cu miros de mucegai sau alte mirosuri străine, cu gust amar sau rânced.

Umiditatea drojdiei comprimateUmiditatea maximă admisă pentru drojdia presată este de 76%. Umiditatea

drojdiei determină calitatea acesteia precum şi stabilitatea de păstrare.Durata de păstrare şi stabilitatea în timpul păstrării depinde de compoziţia

chimică în ansamblul drojdiei, de proporţia substanţelor proteice precum şi de calitatea acestora.

Pentru mărirea stabilităţii drojdiei presate în timpul păstrării se utilizează metoda de a adăuga în drojdie bromat de potasiu în cantitate de 0,001 – 0,1% şi de a reduce umiditatea la 73 – 74%.

2.1.4. Afânatori chimici

La fabricarea unor produse făinoase şi de patiserie (biscuiţi, sticksuri, vafe) aluatul trebuie să fie în prealabil afânat sau afânarea trebuie să se producă în timpul coacerii.

Afânarea poate fi realizată pe cale:- mecanică (fizică) care se aplică în cazul produselor cu conţinut

mare de zaharuri, grăsimi sau în cazul produselor prea groase.- biologică ce se realizează prin fermentarea aluatului cu drojdie de

panificaţie care metabolizează zaharurile fermentescibile;- chimică care se realizează cu ajutorul unor substanţe denumite şi

afânatori, ce acţionează singuri sau în combinaţie cu substanţe de acidulare.

Agenţii de afânare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:- să producă o cantitate mare de gaze pentru o masă minimă;- să nu confere produsului finit gust şi miros străin;- viteza reacţiei să fie controlată;- să-şi păstreze calitatea în condiţii diverse şi extreme de păstrare;- să fie ieftini şi economicos de folosit.

Principalii afânatori chimici sunt: bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu, bicarbonatul de amoniu.

14

Bicarbonatul de sodiu ( NaHCO3 )Are masa moleculară 84,08 şi se obţine din carbonatul de sodiu anhidru

prin solubilizarea acestuia într-un vas cu agitator. Impurităţile din soluţie sedimentează şi soluţia se răceşte la 40ºC. Soluţia se carbonatează cu CO2 obţinut din carbonat de calciu sau prin fermenatea glucozei.

2 3 2 2 32Na CO H O CO NaHCO+ + →În industria alimentară bicarbonatul este folosit ca pulbere efervescentă

pentru obţinerea apelor minerale artificiale şi în industria panificaţiei ca afânator.Ca substanţă de afânare, bicarbonatul de sodiu prezintă avantajul că este

ieftin, nu este toxic, este uşor de manipulat, nu are gust şi se poate găsi sub formă pură. Dezavantajul este acela că în soluţie apoasă se descompune uşor chiar la temperatura camerei, este higroscopic şi conferă un gust amar produselor în care este folosit.

2.1.5. Sarea

În industria de panificaţie sarea de bucătărie (NaCl) se utilizează în proporţie de 1,2 – 1,7% raportat la făină. Cantitatea de sare folosită depinde de calitatea făinii, în sensul creşterii procentului pentru făina slabă, de anotimp, cantitatea de sare folosită este mai mare în anotimpul călduros, de sortimentul ce se fabrică.

Sarea se prezintă în următoarele tipuri şi calităţi:- tip A, sare obţinută prin evaporare de calitate extrafină;- tip B, sare gemă comestibilă de calitate extrafină, mărunţită,

urluială, bulgări.Calitatea sării se apreciază după calităţile organoleptice:

- gust: sărat, fără gust străin;- miros: fără miros;- culoare: albă uniformă pentru tipul extrafină şi fină; albă cu

nuanţă cenuşie pentru tipul sare măruntă;- corpuri străine: nu se admit;- granulaţie: sarea extrafină 0,1 - 0,5 mm;

sarea fină 0,3 - 1 mm;sarea măruntă până la 2 mm.

Sarea utilizată în panificaţie pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător produselor contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului.

15

2.1.6. Ouă

Pentru obţinerea sticksurilor se folosesc numai ouăle de găină. Ouăle trebuie să aibă coaja curată, întreagă şi fără fisuri, într-o soluţie de sare comestibilă 6%, să nu plutească şi să nu conţină germeni patogeni; albuşul să fie transparent, cu consistenţă densă, iar gălbenuşul compact, fără miros particular.

Ouăle folosite în industria alimentară, se pot împărţi în următoarele categorii: foarte proaspete, proaspete, conservate.

Conservele de ouă se prezintă sub formă de: - produs congelat ( melanj, gălbenuş sau albuş separat ); - produs deshidratat ( pastă sau praf ).

2.1.7. Grăsimi alimentare

Grăsimile alimentare pot conţine un singur fel de grăsimi sau pot fi un amestec de grăsimi de origine animală sau vegetală.Se folosesc următoarele grăsimi alimentare şi produse de prelucrare a acestora:

- grăsimi animale (untura de porc);- uleiul alimentar solidificat (plantolul); - margarina.

MargarinaMargarina se obţine prin emulsionarea grăsimilor vegetale sau vegetale şi

animale cu lapte sau cu apă, urmată de răcirea şi prelucrarea mecanică a emulsiei, stabilizată cu emulgatori pe bază de monogliceride.

Margarina se fabrică în două tipuri:- tip M, margarină de masă cu: varianta I, cu 82,5% grăsime;

varianta II, cu 67% grăsime.- tip P, margarină destinată fabricării produselor din industria

alimenatră.Margarina tip M se prezintă ca o masă onctuoasă, compactă, omogenă,

nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secţiunea proaspăt tăiată, de culoare alb – gălbuie.

Margarina tip P are culoare albă cu miros plăcut, aromat, specific sortimentului de margarină, fără gust amar, rânced sau orice alt gust sau miros străin.

16

2.1.8. Lapte praf

Adăugarea laptelui praf în produsele de panificaţie asigură pe lângă creşterea importantă a valorii nutritive şi îmbunătăţirea substanţială a calităţii lor sub aspectul: proprietăţilor organoleptice, a însuşirilor fizico-chimice, a măriri duratei de păstrare în stare proaspătă.

Laptele praf este produsul rezultat prin îndepărtarea apei din lapte şi care conţine lactoză, lactoproteine şi substanţe minerale în aceleaşi proporţii relative ca şi laptele proaspăt din care a fost preparat.

Laptele praf se livrează în trei tipuri: tipul 26, tipul 20 şi smântânit.

a. Proprietăţi organoleptice:- aspect: pulbere fină, omogenă, fără aglomerări, fără particule arse

şi fără corpuri străine.- culoare: alb-gălbuie, omogenă în toată masa.- miros şi gust: plăcut, dulceag, uşor gust de fiert, fără miros sau

gust străin.-b. Proprietăţi fizico-chimice: Tabel 1

Tipul 26 20 SmântânitGrăsime, % 26 26 1,5

Umiditatea, % max.

4 4 5

Aciditatea laptelui, grade Thorner

14-20 14-20 14-21

Solubilitatea în apă, % min.

98 98 98

Cupru, mg/kg max. 3,5 3,5 3,5Staniu, mg/kg, max. 5 5 5Zinc, mg/kg, max. 60 60 60

Plumb, mg/kg, max 1,5 1,5 1,5

Caracteristici microbiologice:Numărul total de germeni / g produs: maxim 150000;Germeni patogeni: lipsă;Bacterii coliforme: lipsă.

17

2.1.9. Condimente şi substanţe aromatizante

Condimentele şi substanţele aromatizante adăugate la prepararea sticksurilor conferă acestora miros, gust şi aromă specifică.

Condimentele cele mai utilizate la presărarea sticksurilor sunt: seminţele de mac, chimen şi susan. Acestea toate îmbunătăţesc valoarea nutritivă şi le menţin o perioadă mai lungă de timp.

Seminţele de macSeminţele de mac se utilizează atât pentru decorarea cât şi pentru

aromatizarea unor produse de panificaţie. Seminţele de mac au o culoare albastră cu un conţinut foarte mare de ulei legat, respectiv 50-60%. Seminţele de mac nu conţin uleiuri eterice şi nu au proprietăţi narcotice. Datorită conţinutului mare în ulei, seminţele se folosesc ca atare, nu se macină. Pentru anumite produse, seminţel de mac se pot măcina dacă în prealabil au fost amestecate cu miere.

Seminţele de chimen (caraway)Sunt fructele unor plante bienale din familia pătrunjelului. La produsele de

panificaţie, seminţele de chimen se pot folosi ca atare sau măcinate. Seminţele conţin 3-7% uleiuri eterice. Se folosesc în cazul sticksurilor, la presărare, în amestec cu seminţele de mac şi susan.

Seminţele de susanSeminţele de susan sunt utilizateca atare sau sub formă de făină de susan,

aducând un aport mare de proteine. Seminţele de susan au un conţinut ridicat de aminoacizi, în special metionină şi cisteină, şi un conţinut mai redus de lisină. Făina de susan poate înlocui cu succes laptele praf.

2.1.10. LegumePentru sporirea valorii alimentare şi îmbunătăţirea aspectului sticksurilor,

la prepararea aluatului se utilizează în afară de ouă şi legume (tomate). Legumele se folosesc în stare proaspătă sau consrvate.

Pasta de tomatePasta de tomate se foloseşte proaspătă sau conservată prin concentrare.

Pasta de tomate conservată, înainte de a fi introdusă la prepararea aluatului, se diluează cu apă pentru a se repartiza cât mai uniform. Prin adăugare de pastă de tomate, sticksurile capătă o coloraţie caracteristică, alb-roz, cu puncte roşii.

18

2.1.11. Ambalaje

Ambalarea produselor de covrigărie, precum şi condiţiile de executare a operaţiilor de depozitare şi desfacere au un rol important pentru păstrarea calităţii.

În industria produselor de covrigărie şi implicit a sticksurilor, întâlnim două grupe de ambalaje:

- ambalaje de prezentare şi desfacere (pungi, cutii, etc.), care asigură conservarea şi protecţia produselor în timpul depozitării şi manipulării, creând totodată posibilitatea de vânzare şi distribuire rapidă;

- ambalaje de transport (lăzi, saci, etc.) care asigură protecţia produselor în timpul transportului şi depozitării, uşurând manipularea lor.

Ambalajele au următoarele funcţiuni:- protecţie mecanică a produselor împotriva solicitărilor la care

sunt supuse (compresiune, şoc, etc.) în timpul depozitării şi transportului;

- funcţiune de container, permiţând manipularea deodată a mai multor produse mărunte.

Pentru sticksuri, ambalajele de protecţie trebuie să fie confecţionate din materiale impermeabile la umiditate (polietilenă, celofan).

Polietilena – este impermeabilă pentru aer şi apă şi constituie un material foarte indicat pentru sticksuri. Datorită faptului că este transparentă, polietilena este foarte indicată pentru confecţionarea ambalajelor, la care scopul comercial recomandă prezentarea produselor din interiorul ambalajelor.

Vâscoza (celofan) – se prezintă sub formă de foi transparente, suple, netede, lucioase şi cu aspect plăcut. Celofanul se produce într-un număr mare de sortimente.

Pentru sticksuri se folosesc sortimente de celofan rezistente la acţiunea apei şi impermeabile pentru grăsimi.

Tipuri de ambalaje pentru sticksuri- cutii de carton, de obicei căptuşite cu încă un strat de hârtie

(produsul este aşezat în primul rând într-o pungă);- plicuri obţinute prin sudarea materialului, pentru 25-500g produs;

19

- pungi din hârtie sau mase plastice, care reprezintă ambalajele cele mai utilizate, fiind folosite pentru toate sortimentele de produse;

- foi de hârtie în care se ambalează produsele prin învelire.La stabilirea dimensiunilor ambalajelor trebuie să se ţină cont de

caracteristicile produsului finit, greutatea specifică şi gradul de folosire a volumului ambalajului, acestea din urmă depinzând de formatul produselor şi de modul de aşezare a produselor în ambalaje.

2.1.12. Combustibili

Sunt substanţe, care prin ardere dezvoltă o tempeartură ridicată, degajând o cantitate de căldură însoţită de flacără.

După natura lor, combustibilii se împart în două clase: naturali şi artificiali.După starea lor de agregare, combustibilii se împart în trei clase: solizi,

lichizi, gazoşi.În compoziţia chimică a combustibililor intră cantităţi mai mari sau mai

mici de carbon, hidrogen, sulf, oxigen, azot sub dieferite combinaţii. Cea mai importantă caracteristică a combustibililor este puterea calorică, ce constituie criteriul de apreciere a valorii lor energetice.

Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură, exprimată în kilocalorii, care se degajă la arderea completă a unui kg de combustibil, solid sau lichid, sau a 1m3 de combustibil gazos şi se determină cu ajutorul aparatului numit calorimetru.

Combustibili utilizaţi în industria de panificaţie Tabel 2Combustibili uzuali Domeniu de utilizare

Lignitul În centrale termice pentru producerea aburuluiPăcura În centrale termice pentru producerea aburului

Motorina În centrale proprii de producere a energiei electrice

2.1.13. Lubrifianţi

Lubrifianţii se utilizează la ungerea mecanismelor în mişcare. Pe lângă acestea, ei protejează suprafeţele metalice cu care vin în contact, împotriva coroziunii.

Lubrifianţii se împart în două clase:- unsori consistente;- uleiuri minerale şi lichide de ungere şi răcire.

20

Unsorile consistente – sunt dispersii coloidale de săpunuri de Ca sau de Na în uleiuri minerale. Se utilizează la ungerea rulmenţilor, a mecanismelor care funcţionează la temperaturi ridicate, la utilajele foarte solicitate şi în general, unde ungerea cu uleiuri minerale nu este posibilă.

Uleiurile minerale - rezultă la distilarea fracţionată a ţiţeiului. Ele se folosesc la ungerea utilajelor tehnologice, a mijloacelor mecanice de transport, a maşinilor unelte.

Lichidele de ungere şi de răcire (emulsii de uleiuri minerale şi uleiuri vegetale – ulei de ricin) sunt utilizate la prelucrarea mecanică a pieselor prin aşchiere şi au rol de ungere şi mai ales de răcire, preluând o parte din căldura produsă prin frecarea sculei pe suprafaţa piesei.

2.1.14. Materiale pentru spălare

Principalele substanţe chimice folosite în acest scop sunt:- substanţele alcaline, care au rolul de a saponifica grăsimile pentru

a forma săpunuri solubile: soda calcinată, şi în mică măsură soda caustică, fosfatul trisodic care are acţiune emulsionantă;

- acizii care se folosesc pentru îndepărtarea depozitelor calcaroase (piatră) depusă pe utilaje; acidul clorhidric a fost înlocuit cu acidul gluconic;

- agenţii tensioactivi, care schimbă tensiunea superficială a dizolvantului; sunt folosiţi în panificaţie datorită proprietăţilor de a emulsiona uleiurile şi grăsimile: săpunul, detergenţii.

2.1.15. Materiale pentru dezinfecţie

Dezinfecţia se aplică în industria panificaţiei numai după o curăţire perfectă a suprafeţelor şi are drept scop îndepărtarea microflorei care nu a putut fi distrusă prin operaţia de curăţire.

Materialele utilizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii şi anume:- să nu fie toxice în dozele folosite;- să nu fie periculoase la manipulare;- să nu transmită produselor gust sau miros modificate;- să nu aibă acţiune corozivă asupra utilajelor;- să aibă o anumită solubilitate în apă, pentru a putea fi îndepărtate

prin clătire cu apă;- să aibă acţiune de distrugere asupra unui număr cât mai mare de

tipuri de microorganisme.

21

Cele mai utilizate sunt: clorul, compuşii clorului şi sărurile de amoniu cuaternar.

2.2. Caracteristicile produsului finit (sticksuri)

Sticksurile sunt alimente făinoase, care au forma unor beţe subţiri, care se caracterizează printr-o porozitate ridicată. Aceste produse sunt solicitate prin faptul că la masticaţie sunt foarte plăcute, sunt crocante şi au gust bazic specific.

Caracteristicile principale ale sticksurilor sunt următoarele:- lungime 125 mm;- diametru 3 – 4 mm;- umiditate 3 – 4%;- durată de conservare (la temperatura aerului de 25ºC şi

umiditatea relativă de 70%) de circa 2 luni.Sticksurile se fabrică în următoarele sortimente:

- sticksuri simple;- sticksuri extra;- sticksuri cu mac;- sticksuri cu făină graham şi tărâţe GT;- sticksuri cu tărâţe T.

Proprietăţi organoleptice: Tabel 3

Caracteristici

Condiţii de admisibilitateSticksuri

simple extra cu mac cu făină graham şi tărâţe GT, cu tărâţe T

Aspect - formă Baton cu secţiune rotundă şi diametrul de 4,5 – 6 mm şi cu lungimea de 105 – 135mm

Cu particule vizibile de tărâţe

Suprafaţa Semilucioasă, presărată cu sare

Cu mac pe toată

suprafaţa

Semilucioasă, presărată cu sare, cu particule vizibile de

tărâţeÎn secţiune Bine copt, de culoare galben -

aurieCu particule de tărâţe, cu

nuanţă mai închisăConsistenţă Crocantă

Semne de abateri microbiene

Lipsă

22

Proprietăţi fizico – chimice: Tabel 4

Caracteristici

Condiţii de admisibilitateSticksuri

simple extra mac cu făină graham şi tărâţă GT

cu tărâţă T

Umiditate la ambalarea produsului, % max

6 6 6 6 6

Umiditate la livrarea produsului, % max

6,5 6,5 6,5 6,5 6,5

Grăsime raportată la substanţa uscată, % min

4 5,5 5,5 4 4

Alcalinitate, grade max 3 2 3 3 3Conţinut de NaCl, %

max3 3 3 3 3

Capitolul 3

PREZENTAREA ŞI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE

3.1. Prezentarea schemei tehnologice

Fabricarea sticksurilor se realizează în flux continuu, pe linii mecanizate.Sticksurile se obţin din făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi, ouă,

bicarbonat de sodiu şi mac, chimen sau susan pentru presărare. Aluatul se prepară prin procedeul direct.

Schema tehnologică de fabricare a sticksurilor are o desfăşurare relativ simplă comparativ cu a celorlalte alimente făinoase afânate biochimic. Fazel tehnologice prin care se fabrică sticksurile şi succesiunea lor aunt indicate în schema următoare:

23

Pregătirea materiilor pentru fabricaţieDozarea materiilor

Prepararea aluatului

FrământareFermentare

Prelucrarea aluatului

Modelarea aluatului prin trefilare

Tratarea umedă a firelor de aluat pentru

glazurareTăierea firelor

Presărarea cu sare, mac,etc

Coacerea aluatului

Răcirea sticksurilor

Ambalarea sticksurilor

Depozitarea sticksurilor ambalate

24

FăinăMateriale pentru ambalare şi ambalaje

Soluţie de bicarbonat de sodiu

sau hidroxid de

sodiu

Materii pentru

sporirea valorii

alimentare

Drojdie comprimată şi

afânatori chimici

Apă

3.2. Descrierea schemei tehnologice

3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea făinii

Pregătirea făinii pentru fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:a. amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite;b. cernerea;c. îndepărtarea impurităţilor metalice;d. încălzirea.

a. Amestecarea făinurilorPentru obţinerea unei făini de calitate medie în practică se recurge la

amestecarea, în anumite proporţii a loturilor de făină cu calităţi diferite, pentru a se obţine un lot de făină cu proprietăţi omogene, care să permită desfăşurarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic constant cu obţinerea de produse finite de calitate superioară. În depozit făina se depozitează şi se păstrează pe loturi de calitate, indicii de calitate fiind menţionaţi de fişa lotului.

Indicii de calitate care stau la baza amestecării loturilor de făină şi obţinerii unei calităţi medii, omogene de făină sunt:

- conţinutul de gluten umed;- indicele de deformare;- indicele valoric;- culoarea;- puterea făinii, capacitatea de a forma gaze.

La unităţile mici la care depozitarea făinii se face în saci şi unitatea este dotată cu cernătoare, amestecarea loturilor de făină se face prin turnarea făinii la gura de alimentare a cernătorului din fiecare lot în proporţia stabilită pe cale de laborator.

Pentru a se realiza o amestecare corespunzătoare este necesar ca alimentarea să se facă în mod concomitent, nu succesiv cu făină din loturile respective.

Acest procedeu prezintă dezavantajul că nu asigură o amestecare corespunzătoare a făinii.

25

b. Cernerea făiniiPrin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o aerisire a

făinii, deosebit de importantă şi necesară în procesul de fermentare a semifabricatelor, de impulsionare a activităţii drojdiilor.

Cernerea de control se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr. 18 – 20 prin care făina trece ca cernut iar impurităţile rămân ca refuz pe sită.

c. Îndepărtarea impurităţilor metalicePentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reţinute la

cernerea de control făina este trecută peste magneţi sau electromagneţi.

d. Încălzirea făiniiTemperatura apei folosită la prepararea semifabricatelor depinde de

temperatura făinii şi de temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. Din acest motiv, înainte de a fi introdusă în fabricaţie, făina se încălzeşte.

Încălzirea făinii se face în anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 – 20ºC, astfel ca la prepararea semifabricatelor temperatura apei să nu depăşească 45ºC.

Încălzirea făinii se poate realiza în următoarele moduri:- prin depozitarea sacilor cu făină în spaţii încălzite ceea ce

presupune un consum mare de energie;- amplasarea celulelor silozului în spaţii încălzite;- cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, când urmare a

contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea rapidă şi uniformă a făinii.

Pregătirea apeiLa stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor

trebuie să se ţină seama de:- temperatura semifabricatului care este determinată de

temperatura apei şi a făinii;- la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură,

care determină o creştere a temperaturii aluatului;- în funcţie de umiditate căldura specifică a făinii se modifică.

În practică, se cere ca apa să aibă o temperatură care să nu depăşească 30-40ºC, funcţie de compoziţia produsului. În vederea obţinerii unor produse afânate, apa se încălzeşte numai cu 15-20 minute, înaintea folosirii ei. Nu este recomandat să se încălzească apa cu mai mult timp înainte sau să se fiarbă şi apoi

26

să se răcească în vederea obţinerii temperaturii dorite, deoarece în acest fel îşi pierde o parte din oxigen.

Pregătirea săriiOperaţiile de pregătire a sării pentru fabricaţie constau în: dizolvare şi

filtrare.În vederea repartizării uniforme în întrega masă de aluat şi a evita apariţia

unor centre de deshidratare este necesar ca sarea să fie trecută sub formă de soluţie înainte de introducerea în fabricaţie.

Soluţia de sare se obţine prin amestecarea sării şi apei în proporţii anumite funcţie de concentraţia dorită pentru soluţie. Solibilitatea sării depinde în mică măsură de temperatură. Viteza de dizolvare creşte odată cu ridicarea temperaturii şi la agitare.

Pregătirea grăsimilorGrăsimile solide se topesc în prelabil în recipiente cu serpentine cu abur.

Pentru o repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat, pentru obţinerea de produse finite de calitate superioară, grăsimea se introduce în aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care se introduce un emulgator ca lecitina.

Pregătirea ouălorPraful de ouă se amestecă bine cu apă caldă cu ajutorul unui agitator

mecanic. La folosirea ouălor sub diverse forme, trebuie să se ţină seama de echivalenţa ce există între diferite produse. Astfel un ou proaspăt echivalează cu 31 – 32g praf de ouă, iar 1 kg melanj echivalează cu 26,4 ouă întregi.

La pregătirea ouălor şi la prepararea aluatului, temperatura nu trebuie să depăşească 40 – 45ºC, întrucât la temperatură mai mare de 45ºC albuşul de ou se coagulează şi se întăreşte.

Atât melanjul cât şi praful de ouă trebuie folosit imediat după preparare. Nu se va lăsa de la un schimb la altul sau de pe o zi pe alta.

Pregătirea drojdieiPentru a asigura o repartizare uniformă în întrega masă a semifabricatelor,

pentru iniţierea şi realizarea unei fermentaţii omogene, este necesar ca înainte de introducerea în fabricaţie drojdia compromată să fie trecută sub formă de suspensie.

Prepararea suspensiei de drojdie se realizează prin amestecarea drojdiei şi apei calde la temperatura de 30 – 35ºC, în proporţii ce variază de la 1/10 la ½, soluţia optimă fiind 1/5, respectiv 1 kg drojdie şi 5 litri de apă.

27

Pregătirea laptelui prafLaptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40 – 45ºC, în raport

de 1:3 sau 1:8, respectiv 1 kg de lapte praf şi 3 sau 8 litri de apă. Pentru a realiza omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de lapte praf se adaugă la început o cantitate mică de apă, se amestecă până la obţinerea unui amestec de consistenţa smântânii, după care se adaugă restul de apă şi se continuă amestecarea.

Laptele rehidratat, provenit din lapte praf, se păstrează în bidoane curate, dezinfectate, la temperatura de 4 – 8ºC pe o perioadă de maxim 12ore.

Pregătirea macului, chimenului şi susanuluiMacul se separă de impurităţi. Dacă este murdar macul se spală şi se usucă.Chimenul se fierbe şi se obţine o infuzie.Susanul se opăreşte, decojeşte, se macină şi se amestecă cu zahăr. La

sticksuri susanul se foloseşte ca atare.

Pregătirea afânatorilor chimiciBicarbonatul de sodiu se dizolvă în 200 ml apă, alcool sau lapte, după care

se introduce în procesul de fabricaţie.Pentru opărirea sticksurilor, se prepară separat o soluţie de bicarbonat de

sodiu 3% sau bicarbonat de sodiu 1,5%, la temperatura de 80ºC.

3.2.2. Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Dozarea materiilor prime şi auxiliare se face prin cântărirea cantităţilor de materii prime şi auxiliare conform reţetei de fabricaţie şi introducerea lor în utilaje speciale, numite dozatoare, care asigură în mod continuu, aceeaşi cantitate.

Prin dozarea materiilor prime şi auxiliare, aluatul obţinut este amestecat uniform la temperatură constantă, temperaturp reglată de dozatoarele respective.

Dozarea făiniiDozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul

gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de referinţă, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite mase de făină.

La dozarea făinii trebuie să se ţină seama de reţeta de fabricaţie şi de coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului. Astfel pentru făina neagră cantitatea de făină reprezintă 40% din volumul cuvei, pentru făina semialbă 35%, pentru făina albă 30%.

28

Dozarea apeiCantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de

următorii factori:- sortimentul ce se produce;- extracţia făinii;- uimiditatea făinii;- cantitatea de materii auxiliare.

Cantitatea de apă folosită al prepararea semifabricatelor determină consistenţa semifabricatelor care influenţează viteza proceselor coloidale, biochimice şi microbiologice. Cu cât consistenţa semifabricatelor este mai mică cu atât procesele care au loc decurg cu viteză mai mare.

În cazul folosirii făinurilor puternice, pentru accelerarea proceselor coloidale şi enzimatice cu consecinţe în micşorarea elasticităţii aluatului şi reţinerii în mai bune condiţii a CO2 format la fermentare se lucrează cu consistenţe mai mici.

Dozarea suspensiei de drojdieCantitatea de drojdie comprimată care se adaugă la prepararea aluatului din

făină de grâu este de 2,5 – 4% faţă de greutatea făinii.Cantitatea de drojdie folosită depinde de o serie de factori:

- puterea de creştere a drojdiei; - capacitatea făinii de a forma gaze;- metoda de preparare a aluatului;- cantitatea de materii auxiliare folosite, în mod deosebit zahăr şi

grăsimi.

Dozarea soluţiei de sareCantitatea de sare utilizată la prepararea aluatului variază între 0 şi 25%

faţă de făină. Majoritatea produselor de panificaţie se prepară cu un adaos de sare de 1,2 – 1,7%.

Cantitatea de sare folosită depinde de:- calitatea făinii;- anotimp;- sortimentul ce se fabrică.

29

3.2.3. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului se face prin procedeul direct, în care scop se introduce mai întâi în cuva malaxorului făina împreună cu margarina, apoi suspensia de drojdie cu ouăle şi se frământă 10-12 minute, după care se adaugă bicarbonatul de sodiu dizolvat în circa 200 ml apă şi se continuă frământarea până la 15 minute.

3.2.4. Prelucrarea aluatului

Prelucrarea aluatului se realizează prin mai multe faze tehnologice succesive de:

a. modelare;b. tratare umedă; c. de presărare cu sare;d. tăierea firelor de aluat.

a. Modelarea aluatuluiModelarea aluatului urmăreşte obţinerea unor fire de aluat cu acelaşi

diametru, din care prin tăiere vor rezulta sticksurile.Pentru modelare se utilizează maşini de trefilat pentru aluatul prin matriţe

speciale.Maşinile pentru modelarea aluatului repzrezintă prese speciale formate

dintr-o pâlnie de primire a aluatului, prevăzute cu două valţuri de împingere spre corpul de presare, compusă dintr-o carcasă şi un melc prin a cărui rotire determină presiunea ce va împinge aluatul prin orificiile matriţei aflate la capătul corpului de presare.

Aluatul fermentat se introduce în pâlnia de primire a maşinii de modelat, de unde cele două valţuri îl trimit la melcul de presare. Melcul de presare primeşte aluatul la unul din capetele lui, după care prin rotire îl deplasează spre matriţă. În porţiunea matriţei aluatul se repartizează uniform pe toată lungimea şi suprafţa acesteaia, ceea ce face ca firele de aluat ce curg prin ea să aibă lungime egale, problemă foarte importantă pentru desfăşurarea în continuare a operaţiilor tehnologice.

Matriţa este prevăzută cu orificii având diametrul de 3,5 – 4 mm, numărul lor fiind corelat cu lăţimea liniei de fabricaţie, respectiv cu restul liniei de prelucrare şi de coacere.

30

Deoarece prin presare în aluat se produce o încălzire, modificare de temperatură care este nedorită din punct de vedere tehnologic, carcasa corpului de presare are pereţi dubli prin care circulă apă de răcire.

Pentru corelarea debitului firelor de aluat cu capacitatea de producţie a liniei, viteza de presare, respectiv turaţia melcului de presare, este reglabilă în limite foarte largi, prin intermediul unui variator de turaţie.

La ieşirea din matriţă firele de aluat cad liber, pe o bandă transportoare din materiale textile, care le deplasează spre baia de tratare umedă. Această bandă are o funcţiune tehnologică de repauzare a aluatului după efortul mecanic puternic pe care l-a suportat în timpul modelării. În acelaşi timp, cele 1 – 1,5 minute permit şi o uşoară intensificare a fermentării, datorită temperaturii suplimentare pe care o are aluatul.

Aluatul modelat trece de pe banda textilă pe o bandă din împletitură metalică, montată deasupra băii de tratare umedă. Banda metalică este desfăşurată larg pe cei doi cilindri de la capete, ceea ce determină fornarea pe ramura superioară şi inferioară a unei săgeţi (a unei burţi) datorită căreia banda şi odată cu ea şi aluatul se afundă în soluţia din baie.

Baia instalaţiei de tratare umedă este prevăzută cu un fund înclinat, pentru colectarea rezidurilor de aluat ce rămân în soluţie, un robinet de golire a soluţiei la încheierea lucrului şi o instalaţie de încălzire a soluţiei din baie, printr-un injector cu gaze.

b. Tratarea umedă a aluatuluiTratarea umedă a aluatului urmăreşte o mai bună glazurare a suprafeţei

exterioare. S-a constat că prin umezirea aluatului în soluţii alcaline calde, după coacere, produsele capătă un smalţ asemănător cu cel ce se obţine în cazul în care în aluat s-a aadăugat o cantitate mare de zaharuri. Pentru pregătirea soluţiilor alcaline destinate opăririi aluatului pentru sticksuri se utilizează cel mai adesea bicarbonat de sodiu, în concentraţie de 2,5%, iar uneori şi hidroxid de sodiu. Aceste soluţii se pregătesc în fiecare schimb şi ele se adaugă treptat în baie, pe măsură ce scade nivelul lichidului.

Operaţia de tratare termică a firelor este foarte scurtă, pentru a se evita o supraîncălzire a aluatului, ceea ce ar provoca o intensificare a fermentării şi ar putea conduce chiar la gelatinizarea prematură a amidonului din aluat.

După ce au fost tratate umed firele de aluat trec de pe banda metalică pe o alta textilă care face legătura cu cuptorul.

Cu ajutorul acestui transportor se realizează ultimele operaţii de prelucrare a aluatului şi anume: presărarea cu granule de sare, o uşoară uscare prin suflare de aer şi tăierea firelor din aluat la lungimea necesară.

31

c. Presărarea cu sareDispozitivul de presărare distribuie un şuvoi uniform de cristale de sare, de

mărime medie, pe suprafaţa frontului de înaintare a firelor de aluat umede. În aceste condiţii o parte din cristalele respective se prind de suprafaţa firelor de aluat iar cele suplimentare sunt colectate la capătul benzii şi sunt refolosite.

Imediat după presărare firele de aluat ajung în dreptul distribuitorului de aer a unui ventilator, care are funcţia de a provoca o uscare superficială a suprafeţei lor exterioare, ceea ce evită lipirea aluatului de banda de transport şi de cuţitul ce va face tăierea.

d. Tăierea firelor de aluatÎn continuare, banda cu firele de aluat ajunge în dreptul cuţitului rotativ,

montat transversal pe direcţia de înaintare a semifabricatelor. Pentru sortimentele de sticksuri care se fabrică în mod curent, lungimea firelor este de 11 – 12 mm.

Aluatul prelucrat, aşa cum s-a arătat mai sus, este introdus într-un cuptor continuu tip tunel, după care urmează o răcire a sticksurilor pe o bandă de transport.

Aluatul prelucrat se tratează termic prin coacere, pentru a se produce transformările fizice şi biochimice ce duc la formarea sticksurilor, după care urmează răcirea şi ambalarea lor.

3.2.5. Coacerea aluatului

Coacerea aluatului pentru sticksuri se realizează în mod obişnuit întru-un cuptor cu funcţionare continuă, care se integrează în ansamblul liniei, în ceea ce priveşte lăţimea frontului de semifabricate, în timp ce lungimea lui este corelată cu capacitatea de producţie.

Aluatul prelucrat este introdus pe banda metalică a cuptorului, cu care se deplasează în interiorul camerei de coacere, în cele 6 – 10 minute cât solicită regimul tehnologic.

Temperatura camerei de coacere descreşte de la circa 280ºC, în zona de intrare a aluatului, până la circa 180ºC la ieşirea lui din cuptor. Reglarea încălzirii cuptorului trebuie să fie făcută în aşa fel încât coacerea să fie uniformă pe toată lăţimea, pentru ca produsele să aibă o coloraţie uniformă.

Deoarece la primirea aluatului umed pe banda de coacere există pericolul de lipire, se previne acest efect prin preîncălzirea benzii de coacere, încă înainte de a fi aşezat aluatul pe ea. Se foloseşte în acest scop un injector suplimentar montat în porţiunea ce precede punctul de încărcare cu aluat.

32

3.2.6. Răcirea sticksurilor

Răcirea sticksurilor intervine imediat după ieşirea lor din cuptor. Ea se realizează astfel: sticksurile coapte de pe banda cuptorului, sunt colectate de un plan înclinat, prevăzut cu o pâlnie. De pe acest plan, sticksurile ajung pe o bandă transportoare din material textil sau din împletitură metalică care le poartă timp de mai multe minute, interval în care ele se răcesc. Procesul se intensifică datorită jetului de aer produs de un ventilator, care este dirijat spre produse de un distribuitor montat deasupra benzii, pe toată lungimea ei.

Sticksurile răcite sunt trecute direct la ambalare sau se face o colectare şi depozitare intermediară a lor, până la momentul în care vor fi ambalate. În cea de a doua situaţie, sticksurile de pe banda de răcire sunt lăsate să alunece prin intermediul unei pâlnii, în cutii de carton sau de lemn.

3.2.7. Ambalarea sticksurilor

Ambalarea sticksurilor reprezintă operaţia tehnologică prin care se face finisarea produselor înainte de a se încheia fabricaţia lor şi de a fi livrate în reţeaua comercială.

În cadrul producţiei de sticksuri funcţiile ambalajelor sunt următoarele:- gruparea produsului în porţii corespunzătoare greutăţii cuvenite;- protejarea împotriva şocurilor şi a altor solicitări mecanice,

condiţie importantă de păstrare a calităţii, pentru această grupă de produse care se zdrobesc uşor şi având dimensiuni mari sunt supuse unor frecvente riscuri de rupere.

Tehnicile de ambalare adoptate depind de destinaţia ce se dă sticksurilor. Astfel:

- pentru porţiile de sticksuri care se consumă curent, şi care reprezintă greutăţi de 20-25g, se utilizează ambalarea în plicuri, iar ca materiale se foloseşte celofan termosudabil, preferabil imprimat;

- pentru sticksurile ce urmează a fi furnizate consumurilor colective, sau se procură pentru nevoile gospodăriei, porţiile cresc la 100 – 1000g iar ambalarea se face în cutii de carton.

Dozarea sticksurilor în vederea ambalării se face manual, prin cântărire. Execuţia efectivă a ambalării se realizează mecanic, în cazul ambalării sub formă de plicuri, sau manual la ambalarea în cutii de carton.

Pentru toate soluţiile de ambalare este necesar să se facă o protejare suplimentară, prin aşezarea lor în cutii de carton ondulat, din lemn sau alte materiale, precum şi în containere. Fragilitatea acestor produse impune

33

necesitatea ataşării menţiunii de „ produs fragil ” care să atenţioneze asupra modului în care se vor face manipularea şi transportul.

3.3. Reţeta de fabricaţie pentru sticksuriReţeta de fabricaţie pentru sticksuri simple şi cu adaosuri (pentru 100 kg

produs finit) Tabel 5

Materii prime şi auxiliare UM Sticksuri simple Sticksuri cu adaosuriFăină Kg 105 102,5Apă l 24 8

Drojdie Kg 2,5 2,5Sare Kg 1,080 1,080

Margarină Kg 6 5,5Bicarbonat de sodiu Kg 3,5 3,5

Amestec pentru presărare (mac, chimen, susan,etc.)

Kg 1,2 1,2

Lapte praf Kg - 5,5Ouă Kg - 3,03

34

3.4. Schema controlului tehnic de calitate pe faze de fabricaţie Tabel 6

Faza procesului de producţie şi

materialul ce se controlează

Periodicitatea Parametrii ce se controlează

Organoleptic Fizico-chimic1 2 3 4

Recepţia materiilor prime şi auxiliare

Făina La fiecare lot

Culoarea, aspectul, mirosul şi gustul,

prezenţa insectelor şi impurităţilor

minerale

Umiditatea, aciditatea, fineţea,

conţinutul în gluten, calitatea glutenului,

conţinutul în impurităţi minerale,

cenuşa, capacitatea de hidratare, infectarea

cu bacilul mezenteric (în lunile iulie-

august), puterea de fermentare, proba de

coacere

Drojdia comprimată La fiecare lot

Aspectul exterior, consistenţa,

impurităţile, gustul şi mirosul

Umiditatea, durata de creştere, durabilitatea

Sarea La fiecare lotCuloarea, gustul şi mirosul, corpurile străine (puritatea)

-

Apa

Prin sondaj la fiecare schimb (cu excepţia

durităţii care se efectuează la

perioade mai mari)

Mirosul şi gustul, impurităţile vizibile

Duritatea

Uleiurile şi grăsimile vegetale

La fiecare lotAspect, consistenţă,

gust, culoare

Umiditate, punct de topire prin alunecare (la margarină), indice

de refracţie

Zahăr La fiecare lotAspect, culoare,

miros, gust, puritateUmiditate (în caz de

dubiu)

Lapte La fiecare lotAspect, culoare, gust

şi mirosDensitate, aciditate (în caz de dubiu)

Ouă La fiecare lot Caracteristici exterioare (aspect şi

-

35

miros) caracteristici interioare (cameră de

aer, aspectul albuşului şi

gălbenuşului)

Depozitarea materiilor prime şi

auxiliareLa fiecare lot

Modul de depozitare conform condiţiilor

STAS, aspectul fiecărui produs,

pentru a se vedea dacă nu apar semne

de alterare

Aciditatea (în caz de dubiu)

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei

FăinaDin 4 în 4 ore la

fiecare şarjă

Respectarea amestecului stabilit, cernerea, scuturatul sacilor şi colectarea

deşeurilor

Temperatura

ApaLa fiecare şarjă (sau

din oră în oră la bazine)

Pregătirea amestecului necesar

frământării semifabricatelor

(aluatului, maielei), aspectul

Temperatura (care trebuie să corespundă reţetei de fabricaţie)

Sarea La fiecare şarjă

Pregătirea soluţiilor prin dizolvarea la

temperatura prescrisă, filtrarea

(strecurarea)

Densitatea (la soluţia de sare), temperatura

soluţiilor

DrojdiaPrin sondaj, din oră în oră, la prepararea

maielei

Formarea suspensiei în apă la temperatura

prescrisă (pentru drojdia comprimată)

Aciditatea (la drojdia lichidă)

Celelalte materiale La fiecare şarjă

Pregătirea conform cerinţelor

tehnologice şi prescripţiilor de

lucru

Densitatea, temperatura, etc.

Prepararea aluatuluiPrin sondaj la cuvele

cu semifabricate

Dozarea materiilor prime şi auxiliare conform reţetei de fabricaţie, aspectul, consistenţa, stadiul

fermentării

Temperatura, umiditatea, aciditatea, regimul de preparare,

consistenţa (unde există aparate)

36

Prelucrarea aluatuluiPrin sondaj, din oră

în oră

Stadiul dospirii finale a firelor de

aluat

Lungimea firelor de aluat, diametrul

firelor, aciditatea firelor de aluat

Opărirea firelor de aluat

La fiecare şarjă sau/şi schimb

Pregătirea soluţiei de bicarbonat,

amestecarea soluţiei, aspectul şi culoarea firelor de aluat în

timpul opăririi

Temperatura soluţiei de bicarbonat de

sodiu, concentraţia soluţiei, durata

opăririi

Coacerea Prin sondaj, din oră

în oră

Temperatura de coacere, aspectul

produselor în timpul coacerii

Pierderile prin coacere (prin calculul

randamentului şi studierea procesului

tehnologic)

Produsele finiteLa fiecare şarjă sau pe loturi şi schimb

Modul de depozitare şi de ambalare,

condiţiile de păstrare, examenul

organoleptic complet (conform

standardelor sau normelor interne ale

fiecărui produs)

Umiditatea, alcalinitatea, conţinutul în

substanţe grase, durata de înmuiere

Livrarea produselor La fiecare lot

Condiţii de ambalare şi igienico-sanitare

prescrise în standarde, norme

interne şi documentaţii,

analiza organoleptică pentru

întocmirea buletinului de

calitate a produselor

Determinările fizico-chimice prevăzute de standarde şi norme

interne, pentru întocmirea buletinului

de calitate a produselor

37

Capitolul 4

REGIMUL DE LUCRU AL INSTALAŢIEI(secţie, fabrică)

Instalaţia de fabricare a sticksurilorSe consideră că secţia lucrează în cursul săptămânii, doar în zilele

lucrătoare. Fondul de timp nominal ( Tn ) reprezintă timpul (zile sau ore), în care fiecare intreprindere programează funcţionarea utilajelor şi a suprafeţelor de producţie, ţinând seama de:

- repausurile duminicale ( r );- sărbătorile legale ( s ).

( )n C i CT T T T r s= − = − +

În decursul unui an de activitate, timpul de întreruperi Ti este:Ti = 52 duminici + 6 sărbători legale = 58 zileTn = 365 – 58 = 307 zile/an.

Fondul de timp disponibil ( Td ) reprezintă timpul în care ţinând seama de condiţiile optime de lucru, se poate asigura folosirea utilajelor şi suprafaţa de producţie în decursul unui interval de activitate.

( )d n r tT T T T= − +

Pentru determinarea fondului de timp disponibil se iau în consideraţie fondul de timp nominal ( Tn ) şi întreruperile de timp, determinate atât de efectuarea reparaţiilor şi reviziilor planificate ( Tr ) cât şi de opririle tehnologice (Tt).

Td = 304 – 24 = 283 zile/anS-a considerat că luna februarie, deci 24 zile lucrătoare, secţia este oprită

pentru efectuarea reparaţiilor şi reviziilor planificate. Se lucrează în 3 schimburi, realizându-se o producţie medie de 6t/24h.

Anual se obţine o producţie de: 283 zile/an × 4t/24h = 952 t.Lucrându-se în flux continuu, nu se mai pierde timp în fiecare zi cu

pregătirea începerii producţiei, verificarea utilajelor, igienizarea secţiei, a utilajelor, acestea realizându-se pe tot parcursul funcţionării liniei, cum este prevăzut în programul de control.

Totul se întâmplă în cazul în care am vânzări.Dacă piaţa nu îmi oferă posibilitatea de vânzare a stocurilor create în

magazie, atunci sunt nevoită să diminuez producţia de 3 schimburi la 2 schimburi sau la 1 schimb pe parcursul a 24 de ore.

38

Programul îl stabilesc în funcţie de vânzarea produsului. Se poate lucra în program flexibil, cu condiţia de a se obţine în cadrul unităţii profit, din producţia realizată.

Capitolul 5

ELEMENTE DE CALCUL5.1. Calculul necesarului de utilităţi

Normele de consum sau consumurile specifice reprezintă cantitatea de materii prime, auxiliare, energie şi combustibil, necesare pentru fabricarea unei unităţi de produs. Normele de consum reprezintă un factor de bază în realizarea unor produse de bună calitate.

Normele de consum, Nc, se calculează pe baza randamentului în produs finit (sticksuri) folosind formula:

[ ] /c

MN kg kg

P= , unde:

Nc – norma de consum, [ kg/kg ];M – cantitatea de materie primă, auxiliară consumată, [ kg ];P – producţia realizată.

Pentru calculul randamentului în aluat, se ţine cont de reţeta de bază, iar cu ajutorul scăzămintelor tehnologice se obţine randamentul în produs finit:

1 1 1100 100 100

f c rsticks al

S S Sη η = ⋅ − ⋅ − ⋅ −

unde:

sticksη - randamentul în sticksuri;alη - randamentul în aluat;fS - scăzăminte la fermentaţie;

cS - scăzăminte la coacere;rS - scăzăminte la răcire.

Tabel 7Produsul Fermentaţie Coacere Răcire Sticksuri 0,3% 12% 4%

39

Norme de consum pentru sticksuri simple şi cu adaosuri

Tabel 8

Materii prime, auxiliare şi materiale UMNorma de consum

Sticksuri simple Sticksuri cu adaosFăină Kg 0,84 0,82

Drojdie Kg 0,02 0,02Margarină Kg 0,048 0,044

Zahăr Kg 0,044 0,044Sare Kg 0,008 0,008

Lapte praf Kg - 0,044Ouă Kg - 0,024Apă L 0,192 0,064

Bicarbonat de sodiu Kg 0,028 0,028Amestec pentru presărare Kg 0,009 0,009

Consumuri specifice de combustibil pentru coacerea sticksurilor Tabel 9

Produsul

Combustibilul şi consumul specific

Motorină kg/t Combustibil special kg/t Gaz metan kg/tCuptor tunel cu

bandăCuptor tunel cu bandă Cuptor tunel cu bandă

Sticksuri simple şi cu adaosuri

60 64 64

Puterea calorică şi indicele de transformare în combustibil convenţional ai principalilor combustibili naturali

Tabel 10Combustibilul Puterea calorică kcal/kg Indice de transformare

Motorină 10200 1,45Combustibil special (de

calorifer)9400 1,34

Gaz metan 8000 1,15

40

Stocuri limită de materii prime şi auxiliare

Secţia pe care trebuie să o proiectez, obţine 3t/24h sticksuri simple şi 3t/24h sticksuri cu adaosuri. Pentru a obţine aceste sortimente desticksuri este necesar să calculăm stocurile de materii prime şi auxiliare, după următoarea formulă:

M MS C n= ⋅ [Kg]în care: SM - stocul de materie primă sau auxiliară; CM – consumurile specifice de materii prime şi auxiliare, [kg/kg]; n - numărul de zile pentru care se stochează materia primă sau

auxiliară, [zile]. Tabel 11

Denumire materie primă şi auxiliară Numărul de zile pentru depozitareFăină 15

Drojdie 7Zahăr 15Sare 15

Margarină 15Lapte praf 30

Ouă 15Bicarbonat de sodiu 30

Amestec pentru presărare 30

Stocuri limită de consum pentru sticksurile simple şi cu adaosuri Tabel 12

Materia primă sau auxiliară UMStocuri limită de consum

Sticksuri simple Sticksuri cu adaosuriFăină Kg 37800 36900

Drojdie Kg 420 420Zahăr Kg 1980 1980Sare Kg 360 360

Margarină Kg 2160 1980Lapte praf Kg - 3960

Ouă Kg - 1080Bicarbonat de sodiu Kg 2520 2520

Amestec pentru presărare Kg 810 810

41

Consumuri de materii prime, auxiliare şi utilităţi tehnice specifice Tabel 13

Materia primă şi auxiliară UMConsum specific

pentru 1000kg/24h sticksuri

Cantitatea de produs finit pentru

6000kg/24hFăină Kg 1050 6300

Drojdie Kg 25 150Zahăr Kg 55 330Sare Kg 10,8 64,8

Margarină kg 60 360Lapte praf Kg 55 165

Ouă kg 30,3 90,9Bicarbonat de sodiu Kg 35 48

Amestec pentru presărare kg 12 72Apă L 240 1440

Hârtie ambalaj Kg 0,008 48Pungi PVC Kg 0,020 120

Abur Kj 797Energie electrică KW 102,5

42

Bilanţ de materiale

Se calculează separat pentru cele două sortimente. Bilanţul de materiale se calculează pentru 3t/24h sticksuri simple şi 3t/24h sticksuri cu adaosuri.

Se vor folosi pierderile şi utilităţile din următoarele tabele: Tabel 14

Operaţia Pierdere totală [%]

Sticksuri simple Sticksuri cu adaosFrământare 0,1 0,1Fermentare 0,3 0,3Modelare 1 1Opărire 1 1

Presărare 1 1Coacere 10 12Răcire 2 4

Ambalare 0,1 0,1

Tabel 15Material Umiditate [%]

Făină 14Drojdie comprimată 75

Sare 2Lapte ăraf 4Ouă praf 5

Margarină 16Bicarbonat de sodiu 1

Amestec pentu presărare 0,1

Reţeta de bazăS-a calculat pentru 2t/24h produs, adică pentru 83 kg produs. S-a ţinut cont

de cantităţile de materii prime şi auxiliare necesare obţinerii a 100 kg produs.

43

Tabel 16

Materii prime şi auxiliare UMCantitatea

Sticksuri simple Sticksuri cu adaosFăină Kg 105 102,5

Drojdie Kg 2,5 2,5Zahăr Kg 5,5 5,5Sare Kg 1,080 1,080

Margarină Kg 6 5,5Lapte praf Kg - 5,5Ouă praf Kg - 3,03

Bicarbonat de sodiu Kg 3,5 3,5Amestec pentru presărare Kg 1,2 1,2

Apă L 24 8

Bilanţ de materiale pentru sticksuri simple:( pentru 4t/24h )

Ai - aluat iniţial [kg] Ai Af Af - aluat frământat [kg] Pf - pierderi la frământare [kg] Pf

kgA

A

APAA

initialaluatkgx

xproduskg

aluatkgproduskg

aluatkgA

ZBMSDAFA

f

f

ifif

i

i

36,122

122,049,12249,122100

1,049,122

49,122100

58,14783

..........................................83

58,147.....................................100

58,147245,55,36080,15,2105

=

−=⋅−=

⋅−=

=⋅=

=++++++=++++++=

44

FRĂMÂNTARE

FERMENTARE

Af AF Af - aluat frământat [kg] AF - aluat fermentat [kg] PF PF - pierderi la fermentare [kg]

kgA

A

APAA

APAA

F

F

fFfF

fFFf

993,121

36,122100

3,036,122

=

⋅−=

⋅−=

⋅+=

AF AM AF - aluat fermentat [kg] AM - aluat modelat [kg]

PM PM - pierderi la modelare [kg]

kgA

A

APAA

APAA

M

M

MMFM

FMMF

774,120

993,121100

1993,121

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

AM Ao

AM - aluat modelat [kg] Po Ao - aluat opărit [kg] Po - pierderi la opărire [kg]

kgA

A

APAA

APAA

O

O

MOMO

MOOM

243,119

447,120100

1774,120

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

Ao Ap

45

PRESĂRARE

OPĂRIRE

MODELARE

a Ao - aluat opărit [kg] a - amestec pentru presărare [kg]

Pp Ap - aluat presărat [kg] Pp - pierderi la presărare [kg]

kgA

A

APaAA

APAaA

x

xproduskg

presararepentruamesteckgpproduskg

p

p

OpOp

OppO

047,119

243,119100

1996,0243,119

996,0100

2,183

........................................83

2,1..................................100

=

⋅−+=

⋅−+=

⋅+=+

=⋅=

Ap S Ap - aluat presărat [kg]

Pc S - cantitatea de sticksuri coapte [kg] Pc - pierderi la cocere [kg]

kgS

S

APAS

APSA

ccp

pcp

143,107

047,119100

10047,119

=

⋅−=

⋅−=

⋅+=

S Sr S - sticksuri coapte [kg] Sr - sticksuri răcite [kg] Pr Pr - pierderi la răcire [kg]

46

RĂCIRE

COACERE

kgS

S

SPSS

SPSS

r

r

rr

rr

001,105

143,107100

2143,107

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

Sr Sa Sr - sticksuri răcite [kg] Pa Sa - sticksuri ambalate [kg] Pa - pierderi la ambalare [kg]

kgS

S

SPSS

SPSS

a

a

rara

raar

896,104

001,105100

1,0001,105

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

Bilanţ de materiale pentru sticksuri cu adaos:( pentru 4t/24h )

Ai - aluat iniţial [kg]

47

AMBALARE

FRĂMÂNTARE

Ai Af Af - aluat frământat [kg] Pf - pierderi la frământare [kg] Pf

kgA

A

APAA

kgx

xproduskg

aluatkgproduskg

aluatkgA

OLZBMSDAFA

f

f

fFif

i

ppi

688,113

801,113100

1,0801,113

801,113100

11,13783

........................................83

11,137......................................100

11,137803,35,55,55,35,5080,15,25,102

=

⋅−=

⋅−=

=⋅=

=++++++++=

++++++++=

Af AF Af - aluat frământat [kg] AF - aluat fermentat [kg] PF PF - pierderi la fermentare [kg]

kgA

A

APAA

APAA

F

F

fFfF

fFFf

327,113

668,113100

3,0668,113

=

⋅−=

⋅−=

⋅+=

AF AM AF - aluat fermentat [kg] AM - aluat modelat [kg]

PM PM - pierderi la modelare [kg]

48

FERMENTARE

MODELARE

kgA

A

APAA

APAA

M

M

MMFM

FMMF

194,112

327,113100

1327,113

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

AM Ao

AM - aluat modelat [kg] Po Ao - aluat opărit [kg] Po - pierderi la opărire [kg]

kgA

A

APAA

APAA

O

O

MOMO

MOOM

073,111

194,112100

1194,112

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

Ao Ap a Ao - aluat opărit [kg] a - amestec pentru presărare [kg]

Pp Ap - aluat presărat [kg]

49

PRESĂRARE

OPĂRIRE

Pp - pierderi la presărare [kg]

kgA

A

APaAA

APAaA

x

xproduskg

presararepentruamesteckgpproduskg

p

p

OpOp

OppO

59,110

073,111100

1996,0073,111

996,0100

2,183

........................................83

2,1..................................100

=

⋅−+=

⋅−+=

⋅+=+

=⋅=

Ap S Ap – aluat presărat [kg]

Pc S – cantitatea de sticksuri coapte [kg] Pc – pierderi la cocere [kg]

kgS

S

APAS

APSA

ccp

pcp

864,99

959,110100

10959,110

=

⋅−=

⋅−=

⋅+=

S Sr S - sticksuri coapte [kg] Sr - sticksuri răcite [kg] Pr Pr - pierderi la răcire [kg]

50

RĂCIRE

COACERE

kgS

S

SPSS

SPSS

r

r

rr

rr

874,97

864,99100

2864,99

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

Sr Sa Sr - sticksuri răcite [kg] Pa Sa - sticksuri ambalate [kg] Pa - pierderi la ambalare [kg]

kgS

S

SPSS

SPSS

a

a

rara

raar

896,96

874,97100

1,0874,97

=

⋅−=

⋅−=⋅+=

Bilanţ termic

51

AMBALARE

COACERE

alQ skQ

aburQ wevQ'aerQ "

aburQ'vatraQ "

aerQ

tccQ "vatraQ

pQ∑

Ecuaţia de bilanţ este:' ' ' " " "

1

2

3

4

5 6 7 8

al abur aer vatra tcc sk wev abur aer vatra p

sk wev al

abur

aer

vatra

p

Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

Q Q Q Q

Q Q

Q Q

Q Q

Q Q Q Q Q

+ + + + = + + + + +

+ − =∆ =∆ =∆ =

= + + +

∑

∑În calculele curente se utilizează căldurile specifice şi relaţia devine:

1 2 3 4 5 6 7 8tccq q q q q q q q q= + + + + + + +în care:

qtcc - căldura specifică a camerei de coacereq1 - căldura teoretică, utilă, necesară procesului de coacere, [KJ/Kg]q2 - căldura consumată pentru aburire, [KJ/Kg]q3 - căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, [KJ/Kg]q4 - căldura consumată pentru încălzirea vetrei, [KJ/Kg]q5 - căldura pierdută prin pereţii laterali ai camerei cuptorului, [KJ/Kg]q6 - căldura pierdută prin fundaţie, [KJ/Kg];q7 - căldura pierdută prin radiaţia găurilor şi gurilor deschise, [KJ/Kg];q8 - căldura pierdută prin acumulare sau prin intrare în regim, [KJ/Kg].

Calculăm q1:( ) ( )" '

1 sk sk sk al wevq q c t t q i i= ⋅ ⋅ − + ⋅ −

în care: qsk, qwev - masele relative raportate la masa principală a sticksurilor, apei

evaporatecsk - căldura specifică a sticksurilortsk - temperatura sticksurilortal - temperatura aluatuluii” - entalpia apei la temperatura aluatuluii’ - entalpia masei evaporate la temperatura camerei de coacere.

52

11

1100

csk

cal

Pq

Pw

= − ⋅

−

în care : Pc – pierderile la coacere Wal – umiditatea aluatului.

f d sal

F w A D w S ww

Al

⋅ + + ⋅ + ⋅=

în care : F – masa de făină, [kg]wf – umiditatea făinii, [%] D – masa drojdie, [kg]wd – umiditatea drojdiei, [%]S – masa sării, [kg]ws – umiditatea sării, [%].

14 75 2105 24 2,5 1,080

100 100 100100

14,7 24 1,875 0,020,4059

10040,59%

al

al

al

w

w

w

⋅ + + ⋅ + ⋅=

+ + += =

=

sk

1011001

40,59 101

100 1000,836 / sticksuri

c 1100 100

sk

sk

al alw su

q

q kg kg

w wc c

= − ⋅ −

=

= ⋅ + − ⋅ unde: csu – consumul specific de substanţă uscată

cw – căldura specifică a apei.

53

'

"

40,59 40,594,19 1 1,62

100 100

2,66 /

3314 /

4,19 30 125,7 /

1 10 110100 100 11100100

0,111 /

sk

sk

w al

cwev

c

wev

c

c kJ kg grad

i kJ kg

i c t kJ kg grad

Pq

P

q kg apa kg sticksuri

= ⋅ + − ⋅ = ⋅

== ⋅ = ⋅ = ⋅

= − = −−−

=

( ) ( )1

1

0,836 2,66 100 30 0,111 3314 134,08

508,63

q

q kJ

= ⋅ ⋅ − + ⋅ −=

Calculăm q2:( )" '

2q A i i= ⋅ −

unde: q2 – căldura consumată prin aburireA – consumul de abur, kg abur/kg sticksuri fierbinţi.

( )2

2

0,065 3314 134,08

206,69 /

q

q kj kg sticksuri coapte

= ⋅ −=

Calculăm q3:

( )3wev

aer cc aercc aer

A qq c t t

x x

+= ⋅ ⋅ −−

unde: xcc, xaer – umidităţile absolute ale aerului în camera de coacere şi a aerului atmosferic, [kg umiditate/kg aer]

caer – căldura specifică a aerului.

( )3

3

0,065 0,1111,005 200 18

0,416 0,089

98,44 /

q

q kJ kg sticksuri

+= ⋅ ⋅ −−

=

Calculăm q4:( )

( )

' '4

'

4

4

2 /

2 0,476 130 36

89,488 /

e iq q c t t

q kg kg sticksuri

q

q kJ kg sticksuri

= ⋅ ⋅ −

== ⋅ ⋅ −=

54

Calculăm q5:

5 100c

tcc

Pq q= ⋅

Calculăm q6:Pentru cuptoare tunel, q6 = 0

Calculăm q7:

( )7 0 0

1

60si aerk

q c F t tS

τξ ξ= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅

în care: c0 – coeficientul de radiaţie al corpului negruξ0 – coeficientul de emisie al mediuluiξ – coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuriF – suprafaţa găurilor şi a gurilor deschisetsi – temperatura suprafeţei interioaretaer – temperatura aerului atmosfericτ – timpul de deschidereSk – cantitatea de sticksuri.

( )7

7

60 14,9 1 0,89 0,81 250 20

60 1256,49 /

q

q kJ kg sticksuri

= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅

=

Calculăm q8:Cuptorul tunel cu bandă are funcţionare continuă, deci q8 = 0.

Aşadar:10

508,63 206,69 98,44 89,48 0 6,49 0100

10909,73

1000,1 909,73

909,731010,81 /

1 0,1

125 1010,81 126,35 /

tcc tcc

tcc tcc

tcc tcc

tcc

tcc

Q q

q q

q q

q kj kg sticksuri

Q kg h

= + + + + ⋅ + + +

= + ⋅

− ⋅ =

= =−

= ⋅ =

55

5.2. Descrierea şi calculul utilajului tehnologic

5.2.1. Prezentarea şi descrierea schemei tehnice

În general, o instalaţie folosită pentru obţinerea unui produs alimentar, funcţionează după o anumită schemă tehnică, prin care se evidenţiază fluxul tehnologic de materii prime şi auxiliare, ordonate logic.

Specificul fluxului tehnologic de fabricare a sticksurilor permite realizarea unui grad ridicat de mecanizare a producţiei, existând mai multe tipuri de linii continue de fabricare a lor.

Construcţia lor este următoarea:- frământarea aluatului se face cu un malaxor de la care aluatul este

transferat în cărucioare mobile, unde se lasă un timp pentru fermentare şi prin care aluatul ajunge la masa în care se taie în bucăţi în mărime de câteva kg, care se introduc manual în pâlnia de alimentare a maşinii de modelat aluatul prin trefilare;

- după maşina de modelat este amplasată o bandă transportoare, care deplasează firele de aluat spre baia de tratare umedă a aluatului;

- urmează un dispozitiv de presărare a sării pe aluat, ventilatorul care usucă suprafaţa semifabricatelor şi cuţitul rotativ care taie firele la lungimea necesară;

- pentru coacere, linia este prevăzută cu un cuptor continuu cu bandă, de la care sticksurile ajung pe banda transportoare, unde are loc o prerăcire în atmosfera sălii de fabricaţie;

- definitivarea răcirii se face cu ajutorul benzii, la care intervine un ventilator, care creând un curent de aer sub presiune intensifică schimbul de căldură;

- după ce fabricaţia propriu-zisă a sticksurilor s-a încheiat, acestea se trec la maşinile de ambalat, cu care se termină linia mecanizată de producţie.

Structura sortimentală a sticksurilorProducţia de sticksuri nu este încă foarte diversificată, deşi ele sunt foarte

solicitate şi apreciate de consumatori, pentru gustul sărat şi divertismentul pe care-l oferă celor ce le mănâncă.

Sortimentele de sticksuri care se fabrică se diferenţiază prin:

56

- compoziţia aluatului conduce la gusturi variate, care deşi până în prezent sunt insuficient folosite, oferă o serie de posibilităţi de variaţie ce se vor putea valorifica;

- condiţiile de prelucrare a aluatului, îndeosebi diametrul firelor de aluat, lungimea beţelor şi modul în care se face glazurarea lor (umedă şi prin presare cu cristale de sare) pot crea aspecte variate pentru această grupă de produse;

- soluţiile de ambalare şi mărimea porţiilor de produse ce se ambalează sunt un alt mijloc de realizare a unor sortimente distincte.

5.2.2. Caracteristicile tehnice ale utilajelor

Utilajele folosite pentru fabricarea sticksurilor şi care alcătuiesc instalaţia tehnologică sunt reprezentate de:

- timoc – amestecător - cernător „ Pionier ”- dozator de făină- dozator de apă şi drojdie- dizolvator de sare şi zahăr- frământător „ Independenţa ”- maşină de laminat şi trefilat (trefilor)- cuptor tunel cu bandă- maşină de ambalat în pungi.

Timocul – amestecătorTimocul – amestecător este alcătuit dintr-un buncăr cilindric din tablă de

oţel montat în poziţie verticală, terminat la partea inferioară cu o porţiune conică şi un racord prin care curge făina, un transportor elicoidal cu un diametru constant sau variabil acţionat la partea superioară de la un motor electric printr-un angrenaj cu roţi dinţate conice. Pentru vizualizarea nivelului făinii din buncăr, timocul este prevăzut pe toată înălţimea cu guri de vizitare demontabile şi vizoare.

Alimentarea făinii de diferite calităţi se face prin intermediul unui transportor elicoidal care deversează făina în buncăre prin guri de alimentare, care se deschid cu ajutorul registrelor.

Prin punerea în funcţiune a transportoarelor elicoidale verticale, datorită sensului de rotaţie al acestora, făina este preluată şi transportată către partea superioară unde iese din zona de acţiune şi cade gravitaţional şi ajunge al baza

57

timocului, de unde este preluată din nou de transportor şi transportată către partea superioară.

Cernătorul „Pionier” Este alcătuit dintr-un buncăr de alimentare, prevăzut cu un capac şi în

interior cu un grătar care reţine sacul în timpul golirii. Din buncăr, făina este împinsă de spirele elicoidale în transportorul melc vertical, care o transportă până la partea superioară, unde trece prin sita cilindrică; aici sun reţinute corpurile străine mari, iar apoi făina este împinsă, datorită bătătoarelor rotative cu paletele înclinate şi forţei centrifuge, prin sita exterioară, executată din ţesătură deasă de sârmă. La ieşirea din ultima sită, făina este trecută prin dreptul instalaţiei cu magneţi. Cernătorul este acţionat de motorul electric, prin intermediul sistemului de acţionare.

Împurităţile mari de la prima sită sunt ridicate de transportorul melc şi aruncate de forţa centrifugă într-un colector, iar impurităţile mici sunt ridicate de periile înclinate sub formă elicoidală şi ajung tot în colector.

Cernătorul „Pionier” prezintă avantajul că se curăţă uşor, elimină bine corpurile străine şi nu face praf, însă are dezavantajul că datorită forţei centrifuge poate fărâmiţa cocoloaşele de făină alterată şi corpurile străine uşor friabile, care trec în făina cernută.

Caracteristicile tehnice ale cernătorului Pionier sunt următoarele:- suprafaţa de cernere: 0,14 m2;- productivitate: 0,6 – 1,2 t/h;- forţa de acţionare: 0,8 kW;- greutate: 240 kg.

Dozatorul de făină tip cântar basculă îngropatăBascula îngropată este un cântar ce se montează cu platforma la nivelul

pardoselii. Pentru dozarea făinii se aduce cuva malaxorului pe platforma basculei, se citeşte pe cadran greutatea iniţială a cuvei, dup care din buncărul situat deasupra cântarului prin intermediul unui şuber se lasă să curgă făină până la greutatea stabilită în reţeta de fabricaţie, după care se închide buncărul.

58

Dozator de apă şi drojdieDozatorul - rezervor de apă se compune dintr-un rezervor paralelipipedic

care este prevăzut la partea superioară cu un capac neetanş. Pe una din feţele laterale este montat un termometru – colţar fiind introdus în carcasa metalică pentru măsurarea temperaturii apei, şi sticla de nivel.

Rezervorul este montat pe un picior metalic, în interiorul căruia se găseşte conducta de apă rece, conducta de apă caldă, conducta de alimentare cu abur de joasă presiune de 0,7 at, conducta de preaplin şi conducta de golire şi curăţare.

Pentru funcţionare se deschide robinetul de apă rece şi apă caldă sau abur, urmărind la termometru temperatura apei obţinută prin amestecul de apă rece cu apă caldă sau abur şi în acelaşi timp nivelul apei din rezervor citit la sticla de nivel.

Când temperatura apei este cea indicată se opreşte intrarea apei calde, abur şi apă rece.

În timpul amestecării apei, robinetul de pe conducta de transfer a apei în cuva malaxorului se menţine închis. Apa preparată şi dozată prin citirea indicaţiei de pe sticla de nivel este trecută în cuva malaxorului în cantitatea dorită.

Dizolvator de sare şi zahărDizolvatorul cu agitator se compune dintr-un vas în care se găseşte

agitatorul acţionat de un motor electric.Printr-o conductă se introduce apă, iar prin deschiderea unui capac se

introduce sare (zahăr), în cantităţile necesare obţinerii soluţiei cu concentraţia dorită. Se agită mecanic 10-20 minute, în funcţie de temperatura apei până la completa dizolvare a sării (zahărului). Se lasă în repaus 10 min. pentru decantarea impurităţilor şi apoi se deschide robinetul, ceea ce face ca soluţia să treacă printr-un filtru, iar printr-o conductă ajunge într-un vas de colectare, din care se trece în producţie.

Ambele vase sunt executate din lemn de stejar, iar părţile metalice din oţel cositorit sau mase plastice. După fiecare schimb, se curăţă vasul 1 al dizolvatorului de sare (zahăr) şi săptămânal vasul 2.

Frământătorul „Independenţa”Acest tip de malaxor face parte din grupa frământătoarelor cu axe înclinate,

braţ de frământare frânt şi cuvă detaşabilă mobilă.Cuva este fixată pe un cărucior prevăzut cu două roţi de sprijin şi o roată

direcţională, care permite deplasarea căruciorului cu cuva în locul dorit din secţia de producţie. Căruciorul cu cuva intră în canalele de ghidaj ale plăcii inferioare, iar limitatoarele de cuvă asigură realizarea angrenării coroanei dinţate a cuvei cu pinionul. Fixarea cuvei în timpul funcţionării se face printr-un sistem de blocare

59

cu pedală. Acţionarea axului cu pinionul şi a braţului de frământare se face de la electromotor prin roţi de curea şi curele trapezoidale, prin melc, roată melcată, lanţ Gall şi roţi de lanţ.

Pentru funcţionare se ridică în poziţie superioară braţul de frământare, se aduce cuva de frământare şi se fixează pe placa de fixare. Se introduc în cuva malaxorului materiile prime şi auxiliare conform reţetei de fabricaţie, se coboară braţul de frământare şi se porneşte, iar cuva este scoasă şi trecută la fermentare.

Dezavantajul acestui tip de malaxor constă în faptul că o parte a cuvei braţului de frământare are loc înafara semifabricatelor ceea ce conduce la prelungirea duratei de fermentare.

Maşina de laminat şi trefilat Maşina de laminat şi trefilat este fornată dintr-o pâlnie de primire a

aluatului, prevăzute cu două valţuri de împingere spre corpul de presare, compusă dintr-o carcasă şi un melc prin a cărui rotire determină presiunea ce va împinge aluatul prin orificiile matriţei aflate la capătul corpului de presare.

Aluatul fermentat se introduce în pâlnia de primire a maşinii de modelat, de unde cele două valţuri îl trimit la melcul de presare. Melcul de presare primeşte aluatul la unul din capetele lui, după care prin rotire îl deplasează spre matriţă. În porţiunea matriţei aluatul se repartizează uniform pe toată lungimea şi suprafţa acesteaia, ceea ce face ca firele de aluat ce curg prin ea să aibă lungime egale, problemă foarte importantă pentru desfăşurarea în continuare a operaţiilor tehnologice.

Matriţa este prevăzută cu orificii având diametrul de 3,5 – 4 mm, numărul lor fiind corelat cu lăţimea liniei de fabricaţie, respectiv cu restul liniei de prelucrare şi de coacere.

Deoarece prin presare în aluat se produce o încălzire, modificare de temperatură care este nedorită din punct de vedere tehnologic, carcasa corpului de presare are pereţi dubli prin care circulă apă de răcire.

Pentru corelarea debitului firelor de aluat cu capacitatea de producţie a liniei, viteza de presare, respectiv turaţia melcului de presare, este reglabilă în limite foarte largi, prin intermediul unui variator de turaţie.

Cuptorul tunel cu bandă Este alcătuit dintr-un transportor cu bandă, executat din împletitură din

sârmă. Banda se sprijină pe cele două tambure de la capete (unul fiind de acţionare) şi pe mai mulţi cilindri intermediari.

Cuptorul se încălzeşte prin recircularea gazelor arse. Combustibilul este ars în camere de ardere speciale, iar gazele arse supraîncălzite trec în camera de amestec, de und împreună cu o parte din gazele circulate prin cuptor, formează

60

un amestec care trece prin canalele de încălzire. Un ventilator absoarbe gazele arse, care au cedat o parte din căldură, şi le readuce în camera de amestec. Gazele arse care nu se mai întorc în circuitul de încălzire sunt eliminate în atmosferă.

Cuptorul este împărţit în mai multe secţiuni longitudinale prevăzute cu registre şi supape de reglare a gazelor de încălzire, care permit obţinerea temperaturii necesare în fiecare zonă.

Funcţionarea cuptorului tunel constă în încălzirea cuptorului la temperatura de regim, după care se face încărcarea continuă cu fire de aluat, pe măsură ce banda înaintează. Viteza benzii este reglabilă şi depinde de durata de coacere a produsului. După ce a parcurs cuptorul, sticksurile se evacuează automat, la capătul opus.

Cuptorul este dotat cu ferestre de control, prin care se supraveghează coacerea firelor de aluat şi cu aparate de măsură şi control a regimului de coacere (termometre, psihrometre şi aparate de determinat durata de coacere).

Cuptoarele tunel se execută de obicei, cu capacitatea de 20t/24h sau de 30t/24h, având lungimea benzii de coacere până la 24 m, iar lăţimea de circa 2 m.

Maşina de ambalat produse sub formă de beţeSe compune dintr-o bandă de alimentare prevăzută la distanţe egale cu

alveole în care se face încărcarea manuală a produselor. Banda de alimentare execută o deplasare sacadată, având la intervale determinate de timp de oprire, în care se face descărcarea câte uneia din alveole, respectiv a celei care a ajuns în dreptul frontului de ambalare. Descărcarea produselor din alveolă şi deplasarea lor până sunt introduse în ambalaj se face cu ajutorul transportorului cu lanţ de tip Redler. Materialul în care urmează a se face ambalarea se preia dintr-o rolă, care se mulează pe capătul de formare şi se termosudează longitudinal cu ajutorul celor două role.

După ce a fost încărcat cu produse, materialul de ambalare se termosudează şi se taie la distanţe determinate, cu ajutorul unei alte perechi de role.

Plicurile astfel realizatesunt evacuate cu un transportor cu bandă.Productivitatea maşinii este de aproximativ 50 de plicuri/oră.

61

5.2.3. Calculul utilajelor

În acest subcapitol voi prezenta elemente de calcul pentru malaxorul cu funcţionare discontinuă şi elemente de calcul tehnologic pentru cuptoare (cuptor tunel cu bandă).

Elemente de calcul pentru frământătoarele cu funcţionare discontinuă

Capacitatea de încărcare cu aluat a unei cuve:q V uγ= ⋅ ⋅ [kg]

în care: V – volumul cuvei de frământare, [l]; γ - greutatea specifică a aluatului, [kg/l];

1,1γ = u – coeficient de utilizare al capacităţii cuvei, a cărui valoare este dată în tabelul 19. Tabel 19

Felul aluatului

Coeficient de utilizare

Greutatea specifică

Cantitaea de făină la 100 l capacitate, kg

Cuve în care se face

frământarea

Cuve în care se face

frământarea şi

fermentarea

Cuve mobile Cuve fixe

Făină degrâu 85%

0,65 0,60 1,10 40 45

Făină degrâu 75%

0,65 0,54 1,10 35 45

Făină degrâu 30%

0,65 0,47 1,12 30 45

Astfel avem:

100 1,1 0,54 59,4q kg= ⋅ ⋅ =

Productivitatea frământătoarelor

62

60 [ / ]

fr aux

qQ kg h

t t

⋅=+

în care: q – cantitaea de aluat care se frământă o dată în cuvă, [kg]; tfr – timpul de frământare, minute; taux – timpul auxiliar, necesar pentri dozarea şi alimentarea cu matrii prime, aducerea şi scoaterea cuvei, (6 – 8 minute).

60 59,4162 /

15 7Q kg h

⋅= =+

Numărul de frământătoare

[ ] 24

pf

QN buc

Q e=

⋅ ⋅în care: Qp – capacitaea de producţie a unităţii de fabricaţie, [kg sticksuri/24h]; Q – productivitatea frământătorului, [kg aluat/h]; e – indicele de echivalenţă al aluatului în sticksuri; e = 0,85.

60001,85 2

24 162 0,85fN = =⋅ ⋅

; bucăţi

Elemente de calcul tehnologic pentru cuptoarePrincipalele elemente care se au în vedere la determinarea numărului de

cuptoare necesare pentru o anumită capacitate a unei unităţi de producţie, ori la sincronizarea producţiei, pentru desfăşurarea normală a procesului tehnologic, având în vedere că cuptorul reprezintă utilajul conducător, sunt:

- productivitatea cuptorului;- indicele de utilizare intensivă.

Productivitatea cuptoruluiAcest indice variază în funcţie de produsul care se fabrică şi de tipul

cuptorului, aceasta deteminându-se pe baza măririi suprafeţei de coacere, încărcării specifice a vetrei şi duratei ciclului de coacere.

Mărimea suprafeţei de coacere S, [m2], dup tipul cuptorului utilizat, rezultă din lungimea şi lăţimea pe care o are vatra cuptorului, respectiv suprafaţa de bandă care se află în camera de coacere. Acestă mărime reprezintă o caracteristică constructivă a cuptorului.

Încărcarea specifică a vetrei,respectiv cantitatea de produs care încape peun m2 de vatră:

1 2M n n m= ⋅ ⋅ [kg]în care: M – cantitatea de produs care încape odată pe vatra cuptorului, [kg];

63

n1 – numărul de produse care se pot aşeza pe lăţimea vetrei, [buc]; n2 – numărul de produse care se pot aşeza pe lungimea vetrei, [buc]; m – masa nominală a produsului ce se are în vedere, [kg].

[ ]

[ ]

11

22

100

100

an buc

l a

an buc

l a

−=+

−=+

în care: a – distanţa între bucăţile aşezate pe vatră, [cm]; a = 0,5 – 1 cm; l1,l2 – lăţimea şi respectiv lungimea produsului supus coacerii, [cm].

1

2

100 171

0,4 1

100 17

12 171 7 0,002 1

n bucati

n bucati

M kg

−= =+−= =

+= ⋅ ⋅ =

Durata cilclului de coacere t , reprezintă timpul, în minute, în care se obţine o şarjă d produse coapte (durata de coacere sau de parcurgere a camerei de coacere).

Productivitatea cuptorului:

[ ]

( )

60 /

601,5 12 1 135 /

8

Q S M kg ht

Q kg h

= ⋅ ⋅

= ⋅ ⋅ ⋅ =

Indicele de uitlizare intensivă a cuptoruluiExprimă cantitatea de produse în kg, pe unitatea dimensiunii caracteristice

a cuptorului (1 m2 vatră) în unitatea de timp (1h). Este de fapt raportul Q/S, [kg/m2×h].

Pentru o anumită perioadă de funcţionare, indicele de utilizare intensivă a cuptorului se obţine aplicând formula:

2 /u

MI kg m h

S T = ⋅ ⋅

în care: M – cantitatea de produse realizate, [kg]; S − suprafaţa vetrei cuptorului, [m2]; T – timpul efectiv de funcţionare a cuptorului, [ore].

( )26000

250 /1,5 2 8uI kg m h = = ⋅ ⋅ ⋅

64

Capacitatea de producţie P, se determină pe baza indicelui de utilizare intensivă a cuptorului:

[ ] uP S I t kg= ⋅ ⋅

în care: S – suprafaţa de coacere, [m2]; Iu – indicele de utilizare, [kg/m2×h]; t – timpul pentru care se determină capacitatea, [ore]; t = 24 ore.

( )1,5 2 250 24 18000P kg= ⋅ ⋅ ⋅ =

Capitolul 6

CALCULUL SPAŢIILOR DE PRODUCŢIE ŞI DEPOZITARE

Spaţiul de producţieSpaţiul de producţie, reprezintă de fapt, hala de fabricaţie, unde există

utilajele din linia tehnologică pentru fabricarea sticksurilor. Cuprinde:- cuptor tunel cu bandă pentru coacerea sticksurilor, cu

dimensiunile: 1,5 m × 12 m;- bandă pentru presărare: 1,5 m;- baia de opărire: 0,5 m.

Hala de fabricaţie are dimensiunile: 18 m / 30 m.

Spaţiul de depozitareMagazia de depozitare are următoarele dimensiuni:

L = 15 ml = 6 m 215 6 90S m⇒ = ⋅ =

În această magazie sunt aşazate pe paleţi, cutii cu sticksuri de diferite gramaje: 0,050kg; 0,060kg; 0,070kg; 0,030kg.

Cuita din carton în care sunt ambalate sticksurile are dimensiunile: (132 × 22) m2, adică 0,7 m2.

În cuite pot fi aşezate 100 de pungi cu sticksuri, de gramaj 0,060kg, adică 6 kg într-o cutie.

Având în vedere, că eu trebuie să obţin 6t/24h, voi avea nevoie de 1000 de cutii/24h, adică 42cutii/h. Aceste cutii trebuie depozitate pe suprafaţa de 90 m2.

Calculul spaţiilor de depozitare

65

Spaţiile de depozitare pentru materiile prime şi auxiliare se calculează ţinând cont de:

- structura de producţie planificată pentru unitatea respectivă;- cantitatea de produse pe sortimente ce urmează a se realiza;- consumul specific;- numărul de zile de depozitare prevăzut în normative;- posibilităţi tehnice de aprovizionare şi alte elemente.

Sintetizând criteriile menţionate, cantitatea de materie primă sau auxiliară ce trebuie depozitată se determină cu formula:

[ ] E Q C n t= ⋅ ⋅

în care: E – cantitatea de materie primă sau auxiliară ce urmează a se depozita, în tone;

Q – producţia ce se va realiza din sortimentul care utilizează materia primă sau auxiliară, în tone;

C – consumul specific de materie primă sau auxiliară, în tone/tonă produs finit;

n – numărul de zile de depozitare pentru materia primă sau auxiliară respectivă.

În normative, n este egal cu 7 pentru drojdie comprimată, 15 pentru sare, ulei, zahăr, ouă şi 30 pentru condimente, produse pe bază de malţ.

Tabel 20Materia primă sau auxiliară UM E

Făină t 94,5Drojdie t 1,05

Sare t 0,45Margarină t 5,4

Bicarbonat de sodiu t 6,3Zahăr t 4,95

Lapte praf t 4,95Ouă t 1,36

Amestec pentru presărare t 2,16

Suprafaţa necesară pentru depozitarea materiilor prime şi auxiliare într-o unitate de producţie cu o anumită structură de producţie, care foloseşte şi asemenea materii prime şi auxiliare, se calculează cu formula:

2

1

n

i

i i

CS m

S=

= ∑în care: S – suprafaţa necesară, exprimată în m2, calculate separat pentru materialele ce se depozitează le frig;

Ci – cantitatea de materii prime şi auxiliare ce se depozitează, în tone;

66

Si – cantitatea de materii prime şi auxiliare depozitate pe m2, în tone; i – numărul de materii prime şi auxiliare ce se depozitează.

Depozitarea făiniiPentru o bună păstrare şi maturizare, făina se depozitează în spaţii special

amenajate, uscate, aerisite, bine luminate.Făina păstrată în saci sau pachete se aşează pe grătare sau paleţi, pentru a

permite o bună aerisire, formându-se mai multe stive. Stivele cu făină se formează din aşezarea sacilor în diferite forme care în înălţime să nu depăşească în sezonul cald, 6 – 7 saci şi 9 – 10 saci în sezonul rece.Pentru a se putea circula în depozit, între stive este necesar a se respecta distanţa se 0,75 m, între stivă şi pereţii depozitului de 0,40 m, iar între şirurile de stive circa 1,50 m când transportul se face cu lisa şi 2,50 m când se folosesc vagoneţii.

Făina se maturizează şi se păstrează în condiţii bune când temperatura aerului variază între 10 – 12ºC iarna şi 15 – 20ºC vara, umiditatea relativă a aerului să nu depăşească 55 – 65%.

În ultimul timp, la unităţile noi de morărit şi panificaţie, făina se depozitează şi se păstrează până la folosire în vrac, în depozite celulare din beton sau metal.

Depozitarea drojdiei comprimateSe livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu hârtie

pergaminată, în pachete de 0,500 kg sau 1 kg bucata, transportată în lăzi de lemn sau din material plastic a câte 15 – 30 kg fiecare.

Până la folosire, drojdia comprimată se păstrează în camere sau în dulapuri frigorifice, la temperatura de 2 – 4ºC, timp de maxim 7 zile, sau în încăperi curate, aerisite, ferite de umezeală şi de mirosuri străine la temperatura de 4 – 10ºC. Lăzile cu drojdie vor fi aşazate pe stelaje, pentru a permite o bună aerisire. Pentru o bună păstrare şi conservare, drojdia se va feri de umezeală; nu este indicat ca păstrarea drojdiei să se realizeze direct pe gheaţă.

În timpul iernii, atât pe timpul transportului, cât şi al depozitării, temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0ºC, iar în sezonul cald să nu depăşească 10ºC.

Depozitarea sării comestibileSarea folosită în industria de covrigărie (sticksuri) se livrează în sac de 40

– 50 kg. Sortul cel mai indicat este sarea fină şi extrafină.Se va păstra în depozite curate, aerisite, bine închise şi ferite de umezeală,

la temperatura maximă de 25ºC. Atât în depozite, cât şi în sălile de lucru, sare ase va păstra pe gratare de lemn, evitându-se aşezarea ei direct pe pardoseală. Atât în

67

încăperea unde se păstrează sarea, cât şi în sala de lucru, nu este permis să se vină în contact cu produse având miros pătrunzător.

Depozitarea margarineiSe livrează în lăzi de lemn. Se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice,

la temperatura de maxim 40ºC. Păstrarea margarinei se face cu atât mai bine, cu cât temperatura şi umiditatea relativă este mai mică. La temperatura de +2ºC, +4ºC şi la o umiditate relativă de 70 – 75%, margarina se păstrează maxim 10 zile; la tempeartura de -12ºC, -10ºC şi la o umiditate relativă de 75 – 80%, margarina se păstrează maxim 30 de zile; la tempeartura de -20ºC, -15ºC şi la o umiditate relativă de 80 – 85%, margarina se păstrează maxim 50 de zile.

Depozitarea ouălelorOuăle proaspete sunt ambalate în cofraje presate, transportate în lăzi de

lemn sau din carton, sau în lăzi din lemn cu talaş. Până la folosire, ouăle proaspete se păstrează în încăperi curate, uscate şi răcoroase, fără dăunători şi rozătoare, la tempeartura de 0-14ºC, cu o umiditate relativă a aerului de 70-90%.

În încăperile respective nu este permisă depozitarea unor materiale sau substanţe cu mirosuri pătrunzătoare. În timpul depozitării şi păstrării, ouăle se vor feri de lumină şi soare.

Depozitarea zahăruluiZahărul se livrează sub cele trei forme solide : zahăr cristal, zahăr pudră şi

zahăr bucăţi. Pentru industria de covrigărie se utilizează zahărul tos şi pudră. Pentru industrie, zahărul se transportă în saci sau lăzi. El se păstrează în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros şi bine aerisite, cu o umiditate relativă de maxim 80%. În condiţiile de mai sus, zahărul tos se păstrează în stare bună timp de un an, iar cel pudră cel puţin 3 luni, de la data fabricării. Atât sacii cât şi lăzile se vor depozita pe grătare din lemn.

Depozitarea laptelui prafSe livrează în butoaie de placaj căptuşite cu hârtie pergaminată sau

pergament, cu un conţinut net de 30 – 45 kg sau în saci de polietilenă introduşi în saci de hârtie, cu un conţinut de 20 kg, 25 kg şi 43 kg.

Laptele praf se depozitează în încăperi uscate, întunecoase, curate, dezinfectate, fără miros. Butoaiele şi sacii cu lapte praf se aşează pe gratare din lemn, la temperaturi de maximum 15ºC şi o umiditate relativă de maxim 75%. Laptele praf se păstrează bine 4 luni în butoaie şi 6 luni în saci de hârtie, de la data fabricaţiei.

68

Depozitarea materialelor auxiliare (mac, chimen, susan, afânatori chimici)

Afânatorii chimici (bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de amoniu, azotatul de amoniu, sulfatul de amoniu, acidul ascorbic, etc.) se ambalează în cutii de carton, saci de hârtie, cutii din poliesteri, cutii din tablă cositorită, saci de polietilenă, lăzi din lemn căptuşite cu hârtie şi în borcane din sticlă închise etanş şi se păstrează în încăperi uscate cu o umiditate relativă de maxim 75% şi o temperatură de 20ºC.

Macul, chimenul, susanul, se păstrează în saci de iută sau de hârtie, în condiţii similare.

Capitolul 7

MĂSURI DE PROTECŢIA MINCII, PSI ŞI IGIENA MUNCII

Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi pună în scopul producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiţii corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale.

În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme specifice procesului tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină .

În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri:operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu multă atenţie, sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de către conducere;

pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect / m2, iar acolo unde nu există se va apela la un specialist;

în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse finite, se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în vederea unei circulaţii normale fără blocaje, ca să se poată ajunge şi ieşi la fiecare stivă cu ambalaj depozitat;

69

aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare;

pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o sursă de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus în jos, eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele inferioare, până la ultimul rând;

în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele pentru intervenţie, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi, furtune, stingătoare);

pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o ventilaţie mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi pline, este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme. Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza numai pe rastele.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru scuturat sacii:

instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi separate, uscate, bine aerisite şi dezinfectate;

cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea;

pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un spaţiu separat, altul decât cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în permanenţă curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru prelucrarea aluatului:

manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă;

cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu multă atenţie pentru a se evita strivirile;

malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoarea împotriva accidentelor;

verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de ieşire a braţului frământătorului din cuvă;

răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi capacitatea admisă;

maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea lucrului şi scoaterea lor de sub tensiune;

70

la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de aprindere numai în timpul contolului;

aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de personalul instruit în acest sens;

conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile standard;

cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru verificarea continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării gazelor nearse;

sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a vehiculelor:

spaţiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete, cărucioare, platforme, pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor;

tragerea maşinii de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se va face întotdeauna pilotat, pentru a evita lovirile şi strivirile;

rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu iluminat corespunzător, pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de întuneric în bune condiţii;

personalul care pătrunde în incinta unităţii, indiferent în ce scop, nu trebuie să fie purtători de surse de foc.

Măsuri diverse:

în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării păstrării în bune condiţii a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în incintă;

depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie împrejmuită şi uşile de acces închise;

loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi prevăzute cu uşi metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt.

71

Norme igienico – sanitare

În procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.

Mareteriile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi alterării lor.

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se va efectua în încăperi separate.

Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie propriu-zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-sanitare:prevenirea alterării produselor;

asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate;eliminarea deşeurilor neigienice.

Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru, curăţirea şi spălarea cuvelor, curăţirea vaselor pentru ouă, ulei, curăţirea pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu soluţie caldă de sodă calcinată (1 - 1,5 %).

Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întreţinute în cea mai bună stare de igienă.

Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se vor spăla zilnic.

Igiena personală a muncitorilor

Personalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară, ambalează sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte următoarele măsuri de igienă individuală:

depunerea, la intrarea în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea echipamentului de protecţie sanitară (halat, bonetă);

trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun;

tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă.Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.

72

Norme de prevenire şi stingerea incendiilor

Aceste norme prevăd în principal următoarele:toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a incendiilor;

unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă;

curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător, pentru a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere;

personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie să cunoască şi să aplice întocmai normele, să întreţină în stare perfectă de funcţionare toate mijloacele de stingere, să menţină libere, curate şi în bună stare căile de acces, culoarele, scările, şi să intervină imediat şi eficient la stingerea eventualelor incendii.

Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii se referă atât la perioada de montaj, cât şi la cea de exploatare a obiectivului, având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor.

Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv prin panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole.Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P.S.I. cu următoarele acte normative:decret nr. 232 / 1974decret nr. 290 / 1977decret nr. 400 / 1981norme generale P.S.I.norme de dotare pentru unităţi MAIA nr. 150 / 76.

Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie.Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi CO2.

73

BIBLIOGRAFIE

1. Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte - Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Ed. Crigarux, Piatra Neamţ, 2000;

2. Prof. Univ. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte – Tehnologii, Utilaje, Reţete, şi Controlul Calităţii în Industria de Panificaţie, Patiserie, Cofetărie, Biscuiţi şi Paste Făinoase – Metode de Preparare a Aluatului, Ed. Millenium, Piatra Neamţ, 2004;

3. Azzouz A., Leonte M., - Elemente de startegie în design industrial, Ed. Plumb, Bacău, 1998;

4. Azzouz A., Gheorghieş C., - Modelare în design-ul industrial, Ed. Evrika, Brăila, 1999,

5. Niculescu N. I., Moldoveanu Gh., - Panificaţia modernă, Ed Tehnică, Bucureşti, 1969;

6. Zaharia Tr., Costin I., - Cartea patiserului, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1978;7. Niculescu N. I., - Producerea modernă a alimentelor făinoase, Ed. Ceres,

Bucureşti, 1980;8. Moldoveanu Gh., Râmniceanu M., Niculescu N. I., - Utilajul şi tehnologia

produselor făinoase, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980;9. Banu C., - Procese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în industria

alimentară, Ed. Ştiinţifică, Bucureşti, 1993;10.Banu C., - Folosirea aditivilor în industria alimentară, Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1985;11.Banu C., - Manualul inginerului de industrie alimentară, Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1998, vol. I, vol. II;12.Iliescu Gh., - Caracteristici termofozice ale produselor alimentare, Ed.

Tehnică, Bucureşti, 1982;13.Ioancea L., Dinache P., Popescu Gh., Rotar I., - Maşini, utilaje şi instalaţii

în industria alimentară, Ed. Ceres, Bucureşti, 1956.

74