5.(교재 수정본) 고외관(고광택 블랙) 도장향상 수법 & 신기술 동향...
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‘2016 09,07도장 전문위원 권 태안
고외관 ( 고광택 ) 도장 향상 수법 및 신기술 동향
현대자동차그룹 고용디딤돌
2CONTACT
현장 중심의 자동차산업 도장 기술인
권 태 안 도장 기술 전문위원
現 , 자동차부품산업진흥재단 도장분야
12 년
( 도장 기술 전문위원 )前 , 기아자동차 도장 생산기술 및 도장생산
14 년
이란 Khodro 국영 자동차 기술고문 4년
學 . 인하 대학교 화학공학과 卒
010-3967-1769Kta 2001@ hanmail.net
세미나 발표 주제
고외관 달성 및 불량율 저감 위한
1 주제 : 고외관 도장 ( 고광택 블랙 ) 과제 및 개선 수법
2 주제 : 전착 , 스프레이 도장 개선 사례 및 신기술 동향
▣. 주제 선정 배경
◈ 1. 협력사의 고광택 도장불량 율이 가장 높고 지도 실적이 저조하여 ( 개선율 : 42.4% . 15 년 도장 업체 평균 개선 율 : 62.6%) 이에 대한 학습 및 대책을 강구 하여 협력사에 대하여 고광택 도장 개요 및 개선 사례를 전파 하기 위함
◈2. 고광택 도장을 위한 영상 선명도 (DOI,Distinguish of im-age) 향상을 위한 수법을 학습 , 전파 하기 위함
◈3. HKMC 에서는 고광택 도장이 불량율이 높아 자외선 경화 (UV 도장 ) 건조 방식으로 이전을 시도 하고 있음 ( 소재 커버 능력 無 , 재도장 불가 , 내후성 불안정 등으로 확산 난해 )
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우리는 어떻게 할 것인가 ?
극복 → 변화와 혁신 → 새로운 가치로 사회 변화
토론 ( Debating ) → 정반합으로 조직원 의사 통일 - 한 마음 한 뜻의 소통 ( 삼통일평 )
사고 ( Thinking ) – 창의적 발상
학습 ( Learning )기초 지식 및 성공실패 사례 공유
- 세종의 회의운영과 어록
세종 회의방식 중 가장 뛰어난 점은
“ 좋은 의견이 나오면 힘을 실어주어서 정책화하는 것”
① 곧은 자세로 회의에 임하라 , 신하들이 어전에서 땅에 엎드리지 말라
② 국왕의 잘잘못을 모두 직언하라 , 상서를 만나면 상서를 말하고 재변을 만나면 근심과 두려움을 말하는 것이 옳다
③ 긴급사안 발생시 한 자리에 모여 의논하라 조속히 결정해야 하는 공사의 경우 한 장소에서 가부를 회의하여 서로 논란 뒤에 계달 ( 啓達 ) 하도록 한다
④ 소수의 의견도 끝까지 경청하되 , 한 사람의 말만 가지고 결정해서는 안 된다
⑤ 모든 말을 다 듣되 그대로 따르지는 않았다 . – 소모적인 정쟁으로 치 닫을 수 있는 문제는 신하들의 의견 개진을 차단
◈ 세종은 토론을 즐기는 군주태조 정종 태종 세종 문종 성종 영조
총 횟수 23 회 36 회 80 회 1,898회 210 회 9,006
회3,458
회
월평균 0.2 회 1.3 회 0.4 회 5 회 7 회 29 회 5 회
[ 조선 시대 왕들의 경연횟수 ]
리더십의 기본 , “ 三通一平”의 리더십
말
뜻 마음사랑 , 신뢰 , 겸손 ↔ 자만 , 오만 ,
불신 - 역지사지 , 솔선수범
한 평 평화 , 화합홍익인간
열린 마음 , 토론문화 learning
경청의 자세 ↔ 지시 / 교시의 자세 - 상대가 원하는 말 , 이해할 수 있는
말 - 잘 알려주고 참된 도움이 되는 말
나의 뜻우리의 뜻 ( 합의 공감의 과정중요 ) - 뜻의 크기와 감동의 크기 (백성행복 :
왕권확립 )
목 차
I. 고 광택 도장 현실
II. 고광택 블랙 도장 이란 (HIGH GLOSSY BLACK) ?
III. 고외관 도장 시스템 개요 ( 영상 선명도 향상 방안 )IV. 고외관 도장 시스템 실현 착안점
8
9
I 社 ( 개선전 ) I 社 ( 개선후 )0
5
10
15
20
25
30
35
40
33.4
16.7
0.880000000000001
0.440000000000001
I 社 고광택 도장 개선 전후 불량율
기타 소재 도장 결함 이물질불량
율 %
Y 社 ( 개선전 ) Y 社 ( 개선후 )0
5
10
15
20
25
30
35
40
30.62
19.8
6.34
1.52
0.47
0.09
Y사 고 광택도장 개선 전후 불량율
기타 소재 도장 결함 이물질불량
율 %
34.7→17.4% ( 개선율 : 49.8%)
38.0→24.7% ( 개선율 (35.0 %)
’15 년 지도 업체 평균 개선율 62.6% 보다 고광택 도장개선 율은 42.4% 로 개선 실적이
저조 함 → 이에 대한 학습 및 대책을 강구 코자 함
1. 고광택 도장 개선 전후 불량율 (‘15~’16 주요 지도업체 )
Ⅰ. 고광택 도장 현실
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1. 개요 : 내장재 코팅의 고급화 경향에 따라 기존 일반 유광 흑색 도료에 대비해 광택 ,
평활성 , 흑색도 등을 월등히 향상 시킨 도료 및 도장 공법으로 특히 일반
도료에 대비해서 깊이 감이 뛰어나며 피아노 블랙이라고도 함 .
2. 관련 기준 : (MS 652-28) 을 기준 함
하이그로시 도막 성능 – 내장 플라스틱 부품용
HIGH GLOSSY-028 TYPE A TYPE A: 손 접촉이 빈번하지 않은 부품
TYPE B: 손 접촉이 빈번한 부품
Ⅱ. 고광택 블랙 도장 이란 ? (HIGH GLOSSY BLACK )
▲ FATC ▲ AVN ▲ SUN ROOF MOLD
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※ 하이그로시 블랙 구현공법
•급속가열 공법 이용 외관품질 개선을 통한 원소재 하이그로시 개발1.
사출
•표면 엠보와 패턴을 동조하여 리얼감 향상2.
필름
• 하이그로시 블랙 전용 도료 개발 3.도료
구분 고광택사출 필름공법 도료
깊이 감 △ ○ ◎스크레치성 △ △ ○
RB카 센타페이샤
YF카 도어트림 스위치 판넬
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3. 도장 사양
고광택 블랙 도장
소재 ( ABS/PC-ABS)
클리어 도장
소재 ( 투명 / 유색PC )
▲ 일반 판넬 ( 레이저 글씨 無 ) ▲ 버튼 ( 레이저 글씨 有 )
Primer Coat 17 ± 2 ㎛Clear Coat 30 ± 3 ㎛ 고광택 블랙
블랙 //무광
TYPE A TYPE B
전처리 → Primer 도장 ( 15~20㎛ ) →Set-ting( 상온 ×5~ 10 분 , 건조 ( 80 × 30℃ 분 ) → 상도 도장 ( 20~25㎛ ) → Setting ( 상온 × 10min ), 건조 80 × 40℃ 분 → 레이져 컷팅
전처리 →고광택블랙도장 ( 15~20㎛ ) →Setting ( 5~10 분 / 20 ∼ 25 ), ℃ 건조 ( 80 × 10℃분 ) →클리어 도장 ( 20~30㎛ ) → Setting ( 5~10 분 / 20 ∼ 25 ), ℃ 건조 70 × 30℃ 분
A 타입 도장공정 B 타입 도장공정
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소 재
레이저 에칭기기슬라이드 35
도료 도장완제품
PC BLACK(LASER)
레이저
상도
하도
소재
도장
하도 :PC BLACK (LASER)
상도 :H/G BLACK(LASER)
※ 하이그로시 레이저 사양 시스템
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부풀음 , 박리 , 갈라짐 , PINHOLE, 기포 , 이물 , 흠 (SCRATCH), 도장얼룩 , ORANGE PEEL 등 용이하게 식별 가능한 결함이 없어야 한다 . 또한 한도견본이 있는 것은
이것과 동등 이상의 품질일 것 2) 도막 두께 기준 도막 두께는 특별히 지정하지 않는 한 Base Coat 17 ± 2 ㎛ , Clear Coat 30
± 3 ㎛ 으로 한다 . 형상 제약 , 은폐 , LEVEL 등의 이유로 도막두께의 조정이 필요할 경우 반드시 관련부문 ( 재료 / 디자인 /설계 / 개발 / 품질부문 ) 협의 후 정한다 . 단 , 도막구성이 상이한 사양 ( 스위치버튼 (백라이트 사양 ) 포함 ) 의 경우 ,
도막두께는 별도 협의한다 .
3) 광택도 : MS 652-14 ( 도장 – 경질 열가소성 플라스틱 부품용 ) 의 5.4 항에 따른다 . 한도견본에 따르며 , 광택 도를 명기할 것 ( 90% 이상 일 것 )
4. 하이 그로시 요구 조건 (MS 652-28) 1) 외관
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페인트 Maker A社 B社 C社 D社
Color Code UAY BLH BLH LAX
도장방법 1 도 +2 도 1 도 +2 도 +레이저
1 도 +3 도 +레이저
1 도 +2 도 +3 도+ 레이저
사진
광택도 (60˚) 95 93 95 92
※ 하이그로시 (HIGH GLOSSY) 광택 측정결과
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5. 고광택 블랙 도장 : 불량율 높은 사유 ( 통상 불량율 : 20 ~ 75 % )
(1) 고광택 블랙도장으로 이 물질 등이 눈에 잘 보인다
(2) 도료에 안료 함량이 극히 적고 유기안료로 소재의 결함을 커버 하기 힘들다. (3) 고 비점 용제가 많아 용제 증발이 어려위 깨스 , 웰드, 침식불량이 많다
(4) 도료가 지 건성으로 건조가 어렵고 대신 이물 부착이 쉽다
(5) DATC 및 쎈타 페이셔 특성 상 소재에 웰드 및 깨스 불량이 많고 도장으로 커버가 어렵다
(6) 설비의 온도, 습도가 잘 맞는 설비가 없다
( 최적 조건 : 온도 → 20 ~ 28℃, 습도 → 60 ~ 72 % ) (7) 공정이 길고 어떤 경우는 2TONE COLOR 有
개선 사례는 Ⅵ . 스프레이 개선 사례 참조 할 것 - 고광택 도장 기포 개선 외 8 건
1717
도장외관의 구성요소
자동차도장외관
초기외관 평활성 , 광택감( 선영성)
도막표면형상
호감성 광 반사 특성
의장 (색채)
경시외관 내구성 내후성
내 FALL OUT 성
물성저항성( 스크래치、칩핑)
1. 도장외관에 대하여
Ⅲ. 고 외관 도장 씨스템 개요 ( 영상 선명도 향상 방안 )
도막의 외관 품질은 최종적으로 관능 ( 사람의 눈 ) 에 기인하여 그 좋고 나쁨을 평가한다 . 그러나 그 관능 평가를 좋게 하려면 그 외관품질을 구성 하는 각 요소에 대해 그 특성을 명확히 하고 그 요소를 최적 조건으로 유지 함이 필요
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2. 도막표면의 평활성 ( 도막표면형상 )
상이 표면의 요철 (凹凸 ) 에 따라 비뚤어져서 보인다 .
미세한 표면의 요철에 의한 빛의 난반사로 인하여 상이 선명하게 보이지 않는다 .
표면이 나쁘다 광택이 나쁘다
표면凹凸의 파장
Wave Scan DOI
Long wave20-1.2
Short wave1.2-0.16
110 0.1[mm]
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1) 도막 파장의 형태와 외관
wavelength (mm)
3m
0.1 1 10 1003030.3< 0.1
40cm
20
40
60
80
100
광택 영역 선영성 영역 평활성 영역
Dullness Wa Wb Wc Wd We
2) 도막 파장의 상세 분석
① 평활성 ( 오렌지 필 ) (wd,we)② 선영성 (wb,wc)
③ 광택 (wa,du)
①②③
3. 영상 선명성 이란 ? - 도막의 영상 선명성을 ( 평활성 - No orange peel , 광택 , 선영성 을 WAVE SCAN (DOI) 로 \ 측정 하여 종합 수치 값으로 나타 냄
BYK 제품
2020
1. 단 파장 역( 50 ㎛이하) 기준에서는 형상인식을 할 수 없다 . 반사광의 광 강도의 계측에 의해 광학적 특성으로
인식 된다 .( 광택 감)
2. 중 파장 역( 50 ㎛ ~1500 ㎛ ) 윤택 감 또는 Haze, Texture 로 표현된다 . 도막에 상을 찍었을 때 , 흐릿한 상의 윤곽과 , 명암의 저하로 인식된다 . 3. 장 파장 역( 1.5 ㎜~10 ㎜) 평활성 , 오렌지 필로 표현된다 . 도막에 상을 찍었을 때 , 형상이 뒤틀리게 인식된다 .
최종 고객이 기대하는 고 선영성도막은 장파장영역에서 고평활성이 확보되고 , 중파 장 영역에서 Haze, Texture 감에 영향을 주는 미세표면 외관이 극소화된 도막이라고 생각할 수 있습니다 .
4. 도막의 표면현상과 선영성
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5. 측정값 사례
① LU : Luster ( 광택 ) ② SH : Sharpness ( 선영성 ) ③ OP : Orange peel ( 오렌지 필 ) ④ CF : Combined ( 종합 등급 ) ⑤ T : Tension ⑥ R : Rating
① ② ③ ④ ⑤ ⑥
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구 분 측정영역 정 의
① LU 광택 (Luster) 25∼ 92
⊙ 도막표면의 광택이나 윤에 대한 측정 - 92 는 광원의 거울반사 값으로 최상의 밝기감 - 25 는 광원의 거울반사 값으로 최소한의 밝기감
② SH 선영성 (Sharpness) 25∼ 96
⊙ 도막표면이 얼마나 거울처럼 선명한가에 대한 측정 - 96 은 반사된 도막표면의 맑은정도가 검정유리 표준과 동등한 상태 - 25 는 반사된 도막표면의 맑은정도가 흐려서 측정이 불가한 상태
③ OP오렌지 필 (Orange
peel)25∼ 96
⊙ 도막표면의 매끄러움을 측정- 96 은 거울같은 검정유리에 반사된 표준 영상과 동등한 상태- 25 는 반사되 도막표면의 거칠기가 검정유리에 반사된 영상의 원래 모습을 분간할 수 없는 상태
⑤ CF종합등급
(Combined Ford)
25∼ 95⊙ 상기 측정 영역의 조합 수치적 품질의 측정값과 인간의 눈에 보이는 시각적 감각을 서로 연관시켜 도막표면의 단일한 객관적 등급을 생성해낸 검사등급의 수치임- 95 은 검정거울의 표면과 동등한 수준에 해당하는 광휘감 - 25 는 도막표면을 측정할 수 없는 정도의 외관 상태
⑥ T Tension 0∼ 24⊙ 미국 PPG 사가 개발한 도장외관 측정장치의 등급기준치 - 24 는 표준 영상을 검정유리판에 반사시켜 볼때의 상태 ( 광택 , 선영성 , 평활성의 종합적 수치 ) - 0 은 표준영상을 도막표면에 반사 시켰을때의 형상을 구분할 수 없는 상태
⑦ R Rating 0∼ 10.5
⊙ 오렌지 필 (Long Wave) 를 10 단계로 표준 판을 만들어 측정 - 10.5 는 검정유리판과 동등한 상태의 오렌지필 - 0 은 도막형상이 아주 거칠은 상태
6. 측정값의 정의
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※ 강판 조도별 도장 외관 품질 측정 사례 강 판 (GA) 전 착 중 도 상 도 (2C1B 블 랙 )
조 도
(Ra)
도 금
막 후막 후
조 도
(Ra)막 후
외관 (WSC-DOI) 막 후 외관 (WSC-DOI)
L/W S/W 베이스 /클리어 LU SH OP CF
0.90 7㎛ 18.0㎛ 0.170 31㎛ 4.7 11.7 10㎛ /34㎛ 60.6 69.5 61.3 64.
1
1.07 7㎛ 18.4㎛ 0.177 31㎛ 5.1 12.5 10㎛ /34㎛ 58.8 66.0 61.6 62.
7
* S/W (Short Wave: 0.3mm~1.2mm) 광택감 , 선영 감* L/W (Long Wave: 1.2mm~ 12mm) Orange peel, 평활감
차 급 BLACK SOLID
( 수평 / 수직 /취약 부 )
METALLIC( 수평 / 수직 /취약
부 )배기량
최고급 75/65/60 65/56/45 3.0 L 급
중형차 70/60/55 60/50/45 2.0 L 급
소형차 65/55/60 55/40/35 1.5 L 급 이하
영상선명도 ( 외관품질 , CF ) 요구 사항 ( MS 653- 01)
24
8/18 B社 소재 1 회 도장
B 필러LU SH OP CF
60.4 72.6 72.8 70.8
8/18 B社 소재 1 회 도장
C 필러LU SH OP CF
61.3 71.4 71.7 70.1
8/18 B社 재 도장
B 필러LU SH OP CF
66.5 77.7 79.2 76.8
8/18 B社 재 도장
C 필러LU SH OP CF
70.6 80.7 81.5 79.6
8/10 C社 ( 수작업 도장 )
A 필러LU SH OP CF
57.5 69.9 64.3 65.2
8/10 C社
A 필러LU SH OP CF
51.7 62.9 53.2 56.4
▲ 재 도장 시 영상 선명도가 높다
6/24 A社 ( Primer, A社 Base, B社 Clear )
B 필러LU SH OP CF
61.5 73.1 69.7 69.7
6/24 A事 ( Primer, B事 Base, B社 Clear )
C 필러LU SH OP CF
51.2 62.5 50.7 54.9
▼ 개선 전 ( 6/24 자동 도장 )
▼ 도료 개선 후 ( 8/18 )
※ UM ( A,B,C 필러 ) 영상 선명도 개선 사례
LU : 광택 성SH : 선영성OP : 오렌지 필CF : LU, SH, OP값을 합산된 종합 값
2525
1. 도막의 평활성
여기서
h : wet 도막 leveling 후 도막 표면 파의 진폭
ht = 0 : wet 도막 형성 초기 도막 표면파의 진폭
t : wet 도막 레벨링 시간
η : wet 도막의 점도
σ : wet 도막 의 ( 혹은 소지 ) 표면 장력
WL : wet 도막 습곡 운동의 파장
SD : wet 도막의 평균 막후
즉 상시 실험식은 wet 도막 형성 초기 도막 표면파의 진폭 ht = 0 를 t 및 r 의 변수로 감쇠 시키면
wet 도막 leveling 후 도막 표면파의 진폭 h 가 결정 된 다는 의미이다 .
Ⅳ. 고외관 도장 SYSTEM 실현 착안점
도막의 평활성은 다음의 실험식으로 표현된다
h – ht =0 . exp( -t / r )
r = . .16 π σ (SD) 4 3 3 η (WL)
4
2626
영상 선명성
평활도 ( 표면 조도계 ) 광택도미립도
(입도 분포 )
Leveling(wet 도막
진폭 )
Dust 친화성
( 평활도 )
Filling power
( 평활도 ) 하지 조도 ( 평활도 )
광택도(%)
강판 중심선 평균 조도 ( Ra ) ●
파 중심선 굴곡 ( W ca ) ●
도료
굴절률 ( - ) ○P / B ( 안료 / 수지 ) ( - ) ○
스프레이 점도 ( CPS ) ● ○
도착시의 점도 ( CPS ) ● ○
Wet 도막의 NV ( Volume % ) ● ○
표면장력 ( dyne / ㎝ ) ● ● ○
비중 ( - ) ○ ●
전기 저항치 ( MΏ ) ○
Al 입경 분포 ●
최적 수축 율 % ○ ○
도막 건조 겔 분율 ( % ) ○
건조 도막 Tg 점 ( ℃ ) ○
요인
특성
※ 영상 선명도의 특성 요인도
2727
영상 선명성
평활도 ( 표면 조도계 ) 광택도
미립도(입도 분포 )
Leveling(wet 도막
진폭 )
Dust 친화성
( 평활도 )
Filling power
( 평활도 ) 하지 조도 ( 평활도 )
광택도(%)
도료 SP 치 ( - ) ○
Process
토출량 ( cc / min ) ●
무화 에어 압 (㎏ / ㎠ ) ●
BELL 회전 수 ( RPM ) ●
인가 전압 ( - KV ) ○
건 거리 ( ㎝ ) ○
도막 두께 ( ㎛ ) ● ● ○
페인트 의 Over spray dust ● ●
Setting time ( Min ) ○ ●
수평 / 수직 도장 ○
하지 샌딩 유무 ●
부스 온도 ( ℃ ), 습도 ( RH% ) , 풍속 ( m / sec ) ○ ○
○ : 기여율이 작다 ● : 기여율이 높다
요인
특성
2828
2. 도료 의 미립화
도료 토출량
도료 점도
무화 에어압
수준수준
에어무화 정전도장건의 미립화 조건 기여도
도료 표면장력
도료 비중
입자 경 大
도료 토출량
도료 점도
도료 표면장력
무화 입경
Bell RPM
도료비중
입자 경 大
입자경小
회전무화 정전도장 건 ( BELL) 의 미립화 조건 기여도
입자 경 小
평활성 , 즉 Wet 도막 leveling 후의 진폭 h 를 작게 하기 위하여는 우선 최초로 wet 형성초기의 ht = 0 를 적극적으로 낮게 하지 않으면 안 된다 . ht = 0 는 도장시 도료의 미립화에서 결정되고 잘 미립화 한 도료입자에서 wet 도막을 형성 해야 함 양호한 조건은 20㎛ ~ 60㎛의 정규 분포 이며 . 도료 입경이 20㎛이하면 dry mist 가 되면 도막 표면과 친화되기 어려움
29
REA 의 무화 에어압과 무화 입자 경
도료 토출량 ( 200ml / 분 )
무화 입자 경 ( ㎛ )
입도 분포율
( %)
하기의 그림은 도료 토출량을 일정하게 하고 무화 에어압과 미립화의 관계를 실험한 데이터이다
30
REA 의 도료 토출량과 무화 입자 경
무화 입자 경 ( ㎛ )
입도 분포율
( %)
무화 에어압 ( 2.8kg/㎠ )
다음은 무화 에어압을 일정하게 해서 토출량과 미립화의 관계를 구한 실험 데이터이다
3131
목표 지배인자 대책 방법
고평활 화
소재 조도 소재 조도가 평활 해야 함 고광택 소재 재작
1) 도착 ~셋팅 과정의 점도
도착 점도를 낮게 한다 NV- 점도 변화를 작게 한다 .
저점도 도장 (흐름성과의 밸런스화 ) –점성 제 설계 , 신나 설계 HS 화 ( 저 점도수지) 안료분산성의 확보 ( 중도 , 솔리드칼라 ,베이스)
2) 미립화 입자를 작게 한다
저점도 도장 토출량 저감 - HS 화 -2 STAGE 도장 , 다건 (gun) 화
3) 막후 후막화
W 중도 (2층 ) ,W클리어도장 (2층 ) HS 화 ( High Solid 화 ) 점성제어 (흐름성과의 밸런스화)
3. 영상 선명도 향상의 착안점(고평활성)
※ W : Double
3232
목표 지배인자 대책 방법
4) 하지 은폐 성
도착 ~ 소부 과정에서 체적 수축 율의 감소
HS 화 ( High Solid 화 )
경화수축의 감소 부가반응의 채용 저온경화
소부 과정에서의 Reflow 성 확보
HS 화 ( 저 점도 수지) 경화 성 제어 건조로의 저승온 커브화
5) OVER DUST 의 저감
도착 점도를 낮게 한다 저점도 도장
6) 경화수축 베이스 /클리어의 경화속도 조정
베이스의 경화개시시간을 클리어 보다 빨리 한다 .
7) 베이스 /클리어의 혼층
베이스 /클리어수지의 용해 법 Solubility parameter (SP)제어 점도제어
베이스수지 SP>클리어 수지 SP 베이스 점성제어 점성 제 설계 , 신나 설계
8) 용제팽윤도 ( 중도)
용제팽윤도를 작게 한다 경화 성 , 가교도의 제어
미세외관의감소윤택 감의향상
33
막후[㎛ ]
100
50
전착
중도
상도
철판 0
화성처리
1 2
0.1
0.01
0.001
표면조도Ra[㎛ ]
Ra:1.3 ㎛
Ra:0.8 ㎛
1) 표면조도에 따른 영향
※ 착안점 3-1) 표면 조도가 외관에 미치는 영향
34
Top Coat Appearance vs. ED roughness (Ra)
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
3C1B
Good
Poor
App
eara
nce
* Cut off : 2.5mmED roughness (Ra)
3C2B
Target
2) 전착 조도와 상도 외관 관계 그래프
35
[ Spray 시 Over dust 의 제어]
부분 도장중첩 공정의 연구
부위에 따라 도장 타임 지연의 해소 도장조건
재료 도착도료 점성제어
고형 분이 높으면 더스트안정성 불량
착안점 3-2. Base Coat 의 평활성
36
착안점 3-3 . W /W ( Wet on wet 공법 ) 후의 혼층 제어(계면의 상태) Good Bad
각층의 경화 Speed Balance혼상제어의 연구
각층의 도료액상 Rheology Control하층도료의 불 가역 Network 의 형성
37
건조 시에 상층이 늦게 경화되도록 제어
착안점 3-4. 각층의 경화 스피드 밸런스의 조정
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0 500 1000 1500 2000経過時間 (sec)
周期
( sec
)
0
20
40
60
80
100
120
140
160
温度(℃)
第1ベース第2ベースクリヤー温度
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0 500 1000 1500 2000경과시간 (sec)
주기
( sec
)
0
20
40
60
80
100
120
140
160
온도(℃)
C C온도
제 1BC제 2BC
38
착안점 3-5. 수직면의 흐름에 따른 도막표면의 영향
θ
피도 물 각도 ( θ)0 45 90
외관
Rank
1.0
0.5
●●
●
●
●●
●
●
하지 표면 양호
하지 표면 거침
Fig. 피조물각도( Setting 건조)와 외관표면의 관계
양호한 하지 표면 Base 면의 평활화
Micro sagging 이 생기지 않는 Clear Setting ~ 건조시의 Rheology Controlー
ー
양호한 수직표면외관을 얻기 위한 조건
39
착안점 3-6. 건조시의 열 Flow성
1.E+02
1.E+03
1.E+04
1.E+05
1.E+06
1.E+07
1.E+08
1.E+09
0 200 400 600 800 1000時間(sec)
粘度[
mPa ・s ]
0
20
40
60
80
100
120
140
160
温度(℃)
酸エポ系(KINO1210TW)メラミン系(TC-71)炉温 [゚ C]
1.E+02
1.E+03
1.E+04
1.E+05
1.E+06
1.E+07
1.E+08
1.E+09
0 200 400 600 800 1000시간(sec)
점도[
mPa ・s ]
0
20
40
60
80
100
120
140
160
온도(℃)
1 KN : Acid/Ep 계1 K :MF 계건조로 온도[ C゚]
건조 가교전의 열 Flow 성 향상
40
착안점 3-7. 4coat ( Double Clear system ) 적용
제 2Clear(Over top clear) 도장에서의 각층의 역할
Over top clear coat
1st. Clear coatBake
Bake
Bake1st. BC (P/S)
ED
2nd.BC
Over top clear coat
1st. Clear coat
Primer
ED
2nd.BC
Bake
Bake
Bake
Bake
고급 차 적용 3wet 에서 적용검토
・고 외관성 ・고 기능도막
・ 2 clear 와의 밀착 성・혼층제어
・ 의장 성 ・ 혼층제어
41
60
수평 ( 후드 ) 수직 ( 도어 ) 취약 부 (휀다 )
70
8080
7578
83
6466
7170
58
62
65
목표치
(CF)
Con. Clear기능성 Clear2Coat Clear
※. 4C4B 외관 목표
※ A社 RACK ASSY-ROOF 외관불량 ( 오렌지 필 ) 개선사례
개 선 전 개 선 후
▶ 현상 - 도장 외관 오렌지 필 현상 발생
▶ 원인
▶ 도료 개선 (3 차 개선 )
▶ 유효성 검증
※ 3 차 개선 이후 판정 양호시 개선샘플 송부 예정(7/7 이후 )
문제 부위
현상 및 원인 개선 내용 개선 정보
▶ 분체 도료 개선 진행- 분체 수지 흐름 , 입자 개선
개선 내용 개선 이력
▶분체 중도의 오렌지필 영향으로 상도에서 오렌이지 필 발생
분체 중도의 오렌지 필 영향으로
상도에서 오렌지 필 발생
클리어층
칼라 층
분체
알루미늄 소재
분체도료 특성상 칠퍼짐성 저하로 오렌지 필 발생
분체 입자
구분 변경 전 변경 후
분체
입자40~47㎛ 33~37㎛
흐름성
2.5cm 3cm
측정값이 낮을수록 오렌 지필 심함 . 단 칠 흐름 개선 될수록
끝단부 맺힘 현상 발생
액상
지건 신나
2% 6%베이스 내 지건 신나 추가로
신나 증발속도 낮춰 WET 상태 칠 퍼짐 성 향상 .
칠흐름성 2.5cm 칠흐름성
3.0cm
일정 개선 내용 판정
1 차(NG)05/20
분체 입자개선개선필요
2 차(NG)06/17
분체 칠흐름성 개선액상 지건 신나 4%전기 저항 0.3㏁
개선 미흡
3 차07/07 좌측 개선 내용 참조 판정
예정
분체표면사진
43
■ 오렌지 필 관련 ( 분체 개선 8/10 일 )
체크 넘버 A1 A2 A3비고
작업 방법샌딩
( 현 조건 )샌딩
(2~3 회 )샌딩
(4 회 )
현상
※ 분체 개선 도료가 핀홀 발생으로 전체적인 외관 판정이 어려움
액상 현상
오렌지 필 개선 내용 : 분체 레벨링 (칠흐름성 ) 개선 , 샌딩성 개선
44
■ 오렌지 필 관련 ( 분체 개선 8/10 일 )
체크 넘버 B-1 B-2 B-3비고
페이퍼 # 800 # 800 # 600
작업 방법 A 면 왕복 샌딩 3회
A 면 왕복 샌딩 5회
A 면 왕복 샌딩 3회
샌딩 공정 횟수 증가는 미세하게
개선은 되나 육안상으로는
식별하기가 힘듦액상 현상
오렌지 필 개선 내용 : 샌딩 페이퍼 와 샌딩 공정 작업 횟수
45
Thank You
1주제 : 끝
Q & A
목 차
Ⅴ. 전착 개선 사례
- 고효율 정류기 설시 외 9 건
Ⅵ. 스프레이 개선 사례
- 고광택 도장 기포 개선 외 8 건
Ⅶ. 도장 신기술 동향
- 에지 커버링 전착 도료 적용 외 16 건
46
47
개 선 전 개 선 후
현
상
- 입조부 ① ,⑦번 격막이 제품 DIPPING 시 너무 가까이 위치해 있음
- 출 조부 ⑥ ,⑫번 격막 제품 출조 시 너무 멀리 위치해 있음
개선내용
- 입조부 ① ,⑦번 격막 위치 변경- 출 조부 ⑥ ,⑫번 격막 위치 변경
문제점
제품 입조 시 초기부터 과전압 원인으로 깨스핀 발생출 조부 격막 위치가 멀리 떨어져 있는 원인으로 도막두께 미달 발생 추정
효과
- 입조부 격막 위치 변경 및 예비 전압 (①,⑦번 ) 가동 으로 제품 깨스핀 불량 감소 - 출 조부 격막 위치 변경 후 도막 두께 TEST 실시 중
2,200mm 위치 이동
5,6000mm 위치 이동
5,6000mm 위치 이동
2,200mm위치 이동
2,200mm 위치 이동
#1,7 양극판
Gas Pin 불량
Ⅴ. 전착 개선 사례
개선사례 1
전착조 격막 위치 변경 (입조 ·출조부 )
개선일자
2015.11.07
48
( )극판 陽 極 ( )극판 陽 極
電 流 路
ENERGY 防電 로 硬化
H2 × ×H2 H2 H2 × × H2
× × × × × × × × × ×
析出 塗膜 × × 析出 塗膜 × ×
( )被 塗 物 陰 極 ( )被 塗 物 陰 極
H2
H2
현상 : Gas pin 의 발생은 火花放電 ( 스파크 ) 을 동반하는 현상
1 . H2 gas 가 석출도막 사이에 존재
2 . 도막에 걸리는 전압 > H2 gas 방전전압
( 火花放電발생 → 高熱발생→放電電壓근방의 塗膜의樹脂는 硬化 → baking 과정에서 heat flow 가 부족 → gas pin hole 발생 )
원인 : 불꽃방전 ( 스파크 ) 에 의한 영향
※참조 : Gas Pin 발생 메카니즘
1. Gas Pin 발생 감소 Gas pin 불량
49
개 선 전 개 선 후
문제점▷ 기존 순수 OVERFOOL 에서 재활용하지 못하고 폐기
개선효과
/내용
▷순수 O/F 재활용 실시 ( 수세 3,4번 ,화성피막 )
개선요약
▷ 순수를 수세 3,4 으로 재활용 검토
개선사례 2 순수를 수세 3,4번 재활용
개선일자
2015.11.07
50
개선사례 3 막후 상세 체크 후 SPC 관리 개선일자
2015.11.07
51'15.12 '16.1 '16.2 '16.3 '16.4 '16.5 '16.6 '16.7 '16.8 -
1,000
2,000
3,000
4,000
5,000
6,000
7,000
8,000
9,000
7,697
5,398
3,293
8,392
3,495 3,417
5,660
1,398 1,402 목표 : 1,500 PPM
지도 기간
불량 현상 세분화 불량 집계 양식 개정
TL 더스트 커버 액 끓음 개선
지그 로딩 기준 설정 지그 , 팁 불합리 개선 실 이물 개선
상용 더스트 커버 류 에어 포켓 집중 발생
상용 더스트 커버 류 셋팅 각도 조정으로 에어 포켓 집중 개선
프레스 외관 불량 다발 검출 (찍힘 , 버 ) → 고객 외관 기준 강화
프레스 파트 외관 집중 관리 및 기타
도장 불량 개선 점검
개선사례 4
전착 불량율 저감 사례 개선일자
2016.08.23
52
용접 하부 팁 길이가 맞지 않아 타점불량변형발생 .
단위 : EA
10% 개선
91% 개선
91% 개선
96% 개선
89% 개선
100% 개선
71% 개선
소재 이물질 융착에의한 미 전착 불량발생
0
5000
10000
15000
20000 15,790
5,068
■ 활동 전후 불량 유형 추이 (15 년 12 월 / 16 년 7 월 비교 )
에어
포켓
통전
불량
(재사용)
통전
불량
(폐기)
얼룩
이물질
버어
실
이물
외관
불량
(찍힘등)
형상
불량
공정
누락
분화구
가스핀
프레스
기타
낙하품
액 끓음
제품
간섭
도장
기타
크랙
/ 넥
용접
기타
스패터
소재
오염
(녹
등)
도료
뭉침
오조립
-
500
1,000
1,500
2,000
2,500
3,000
2,573
392 202 191 118 92 90 78 69 67 44 40 26 23 23 22 17 8 5 5 3 3 2 1 25
231 14 80 - 14 32 20 3
250 19 72 11 36 4 17 - 9 - - 5 4
99% 개선
15 년 12 월 16 년 7 월 -
1,000 2,000 3,000 4,000 5,000
4,093
847
불량 합계 비교
80% 개선
94% 개선
93% 개선
32% 개선
85% 개선 더스트 커버 류 분화구
검사 강화로 인한 공정 검출 강화(7 월 , 한국프랜지 ) → F1( 안료 ) 강화 조치로 불량률 감소 중 (7/27)
53
개 선 전 개 선 후
▶ 전착공정 시 제품에 공기가 빠져나가지 못하고 공기가 머물러 있어 표시 부분 미 도장 발생
▶ 미 도장 부분 신뢰성 시험 ( 내수성 ,내염수성 ) 취약
품질지수 ▶ 공기가 빠질 수 있게 제품을 거는 방향 변경 품질지수
공정 : 공정 :납입 : 납입 :
필드 : 필드 :
에어포켓발생
개선사례 5 셋팅 각도 변경→ 에어포켓 개선 개선일자
2016.01.08
54
개 선 전 개 선 후
▶ 자체 전착라인 소재 별 전착 표준 미 정립 품질지수 ▶ 전류 및 전압 치를 극비와 같이 기록 관리
▶ 전착 조건표를 설비 제어판에 부착 완료하여 가시관리 → 제품별 도장 스펙 및 극비 확인
품질지수
공정 : 공정 :납입 : 납입 :
필드 : 필드 :
개선일자
2016.01.08 개선사례 6 제품별 전착 조건표작성 ( 사양 , 극비 ,전압 )
55
개 선 전 개 선 후
▶ 건조 시 헤밍부에 물이 고여 액 끓음 불량 발생
▶ 공용 헹거를 사용하여 로딩 수량 60EA
품질지수 ▶ 제품 로딩 방법을 변경하여 액 끓음 불량 개선
▶ 전용 헹거를 제작하여 로딩 수량 120EA 로 증가 액 끓음 및 생산성 향성
품질지수
공정 : 공정 :납입 : 납입 :
필드 : 필드 :
도장 액 끓음 발생
행거 타입 변경으로 액 끓음 해소
개선사례 7 TL 헹거 개선 : 60 개 → 120 개 셋팅
개선일자
2016.01.02
56
1) 도장 – 철강 부품 ( 방청 , MS 630-01) 차내 도장
부품에
( 리어 시트 백 힌지 ) 도막 두께에 대한
명기가
없어 협력사별 도막 두께에 대한 논란이 발생
2) 일반적으로 ISIR 에 20㎛ 이상 관리하나 Over spec 으로
사려됨 ( 내장재 도면 : 120Hr 이상 )3) 최소 하한 도막 두께 명기 필요
적용 차종 : 내장재 전착 도장 부품
품 명 : 리어 시트백 힌지 브라켓
적용대수 : ALL
효과분석
1. 차내 도장 부품의 전착 과다 도막 두께로 도장
로스 발생 방지
2. 차 내외 전착 도장 부품 최소 도장 두께 준수로
도장 방청 품질 확보
품 명
제품 사진
1. 문제점
◀ 리어
시트백
힌지
개선사례 8 내장재 도막 두께 합리적 조정 개선일자
2016.04.30
57
2. 요구사항 : 현 MS 스펙 → 요구 스펙
항목
차내 도장 부품 차외도장 부품
FPI-1 FPI-2M
FPI - 3 FPI-4 FPO-2 FPO-
2M FPO-3 FPO-4 FPO-5
FPO-5M FPO-6
내염수분무 성
48시간이상
96시간이상
120시간이상
240시간이상
48시간이상
96시간이상
120시간이상
240시간이상
480시간이상
600시간이상
720시간이상
도막 두께
( ㎛ )
외면
- -
20㎛이상 25㎛이상
내면 20㎛이상 20㎛이상
내염수 분무성48시간이상
96시간이상
120시간이상
240시간이상
48시간이상
96시간이상
120시간이상
240시간이상
480시간이상
600시간이상
720시간이상
도막 두께
( ㎛ )
외면
20㎛이상
25㎛이상
내면 20㎛이상
20㎛이상15㎛이상
현재
개선
12㎛이상
58
※참고 : 전착 도막 두께 대비 내 식성 실험 DATA
도막두께 8.0㎛ 10.0㎛ 12.0㎛ 14.0㎛ 18.0㎛ 20.0㎛ 22.0㎛
시편사진
결과
오렌지필이, 심하고 약간 색깔이누런 현상이 있다
외관양호 엣지부발청
외관양호 엣지 부발청
외관양호 엣지 부양호
외관양호 엣지부양호
외관양호 시편버가많아
엣지부녹
외관양호 엣지부양호
도막두께 8.0㎛ 10.0㎛ 12.0㎛ 14.0㎛ 16.0㎛ 18.0㎛ 20.0㎛
시편사진
결과 4.0mm편측 적청불합리
2.5mm편측 적청양호
2.5mm편측 적청양호
2.0mm편측 적청양호
2.0mm편측 적청양호
1.5mm편측 적청양호
1.0mm편측 적청양호
( 1,000 HR , )도장시험실시결과사진 내염수분무테스트 시행 영진시험실
( 1,000 HR , )도장시험실시결과사진 내염수분무테스트 시행 노루페인트시험실
59
개 선 전 개 선 후
▶ 수동으로 조절 시 타이밍을 놓쳐 과 / 미 도막 불량 발생 우려
품질지수 ▶ 헹거에 브라켓을 걸어 리미트 센서 통과 시 제품 스펙에 맞게 전류를 자동으로 바꿔 양품 생산 (~9/30 까지 헹거 브라켓 수정 후 적용 예정 )
품질지수
공정 : 공정 :납입 : 납입 :
필드 : 필드 :
브라켓
리미트 센서
개선사례 9 자동 통전 시스템 설치
개선일자
2016. 8.23
60
개 선 전 개 선 후
문제점 ▷기존 정류기 노후화 개선
효과/
내용
▷ 격막별 개별 전압 실시▷ 6,12번 격막 예비전압 실시(150V)개선
요약▷ PLC 방식 신 정류기 설치
개선사례 10
고효율 정류기 설시 개선일자
2015.08,31
611
※ 전착 도장 모형도
양극BAR 컨베이어
캐리어음극 BAR
트럭 CAB(제품 )
정류기 DC 전원 공급
탱크
스테인레스 강애노드 판
액시드 ANOLYTE
전착 도장이란 전착용 수성도료를 넣은 탱크에 피도물을 ( 금속 ) 을 넣고 이 것과 상대극 사이에 직류전류를 통하여 피도물표면에 도료를 석출시켜 도막을 형성시키는 방법이다 .
Ⅰ. 전착 고효율 ( IGBT ) 정류기 소개
62
(※ 정류기의 선정 방법 ( 사례 )
1) 통과 면적 : 50㎡ / 대 × 25 대 / 시간 = 1250㎡ / 시간
2) 도막 두께 : 20 ㎛
3) 도막 비중 :1.4 4) 쿨롬 효율 : 30㎎ / 쿨롬
5) 평균 전류 : 1250㎡ / 시간 × 20 × 10 × 1.4 × 10 kg /㎥ = 324 A 30㎎ / 쿨롬 × 10 × 3600 초 / 시간
6) 정류기 : 400 A 용 선정
-6
3-6
63
2. SCR & IGBT 전력비 절감 (효율 ) 비교
년 / 월 가동시간 전력량 시간당전력량 구 분
15 년 04 월 283[h] 11,121[KW] 39[KW/h] SCR
15 년 05 월 264[h] 10,021[KW] 38[KW/h] SCR
15 년 06 월 303[h] 11,286[KW] 37[KW/h] SCR
15 년 07 월 280[h] 10,785[KW] 39[KW/h] SCR
15 년 08 월 188[h] 7,101[KW] 38[KW/h] SCR
소 계 1,318[h] 50,314[KW] 38[KW/h]
15 년 09 월 271[h] 5,474[KW] 20[KW/h] IGBT
15 년 10 월 283[h] 5,776[KW] 20[KW/h] IGBT
15 년 11 월 257[h] 5,302[KW] 21[KW/h] IGBT
15 년 12 월 269[h] 5,220[KW] 19[KW/h] IGBT
16 월 01 월 246[h] 4,664[KW] 19[KW/h] IGBT
소 계 1,326[h] 26,436[KW] 20[KW/h]
비 교 + 8[h] - 23,878[KW] 52%
연간 전력요금 절감액 ( 원 )
시간당전력량 일 근무 월 년 단 가 합 계
18[KW/h] 10[h] 25[ 일 ] 12[ 월 ] 126[ 원 ]
6,893,902[원 ]
15년04
월
15년05
월
15년06
월
15년07
월
15년08
월
15년09
월
15년10
월
15년11
월
15년12
월
16월01
월
0
10
20
30
40 39 38 37 39 38
20 20 21 19 19
시간당소비 전력량 (KWH )
Axis Title
SCR 정류기
IGBT 정류기
64
3. 정류기 종류 비교 1) SCR 정류기
①(Silicon Controlled Rectifier- 실리콘 제어 정류기 ) 은 내구성이 강한 스위치 소자로 1956 년 벨 연구소에서 PNPN 점호 트랜지스터로 발명됨 .② 동작원리 : SCR 은 입력 교류전압 주기내의 일정지점에서 TURN ON 하여 , 직류전압을 만들고 , 도통각 제어 ( 위상제어 ) 를 통하여 하여 직류전압을 제어하는 원리 .
65
① 동작원리 : IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor-절연 게이트 양극성 트랜지스터 ) 는 반도체를 조합한 소자 이다 1)1 차 정류부 : Diode 와 평활용 Capacitor 통한 교류의 직류변환 2) 주파수 변조부 : IGBT 소자로 직류 전원을 On-Off 하여 60HZ – 25000HZ 의 고주파를 생성 3)최종 평활부 : 출력 단에 리액타와 콘댄서를 파형을 평활 시켜준다 . ② 장점 : IGBT 는 전력용 전압제어소자로서 ,낮은 스위칭 손실과 병행하여 도통 손실을 갖고 있는 반면에 게이트 구동이 용이한 피크전류 , 용량 , 견고함 등과 같은 전력용 MOSFET ( 산화 막 반도체 전 계 효과 트랜지스터 ) 의 장점도 갖고 있다 .
2) IGBT 정류기
66
상용전원
브리지다이오드
교류 -> 직류
평활회로부 IGBT 트랜스 검출부
제어 회로 부
직류 -> 교류
부하전원
※ IGBT 정류기 개략
출력정류
브리지다이오드
입력 출력
평활회로부
입력 출력
상용 전원 ( 교류 ) 를 직류 (맥류 ) 로 변환 직류에 포함된 맥동 분을 매끄럽게 바꾸는 회로
리엑터
교류 -> 직류
67
➀ IGBT 방식의 정류기는 SCR 정류기보다 중량이 가볍고 사이즈가 SCR보다 1/3 로 작다 .
➁ IGBT 는 PWM( 구형 파 ) 방법으로 주 출력 주파수 가 최소 5khz 에서 28khz 정도의 제어가 되는데 반해서 SCR 제어방식은 위상 각 제어로 출력 주파수는 360hz 로 고정이 되어있으며 IGBT 정류기는 현장에서 도금 또는 탈지 전착도장으로 사용될 경우 입자가 곱게 분해되어 도금의 경우 면이 고르고 탈지의 경우 작은 미세한 곳까지 탈지가 되며 면이 정교하다 .
➂ IGBT 정류기는 출력주파수가 25khz 로 고주파 이기 때문에 SCR 정류기 360hz 보다 66 배의 주파수가 높기 때문에 15%~20% 의 효율 성으로 전력소비가 줄어듭니다 .
➃ 출력주파수가 높아 Ripple 율이 3% 이하이다 .
➄ IGBT 정류기는 1 차 스위칭 파형이 구형 파 펼스로 도금 표면을 깎고 입히기 때문에 내마모성이 강하다 .
➀ 고온 고습 도에 잘 견딤
➁ 한대로 대용량 제작이 가능하다 .
➂ 제어하기가 쉽다 .(Noise ) 에 강하다 .)
➀ 주의환경이 저온 저습한 곳이 좋으며 IGBT 의 주위 온도가 75~80 도의 온도가 높으면 제어의 전압이 높아 누전가능성이 높다 .
➁ 한대로 대용량 제작이 어렵다 병열 방식 해결됨 .
➂ 제어하기가 어렵다 .(Noise 에 약하다 .)
➀ 저주파로 전류 밀도가 낮아 도금 처리시 도금 표면두께가 균일하지 않다 .
➁ 주파수 및 효율이 낮아 IGBT보다 전력소비량이 15~20% 많다 .
➂ 출력 주파수가 낮아서 도금 표면 Rip-ple 율이 IGBT보다 20% 높다 .
3) IGBT 및 SCR 방식의 장 단점⦁IGBT SCR
장점
단점
68
4. 기타 효과 –① 도막 두께 관리 용이성
1) 현재 정류기를 사용하고 있는 곳이 도금 ( 저 전류 직류 사용 : 5 ~ 12V ) 과 전착도장 ( 고전 류 직류 사용 : 150V ~300V ) 으로 , 기존 SCR 정류기를 사용하고 있는 곳이라면 , 원가 및 에너지 절감 차원에서 고효율 IGBT 정류기로 교체하는 것도 좋을 것이라 판단
2) 제어 방식도 시퀀스 타입이 아닌 PLC 나 PC 로도 제어가 가능하니 도막 데이터 관리 등 용이함
<SCR 제어판 - 시퀀스제어 > <IGBT 제어판 -터치 +PLC 제어 >
69
3) 양극판별 개별 전압 조정하여 사용 중 → Gas Pin 불량 감소 함
#1, 양극 판 150V
#2: 280V
#3: 280V
#4: 280V
#5: 280V
#6: 280V
#7, 양극 판 150V
#8: 280V
#9: 280V
#10: 280V
#11: 280V
#12: 280V
<양극 판 전압 조정 현황 >
600㎜
<#1, 3 양극 판 이설 개선 실시 >
4. 기타 효과 – ② 불량 저감
<Gas pin 불량 >
7070
개선 내용 진척도 : ■ 완 료 □ 진행 중
개 선 전 개 선 후
현상및
문제점
□ 이물 불량이 70% 이상 차지하나 이물 불량에 대한 상세 분석 내용 없음
개선내용
■ 정확한 발생원인 파악을 위한 성분 분석 실시
개선효과
■ 성분 분석 후 역 추적으로 개선 실시
도료덩어리 44%
낙하이물
, 31%
실 이물 12%
분화 구
6% 기포
6%
이물 전체의 70% 이상이 도료덩어리 /낙하이물로 판명
SEM 사진상 하도 이물 도착에 의한 상도 돌출 형태로 판단됨 .분석DATA 상 이상 물질로는 Si( 실리카 : 소광제 성분 ) ,Fe(철 :금속성 이물 )검출됨 .:Fe 결과 DATA 땀 오염으로 추정할 수도 있겠으나 , 총 함량 7% 이상으로 과량 검출되어 땀보다는 외부 이물에 의한 오염으로 추정됨 .기타 성분 (Mg,Na,Cl) 의 경우 견본 샘플링시 땀 오염된 것으로 추정됨 .
Ⅵ. 스프레이 도장 개선 사례
개선사례 1 고광택 도장 도료 덩어리 개선 개선일자
2015.11.27
71
도료 덩어리 원소 분석 결과 2015, 12, 02
▲ 도료 이물 단층 사진 ▲ 도료 이물 SEM 사진
▲ 도료 이물 원소 분석
72
1) 고광택 도장면 현미경 사진 – 기포 다량 발생
개선사례 2 고광택 도장 기포 개선 개선일자
2015.11.27
73
2) 고광택 도장 소재 기포 불량 사진
74
No. 품 명 제품 이미지
개선 항목
비고상코어 하코어결과
Air-Vent Air-Hole MOLD-BASE Air-Vent Air-Hole MOLD-
BASE
1JF_GLOSSY
DECO (38707 00400)
2LFA_
DECORATION PART FACE
(38707 00050)
3LFA_LENS
(38707 00080)
4
3) 고광택 소재 개선 사례 (JF, LFA 기종 불량 개선 ) 미 실시 실시완료 진행 중 (예정 ) 해당 無
1
75
상측
하측
3
※ 코어 가공 현황
#. 별첨 JF_GLOSSY DECO 가스빼기
AIR-VENT : 폭 4mmm / Dp. 0.5mm
MOLDBASE AIR-HOLE : Φ5 38 개소 가공AIR-HOLE : Φ3 38 개소 가공
76
구분 개선 전 개선 후
상측
하측
1
#. 별첨 LFA_DECORATION PART FACE 가스빼기
AIR-VENT : 0.5mm (GATE 부 : 0.015mm)
AIR-HOLE : Φ3 50EA
77
상측
하측
3
※ 코어 가공 현황
AIR-VENT : 폭 4mmm / Dp. 0.5mm
MOLDBASE AIR-HOLE : Φ5 50 개소 가공AIR-HOLE : Φ3 50 개소 가공
#. 별첨 LFA_DECORATION PART FACE 가스빼기
하 코어 Super Drilling
78
구분 개선 전 개선 후
상측
하측
1
#. 별첨 LFA_DECORATION PART_LENZ 가스빼기
AIR-VENT : 0.5mm (GATE 부 : 0.015mm)
AIR-HOLE : Φ3 26EA
79
문 제 점 대 책
▶ 제품 사출 후 금형 표면 or Runner Hole 등 GATE 잔재 ( 이물 ) 남음 . → Weld-Line, 제품 찍힘 등 불량 원인
▶ Pin-Point Tunnel GATE 각도 , 위치 수정 / 직경 키움
▶ Weld-Line 발생 방지 위한 LCD 창부 편 삽입 (GAS 빼기 )
원 인 ( 설계 . 가공 . 사상 . 조립 . 기타 )
▶ 제품 취출 시 GATE 가 R-Hole 에 걸려 깨짐 , 잔재 ( 이물 )
발생 : 사출 시 수지 흐름에 영향
2
검토 금형설계 가공 Try 개선 품 확인일 정
■ TL AUDO B_PANEL FRONT (D3961-69030A)
조립
3/30 3/31 4/6~5/4 ( 대상 7 종 / 6 종 완료 )-
편 사이사이 AIR-VENT 가공
사진 추가6.41 7.83
∅ 4.58 ∅ 6.08
7.87
GATE 중심 0.5mm 이동
적 용
※ 미적용 : 필요 시 적용
80
1. T L 오디오 B 사양 ( 월드 및 화학 반응 (침식 ) 발생 부위
개선사례 3 침식 및 웰드 불량 개선 개선일자
2015.11.27
81
2. 사출 소재 웰드 및 침식 불량 개선 이력
1. 5/22 점도 변경 기존 : 100:16:55 → 100:16:40 10.1s →10.5s
2. 5/24 금형 드라이아이스 작업
3. 5/27( 사출 ) 웰드 발생 → 소재 살 붙임 (금형 0.2 T 깎아 내기 )
4. 5/28 ( 도장 ) 신나 변경 실시 A/T#1000 희석제 ( 하절 ) 하절기용 지 건성 희석제 → A/T#570 희석제 속건 형 ( 자동차 ) 침식방지용 , 사계절용
82
개 선 전 개 선 후
현
상
및문제점
- 전착 후 상도 스프레이 시 일반 스프레이 건 사용 으로 도착 효율이 적고 ( 일반적 : 20 ~ 25 % )
- 상도 도막 두께가 적음 ( 5 ~ 10 ㎛ , SPEC’ 20㎛ 이상 )
개선내용
- 정전 스프레이 건 구입 교체 적용 ( 구입비용 : 7,000,000 × 2 = 14,000,000 )
효과
- 도착 효율 증가 ( 20 → 35 % 예상 ) - 도료 금액 절감 : 10,890,000/ 월 -9,680,000 ×12 = 14,52,000 원 / 년 - 상도 신뢰성 향상 ( 37,6㎛ ) 전착 CHALKING 으로 도막 박리 방지
스프레이 건
정전 스프레이 건 원리
Paint
High voltage
Bell type atomizer
Paint particle
Target
개선사례 4 정전 스프레이건 적용 개선일자
2015.11.27
8383
개 선 전 개 선 후
현상및
문제점
□ 도료 분사 토출 압력에 의한 도료 사용량 상이
개선내용 ■ 저압 건을 사용한 도료 사용량 절감건
개선효과 ■ 생산성 향상 및 도료 절감 효과발생
3 개
* 도막 동일 조건시 최소 20% 이상 도료 절감 효과
있을 것으로 판단 .
고압 건 (SG-798): 기존사용
저압 건 (LRA-200 이와다 )
개선사례 5 저압 건 적용 – 도료 절감 개선일자
2016.08.01
8484
NO 라인 기종 도수 도막두께(mm) 비중 작업 수
제품면적 (1ea)작업면적(m2)
도료 사용량주 + 경(kg)
고형분(%)
도착율(%)윗면 측면 TOTAL
1 ROBOTJF(00400)
1 0.026 0.97 2,040 0.00447 0.003482 0.007952 16.22208 16.3 39 6.44%
2 ROBOT 2 0.032 0.98 1,223 0.00447 0.003482 0.007952 9.725296 18.31 35 4.76%
3 ROBOTLF(0050)
1 0.02 0.97 0.008073 0.004126 0.012199 0
4 ROBOT 2 0.04 0.97 2,630 0.008073 0.004126 0.012199 32.08337 29.07 48 8.92%
5 ROBOT 4X(69020) 1 0.023 0.95 2,580 0.035403 0.018663 0.054066 139.49028 67.96 23 17.25%
6 ROBOT 4X(69010) 1 0.023 0.95 2,112 0.035406 0.018713 0.054119 114.299328 52.49 23 18.30%
7 SPINDLE 4X(TL) 1 0.023 0.95 35,000 0.00157521 25.52 23 18.15%
도착 효율 ( % ) = 도막 두께 ( ㎜ ) × 비중 × 도포 면적 ( ㎡ )*100 도료 사용량 ( kg ) × 고형분 ( % )
3.4항목 5.6항목1.2 항목 7번 항목
※도착 효율 측정결과
8585
구분 저압 건 고압 건
사진
내용
◐고압 건 대비 저압 건 사용시 페인트 입자 간격이 느슨함
◐Silver 제품 시 색 차 OK 이나 육안시 입자 감이 다름 .( 실버 제품 적용불가 )
사출 면 사출 면
도장 면 도장 면
4) 외관 상태
86
개선 내용 완 료 V 진행 중
개 선 전 개 선 후
현 상 및 문 제 점 개 선대 책 및 실 시 내 용 효 과 파 악
-페인트 마스킹 지그위의 도료 덩어리가 도포 시 피도 물에 튀어 올라와 이물 불량이 됨
- 지그를 작게 만들어 페인트가 홀을 통과 하도록 그리고 지그가 도장 물보다 작게 하여 지그가 보이지 않도록 설계 제작 함
37.7% / 3,4,5 월 평균17.0% / 11 월 평균
▲페인트 더스트 날림 → 피도 물 재 부착 불량 발생
▲페인트 더스트 통과
마스킹 지그
마스킹 지그
개선사례 6 도장 지그 개선 개선일자
2015.10.15
87
라인 구분 #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9 #10 강제건조(Chamber)
건조로 온도
설정치( 개선 전 ) OFF 45℃ 50℃ 50℃ 60℃ 60℃ 60℃ 60℃ 60℃ 60℃ 80℃
개선후( 셋팅치 ) OFF OFF OFF OFF 30℃ 40℃ 45℃ 50℃ 60℃ 60℃ 단계별 온도상승
개선후( 실온도 ) 28℃ 28℃ 28℃ 25℃ 45℃ 46℃ 50℃ 60℃ 60℃ 37℃ ±6℃, #10: 고장
공통조건소재 세척 및 어닐링 완료 품 , 투입구 Ionizer 측정 : -0.05KV
이하 .
노즐 하도 (1) 하도 (2) 건조로#1 상도 (1) 상도 (2) 중간체크 건조로 (#2~#10) 중간체크 자연방치 강제건조
(Chamber)
부스 및 공정
노즐 : ¢ 1.0 8~10 μ 12~13 μ OFF 30~34
μ x 기포 KAP 권장 온도기포 발생 3Hr 80℃- 1Hr
노즐 : ¢ 1.2 8~10 μ 12~13 μ OFF 15~17
μ 15~17
μ 無
테스트 조건변경
조치사항 1 상도 도장 : 1STAGE ( 30~34 μ ) → 상도 도장 : 2STAGE (15~17 +15~17㎛ ) 조치사항 2 상도 에어압 상승 : 2.5 → 3,5kg/㎠
조치사항 3 Conveyer 속도 조절 완 : : 1,300mm/ 분 → 1,000mm/ 분
테스트 결과
향후 대책
1. 터널 건조 후 박스 건조로 내에서 기포 추가 발생 → 박스 건조로 온도 저하 테스트 예정 ( 80℃× 1 시간 → 70℃ × 2시간 )
개선 전
X 100 공정불량 율 : 75 %
1 차 개선 후 ( 지건용 )
X 100 공정불량 율 : 45 %
2 차 개선 후 ( 하절기용 )
검사 결과 : 불량 율 : 34.0 % ( 50 개중 17 개 불량 ) 분화구 : 6, 기포 : 4 이물 : 2, 스크래치 : 2기타 : 3
개선사례 7 버블 : 신너 변경 테스트 내용 ( 4713 하절 기 용 )
개선일자
2015.06.02
88
개 선 전 개 선 후
개선 내용 1) 한 지그에 피도 물 4 개 쎗팅 함 ( 단 ,
PITCH : 400 →570 ㎜ ) 2) 로타리 자동 기 건 각도 및 토출량 재 조정
개선 효과 개선 전 : 2EA × 570/ 400 = 2.85 개 개선 후 : 4 EA / 2.85 개 = 1.41 배 41 % 생산성 향상
한 지그에 피도 물 2 개 셋팅하여 생산성 저하 됨
문제점
개선사례 8 I 자형 컨베어 개선 생산성 향상 개선일자
2015.08.10
89
개선 전 개선 후
< 문제점 > - 제전 에어 블로가 고정식으로 되어 있어 제전 먼지 제거 효과가 미흡
< 개선내용 > - 왕복동식 제전에어블로로 변경 ( 2열이면서 부러쉬 설치 )
개선사례 9 왕복 식 에어블로 및 부러쉬 설치 개선일자
2015.09.15
ºÎ·¯½¬.
90
-환경 규제 대응 및 공정단축을 위한 도장공법 및 도장 부재료 개발이
중요 이슈임
● 환경보호 ( VOC규제 ) 를 위한 자동차 도장공정의 수성도료 도입 → VOC 배출량의 저감 → CO2 배출량이 증가 : 용제형 도장과 비교시 PREHEAT 공정 추가로 에너지 소비 증가로 지구온난화에 의한 환경문제 발생
● VOC 및 CO2 를 동시에 저감할 수 있는 수성공법개발 필요 . ① 3WET : 중도 OVEN삭제 , 중상도 W/W 도장 ② PPL 3WET(PRIMER PREHEAT LESS 3WET) : 수성 W/W 공법에서 중도↔상도간 중간건조로 삭제 공법 및 도료개발 ③ 2WET : 중도공정 삭제형 공법 및 도장재료개발
유기 휘발성 화합물 (VOC)
CO2 배출 ( 도장 Booth 공조 & 건조로 )
< 현행 유성 도장공정 >
Ⅶ. 도장 공정 ( 재료 및 설비 ) 신 기술 동향
91
1. 도료 사용량 추이
92
2. 생산 공정에서의 Energy 소모량 분석
Body35%
Paint45%
Assembly20%
Body17%
Paint73%
Assembly10%
Assembly4%
Body4%
Paint92%
공장 전체 Paint shop
Booth/작업장58%
건물8%
PT/EC11%
Oven23%
도장 공장
93
3. 도료 · 도장 전개방향
표면처리 ED
중도
상도
초진동
HAPs FREE
저 VOC
중금속 FREE
수세리사이클
하이솔리드화 하이솔리드화
하이솔리드화
수성화
HAPs FREE
수성화
HAPs FREE
RWB 시스템
CLOSED 시스템
중금속슬러지LESS
저슬러지화
PN FREE 화
저온화
각종소재대응
유지관리 용이
일체도장
2C1B / 3C1B(용제형 / 수성형)
수성화
도전프라이마
일액화
PD 화
고밀착형 Pr고내구 상도
PD 화
철분 먼지 대책
프라이마 LESS
고 TP
내칩핑
고외관・고의장
환경호르몬 FREE
저온소부
칼라 중도화
저 가열감량
2 COAT도장계
내스크래치성
2 COAT도장계
고외관
내산성
저온화
저슬러지화
고 방청
저온소부
디지털화
환 경
표면처리 전착 중도 상도 플라스틱
경 제
성
초진동
품 질
HAPs FREE저 VOC
중금속 FREE
수세리사이클
하이솔리드화 하이솔리드화
하이솔리드화
수성화
HAPs FREE
수성화
HAPs FREE
CLOSED 시스템
중금속슬러지삭제
저슬러지화
PN FREE 화
저온화
각종소재대응 유지관리 용이
바디 , 부품일체 도장
2C1B / 3C1B(용제 형 / 수성형)
수성화
도전프라이마
일액화
Powder 화
고밀착형 프라이머
고내구 상도
Powder 화
철분 먼지 대책
프라이머삭제
고 침투 (T P)
내칩핑
고 외관 / 4C4B
환경호르몬 FREE
저온소부
칼라 중도화
저 가열감량
3WET
내스크래치성
2 COAT도장계
고외관
자가 복원 클리어
저온화
저슬러지화
고 방청
저온소부
디지털화
*Haps: Hazardous Air Pollutants( 유해 대기 오염 물질 )
내산성
차열도막 (Cool Car)
생분해성 도막
축광 , 발광도막
색변화 도막
기 능
고탄성 도막(칩프라이머 기능 부여 )
피막 통합형
고내후성( 수성 2wet
용 )
94
⇒ 수성3WET 시스템 전개확대
⇒ 수성2WET 시스템 ( 아쿠아텍 ) 의 개발로
공정단축 및 차량의 경량화 (2010 년 )⇒ 201X 년 수성클리어 양산 되었으나
적용 계획 미정
CO2 지수*
VOC g/m2
도장 계
100.0
50.7
107.3
19.2
81.4
41.9
99.0
17.4
85.0
15.3
0.0
20.0
40.0
60.0
80.0
100.0
120.0
溶剤 水性 水性
現行 水性化 WET3 WET3 WET2
용제 수성 수성현행 수성화
※ CO2 계수예
전력 :0.3817㎏ -CO2/KWh 도시가스 :2.3576㎏ -C02/㎥ A 중유 :2.7000 ㎏ -CO2/ℓ LNG : 2.690㎏ -CO2/㎏ 등 유 :2.5308 ㎏ -CO2/ℓ 천연가스 : 2.202㎏ -CO2/㎥ LPG : 3.0094 ㎏ -CO2/㎏
● 계수와 CO2환산
〈환산 식 :(㎏ -CO2)= :(㎏ -C)×3.67〉→ 각 BODY당 사용에너지를 계산하여 CO2지수계산
4. 도장 공법 별 환경 지수 비교
아쿠아텍( 수성 2WET)
국내 : VOC 45
g/㎡ 이하
9595
● 7. 탄화수소 (THC 로서 ) 의 도장시설 ( 건조시설을 포함한다 ) 중 자동차제작자의 도장시설 ( 건조시설을 포함하며 , 유기용제 사용량이 연 15톤 이상인 시설만 해당한다 ) 에 대한 배출허용기준은 다음과 같다 .
차 종 생산규모
적용기간 및 배출허용기준
기존시설 신규시설
2005 년 1 월 1 일 부터2007 년 12 월 31 일 까지
2008 년 1 월 1 일 이후 2005 년 1 월 1 일 이후
승용자동차(1) 5,000 대 / 년 미만 100 g/ ㎡ 이하 70 g/ ㎡ 이하 50 g/ ㎡ 이하
(2) 5,000 대 / 년 이상 90 g/ ㎡ 이하 60 g/ ㎡ 이하 45 g/ ㎡ 이하
소형상용자동차
(3) 5,000 대 / 년 미만 145 g/ ㎡ 이하 110 g/ ㎡ 이하 65 g/ ㎡ 이하
(4) 5,000 대 / 년 이상 135 g/ ㎡ 이하 100 g/ ㎡ 이하 60 g/ ㎡ 이하
트럭
운전석(5) 2,500 대 / 년 미만 130 g/ ㎡ 이하 95 g/ ㎡ 이하 65 g/ ㎡ 이하
(6) 2,500 대 / 년 이상 120 g/ ㎡ 이하 90 g/ ㎡ 이하 60 g/ ㎡ 이하
차 체(7) 2,500 대 / 년 미만 145 g/ ㎡ 이하 110 g/ ㎡ 이하 80 g/ ㎡ 이하
(8) 2,500 대 / 년 이상 135 g/ ㎡ 이하 100 g/ ㎡ 이하 70 g/ ㎡ 이하
버스(9) 2,000 대 / 년 미만 370 g/ ㎡ 이하 250 g/ ㎡ 이하 200 g/ ㎡ 이하
(10) 2,000 대 / 년 이상 350 g/ ㎡ 이하 225 g/ ㎡ 이하 150 g/ ㎡ 이하
차체부품 350 g/ ㎡ 이하 225 g/ ㎡ 이하 150 g/ ㎡ 이하
대기오염물질의 배출허용기준 ( 제 15 조 관련 )대기환경보전법 시행규칙 [환경부령 제 608호 , 2015.7.21., 일부 개정 ]
※국내 환경 규제법 -1) VOC 규제
96
5. 글로벌 환경대응 기술동향
0
5
10
15
20
25
30
50
100
VOCg/m2
전착
중도
베이스
클리어 75
25
CO2삭감수단으로서 중도 건조로 삭제 , 중도공정 삭제 등 Wet On Wet 기술로써 공정단축이 모색 되고 있다 .한편 , 도료 로서는 수성화를 중심으로 한 유기용제 삭감이 주류이고 , 둘 다 환경기술로서 유럽에서 선행하고 있다 .
일본 Best· 수성중도· 수성 베이스· HS 1K 클리어
북미 Best· 분체 중도· HS 베이스· 2K 클리어
CO2지수 ( 현행 100)
유럽 Best· 수성중도· 수성 베이스· 수성 클리어
97
6 . 환경대응 도장 공법 비교
공 법 공 정 실 적 비고
유 · 수성 일 반
국내 기존 라인
공정단축 Ⅰ * 동희오토 : 유성도료 ( 모닝 ) →2004.1 월 양산유 · 수성
3WET * 기아광주 : 수성도료 (쏘울 ) →2006.3 월 양산
공정단축Ⅱ * 마쯔다 : 수성도료 ( 전차종 )→2010.6 월 적용시작 (1색 ) 2010.12 월 전색상 (19색 ) 완료목표
수성 2WET( 아쿠아텍 )
· 중도 공정 삭제 ( 부스 , 건조로 )
· 중도 공정 삭제 · 중도 도료 삭제
중 도 소부건조 베이스 (1/2 ST 소부
건조
중 도 베이스 (1/2 ST 소부건조
프리히트 ( 수성 )
1베이스 / 2베이스 소부건조
상도부스에서 중도 ~클리어를 도장
소부건조전 착
소부건조전 착
소부건조전 착
1베이스도료에 중도기능을 부여 · 내칩핑성 · UV투과방지
부스 건조로 부스
상도부스
건조로
건조로
건조로
클리어
프리히트 ( 수성 )
클리어
클리어
프리히트 ( 수성 )
프리히트
부스
98
상도 Booth CO2배출량삭감
② 공급동력
③폐열회수
④Booth Recycle
⑤ 용제 도장
⑥3WET
①Booth풍량감소
98
7 . 부스 : CO2 배출량 삭감 형태
99
8. 전착 Ro Dip – 에어 포켓 감소
▲ KMC 슬로 바키아 : 전착 회전 dipping
Direction of travel
Tank
Rotating carrierDip path
Chain guides
Right guiding rail
Left guiding rail
100
※ Ro dip 장점
일반적 Ro Dip 의 장점 최소 공간의 사용으로 품질의 최대화
Tank width = 2700 mmTank volume = 46 m3
Tank width = 3150 mmTank volume = 85 m3
RoDip
Power+Free,
Pendulum
Energy 감소 (보존 ) : 약 15% *
* Basis dip tank volume
Energy 보존 – Ro Dip Dipping volumes 의 최소화
펌프 토출량 감소 열 손실 감소
작업 공간의 감소로 인한 공장 공조 장치의 감소
101
공기 강하의 최적화 :Robot zone : 0.3 m/s 0.25
m/sManual zone : 0.5 m/s 0.45
m/s
Energy conservation : 30% *
* Basis processing air
Robot 구간의 공기 흐름 Simulation공기 강하 0.2 m/s (최적 )
Manual zone 의 자동화
단면풍속 : 0.45 m/s 0.25 m/s
Bell Bell Application단면풍속 : 0.45 m/s 0.25
m/s
9. 부스 에너지 절감 시스템
102
New robot generation EcoRP E Booth 폭의 감소 :5.5 m 가 4 - 4.5m 로 감소
순환 공기 량의 감소
4 - 4.5 m
Energy 감소 (보존 ) 약 20 - 25% *
10-1 . 벽걸이형 로보트 설치 ( DUUR 예 ) → 부스 에너지 절감
EcoRPE033_BC1_BC2_CC.mpg
103
Booth width = 6 mBooth length = 12 mNumber of robot = 6
Booth width = 5 m ▲1mBooth length = 8 m ▲4 mNumber of robot = 4 ▲2
10-2 . 벽걸이형 로보트 설치 ( ABB예 ) → 부스 에너지 절감
104
© ABB Group May 1, 2023 | Slide 104
Flush from CCV to bell
Leakage of high volt-age
bell
Gear pump
Color Change valves( CCV)
solvent
paint
Paint and solvent loss Water borne paint
Paint and solvent loss Water borne paint
11. 카트리지 벨 시스템
▼ 종래 형
105
Delivery Control Unit
Cartridge bell
<Car-tridge>
고전압 리크 방지
Paint and solvent loss Water borne paint
Paint and solvent loss Water borne paint최소 도료 사용량만
피딩하여 로스 방지
Paint tank+Feed tube
▼ 카트리지 벨 시스템
▼ 개선 형
106
* per car0
50
100
150
200
250
300
Conventionalsystem
Flashablecartridge
Dedicatedcartridge
[cc/
min]
SolventPaint
30cc
140cc
30cc80cc
200cc
Paint and Solvent usage of each color change
▼ 효과 파악 : 도료 및 용제 사용량 감소
107
12 . Glass Wall Booth( 유리 부스 ) 로 관리 용이 및 화재 방지
108
13. 부스 용제 처리 장치 - RECYCLE + ADMAT ( 하니콤 로터 )
M
MM
INV
25℃FILTER UNIT
M
M
Paint mist
原GAS
CATABURNEXHAUST FAN
INCINERATOR FAN
DESORPTION FAN
MANUAL CLEAR
OA ASH
空調機
Paint mist
蒸気
処理GAS
ADMAT
二次熱交換器
AD排気
CB排気
集合排気
濃縮GAS
原 GAS FAN
RECYCLE AIR
Ex
109
Over spray = Paint loss
Conventional Spray Pattern Control Spray
Over spray
Over spray
14. 패턴 조절로 도료 절감 1. 페인트 오버 스프레이로 인한 도료 로스 발생
110
패턴 폭 조정
( Spray 패턴 폭 : 200-500mm)
over spray 감소
페인트 로스 절감
현행 패턴 폭
( Pattern size: 400mm)Over spray60%
Over spray30%
2. 로보트의 가변 패턴 폭 조정 EcoBell3_DemoOH2010.mpg
111
Damper 개 /폐 측정치
Fan 운전 / 정지
설정치
15. 장치 운전 상태 감시
112
16. 에지 커버링 전착 도료 적용
1. 차체 하부 (Arm류 및 Member류 등 ) 부식 발생 개선 목적
1) 북미에서 NF 쏘나타 , TG 그랜져 리어 크로스멤버 등 부식에 의한 불만 발생으로
섀시부품 내식성 강화 대두됨 .
2) 현대기아 남양연구소 주도로 섀시부품 제조 공정 및 설비 강화 , 부품 내식성 규격 강화 및 Edge cover 전착도료
113
기존 도료 에지 커버링 도료
Edge 끝단부 도막 : 3.20 um Edge 끝단부 도막 : 14.10 um
도포 율 : 12.8% 도포 율 : 44.0%
* 도포 율 (%) = A/B × 100
※ 에지부 도막 두께 비교
114
기존 도료 에지 커버링 도료
※ 에지부 커버링 부식 테스트 결과
115
17. 도장 외관 비전 자동 검사
이순신 장군의 23 전 전승 비결
패할 수 있는 잠재문제를 확실히 없애고 싸운다
117
Thank You
Q & A
감 사 합 니 다