Mempelajari Waktu

III – Time Study

Fred E. Meyer & Matthew P. Stephen

2

PendahuluanStandar waktu merupakan sekian banyak informasi yang juga diperlukan oleh perancang fasilitas. Standar waktu dan tenaga kerja digunakan untuk maksud yang berbeda pada organisasi. Penggunaan termasuk, biaya dan alokasi budget dan kontrol; perencanaan produksi dan inventory control; evaluasi kinerja dan pembayaran insentif bila ada dan evaluasi metoda alternatif dalam operasi.

1. Definisi dari time study dan time standard

2. Kepentingan dan kegunaan dari time standard

3. Teknik-teknik dari time study

4. Time standard untuk perancangan fasilitas manufaktur

Bagi perencana fasilitas, waktu standar merupakan input utama untuk menentukan kebutuhan jumlah orang dan station kerja yang diperlukan untuk memenuhi jadwal produksi dan untuk menghitung jumlah mesin, sel kerja, keseimbangan lini asembling dan staffing. Yang pada akhir, semua informasi ini digunakan untuk menghitung kebutuhan ruang untuk semua work centers dan kebutuhan ruang akan fasilitas produksi secara keseluruhan.

Pada bagian ini dibagi menjadi empat bagian yaitu:

3

Apa itu standar waktu / time standard?Waktu standar didefinisikan sebagai “ waktu yang diperlukan untuk menghasilkan produk pada station kerja dengan mengikuti kondisi sebagai berikut:

1. Operator yang terlatih, qualified operators.2. Bekerja pada kecepatan normal (normal pace)3. Melakukan kerja yang khusus / spesifik.

Proses mengatur waktu standar disebut time study.

Qualified operators, operator yang terlatih diperlukan. Pengalaman biasanya yang membuat operator tersebut terlatih dan waktu yang dilakukan pad apekerjaan tersebut menunjukkan indikasi dari pengalaman tersebut. Waktu yang diperlukan bervariasi untuk setiap pekerjaan dan pekerjanya.

Kesalahan yang sering dilakukan adalah melakukan study terlalu awal. Sebagai gambaran untuk menghidari terjadinya kesalahan dengan memberikan waktu bagi operator untuk membiasakan diri selama 2 minggu pada pekerjaan tersebut baru kemudian dilakukan study.

Untuk tugas yang baru, dapat dilakukan dengan menggunakan Predetermined Time Standard Systems (PTSSs). Tetapi standar ini sulit untuk dicapai karena waktu yang ditetapkan menggunakan qualified operators.

4

Normal pace / kecepatan normal, adalah kecepatan dari operator yang terlatih, pada kondisi normal dalam melakukan pekerjaan dengan usaha yang nomal. Yang dimaksud dengan usaha atau kondisi normal adalah dimana operator dapat menjaga kondisi tersebut dengan nyaman – tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lambat. Dan hanya satu waktu standar yang dapat digunakan untuk setiap pekerjaan, walaupun setiap orang dalam melakukan pekerjaan tersebut dapat menghasilkan waktu yang berbeda. Kecepatan normal merupakan kecepatan yang nyaman bagi kebanyakan semua orang.

Dalam membuat waktu standar tersebut, 100% dari waktu pada kecepatan normal menggunakan waktu yang normal juga. Beberapa contoh dari kecepatan normal:

• Berjalan 264 ft dalam 1,000 menit ( 3 mil per jam)• Mengkocok 52 kartu menjadi 4 tumpuk bagian yang sama dalam 0,500 menit (pada

permainan kartu bridge)• Mengisi 30-papan pin dalam 0.435 menit (menggunakan kedua tangan)

Specific task / pekerjaan khusus, adalah pekerjaan dengan rincian pekerjaan yang harus diselesaikan/ seperti:

• Rincian metoda pekerjaan• Spesifikasi bahan• Tool dan mesin yang digunakan• Posisi masuk dan keluarnya material• Adanya tambahan persayaratan seperti keselamatan, mutu, kerapihan dan

perawatan.

5

Waktu standar hanya baik bekerja untuk suatu kondisi tertentu. Bila ada yang berubah, maka waktu standar juga berubah. Penulisan dari waktu standar juga sangat penting, tetapi perhitungan matematika lebih penting. Bila suatu pekerjaan membutuhkan 1000 menit untuk memproduksi (lihat gambat 3-1), memproduksi 60 pieces per jam, dan membutuhkan 0.01667 jam per unit atau 16.67 jam untuk membuat 1000 unit. Waktu dalam bentuk menit desimal selalu digunakan dalam time study karena secara matematika lebih mudah.

Berikut 3 angka yang diperlukan untuk berkomunikasi dalam standar waktu:1. Desimal menit (tiga desimal seperti .001)2. Pieces per jam (pembulatan semua angka, kecuali kurang dari 10 per jam)3. Jam per piece (selalu dalam lima desimal seperti .00001)

6

Banyak perusahaan menggunakan jam per 1000 pieces karena angka tersebut mudah dimengerti.

Pada gambar 3-2 adalah konversi standar waktu yang berguna untuk pegangan bila mana diperlukan. Dapat digunakan untuk menit per unit, jam per unit, unit per jam, atau unit per 8 jam dan diperlukan untuk mendapatkan 3 angka yang telah dibahas didepan tadi.

Dapat juga digunakan untuk menentukan goal atau sasaran pada assembly line atau work cell. Penggunaan yang menarik digunakan bila ditambahkan pekerjaan bersamaan dan membutuhkan standar baru untuk kombinasi pekerjaan tersebut. Gunakan tabel tersebut untuk mendapatkan pengertian atara beberapa angka yang berbeda untuk membuat “standard time”.

Contoh, bila dua pekerjaan ingin dikombinasikan dimana dahulu memiliki standar .72 menit per unit atau 83 unit per jam, dan .28 menit per unit atau 214 unit per jam, bagaimana untuk standar barunya?

Bisa ditambahkan .72 dan .28 menjadi 1.00 menit atau 60 unit per jam gabungan.

7

8

Perlunya menggunakan Time StudyPentingnya dari waktu standar dapat ditunjukkan melalui 3 statistik: 60, 85 dan 120 prosentase kinerja. Suatu operasi yang tidak bekerja berdaarkan waktu standar umumnya bekerja 60% dari waktunya. Sedangkan operasi yang bekerja dengan waktu standar bekerja 85% pada kinerja normal. Hal ini akan menambah produktivitas sama dengan 42%. Dalam pabrik kecil (100 pekerja), perbaikan ini sama dengan adanya tambahan 42 orang pekerja, atau penghematan sekitar jutaan dollar dalam setahun. Tidak hanya waktu standar sangat penting tetapi juga sangat cost-effective. 120% rata rata kinerja dari industri pabrik memberikan perencanaan pembayaran incentive-nya.

Waktu standar digunakan untuk:1. Menentukan jumlah mesin yang akan dibeli. Dalam perancangan fasilitas, bagaimana

menghitung jumlah mesin merupakan informasi yang sangat berguna bagi perancangan fasilitas.

2. Menetukan jumlah orang produksi yang diperlukan. Informasi yang penting dalam menentukan kebutuhan ruangan.

3. Menentukan biaya manufakturing dan harga jual.4. Penjadwalan mesin, operasi dan orang untuk menjalankan pekerjaannya dan

menyampaikan secara tepat waktu dengan inventory yang rendah. Berhubungan dengan Lean Thinking dan Lean Manufacturing.

5. Menentukan keseimbangan assembly line dan kecepatan konveyor, beban dari work cell dengan beban kerja yang sesuai, dan menyeimbangkan work cell. Informasi ini diperlukan untuk menentukan layout dari assembly line dan work cell.

9

6. Menentukan kinerja pekerja secara individu dan identifikasi dan memperbaiki permasalahan pada operasi. Hal ini merupakan filosofi dasar dibalik Kaizen.

7. Membayakan upah insentif bagi kelompok yang terbaik atau kinerja individu.8. Mengevaliasi ide pengurangan biaya dan memilih metoda ekonomis berdasarkan

analisis biaya bukan perkiraan atau opini.9. Mengevaluasi pembelian peralatan baru untuk menilai biaya yang dikeluarkan.10. Membuat budget operasi personel untuk mengukur kinerja manajemen.

1. Berapa mesin yang diperlukan?Satu dari pertanyaan pertama yang ditanyakan ketika mempersiapkan operasi baru atau memulai produksi untuk produk baru. Dan jawabannya tergantung dari dua informasi ini, yaitu:

• Berapa unit yang diperlukan untuk dibuat setiap shiftnya?• Berapa banyak waktu yang diperlukan untuk membuat satu bagian? (standar waktu

/time standard)

a. Departemen pemasaran menginginkan membuat 2000 wagons dalam 8 jam per shiftb. Membutuhkan .400 menit untuk membentuk wagon pada mesin press.c. Terdapat 480 menit per shift (8 jam x 60 menit/jam)d. Kurangi 50 menit downtime setiap shift (istirahat, pembersihan, dll)e. Sehingga terdapat 430 menit per shift yang tersedia untuk 100% waktu.f. Berdasarkan pengalaman yang lalu, diasumsikan kinerja 75% = 322.5 menit (.75 x

430) untuk menghasilkan 2000 unit.g. 322.5 / 2000 = .161 menit per unit atau 6.21 bagian per menit.

10

.161 menit per unit disebut sebagai takt time atau plant rate. Sehingga setiap operasi dalam pabrik harus memperoduksi setiap parts/komponen selama .161 menit, sehingga dapat diketahui berapa mesin yang harus digunakan dalam operasi ini?

2. Berapa orang yang harus dipekerjakan?

Lihat gambar 3-3. Diagram tersebut menunjukkan waktu standar setiap operasi yang dibutuhkan untuk membuat setiap komponen dan meng-assembly dan membungkus hingga menjadi produk akhir.

Pada operasi ini, 05 mengindikasikan nomor operasi. Umumnya, 05 merupakan operasi pertama dari setiap komponen. Kemudian 500 merupakan jumlah unit setiap jam standar. Dan 2.0 merupakan jam yang diperlukan untuk membuat 1000 unit. Sehingga berapa orang yang diperlukan untuk membuat 2000 unit per shift-nya?

11

12

Tidak banyak orang, departemen, atau pabrik yang bekerja dengan 100% kinerja. Sehingga berapa jam yang diperlukan bila bekerja dengan laju 60, 85 atau 120 %?

Lihat kembali diagram operasi pada gambar 3-3. Diketahui jumlah jam keseluruhan 138.94. Pada diagram operasi termasuk waktu yang diperlukan untuk membuat, mengecat, menggabungkan dan membungkus produk. Dan total waktu yang diperlukan untuk membuat 1000 unit produk jadi. Pada pabrik katup, pekerja harus bekerja 138.94 jam (100 %) untuk membuat 1000 katup air. Bila ini produk baru maka hanya 75% kinerja pada awal tahun produksi.

Kemudian manajeman akan memperkirakan bagaimana mencapai goal tersebut. Bila kurang dari 2500 unit dihasilkan setiap hari dengan 58 orang, manajemen akan kelebihan budget dan ini tidak dapat dimaafkan. Bila memproduksi lebih dari 2500 unit per hari, manajemen akan memuji kerja baik ini dan para manajer akan dipromosi.

13

Kebanyakan perusahaan memproduksi lebih dari satu produk. Masalahnya berapa orang harus dipekerjakan untuk memproduksi setiap produk adalah sama. Contoh, berapa banyak direct labor diperlukan untuk suatu pabrik dengan multi product?

Sehingga akan dibudgetkan untuk 142 karyawan. Tanpa time standard, semua metode lain yang ada untuk menghitung tenaga kerja hanya dengan perkiraan. Manajemen tidak akan mau mempertimbangkan dan membandingkan tanpa adanya time standard atau production goals.

14

3. Berapa biaya dari produk yang dihasilkan?

Pada awal pembahasan dimulai dari new product development project, untuk mengantisipasi biaya harus ditentukan. Melalui studi kelayakan akan menunjukkan pada manajemen tingkat keuntungan dari projek baru ini. Tanpa perhitungan biaya yang sesuai dan akurat tingkat keuntungan hanya bisa diperkirakan saja.

15

Biaya direct labor merupakan komponen yang sangat sulit untuk dihitung pada product cost. Time standard harus ditetapkan sebelum semua peralatan dibeli atau bahan baku tersedia. Time standard ditetapkan menggunakan PTSS atau data standar dari blueprints dan sketsa workstation kemudian dikompilasikan dalam bentuk diagram seperti yang terlihat pada gambar 3-3. Dimana terlihat pada pojok kanan bawah diagram mengindikasikan untuk membuat 1000 unit katup diperlukan 138.9 jam.

Direct material adalah bahan yang diperlukan untuk membuat produk jadi dan dapat diperkirakan dengan melakukan bidding harga dari setiap vendor. Umumnya, 50% dari manufacturing cost (direct labot + direct material+ factory overhead).

Pada diagram operasi, bahan baku terdapat pada bagian atas garis. Komponen yang harus dibeli (buyout) ditunjukkan pada station packout dan assembly.

16

Biaya factory overhead merupakan semua pengeluaran biaya untuk menjalankan pabrik, kecuali direct labor dan direct material. Factory overhead dihitung sebagai prosentase dari direct labor. Prosentase ini dihitung menggunakan biaya aktual tahun lalu. Semua biaya manufakturing tahun lalu dibagi dalam tiga klasifikasi yaitu:

17

4. Kapan pekerjaan dimulai, dan berapa banyak pekerjaan dapat ditangani dengan peralatan dan pekerja yang dimiliki? Atau bagaimana menjadwalkan dan beban mesin, work centers, departemen dan pabrik?Walaupun pabrik manufakturing sederhana harus tahu kapan dimulai operasi untuk suatu komponen tersedia pada assembly line. Semakin banyak oparasi akan semakin komplikasi penjadwalannya.

18

Satu dari filosofi scheduling adalah departemen operasi dibandingkan dengan buckets dari waktu. Dan besar dari buckets adalah jumlah jam dari setiap departemen dapat memproduksi dalam waktu 24 jam. Berikut dibawah ini ilustrasi diagram konsep tersebut:

Tanpa waktu standar yang baik, manajemen pabrik harus memnyimpan inventory yang besar untuk mencegah habisnya komponen. Inventory yang besar merupakan biaya yang besar pula bagi pabrik, sehingga pengetahuan waktu standar akan mengurangi inventory, yang mana akan mengurangi biaya juga. Production inventory control adalah area yang memiliki kepentingan utama dalam manajemen industri dan manfaktur, dan waktu standar merupakan prasyarat yang mutlak harus ada.

19

5. Bagaimana menentukan kesimbangan assembly line dan kecepatan conveyor belt, beban work cells dengan jumlah kerja yang tepat, dan menyeimbangkan work cell?Tujuan dari menyeimbangkan assembly line adalah untuk memberikan jumlah pekerjaan yang sama pada setiap operator, demikian pula dengan balancing work cell.

Assembly line balancing atau work center loading dapat diselesaikan hanya dengan membagi pekerjaannya menjadi beberapa tugas yang harus dilaksanakan dan dengan reassembling kedalam pekerjaan atau cells yang mempunyai panjang waktu yang sama. Akan selalu ada workstation atau cell yang mempunyai kerja lebih dari yang lainnya. Station ini dianggap sebagai station yang memiliki beban 100% atau bottleneck station dan akan membatasi output dari keseluruhan pabrik.

20

6. Bagaimana mengukur produktivitas?

Productivity (produktivitas) adalah mengukur output dibagi dengan input. Bila yang dibicarakan adalah labor productivity, maka membuat jumlah dari unit produksi per jam yang dikerjakan. Contoh:

21

Earned hours adalah jam kerja yang dimiliki oleh pekerja berdasarkan standar kerja dan jumlah unit yang dihasilkan oleh pekerja. Sebaga contoh, bila operator bekerja 8 jam dan memproduksi 1000 unit dengan standar waktu 100 unit per jam, maka:

Industrial engineers akan meningkatkan productivity dengan melaporkan kinerja dari setiap operasi, operator, supervisor dan manajer produksi setiap hari, minggu, bulan dan tahun. Laporan kinerja didasarkan pengisian kartu waktu harian oleh operator dan diperpanjang dalam computer performance control system. Semua lima fungsi harus ada dalam computer performance control system, yaitu:

1. Setting goals (setting waktu standar)2. Membandingkan kinerja aktual dengan goals3. Tracking result (secara grafik)4. Melaporkan variasi lebih besar dari batasan yang diijinkan5. Mengambil tindakan korektif untuk menghilangkan penyebab dari kinerja yang

buruk.

22

Sistem kontrol kinerja akan menaikkan kinerja hingga rata-rata 42% diatas kinerja tanpa sistem kontrol. Perusahaan yang tidak menggunakan sistem kontrol kinerja umunya bekerja pada 60% standar. Sedangkan perusahaan dengan sistem kontrol kinerja akan memiliki kinerja rata-rata 82%. Hal ini akan:

1. Mengidentifikasikan waktu non-produktif dan menghilangkannya.2. Mengidentifikasikan perawatan mesin yang buruk dan memperbaikinya3. Mengidentifikasikan penyebab downtime dan menghilangkannya.4. Merencanakan kedepan untuk pekerjaan selanjutnya

7. Bagaimana membayar mereka yang memiliki kinerja terbaik?

Setiap manajer manufaktur ingin dapat memberikan imbalan kepada karyawan terbaiknya. Setiap supervisor tahu siapa yang dapat menyelesaikan pekerjaannya. Hanya 25% dari karyawan produksi memiliki kesempatan untuk meningkatkan upahnya untuk setiap output yang bertambah.

Dari 400 pabrik yang digunakan studi oleh konsultan industrial engineer, Mitchell Fein, yang menemukan bahwa bila karyawan dibayar berdasarkan sistem incentive, dapat menaikkan kinerja hingga 41% diatas rencana kerja terukur, dan 65% diatas perusahaan yang tanpa standar (tanpa sistem kontrol kinerja).

23

Tingkat I. Pabrik tanpa standar bekerja pada 60% kinerjaTingkat II. Pabrik dengan standar dan sistem kontrol kinerja bekerja pada 85% kinerjaTingkat III. Pabrik dengan sistem incentive bekerja pada 120% kinerja

Perusahaan kecil dengan 100 karyawan dapat menghemat sekitar $820,00 setiap tahunnya ($20,000 per tahun gaji dikalikan 41 karyawan) pada labor costs mulai dari tanpa standar menuju sistem kontrol kinerja.

Studi National Science Foundation menemukan ketika pekerja dibayar berdasarkan usahanya, produktivitas naik, biaya menurun, upah pekerja meningkat dan moral pekerjapun bertambah.

8. Bagaimana memilih metoda terbaik atau mengevaluasi ide-ide cost reduction?

Aturan dasar dari “production management” adalah “ semua pengeluaran harus mendapat jastifikasi biaya”. Aturan dasar kehidupan “Segalanya berubah” Perencana harus tetap improve atau menjadi kadaluarsa. Untuk menjustifikasi semua pengeluaran, penghematan harus dihitung. Seperti yang telah dibahas didepan hal ini disebut “return”. Biaya untuk membuat perubahan juga dihitung, disebut dengan “investasi”. Bila return dibagi dengan investasi, menghasilkan rasio yang mengindikasikan kemampuan dari projek. Dan rasio tersebut disebut ROI (return on investment). Untuk menyediakan metode yang seragam pada evaluasi ROI, penghematan tahunan dapat digunakan, dan semuanya daam bentuk prosentase per tahunnya. Contoh:

24

Telah diproduksi produk A untuk beberapa tahun dan akan diproduksi untu beberapa tahun kedepan denga penjualan 500,000 unti per tahun atau 2000 untuk per harinya. Metode sekarang membutuhkan standar waktu 2.0 menit per unit atau 30 unit per jam. Pada laju ini, membutuhkan 33.33 jam untuk membuat 1000 unit. Semua produksi akan berjalan pada shift siang hari.

25

26

Program penurunan biaya (cost reduction) adalah sangat penting keberadaan perusahaan dan terutama bagi departemen engineering. Deoartemen yang dapat menghemat $100,000 per karyawan per tahun tidak perlu khawatir akan layoffs atau PHK. Dokumentasi yang sesuai pada program cost reduction akan memperbaharui semua waktu standar ketika metode diganti. Setiap standar yang berpengaruh harus segera diganti.

Perhitungan cost reduction akan lebih rumit bila menyertakan perhitungan pajak; deprisiasi; time value of money; surplus of machinery-tukar tambah dan nilai scrap.

27

9. Bagaimana mengevaluai pembelian peralatan baru untuk memberikan jastifikasi pengeluarannya?

Untuk menjawab pertanyaan ini sama dengan jawaban pada item 8. Bahwa setiap mesin baru merupakan cost reduction. Tidak ada alasan yang dapat diterima.

10.Bagaimana membuat budget personal?

Pertanyaan ini telah dijawab dalam pertanyaan no 2 ketika menentukan jumlah orang yang akan dipekerjakan. Budgeting merupakan tools manajemen yang sangat penting, dan manajer harus mengerti agar dapat mengatur secara efektif. Seorang manajer dapat dikatakann berhasil bila dapat mengatur budget. Budgeting merupakan bagian dari proses perkiraan biaya. Labor merupakan bagian dari biaya, tetapi yang satu ini paling sulit untuk diperkirakan dan dikontrol. Tanpa standar waktu, akan menjadi perkiraan yang paling mahal.

28

Teknik-teknik dari Time StudyTime Study (menyiapkan standar waktu) meliputi bermacam situasi yang berbeda. Pada saat tertentu, pekerjaan yang dirancang, pembuatan workstation dan mesin, dan waktu standar di set sebelum pabrik dibangun. Pada situasi ini diperlukan PTSS(predetermined time standards system), MTM(methods time measurement) atau data standar menjadi teknik yang digunakan untuk menentukan waktu standar. Ketika mesin atau workstation telah bekerja, teknik stopwacth digunakan.

Projek-projek retrofit dapat menggunakan stopwatch untuk mengukur waktu metode yang ada, tetapi untuk metoda baru atau mesin baru membutuhkan estimasi waktu standar menggunakan PTSS atau data standar. Kelima teknik-teknik pembuatan dari waktu standar sebagai berikut:

1. Predetermined time standard systems

2. Stopwatch time study

3. Work sampling

4. Standard data

5. Expert opinion standard and historical data.

29

1. Predetermined Time Standards Systems

Ketika waktu standar dibutuhkan selama fase perencanaan dari program pengembangan produk baru, sehingga diperlukan teknik PTSS (lihat gambar 3-5). Pada tingkatan pengembangan produk baru, hanya informasi secara kasar yang tersedia, dan para ahli teknologi harus dapat mengambarkan apa yang dibutuhkan dalam bentuk peralatan, mesin dan metoda kerja. Para ahli akan merancang workstation dari setiap langkah dari perencanaan manufaktur produk baru, mengembangkan pola perggerakan, mengukur setaiap gerakan dan menetapkan nilai waktunya. Total dari nilai waktu tersebut merupakan waktu standar. Waktu standar ini digunakan untuk menentukan peralatan, mesin, ruang dan kebutuhan orang dari produk baru dan harga jualnya.

Frank dan Lillian Gilberth mengembangkan filosofi dasar dari predetermined time motion systems menjadi 17 element sebagai berikut:

1. Transport empty2. Search3. Select4. Grasp5. Transport loaded6. Preposition

7. Position8. Assemble9. Disassemble10. Release load11. Use12. Hold

13. Inspect14. Avoidable delay15. Unavoidable delay16. Plan17. Rest to overcome fatigue

Ke 17 elemen kerja ini dikenal sebagai “therbligs”. Setiap therbligs dikurangi waktu table-nya, dan ketika dijumlahkan, waktu standar untuk suatu kelompok gerakan ditentukan.

30

31

2. Stopwatch Time Study

Lihat gambar 3-6. Metoda ini merupakan kebanyakan karyawan manufaktur gunakan ketika berbicara mengenai standar waktu. Fredrich W. Taylor yang memulai menggunakan stopwatch sekitar tahun 1880 untuk mempelajari kerja. Karena panjang-nya sejarah, teknik ini merupakan bagian dari kontrak serikat buruh dengan perusahaan manufaktur.

1. Snapback : dalam 100 per menit2. Continuous: dalam 100 per menit3. Three watches: continues watches4. Digital: dalam 1000 per menit5. TMU (time-measured unit): dalam 100,000 per jam6. Computer: dalam 1000 per menit

Time study didefinisikan sebagai proses penentuan waktu yang diperlukan oleh operator terlatih bekerja dengan waktu normal dan mengerjakan peerjaan yang tertentuk. Beberapa stopwatch dapat digunakan sebagai berikut:

Semua kecuali TMU watch dibaca dalam desimal menit, sedangkan TMU watch dibaca dalam desimal jam. Digital watch dan computers lebaih akurat, dan memiliki banyak fungsi memory yang dapat meningkatkan efisiensi.

32

33

Prosedur Time Study dan formulir langkahProsedur time study telah berkurang menjadi 10 langkah, dan formulir time study telah dirancanguntuk membantu para ahli time study melaksanakn 10 langkah dengan urutan yang sesuai. (gambar 3-7 menunjukkan formulir kosong time study dengan lingkaran bernomor. Pada bagian ini diatur menurut 10 urutan langkah sebagai berikut:

Langkah 1. Pilih pekerjaan yang akan dipelajariLangkah 2. Kumpulkan informasi mengenai pekerjaan tersebutLangkah 3. Bagi pekerjaan dalam beberapa elemenLangkah 4. Lakukan time study sebenarnyaLangkah 5. Perpanjang time studyLangkah 6. Tentukan jumlah siklus yang akan ditentukan waktunyaLangkah 7. Rate, level dan normalize kinerja operatorLangkah 8. Gunakan allowancesLangkah 9. Periksa logika kerjannyaLanglah 10. Beritakan/informasikna waktu standarnya

Pada setiap langkah, blok yang erdapat pada formulir time study ditetapkan. Lingkaran berangka menunujukkan blok dari formulir time study. Formulir dirancang baik untuk teknik continues dan snapback time study. Semua kecuali blok 16 adalah sama.

34

35

Langkah 1: Pilih pekerjaan yang akan dipelajari

Permintaan untuk time study dapat berasal dari semua arah:1. Serikat pekerja dapat mempertanyakan waktu standar dan meminta untuk

dilakukan study ulang.2. Supervisor, yang menjadi penilai dari kinerja bawahannya dapat meminta restudy.3. Pekerjaan berubah, sehingga membuthkan standar baru.4. Pekerjaan baru yang ditambahkan pada pabrik.5. Produk baru dapat ditambahkan, membutuhkan standar waktu baru.6. Para ahli industri memperbaiki metoda, membutuhkan standar waktu baru.7. Program cost reduction dapat memerlukan waktu standar untuk - mesin baru,

bahan baku, metode dan sebagainya.

Ketika alasan untuk study pekerjaan ditentukan, teknikal time study mungkin memiliki beberapa orang yang sedang melakukan hal yang sama. Orang yang mana akan dilakukan time study? Jawaban yang terbaik adalah 2 atau 3 orang, tetapi orang yang tidak diperlukan adalah:

1. Orang tercepat pada pekerjaannya, walaupun ia tercepat tetapi jangan sampai menimbulkan masalah pada hubungan antar karyawan.

2. Orang yang paling lambat pada pekerjaannya, sebaik apapun standar waktu yang ditetapkan, orang tdak akan pernah mencapainya.

3. Karyawan dengan sikap yang negatif yang kan mempengaruhi kinerjanya ketika di lakukan study, sebaiknya segera hindari orang yang memiliki sikap seperti ini.

36

Orang yang akan dipelajari waktu standarnya harus memiliki kualifikasi yang baik dar perkerjaan tersebut. Dengan alasan tersebut, blok dan blok termasuk dalam formulir time study:

Nama operatorNama bulan ketika pekerjaan ini dilaksanakan

Karyawan ini sebaiknya sudah bekerja pada pekerjaan ini sedikitnya 2 minggu

Ketika pekerjaaan telah dipilih untuk dipelajari, berikut informasi yang juga harus ditentukan:

Nomor komponen

Nomor operasi

Nomor gambar

Nama mesin, nama yang generik seperti press, welder, lathe, dll.

Nomor mesin, mesin tertentu dengan kecepatan umpan dan kerjanya.

Departemen, dimana mesin ditempatkan.

7 8

7

8

2

3

4

5

6

9

37

Langkah 2: Mengumpulkaninformasi mengenai pekerjaan tersebut.

Sekarang pekerjaan telah diidentifikasi, technologist harus mengumpulkan informasi untuk memahami apa yang harus diselesaikan dari pekerjaan tersebut. Informasi yang diperlukan adalah sebagai berikut:

Keterangan operasi: gambaran jelas dan lengkap mengenai apa yang harus diselesaikan.

Nomor gambar: akan mengarahkan kepada gambar blueprint untuk menunjukkan item sebagai berikut:

a. dan , keterangan komponen dan spesifikasi bahan (ditempatkan pada belakang lembar formulir untuk sketsa gambar bilaman diperlukan)

b. : nomor tool, dan ukuran seperti fixture, drill size dan sebagainya.

c. kecepatan kerja dan umpan dari mesin, tergantung dari ukuran komponen dan spesifilkasi bahan yang terdapat pada blueprint; semuanya harus tercatat.

1

4

3711

10

12

38

Ketika me-review workstation dan sebelum memulai time study, technologis harus melakukan pemeriksaaan sebagai berikut:

• Apakah mutu sudah OK? Quality control harus setuju bahwa produk yang dihasilkan adalah yang terbaik. Apakah operator memeriksa komponen sesuai dengan jadwalnya? Tidak ada waktu standar untuk menghasilkan scrap.

• Apakah keselamatan kerja telah diperiksa? Bila peralatan kemamana belum terpasang maka technologist hanya akan membuang waktu standar untuk metode yang salah.

• Apakah setup telah selesai semua? Ini merupakan saat yang tepat untuk melihat kesiapan metoda, tools, dan peralatan terpasang. Apakah bahan dan tools berada pada posisi yang tepat? Apakah ada pergerakan yang harus dilakukan?

Bila terdapat kesalahan, harus segera diperbaiki sebelum time study dilakukan. BIla operator harus dilatih ulang, time study harus ditunda hingga operator selesai pelatihannya.

Bagian terpenting dari mengumpulkan informasi adalah layout workstation. Pada bagian belakang formulir time study memungkinkan untuk menggambarkan layout workstation, tetapi hal ini tidak perlu bila gambar tersebut sudah ada pada lembar yang lainnya.

36

39

Elemen merupakan unit dari pekerjan yang indivisible. Elemen dari time study sebaiknya sekecil mungkin, tetapi tidak kurang dari .030 menit.

Elemen harus jelas tergambar dan harus berurutan secara praktis.

Prinsip dasar pemilahan elemen:

1.Lebih baik mempunyai banyak elemen dari pada sedikit.

2.Elemen harus sependek mungkin, tetapi tidak kurang dari .030 menit.

3.Elemen yang lebih dari .200 menit harus diperiksa untuk pengelopokan sub division.

4.Elemen yang terakhir terlihat sangat sederhana karena mata dapat melihat waktu dan telinga mendengarkan suara.

5.Elemen yang konstan sebaiknya dipisahkan dari elemen variable untuk melihat waktu sesungguhnya.

6.Breaking point yang natural adalah yang terbaik. Awal dan akhir titik harus diketahui dan mudah dijelaskan. Bila penjelasan elemen tidak jelas, maka harus di pikir ulang.

7.Keterangan elemen menggambarkan penyelesaian pekerjaan dan titik akhirnya jelas ditandai.

8.Elemen asing sebaiknya dicatat untuk keperluan pengulangan.

Langkah 3: Membagi pekerjaan menjadi beberapa elemen.

40

Alasan menguraikan pekerjaan menjadi beberapa elemen sbb:1.Membuat pekerjaan mudah digambarkan2.Berbeda komponen dari setiap pekerjaan memiliki tempo yang berbeda

pula. Teknisi time study akan sanggup mengukur kecepatan operator lebih baik. Elemen yang dikontrol melalui mesin akan lebih konstan dan umumnya 100% sementara mesin dengan operator lebih kurang konstan terutama pada komponen yang berbeda.

3.Mengurai pekerjaan menjadi beberapa elemen memungkinkan memindahkan komponen pekerjaan dari satu operator ke operator lainnya, Biasa disebut lin balancing.

4.Data stnadar akan lebih akurat dan luas digunakan dengan elemen yang kecil.

Pada formulir time study (lihat gambar 3-7 & 3-8) terdapat dua kolom yang telah ditugaskan pada elemen:

Element number: nomor elemen merupakan nomor urut dan berguna ketika lebih dari 10 siklus. Dari pada harus menggambarkan elemen tersebut setiap saat, gunakan nomor sebagai referensi.

Element discription: Selengkap mungkin. Pada titik akhir harus jelas. Foreign elements: Elemen asing ini akan dihilangkan dari time study,

tetapi tidak ingin disembunyikan. Elemen asing ini ditandai dengan asterik(*) dalam badan dari study pada kotak ini.

27

15

14

41

42

Hal ini merupakan inti dari stopwatch time study: Blok pada formulir step-by-step untuk mencatat waktu setiap elemen. Formulir memiliki tempat untuk 8 elemen (8 garis) dan 10 siklus (10 kolom) untuk 80 pemacaaan. Kebanyakan study hanya memiliki 3 atau 4 elemen, sehingga terdapat ruang pada satu lembar untuk 20 siklus. Formulir ini dapat digunakan baik untuk snapback atau continuous time study.

Continuous time study merupakan teknik time study yang banyak disukai. Stopwatch terus berjalan selama waktu study, dan elemen waktu akhir dicatat dibelakang R untuk reading.

Langkah 4: Melakukan time study sebenarnya.

16

43

Snapback study memungkinkan teknisi membaca waktu dan melakukan reset segera untuk waktu berikutnya. Seperti terlihat study dibawah ini menggunakan teknik snapback.

44

Sekarang time study telah selesai, pekerjaan besar telah berada di tangan. Metode continuous setahap lebih awal dari metode snapback, sehingga akan berkonsentrasi pada metode continuous.

Kurangkan pembacaan sebelumnya dari setiap pembacaan. Pembacaan elemen sebelumnya merupakan waktu akhir dan awal bagi elemen ini. Dengan mengurangkan awal waktu dengan akhir waktu merupakan waktu dari elemen.

Total/cycles: Total merujuk pada total waktu dari sklus yang sesuai. Be-berapa siklus mungkin dihilangkan karena memasukkan sesuatu yang tidak sesuai dengan waktu elemen.Elemen asing dihilangkan untu pertimbangan yang lebih jauh lagi. Siklus merupakan angka dari waktu elemen yang sesuai termasuk dalam total time. Secara rata-rata membutuhkan waktu .40 menit dari waktu mesin pada contoh sebelumnya.

Average time: merupakan hasil pembagian total time dengan jumlah siklus.

Percent R: seberapa cepat operator bekerja. Rating ini dibagi 100, dikalikan dengan average time, sama dengan normal time.

Langkah 5: Memperpanjang time study.

16

17

19

18

45

Normal time: merupakan waktu yang diperlukan oleh seorang operator untuk menghasilkan komponen dalam kondisi yang normal dan nyaman. Normal time dihitung sesuai dengan rumus pada halaman sebelumnya dan akan dijelaskan lebih jauh lagi pada blok .

Frequency, mengindikasikan seberapa sering tugas tersebut dilakukan. Contoh, memindahkan 1,000 komponen keluar dari workstation, memindahkan kotak kosong ke workstation selanjutnya, dan membawa masuk kotak berisi 1,000 komponen baru ke dalam workstation setiap 1,000 siklus (1 per 1,000). Bila QC meminta operator untuk memeriksa setiap 10 komponen (1/10) akan ditempatkan pada kolom ini. Pemakaian terbesar dari kolom ini ketika operator menghasilkan dua komponen sekaligus, sehingga ½ ditempatkan dalam kolom ini. Bila 1/1, kolom bisa dikosongkan.

Unit normal time: dihitung dengan mengkalikan frequency dengan normal time.

20

21

22

22

46

Percent rating merupakan pendapat para technologist mengenai kinerja operator. Rating, leveling dan normalizing semuanya memiliki arti yang sama, dan istilah rating mulai digunakan saat ini. Rating merupakan aspek utama dari study ini.

Akurasi dari time study tergantung pada jumlah siklus yang diukur: Semakin banyak yang dilakukan study, akan semakin akurat. Hampir semua time study memiliki ± 5% akurasi denga 95% confident level. Sekarang pertanyaannya adalah berapa banyak siklus harus diukur agar mencapai akurasi seperti demikian? Blok hingga akan membantu menentukan jumlah siklus yang diperlukan. Secara statistik dengan mengamati 20 hingga 25 observasi cukup akurat untuk tujuan ini .

Langkah 6: Menentukan jumlah siklus yang akan diukur waktunya.

16 17

19

Langkah 7: Rate, level dan normalize kinerja operator.

47

Setelah time study diperpanjang, pemeriksaan logika sebaiknya dilaksanakan dalam dua cara:

1. Average time terlihat sebagai elemental time. Bila terjadi kesalahan, maka test logic akan mencegah terjadinya kesalahan tersebut. Kesalahan yang paling sering terjadi pada kesalahan desimal. Berhati-hati bila terjadi kesalahan desimal karena terlihat sangat buruk sekali oleh sebab itu penempatan desimal yang konsisten menjadi hal yang sangat penting sekali.

a. Pembacaan stopwatches gunakan dua desimal: .01

b. Dari average time, gunakan tiga desimal: .001

c. Hours per unit, gunakan lima desimal: .00001

Allowances ditambahkan pada time study untuk membuat waktu standar menjadi praktis/sederhana.

Langkah 8: Penggunaan allowances .

18

Langkah 9: Check untuk logika

48

TIga angka yang diperlukan untuk berkomunikasi mengenai waktu standar:

1. Menit desimal

2. Hours per unit

3. Pieces per hour

Dimulai dengan standar menit, membagi dengan 60 menit per jam sama hour per unit , dan pieces per hour adalah 1/x dari ( atau dibagi hours per unit menjadi satu jam).

Setiap perusahaan memiliki metoda untuk mencatat informasi waktu standar. Waktu standar dapat ditempatkan pada lembar operasi. (lihat gambar 3-3). Lembar production route merupakan tool yang umum untuk menyimpan dan berkomunikasi kepada semua orang, waktu standar untuk setiap pekerjaan.

31

32

30

Langkah 10: Mengumumkan waktu standar

2. Test logic ke dua adalah total normal time untuk setiap unit. Selama study, dilakukan pengukuran waktu pada jumlah komponen dari sejumlah waktu. Contoh, 10 siklus diukur dalam 7.5 menit (7.5 merupakan pembacaan terakhir pada kolom ke 10). Average time harusnya berkisar .75 per unitnya. Apakah mendekati total normal time? Bila tidak, terjadi kesalahan yang cukup serius. Peringatan: Jangan lupa bila operator memnghasilkan dua setiap saat, dua kali lebih banyak dari yang seharusnya.

30

31 32 31

49

Beberapa informasi masih harus didiskusikan selangkah demi selangkah pada formulir time study:

Engineer: Technologist time study menuliskan namanya disini

Date: tanggal time study secara lengkap

Approved by: tanda tangan dari chief engineer atau manager, menyutujui pekerjaan ini.

Contoh masalah ini terdapat pada gambar 3-8. Data yang telah dikumpulkan, pekerjaan telah diuraikna menjadi elemen-elemen, dan time study telah dilakukan. Yang diperlukan adalah mengembangkan study dan membuat waktu standar.

33

35

34

50

Rating, Leveling, dan Normalizing

Rating adalah proses mengatur waktu yang diambil oleh masing-masing operator yang dianggap sebagai operator normal. Industrial engineer harus mengerti standar industri dari normal. Rating dari operator termasuk empat faktor sebagai berikut: (1) skill, (2) consistency, (3) working condition, dan (4) effort (yang paling penting).

Tiga dari empat faktor dihitung dengan cara yang berbeda dan mempunyai pengaruh yang sedikit pada rating. Effort menjadi hal yang paling utama.

1. Skill. Pengaruh dari skill diminimalkan oleh waktu untuk orang-orang yang mempunyai skill. Para operator harus dilatih penuh pada klasifikasi pekerjaan sebelum dicatat waktu study-nya. Seorang welder harus memiliki kualifikasi sebagai welder sebelum menjadi subyek time study. Dua tahun pelatihan untuk menjadi seorang welder dan sebagai tambahan welder terebut harus sudah bekerja pada pekerjaan tersebut paling sedikit dua minggu untuk dapat dicatat time study-nya. Kebiasaan dari pola pegerakan harus menjadi hal yang rutin sehingga operator tersebut merasa cukup nyaman menjalankan pekerjaannya. Dan seorang technologist tidak akan membiarkan seorang operator bekerja dengan ceroboh, bila hal ini terjadi maka harus ditunda pencatatan waktunya ata mengganti dengan operator lain yang lebih baik untuk mendapatkan waktu standarnya.

51

2. Consistency. Consistency merupakan indikasi skill yang baik. Operator yang konsisten ketika mereka menjalankan elemen pekerjaan dalam saat yang bersamaan, dari satu siklus ke siklus berikutnya. Teknisi time study mulai untuk mengantisipasi titik akhir sambil melihat jam dan mendengar untuk titik akhirnya. Konsisten digunakan untuk menentukan jumlah siklus. Operator yang konsisten diperlukan untuk menjalankan beberapa komponen sebelum siklus waktu diketahui secara akurat. Keahlian operator merupakan bukti bagi teknisi time study, dan rating teknisi terhadap operator harus tinggi. Bila terjadi inconsistency, maka technologist harus mengambil beberapa siklus lagi untuk benar-benar akurat dalam time study. Kecenderungan inconsistency ini mempengaruhi sikap technologist dan rating dari operator menjadi negatif, dan yang terbaik adalah menemukan operator lain untuk melakukan study. Sangat menyenangkan bila bekerja dengan operator yang memiliki skill yang tinggi.

3. Working conditions. Kondisi kerja akan berpengaruh pada kinerja operator. Diawal abad ke-20, terdapat banyak masalah dibandingkan sekarang. Tetapi bila operator disuruh bekerja pada kondisi yang panas, dingin, berdebu, kotor dan berisik, maka kinerjanya menjadi buruk. Kondisi yan gburuk ini dapat dihilangkan bila true cost terlihat. Cara untuk memperbaiki kondisi buruk ini adalah dengan menaikkan allowances (akan dibicarakan kemudian). Bila operator dibutuhkan untuk mengangkat bahan yang berat dalam menjalankan pekerjaannya, 25% lebih waktunya dapat ditambahkan pada waktu standar sebagai allowance. Kondisi kerja bukan merupakan bagian dari modern rating.

52

4. Effort. Usaha merupakan faktor terpenting dalam rating. Effort merupakan kecepatan atau tempo operator dan diukur berdasarkan kerja normal operator pada 100%. Seperti telah dibahas sebelumnya, kinerja rating 100% didefinisikan sebagai:

a. Berjalan 264 ft dalam 1,000 menit atau 3 miles per jam.b. Mengocok 52 kartu membagi menjadi 4 tangan sekitar 30 x 30 inch cardtable

dalam .500 menit.c. Merakit 30 3/8 x 2 inch pin dalam pinboard dalam .435 menit

Effort dapat dilihat dengan mudah dalam berjalan. Berjalan pada kecepatan kurang dari 100% merupakan hal yang tidak nyaman bagi kebanyakan orang, dan berjalan dengan kecepatan 120% membutuhkan tambahan usaha untuk melakukannya.

PTSS tealh dikembangkan berdasarkan konsep normality menurut standar industri, dan synthetic rating dibuat melalui time study pada pekerjaan yang telah dibuktikan oleh PTSS. Teknik pembelajaran yang baik digunakan pada banyak perusahaan untuk mendapatkan technologist baru dari time study pekerjaan yang ada dan dibandingkan dengan time study yang mereka ketahui. Hal lain yang dapat dilakukan adalah melakukan time study terhadap beberapa orang untu pekerjaan yang sama. Effort dan skill yang membedakan dalam waktu, sehingga rating yang sesuai akan membuat semuanya sebagai normal time (lihat gambar 3-9)

Banyak perusahaan menggunakan time study rating film yang dibuat oleh oragnisasi profesional dan asosiasi industri seperti:

Society for the Advancement of Management (SAM)Tampa Manufacturing InstituteRalph Barnes and AssociatesFaehr Electronic Timers, Inc.

5353

54

AllowancesAllowances adalah waktu extra/lebih yang ditambahkan pada normal time untuk membuat waktu standar menjadi praktikal dan dapat dicapai. Tidak ada manager atau supervisor mengharapkan karyawannya bekerja setiap menit dalam setiap jamnya.

Apa yang diharapkan dari karyawan? Hal ini adalah pertanyaan yang diajukan oleh Frederick W. Taylor lebih dari 100 tahun yang lalu. Apakah diharapkan karyawan bekerja 60 menit setiap jam? Bagaimana kalau 40 menit? 50 menit?

Pada bagian ini merupakan jawaban technologist terhadap pertanyaan dari Frederick W. Taylor.

Jenis dari allowances:1. Personal2. Fatigue3. Delay

Personal Allowance

Adalah waktu bagi karyawan untuk diijinkan untuk melakukan aktivitas personalnya seperti:

• Berbicara dengan teman-temannya mengenai topik bukan pekerjaan• Pergi ke kamar kecil/toilet• Mengambil minum• Kegiatan lain yang tidak ada hubungannya dengan pekerjaan.

55

Fatigue AllowanceAdalah waktu yang diijinkan untuk karyawan memulihkan dari keadaan lelah/fatigue. Waktu fatigue allowance diberikan kepada karyawan dalam bentuk istirahat, biasa disebut coffee breaks. Breaks terjadi pada interval yang bervariasi dan durasi yang bervariasi pula, tetapi semua breaks dirancang untuk menginjinkan karyawan untuk memulihkan dari kondisi pekerjaan yang melelahkan. Kebanyakan karyawan sekarang ini terlibat sangat sedikit terhadap pekerjaan yang menjemukan, tetapi kelelahan karena mental yang membuatnya menjadi cepat lelah. Bila karyawan menggunakan kurang dari 10 lbs dari usaha selama melakukan pekerjaannya, maka 5% fatigue allowance adalah normal. Sehingga 5% pertambahan dalam fatigue allowance yang diberikan setiap tambahan 10 lbs dalam usahanya. (lihat gambar 3-10)

Contoh: Seorang karyawan harus mengangkat komponen dengan berat 50 lbs. Maka fatigue allowance adalah (50-10):10=4.0 unit dari 10 lbs

Penjelasan contoh: Basic fatigue allowance adalah 5% dan tambahan 5% fatigue allowance ditambahkan untuk setiap 10 lbs gaya yang diperlukan diatas 10 lbs. 50 lbs adalah 40 lbs lebih dari basic, 40 lbs adalah 4 unit dari kelebihan beban (10 lbs adalah 1 unit); 4 unit kali 5% = 20% dari kelebihan fatigue; 20% ditambahkan 5% basic sama dengan 25% fatigue allowance.

5653

Beban yang harus diangkat setiap menit. Bila frekuensi setiap 5 menit, maka 50 lbs dibagi dengan 5.

Basic fatigue allowance tetap 5%. Ketika mengangkat 50 lbs pertama setiap l5 menit, hanya 1/5 dari kelebihan beban yang dipertimbangkan. 40 lbs adalah 4 unit dari beban, sehingga:

5% basic tambah 4% excess sama dengan 9% fatigue allowance.

Durasi dari breaks sekarang yang harus diperhitungkan. Normal 5% fatigue allowance umumnya diterjemahkan menjadi 2 kali 12 menit breaks, satu dipertengahan pagi dan satu lainnya dipertengahan siang, atau kombinasi dari keduanya, dijumlahkan menjadi 24 menit. 5% dari 480 menit (dalam 8 jam per hari) adalah 24 menit.

17% allowances sama dengan 82 menit per hari. Bagaimana 82 menit ini dipisahkan untuk frekuensi dan durasi dari breaks? Disarankan bahwa 11 menit diberikan setiap jam kecuali satu jam sebelum makan siang. 7 kali 11 menit sama dengan 77 menit, ditambah 5 menit untuk clean-up diakhir shift.

Catatan:

Pekerjaan berat yang dibicarakan disini membuat karyawan lebih cepat lelah dibandingkan dengan pekerjaan ringan atau pekerjaan mental, pertambahan break bukan merupakan satu-satunya pertimbangan/penilaian tetapi juga akan menaikkan produksi. Breaks dari kerja membuat karyawan memulihkan kondisi, sehingga ketika kembali bekerja production rate menjadi tinggi dibandingkan bial tidak ada breaks.

Karena breaks merupakan lebih dari apa yang diterima sebagai upah kerjanya.

57

Delay Allowance

Delay allowances tidak dapat dihindari karena ini diluar kontrol dari karyawan. Sesuatu telah terjadi sehingga mencegah karyawan untu melanjutkan pekerjaannya. Alasannya haris diketahui dan biaya yang terlibat harus diperhitungkan untu membuat cost justification. Contoh dari beberapa delay yang tidak dapat dihindari:

1. Menunggu instruksi2. Menunguu material atau material handling equipment3. Mesin rusak atau perawatan4. Memberikan instruksi kepada yang lain (karyawan baru)5. Menghadiri meeting, bila diijinkan.6. Menunggu set-up7. Terluka atau membantu pertolongan pertama8. Pekerjaan serikat buruh9. Reworking karena masalah mutu10.Pekerjaan tidak standar – salah mesin atau terdapat kesalahan11.Mempertajam peralatan12.Pekerjaan baru yang belum dilakukan time study

Kinerja operator tidak dapat dibebankan karena permasalahan yang tidak dapat dikontrol oleh mereka. (Delay yang dikontrol oleh operator disebut personal time dan tidak dipertimbangkan disini)

58

Terdapat tiga metode untuk menghitung dan mengkontrol delay yan gtidak dapat dihindarkan:

1. Menambahkan delay allowance pada standar.2. Time study allowance dan tambahkan pada time standard.3. Bebankan waktu pada indirect charge (beban tidak langsung)

Tujuan dari time study adalah untuk menghilangkan delay allowances. Yang terbaik adalah mempelajari delay dan menambahkan kedalam time standard. Walau demikian, beberapa delay sangat rumit dengan bernegosiasi pada karyawan akan dapat menghemat waktu dan biaya. Contoh, “Berapa banyak waktu yang diperlukan untuk membersihkan mesin? Operator akan menjawab “tergantung” dan kemudian technologist akan bertanya seperti:

Berapakan waktu yang terlama?Berapakah waktu yang tercepat?Apakah 15 menit cukup baik?

Bila operator setuju dengan 15 menit per hari merupakan angka yang baik, maka technologist akan menghitung delay allowance sebagai berikut:

Sehingga 3% allowance akan ditambahkan pada personal allowance dari 5% ditambah 5% fatigue allowance menghasilkan 13% total allowance.

59

Umumnya, delay yang tidak dapat dihindari(unavoidable delay) dihilangkan atau diantisipasi. Time standard merupakan bentuk data standar yang dapat di buat dan ditambahkan pada time study untuk mengkompensasikan operator. Unavoidable delay merupaka elemen asing. Unavoidable delay yang tidak dapat diantisipasi membutuhkan operator untuk membebankan waktunya pada indirect account - meeting, terluka, mesin rusak, dan rework. Supervisor akan menyetujui semua indirect charge dan waktunya harus lebih dari 6 menit dianggap cukup significant. Karyawan tidak dapat dipinalti karena kesalahan planning, tetapi supervisor harus memberikan pemberitahuan diawal. Penugasan ulang segera dilakukan.

Satu hal yang penting mengenai delay allowance: jangan meletakkan apa saja dalam time standard yang tidak dapat diterima. Karena akan sulit dikeluarkan kelak bila sudah dimasukkan kedalamnya. Kebanyakan perusahaan menghilangkan delay allowances tetapi mengijinkan operator mencatat sesuatu yang tidak tihitung dalam time standard.

Personal fatigue dan delay allowances ditambahkan bersama dan total allowance tersebut ditambahka pada normal time:

60

Metode menggunakan Allowances

Allowances ditambahkan dalam 4 cara yang berbeda. Setiap perusahaan memiliki time study sendiri dan prosedurnya. Setiap bentuk memperlihatkan metoda yang allowance mana yang digunakan

Method 1:18.5 hours per 1,000

Metode ini merupakan yang paling sederhana dan mengurangi langkah-langkah matematka. Ini juga berdasarkan allowance yang konstan dalam hal ini – 10%

Bila pekerjaan ini membutuhkan 1,000 menit, berapa banyak pieces per hour dapat diproduksi? Pada rate satu per menit, 60 dapat diproduksi dalam satu jam, tetapi diinginka lebih praktis maka ditambahkan 10% allowances. 10% dari 60 adalah 6, sehingga 54 pieces per jam akan sesuai untuk time standard. Berapa jam diperlukan untuk memproduksi 1,000 unit pada rate 54 per jam? 1,000 dibagi 54 sama dengan 18.5 jam per 1,000 – nama dari metode ini. Tiga angka diperlukan untuk berkomunikasi pada time standard:

Semua time standar mulai dengan desimal menit, bila standar berikutnya adalah .5 menit, jam per 1,000 sama dengan .5 x 18.5 = 9.25 jam per 1,000 dan pieces per hour adalah 1/x atau 108 pieces per jam.

61

Method 2: Constant Allowance Added to Total Normal Time

Metoda ke 2 ini merupakan teknik yang banyak digunakan dalam industri. Setiap departemen atau plant hanya memiliki satu allowance rate. Rata-rata allowance antara 10 dan 15 %. Penjelasannya sebagai berikut dibawah ini:

11% ditambahkan pada normal time untuk mendapatkan standar waktu, atau 111% kali normal time sama dengan standard time.

Formulir time study akan memberitahukan perhitungan yang harus dibuat.

62

Method 3: Elemental Allowances Technique

Teori dibalik teknik ini adalah setiap elemen dari pekerjaan memiliki allowances yang berbeda, seperti contoh dibawah ini:

Perlu dicatat bahwa setiap elemen allowance adalah berbeda. Elemen 1 adalah dikontrol oleh operator, dan terlibat komponen berat (heavy part). Sehingga, lebih banyak allowance yang terlibat. Elemen 2 adalah elemen mesin, dan operator hanya berdiri – tidak ada fatigue. Elemen 3 adalah normal 5% fatigue, ditambah 5% personal allowance.

Keuntungan dari metode ini adalah memperbaiki elemental time standard. Kerugiannya adalah bertambahnya perhitungan matematika diperlukan. Formulir time study harus dirancang ulang untuk mengakomodasi metode ini dan demikian dengan semua allowances, formulir tesebut akan menunjukkan teknik yang digunakan.

63

Method 4: The PF&D Elemental Allowance Technique

Seperti metode 3, allowance ditempatkan pad setiap elemen, dan metode personal, fatique dan delay (PF&D) menunjukkan bagaimana allowance dibuat. Teknik ini merupakan yan gpaling llengkap dari semua teknik-teknik.

Allowances merupakan bagian yang terpenting dari time standard, dan penentuan allowance yan gsesuai akan memabntu dalam perbaikan yang berkesinambungan pada mutu kerja. Bila pekerjaan memiliki aspek yan gtidaka diharapkan yang tidak menunjukkan siklus idividual, allowances harus menunjukkan ketidak inginannya. DEngan begitu, diperlukan dana untuk merubahnya. Plantwide base rate 10% masih sangat baik, tetapi tambahan allowances dapat ditambahkan bilamana diperlukan. Formulir digunakan memungkinkan memberikan kisaran dari allowances.

64

Work Sampling

Work sampling merupakan proses ilmiah digunakan dalam Nielsen ratings, Gallup polls, attitude surveys, dan statistik pengangguran beberapa negara. Para teknisi mengamati orang kerja dan kemudian mengambil kesimpulan. Pada kenyataannya, seseorang yang pernah bekerja dengan orang lain melakukan work sampling; akan memiliki opini seberapa keras orang lain dalam bekerja: “Setiap saya lihat ke arah dia, dia bekerja” ; “Dia tidak pernah bekerja” ; “Diantara keduanya”

Supervisor, menggunakan informal work sampling, membuat laporan sikap dari karyawannya setiap saat.

Ahli teknik industri dapat berjalan pada pabrik dan menyatakan, “Bahwa pabrik ini bekerja dengan kinerja 75%” mereka harus menambah “10% atau lebih” tergantung dari berapa banyak diamati (jumlah sample). Dapat juga dengan berjalan dipabrik dimana 250 orang bekerja dan pada saat tertentu menghitung jumlah orang yang bekerja dan yang tidak bekerja dan kemudian menghitung kinerja pabrik berkisar 10%. Konsultan ahli industri sering memulai proposal konsultasinya denga statistik. Para konsultan berharap menemukan 60% kinerja dari pabrik tanpa standar, tetapi ini adalah rata-rata. Pabrik tertentu memiliki manajemen yang lebih baik dan rata-rata memiliki kinerja 70 hingga 75%. Mereka tidak dapat menghemat sebanyak pabrik ini.

65

Men-setting standar menggunakan work sampling tidaklah sulit. Ahli industri mengambil sample pada departemen dan mendapatkan angka statistik sebagai berikut:

8 pieces setiap jam tidak cukup untuk time standard, tetapi belum ditambahkan allowances. Berapa banyak waktu dalam 625 jam untuk istirahat, di jadwalkan atau tidak? Berapa banyak waktu untuk delays? Tidak ada. Aktual hours worked adalah 625. Semua waktu non-work adalah bagian dari 375 hours yang telah dibuang. Dapat ditambahkan extra time untuk meng-cover personal time, fatigue time, atau delay time (allowances). 10 % extra time dapat dipertimbangkan sebagai hal yang normal. Sehingga waktu standar 7.3 pieces per hour dapat dianggap cukup.

66

Standard Data

Data standar seharusnya menjadi tujuan dari setiap pergerakkan(motion) dan departemen time study. Data standar merupakan teknik tercepat dan termurah dalam men-setting waktu standar, dan data standar dapat lebih akurat dan konsisten dibanding teknik lain dari time study. Dimulai dengan dengan banyak set waktu standar sebelumnya, engineer berusaha untuk mengetahui penyebab waktu yang bervariasi dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya pada mesin tertentu atau sekelompok mesin. Sebagai contoh, waktu berjalan selalu berbanding lurus dengan jarak feet, meter, langkah, yard jalan. Terdapat dua kurva pada grafik: obstructed dan unobstructed.

Contoh ke dua, menghitung dalam permainan kartu. Waktu menghitung kartu berbanding lurus dengan jumlah kartu yang dihitung. Adakah alasan lain mengenai variasi waktu?

Terdapat berbagai cara untuk mengkomunikasikan time standard untuk pekerja pabrik, supervisors dan engineers: (1) Grafik (lihat gambar 3-11); (2) tabel; (3) worksheet (lihat gambar 3-11) dan (4) formula/rumus.

Mesin pemotong metal (metal cutting machine) sebagai contoh dari penggunaan formula atau rumusan. Melalui blueprint diperoleh instruksi untuk membuat lubang pada plat baja (steel plate). Untuk itu diperlukan (3) tiga macam informasi yaitu: (1) Berapa diameter dan kedalaman lubang tersebut (2) Bahannya terbuat dari apa? (3) Peralatan apa yang akan digunakan?

67

Dengan informasi tersebut diatas, melalui buku Machinery’s Handbook. Dapat diketahui speed dan feed (umpan), sbb:

Speed 500 ft per min

Feed .002 inch per revolution

Dengan mengganti informasi ini menjadi 3 formula sederhana, dapat ditentukan time standard nya.

Mesin lainnya, seperti welders, memiliki formula yang sederhana, seperti 12 inch per min. Pabrik pembuat mesin merupakan sumber data standar yang paling baik.

68

Expert Opinion Time Standard and Historical Data

Menurut pendapat para ahli bahwa time standard adalah estimasi waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan tertentu. Estimasi in dibuat oleh seseorang dengan pengalaman dasar yang baik. Banyak orang mengatakan”You are right, but I know someone who can-you can!”. Kebanyakan staff dan pekerja jasa membuat setting time standards dengan cara teknik tradisional yang tidak menguntungkan. Engineering maintenance dan beberapa pekerja tidak pernah melakukan pekerjaan yang sama dua kali, tetapi goal tetap diperlukan (time standard). Pekerjaan maintenance di kontrol oleh work order (pesanan/permintaan pekerjaan). Mengapa tidak ditanyakan kepada expert berapa lama permintaan pekerjaan dilakukan? Pada perusahaan yang teratur rapi, projek maintenance yang baru tidak akan disetujui kalau pekerjaan tersebut dapat diestimasikan. Time standard ini akan digunakan untuk menjadwalkan dan meng-kontrol pekerjaan maintenance, sama seperti penjadwalan dan peng-kontrolan kinerja dari operator mesin.

Tenaga ahli dalam expert opinion time standard biasanya dilakukan oleh supervisor. Pada departemen yang besar, seorang specialist diperlukan. Contoh, dalam departemen maintenance, orang tersebut disebut dengan maintenance planner. Expert ini akan meng estimasi setiap pekerjaan dan menjaga perkerjaan yang tertinggal (backlog). Pekerjaan yang tertinggal ini akan memberikan departemen waktu untuk merencanakan pekerjaannya, sehingga pekerjaan dapat dilakasanakan lebih efektif.

Gambar 3-12, membantu dalam memilih teknik yang sesuai untuk setting time standard.

69

70

Time Standard untuk perencanaan fasilitas manufakturTime study tidak selalu berarti melakukan time study dengan stopwatch. Metoda stopwatch untuk setting time standard tidak bermanfaat dalam perencanaan fasilitas manufaktur karena perlu diketahui waktu yang diperlukan setiap elemen dari kerja sebelum produksi dimulai. Karena alasan ini, predetermined time standards atau standard data systems di gunakan. Time standard digunaka dengan 5(lima) tujuan utama dalam perencanaan fasilitas:

1. Menentukan jumlah workstation dan mesin-mesin

2. Menentukan jumlah orang

3. Menentukan kecepatan conveyor line

4. Menyeimbangkan assembly dan packout lines

5. Memberikan beban(pekerjaan) pada work cells.

71

72

73

74

75

76

2