28. auditoría de residuos y aplicación de producción más limpia en la industria láctea.pdf
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COSTA RICA
ESCUELA DE QUÍMICA
“AUDITORÍA DE RESIDUOS Y APLICACIÓN DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
EN LA INDUSTRIA LÁCTEA”
PROYECTO FINAL DE GRADUACIÓN PARA OPTAR POR EL GRADO DE
LICENCIATURA EN INGENIERÍA AMBIENTAL
REALIZADO POR:
MARIANELA ROJAS QUIRÓS
CARTAGO, ABRIL DEL 2012
i
DEDICATORIA
A José Daniel y Priscilla, que han sido mi mayor
motivación durante estos años en el TEC.
ii
AGRADECIMIENTOS
A Dios por permitirme cumplir esta meta.
A mi familia que ha estado a mi lado dándome apoyo.
A mi profesora tutor Hilda Quesada Carvajal, por dedicarme tanto tiempo y compartir su
conocimiento y experiencia conmigo.
A mis profesoras lectoras, por el tiempo invertido y los aportes generados.
A los profesores del ITCR, en especial a los de la Escuela de Ambiental, quienes me
ayudaron incondicionalmente en este proyecto y a lo largo de la carrera.
A mis compañeros de carrera, quienes cada semestre hacían más agradable estudiar en el
TEC.
Al personal de la empresa Sigma Alimentos, don Víctor Arias, doña Dora Cáceres,
Alberto Granados, Juan Carlos Muñoz, Henry Garita, a los miembros del Comité de P+L y
muy especialmente a Karol Ramírez y Andrea Calvo, quienes además de participar en este
proyecto, con el pasar del tiempo se convirtieron en mis amigas.
iii
TABLA DE CONTENIDO
DEDICATORIA ................................................................................................................. i
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... ii
ÍNDICE DE CUADROS ................................................................................................... vi
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................... vii
RESUMEN ....................................................................................................................... ix
ABSTRACT ...................................................................................................................... x
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ xi
OBJETIVOS .................................................................................................................... xii
General ......................................................................................................................... xii
Específicos ................................................................................................................... xii
CAPÍTULO 1. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................... 1
1.1 La empresa ............................................................................................................... 1
1.2 Producción más Limpia ............................................................................................ 2
1.3 Prevención de la contaminación ................................................................................ 4
1.4 Metodología PRISMA .............................................................................................. 5
1.5 El suero .................................................................................................................... 7
1.5.1 Proteínas del suero ............................................................................................. 8
1.5.2 Usos del suero .................................................................................................... 8
1.5.3 Generación de biogás ....................................................................................... 10
1.5.4 Digestión anaerobia .......................................................................................... 10
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA .................................................................................... 12
2.1 Fase I – Preevaluación ............................................................................................ 12
2.2 Capacitaciones ........................................................................................................ 13
2.3 Fase II – Balance de materiales ............................................................................... 14
2.4 Fase III – Síntesis ................................................................................................... 14
2.5 Fase IV - Implementación ....................................................................................... 15
2.6 Fase V - Evaluación ................................................................................................ 15
2.7 Fase VI - Usos del suero ......................................................................................... 15
CAPÍTULO 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .............................................................. 16
3.1 Preevaluación ......................................................................................................... 16
iv
3.1.1 Equipo de trabajo ............................................................................................. 16
3.1.2 Descripción del proceso ................................................................................... 17
3.1.3 Diagramas de Flujo .......................................................................................... 18
3.1.4 Desechos generados ......................................................................................... 20
3.1.5 Insumos............................................................................................................ 23
3.1.6 Puntos críticos .................................................................................................. 25
3.2 Capacitaciones ........................................................................................................ 26
3.2.1 Primera capacitación: Concienciación ambiental e introducción a la Producción
más Limpia ............................................................................................................... 26
3.2.2 Segunda capacitación: Situación actual de la empresa ...................................... 26
3.2.3 Tercera Capacitación: Puntos críticos en la planta de quesos y opciones de
mejora....................................................................................................................... 27
3.2.4 Cuarta Capacitación: Resultados del proyecto .................................................. 27
3.3 Fase II – Balance de materiales ............................................................................... 28
3.3.1 Entradas al proceso .......................................................................................... 29
3.3.2 Salidas del proceso ........................................................................................... 30
3.3.3 Balance general ................................................................................................ 31
3.4 Fase III – Síntesis ................................................................................................... 34
3.4.1 Opciones de Mejora a corto plazo ..................................................................... 34
3.4.2 Opciones de mejora que requieren inversión..................................................... 38
3.4.3 Plan de acción para reducción de consumo de agua .......................................... 40
3.5 Fase IV – Implementación ...................................................................................... 42
3.5.1 Mejoras implementadas .................................................................................... 42
3.5.2 Priorización de las Opciones de Mejora que requieren inversión....................... 45
3.6 Fase V – Evaluación. .............................................................................................. 51
3.6.1 Seguimiento de agua residual e insumos. .......................................................... 51
3.6.2 Indicadores de Línea Base ................................................................................ 57
3.6.3 Gastos y ahorros ............................................................................................... 65
3.7 Fase VI - Usos del suero ......................................................................................... 68
3.7.1 Pruebas de Actividad Metanogénica ................................................................. 68
CONCLUSIONES ........................................................................................................... 73
v
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 76
ANEXOS ......................................................................................................................... 80
Anexo 1. Resumen de las capacitaciones. ..................................................................... 80
Anexo 2. Monitoreo de áreas para consumo de agua potable......................................... 81
Anexo 3. Indicadores de desempeño. ............................................................................ 82
Anexo 4. Pruebas de Actividad Metanogénica. ............................................................. 83
Metodología para Actividad Metanogénica Específica. ............................................. 84
Metodología para demanda química de oxígeno (DQO) ............................................ 86
Metodología para determinar Alcalinidad ................................................................. 92
Anexo 5. Minutas de reunión del Comité de P+L .......................................................... 94
Minutade Rreunión 1 “Comité Producción más Limpia” ........................................... 94
Minuta de Reunion 2 “Comité Produccion más Limpia” ........................................... 96
Minuta de Reunion de “Comité Produccion más Limpia” – Linea Ulma .................. 98
Minuta de Reunion 3 “Comité Produccion más Limpia” ........................................... 99
Minuta de Reunion 4 “Comité Produccion Más Limpia” ......................................... 100
Minuta de Reunion “Producción Más Limpia” - Linea Mozzarellas ....................... 102
Minuta Reunión “Producción Más Limpia” - Resultados Preliminares .................... 104
Minuta de Reunión “Producción Más Limpia” - Campaña Agua ............................. 106
Minuta de Reunión 6 “Comité Producción más Limpia” ......................................... 110
Minuta de Reunión 7 “Comité Producción más Limpia” ........................................ 112
Anexo 6. Diagramas de Flujo ..................................................................................... 113
Anexo 7. Capacitaciones. ........................................................................................... 141
Asistencia a las capacitaciones ................................................................................ 141
Ideas propuestas por los colaboradores .................................................................... 143
Anexo 8. Pruebas de Actividad Metanogénica ............................................................ 151
vi
ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO 1. Composición química del suero lácteo dulce o ácido. .................................... 7
CUADRO 2. Integrantes del Comité de P+L .................................................................... 16
CUADRO 3. Desechos generados en el año 2010 en la planta de Quesos. ........................ 22
CUADRO 4. Insumos registrados en la planta de quesos durante el 2010. ........................ 24
CUADRO 5. Entradas a los procesos de elaboración de diferentes tipos de quesos. .......... 29
CUADRO 6. Salidas de los procesos de elaboración de diferentes tipos de quesos. .......... 30
CUADRO 7. Entradas y salidas totales mensuales, en toneladas, desde enero del 2010 a
setiembre del 2011. .......................................................................................................... 32
CUADRO 8. Descripción de las opciones de mejora a corto plazo. .................................. 34
CUADRO 9. Descripción de las opciones de mejora que requieren inversión. .................. 38
CUADRO 10. Resultados de la campaña de consumo de agua. ........................................ 41
CUADRO 11. Fechas y responsables para la implementación de las opciones de mejora que
requieren inversión........................................................................................................... 46
CUADRO 12. Criterios utilizados para la determinación del impacto y costo de las mejoras
........................................................................................................................................ 47
CUADRO 13. Determinación del impacto y costo de las mejoras. .................................... 48
CUADRO 14. Ahorros estimados del Proyecto de P+L en el 2011. .................................. 65
CUADRO 15.Desglose de las inversiones hechas en la planta de quesos. ......................... 66
CUADRO 16. Ahorros totales del proyecto. ..................................................................... 67
CUADRO 17. Composición de los sustratos utilizados en las pruebas de Actividad
Metanogénica................................................................................................................... 68
CUADRO 18. Cálculo de la AME (g DQO/gSSV*día) de la Prueba #5. .......................... 70
CUADRO 19. Áreas a monitorear el consumo de agua potable e indicadores utilizados. .. 81
CUADRO 20. Indicadores de desempeño del proyecto de P+L. ....................................... 82
CUADRO 21. Pruebas realizadas de AME. ...................................................................... 83
CUADRO 22. Asistencia a las capacitaciones de Producción más Limpia. ..................... 141
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. Enfoque piramidal para el manejo de desechos. .............................................. 3
FIGURA 2. Metodología PRISMA para la implementación de un programa de P+L. ......... 5
FIGURA 3. Diagrama de flujo general para la elaboración de quesos. .............................. 19
FIGURA 4. Diagrama general para balance de masa. ....................................................... 28
FIGURA 5. Recolección de agua con grasa al hacer queso palmito. ................................. 43
FIGURA 6. Disminución de boronas en el piso al cortar quesos frescos. .......................... 44
FIGURA 7. Arreglos hechos a la mesa del área de mozzarellas. ....................................... 44
FIGURA 8. Pazcón colocado en el extrusor. .................................................................... 44
FIGURA 9. Mesa con tapón. ............................................................................................ 45
FIGURA 10. Matriz de priorización de proyectos. ........................................................... 49
FIGURA 11.Caudal de agua residual y DQO del efluente de la planta de quesos.............. 51
FIGURA 12.Consumo de agua potable en el periodo Julio 2010 – Noviembre 2011......... 53
FIGURA 13. Consumo mensual y costos de energía eléctrica en el periodo Enero 2010 –
Diciembre 2011. .............................................................................................................. 55
FIGURA 14. Consumo mensual y costos de búnker en el periodo Enero 2010 – Diciembre
2011. ................................................................................................................................ 56
FIGURA 15.Indicador consumo de agua potable (litros de agua/kg producción). ............. 58
FIGURA 16. Indicador Caudal de agua residual (litros de agua/kg producción). .............. 59
FIGURA 17. Indicador Carga orgánica (DQO/ton producción). ....................................... 60
FIGURA 18. Indicador Costos de operación de la PTAR (Costo en $/m3 de agua tratada). 62
FIGURA 19. Indicador Consumo de energía eléctrica (KWH/ton producción). ................ 63
FIGURA 20. Indicador Consumo de energía térmica (galones búnker/ton producción). ... 64
FIGURA 21. Diagrama de Flujo de queso Cremoso. ...................................................... 113
FIGURA 22. Diagrama de Flujo de queso Villita. .......................................................... 114
FIGURA 23. Diagrama de Flujo de queso Turrialba. ...................................................... 115
FIGURA 24. Diagrama de Flujo de queso Molido Puro. ................................................ 116
FIGURA 25. Diagrama de Flujo de queso Semiduro con álapro. .................................... 117
FIGURA 26. Diagrama de Flujo de queso Molido mezclas. ........................................... 118
FIGURA 27. Diagrama de Flujo de queso Semiduro. ..................................................... 119
FIGURA 28. Diagrama de Flujo de queso Palmito. ........................................................ 120
viii
FIGURA 29. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Block Del Prado. ........................ 121
FIGURA 30. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Yield block. ................................ 122
FIGURA 31. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Zar. ............................................ 123
FIGURA 32. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Quizno´s. .................................... 124
FIGURA 33. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Cilíndrico. .................................. 125
FIGURA 34. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella álapro block. ............................... 126
FIGURA 35. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella rebanado Del Prado. ................... 127
FIGURA 36. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella álapro rallado.............................. 128
FIGURA 37. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella rallado 200 y 300 g. .................... 129
FIGURA 38. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Pizza Hut. ................................... 130
FIGURA 39. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Yieldmax. ................................... 131
FIGURA 40. Diagrama de Flujo de queso Mezcla de quesos (pasta hilada). ................... 132
FIGURA 41. Diagrama de Flujo de queso Mezcla de quesos (maduros). ........................ 133
FIGURA 42. Diagrama de Flujo de queso Cheddar rallado. ........................................... 134
FIGURA 43. Diagrama de Flujo de queso Cheddar block. ............................................. 135
FIGURA 44. Diagrama de Flujo de queso Gouda con especies. ..................................... 136
FIGURA 45. Diagrama de Flujo de queso Gouda. .......................................................... 137
FIGURA 46. Diagrama de Flujo de queso Prado Rico block. ......................................... 138
FIGURA 47. Diagrama de Flujo de queso Prado Rico rebanado. .................................... 139
FIGURA 48. Diagrama de Flujo de Helados Benny´s..................................................... 140
FIGURA 49. Diseño del sistema para AME. .................................................................. 151
FIGURA 50. Botellas utilizadas como reactores. ............................................................ 151
FIGURA 51. Generación de metano en la prueba #1. ..................................................... 152
FIGURA 52. Generación de metano en la prueba #2. ..................................................... 152
FIGURA 53. Generación de metano en la prueba #3. ..................................................... 153
FIGURA 54. Generación de metano en la prueba #4. ..................................................... 153
FIGURA 55. Generación de metano en la prueba #5. ..................................................... 154
ix
RESUMEN
La empresa Sigma Alimentos de Costa Rica S.A, se dedica al procesamiento de leche,
para la obtención de diferentes productos como quesos, helados, yogures y cremas,
actividades que generan diversos tipos de desechos, entre los cuales destaca el suero, del
cual se generan aproximadamente 140 toneladas diarias.
Durante el año 2011 se decidió efectuar un programa de Producción más limpia, cuyo
objetivo general fue mejorar el desempeño ambiental de la empresa y el aprovechamiento
del suero. Para lo cual se definieron los siguientes objetivos específicos: evaluar la
situación actual de la planta de elaboración de quesos de la empresa, mediante una auditoría
de residuos; obtener indicadores de desempeño base de la planta de elaboración de quesos;
reducir en un 20% la carga orgánica del efluente e investigar alternativas factibles a la
empresa para el uso del suero como materia prima.
Se utilizó la metodología PRISMA para realizar la auditoría de residuos y la
implementación de P+L, se dividió en cinco fases: preevaluación, balance de materiales,
síntesis, implementación, evaluación.
Entre las mejoras implementadas están cambios en la maquinaria de las líneas de
producción de quesos mozzarellas y corte de quesos frescos, cambio de telas, colocación de
tapones para mesas, rejillas para el piso en el área de empaque, uso de beakers para tomar
muestras en tinas, uso de una tina más pequeña para lavado de moldes, sobre todo
conciencia ambiental y cambio de actitud en el personal.
Se obtuvo un total de $57991.5 en ahorros durante el año 2011, debido a la disminución
de indicadores como: el indicador de energía eléctrica con un 10.3%, energía térmica con
1.2%, el indicador de consumo de agua potable con 7.8%, así como la disminución del
caudal de agua residual con 34.7% y de la carga orgánica del efluente de la planta de
quesos con 33.1% de disminución, todos en el año 2011 respecto al año 2010.
Además, se hicieron pruebas de laboratorio para determinar la actividad metanogénica
de diferentes sustratos utilizando suero, grasa y lodo de desecho de la Planta de
Tratamiento de Agua Residual. El mejor resultado se dio con la mezcla de suero al 84% y
grasa al 16%, produciendo una actividad metanogénica de 3.4 kg de metano/kg SSV*día,
los resultados se pueden optimizar siempre y cuando se controlen variables importantes
como la agitación, la temperatura y la alcalinidad en el reactor.
x
ABSTRACT
Sigma Alimentos de Costa Rica SA, company is specialized in the processing of milk,
an activity that generates different types of leftovers like the serum.
During 2011 it was decided to make a cleaner production program, whose main
objective was to improve the environmental performance of the company and the use of
serum. There were defined the following specific objectives: to assess the current status of
cheese processing plant of the company, through a leftovers audit; to obtain base
performance indicators on cheese plant; to reduce by 20% organic load of effluent and
investigate feasible alternatives to the company for the use of serum as raw material.
PRISMA methodology was used to conduct the leftovers audit and implementation of CP,
was divided into five phases: pre-evaluation, material balance, synthesis, implementation,
evaluation.
Among the implemented improvements there are changes in the machinery of
production of mozzarella cheese and fresh cheese cutting, change of production fabrics,
placement of plugs tables, placement of grills the floor in the packing area, using beakers
for sampling tests in tubs, using a smaller tub for washing molds and overall especially
environmental awareness and attitude change in staff.
There was a total of $57,991.5 in savings during 2011, due to a decrease in indicators
such as the indicator of heat and electricity, and the indicator of water consumption, and
decreased wastewater flow and load organic plant effluent cheese.
In addition, laboratory tests were performed to determine the methanogenic activity of
different substrates using whey, grease and sludge leftover of the treatment plant
Wastewater. The best result was with the mixture of whey and fat 84% to 16%, producing
a methanogenic activity of 3.4 kg methane / kg VSS * day, the results can be optimized as
long as a control of important variables such as agitation, temperature and alkalinity in the
reactor.
xi
INTRODUCCIÓN
En Costa Rica, la producción de leche alcanzó valores de 953 millones de kilogramos en
el año 2010, este mercado ha tenido un crecimiento promedio anual de un 7% desde 1980.
Un 84.8% de esa leche es recibida por diferentes cooperativas, de las cuales Sigma
Alimentos de Costa Rica S.A, abarca el 9.8%, siendo la segunda empresa más importante a
nivel nacional (Gonzáles, 2011), esta compañía, ubicada en Cartago, se dedica a la
elaboración de quesos, yogures, cremas y helados.
En la planta de elaboración de quesos, se producen en promedio diariamente, entre
12000 y 13000 kg de diferentes tipos de quesos como frescos, maduros y de pasta hilada.
Dicha producción requiere de grandes cantidades de materia prima e insumos como agua
potable y energía, además, genera diversos tipos de desechos y subproductos que deben ser
tratados o dispuestos de manera adecuada, lo cual representa altos costos monetarios.
Con el fin de cumplir con la legislación nacional, reducir los costos en el tratamiento de
desechos, mejorar la productividad, competitividad y desempeño ambiental de la empresa,
se decidió implementar, en el año 2011, la herramienta de Producción más Limpia (P+L) en
la Planta de Quesos.
Entre los beneficios esperados se encontraron: reducir el consumo de materias primas e
insumos, mejorar la calidad del producto y la eficiencia de los procesos, disminuir el
volumen de desechos generados y el costo de tratamiento de los desechos, mejorar las
condiciones de trabajo, disminuir los accidentes laborales, tener la posibilidad de acceso a
nuevos mercados, prevenir la contaminación y mejorar la imagen empresarial (Perera,
Centro Nacional de Producción más Limpia, 2012).
El suero representa el mayor desecho generado en la planta, actualmente una parte se
dona a los porcicultores locales o se vende a la empresa Porcina Americana, para que sea
utilizado como alimento animal y para abono orgánico, lo cual le representa a la empresa
altos costos por transporte. Otra parte de este suero va a la planta de tratamiento, cuando se
riega dentro de la planta de procesos, ocasionando una alta carga orgánica en el agua
residual a tratar y como consecuencia un aumento en los costos del tratamiento del agua.
El suero es un subproducto de alto valor nutritivo pues es rico en proteínas, azúcares,
lípidos y minerales, que podría ser aprovechado en la elaboración de otros productos y por
su potencial energético, puede ser utilizado como sustrato para hacer biogás. Debido a lo
xii
anterior, se estudió la posibilidad de aprovecharlo como combustible para la generación de
energía eléctrica a partir de biogás, esto reduce los costos por disposición del líquido, los
costos por consumo energético en la planta y representa un gran beneficio al ambiente, al
convertir un desecho en energía limpia.
OBJETIVOS
General
Mejorar el desempeño ambiental de la empresa Sigma Alimentos de Costa Rica
S.A. por medio de la implementación de Producción más Limpia y el
aprovechamiento del suero.
Específicos
Evaluar la situación actual de la planta de elaboración de quesos de la empresa
Sigma Alimentos de Costa Rica S.A, mediante una auditoría de residuos.
Reducir en un 20% la carga orgánica del efluente de la planta de elaboración de
quesos aplicando Producción más Limpia.
Obtener indicadores de desempeño base de la planta de elaboración de quesos.
Investigar alternativas factibles a la empresa para el uso del suero como materia
prima.
1
CAPÍTULO 1. MARCO DE REFERENCIA
1.1 La empresa
Sigma Alimentos es la empresa productora de carnes frías y quesos más grande de
México. La cual también opera en Estados Unidos, Centroamérica, Sudamérica y el Caribe.
En Costa Rica esta compañía, inició sus operaciones en el año 2002, adquiriendo las
empresas; INLATEC S.A (Industria Láctea Tecnificada Sociedad Anónima) y Embutidos
Zaragoza Limitada (Embutidos ZAR). En el año 2006 se expandieron las operaciones con
la adquisición de la franquicia Yoplait, para Centroamérica, elaborando estos productos en
una nueva planta, ubicada en Cartago, contiguo a la planta de procesamiento de Quesos.
En Costa Rica, Sigma Alimentos cuenta con seis Centros de Distribución ubicados a lo
largo del país; San José, Guápiles, Limón, Liberia, Pérez Zeledón y San Carlos, donde se
comercializan las marcas de embutidos; ZAR- San Rafael, FUD, Zurquí y La Extremeña,
así como las marcas de lácteos; Del Prado, Villita, Yoplait, Bennys, y Chalet (Calvo, 2010).
Estos productos se destinan al mercado nacional en autoservicios, al detalle, en las zonas
rurales y FoodService; la empresa le provee a la compañía YUM Brands (Tacobell, Pizza
Hut y KFC) embutidos y lácteos que se utilizan en sus productos. Así mismo la empresa
exporta a este cliente en toda la región, y a través de sus centros de distribución,
comercializa sus productos en el área centroamericana (Calvo, 2010).
Para el presente proyecto, se trabajó en la planta de producción de quesos, la cual forma
parte del Site Lácteos, ubicada en la provincia de Cartago, distrito San Rafael, cantón
Oreamuno (400 metros oeste del Servicentro Corazón de Jesús).
En la planta anteriormente mencionada, se elaboran tres familias de quesos, los cuales
son: frescos, maduros y de pasta hilada, cada una de las cuales tiene diferentes tipos y
presentaciones. Se cuenta con varias áreas: pasteurización, producción, empaque, helados,
bagaces y el área de rallado congelado.
En los procesos se generan desechos en cantidades variables, siendo el suero el principal
y el de más difícil disposición, seguido por empaques plásticos, cartón, residuos de
producto y agua residual.
2
1.2 Producción más Limpia
Con el fin de mejorar el desempeño ambiental de la empresa Sigma Alimentos de Costa
Rica S.A, se procedió a aplicar la herramienta de producción más limpia en la planta de
producción de quesos. De acuerdo con el Programa de las Naciones Unidas para el Medio
Ambiente (ONUDI, 1994), se define Producción más Limpia (P+L) como “la aplicación
continua de una estrategia ambiental preventiva integrada a procesos, productos y servicios
para incrementar la eficiencia total y reducir los riesgos para el ser humano y el medio
ambiente”.
Los objetivos de la P+L son: aumentar la productividad, mejorar los procesos
productivos y de servicio, la calidad del producto, disminución de los costos por la
inadecuada utilización de materia prima, agua y energía; dirigida a un desarrollo económico
y sostenible.
La importancia de este concepto radica en que, puede ser aplicada tanto a procesos
industriales, productos o servicios, para mejorar la gestión económica y ambiental de las
empresas. En los procesos de producción, la P+L aborda el ahorro de materias primas y
energía, la eliminación de materias primas tóxicas y la reducción en cantidades y toxicidad
de desechos y emisiones. En el desarrollo y diseño del producto, lo importante es la
reducción de impactos negativos a lo largo del ciclo de vida: desde la extracción de la
materia prima hasta la disposición final. Y en los servicios, aborda la incorporación de
consideraciones ambientales en el diseño y entrega de los servicios (ONUDI, 1994).
Hasta ahora, las tecnologías ambientales convencionales han trabajado principalmente
en el tratamiento de desechos y emisiones existentes (ejemplos: la tecnología del filtro de
aire, tratamiento de aguas residuales, tratamiento de lodos, disposición de desechos, entre
otros). Como este enfoque toma los desechos al final del proceso de producción, se le llama
“tecnologías del final del tubo”. Se caracterizan esencialmente por los gastos adicionales
para la compañía y un desplazamiento de problemas (ejemplos: la producción de lodo
debido al tratamiento de aguas residuales, generación de suero por el proceso de
elaboración de queso).
La P+L tiene como propósito integrar los objetivos ambientales en el proceso de
producción para reducir desechos y emisiones en lo que se refiere a la cantidad y toxicidad
3
y así reducir los costos. Comparada con la eliminación por servicios externos o tecnologías
al final del tubo, presenta varias ventajas:
• Presenta un potencial de soluciones para mejorar la eficiencia económica de la empresa
pues contribuye a reducir la cantidad de materiales y energía usados.
• Debido a una exploración intensiva del proceso de producción, la minimización de
desechos y emisiones, generalmente induce un proceso de innovación dentro de la
compañía.
• Puede asumirse la responsabilidad por el proceso de producción como un todo; los
riesgos en el campo de responsabilidad ambiental y de eliminación de desechos pueden
minimizarse.
• La minimización de desechos y emisiones es un paso hacia un desarrollo económico
más sostenido (CEGESTI, 2010).
La figura a continuación, nos muestra el enfoque piramidal deseado desde el punto de
vista de la producción más limpia, para el manejo de los residuos.
Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – Bolivia.
FIGURA 1. Enfoque piramidal para el manejo de desechos.
4
Los 8 principios de la Producción más Limpia son (De la Cruz, 2003):
1. Buenas prácticas de manufactura: Implementar mejoras en las prácticas utilizadas y un
mantenimiento apropiado pueden producir beneficios significativos. Estas opciones son de
bajo costo.
2. Mejor control de proceso: Modificar y optimizar procedimientos de trabajo, operación
de la maquinaria y parámetros de operación para trabajar a mayor eficiencia y minimizar
las razones de generación de desechos y emisiones.
3. Sustitución de materias primas: Cambiar materias primas por otras menos tóxicas, usar
materiales renovables o con mayor vida de servicio.
4. Modificación de equipo: Transformar el equipo de producción existente y su utilización,
por ejemplo, al añadir dispositivos de medición y control de modo que se opere a mayor
eficiencia.
5. Cambios de tecnología: Reemplazar la tecnología, cambiar la secuencia de los procesos
y simplificar procedimientos, de modo que se minimice la generación de desechos y
emisiones durante la producción.
6. Recuperación in-situ y reutilización: Reutilizar materiales de desecho en el mismo
proceso u otras aplicaciones dentro de la empresa.
7. Producción de subproductos útiles: Transformar materiales de desecho, en materiales
que puedan ser reutilizados o reciclados para otras aplicaciones fuera de la empresa.
8. Modificación de productos: Modificar las características del producto, de forma que se
minimicen los impactos ambientales del mismo, derivados de su uso o posterior a este
(disposición) o los impactos causados durante la producción del mismo.
1.3 Prevención de la contaminación
Uno de los principales ejes de la P+L es la prevención de la contaminación, la cual se
refiere al uso de procesos, prácticas y/o productos que permiten reducir o eliminar la
generación de contaminantes en sus fuentes de origen; esto se logra utilizando materias
primas, agua, energía y otros recursos de forma más eficiente, además al sustituir materiales
peligrosos por otros que no lo son y eliminando el uso de materiales tóxicos, según el
Programa Ambiental Regional para Centroamérica (PROARCA).
5
1.4 Metodología PRISMA
La primera actividad de producción más limpia a gran escala fue en Holanda. Fue
lanzada en 1988 a través del proyecto PRISMA que es la abreviación Holandesa de: Project
Industriele Successen Met Afvalpreventie (Project Industrial Successes With Pollution
Prevention). El enfoque de esta metodología, está orientado a que las empresas
implementen opciones preventivas de la contaminación y los desechos, lo que involucra un
uso más eficiente de los recursos e insumos utilizados. Los resultados pueden ser utilizados
en otras empresas, para incentivar la adopción de tecnologías limpias (Gaviria, 2004).
Esta metodología se divide en varias fases que se presentan en la siguiente figura:
FIGURA 2. Metodología PRISMA para la implementación de un programa de P+L.
Las tres primeras fases corresponden a la auditoría de residuos.
Fase I – Pre-evaluación: Se recolecta la información necesaria para comprender mejor el
proceso productivo y se determinan las opciones de mejora obvias para optimizar la
productividad y generar ahorros.
Fase II - Balance de materiales: Se cuantifican las entradas y salidas del proceso en el
cual se enfoca la auditoría. Se hace con el fin de cuantificar la cantidad de desechos, su
costo y sus causas, además de proporcionar la línea base que muestra el consumo de
recursos y la generación de desechos antes de aplicar la producción más limpia. Para las
6
áreas seleccionadas, se deben elaborar diagramas de flujo para asegurar que todos los
procesos y actividades sean incluidos, y que todas las entradas y salidas sean consideradas
en el diagrama. Después deben ser recopilados los datos para el balance de materiales. Esto
requiere de un gran trabajo de medición. Cuantificar las entradas y salidas es la única forma
de identificar las pérdidas que normalmente pasan desapercibidas.
Fase III - Síntesis: Se priorizan las mejoras obvias, para todas las opciones que sean
posible, para iniciar su implementación, se analizan los costos y se realiza un plan de
acción con las opciones de mejora a implementar.
Fase IV - Implementación: Se implementan las opciones de mejora a corto plazo.
Además se establece un plan de trabajo a seguir para la ejecución de las opciones de mejora
a largo plazo ya que estas necesitan ser aprobadas por la gerencia e incluidas en el
presupuesto de la planta.
Fase V - Evaluación: Se establecen los indicadores de desempeño. Cuando las opciones
son implementadas, es importante monitorear el nuevo consumo de recursos, las cantidades
de generación de desechos, con el fin de evaluar el éxito de las opciones.
Fase VI – Mejora continua: Es importante tomar en cuenta que la producción más limpia
es un proceso de mejora continua donde se implementan las opciones de mejora planteadas
y se evalúan mediante mediciones dentro de la planta, con el fin de determinar si hay
cambios o no en la generación de los desechos. Esta metodología se representa como ciclo,
ya que una vez finalizada la etapa de evaluación, se debe volver a empezar.
7
1.5 El suero
Es un subproducto de la elaboración del queso, representa la fase acuosa de la leche
luego de que ésta sufre de acidificación, aplicación de calor o coagulación enzimática, sus
características son variables dependiendo del tipo de leche empleada y del método de
coagulación utilizado. El suero contiene la mayor parte de los componentes solubles de la
leche de la que deriva.
Este subproducto, representa del 80 al 90% del volumen de leche entera inicial en el
proceso y contiene un alto porcentaje, cerca de un 50% de los nutrientes de la leche
original; así como proteínas solubles (triptófano, lisina y aminoácidos azufrados), vitaminas
del grupo B (tiamina, ácido pantoténico, riboflavina, piridoxina, ácido nicotínico,
cobalamina), minerales (potasio, calcio, fósforo, sodio y magnesio), ácido ascórbico y
lactosa (Loaiza, 2011)
El suero se puede clasificar en dulce, medio ácido o ácido. Esto depende del origen de la
leche, tipo de queso que se elabora, y de las distintas variaciones en los procesos. El suero
dulce se obtiene de la elaboración de quesos de pasta prensada, cocida o no cocida, y de los
quesos de pasta blanda, tiene un pH en un rango de 5.8 a 6.6. El medio ácido tiene un pH de
5.0 a 5.8, es producto de la elaboración de quesos frescos ácidos como el Cottage y el
Ricotta. Y por último el suero ácido, se obtiene de la elaboración de quesos ácidos, se
encuentra en un rango de pH entre 4.0 (o menor) y 5.0(Mena, 2011).
CUADRO 1. Composición química del suero lácteo dulce o ácido.
Componente Suero dulce (%) Suero ácido (%)
Agua 93 - 95 93 - 95
Extracto seco 5 - 7 5 - 7
Lactosa 4.5 – 5.3 3.8 – 5.2
Proteínas 0.6 – 1.1 0.2 – 1.1
Grasa 0.1 – 1.4 0.1 – 1.5
Sales minerales 0.5 – 0.7 0.5 – 1.2
Acido láctico 0.1 – 0.2 0.2 – 1.2
Vitaminas Trazas Trazas
Fuente: Francisco Castellón, 2009.
8
1.5.1 Proteínas del suero
Las proteínas del suero se consideran de alto valor biológico, ya que tienen una alta
capacidad de ofrecerle nitrógeno al organismo (Loaiza, 2011). Dentro de estas se
encuentran 4 grupos:
a) Albúminas: Representan cerca del 75% de las proteínas solubles. Proveen de todos
los aminoácidos esenciales y los de cadena ramificada. La α-lactoalbúmina tiene
una forma esférica y compacta, es rica en aminoácidos como lisina, leucina,
treonina, triptófano y cisteína, su habilidad de ligarse al calcio, le proporciona
protección contra desnaturalización térmica: esta proteína se usa en las fórmulas
infantiles. La albúmina sérica es una proteína de origen sanguíneo, se encuentra en
la leche por el suero vacuno, tiene propiedades antioxidantes (Castellón, 2009).
b) Globulinas: Constituyen entre un 10-12% de las proteínas séricas, refuerzan el
sistema inmunológico, aumentando la protección contra diversas enfermedades. La
β-lactoglobulina es altamente hidrofóbica, similar a la caseína, es una fuente rica en
cisteína, estimula la fijación de las vitaminas liposolubles y previene la degradación
muscular (Gutiérrez, 2006).
c) Proteosas- peptonas: Proteínas muy resistentes al tratamiento térmico y ácido
(Gutiérrez, 2006).
d) Otras: Proteínas presentes en cantidades menores como la lactoferrina que es la
encargada de ligar el hierro y transportarlo por el cuerpo, la lactoperoxidasa que es
una enzima termoestable con efectos bactericidas provee al organismo protección
contra microorganismos patógenos (Gutiérrez, 2006).
1.5.2 Usos del suero
Aunque el suero contiene nutrientes valiosos, solo recientemente se han desarrollado
nuevos procesos comerciales para la fabricación de productos de alta calidad a partir del
suero, en muchos lugares se considera como un desecho que se utiliza en la mayoría de los
casos como alimento para animales (Altuna, 2008).
Debido a su alto contenido orgánico, el suero puede considerarse como un “desecho”
problemático, ya que cuando se elimina por el drenaje representa una de las fuentes más
importantes de contaminación de los efluentes de una empresa productora de lácteos. Esto
9
significa que cada litro de suero eliminado produce una carga aproximada de 60.000 mg de
Demanda Química de Oxígeno (De la Cruz, 2003).
Algunas de las investigaciones que se han hecho para la utilización del suero, proponen
hacer diferentes tipos de bebidas fermentadas y saborizadas con pulpas de frutas para una
mejor aceptación al paladar (Gutiérrez, 2006), (Miranda, 2007) y (Loaiza, 2011), de
bebidas hidratantes con edulcorantes naturales (Romero, 2010), o preparadas a partir de la
proteína concentrada del suero (Castellón, 2009), la obtención de alcohol etílico, donde se
utilizan microorganismos como Saccaromycesfragilis o Torulacremolis (Gutiérrez, 2006).
Así como para la fabricación de diferentes tipos de quesos como el Riccotta y el Cottage o
requesón, los cuales mezclan diferentes proporciones de suero y leche para su elaboración
(Monsalve, 2005) y (Magariños, 2009).
El suero se puede secar o tratar a gran escala en plantas de ultrafiltración para producir
suero en polvo (Arias, 2006), lactosa pura y otros productos que luego se utilizan como
aditivos para alimentos como helados, sopas instantáneas, salsas, pan, aderezos; en la
industria cosmética y farmacéutica (De la Cruz, 2003), (Mena, 2011).
Otras de las aplicaciones de este subproducto son, en la elaboración de empaques
biodegradables comestibles con actividad antimicrobiana a base de proteína de suero (Lara,
2005), empaques a base de proteína de suero para sustituir en cierto grado los polímeros
sintéticos (IRIS and Seventh Framework Programme, 2011) o como fertilizante en tierras
de cultivo, donde el suelo es alcalino y el manto freático está lo suficientemente profundo
para evitar la contaminación de mantos acuíferos, debido a que el suero contiene altos
niveles de nitrógeno, fósforo y potasio, así como calcio, magnesio, sodio y cloruros
(Gutiérrez, 2006).
Uno de los usos más recientes que se puede explotar, es la generación de biogás en
condiciones anaerobias partir de este subproducto, debido a la alta carga orgánica presente
(Víquez, 2011).
En muchos países se ha utilizado esta tecnología para tratar los efluentes de industrias
lácteas, ya sea solamente con suero (Zamora, 2006), (Arango, 2009), mezclado con
estiércol de animales (Magaña, 2011) u otros desechos orgánicos (Regalado, 2009) y
(Bautista, 2010), como sustratos para aumentar la eficiencia del sistema.
10
1.5.3 Generación de biogás
El biogás representa una mezcla de gases producidos por bacterias metanogénicas que
transforman material biodegradable durante la digestión o fermentación de la materia
orgánica en condiciones anaerobias. Está compuesto de 60 a 80% de metano (CH4),
conocido también como gas natural, de un 30 a 40% de dióxido de carbono (CO2) y trazas
de otros gases como nitrógeno (N2), ácido sulfhídrico (H2S), monóxido de carbono (CO) e
hidrógeno (H2). El biogás tiene un poder calorífico entre 4.500 y 6.500 kcal/ m3 y es un
combustible confiable si su contenido de metano es superior al 50 % (Leal, 2009).
En Costa Rica, Deustche Gesellscraft für Internationale Zusammenarbeit GmbH (GIZ),
en cooperación con el Instituto Costarricense de Electricidad (ICE) establecieron el
programa de “Energías renovables y eficiencia energética en Centroamérica” con el cual se
buscan diferentes empresas que tengan desechos que puedan ser aprovechados para la
generación de biogás. Se realizaron los estudios de pre factibilidad en las empresas Sigma
Alimentos, TicoFrut, El Arreo y Mundimar, con el fin de estimar los beneficios que traería
la implementación de sistemas de tratamiento anaerobios para la producción energética
(AquaLimpia Engineering, 2011).
1.5.4 Digestión anaerobia
La digestión anaerobia es un proceso biológico complejo a través del cual, en ausencia
de oxígeno, la materia orgánica es transformada en biogás o gas biológico, formado
principalmente por metano y anhídrido carbónico. En este caso otros compuestos como
nitratos, sulfatos o dióxido de carbono actúan como aceptores finales de electrodos
(Hernández, 2005).
Se caracteriza por la existencia de tres fases diferenciadas en el proceso de degradación
del sustrato, interviniendo diversas poblaciones de bacterias y se identifican cinco grandes
poblaciones bacterianas, las cuales actúan catalizando tres procesos consecutivos:
hidrólisis, acidogénesis (formación de ácidos) y metanogénesis (formación de metano), las
cuales se describen a continuación:
a) Etapa hidrolítica: La bacterias, toman los compuestos orgánicos complejos como
los lípidos, proteínas e hidratos de carbono y los van rompiendo, con ayuda de enzimas
11
hidrolíticas, para convertirlas en moléculas solubles y fácilmente degradables, como
azúcares, ácidos grasos de cadena larga, aminoácidos, alcoholes, etc (Bautista, 2010).
b) Etapa acidogénica y acetogénica: Los compuestos solubles obtenidos de la etapa
anterior se transforman en ácidos grasos de cadena corta (AGV), como ácido acético,
propiónico, butírico y valérico, principalmente. Después, los compuestos intermedios
son transformados por las bacterias acetogénicas; como principales productos se obtiene
ácido acético, hidrógeno y dióxido de carbono. El metabolismo acetogénico es muy
dependiente de las concentraciones de estos productos (Bautista, 2010).
c) Etapa metanogénica: Constituye la etapa final del proceso, en el que compuestos
como el ácido acético (CH3-COOH), hidrógeno (H2) y dióxido de carbono (CO2) son
transformados a metano (CH4) y CO2. Se distinguen dos tipos principales de
microorganismos, los que degradan el ácido acético (bacterias metanogénicas
acetoclásicas) y los que consumen hidrogeno (metanogénicas hidrogenófilas). La
principal vía de formación del metano es la primera, con alrededor del 70% del metano
producido, de forma general (Bautista, 2010).
La producción de biogás puede verse afectada por factores de operación tales como el
tiempo de retención hidráulico (TRH), el grado de contacto entre el sustrato de entrada y la
población de bacterias, el pH, la temperatura, la naturaleza del sustrato, la carga orgánica,
la demanda química orgánica (DQO) y la relación carbono/nitrógeno (C/N) (Hernández,
2005).
Algunas de las ventajas que ofrecen los tratamientos anaerobios respecto a los aerobios
son (Arango, 2009):
- La generación de gas metano, combustible utilizado como fuente de energía.
- Menor consumo de energía, comparado con los tratamientos aeróbicos,
resultando en costos operacionales más reducidos.
- La fracción de materia orgánica convertida en células bacterianas es
relativamente baja (cerca de 10%) en relación al tratamiento aerobio (cerca de 50%).
Esto significa que la cantidad de lodo biológico formado es menor, lo que resulta en
menores problemas de disposición de los mismos.
- Las unidades de tratamiento son cerradas evitando la generación de olores.
- Presentan mayor tolerancia a elevadas cargas orgánicas.
12
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA
El proyecto se dividió en 6 fases las cuales contemplaron la auditoría de residuos,
aplicación de producción más limpia, generación de indicadores de desempeño e
investigación acerca de usos para el suero.
Se utilizó la metodología PRISMA con el fin de realizar la auditoría de residuos y la
implementación del programa de Producción más Limpia en la empresa Sigma Alimentos
Costa Rica S.A.
Dentro de las actividades a realizadas en cada etapa se encuentran:
2.1 Fase I – Preevaluación
1. Se aseguró el compromiso de la alta gerencia.
2. Se formó un equipo de producción limpia, con personal de la empresa, quienes poseen
conocimiento de los procesos que se realizan y una actitud crítica ante las necesidades
de la planta.
3. Se enlistaron las etapas del proceso e identificaron las fuentes de generación: Se realizó
una revisión general de la planta enlistando todos los procesos, entradas y salidas.
4. Se prepararon los diagramas de flujo: Con ayuda del ingeniero de procesos, se
elaboraron los diagramas de flujo para los quesos: Cremoso, Villita, Turrialba,
Semiduro, Molido Puro, Molido mezclas, Semiduro con álapro, Turrialba con álapro,
Prado Rico, Prado Rico rebanado, Mezcla de quesos, Cheddar block, Cheddar rallado,
Gouda, Gouda con especias, Palmitos, Mozzarella block Del Prado, Mozzarella
Yieldmax, Mozzarella Yieldmax block, Mozzarella Zar, Mozzarella Quiznos,
Mozzarella Pizza Hut, Mozzarella cilíndrico, Mozzarella rebanado Del Prado,
Mozzarella rallado 200 y 300 g, Mozzarella álapro block y Mozzarella álapro rallado.
5. Se seccionaron las áreas focales: Una vez que se conocieron los procedimientos, se
determinaron los puntos críticos existentes en la planta, tomando en cuenta la
producción semanal, el tipo y la cantidad de desechos generados. Para cuantificar los
desechos, se procedió a entrar a la planta a observar los procesos de producción y
empaque de las principales líneas de productos: queso Mozzarella, Turrialba, Bagaces,
Semiduro, Prado Rico y Villita. Se pesaron los desechos generados desde el área de
13
producción (pasando por tinas, mesas, moldeo y maduración, dependiendo del tipo de
queso), y en el área de empaque.
6. Se determinaron las cantidades de los principales desechos e insumos de la siguiente
manera:
Caudal de agua residual: Se hizo una recopilación de los datos de caudal de salida de
agua residual, provenientes de la planta de quesos, estas mediciones se hicieron por un
sensor ubicado en la cámara de entrada del agua residual hacia la PTAR, y se
registraron en el Software RS-View 32 PTAR. Con estos datos, se creó una hoja
electrónica para los años 2010 y 2011, donde se enlistaron los caudales diarios, la
sumatoria total del mes y el caudal promedio diario.
DQO: Se hicieron muestreos compuestos, de manera que se tomaba una muestra de
100 ml cada hora y se analizaban al día siguiente. Se realizaron alrededor de 7
muestreos al mes, de los cuales se sacó un promedio.
Suero: Se tomó el dato del balance de materiales, ya que el suero no se midió.
Desechos orgánicos: Se tomó el dato que utilizan las diferentes áreas.
Desechos inorgánicos: No se cuantifican.
Consumo de agua potable: Se usaron los datos de la hoja electrónica “Consumo de
agua Quesos” del departamento de Mantenimiento, en la columna Y (Gasto Total
Quesos), se sumó la cantidad mensual y se graficó.
Consumo de energía eléctrica y búnker: Se tomaron los datos de la hoja de “Informe
Lácteos 2010 y 2011”, se graficó consumo y costo de cada uno.
2.2 Capacitaciones
Paralelo a las fases I, II y III, se implementaron 4 talleres de concientización al personal
y capacitaciones en el tema de producción más limpia en la empresa, esto con el objetivo de
que los colaboradores conocieran acerca del proyecto, se lograra crear conciencia ambiental
dentro de la empresa y además pudieran participar de forma activa en el desarrollo del
proyecto, de manera que las opciones de mejora fueran más fácilmente aceptadas y
aplicadas. En el anexo 1 se muestra un resumen de lo que se impartió en cada uno.
14
2.3 Fase II – Balance de materiales
Se procedió a seguir diferentes tinas de cada tipo de queso, con el fin de contabilizar las
entradas y salidas en cada una. Se inició desde el llenado de tinas, se tomaron los datos de
materia prima, se recogieron y pesaron las boronas que caían al piso, tanto en el área de
producción como en empaque al día siguiente, y finalmente se tomó el dato de producto
terminado (PT) y recortes de cada tina.
Se le dio seguimiento a un total de 42 tinas, las cuales fueron:
- Frescos: 1 de Cremoso, 1 de Villita, 1 de Bagaces, 5 de Semiduro, 4 de Turrialba.
- Pasta Hilada: 19 de Mozzarellas Yieldmax, 5 de T46, 1 de Rallados.
- Maduros: 3 de Prado Rico, 1 de Gouda y 1 de Cheddar.
Además, con ayuda del ingeniero de procesos, Alberto Granados, se procedió a analizar
las entradas (leche, calcio, cuajo, enzimas, sal, entre otras) y salidas (producto terminado,
mermas de producto y suero) de la planta, durante todo el año 2010 y desde enero a
setiembre del 2011.
Se realizó un balance preliminar, se revisó y se corrigió.
2.4 Fase III – Síntesis
1. Se identificaron y evaluaron las opciones de reducción de residuos.
En las capacitaciones al personal, se hizo la consulta de qué mejoras se podían
implementar en la planta. Se enlistaron estas observaciones y las que se hicieron en planta,
en la siguiente reunión con el Comité de P+L, se discutió si se podían implementar.
Además se realizó el plan de acción para la implementación de las opciones de mejora que
requieren inversión.
2. Plan de acción para reducción de residuos.
Se empezó a trabajar en los puntos críticos, con ayuda del Comité, se solicitó al
departamento de Mantenimiento diferentes arreglos para las áreas de trabajo, con el fin de
disminuir la generación de desechos o evitar que éstos cayeran al piso y se fueran por los
drenajes. Se creó una campaña para la disminución en el consumo de agua, en cada área de
la empresa que se contara con medidor, se procedió a monitorear el consumo mensual y se
determinaron diferentes indicadores, En el anexo 2 se indican las áreas monitoreadas.
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2.5 Fase IV - Implementación
1. Se implementaron las opciones de mejora a corto plazo que se solicitaron al
departamento de Mantenimiento, mediante las solicitudes del Comité de P+L.
2. Se diseñó un plan de trabajo a seguir para la implementación de las opciones de
mejora que requieren inversión, ya que estas necesitan ser aprobadas por la gerencia e
incluidas en el presupuesto de la planta.
2.6 Fase V - Evaluación
Se establecieron los indicadores de desempeño para el proyecto de P+L, se crearon los
indicadores de carga orgánica, caudal de agua residual, caudal de agua potable, consumo de
energía eléctrica y búnker. Estos indicadores se crearon para el proyecto, ya que el dato que
se utiliza como referencia de kilogramos producidos, incluye las mermas y los indicadores
gerenciales no lo contemplan, por esto son diferentes.
Para determinar los indicadores, se tomaron los datos proporcionados en la etapa de
preevaluación y los kilogramos totales proporcionados por el ingeniero de procesos para el
balance de materiales. En el anexo 3 se muestran los indicadores del proyecto.
2.7 Fase VI - Usos del suero
El suero es un subproducto de la fabricación del queso que se genera en grandes
cantidades y actualmente no se aprovecha en la empresa. Debido a esta razón se procedió a
investigar diferentes alternativas para el uso de este desecho, siguiendo el orden a
continuación:
1. Se hizo una revisión bibliográfica de posibles usos de este producto en la elaboración
de alimentos, ya sea como suero líquido o filtrándolo y utilizando los sólidos restantes.
2. Se realizaron pruebas en el laboratorio de la PTAR de la empresa, para determinar la
Actividad Metanogénica del suero lácteo. En estas pruebas se utilizaron 3 sustratos
diferentes: i) suero, ii) suero con grasa y iii) suero con grasa y lodo de desecho provenientes
de la PTAR. Las diferentes pruebas realizadas, se hicieron con el fin de determinar las
condiciones ideales para la generación de biogás a partir del suero y los demás desechos.
En el anexo 4 se muestran los diseños experimentales utilizados y la metodología seguida
para los análisis realizados.
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CAPÍTULO 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Preevaluación
Una vez que se comprometió el apoyo de la gerencia, se inició la implementación del
programa de Producción más Limpia en la Planta de Quesos. Dicho apoyo incluyó el
permiso para la conformación del equipo de trabajo con personal de la planta, la asistencia
de los operarios a las capacitaciones y a las reuniones del comité, las autorizaciones al
ingeniero de procesos, al contador, al jefe del departamento de mantenimiento y al gestor
ambiental de la empresa para dar datos confidenciales para hacer la preevaluación, el
balance de materiales y los indicadores, así como el permiso para tomar fotografías en la
planta y darle seguimiento a los procesos de producción.
3.1.1 Equipo de trabajo
Desde la presentación de la primera capacitación, se eligió un equipo de trabajo al que se
le conoció como “Comité de Producción más Limpia”, el cual fue de mucha ayuda al
proyecto, ya que se conformó con operarios de las diversas áreas de la planta y
supervisores.
CUADRO 2. Integrantes del Comité de P+L
Nombre Área Puesto
Marielos Marín Bagaces Jefe de línea
Douglas Arias Rallado congelado Jefe de línea
Iván Carpio Helados Operario
Luis Fernando Garita Producción Operario
Julio Gómez Empaque Operario
José Calvo Producción Operario
Manrique Flores Empaque Operario
Juan Carlos Muñoz Empaque Supervisor
Henry Garita Producción Supervisor
Karol Ramírez Calidad y Ambiente Analista de laboratorio
Andrea Calvo Calidad y Ambiente Gestor ambiental
Marianela Rojas Practicante
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Este comité se reunió en siete ocasiones durante el año, para analizar las opciones de
mejora propuestas por los operarios en las capacitaciones, tomar decisiones, determinar los
avances realizados en el proyecto, asignar tareas y verificar el cumplimiento de las mismas.
Con ayuda de los operarios de la planta, quienes colaboraron con la sugerencia de
mejoras y los supervisores, que tienen amplia experiencia en los procesos, se determinaron
las mejoras viables a implementar, la gestora ambiental colaboró en asuntos administrativos
y en todo lo pertinente al departamento de Calidad y Ambiente, así como la Analista de
Laboratorio, que estuvo presente durante todo el proyecto y fue quien coordinó reuniones y
capacitaciones, solicitó información necesaria a los encargados, hizo las boletas de
solicitudes a Mantenimiento, ayudó con el seguimiento de procesos en planta, en algunas
ocasiones presentó capacitaciones e hizo los análisis de laboratorio requeridos, como
principales tareas.
En el Anexo 5, se encuentran las minutas de las reuniones tanto del comité, como de
otras que se hicieron para tratar diversos temas relacionados con el proyecto.
3.1.2 Descripción del proceso
Recibo de leche: El proceso de producción de queso inicia en el área de recibo
de leche, aquí llegan los camiones de las fincas productoras, se le hacen los
respectivos análisis de calidad a la leche y luego pasa a los tanques de
almacenamiento temporal a la entrada de la planta. Los principales desechos son
agua residual que contiene detergentes y residuos de leche.
Pasteurización: De ahí es conducida al intercambiador de placas donde la leche
se calienta y se enfría para pasteurizarla. Luego pasa a la descremadora y al tanque
de homogenización. Los productos obtenidos son crema y leche estandarizada
pasteurizada. En esta etapa se genera agua residual y lodos de la purga de la
descremadora,
Junto al área de pasteurización se encuentra el lavado de moldes y mantas.
Producción: El primer paso es el llenado de tinas, se agrega la leche y los
demás ingredientes para elaborar el queso. Se sube la temperatura con vapor, se
cortan la cuajada, en el caso de los quesos frescos se hace el desuerado y se bate.
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Posteriormente se pasan a las mesas donde la cuajada es moldeada, prensada o
madurada dependiendo del tipo de queso.
En el área de producción está el área de Mozzarellas, el queso se hila, se moldea y
se enfría en tinas con agua fría.
Los desechos generados en producción son suero, boronas de queso, agua residual,
bolsas plásticas, sacos, guantes de látex y papel.
Almacenamiento en cámaras de proceso: Son cámaras frías donde se almacena
el queso después de producción y antes de ser empacado, por lo general es de un día
para otro, o de varios días si requiere maduración. Hay una cámara para quesos
frescos y otra para mozzarellas y maduros.
Empaque: Es donde se cortan y empacan los diferentes quesos en sus variadas
presentaciones.
Además se encuentra el área de helados, donde se mezclan, maduran y empacan los
helados Benny´s y el área de quesos Palmitos.
Rallado Congelado: Se rallan y empacan los quesos en diferentes presentaciones.
Bagaces: En esta área se corta, muele y empaca el queso molido o Bagaces. Se
genera mucho desecho de queso fino el cual por lo general se va por el drenaje
del agua residual.
3.1.3 Diagramas de Flujo
Para comprender bien cada una de las etapas de elaboración de los diferentes quesos que
se producen en la empresa, se desarrollaron con ayuda del ingeniero de procesos, los
diagramas de flujo.
Su importancia radica en que, estos diagramas, fueron la base para conocer las diferentes
familias de quesos, sus etapas de elaboración, las entradas y salidas de materiales y
recursos, desechos generados y para darle seguimiento a los procesos de producción, de
donde se pudieron determinar los puntos críticos para el proyecto, así como para la
elaboración del balance de masa, ya que se conoció en qué puntos se debían contabilizar las
entradas y salidas.
En la figura 3 se presenta un diagrama de flujo del proceso de elaboración de quesos,
cabe destacar que cada familia de quesos tiene sus diferencias en cuanto a los procesos de
19
producción, por lo que se hace un diagrama general para indicar principalmente cuales son
las entradas y salidas, ya que éstas son muy similares en todos los tipos de quesos. Además
se debe indicar que en todos los procesos se genera agua residual, del lavado de la
maquinaria, equipo y pisos.
En el Anexo 6 se presentan cada uno de los diagramas elaborados.
FIGURA 3. Diagrama de flujo general para la elaboración de quesos.
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3.1.4 Desechos generados
Agua residual: Se compone del agua proveniente de los lavados de los diferentes
equipos (tinas, mesas y otros), utensilios como liras, palas, moldes, telas; de lavados
del piso, de paredes, canastas y del cuarto de desinfección a la entrada de la planta,
además de los lavatorios para manos.
Esta agua contiene residuos de los químicos y detergentes que se utilizan para los
lavados; residuos de leche proveniente de los empujes y lavados de equipos como el
pasteurizador, la descremadora, tanques y tuberías; suero que se riega en diferentes
etapas del proceso como al desuerar las tinas, en las mesas de maduración, al prensar
los quesos, en la hiladora, en los moldeos, durante la noche en las cámaras de
enfriamiento y al cortar los quesos frescos; grasa de la leche residual o de los quesos; y
pequeñas boronas que caen al piso que no son retenidas en las rejillas. Como se
observa en el cuadro 3, el promedio de la DQO para el año 2010 fue de 28414,2 mg/l,
lo que representa un alto valor de la carga orgánica para la PTAR, tomando en cuenta
que el límite permisible para el vertido de agua residual de la industria láctea es de 500
mg/l (Decreto Poder Ejecutivo, 2007).
Suero: Representa el principal desecho de la planta de elaboración de quesos. Se
genera principalmente al desuerar las tinas, de ahí es recolectado en una tanqueta y
bombeado hacia un silo de almacenamiento hasta que es transportado para alimento
animal. Mas no todo el suero es recolectado, en ocasiones cae al piso y de ahí es
conducido a los drenajes del agua residual, por lo que la carga orgánica sube
considerablemente. El suero derivado diariamente no es medido, se determina de
acuerdo al rendimiento del queso producido respecto a la cantidad de leche utilizada.
En el cuadro 3 se presenta la suma mensual, en kilogramos, del suero generado.
Desechos orgánicos: Están compuestos por las boronas de quesos que caen al piso o
quedan en la maquinaria al terminar los diferentes procesos, se generan en el área de
producción al pasar la cuajada a las mesas, al moldear y prensar los quesos, en la
malaxaladora, en las cámaras de almacenamiento en frío, y en empaque al cortar,
rallar, moler y empacar los quesos.
21
Estos desechos se recolectan en los recipientes con bolsas de color rojo o azul, los
cuales se distribuyen en cada área de la planta y para su disposición son recolectados
por porcicultores de la zona para ser utilizados como alimento animal.
El dato que se maneja en la empresa es teórico, este se determina de acuerdo al
rendimiento de la leche, se muestra en el cuadro 3. Al iniciar el proyecto se solicitó a
las diferentes áreas, pesar los desechos generados al final del día con el fin de contar
con la información base antes de realizar la implementación de mejoras para la
reducción de estas cantidades. Las áreas que iniciaron con el registro de estos datos al
iniciar el proyecto, en el año 2011, fueron Quesos Mozzarellas y Empaque.
Desechos inorgánicos: Se componen de diferentes plásticos de empaques, cartones,
cinta adhesiva, papel, sacos de empaque de la sal, papel toalla, guantes de látex.
Son dispuestos dentro de la planta en basureros con bolsa de color blanco y de ahí
se llevan al contenedor de la basura para ser llevados al relleno sanitario, la empresa
encargada de esto es WPP. No se lleva un control de las cantidades generadas, el
contenedor es cambiado con una periodicidad de 15 días, en caso de que éste se llene
antes, se llama a la empresa encargada para hacer el cambio antes de tiempo.
Debido a que el proyecto se centró en la disminución de consumo de agua y carga
orgánica del efluente, no se hicieron mediciones de las cantidades de desechos sólidos
inorgánicos.
En el cuadro 3 se presenta un resumen de los desechos generados en la planta, de los
cuales se cuenta con la medición correspondiente. En el caso del agua residual, se cuenta
con el respectivo sistema de monitoreo para el caudal y se hacen los análisis de DQO
periódicamente, se presenta un promedio de la DQO mensual. Respecto al suero, no se
tiene el dato exacto de su generación, por lo cual se determina este valor con el porcentaje
de rendimiento de la leche utilizada para cada tina producida, este valor fue proporcionado
por el ingeniero de procesos, así como el dato de desechos orgánicos.
22
CUADRO 3. Desechos generados en el año 2010 en la planta de Quesos.
Mes Agua Residual (l) DQO (mg/l) Suero (kg) Orgánicos (kg)
Enero 2,679,330.4 25,730.0 3,426,451.9 404.7
Febrero 1,150,744.0 29,134.2 3,347,796.8 429.0
Marzo 2,627,732.0 24,030.0 3,799,547.3 487.9
Abril 2,281,996.0 48,125.0 3,955,942.7 524.0
Mayo 2,281,996.0 34,234.4 4,088,692.0 717.7
Junio 2,896,309.9 44,906.7 4,054,444.0 549.0
Julio 2,799,489.7 27,890.0 4,153,952.5 628.6
Agosto 2,879,607.4 25,414.2 3,953,901.5 512.4
Septiembre 2,295,270.9 25,166.7 3,899,083.3 488.9
Octubre 2,174,935.4 17,095.0 3,980,889.6 463.0
Noviembre 2,365,143.0 18,736.7 3,998,825.2 442.4
Diciembre 2,369,177.1 20,508.0 4,251,391.4 485.3
Total 28,801,731.8
46,910,918.3 6132.9
Promedio 2,400,144.3 28,414.2 3,909,243.2 511.1
Fuente: Karol Ramírez y Alberto Granados
En el mes de febrero del año 2010, el sistema de monitoreo del caudal de agua residual
presentó una falla, por lo que estuvo fuera de servicio la segunda quincena del mes, los
datos presentados van desde el día 1 hasta el 14.
Como se observa en el cuadro 3, el valor total de la generación de agua residual fue de
28801731,8 litros durante el 2010, que se deben depurar en la PTAR junto con las aguas de
las demás zonas, lo cual representa altos costos a la empresa y un gran impacto al ambiente.
Con respecto al suero, un total de 4691918,3 kg al año es una suma a considerar, sobre todo
si se depende de otras empresas para disponerlo, por lo que se considera al suero como un
desecho de difícil disposición. Finalmente los desechos orgánicos o memas de producto
representan alrededor de 6132.9 kg al año, lo cual constituye para la empresa pérdidas
económicas importantes, tanto por la cantidad de producto no aprovechado como por el
aumento de la carga orgánica del efluente, cuando se filtran las boronas en los drenajes.
23
3.1.5 Insumos
Agua potable: El agua que ingresa a la planta proviene de 2 fuentes: la primera son 2
pozos perforados, los cuales no abastecen en su totalidad la demanda de agua, por lo
que se utiliza como segunda fuente de agua el acueducto de la comunidad de Cot (por
este servicio se debe pagar el agua, el transporte y las horas extras de los operarios de
la ASADA), lo cual aumenta los costos del líquido para Sigma Alimentos. En el cuadro
4 se presentan los valores de estos datos.
En el mes de junio del año 2010 se instalaron medidores en diferentes puntos de la
planta de quesos, por lo cual hasta ese momento se inicia con el control total del agua
que se utiliza.
Energía eléctrica: Es uno de los principales insumos, ya que de éste depende el
funcionamiento de la planta. Se usa para la operación de todas las máquinas, sistemas
de bombeo, iluminación, aires acondicionados de las cámaras de enfriamiento, entre
otros. El consumo de energía del año 2010, en KWH por mes y el costo por este
insumo se presenta en el cuadro 4.
Búnker: Se utiliza para la generación de vapor en la caldera. Dicho vapor es usado en
la planta de Quesos en el intercambiador de placas del pasteurizador, para calentar el
agua de las que se usa en los lavados y la leche en las tinas de producción. Se pueden
observar los datos, en el cuadro 4, de consumo de búnker en galones del año 2010 y su
costo.
En el cuadro 4 se presenta un resumen delos insumos de la planta de quesos con su
respectivo costo durante el año 2010. El consumo de agua potable se inició a contabilizar
desde mediados del mes de junio, por lo que los datos se colocan a partir de julio, el
departamento de mantenimiento es el encargado de monitorear dichos datos.
24
CUADRO 4. Insumos registrados en la planta de quesos durante el 2010.
Mes
Consumo de
agua
potable (L)
Costo por
agua
potable ($)
Consumo
de energía
(kwh)
Costo por
energía
eléctrica ($)
Consumo
de búnker
(gal)
Costo por
búnker
($)
Enero
164,044.0 14800.1 5,816.0 14103.48
Febrero
162,400.0 15730.0 5,671.0 12192.29
Marzo
182,866.0 16674.2 6,585.0 13478.33
Abril
176,070.0 17004.1 5,518.4 12649.49
Mayo
174,549.0 17519.0 5,515.4 12848.00
Junio
160,267.0 17036.1 5,910.8 13282.58
Julio 1,997,000.0 12,613.1 168,000.0 21448.2 5,782.6 12768.62
Agosto 2,061,000.0 13,017.3 165,900.0 22109.1 6,354.7 12616.34
Septiembre 1,859,000.0 11,741.4 170,065.0 22972.5 5,190.4 11454.00
Octubre 1,806,000.0 11,406.7 154,669.0 23311.0 4,439.9 8867.00
Noviembre 2,078,000.0 13,124.6 151,169.0 20551.0 4,767.0 9383.00
Diciembre 2,083,000.0 13,156.2 221,155.0 20354.0 6,254.0 17643.00
Total 11,884,000.0 75,059.3 2,051,154.0 229,509.2 67,805.3 151,286.1
Promedio 1,980,666.7 12,509.9 170,929.5 19,125.8 5,650.4 12,607.2
Fuente: Ricardo Leitón.
Las cantidades presentadas en el cuadro 4, corresponden a los consumos totales
mensuales de agua potable, energía eléctrica y búnker, con su respectivo costo, al final la
sumatoria anual y el promedio mensual durante el año 2010. Estos datos son los
proporcionados por la empresa para la evaluación de la situación actual antes de iniciar el
proyecto.
Se puede observar en el cuadro anterior, los altos costos para la empresa que representa
tanto el consumo de agua potable como de las diferentes fuentes de energía, alrededor de
$456000 en el 2010. Con el proyecto de P+L, se pretende generar conciencia en el personal
y aplicar mejoras en la planta, de manera que estos insumos se reduzcan para disminuir
costos de operación pero lo más importante para disminuir el impacto ambiental generado
al consumir dichos insumos.
25
3.1.6 Puntos críticos
El proyecto se implementó en la planta de producción de quesos. Dentro de esta se
tomaron en cuenta las áreas de pasteurización, producción, almacenamiento en cámaras de
proceso, empaque y rallado. No se tomó en cuenta el área de bagaces, ya que en esta área
las mejoras necesarias son conocidas por la gerencia y presupuestadas para su puesta en
marcha.
Las principales líneas de producción en la empresa son Quesos Mozzarellas, la cual
corresponde aproximadamente al 56% de la producción total y Quesos Frescos con un 36%.
Esto hace que sean también las principales generadoras de desechos.
Con base en observaciones en planta, la opinión de los colaboradores y las reuniones
con el comité, se establecieron como puntos críticos la línea de Quesos Frescos conocida
como “Línea ULMA” en el área de empaque y la línea de producción de quesos
Mozzarellas. Además al identificar estas zonas como puntos críticos, se procedió a realizar
una reunión con los operarios de cada una con el objetivo de analizar los errores que se
comenten y proponer soluciones. En el anexo 5 se encuentran las minutas de cada una de
las reuniones mencionadas.
En la “Línea ULMA”, las principales razones de la generación de boronas están: la
consistencia de los quesos, el tamaño de los moldes (ya que si es muy grande al pasar por
las cuchillas se produce mucho recorte), cuando las telas se incrustan en los quesos, orillas
de quesos en los moldes y que la maquinaria no se encuentra en óptimas condiciones. La
mayoría de las boronas que se producían caían al piso y de no ser recogidas correctamente,
se filtraban en las rejillas del agua residual, ocasionando aumento en la carga orgánica del
efluente de la planta, además de la pérdida de varios kilogramos de queso al día.
El segundo punto crítico que se encontró, fue en el área de producción de Mozzarellas.
En esta área se presentaban problemas principalmente con el agua caliente con grasa que
salía de la malaxaladora y las boronas que caían al piso al pasar el queso de las mesas a la
máquina, además de la escorrentía del suero de las mesas de maduración, cuando no
estaban junto a la tanqueta, el cual iba al piso.
26
3.2 Capacitaciones
Uno de los pasos más importantes para la implementación de Producción más Limpia en
la empresa, fue la capacitación al personal. Los operarios y supervisores, debían estar
involucrados en el proyecto, por lo cual necesitaban las herramientas para una participación
acorde a las exigencias del proyecto, de manera que se sintieran involucrados y sus aportes
se tomaran en cuenta.
Se dieron en total 4 capacitaciones a los colaboradores de la planta de quesos, con el fin
de crear conciencia en el área ambiental, capacitarlos en el tema de producción más limpia
e involucrarlos en el proyecto. En el anexo 7 se encuentra la lista de los colaboradores, su
área de trabajo y a cuáles capacitaciones asistió cada uno (a) y las ideas de mejoras
aportadas por el personal.
3.2.1 Primera capacitación: Concienciación ambiental e introducción a la Producción
más Limpia
Asistieron un total de 38 personas, de las cuales se eligieron a 10 para conformar el
“Comité de Producción + Limpia”. Se les hizo una evaluación con el fin de que cada
operario diera aportes de mejoras para la planta, se contabilizaron 26 ideas diferentes las
cuales incluyen buenas prácticas de manufactura, mejor control de proceso y
modificaciones de equipo.
Luego de que se impartió la capacitación se vio una respuesta positiva de los operarios
para trabajar en el proyecto, se notó un esfuerzo en conjunto para la disminución del
consumo de agua y la disminución en la generación de boronas, así como la propuesta de
diferentes ideas para mejoras que se podrían tomar en cuenta.
3.2.2 Segunda capacitación: Situación actual de la empresa
Se notó una mayor participación de los operarios en las sesiones y un mayor interés por
los avances del proyecto. Asistieron un total de 40 personas a las que nuevamente se les
solicitó opciones de mejora, tomando en cuenta que se tenía una mejor idea del proyecto.
27
Entre las mejoras destaca mayor capacitación al personal y la recuperación in situ de
agua y empaques, así como in mejor control de las fugas y los desechos generados. Se
obtuvieron 40 ideas de mejora y 21 propuestas para motivación del personal.
3.2.3 Tercera Capacitación: Puntos críticos en la planta de quesos y opciones de
mejora
Asistieron 44 colaboradores. Se hizo la evaluación para conocer la opinión de los
operarios ante los temas expuestos y como resultado en esta capacitación, las mejoras
propuestas fueron más específicas para cada área de trabajo, se solicita seguir trabajando en
conciencia al personal, y para cada área se proponen: producción 16 opciones de mejora,
mozzarellas 6, almacenamiento en cámaras de proceso 2, empaque 8 y rallado congelado 1.
La mayoría de los colaboradores, opinan que las capacitaciones sí han ayudado a crear
conciencia y a mejorar el ambiente de trabajo debido a los cambios que se observan en el
personal y en la planta, a pesar de que hay algunos que opinaron que no, porque siempre
hay regueros en la planta y varias personas no tienen interés en el proyecto.
También se consultó si habían puntos críticos que no se estuvieran tomando en cuenta y
se contabilizaron 15, los cuales se presentaron al Comité en la siguiente reunión para su
evaluación.
3.2.4 Cuarta Capacitación: Resultados del proyecto
Se contó con la presencia de 45 personas. Al presentar los resultados se concluyó otra
etapa del proyecto, se espera que estos resultados positivos motiven al personal a seguir con
los controles establecidos, se tengan en cuenta las mejoras implementadas y que se trabaje
en las que aún faltan.
Para la siguiente etapa, se espera continuar con otro ciclo de P+L trabajando en la parte
de ahorro energético, por lo cual se solicitó ideas de mejora de esta área.
28
3.3 Fase II – Balance de materiales
Representó una fase de mucha importancia, ya que fue donde se cuantificaron las
entradas y salidas de cada proceso. El seguimiento de estos procesos se hizo tomando en
cuenta la producción de los principales quesos, la programación de cada semana, la
disponibilidad para darle seguimiento completo a las tinas seleccionadas y la cantidad de
desecho que generan.
En la figura 4 se muestra el diagrama general para el seguimiento de cada tina, que se
hizo desde el área de producción hasta empaque, presentando donde se contabilizan las
entradas y salidas.
FIGURA 4. Diagrama general para balance de masa.
En el área de producción se contabilizaron las entradas de leche y demás ingredientes
los cuales están compuestos por cuajo, calcio, cultivo, yieldmax, colorante, sal y agua (se
utiliza una pequeña cantidad para disolver el calcio), según su fórmula.
Para las salidas se contabilizaron los recortes que se generaban al cortar y empacar los
quesos, la cantidad de producto terminado que reportan los operarios en los registros, el
suero que se determinó por diferencia de salidas y entradas y los desechos que se midieron.
Se pesaron los desechos generados en producción al pasar la cuajada, al moldear, al
lavar las mesas y al finalizar los turnos de producción de mozzarellas. En empaque se
midieron al cortar y empacar los quesos. No fue posible contabilizar los desechos del área
29
de almacenamiento en cámara de proceso de quesos frescos, que es el que genera al
voltearlos, debido a que esto se hace en la noche a todos los quesos que hallan y se recogen
las boronas totales en la mañana, por lo que no se pudo recoger solamente los de las tinas
que se estaban evaluando.
3.3.1 Entradas al proceso
En el cuadro 5, se muestran los datos promedios, por tipo de queso, de las tinas
seguidas para el balance de masas. Se indica el total de las entradas en kilogramos y
posteriormente los kilogramos de leche y otros ingredientes y su respectivo porcentaje
respecto al total de entradas.
CUADRO 5. Entradas a los procesos de elaboración de diferentes tipos de quesos.
Familia
de quesos
Tipo de
Queso
Total de
entradas Leche
Otros
ingredientes
kg kg % kg %
Frescos
Cremoso 6154.7 6037.0 98.1 117.7 1.9
Villita 6200.0 6090.0 98.2 110.0 1.8
Bagaces 6236.2 5987.0 96.0 249.2 4.0
Turrialba 5742.2 5653.0 98.4 89.2 1.6
Semiduro 5935.1 5809.0 97.9 126.1 2.1
Pasta
Hilada
Mozzarella 5778.8 5770.6 99.9 8.2 0.1
T46 5855.5 5847.2 99.9 8.3 0.1
Rallados 5994.9 5986.0 99.9 8.9 0.1
Maduros
Prado Rico 5537.4 5427.3 98.0 110.1 2.0
Gouda 5325.1 5212.0 97.9 113.1 2.1
Cheddar 5458.3 5347.0 98.0 111.3 2.0
La primordial materia prima para la elaboración del queso es la leche, los otros
ingredientes se encuentran en cantidades mínimas con respecto al principal, con excepción
de la sal que representa de un 1.4 a 4% de la cantidad de leche dependiendo del tipo de
queso.
30
El cuadro 5, se presentó de esta manera para resaltar el porcentaje de la leche y
demostrar que no es tan necesario colocar cada ingrediente por separado, ya que
representan cantidades mínimas.
3.3.2 Salidas del proceso
En el cuadro 6, se pueden observar los datos promedio, por tipo de queso, de las tinas
seguidas para el balance de masas. Se indica el total de las salidas en kilogramos y
posteriormente los kilogramos suero, recortes, desechos y producto terminado, con su
respectivo porcentaje respecto al total de salidas.
CUADRO 6. Salidas de los procesos de elaboración de diferentes tipos de quesos.
Familia
de quesos
Tipo de
Queso
Total de
salidas Suero Recortes Desechos
Producto
Terminado
kg kg % kg % kg % kg %
Frescos
Cremoso 6154.7 5265.9 85.6 2.4 0.04 0.4 0.01 886.0 14.4
Villita 7098.0 6199.1 87.3 0.6 0.01 0.3 0.00 898.0 12.7
Bagaces 6236.2 5476.1 87.8
1.5 0.02 758.6 12.2
Turrialba 5742.2 4965.2 86.5 17.2 0.30 2.5 0.04 757.4 13.2
Semiduro 5935.1 5177.5 87.2 7.9 0.13 1.1 0.02 748.6 12.6
Pasta
Hilada
Mozzarella 5779.7 5150.9 89.1 5.5 0.10 0.6 0.01 622.7 10.8
T46 5857.9 5231.1 89.3
1.8 0.03 625.0 10.7
Rallados 5997.0 5399.5 90.0
2.2 0.04 595.4 9.9
Maduros
Prado Rico 5537.4 4904.7 88.6 10.1 0.18 0.7 0.01 621.9 11.2
Gouda 5325.1 4803.6 90.2 65.5 1.23 0.1 0.00 455.8 8.6
Cheddar 5458.6 4867.5 89.2 74.0 1.36 1.1 0.02 516.0 9.5
Como se puede observar en el cuadro 6, el suero representa la mayor salida del proceso,
por cada 10 kg de leche utilizada para la elaboración de queso se generan alrededor de 9 kg
de suero y solamente 1 kg de producto terminado (PT), esta afirmación se puede comprobar
con el porcentaje de este subproducto, el cual está entre un 85.6 a un 90.2% del total de
salidas.
31
Los recortes generados son reprocesados dependiendo del tipo en queso en molido,
rallado o para salsa de queso. Y los desechos son los que caen al piso y se destinan para
alimento animal.
Los quesos que menores cantidades de desechos generaron fueron los de pasta hilada,
debido a su proceso y la forma en que se moldean y empacan, con excepción de los
rallados, los cuales tuvieron una merma alta debido a la máquina ralladora marca URSHEL,
que al rallar las piezas y transportar el producto, hace que caiga mucho al piso y no se
pueda recuperar.
Los quesos frescos son los más problemáticos con respecto a la generación de desechos,
ya que desde que son moldeados en producción, durante el volteado en la cámara de
almacenamiento en proceso y al ser cortados y empacados, desprenden boronas que caen al
piso y permanecen escurriendo suero el cual no se recolecta, sino que va a la PTAR.
Además cuando se cortan en la presentación de “fraccionado” producen más boronas que
en otras presentaciones como “bock” o “cuadrado”.
En el caso de los quesos maduros, la generación de boronas se da principalmente al
moldearlos, prensarlos y cortarlos, asimismo el escurrimiento de suero en la prensa.
A pesar de que estos desechos o boronas representan menos de un 1% del PT, en
muchos casos son conducidos junto con el agua residual a la PTAR, aumentando la carga
orgánica del influente, además de que si se evita que lleguen al suelo, pueden ser utilizados
como producto o reprocesados de manera que la pérdida sería menor.
3.3.3 Balance general
Los datos de entradas y salidas se elaboraron a partir de las mediciones hechas en planta
al darle seguimiento a los diferentes tipos de quesos presentados. Con ayuda del ingeniero
de procesos, quien es el encargado de llevar el registro del total de la producción en la
planta, se procedió a realizar un balance general con estos datos desde enero del 2010 a
setiembre del 2011.
32
A partir del mes de octubre, se implementó en la planta, un nuevo sistema de
información para la Programación de la Producción (PP), el cual se encarga actualmente de
llevar el registro digital de las entradas y salidas de los procesos. No se continuó con el
balance de masas a partir de este mes, debido a que se cambió la forma de calcular los
costos de producción y el manejo de mermas, por lo que se debía empezar a manejar de
diferente forma la información proporcionada por el sistema, produciendo retrasos de hasta
un mes en el cálculo de la información necesaria.
En el cuadro 7, se muestra el balance de masas general con los datos totales y promedio
de las entradas y salidas anuales de la planta de quesos. El balance se cerró colocando en el
suero los datos de faltantes, ya que es lo que no se mide y para la merma se utiliza el dato
teórico estimado por el ingeniero de procesos.
CUADRO 7. Entradas y salidas totales mensuales, en toneladas, desde enero del 2010 a
setiembre del 2011.
Año 2010 2011 Diferencia
2010-2011
Total Promedio Total Promedio Promedio
Leche 51229.01 4269.08 41028.50 4558.72 6.35
Otros ingredientes 190.37 15.86 105.44 11.72 -35.41
Total entradas 51419.38 4284.95 41133.94 4570.44 6.25
Producto Terminado 4438.49 369.87 3680.07 408.90 9.54
Suero 46974.75 3908.84 37449.09 4161.01 6.06
Merma Producto 6.13 0.51 4.79 0.53 3.92
Total salidas 51419.38 4278.36 41133.94 4570.44 6.39
Fuente: Alberto Granado Torres
En este cuadro se puede observar que el aumento en el procesamiento de leche del año
2011 con respecto al año 2010 fue de un 6.35%, esto conlleva a un aumento en la cantidad
de producto terminado, de suero y de mermas.
En el caso de otros ingredientes vemos un valor negativo, esto representa que las
cantidades promedio del año 2011 disminuyeron con respecto al año anterior, esta
33
eventualidad es debida a que en los meses evaluados del 2011 no se utilizó la proteína
álapro, la cual aumenta el rendimiento de la leche, haciendo que se produzca mayor
cantidad de queso (comparando 2 tinas con igual cantidad leche) y menos desechos, entre
los que se encuentra el suero, pero aumenta la cantidad de ingredientes secos que se le
agregan. Esta proteína se utiliza cuando la cantidad de leche es baja y se debe mantener la
producción de queso.
34
3.4 Fase III – Síntesis
Luego de las capacitaciones y de varias reuniones con el comité, se proponen un total de
18 opciones de mejora a corto plazo y 7 de largo plazo a las que se les llama “opciones de
mejora que requieren inversión”.
Dichas mejoras, se basaron principalmente en la reducción de la generación de desechos
y del consumo de agua, con el fin de reducir la carga orgánica y el caudal de agua residual
que entra a la PTAR. Así como para aumentar el rendimiento de la producción y para lograr
uno de los principales objetivos de la Gerencia, que es llegar a tener una planta de
producción con pisos secos.
3.4.1 Opciones de Mejora a corto plazo
Se determinaron 18 opciones de mejora a corto plazo las cuales se presentan en al
cuadro 8, además se expone una descripción de cada opción, el tipo de mejora y si se ha
implementado o no en la planta.
CUADRO 8. Descripción de las opciones de mejora a corto plazo.
Opción de
mejora Descripción
Tipo de
Mejora
Implemen-
tación
Filtros para los
ceniceros del
área de
empaque
Con esto se pueden filtrar los sólidos de un
diámetro a 2.35mm, de manera que se
recojan y se depositen en los basureros, así
los finos no se mezclan con el agua
residual.
Modificación
de equipo Si
Ajustes en la
malaxadora
Se solicitó colocar un pazcón a la entrada
de la máquina para evitar la caída de
boronas al piso, colocar un borde y un tubo
en la mesa de trabajo de esta área, para
dirigir los residuos de agua con grasa hacia
la tanqueta y no al drenaje.
Modificación
de equipo Si
Arreglos en la
mesa de corte
de quesos
frescos
Se colocó un borde a la mesa para evitar la
caída de boronas al piso y un agujero a la
misma mesa con el fin de recoger los finos
antes de lavarla.
Modificación
de equipo Si
35
Frenos para las
mesas de
producción
Se solicitó ponerle frenos a las mesas para
que queden fijas en donde se posicionan,
ya que muchas veces por el mismo peso de
la cuajada al desuerar, éstas se corren y
desueran fuera de la tanqueta, lo que
ocasiona que se vaya suero por el drenaje.
Modificación
de equipo No
Tapones para
las mesas del
área de
mozzarella
Cuando el queso mozzarella se está
madurando en las mesas, en ocasiones no
hay espacio en la tanqueta para que
desueren, por lo que cae el suero al piso,
asimismo cuando las mesas están junto a la
malaxaladora. Con los tapones, se pretende
que se desuere lo más posible cada mesa
en la tanqueta y posteriormente se le
coloque el tapón, al finalizar de pasar toda
la pasta, se acercan de nuevo las mesas a la
tanqueta y se deposita en esta lo que aún
tenga de suero.
Modificación
de equipo
Solo se han
adaptado 2
de 8 mesas
Cambio de telas
Muchas de las boronas que se generan en
el proceso son debido a las telas en mal
estado. Se requieren cambiar y utilizar una
tela de mayor calidad para evitar que se
rompan constantemente.
Cambio de
tecnología Si
Cambio de
bolsas plásticas
para muestreos.
Se utilizaban bolsas plásticas estériles para
tomar las muestras de leche de las tinas de
producción y llevarlas al laboratorio para
ser analizadas, se cambiaron por beakers
con el fin de generar menos desechos
sólidos.
Mejor control
de procesos Si
Reutilizar el
agua de
enfriamiento de
quesos
mozzarellas
Las tinas de enfriamiento de quesos
mozzarellas se llenan diariamente con agua
limpia, la cual recircula durante todo el día
y se desecha al finalizar la producción. Se
propone reutilizar esta agua por 2 días
seguidos.
Recuperación
in-situ y
reutilización
No
Reparar fuga
del tanque de
pasteurización
de helados
Esta fuga hace que se desperdicien grandes
cantidades de agua potable.
Se solicita repararla.
Mejor control
de procesos No
36
Hacer los
procedimientos
de lavado de
tinas, mesas,
moldes y telas
Actualmente no se cuenta con los
procedimientos de lavado, por lo que se
debe coordinar con el departamento de
Calidad y Ecolab para realizarlos.
Mejor control
de procesos No
Utilizar Buggi
en lugar de tina
para lavado de
moldes blancos
y hacer
procedimiento
de uso.
Se utilizaba una sola tina grande para
colocar los moldes limpios y sucios, por lo
que el finalizar la producción se debían
lavar todos, se propuso utilizar un buggi
para colocar los moldes sucios y no tener
que lavar también los que estaban limpios.
Buenas
prácticas de
manufactura
Si, falta
hacer
procedimien
to
Dirigir aguas y
empujes a
ductos no al
piso.
Con el fin de que esta agua no caiga al piso
y se pueda mantener el lugar de trabajo
seco, se deben colocar tuberías para que el
agua caiga directamente a los drenajes.
Modificación
de equipo
No, se hizo
la solicitud
de trabajo
Usar canoas
para recoger las
boronas que se
producen al
voltear los
quesos y el
suero.
Se colocaron 2 canoas para recoger las
boronas que se generan al voltear los
quesos y evitar que caigan al piso.
Mejor control
de procesos
Sí, faltan
procedimien
tos
Recoger el
suero que sale
de la prensa de
quesos
Se realizó la solicitud de trabajo, para
colocar una pequeña tanqueta con el fin de
evitar que el suero caiga al piso.
Modificación
de equipo No
Coordinar con
calidad los
muestreos de
queso para
disminuir la
merma en los
análisis.
Anteriormente se llevaban los quesos
enteros al laboratorio para hacer los
respectivos análisis, se tomaba la muestra
necesaria y se devolvían, ahora se toman
las muestras en el área de empaque y se
llevan al laboratorio.
Mejor control
de procesos Si
Cambio de las
mangueras de la
planta a 1/2".
Al reducir el diámetro de las mangueras se
utiliza menos agua ya que sube la presión.
Modificación
de equipo Si
Pistolas para las
mangueras
Se colocaron pistolas en todas las
mangueras de la planta.
Modificación
de equipo Si
37
Agua de
lubricación del
homogenizador
de helados
Se utiliza agua potable para lubricar los
pistones de este equipo, la propuesta es
reutilizar esta agua que no se aprovecha.
Mejor control
de procesos No
Las mejoras se implementaron poco a poco, en el caso de los frenos para las mesas del
área de producción, esta recomendación también se hizo por parte del departamento de
Seguridad, ya que ayuda a prevenir accidentes laborales.
El cambio de las telas fue un proyecto del área de producción que se tomó en cuenta ya
que los beneficios incluían la disminución en la generación de boronas.
Se solicitó hacer los respectivos procedimientos para los lavados de las tinas, mesas,
moldes y telas, ya que no se encuentran en las planta por lo que cada operario lo hace a su
criterio, de manera que en algunos casos se consume más agua de la necesaria, el
procedimiento es importante para el ahorro de agua, pero también para que el lavado no
afecte la calidad del producto.
Las mangueras se cambiaron, en lo que se debe estar pendiente es que se sigan
comprando de este tipo, ya que cada vez que se dañan se colocan de nuevo las mangueras
con el diámetro anterior, porque es lo que hay en inventario de mantenimiento. Con las
pistolas se debe vigilar que cuando se quiebren, sean sustituidas de inmediato.
Con respecto al agua de lubricación del homogenizador, se midió el caudal de agua
desperdiciado, con el fin de analizar un posible uso para esta agua, ya sea recircularla en el
mismo equipo o para lavado de pisos. El departamento de mantenimiento está encargado de
hacer las modificaciones.
38
3.4.2 Opciones de mejora que requieren inversión
Estas mejoras fueron discutidas con el comité y consultadas con el ingeniero de
procesos, con el fin de determinar la viabilidad de que se lleven a cabo. En el cuadro 9 se
muestran y describen las opciones de mejora que requieren inversión que se propusieron.
CUADRO 9. Descripción de las opciones de mejora que requieren inversión.
Opción de
mejora Descripción
Tipo de
Mejora
Implementa
ción
Modificaciones
de la línea ULMA
Cambiar la maquinaria actual por una
nueva para cambiar la forma en que se
empacan los quesos.
Cambio de
tecnología No
Rediseño de la
línea de Rallado
Congelado
Pasar el área de Rallado y Congelado
hacia el área de empaque.
Cambio de
tecnología No
Cambio de los
estantes de queso
fresco
Los actuales estantes presentan
deformaciones debido al peso de los
quesos, se están haciendo nuevos, los
cuales tienen una platina que se puede
quitar para un mejor lavado.
Modificación
de equipo
Algunos, aún
no han
cambiado
todos
Rejillas del área
de producción
Cambio de las rejillas por unas que no
permitan el paso de boronas.
Modificación
de equipo No
Bomba para la
tanqueta del suero
Colocar la bomba entre las tanquetas e
instalar un sensor para que se active la
bomba cuando la tanqueta está llena.
Modificación
de equipo No
Reutilización de
aguas de lavado
del pasteurizador
Habilitar un tanque de almacenamiento
de esta agua, para que se utilice en
lavados del piso.
Recuperación
in situ y
reutilización
No
Colocar una
máquina para el
lavado de
canastas
La forma manual de lavado de canastas
consume mucha agua, con una máquina
se puede aprovechar este recurso.
Cambio de
tecnología No
39
A pesar de que con pequeñas modificaciones y conciencia al personal se reducen los
desechos, se tiene un proyecto para cambiar la línea ULMA, esto incluye un cambio de
tecnología y de procesos, ya que se pretende utilizar una maquinaria nueva y diferentes
formas de empacar los quesos, que disminuyan la cantidad de boronas y recortes que se
producen al cortar los quesos.
En la empresa tienen un proyecto definido para pasar el área de Rallado y Congelado
hacia el área de empaque, de esta manera se quiere colocar la máquina URSHEL (la cual
ralla el queso) en una posición diferente de manera que se produzca menos vibración y se
pueda recoger el queso sin que caiga al piso. Además de que el llenado sea automático, lo
que reduce los desechos y el tiempo de trabajo.
Se espera que se pueda llegar a cambiar el diseño de los estantes, por unos con cierto
grado de inclinación y un recolector de suero en la parte de abajo, con el fin de que éste no
caiga al piso cuando los quesos desueran.
Las rejillas en la entrada de los ductos de agua residual del área de producción no son
adecuadas, hay diferentes tipos pero la mayoría permite el paso de desechos sólidos. Se
propuso cambiarlos de manera que todos sean similares y de un diámetro menor, esto se
espera incluir en el proyecto de la planta para el cambio del piso de la planta, ya que se
deben cambiar las tuberías de drenaje.
Con respecto a la modificación en la tanqueta del suero, en un inicio se pensó en hacer
una tanqueta nueva, más larga que la actual, para que cubriera 6 mesas a la vez y con una
inclinación para desplazar la mayor cantidad de suero por gravedad. Se hizo el diseño y se
cotizó, su costo rondaba 1 millón de colones. Además se solicitó la colocación de un sensor
de nivel, que active la bomba cuando la tanqueta está llena, con el fin de que los operarios
no tengan que hacerlo, pero no se tomó en cuenta que esto necesitaría una instalación
eléctrica en un área no adecuada. Al final se decidió colocar la actual bomba o una de
mayor capacidad en medio de las dos tanquetas, de manera que se coloque una tubería
hacia el techo y de ahí a los silos, de forma que la extracción del suero sea más eficiente y
se pueda situar el sensor en un lugar adecuado.
Se están haciendo las pruebas necesarias para poder reutilizar el agua de los lavados del
pasteurizador, la cual se considera está limpia y se puede aprovechar.
40
3.4.3 Plan de acción para reducción de consumo de agua
Además de las capacitaciones proporcionadas a los operarios con el fin de concientizar
en temas ambientales y en el uso eficiente de los recursos, se creó una campaña para el uso
racional del agua.
El objetivo principal de dicha campaña fue “disminuir el consumo de agua potable en
todo el Site Lácteos”. Para esto los gerentes de cada planta establecieron sus metas, siendo
de 1 galón (3.785 litros) por cada kilogramo de queso producido en la planta de Quesos y
de 3 litros por cada kilogramo producido en la planta de Yogurt. Estas metas debieron ser
alcanzadas, tomando en cuenta que el consumo de agua debe ser suficiente para que el
producto sea de calidad, inocuo, seguro y en armonía con el ambiente.
Mensualmente se revisaron los indicadores (ver anexo 2) y se utilizaron estrellas de
colores para indicar este consumo, estas fueron:
Roja: si el consumo de agua se mantenía igual al mes anterior o si aumentó.
Amarilla: Si hubo una disminución entre un 1 a un 9% en el consumo.
Verde: Si se disminuyó el consumo en un 10% o más.
Estas estrellas se colocaron en lugares vistosos dentro de cada área y se dieron charlas
cortas para explicarles a los operarios la dinámica. Además se colocaron 3 banners en
diferentes lugares del Site con el fin de tener presente la campaña.
La campaña inició con muy buena respuesta por parte de los operarios de la planta,
especialmente con los miembros del comité, ya que en las reuniones se analizaron
diferentes mejoras a corto plazo para reducir el consumo de agua, como hacer los
procedimientos de lavados, utilizar el buggi para moldes sucios, reutilizar el agua de
enfriamiento de queso mozzarellas y del pasteurizador y reparar la fuga del tanque de
pasteurización de helados.
En el cuadro 10 se muestran los resultados de la campaña de agua, la cual inició en el
mes de agosto, por lo que se empezaron a crear los indicadores en setiembre y se colocaron
las primeras estrellas. El símbolo “+” indica que hubo un aumento en el consumo de agua.
41
CUADRO 10. Resultados de la campaña de consumo de agua.
Área
Mes
Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Ahorro
(%)
Color
estrella
Ahorro
(%)
Color
estrella
Ahorro
(%)
Color
estrella
Ahorro
(%)
Color
estrella
Producción
quesos 10.1 Verde + Roja 39.5 Verde Fallo de medidor
Empaque 17 Verde + Roja 6.7 Amarilla 22.2 Verde
Helados 26.1 Verde + Roja + Roja 32.0 Verde
Rallado y
congelado 15.9 Verde + Roja + Roja 4.3 Amarilla
Agua
caliente + Roja 1 Amarilla + Roja 24.8 Verde
PTAR 16.5 Verde 32.6 Verde 86.2 Verde 68.1 Verde
Comedor 19.6 Verde + Roja 37.7 Verde 4.9 Amarilla
Yogurt + Roja + Roja 4.4 Amarilla + Roja
Lavado de camiones
22.6 Verde + Roja + Roja 39.4 Verde
Recibo de
leche 7.9 Amarilla + Roja + Roja 58.9 Verde
La campaña presentó muy buenos resultados en el primer mes de implementación, no
así en el mes de octubre, donde casi todas las estrellas fueron de color rojo con excepción
de agua caliente que fue amarilla y PTAR que fue verde, debido a los esfuerzos de estas
áreas para bajar el consumo de agua.
El área que presentó mejores resultados fue PTAR, esto debido a las propuestas de los
operarios para reutilizar el agua tratada para diluir los químicos en lugar de usar agua
potable, además de que se eliminaron las tuberías de agua potable para lavar y se cambiaron
por tuberías con agua tratada.
Dentro de la planta de producción, los mayores esfuerzos se hicieron en el área de
producción, a pesar del gasto producido al hacer pruebas de lavados en el mes de octubre.
En el mes de diciembre, el medidor principal de la entrada de agua a la planta falló, por lo
que no se contabilizó el consumo, hasta el mes de enero del año 2012 que fue sustituido,
por lo que no hay indicadores de los meses de diciembre del 2011 y enero del 2012.
42
3.5 Fase IV – Implementación
Anteriormente en la fase de síntesis, se describieron las mejoras propuestas tanto las que
se implementaron como las que no, en esta fase se analizaron los impactos generados por
las mejoras ya implementadas y se priorizaron las que requieren inversión para ser tomadas
en cuenta de acuerdo a su impacto y su costo.
3.5.1 Mejoras implementadas
Durante el transcurso del proyecto, se fueron implementando una serie de mejoras en la
planta con el fin de disminuir los desechos que se generaban, tanto sólidos como líquidos.
La mayoría de estas mejoras fueron solicitadas por los colaboradores de la planta,
quienes en su trabajo cotidiano sintieron la necesidad de mejorar las condiciones en que se
desempeñaban, ya que se fue creando poco a poco una conciencia ambiental. Entre las
opciones de mejora implementadas se encuentran:
Se colocó un estañón plástico en el área de quesos palmitos: Con el propósito de
recoger el agua con grasa que sale del extrusor y evitar que se dirija a la PTAR.
Esta opción no se incluyó en la fase de síntesis ya que fue una mejora implementada
por los mismos operarios al día siguiente de la primera capacitación, ver figura 5, no
presentó costos, ya que el estañón se tomó de los que no se utilizaban en la empresa y
tuvo un impacto muy positivo en la carga orgánica del efluente, ya que actualmente se
recoge el agua con grasa, que anteriormente caía al piso, y se deposita en la tanqueta
del suero.
43
FIGURA 5. Recolección de agua con grasa al hacer queso palmito.
Se cambiaron las telas: Esto fue parte de un proyecto del área de producción, pero que
se relacionó con las mejoras propuestas para el proyecto de P+L. Disminuyó la
cantidad de boronas y recortes en el área de corte y empaque de quesos frescos y los
quesos ya no tienen hilos de las telas incrustados.
Se colocaron cedazos finos en las rejillas del área de empaque y almacenamiento en
cámara de proceso de queso fresco: El diámetro de las rejillas colocadas es de 1.35
mm, con esto se ayudó a la disminución de la carga orgánica del efluente de la planta,
ya que se recogen los finos en el cedazo y se depositan en los basureros
correspondientes, antes de que se mezclen con el efluente.
Uno de los puntos críticos fue la línea ULMA, en la figura 6 se aprecia la disminución
de las boronas en el piso, al inicio del proyecto y después de 3 capacitaciones en P+L.
Entre las mejoras implementadas se encuentran:
Se colocó un borde en la mesa de corte y empaque de quesos frescos: El borde tiene
una altura de 37 mm que evita que las boronas caigan al piso y además se le hizo un
agujero de 45 mm de diámetro cerca de una de las esquinas, donde se le situó una
maya, de manera que es posible recoger las boronas al lavar la mesa.
Se trabajó en la parte de conciencia al personal: Se les instó a barrer el piso primero
con un escurridor, recoger las boronas con una pala y depositarlas en el basurero, para
evitar sólidos en el agua residual.
44
FIGURA 6. Disminución de boronas en el piso al cortar quesos frescos.
Entre las mejoras del área de mozzarellas, que corresponde al segundo punto crítico,
están:
Se colocó un borde y tubería para la mesa: El agua con grasa se desvió hacia la tanqueta
(figura 7) y no cae al piso, favoreció la disminución de la carga orgánica en el efluente.
Se instaló un pazcón a la entrada del extrusor: Se observa en la figura 8, con esto se
logra recoger boronas de queso y procesarlas sin que representen merma.
FIGURA 7. Arreglos hechos a la mesa del área de mozzarellas.
FIGURA 8. Pazcón colocado en el extrusor.
Antes Después
Después Antes
Antes Después
45
Se cambiaron las mangueras de las tinas de agua fría, por tuberías de acero inoxidable.
Se adaptaron 2 mesas de producción, para colocarle tapones en la entrada: Se logró
evitar el drenaje de suero cuando no estaba colocada junto a la tanqueta (figura 9).
FIGURA 9. Mesa con tapón.
Cambio de bolsas plásticas para muestreos: Se utilizan beakers de vidrio para tomar las
muestras y se llevan al laboratorio, de esta manera se elimina el uso de bolsas plásticas
que se utilizaban una sola vez y se depositaban en la basura.
Utilizar Buggi en el área de moldes de queso Mozzarella: Para colocar los moldes
sucios. Con esta mejora se ahorra en el consumo de agua potable, ya que solamente se
lavan los moldes utilizados en la producción y no todos como anteriormente se hacía.
Aún falta hacer los procedimientos para esta mejora.
Tomar las muestras de queso para los análisis en el área de empaque y llevarlas al
laboratorio: Anteriormente se llevaban los quesos enteros al laboratorio y los analistas
de Calidad se encargaban de tomar las muestras, esto generaba que los quesos se
desboronaran, y se producía mucha merma. Ahora los operario de empaque tomar
correctamente la muestra necesaria y la llevan al laboratorio.
3.5.2 Priorización de las Opciones de Mejora que requieren inversión
La implementación o no de las opciones de mejora a largo plazo o que requieren
inversión, depende del presupuesto que asigne la empresa para la puesta en marcha de los
diferentes proyectos.
46
Con ayuda de un formato para priorización de opciones, de la empresa, se incluyeron
las Opciones de Mejoras que requieren inversión. Este formato es una hoja en Excel donde
se colocan los proyectos, se les asigna un plazo y los responsables de la implementación.
En la primera hoja se establecieron los proyectos, cada opción de mejora representa un
proyecto a implementar. En el cuadro 11, se presentan las diferentes mejoras, se les asigna
un periodo de duración con su respectiva fecha inicial y final, así como los responsables
para su seguimiento.
CUADRO 11. Fechas y responsables para la implementación de las opciones de mejora
que requieren inversión.
ID Proyecto Área %
completado
Dura-
ción
Fecha
inicio
Fecha
fin Recurso
A1
Cambio de
estantes de
queso fresco
Produc-
ción 20% 1 año
sep-
11
sep-
12
Henry Garita,
Juan Carlos
Muñoz y
Mariano
Chaverri.
A2
Rejillas del
área de
producción
Produc-
ción 0% 2 meses
may-
12 jun-12
Alberto
Granados,
Víctor Arias y
Mariano
Chaverri.
A3
Cambio de
área de
Rallado y
Congelado
Empaque 0% 3 meses oct-12 dic-12
Juan Carlos
Muñoz, Alberto
Granados,
Víctor Arias y
Mariano
Chaverri.
A4
Modificacione
s de la línea
ULMA
Empaque 0% 2 meses ago-
12
sep-
12
Juan Carlos
Muñoz y
Alberto
Granados.
A5 Bomba del
suero
Produc-
ción 0% 2 meses jul-12
ago-
12
Henry Garita y
Alberto
Granados
A6
Reutilización
de aguas de
lavado del
pasteurizador
Pasteuri-
zación 0% 2 meses jul-12
ago-
12 Henry Garita
A7
Máquina para
el lavado de
canastas
Lavado
de
canastas
0% 2 meses ago-
12
sep-
12
Juan Carlos
Muñoz
47
El tiempo de duración de cada proyecto se estableció como una guía para la
implementación, se espera que se a cada proyecto se le asigne un espacio en la agenda de
mejoras de la empresa y un presupuesto. Los responsables se determinaron de acuerdo a sus
funciones en el área de las mejoras.
De las 7 opciones de mejora que requieren inversión, aún no se ha iniciado la
implementación de ninguna, ya que se les debe asignar un presupuesto y tomar en cuenta
dentro de los proyectos de la empresa.
Con el fin de priorizar los proyectos, se les establece una escala numérica dependiendo
de su impacto a la planta y el costo que se requiere para su implementación. En el cuadro
12 se muestran los criterios a utilizar para priorizar las opciones que se presentan en el
cuadro 13. Posteriormente se muestran las mejoras en una matriz que indica la posición de
la mejora, dependiendo del valor de su impacto y su costo. En este caso, se determinaron
costos aproximados de las mejoras, ya que no se contó con las cotizaciones necesarias para
dar valores exactos.
CUADRO 12. Criterios utilizados para la determinación del impacto y costo de las mejoras
Impacto Costo
1 - 2 10% 1 - 2 $1 - $1000
3 - 4 20% 3 - 4 $1001 - $10 000
5 - 6 30% 5 - 6 $10 001 - $50 000
7 - 8 40% 7 - 8 $50 001 - $100 000
9 - 10 50% 9 - 10 $100 001 - MAYOR
Los criterios propuestos en el cuadro 12 son para categorizar los proyectos según su
impacto y costo, el impacto indica cuanto va a repercutir el proyecto, las mejoras a
implementar y los costos son dependiendo del valor que se deba invertir para lograr
establecer las mejoras propuestas. Para asumir un proyecto, debe tener un impacto de 8 o
más y un costo de 4 o menos.
48
CUADRO 13. Determinación del impacto y costo de las mejoras.
ID Actividad Impacto
(1 - 10)
Costo
(1 - 10)
A1 Cambio de estantes de queso fresco 9 4
A2 Rejillas del área de producción 9 1
A3 Cambio de área de Rallado y Congelado 9 3.5
A4 Modificaciones de la línea ULMA 9 3
A5 Bomba del suero 9 2
A6 Reutilización de aguas de lavado del
pasteurizador 8 1
A7 Colocar una máquina para el lavado de canastas 7 3
A las primeras 5 opciones se les asignó un impacto de 9, esto debido a la necesidad que
hay en la planta de que se hagan estas mejoras, ya que su impacto ayudaría en gran medida
a una disminución significativa de las boronas y a evitar más derrames de suero en el piso.
Además se les coloca un alto impacto porque son medidas únicas, no hay variaciones para
cada mejora que me puedan dar diferentes impactos o precios menores.
Los costos se aproximaron tomando en cuenta los materiales necesarios, la mano de
obra, si se deberá contratar a otra empresa para que haga los arreglos o si se pueden hacer
con el departamento de mantenimiento, si hay que comprar equipo o se puede modificar
alguno existente en la planta.
En la figura 10, se muestra la matriz de priorización de proyectos, en esta se presentan
los números de identificación (ID) de cada opción indicada en el cuadro 13. Esta matriz
dividida en 4 cuadrantes, presenta en el primero (I) las opciones de alto impacto y bajo
costo, entre más arriba y a la izquierda mayor prioridad se le debe dar a esta mejora, ya que
representa un alto impacto pero un costo bajo para su implementación.
49
FIGURA 10. Matriz de priorización de proyectos.
La opción de mayor prioridad es el “cambio de rejillas del área de producción” (A2),
con su implementación se podría reducir la carga orgánica del efluente, ya que se impediría
el paso de boronas o finos, esto se traduce en mayores ahorros debido al tratamiento del
agua residual.
La segunda opción es la “bomba del suero” (A5), con esto también se reduciría la carga
orgánica del efluente y si se logra implementar el proyecto para el aprovechamiento del
suero en la empresa, representaría menos pérdidas de suero por derrames.
Como siguiente opción se encuentran las “modificaciones de la línea ULMA” (A4), con
estas se reducirían la cantidad de boronas y recortes generados, con esto se aumentaría la
cantidad de producto terminado y la disminución de los costos por reprocesos de los
recortes.
Se recomienda continuar con el “cambio del área de Rallado Congelado” (A3), esta
opción a pesar de tener un alto impacto, su costo es mayor, ya que se debe habilitar el
espacio dentro del área de empaque, comprar materiales, pagar a un contratista y hacer
modificaciones en la maquinaria, con esto se busca obtener un mayor rendimiento de queso
rallado y menos boronas generadas.
A1A2
A3A4A5
A6
A7
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0 2 4 6 8 10
Impac
to
Costo
Matriz Priorización Proyectos
I II
III IV
50
El “cambio de estantes de queso fresco” (A1) es la opción número 5 en orden de
prioridades, se recomienda cambiar el diseño actual por uno que favorezca la recolección
del suero y el impacto que generaría es que los quesos quedarían mejor formados, se
producirían menos boronas y se disminuiría la cantidad de suero en el drenaje.
Al “reutilizar el agua de los lavados del pasteurizador” (A6), se disminuiría el consumo
de agua potable y la generación de agua residual, por lo cual su impacto es alto, no se
necesita una inversión alta ya que se puede habilitar uno de los tanques que la empresa
posee, de manera que su costo es bajo
Y finalmente se encuentra la opción “colocar una máquina para el lavado de canastas”
(A7), con lo cual se reduciría el consumo de agua potable y la generación de agua residual,
su impacto es un poco menor y es la última opción debido al costo que requiere para su
inversión.
51
3.6 Fase V – Evaluación.
En esta fase se evalúa el desempeño del proyecto por medio de la comparación de la
información presentada en la Fase de preevaluación con los datos obtenidos en el año 2011.
Además se presentan los indicadores de desempeño establecidos para el proyecto de P+L.
3.6.1 Seguimiento de agua residual e insumos.
Se le dio seguimiento al caudal del agua residual y la DQO promedio del efluente de la
planta de quesos así como a los insumos presentados anteriormente: agua potable, energía
eléctrica y búnker.
Agua residual: En la figura 11 se muestran los datos del caudal de agua residual
durante los años 2010 y 2011, así como la carga orgánica del efluente en los mismos
años (eje secundario).
Fuente: Karol Ramírez.
FIGURA 11.Caudal de agua residual y DQO del efluente de la planta de quesos.
En el mes de febrero del año 2010, el sistema de monitoreo del caudal de agua residual
presentó una falla, por lo que estuvo fuera de servicio la segunda quincena del mes, los
datos presentados van desde el día 1 hasta el 14. En los meses de marzo y abril del año
2011 no se hicieron análisis de DQO en el agua residual de salida de la planta de quesos.
0
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
0
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
3500000
Litr
os
agu
a re
sid
ual
Mes
Caudal 2010
Caudal 2011
DQO 2010
DQO 2011
DQ
O (
mg/
l)
52
Se puede observar que el consumo presentó una disminución constante durante el año
2011 a partir del mes de marzo, con excepción del mes de octubre en el cual se hicieron
lavados generales en la planta aumentando el consumo de agua. Esto debido principalmente
a la concienciación del personal en buenas prácticas de manufactura, en lo que se refiere a
las mejoras en los procesos de lavados y el mejor aprovechamiento del agua.
Los valores altos (más de 30000 mg/l) en la DQO se deben a derrames de leche, suero,
agua con grasa, agua de lavado de la descremadora o a la presencia de boronas finas en el
agua residual. Esto causa un mayor costo a la empresa ya que se debe aplicar más químico
al agua y aumentar el tiempo de retención en la PTAR, además de un impacto al ambiente
al disponer más desechos de lodo y grasa.
La carga orgánica, medida en mg/l de DQO, también fue menor en el 2011, con
excepción del mes de octubre, en el que además de los lavados citados, la máquina
malaxaladora que se utiliza en quesos mozzarellas se dañó, por lo que se debió recurrir al
equipo en desuso por varios días, el cual produjo derrames de agua con grasa, boronas y
suero, ya que no cuenta con las mismas mejoras que se aplicaron al equipo de uso
frecuente.
Se logró disminuir en un 33.8% el promedio de la DQO mensual del efluente de la
planta de Quesos. En el 2010 el promedio de la DQO fue de 28414.2 mg/L y en el pasado
año de 21242.8 mg/L. Si se compara este ahorro con el indicador de Carga orgánica, que se
presenta más adelante en la figura 17, se puede observar que la disminución de la DQO por
kilogramo producido presentó un 33.1%. De esta manera, se cumplió exitosamente el
objetivo de disminuir en un 20% la carga orgánica del efluente de la planta de elaboración
de quesos aplicando Producción más Limpia.
Estos resultados son producto, de los esfuerzos en planta por parte de los operarios y de
las opciones de mejora implementadas, para disminuir la cantidad de boronas que caían al
piso y se mezclaban con el agua residual y para evitar que el agua con alta carga orgánica y
el suero se derramara, ya que el tratamiento del agua residual corresponde a una tecnología
del final del tubo, la cual lo que hace es pasar la contaminación de un lugar a otro,
generando contaminación al ambiente.
53
Agua potable: En la figura 12 se presenta el gráfico con el caudal del consumo de agua
potable en la planta de quesos durante el primer semestre del año 2010 y todo el año
2011.
Fuente: Departamento de Mantenimiento.
FIGURA 12.Consumo de agua potable en el periodo Julio 2010 – Noviembre 2011.
Debido a la falta de datos del primer semestre del año 2010, no se hace la comparación
del caudal de agua potable consumido durante el 2010 con el 2011, además de que en el
mes de diciembre se presentó un fallo en el medidor del caudal de agua de la entrada de la
planta de quesos por lo que no se cuenta con el dato correspondiente a este mes.
Se puede observar que los meses de agosto y noviembre, el consumo de agua subió y se
gastó más que en el 2010 y si se compara el periodo de julio a noviembre de ambos años,
en el año 2011 se consumió más agua, debido a que la producción en el 2011 mostró un
crecimiento.
El comportamiento del consumo de agua potable en el año 2011 tiende a la baja, al sacar
un promedio de los litros utilizados en el primer y segundo semestre, se presenta una
disminución de un 15%, esto debido principalmente a la concienciación del personal
respecto al uso del agua, así como la campaña de reducción del consumo de agua, donde se
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Litr
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Mes
2010
2011
54
hizo énfasis en la importancia del adecuado aprovechamiento de este recurso, el cual no es
una fuente inagotable, por lo que se debe preservar.
Al comparar con el indicador que se muestra en la figura 15, se observa una disminución
de un 7.8% en los litros consumidos por cada kilogramo producido durante el 2011
respecto al 2010. Este ahorro se puede potenciar al continuar con la implementación de las
opciones de mejora y mayor capacitación al personal.
La importancia de la disminución en el consumo de agua potable radica en que se
generan ahorros tanto en los costos de compra del líquido como en el tratamiento del agua
residual, ya que el caudal también disminuye. Además de los múltiples beneficios
ambientales al aprovechar mejor los recursos y disminuir la contaminación producida.
Cabe mencionar, que al relacionar el caudal de entrada de agua potable con el caudal de
salida de agua residual, siempre existe una diferencia de varios metros cúbicos, en el año
2010 fue un promedio de 500 m3 mensuales, donde se contabilizó más agua residual que
potable y en el año siguiente un promedio mensual de 416 m3 pero en este caso se
contabilizó más agua potable. Cuando se inició con el proyecto y se analizaron estas fallas,
se corrigió el problema de más salidas que entradas con un mejor control en los sistemas de
monitoreo, pero el problema de más entradas que salidas en el 2011, tomando en cuenta
que el producto no lleva agua en su fórmula, se analiza actualmente, siguiendo las tuberías
de drenaje del agua residual de toda la planta y observando si hay filtraciones de la tubería
de agua pluvial hacia la que conduce a la PTAR.
55
Energía eléctrica: En la figura 13 se presenta el consumo mensual de energía eléctrica,
en KWH, durante los años 2010 y 2011 así como sus respectivos costos.
Fuente: Departamento de mantenimiento.
FIGURA 13. Consumo mensual y costos de energía eléctrica en el periodo Enero 2010 –
Diciembre 2011.
Como se observa en la figura 13, en el año 2011 el consumo total presentó un aumento
con respecto al año 2010, este fue de 0.2%, si se compara con el indicador de energía
eléctrica presentado en la figura 19, se determina que hay un ahorro de un 10.3% en los
KWH consumidos por cada kilogramo de producción, por lo que se concluye que el
incremento en el consumo eléctrico se debe al aumento en la producción ya que se necesita
más energía para operar.
Los costos por esta energía se vieron disminuidos, en 1.9% en el 2011, a pesar del
aumento en el consumo, debido a que se cambió el tipo de tarifa, pasando de Tarifa de
Empresas (T-GE) a Tarifa Media Tensión (TMT), con este nuevo valor, el precio es menor
siempre y cuando no se presenten picos de consumo en los horarios Punta que van de las
10:00 a las 12:30 y de las 17:30 a las 20 horas.
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Esta información se lleva como parte del proyecto para conocer acerca del consumo
energético de la planta, mas no se han hecho mejoras en la planta para el ahorro. Se espera
en los años siguientes poder iniciar las mejoras, para lo cual estos datos sirven como base.
Energía térmica: El búnker utilizado en la empresa para el funcionamiento de la
caldera representa un gasto importante. En la figura 14 se muestra el consumo mensual
de búnker, en galones, durante los años 2010 y 2011 con su respectivo costo.
Fuente: Departamento de Mantenimiento.
FIGURA 14. Consumo mensual y costos de búnker en el periodo Enero 2010 – Diciembre
2011.
Como se observa en la figura anterior, durante el año 2011 el consumo de búnker
presentó un aumento del 9.4% con respecto el 2010, ya que al aumentar la producción
también se necesitó de más vapor para pasteurizar la leche y calentar las tinas, por lo que el
consumo de búnker aumentó. El indicador de consumo de búnker presentó una baja de un
1.2% galones de búnker por cada kilogramo producido, esto nos indica que los esfuerzos
para la disminución de insumos también se notaron en el consumo de energía térmica, la
cual está anuente a mejoras si se trabaja en esta área.
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Consumo 2011
Costo 2010
Costo 2011
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El costo por dicho insumo aumentó en un 21.8% en el 2011, esto principalmente a la
variación de los precios internacionales del petróleo, que subieron considerablemente en
ese año y al aumento en el consumo del búnker en la empresa.
3.6.2 Indicadores de Línea Base
El impacto del proyecto se evaluó con base en el mejoramiento de los indicadores de
desempeño, propuestas para el proyecto de P+L en el 2011 respecto a estos mismos durante
el 2010. Estos indicadores fueron: Consumo de agua potable (litros agua/kg producción),
caudal de agua residual (litros agua residual), carga orgánica ((mg/l DQO)/ kg producción),
consumo de energía eléctrica (KWH energía/kg producción) y consumo de energía térmica
(galones búnker/ton producción).
Los indicadores manifiestan los avances del proyecto, ya que como se ha mostrado, la
mayoría de insumos aumentaron en el 2011, mas la producción en ese año presentó un
crecimiento de un 10.5%, por lo que se evalúa el desempeño del proyecto con estas
herramientas.
Indicador de consumo de agua potable
El objetivo general del proyecto fue mejorar el desempeño ambiental de la empresa,
para lograrlo, se enfocó en la disminución del consumo de agua potable, ya que de este
ahorro dependen otros como la reducción del caudal y la carga del agua residual.
El proyecto inició a finales del mes de enero del año 2011, y la primera capacitación se
dio el 2 de febrero. En este momento se inicia con la implementación del proyecto de P+L
en la planta.
En la figura 15 se presenta el indicador de consumo de agua potable, se presenta con los
datos de los años 2010 y 2011 para comparar el desempeño y la meta propuesta. Se
determina el consumo de agua por cada kilogramo de queso producido.
58
Fuente: Departamento de Mantenimiento.
FIGURA 15.Indicador consumo de agua potable (litros de agua/kg producción).
El consumo de agua potable en litros por kilogramo producido, presentó un alza en el
mes de febrero del año 2011, se debió a que al empezar a visitar la planta de producción,
los operarios no estaban acostumbrados a que se les supervisara desde otro departamento y
cada vez que podían lavaban el área de trabajo para limpiar, concepto que fue corregido en
las siguientes capacitaciones, a pesar de que ya se les había explicado que producción más
limpia no era “tener el área de trabajo limpio”. Una vez que los operarios entendieron y se
apropiaron del concepto, el consumo de agua presentó un ahorro significativo, con una
tendencia constante a la baja, de manera que las buenas prácticas de operación a la hora de
hacer los lavados se hicieron notar.
Cuando se inició con la campaña de reducción del consumo de agua, se estableció una
meta de 3.78 litros de agua por cada kilogramo producido, en noviembre se tuvo un
consumo de 3.97 l/kg, el cual fue el dato más cercano a la meta que se logró ya que en el
mes de diciembre el medidor principal de consumo de agua de la entrada de la planta se
averió por lo que no se cuenta con el dato de este mes.
El consumo de agua promedio para el año 2010 fue de 5.2 l/kg y en el 2011 de 4.8, esto
representa un ahorro de un 7.8%. A la empresa cada litro de agua le cuesta ₡3.158, por lo
que el ahorro total para el 2011 en consumo de agua potable fue de $12 666.4. Este ahorro
es solo por el concepto de compra de agua potable, cabe recalcar que se generaron ahorros
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Meta
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indirectos debido a la disminución del caudal de agua residual, esto se presenta en el
siguiente indicador.
Indicador de Caudal de Agua Residual.
El agua residual que se llega a la PTAR de la empresa, proviene de la planta de Quesos,
la planta de Yogurt y el comedor, para el presente indicador solamente se utiliza el caudal
de salida de la planta de quesos, este caudal se mide antes de que se mezcle con la demás.
En la figura 16 se muestra el comportamiento del indicador de caudal de agua residual
durante los años 2010 y 2011, en litros de agua residual por cada kilogramo de producción.
Fuente: Karol Ramírez.
FIGURA 16. Indicador Caudal de agua residual (litros de agua/kg producción).
En la figura anterior, se puede apreciar el seguimiento del indicador, cabe destacar que
no se cuenta con el dato del mes de febrero del 2010 debido a que no se tiene el caudal total
de ese mes.
En el mes de febrero se presenta una disminución, vuelve a subir en marzo y a partir de
ahí la tendencia fue a la baja, con excepción de los mes de octubre y diciembre en los
cuales se utilizó el equipo en desuso para quesos mozzarellas y se hicieron lavados
generales en la planta.
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Se puede observar que la generación de agua residual presentó una baja significativa en
el 2011 respecto al 2010, esto con un promedio de 4.24 l/kg producido y de 6.49 l/kg
respectivamente, este es el ahorro más significativo un 34.65%, y representa un total de
$75273.1.
Para determinar el valor del costo del agua residual, se incluyeron los gastos por mano
de obra, higiene y sanitización, manejo de lodos, laboratorio y misceláneos, ya que este es
el costo real para el tratamiento del agua, no se incluyen los gastos relacionados a
mantenimiento, debido a que representan compras de equipo o mantenimientos preventivos
o correctivos que no tienen que ver propiamente con el tratamiento del agua y son no gastos
fijos.
Indicador de Carga Orgánica
Se determina con la Demanda Química de Oxígeno (DQO) en mg/l y se relaciona con
los kilogramos producidos. Se eligió esta medida ya que se hace en el laboratorio de la
PTAR y es un análisis sencillo y confiable.
En la figura 17 se muestra el indicador de carga orgánica en (mg/l DQO)/kg
producidos. Durante los años 2010 y 2011.
Fuente: Karol Ramírez.
FIGURA 17. Indicador Carga orgánica (DQO/ton producción).
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En los meses de marzo y abril no se hicieron análisis de DQO de este efluente, por lo
que no se cuenta con el indicador correspondiente.
En la figura 17, se observa cómo durante el año 2010 se presentan picos con valores
muy altos en los meses de abril y junio, el comportamiento del año pasado fue más estable.
Durante el año 2010 se generaba una carga de 6.4 mg/l por cada kg producido y en el 2011
se redujo a 4.28 mg/l por cada kg producido lo que representa una disminución de un
33.1% en la carga orgánica generada al producir un kilogramo de queso. De esta manera
también se comprueba que las opciones de mejora implementadas tienen resultados
positivos para la empresa.
Para este indicador no se calcula el ahorro monetario ya que no se cuenta con la forma
de relacionar la carga orgánica con el costo de operación, existen otros factores como pH,
temperatura, u oxígeno disuelto, que pueden afectar de forma significativa el tratamiento
del agua y por ende su costo.
Indicador de Costo de la PTAR
Para la empresa, tratar el agua residual representa un alto costo. Con el programa de
P+L, se espera disminuir dicho costo al implementar diversas medidas para la reducción de
caudal y carga orgánica.
Se determinaron dos indicadores diferentes, el primero incluye todos los costos
relacionados con la operación de la PTAR los cuales son: mano de obra, higiene y
sanitización, manejo de lodos, mantenimiento tanto preventivo como correctivo, laboratorio
y misceláneos. El segundo, es sin incluir la parte de mantenimiento. Se decidió separarlos
debido al cambio que hubo en la empresa de pasar la operación de la PTAR del
departamento de Normalización y Ecología, al departamento de Mantenimiento.
En la figura 18 se muestran los dos indicadores determinados para los costos de la
PTAR durante los años 2010 y 2011.
62
Fuente: Andrea Calvo.
FIGURA 18. Indicador Costos de operación de la PTAR (Costo en $/m3 de agua tratada).
En la figura 18 se pueda reflejar que el aumento significativo en el costo del tratamiento
en el 2011, se debe principalmente a las mejoras implementadas en la estructura y
operación de la PTAR entre abril y julio del 2011, así como el inicio del programa de
mantenimiento preventivo.
En los meses de setiembre y noviembre del 2011 se presentan picos en los gastos, en el
primer mes se instalaron bombas, para lo cual se debió pagar materiales, equipo e
instalación, además se compró un destilador para el laboratorio; en noviembre se hizo una
limpieza de tanques y se compró un desecador y cristalería para hacer análisis de grasas y
aceites.
Si se compara el costo del tratamiento de la planta del 2010 con el del 2011,
considerando todos los costos, se obtiene que en promedio aumentó $0.12/m3, lo que
corresponde a un 4.63% en el 2011, y representa un total de $8371.7 de gasto demás en el
mantenimiento de la planta de tratamiento (columna roja respecto a la amarilla). Al
Comparar el indicador del2010 con el 2011, sin considerar los costos del mantenimiento
(línea morada respecto a la verde), se observa que éste disminuyó un 8.4%; es decir, tratar
cada metro cúbico de agua costó $0.2 menos que en el año anterior.
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2011 Sin Mantenimiento
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Además se debe recalcar, que las aguas que se tratan en la planta de tratamiento, no
provienen únicamente de la planta de quesos, también se incluye el efluente de la planta de
yogurt y del comedor, por lo que los ahorros logrados con la implementación de P+L en
ocasiones se ven contrariados con el caudal y la carga que proviene de la otra planta, la cual
no tiene implementado este programa.
Indicador de Consumo Eléctrico
Los indicadores de consumo de energía, tanto eléctrica como térmica, se llevan como
una forma de control, ya que el proyecto no se enfocó en su disminución. A pesar de esto,
la parte de concienciación al personal se basó en el mejor aprovechamiento de los recursos,
de manera que los mismos operarios colaboraron en la reducción de dichos insumos.
Para determinar el indicador de consumo de energía eléctrica, se utilizan los KWH por
cada tonelada de producción, como se puede observar en al figura 19.
Fuente: Departamento de Mantenimiento.
FIGURA 19. Indicador Consumo de energía eléctrica (KWH/ton producción).
La disminución en el consumo de energía eléctrica fue de un 10.3%, esto debido a que
se pasó de consumir 462.1 kwh/ ton en el 2010 a 414.5 kwh/ ton en el 2011. Este ahorro se
suma al logrado por el cambio de tarifa y representa un total de $25906.7 en el 2011.
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Entre las acciones realizadas para lograr los ahorros están: apagar las luces cuando no
se necesitan, no mantener las puertas de las cámaras frías mucho tiempo abiertas y
encender los equipos solo cuando se necesitan.
Indicador de Consumo de Búnker
A pesar de que el proyecto se enfocó en reducción de agua, se obtienen ahorros en el
consumo de energía, ya que se usa menos agua caliente en la planta.
Para llevar el control del consumo de búnker, se utiliza el indicador galones de búnker
por cada tonelada producida en la planta de quesos, como se muestra en la figura 20.
Fuente: Departamento de Mantenimiento.
FIGURA 20. Indicador Consumo de energía térmica (galones búnker/ton producción).
Este indicador presentó una disminución de un 1.24% del año 2010 al 2011, lo que
representa pasar de un consumo de 15.3 a 15.1 galones de búnker por cada tonelada
producida, lo que generó un ahorro de $1147.4. Este ahorro aunque es poco, puede ser
optimizado cuando se trabaje en el ahorro energético.
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65
3.6.3 Gastos y ahorros
Con el fin de estimar el impacto de las acciones realizadas por este proyecto desde el
punto de vista económico, se presenta un cuadro resumen con los ahorros calculados a
partir de los indicadores, otro con los gastos devengados en la implementación de las
mejoras en planta y uno final con da diferencia de éstos. Los resultados son muy positivos y
se espera que sean de ayuda para continuar con el apoyo hacia el proyecto.
En el cuadro 14 se presenta un resumen de los ahorros generados por la implementación
de Producción mas limpia en la planta de quesos.
CUADRO 14. Ahorros estimados del Proyecto de P+L en el 2011.
Indicadores 2010 2011 Diferencia % Disminución Ahorro ($)
Agua Potable (l/kg) 5.20 4.80 0.4 8.42 12666.4
Agua Residual (l/kg) 6.49 4.24 2.2 34.65 29305.8
Carga orgánica
(mg/l DQO/ton) 6.40 4.28 2.1 33.11
Costos PTAR ($/m3) 2.51 2.63 -0.1 -4.63 -8371.65
Costos PTAR 2 ($/m3) 2.15 1.97 0.2 8.37
Energía (kwh/ton) 462.1 414.5 47.7 10.31 25906.7
Búnker (gal/ton) 15.3 15.1 0.2 1.24 1197.4
Ahorro total 60704.6
Los ahorros mostrados en el cuadro 14, son una recopilación de los datos presentados
anteriormente en los indicadores. Los costos de la PTAR que tienen un signo negativo, son
debido a que no se produjo ahorro, sino que subieron, de manera que se restan al total de
ahorros generados por los demás rubros.
Estos ahorros son el resultado del esfuerzo en conjunto de los operarios de la planta y
del Comité de P+L, se espera que sirvan de motivación para darle continuidad al proyecto.
También se deben tomar en cuenta los gastos producidos en el proyecto por la
implementación de las opciones de mejora, los cuales se pueden observar en el cuadro 15.
66
CUADRO 15.Desglose de las inversiones hechas en la planta de quesos.
Mejora Costo (colones)
Fuente Materiales Mano de obra Total
Estañón área de
palmitos - - - Gerardo Calvo
Rejillas área de empaque
122 774.5 20 000 142 774.5 Ricardo Leitón
Telas 675 000 - 675 000 Gasto SAP
Arreglos mesa línea
ULMA 150 000 12 461.96 16 2461.96 Gilbert Ortiz
Arreglos línea Mozzarella
150 000 28 484.48 178 484.48 Gilbert Ortiz
8 Tapones para las
mesas 124 752 73 076.92 197 828.92
Mirania Castillo,
Gilbert Ortiz
Total general ₵ 1 356 549.86
$ 2713.1
Se consultó a los encargados de los diferentes departamentos el costo generado por la
compra e implementación de las mejoras en la planta de quesos, luego se hizo un cuadro
resumen. Los costos de las mejoras que no aparecen, se debe a que no se contó con el dato
correspondiente.
Como se puede observar en el cuadro 15, las mejoras implementadas representan un
gasto de $2713.1, solamente un 4.5% de los ahorros generados que alcanzaron $60704.6, lo
cual es una suma mínima para la empresa.
Este ahorro es un buen indicio, para que se tomen en cuenta las opciones de mejora que
requieren inversión, las cuales vendrían a potenciar los ahorros y a lograr el objetivo de la
empresa de tener pisos secos en la planta de producción de quesos.
Para determinar un valor neto de los ahorros logrados, se elaboró el cuadro final con
estos datos, se muestra a continuación.
67
CUADRO 16. Ahorros totales del proyecto.
Dólares
Ahorros 60704.6
Gastos 2713.1
Diferencia 57991.5
En el cuadro 16 se muestra el ahorro final logrado por la implementación del programa
de P+L en la empresa Sigma Alimentos durante el año 2011, este monto de $57991.5
representa lo que la empresa no gastó en el 2011 debido al concepto de compra de agua
potable, tratamiento de agua residual, compra de búnker y energía eléctrica.
Se espera que se le de seguimiento a los indicadores, se continúe con las mejoras
propuestas, con las capacitaciones y con la mejora continua en la planta de quesos, así
como la implementación de P+L en la planta de Yogurt.
Es importante resaltar, que los ahorros presentados son los económicos para la empresa.
En materia ambiental también se obtuvieron muchos beneficios, los cuales no se pueden
medir, pero al maximizar el uso de los recursos, al generar menos contaminación, al crear
conciencia en el personal, quienes no solo aprendieron a aprovechar los recursos en la
empresa sino también en sus hogares y comunidades; los ahorros generados son
indiscutiblemente valiosos.
68
3.7 Fase VI - Usos del suero
3.7.1 Pruebas de Actividad Metanogénica
Se realizaron 5 pruebas a nivel de laboratorio, donde se utilizaron 3 reactores con
sustratos de suero, suero con grasa y suero con grasa y lodo primario. En el cuadro 17 se
indican las concentraciones de dichas unidades experimentales.
CUADRO 17. Composición de los sustratos utilizados en las pruebas de Actividad
Metanogénica.
Unidad
experimental Composición (%) Composición (Litros)
Suero Grasa Lodo Suero Grasa Lodo
R1 100 - - 2,00 - -
R2 84 16 - 1,68 0,32 -
R3 79 13 8 1,58 0,26 0,16
Todas las pruebas realizadas se hicieron en recipientes de 2 litros de capacidad y se
utilizaron las concentraciones descritas en el cuadro 17. En las primeras 4 pruebas, no se
logró cuantificar la cantidad de metano generado debido a diferentes circunstancias que se
presentaron, las cuales se detallan a continuación:
Prueba #1: Se colocó un reactor de cada tipo de sustrato. El reactor que presentó mejor
producción de metano fue el R1 (suero al 100%), ya que inició la generación desde el
día 0 y se mantuvo hasta el día 8, cuando se desconectó el ensayo debido a que se
determinó la necesidad de agitación para una homogenización del sustrato,
especialmente en los reactores que contenían grasa, ya que se formó una capa en la
parte superior, que evitó la salida del gas y disminuyó el contacto con las bacterias del
fondo. El mezclado fue necesario debido a que contribuye a la distribución de los
agentes amortiguadores y previene la acumulación de productos intermedios que
pudieron ser inhibitorios para las bacterias metanogénicas.
Prueba #2: Se montaron 2 reactores por tipo, uno con agitación constante con pastilla
magnética y el otro sin agitación. El reactor que mostró una mayor generación de gas,
fue el R1 en agitación, seguido por el R3 en agitación. El tratamiento R3 en agitación
69
presentó una fuga por lo cual se retrasó la medición del volumen de metano generado.
Los tratamientos que no fueron agitados tuvieron muy poca generación, casi nula. En
esta prueba, las bajas temperaturas afectaron la actividad bacteriana, donde el rango
óptimo es de 30 a 40ºC para microorganismos mesófilos y de 45 a 60º para termófilos.
En esta prueba la temperatura fueron menores, según datos del Instituto Meteorológico
Nacional, durante el mes de noviembre para la zona de Cartago se presentan
temperaturas mínimas de 15.2ºC y máximas de 22.8ºC, por lo cual la actividad
bacteriana fue escasa.
Al iniciar la prueba, los reactores se neutralizaron utilizando NaOH en escamas, se
llegó a valores entre 6.8 y 7.0, al finalizar la prueba se les midió el pH y se encontraban
entre 3.4 y 4.0. Esto indica que se acidificó el sustrato.
Prueba #3: Se montaron nuevamente las pruebas con 2 reactores por tipo de sustrato,
en este caso a uno se le aplicó agitación con pastilla magnética y al otro reactor
agitación y temperatura, se mantuvieron a 37ºC en plantillas. En esta prueba el mejor
resultado se presentó con los reactores R2, primero con el que se encontraba en
agitación y con temperatura de 37ºC y posteriormente el que solo tenía agitación.
Para esta prueba, se decidió colocar 3 botellas con los sustratos en la mesa de trabajo
para control diario del pH. Debido a que se formó ácido láctico en el proceso de
descomposición del suero, el pH llegó a 4.0 el día 2, lo cual evitó que se pasara de la
fase acidogénica a la fase metanogénica y la digestión anaerobia cesó, por lo que se
desconectó la prueba en el día 8.
Prueba #4: Se trató de neutralizar el pH para una producción eficiente, pero se debió
abrir los reactores cada 2 días, lo que dejó escapar el gas. En este ensayo, el reactor R2
fue el que llegó a generar más biogás.
Este ensayo se desconectó el día 3 debido a que al estar abriendo los reactores para
medir el pH y neutralizar se dejaba escapar el gas y se le debía dar tiempo al reactor
para que se estabilizara nuevamente, por lo que las condiciones no fueron constantes
durante la prueba.
70
En el anexo 8 se pueden ver los análisis realizados a los reactores así como los gráficos
de generación de metano.
La prueba #5 se realizó en el laboratorio 2 de la Escuela de Ingeniería Ambiental, se
siguió con la misma metodología y con las condiciones de agitación y temperatura. Para
esta prueba sólo se utilizó el sustrato que produjo una mayor cantidad de metano en las
primeras pruebas y fue el R2 (suero al 84% y grasa al 16%).
Un estudio hecho en la Universidad EARTH (Díaz, 2006), demuestra que la adición de
grasas al sustrato de un biodigestor, aumenta la generación de metano, debido a que los
productos finales de la degradación de la grasa en el biodigestor son metano y dióxido de
carbono principalmente.
Al iniciar la prueba, se estableció una alcalinidad de 2500 mg/l, esto con el fin de suplir
las necesidades de alcalinidad del sistema anaerobio. Se utilizó una agitación con pastilla
magnética, no es muy recomendable este tipo de agitación ya que se produce solo el fondo
y en la parte superior se permanece casi inmóvil, lo que no homogeniza el sustrato, pero era
con lo que se contaba en el laboratorio.
Se le inoculó lodo anaerobio proveniente de la laguna de oxidación #1 de la PTAR del
Instituto Tecnológico de Costa Rica, sede Cartago, se analizaron los sólidos suspendidos
volátiles (SSV) del lodo para colocar una masa de 5 gramos en cada reactor. El valor de los
SSV fue de 21.7 g/l.
Luego de 17 días en los reactores, se produce una remoción promedio de un 77.5% y
una generación promedio de metano de 197.5 litros (0.2 m3 de CH4), como se observa en el
cuadro 18.
CUADRO 18. Cálculo de la AME (g DQO/gSSV*día) de la Prueba #5.
Reactor Metano
(L)
DQO
Removida
(g)
DQO
removida
(%)
AME
(g DQO/gSSV*d)
kg CH4/
kgSSV*d
A 197.9 565.32 77.7 29.0 3.51
B 197.2 563.44 77.4 26.7 3.22
Promedio 197.5 564.4 77.5 27.8 3.4
71
En diversas pruebas realizadas para el tratamiento de efluentes lácteos en reactores
anaerobios de alta carga, se han obtenido eficiencias de reducción de carga orgánica con
rangos desde 63 hasta 98% (Hernández, 2005), el promedio obtenido, como se muestra en
el cuadro 18 es de un 77.5% lo cual se encuentra dentro de este rango establecido.
Las diferentes pruebas para remoción de DQO, según la literatura, determinan que a
mayor carga orgánica en la entrada del efluente mayor será el porcentaje de remoción, esto
sí hasta determinada carga, dependiendo de las características del influente, por lo que se
recomienda hacer pruebas a diferentes concentraciones de carga orgánica.
El volumen generado de metano se calculó a partir de la DQO removida, tomando en
cuenta que se generan 0.35 litros de metano por cada gramo de DQO removida (Torres,
2010).
La prueba de actividad metanogénica, se realizó con el fin determinar la cantidad de gas
que se podía generar el lodo en el sustrato establecido, en este caso suero lácteo y grasa. La
AME de un lodo granular en un reactor anaerobio debe estar en el rango de 0.5-1.5 kg
CH4/kg SSV*d (Acuña, 2002), en el caso de la prueba realizada se obtuvo un valor
promedio de 3.4 kg CH4/kg SSV*d sobrepasando el valor establecido. Lo que indica la
buena calidad del lodo y la alta capacidad del sustrato para la conversión a metano.
Si se compara el valor obtenido, con el valor citado en el informe de pre-factibilidad
realizado a Sigma Alimentos, para la producción de metano a partir de suero lácteo, el cual
es de 380 kg CH4/kg SSV*d (AquaLimpia Engineering, 2011), se obtiene que la prueba no
generó la cantidad óptima esperada.
Es importante mencionar que la prueba tuvo una duración de 17 días, en donde se
obtuvo una curva de generación de gas tipo exponencial, ver anexo 8. Se controlaron las
condiciones de alcalinidad al inicio de la prueba y temperatura y agitación durante el
ensayo.
Para una producción constante de biogás, donde se asegure el máximo rendimiento, se
debe mantener una agitación que asegure una óptima homogenización del sustrato, en esta
72
prueba la agitación se hizo con pastillas magnéticas, las cuales solo removían el fondo, por
lo que se formó una emulsión en la parte superior.
Además la alcalinidad se controló al inicio de la prueba, no así durante su ejecución,
por lo que el sustrato se pudo acidificar debido a la generación de ácidos grasos volátiles
(AGV) los cuales inhiben la formación de metano, por lo cual se recomienda hacer análisis
en línea para determinar la alcalinidad del sustrato y utilizar fuentes de alcalinidad como lo
son boñiga u otro tipo de excretas.
73
CONCLUSIONES
Una vez finalizada la auditoría de residuos, se concluye que:
La participación activa de los operarios y supervisores de la planta de procesos
fueron de suma importancia para el proyecto, de manera que se conoció la situación
real de la empresa, se siguieron los procesos y las mejoras planteadas respondieron
a las necesidades planteadas por quienes tienen conocimiento en el tema.
Los diagramas de flujo elaborados para cada producto, sirvieron para conocer los
pasos de elaboración de cada queso y darle seguimiento a los procesos, pero no para
determinar las entradas y salidas en cada uno.
La auditoría de residuos permitió determinar como principales desechos generados
en planta durante el año 2010, el suero lácteo del que se generaron casi 47 millones
de kg, los desechos orgánicos conformados por mermas de producto y boronas con
un total de 6132.9 kg y el agua residual que correspondió a 29 millones de litros
generados. Estos representan altos costos a la empresa por transporte, tratamiento y
disposición, así como pérdidas al no ser aprovechados.
Llevar el control del peso de los desechos generados diariamente, las cantidades de
agua potable consumida, del caudal y la DQO del agua residual generada, ayudan a
crear conciencia y a implementar medidas para su reducción. Cuando los operarios
son conscientes de las cantidades generadas en su área de trabajo y tienen el
conocimiento de los impactos que constituyen, son más anuentes a proponer y
aceptar las mejoras para la reducción de desechos y el mejor aprovechamiento de
los recursos.
Los puntos críticos establecidos para el proyecto fueron “Corte y empaque de
quesos frescos o línea ULMA” y “área de producción de mozzarellas”, estas
representan el 92% de la producción y son las áreas donde se generaban más
desechos, tanto de boronas en el piso como de suero y agua con grasa, de forma que
al analizarlas se determinó que contaban con un gran potencial para la
implementación de mejoras.
Las capacitaciones ayudaron a crear conciencia en el personal, de manera que se
mejoraron las buenas prácticas de operación, principalmente con el consumo de
agua y la disposición de los desechos. Se notó que en cada sesión la participación
fue mayor y las ideas planteadas por los colaboradores fueron más específicas para
las diferentes áreas de la planta, lo que representó un gran avance para el proyecto.
74
Con respecto a la elaboración del balance de masas, se obtiene como conclusión:
Es importante contabilizar correctamente las salidas de los procesos, no solo
producto terminado y recortes, sino también desechos, los cuales no se miden y
pueden representar una fuente de ahorros significativa. Al tener los datos reales de
las boronas y el suero, se puede determinar mejor el rendimiento de cada tina
producida y calcular los beneficios al disminuir la generación de desechos.
En la fase de síntesis se concluye:
Se propusieron un total de 18 opciones de mejora a corto plazo de las cuales
correspondieron a: 1 buena práctica de manufactura, 6 a mejor control de procesos,
9 a modificaciones de equipo, 1 a cambio de tecnología y 1 a recuperación in situ y
reutilización. De las 6 opciones de mejora que requieren inversión, 3 constituyen
cambios de tecnologías, 3 a modificaciones de equipo y 1 a recuperación in situ.
Las opciones de mejora implementadas son: recolección de agua con grasa del
extrusor con un estañón, cambio de las rejillas del área de empaque, modificaciones
a la mesa en el área de corte de queso fresco, cambio de telas, modificaciones en al
línea de mozzarellas que incluyen modificaciones a la mesa de trabajo, pazcón
colocado a la entrada de la malaxaladora, cambio de mangueras por tuberías de
acero inoxidable en las mesas de enfriamiento y buggi para colocar y lavar moldes
sucios; también se adaptaron tapones para 2 de las mesas de producción, se utilizan
beakers en lugar de bolsas plásticas para muestreos en producción y los muestreos
en empaque se realizan en dicha área y se llevan las muestras al laboratorio.
Al determinar los indicadores de desempeño, en la fase de evaluación se rescata:
La implementación de las opciones de mejora, en conjunto con la concienciación al
personal, tuvieron un impacto positivo en la disminución de la carga orgánica, un
26.27% y caudal de salida de residual de la planta de quesos en un 26.96% en el
2011 respecto al 2010.
Los indicadores del proyecto muestran el buen desempeño al disminuir un 7.8% en
el consumo de agua portable por kilogramo producido, un 36.65% en la generación
de agua residual por kilogramo y un 33.1% de la carga orgánica por kilogramo y en
la disminución de un 8.77% en los costos de tratamiento de cada metro cúbico de
agua residual, sin incluir los costos por mantenimiento. Estos indicadores
representan los ahorros obtenidos en el año 2011 con respecto al 2010.
75
Los costos totales de operación de la Planta de Tratamiento de agua residual,
incluyendo mantenimiento, presentaron un aumento de un 4.63% en dólares por
cada metro cúbico de agua residual, en el 2011 respecto al 2010, debido al
mantenimiento que se le hizo y a los cambios presentados a nivel administrativo.
Aunque no se trabajó en mejoras para disminuir el consumo de energía, se logró una
importante reducción en los indicadores, tanto en eléctrica (kwh/ton) de un 10.3%,
como térmica (gal/ton) un 1.24%.
La aplicación de Producción más Limpia en la Planta de Quesos de Sigma
Alimentos generó ahorros de $57991.5 durante el año 2011. De los cuales los
principales fueron los ahorros generados al disminuir el caudal de agua residual y el
consumo de energía eléctrica, en los que influyó mucho la aplicación de buenas
prácticas de manufactura.
Es importante que la gerencia continúe con el proyecto, en especial con las
capacitaciones y la motivación al personal, dado que efectivamente se alcanzaron
logros importantes en el ahorro económico y en los beneficios ambientales.
Con respecto a los usos del suero se concluye:
En las pruebas de Actividad Metanogénica, la mezcla de suero (84%) y grasa (16%)
fue el sustrato que mejores resultados obtuvo. Al generar mayores cantidades de
metano que en los sustratos de solamente suero y suero con grasa y lodo.
En las pruebas de actividad metanogénica la agitación afectó ya que no se
homogenizó bien el contenido del reactor, la temperatura baja disminuyó la
actividad bacteriana, la baja alcalinidad favoreció la formación de ácidos grasos
volátiles que bajaron el pH e impidieron la generación de metano.
La actividad metanogénica promedio obtenida en la prueba #5 fue de 3.4 kg CH4/kg
SSV*d. Lo cual es un buen rendimiento para un sustrato como agua residual pero
para el suero se puede optimizar si se establece en mejor control del sustrato, la
temperatura de operación del reactor, y la agitación, alcalinidad y el pH del sustrato.
76
RECOMENDACIONES
Llevar un control estricto del peso diario de los desechos orgánicos en las áreas de
Empaque y Producción, así como mantener los que se llevan actualmente.
Colocar recipientes para material de reciclaje dentro de la planta con el fin de
recuperar plásticos y cartón.
Actualizar los indicadores del proyecto mes a mes.
Darle continuidad al proyecto para seguir obteniendo buenos resultados.
Liderar el proyecto con personal que esté más involucrado con los procesos dentro
de la planta.
Involucrar personal de otras áreas como Calidad, Bodega, PT, Contabilidad o
Investigación y Desarrollo en el Comité de P+L.
Buscar formas de motivación al personal, con el fin de mejorar la productividad y el
desempeño ambiental de la empresa.
Tomar en cuenta en los proyectos de la planta, las opciones de mejora que requieren
inversión propuestas en el proyecto de P+L, para que se les asigne presupuesto y se
lleven a cabo.
Darle seguimiento a la “Campaña de Reducción de Agua”.
Continuar con la implementación de P+L en la planta de Yogurt para reducir el
caudal de agua residual y los costos de operación de la PTAR.
Comparar el dato diario de los medidores de agua, con el anterior, para detectar a
tiempo hidrómetros en mal estado y repararlos con agilidad para no perder
mediciones valiosas.
Monitorear la cantidad de agua que se extrae delos pozos para tener un control de la
capacidad de este durante todo el año.
Hacer las pruebas para la determinación de generación de metano utilizando boñiga
mezclada con el suero para mantener la alcalinidad en valores aceptables, 2500 mg/l
de CaCO3.
77
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80
ANEXOS
Anexo 1. Resumen de las capacitaciones.
Los temas vistos en cada presentación y los aportes al proyecto
a) Primera capacitación: Concienciación ambiental e introducción a la Producción más
Limpia:
Se habló acerca de la situación actual de nuestro país con respecto a los desechos
sólidos, la situación mundial del agua y lo importante que es cuidar de este recurso. Se
explicó el diagrama en forma de prisma de lo que es deseable y lo que no. Posteriormente
se proyectó el material audiovisual creado por el ITCR y el Centro de Investigación en
Protección Ambiental (CIPA), donde se explica y da un ejemplo del concepto de P+L, de
las tecnologías del final de tubo y las desventajas de estas tecnologías. Se realizó una
evaluación de los temas vistos. A esta capacitación asistieron un total de 38 personas.
b) Segunda capacitación: Situación actual de la empresa
Se hizo un resumen de la información recolectada de la empresa respecto a costos del
tratamiento del agua residual, parámetros que se evalúan en la PTAR tales como DQO,
caudal, grasas y aceites. Se mostraron gráficos de consumo de agua, consumo energético e
indicadores de estos consumos por tonelada de queso producido. Se contó con una
participación de 40 personas.
Asimismo se expuso acerca de los principales desechos que se generan en la planta los
cuales son plásticos, boronas de queso, papel y el suero. Se ejemplificó con fotografías
tomadas en cada área de la planta.
c) Tercera Capacitación: Puntos críticos en la planta de quesos y opciones de mejora
Se mostraron los puntos críticos observados y discutidos en cada área de la planta, así
como los errores que se comenten en el proceso1. Se mencionó las acciones realizadas por
parte de los colaboradores de la planta para disminuir los desechos y por último se explicó
acerca de las opciones de mejora a corto y largo plazo a implementar. Asistieron 44
personas.
1 Colaboró el ingeniero de procesos Alberto Granados, quien ayudó a determinar los errores.
81
d) Cuarta capacitación: Resultados del proyecto
Se expusieron los pasos de implementación del círculo de P+L haciendo énfasis en las
acciones realizadas en la empresa desde el inicio del proyecto. Además se mostraron los
indicadores hasta el mes de diciembre. Estuvieron presentes 45 personas.
Anexo 2. Monitoreo de áreas para consumo de agua potable.
Para asegurar el éxito de la campaña de reducción de consumo de agua, se monitorearon
8 áreas diferentes, como no todas las áreas dependen de la producción, se hicieron
diferentes indicadores para cada una de manera que el control se ajuste a las condiciones
necesarias. En el cuadro 19 se muestran las áreas y sus indicadores.
CUADRO 19. Áreas a monitorear el consumo de agua potable e indicadores utilizados.
Área Indicador
Entrada de quesos m3 agua/ kg de queso producido
Empaque m3 agua/kg de queso empacado
Helados m3 agua/kg helados producidos
PTAR m3 agua consumida/ m
3 agua tratada
Comedor m3 agua
Yogurt m3 agua/kg producto
Lavado de Camiones m3 agua/número de camiones
Recibo de Leche m3 agua/ litros de leche recibida
82
Anexo 3. Indicadores de desempeño.
Para medir el desempeño del proyecto, se debían establecer los indicadores de
desempeño que mostraran los avances en la disminución de consumo de agua, de carga
orgánica y energía, estos se revisaron y actualizaron mensualmente.
Para poder determinar los indicadores se necesitaron diferentes datos, que se presentan a
continuación en el cuadro 20.
CUADRO 20. Indicadores de desempeño del proyecto de P+L.
Nombre del indicador Datos necesarios Indicador
Carga orgánica - DQO salida planta de quesos
- Producción mensual
𝑚𝑔
𝐿𝐷𝑄𝑂
𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Consumo de agua
- Caudal de entrada de agua planta de
quesos
- Producción mensual
𝐿 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑘𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Caudal agua residual - Caudal de salida de agua
- Producción mensual
𝐿 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
𝑘𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Costos de tratamiento
del agua residual.
- Costos de tratamiento
- Caudal de agua tratada
$ Tratamiento
𝑚3𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
Energía eléctrica* - Consumo de corriente eléctrica
- Producción mensual
𝐾𝑊𝐻
𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Energía térmica* - Consumo de búnker
- Producción mensual
𝑔𝑙 𝐵ú𝑛𝑘𝑒𝑟 ∗∗
𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
*Estos indicadores son de referencia, ya que el proyecto se enfocó en la disminución de
consumo de agua y desechos, no en la parte energética.
** El búnker se mide en galones consumidos.
83
Anexo 4. Pruebas de Actividad Metanogénica.
La prueba de laboratorio para determinar la capacidad de producción de biogás del suero
y otros sustratos utilizada es Actividad Metanogénica Específica.
La prueba para determinar la Actividad Metanogénica, se realizó 4 veces con el fin de
monitorear diferentes variables como sustrato, agitación y temperatura. La diferencia entre
las pruebas 3 y 4 es el control del pH de los sustratos.
CUADRO 21. Pruebas realizadas de AME.
Prueba Unidades experimentales
1 R1 R2 R3
2 R1 R2 R3 R1 Agitación R2 Agitación R3 Agitación
3 y 4 R1
Agitación
R2
Agitación
R3
Agitación
R1 Agitación
Temperatura
R2 Agitación
Temperatura
R3 Agitación
Temperatura
Nota: En la primera y segunda prueba se utilizaron como reactores tarros plásticos de 4
L de capacidad, para las siguientes pruebas se utilizaron botellones de 2,5 L ya que se
debían calentar.
84
Metodología para Actividad Metanogénica Específica.
En la prueba para determinar la actividad metanogénica de los residuos de la empresa
como suero, grasa y lodo, se usaron botellas que funcionaban como reactores anaerobios
donde se colocaron:
El inóculo en una concentración de aproximadamente 2.5 gramos SV/litro.
Suero lácteo, grasa y lodo de la PTAR de Sigma.
Suficiente micronutrientes y minerales para evitar deficiencias en las bacterias.
Una vez iniciada la prueba, se midió la producción de biogás que se generaba.
Ya que el metano es el único componente del biogás que tiene DQO, se usó, para medir
la producción de gas, una botella llena de hidróxido de sodio la cual absorbió el dióxido de
carbono y el ácido sulfhídrico. Esta botella funcionó de la siguiente manera:
Una botella de plástico duro, cerrada con tapa.
Para la entrada del gas, se perforó la tapa y se colocó una aguja. El gas entró
por la aguja y subió a través del líquido a la parte superior.
Al entrar en la botella, la gota de gas desplazó una cantidad igual de solución
de NaOH que salió de la botella por una segunda aguja.
Se midió la cantidad producida de gas, midiendo a diario la cantidad de NaOH
desplazado de la botella. Esta cantidad se midió simplemente en términos
volumétricos (ml).
Se colocó el reactor arriba del nivel del líquido en la botella de hidróxido. Esto
para evitar que entrara hidróxido en el reactor.
Se conectó el reactor con la botella de hidróxido con una manguera, que tiene en
su punto más bajo, un drenaje con un tapón.
Procedimiento:
1. Se utilizaron botellones de vidrio 2,5 litros de capacidad donde se colocaron: (ver
preparación de soluciones).
2,5 gramos de lodo por cada litro del botellón.
2 ml de cada una de las soluciones de nutrientes.
85
Se completó el volumen de 2 litros con el suero, grasa y lodo dependiendo del
tratamiento.
2. Se llenaron las botellas de desplazamiento, de 2,5 L de capacidad, con una solución
de hidróxido de sodio (NaOH) al 2%. Esta solución se debió cambiar cada 10 veces
que se vaciaba la botella por desplazamiento por biogás.
3. Se cerró el botellón y se conectó la manguera a la botella de desplazamiento. Se
dejó escapar el hidróxido de sodio que salía de la aguja de desplazamiento, hasta
que se estabilizara. Si no se estabilizaba era debido a la presencia de fugas en las
conexiones de mangueras o en la tapa de la botella, se localizaban y se reparaban.
4. Monitoreo de la producción de gas: El monitoreo consistió, básicamente, en medir a
diario la cantidad de hidróxido que se desplazó y con esto, la producción de metano.
Se elaboró un cuadro en el que se anotaron la fecha, la hora, el tiempo pasado desde
el inicio del experimento, la cantidad de gas producida y la cantidad acumulada
medida día a día.
5. Si se acumulaba líquido en el drenaje, podía haber sido causada por tres posibles
fenómenos:
a) La producción de gas estaba muy baja.
b) Se bloqueaba una de las agujas en la botella de desplazamiento y había que
cambiarlas.
c) Había una fuga en la manguera, entre el botellón reactor y la botella de
desplazamiento. Se debía revisar y sellar de inmediato.
6. Cálculos:
Para calcular la actividad metanogénica, se graficaron los datos de la producción
acumulada de metano (eje y) respecto al tiempo (eje x).
Se calculó la pendiente de la gráfica en el punto en que sube más rápido la producción
de metano (donde es mayor la producción del gas). Se tomaron dos puntos de la recta
para calcular la pendiente M.
La actividad metanogénica (AME) se calculó:
AME = M * ((24 *2,66) /(gramos de sólidos volátiles *1000))
= kg de metano (CH4) / kg sólidos volátiles por día.
86
Metodología para demanda química de oxígeno (DQO)
Fundamento
La Demanda Química de Oxígeno se define como la cantidad de un oxidante específico
que reacciona con la muestra bajo condiciones controladas. El agente oxidante utilizado
principalmente es el Cr2O72-
, el cual es reducido a ión crómico (Cr3+
) durante la prueba.
Tanto los componentes orgánicos como los inorgánicos son de gran interés para la
oxidación, sin embargo en la mayoría de los casos, los compuestos orgánicos predominan y
son de mayor interés. Usualmente la DQO es utilizada como la medida para determinar la
contaminación del agua de desecho.
Materiales
- Papel toalla
- Guantes desechables
- Viales de 0-1500 o 0-15000
- Pipeta
- Pera o pipeteador
- Recipiente de aforo
- Agua destilada
- Plantilla de digestión
- Colorímetro
Procedimiento
Preparación de las muestras
Pruebas con viales de 0 a 1500
1. Agitar la muestra
2. Tomar 2 ml de la muestra y depositarlo en el vial. El tubo debe estar inclinado para
que permita a la pipeta dejar caer el líquido por las paredes del tubo.
3. Cerrar y agitar el tubo.
4. Limpiar el exterior del tubo con papel toalla.
Nota: En caso de ser necesario realizar diluciones utilice las cantidades de muestra
necesaria, y afore el recipiente con agua destilada (si se realiza una dilución de 1:1, tomar 5
ml de muestra, colocarla en el frasco y aforar hasta la marca con agua destilada; si la
dilución es de 1:10, tomar 1 ml de muestra y aforar el recipiente hasta la marca de aforo
con agua destilada). Agitar y tomar 2 ml de la dilución y colocarlo de la misma manera que
lo hace con las muestras directas.
91
Pruebas con viales de 0 a 15000
5. Agitar la muestra
6. Tomar 0.2 ml de la muestra y depositarlo en el vial. El tubo debe estar inclinado
para que permita a la pipeta dejar caer el líquido por las paredes del tubo.
7. Cerrar y agitar el tubo.
8. Limpiar el exterior del tubo con papel toalla.
Nota: En caso de ser necesario realizar diluciones utilice las cantidades de muestra
necesaria, y afore el recipiente con agua destilada (si se realiza una dilución de 1:1,
tomar 5 ml de muestra, colocarla en el frasco y aforar hasta la marca con agua destilada;
si la dilución es de 1:10, tomar 1 ml de muestra y aforar el recipiente hasta la marca de
aforo con agua destilada). Agitar y tomar 0.2 ml de la dilución y colocarlo de la misma
manera que lo hace con las muestras directas.
Lectura en el equipo
1. Conectar el cargador a la fuente de poder.
2. Presionar ON hasta que el colorímetro se encienda.
3. Una vez que aparece la palabra COD, presionar ENTER para comenzar.
4. Presionar ENTER para seleccionar TESTING MENU (menú de pruebas).
5. Seleccionar ALL TEST (todas las pruebas) del menú TESTING MENU (menú de
pruebas).
6. Seleccionar la opción 2 SR, para pruebas con concentraciones de 0 a 1500 mg/L y la
opción 3 HR, para pruebas con concentraciones de 0 a 15000 mg/L.
7. Colocar el blanco en la cámara dependiendo de la muestra analizada (0-1500 o 0-
15000) y presionar ENTER.
1. Remover el tubo del colorímetro.
2. Colocar el tubo con la muestra en el equipo y presionar ENTER para realizar la
lectura de la muestra.
3. Anotar los resultados en unidades de color.
Presionar OFF para apagar o EXIT para regresar al menú previo y realizar otra
prueba.
92
Metodología para determinar Alcalinidad
Material y equipo requerido
- Buretas (50 ml)
- Probetas (100 ml)
- MatrazErlenmeyer (250 ml)
- Vaso de precipitados
- Soporte Universal
- Pinzas para bureta
- Termómetro
- Indicador de fenolftaleína
- Indicador rojo de metilo-verde
bromocresol
- H2SO4 0.05 N
- NaOH 0.02 N
- Tiosulfato de sodio 0.1 N
- Potenciómetro
Procedimiento para la determinación de alcalinidad total (T)
1. Colocar 25 ml de muestra con pipeta en un matraz Erlenmeyer de 125 ml. Diluir con 25
ml de agua destilada adicionada con probeta. Coloque 50 de agua destilada en un
matraz Erlenmeyer de 125 ml, añada 3 gotas de indicador fenolftaleína y 3 gotas de Rojo
de Metilo-Verde Bromocresol. Esta última preparación será su blanco.
2. Medir el pH de la muestra
3. Adicionar la fenolftaleína (3 gotas). Observe si hay cambio de color. Si se torna rosado,
adicione el ácido sulfúrico hasta que desaparezca el color. Contabilice los mL de ácido
que se gastó.
4. Agregar 3 gotas de indicador Rojo de Metilo-Verde Bromocresol.
5. Titular con H2SO4 (ácido sulfúrico) 0.05 N hasta la aparición de un ligero color naranja
(pH= 4.5)
6. Anotar el volumen de H2SO4 utilizado (A)
Los resultados se expresan en mg/litro de CaCO3. Cálculos:
Alcalinidad total en mg/l de CaCO3
T= (A× N × 50000)/ ml de la muestra
De donde:
A = ml de ácido valorado usado en la titulación
N = Normalidad del ácido.
T = alcalinidad total
93
Se considera que toda la alcalinidad se debe a los iones bicarbonatos, carbonatos e
hidróxido, suponiendo la ausencia de otros ácidos débiles de compresión orgánica o
inorgánica, como silícico, fosfórico y bórico. Como los cálculos se hacen sobre una base
estequiometria, los resultados no representan en su estricto sentido las concentraciones de
los iones.
El sistema se basa en los principios siguientes.
1) Hay alcalinidad de carbonatos cuando la alcalinidad a la fenolftaleína no es nula;
pero es menor que la alcalinidad total.
2) Hay alcalinidad de hidróxidos cuando la alcalinidad a la fenolftaleína es mayor de la
mitad de la alcalinidad total.
3) Hay alcalinidad de bicarbonatos cuando la alcalinidad a la fenolftaleína es menor de
la mitad de la alcalinidad total.
94
Anexo 5. Minutas de reunión del Comité de P+L
Minutade Rreunión 1 “Comité Producción más Limpia”
FECHA: 16/02/2011
PRESENTES: Julio Fdo. Gómez, Manrique Flores, Marielos Marín, Douglas Arias,
Juan Carlos Muñoz, Luis Fdo. Garita, José Calvo Guzmán, Henry Garita Romero,
Marianela Rojas y Karol Ramírez
AUSENTES: Marco Calvo, Iván Carpio, Mauricio Loria y Malaquías Rivera.
HORA: 09:30 am a 11:00 am.
Puntos Abordados
1- Opciones de mejora que se pueden tener en cada una de las áreas
2- Opciones de mejora mencionadas en la capacitación 1
3- Plan de trabajo a seguir durante el proyecto
4- Opciones de motivación
5- Cierre
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento
1
Opciones de
mejora en cada
una de las
áreas
Bagaces:
Mucho desecho al desenterrar el queso
Revisar los filtros de los drenajes
En producción y rallado congelado hay muchas boronas que se van
al drenaje
Zaranda para las boronas
Producción:
Se desperdicia mucho queso
En las mesas a la persona que trabaja se le cae mucho queso por
cada tina se desperdicia 1.5K
Cuando se destaquea la maquina que esta por el tanque del agua se
desperdicia de 1 a 1.5K
Implementar un pazcón en las mesas para evitar la caída de queso
Colocar basureros para medir el desperdicio de queso que se da
Por la tanqueta del suero se recogen demasiadas boronas
Utilizar estañones para agua, implementar escurridores
En este momento se utiliza la manguera para lavar debajo de las
tinas
Se desperdicia mucho agua caliente se abren los tubos y se ponen a
llenar estañones.
Al moldear quesos frescos hay mucho desperdicio
Los drenajes no están en buenas condiciones se taquean y se hacen
pozos de agua los cuales traen consecuencias de contaminación
95
Se debe hacer mas conciencia
Se debe dar mas rendimiento a los químicos
Mejorar la parte de producción y de aquí empezar al resto de la
planta ya que de aquí es donde mas se generan problemas
2
Opciones de
mejora
mencionadas
en la
capacitación 1
Se leyó el resumen montado con la opciones de mejora
mencionadas por el resto de la gente de la planta en la capacitación
1 de P+L; las cuales se comentaron para que el comité tuviera una
visión mas amplia de la situación
3
Plan a seguir
durante el
proyecto
Se comento el plan a seguir durante el proyecto para tener una
visión mas clara de cómo se va a ir progresando, además de dejar
claras las fechas de las siguientes capacitaciones y reuniones
4 Opciones
de motivación
Se comentaron las posibles maneras de motivar el personal de la
planta, entre las opciones que se comentaron estuvo las de creación
de lapiceros con el logo de P+L, o camisetas, dar refrigerios en las
capacitaciones, motivaciones verbales, reconocimiento del
esfuerzo realizado y prestar atención a las opiniones de los
muchachos así como tratar de mejorar la mayor parte de los puntos
que ellos están reportado
96
Minuta de Reunion 2 “Comité Produccion más Limpia”
FECHA: 28/03/2011
PRESENTES: Julio Fdo. Gómez, Manrique Flores, Marielos Marín, Douglas Arias,
Juan Carlos Muñoz, José Calvo Guzmán, Henry Garita Romero, Marianela Rojas y Karol
Ramírez
AUSENTES: Luis Fdo. Garita, Marco Calvo, Iván Carpio, Mauricio Loria y Malaquías
Rivera.
HORA: 09:30 am a 11:00 am.
Puntos Abordados
1- Opciones de mejora a implementar en cada una de las áreas.
2- Mejoras ya implementadas en la planta.
3- Cierre.
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento
1
Opciones de
mejora en
cada una de
las áreas
Empaque:
Implementación de un cedazo en los ceniceros para evitar el paso de
boronas.
Diseño de estante para que el suero quede acumulado, que sea posible
recolectarlo para que no caiga al piso.
Producción:
Caja de registro que está por la sal.
Problema maduro y bagaces.
Llenado de tinas.
Manigueta a los pazcones en las tinas del suero.
Ver tema de proyecto para el suero que tiene producción.
Revisar sistema del suero en el área de mozzarella.
Revisar tema de calibración en al Malaxaladora. Verificar el agua.
Cotización cambio de diseño en al Malaxaladora (1.5 millones de
colones).
Pasteurización:
Sacudir las telas en una mesa para que las boronas no caigan al piso,
se debe revisar espacio disponible.
Ver proyecto para quitar estañones.
Descargas de la descremadora.
Empaque del intercambiador de placas está dañado por lo que sale
agua. El agua está regresando a la caldera.
Revisar tema del silo para los lavados.
97
Proyecto de recolección de agua con químicos de los lavados del
pasteurizador, para ser utilizados para lavado de pisos paredes ya que
contienen mucho jabón.
2
Mejoras ya
implementad
as en la
planta
Empaque:
Se colocó un estañón para recoger el agua grasosa (aprox. 350 Kg. por
producción) del queso palmito, esta se utiliza para la producción de
queso bagaces.
Producción:
Se colocó un sistema en al Malaxaladora para que el agua caliente y la
grasa se recojan en un tanque y liego se utilizan en bagaces. Alrededor
de 150 Kg.
Se colocó un filtro para recoger desechos.
Pasteurización:
Se arregló la fuga de agua que se producían en el intercambiador de
placas.
98
Minuta de Reunion de “Comité Produccion más Limpia” – Linea Ulma
FECHA: 13/04/2011
PRESENTES: Rolando Navarro, Gabriel Pereira, Julio Maroto, Rolando Calvo, José
Bernardo Ramírez, Marianela Rojas y Karol Ramírez.
HORA: 09:30 am a 11:00 am.
Puntos Abordados
1- Causas de la generación de boronas en la línea ULMA.
2- Peso diario de los desechos.
3- Puntos de mejora.
4- Malas prácticas.
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento
1
Causas de
la
generación
de boronas
en la línea
ULMA.
Debido a la textura del queso Turrialba y Semiduro, al cortarlo para
empaque de forma fraccionada se genera mucha borona.
Quesos muy grandes generan recortes ya que pegan con el marco
de la lira y se desboronan.
Al quitar las telas se desprenden boronas.
Al voltear los quesos las mantas se introducen en el producto el
cual se parte y al sacarlo se despedazan.
Orillas del queso fuera del molde.
Máquina antigua y muy desajustada.
2
Peso diario
de los
desechos
- Es importante que se lleve un control diario de la cantidad de
desechos orgánicos generados en la línea.
- No permitir que los operarios de producción depositen los desechos
en el área de empaque.
- Cada día se deben pesar los desechos y anotar el dato.
3 Puntos de
mejora.
Coordinar con producción para que se programe la cantidad
necesaria de quesos grandes y no muchos más, ya que se generan
muchas boronas y recortes.
Diseñar una especie de platina para colocarla debajo de la cortadora
de tal manera que recoja las boronas. Debe ser al lado contrario de
donde se ubica el operario que corta el queso para que no estorbe.
La cuchilla de la cortadora debe tener más filo o ser un poco más
delgada.
Cambiar las telas.
Revisar y cambiar los moldes deformados.
4 Malas
prácticas.
- Muchos de los desechos generados son producto de una mala
manipulación del producto por parte de los operarios.
- Cuando se les está controlando la cantidad de boronas generadas, son
más cuidadosos y por ende producen menos desechos.
99
Minuta de Reunion 3 “Comité Produccion más Limpia”
FECHA: 16/05/2011
PRESENTES: Julio Gómez, Manrique Flores, Marielos Marín, Douglas Arias,
Mauricio Loria, Luis Fernando Garita, José Calvo Guzmán, Iván Carpio, Henry Garita
Romero, Marianela Rojas y Karol Ramírez.
HORA: 10:30 am a 11:30 am.
Puntos Abordados
1- Realizar y revisar los cuadros de factibilidad.
2- Revisar los diagramas de flujo de los procesos.
3- Colaboración en planta con el proyecto.
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento
1
Realizar y
revisar los
cuadros de
factibilidad.
Se realizaron los respectivos cuadros de factibilidad técnica y
ambiental para las opciones de mejora a corto plazo.
2
Revisar los
diagramas de
flujo de los
procesos.
Se revisaron los diagramas de flujo que se habían hecho desde el
principio del proyecto, ya que se ha notado que en planta no
todos se cumplen al pie de la letra y es necesario identificar
cuales han cambiado.
3
Colaboración en
planta con el
proyecto.
Se solicitó a los integrantes del Comité de P+L mayor
colaboración en planta para que las opciones a implementar sean
respetadas y sean vigilantes de que las acciones se cumplan por
parte de los colaboradores.
100
Minuta de Reunion 4 “Comité Produccion Más Limpia”
FECHA: 27/07/2011
PRESENTES: Iván Carpio, Marielos Marín, Luis Fernando Garita, Manrique Flores,
Douglas Arias, José Calvo Guzmán, Henry Maroto, Juan Carlos Muñoz, Henry Garita
Romero, Andrea Gómez, Víctor Arias, Fernando Vargas, Dora Cáceres, Alberto Granados,
Marianela Rojas y Karol Ramírez.
AUSENTES: Julio Fernando Gómez y Mauricio Loría.
HORA: 09:00 am a 10:30 am.
Puntos Abordados
1 Resultados obtenidos en la I Etapa.
2 Plan de trabajo.
3 Opciones de mejora.
4 Logo y lema del proyecto.
5 Cierre.
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento
1
Resultados
obtenidos en la I
Etapa.
Se expusieron los resultados obtenidos a la fecha:
• Personal concientizado en temas ambientales.
• Colaboradores más participativos.
• Disminución de la carga orgánica en el agua residual
de la planta de quesos*.
• Disminución del caudal de salida del agua residual de
la planta de quesos*.
• Disminución en la generación de boronas al empacar*.
*Se ilustraron con ayuda de gráficos.
2 Plan de trabajo.
Se presentó en plan de trabajo a seguir durante la II Etapa del
proyecto, haciendo énfasis en las reuniones mensuales con el
comité para dar informes de los resultados obtenidos y discutir
puntos importantes.
3 Opciones de
mejora.
Se mencionaron las opciones de mejora implementadas,
explicando el beneficio obtenido y se discutieron las opciones
de mejora faltantes si es posible o no implementarlas. Es
necesario hacer un análisis de costos para justificar las
opciones de mejora tanto las ya implementadas como las que
no.
101
Implementadas:
• Aprovechamiento del agua del intercambiador de
placas en Pasteurización.
• Recolección de agua con grasa de la malaxaladora y el
extrusor.
• Filtros para los ceniceros del área de empaque.
• Borde mesa de trabajo Línea ULMA.
Pendientes:
• Pazcones para las mesas de producción.
• Tapones para las mesas de mozzarellas.
• Pazcón para la malaxaladora.
• Frenos para las mesas de producción.
• Tanqueta para el suero.
• Automatización bomba del suero.
4 Logo y lema del
proyecto.
Se presentaron el logo y el lema propios del proyecto de P+L
explicando el significado de cada elemento del logo.
Se mostró la manta que se hizo para colocar en la entrada de la
planta de quesos y cada uno de los presentes procedió a
firmarla.
102
Minuta de Reunion “Producción Más Limpia” - Linea Mozzarellas
FECHA: 05/08/2011
PRESENTES: Mauricio Loria, Pablo Gómez, Javier Pérez, Cristian Pérez, Randall
Maroto, Marco Calvo, Luis Fdo. Garita, José Mora, Luis Pérez, Olman Maroto, Marianela
Rojas y Karol Ramírez.
HORA: 09:00 am a 11:30 am.
Puntos Abordados
1- Causas de generación de desechos malaxaladora
2- Peso de los desechos
3- Proyecto Alto Desempeño
4- Opciones de mejora
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento
1
Causa de
generación de
desechos en la
malaxadora
Debido a la falta de un pazcón que recoja las boronas y los
finos en las salidas de agua que salen a la tanqueta
Cuando se pasa el queso de la mesa a la entrada de la
fundidora caen muchas boronas al piso
El sistema de activación de la bomba es muy tedioso y
cuando hay carga de trabajo no da tiempo de activarlo y
hay derrames
El agua que la bomba no jala se quita el tapón de la
tanqueta y se va al suelo
Estado de la mesa de trabajo no es apto por tanto hay
derrame tanto de agua con grasa como de boronas
2 Peso de los
desechos
Como parte de los proyecto de alto desempeño se lleva un
control diario del peso de las boronas en cada uno de los
turnos los datos los tiene Henry Garita
Pedir datos de los pesos de los desechos para utilizarlos
como indicador
3 Proyecto equipos de
alto desempeño
En el área de mozzarellas se cuenta con 2 equipos de alto
desempeño (La pandilla y los queseros del Irazú)
Los proyectos de ambos equipos están enfocados en la
reducción de desechos
Ya se pidieron varios trabajos con el fin de apoyar el
proyecto
Dar seguimiento a acciones correctivas
103
4 Opciones de mejora
área Malaxadora
Se puede cambiar la salida y la recolección del agua
para que toda se valla al tanque del suero siempre y
cuando se coloque filtro que recoja los finos y boronas
para que no se acumulen en la tubería, y validar
también que tan incomoda queda la tubería en la parte
de bajo de la tanqueta
Las rejillas de los desagües son muy gruesas por lo que
se van las boronas
Hay varias mangueras en la planta que no tienen
pistola por tanto hay mucho desperdicio de agua
Los equipos de alto desempeño solicitaron un borde
para la mesa de trabajo y que le hagan un hueco en el
centro para que los desechos se vallan a la tanqueta,
colocar filtro
Revisar las mesas de enfriamiento están en muy mal
estado, y las boronas se van por debajo de ellas y se
tiene que barrer con agua por que es muy incomodo
con el escurridor
Revisar tema de las bolsas de muestreo
104
Minuta Reunión “Producción Más Limpia” - Resultados Preliminares
FECHA: 28/09/2011
PRESENTES: Sergio Calvo, Víctor Arias, Andrea Calvo, Marianela Rojas y Karol
Ramírez.
HORA: 02:00 pm a 3:00 pm
Puntos Abordados
1- Opciones de mejora implementadas
2- Seguimiento de tinas
3- Indicadores del proyecto
4- Observaciones de don Sergio Calvo.
Puntos de Mejora Relevantes
N
°
Tema Seguimiento
1
Opciones de
mejora
implementadas
Se presentaron cada una de las mejoras implementadas en planta
para disminuir la cantidad de desechos que se generan y el
consumo de agua. Entre estas opciones se encuentran: Recolección
de agua con grasa del área de palmitos, rejillas en el área de
empaque, arreglos en la línea ULMA y en la malaxaladora y
cambio de telas.
2 Seguimiento de
tinas
Se explicó la metodología utilizada durante el seguimiento de
tinas, donde el objetivo es contabilizar los desechos generados por
proceso y determinar puntos críticos en la planta.
3 Indicadores del
proyecto
Se presentaron y explicaron los indicadores de desempeño que se
siguen en el proyecto de Producción más Limpia para medir los
resultados obtenidos.
4
Observaciones
de don Sergio
Calvo.
Entre las observaciones hechas están:
- ¿Por qué se colocó un estañón en el área de palmitos?
- Objetivos del proyecto deben ser más específicos.
- A lo que se quiere llegar es a PISOS SECOS.
- El porcentaje de merma obtenido de cada queso, se debe
comparar con el histórico.
- Sacar los costos de los kg de quesos que se desperdician,
determinar porcentajes de reducción y ahorros.
- Hacer un plan de trabajo para llevar las boronas a un 0%,
opciones que requieren inversión.
- Pensar en no dejar dinero en la mesa, buscar mayor
inversión y determinar el TIR para justificar.
- Meta inicial del consumo de agua: 1 galón por kg
105
producido.
- Investigar cuánto es el consumo de agua por kg producido
en plantas modelos de producción de quesos y yogurt.
Graficar comparando nuestras plantas con las de Anone y
Nestlé (por ejemplo).
- Consumo total de la planta es de 7.5 l de agua por cada kg
de producto.
- Respecto al proyecto de disminución del consumo de agua,
utilizar solo estrellas rojas o verdes, no retroceder.
- Cambiar el nombre de opciones de mejora alargo plazo
por opciones que requieren inversión.
- Centrarse en 3 objetivos: Planta seca, que lo que mueva sea
el producto y no los operarios y una mínima manipulación
del producto.
- Hacer procedimientos para las mejoras. Ej: Uso de
mangueras.
- Hacer el gráfico de consumo total de agua.
- Hacer un poco más de presión en la planta de yogurt.
106
Minuta de Reunión “Producción Más Limpia” - Campaña Agua
FECHA:03/10/2011
PRESENTES: Víctor Arias, Dora Cáceres, Melissa Sandoval, Pablo Acuña, Fernando
Córdoba, Alberto Granados, Douglas Arias, Luis Fernando Garita, José Calvo Guzmán,
Iván Carpio, Mauricio Loria, Henry Maroto, Henry Garita, Marianela Rojas, Karol Ramírez
y Andrea Calvo.
AUSENTES: Juan Carlos Muñoz, Fernando Clavo, Fernando Alvarado, Fernando
Vargas, Mirania Castillo.
HORA: 09:30 am a 10:00 am.
Puntos Abordados
1- Descripción de la campaña para reducción de consumo de agua potable
2- Áreas a medir
3- Identificación
4- Premiación
5- Cierre
Puntos de Mejora Relevantes
N
° Tema Seguimiento
1
Descripción de la
campaña para
reducción de
consumo de agua
potable
Se presentó el objetivo de la campaña, haciendo énfasis en que
el producto debe cumplir con los estándares de calidad,
inocuidad, seguridad y en armonía con el ambiente.
2 Áreas a medir
Se monitorean las áreas que ya cuenten con medidor, las cuales
son:
Quesos: PTAR, comedor, rallado y congelado, empaque,
producción, agua caliente y helados.
Yogurt: A (Sanitarios y lavamanos), B (Procesos), recibo de
leche y lavado de camiones.
3 Identificación
Se utilizarán estrellas de colores de la siguiente forma:
Rojo: Se mantiene o hay un aumento en el consumo del agua
con respecto al mes anterior.
Amarillo: Hay una disminución en el consumo de agua entre un
1 a un 9%.
Verde: Hay una disminución en el consumo de agua en más de
un 10% resp0ecto al mes anterior.
107
4 Premiación
Para premiar el esfuerzo y empeño en las áreas que tengan
estrella verde, se rifará una canasta de productos de la empresa.
La premiación se hará:
- Una canasta por cada 10 personas
108
Minuta de Reunión 5 “Comité Producción más Limpia”
FECHA: 03/10/2011
PRESENTES: Víctor Arias, Dora Cáceres, Alberto Granados,Douglas Arias, Luis
Fernando Garita, José Calvo Guzmán, Iván Carpio, Mauricio Loria, Henry Maroto, Henry
Garita, Marianela Rojas, Karol Ramírez y Andrea Calvo.
AUSENTES: Julio Gómez, Manrique Flores y Marielos Marín.
HORA: 09:30 am a 10:00 am.
Puntos Abordados
1- Indicadores del proyecto
2- Observaciones de los colaboradores
3- Opciones de mejora que requieren inversión
4- Cierre
Puntos de Mejora Relevantes
N
° Tema Seguimiento
Respon-
sable
1 Indicadores del
proyecto
Se presentaron los indicadores obtenidos para el
proyecto de P+L.
Se solicita corregir el gráfico de consumo de agua
para que se cambie la escala de manera que se
grafique la meta.
Presentar el gráfico de DQO total de todo el Site,
no solo el indicador de Carga Orgánica.
Hacer el estimado de consumo de electricidad para
contemplarlo en el gasto. Ronda los $5000 a $6000
al mes.
Karol
Ramírez
y
Marianela
Rojas
2 Observaciones de
los colaboradores
Planta de Bagaces tiene un problema con el agua
caliente.
Tubería en recibo de leche tiene una fuga.
En natillas hay una tubería que tiene un mes de
estar con fuga.
Hacer reuniones con los líderes de línea para
concientizarlos y que ellos se encarguen de crear
conciencia en sus colaboradores.
Hacer campaña con la gente del Comité para hablar
con la gente de planta por departamento. Hacer una
Charla de 5 minutos de P+L: Presentar la campaña
de reducción de agua.
Objetivo de la planta: Que se mueva el producto, no
109
los operarios, primordial pisos secos.
Medir el suero que sale de 1 mesa de queso
mozzarella.
Revisar tema de chedarización.
Continuar con las capacitaciones.
Disminución consumo de agua:
Revisión de procedimientos, reunirnos con
calidad para validarlo.
Lavado de moldes, disminuir consumo de agua.
Comprar escurridores para lavar las tinas.
Reutilización de agua del pasteurizador para
lavado de pisos (reducción de consumo de agua
y químicos).
Cambiar la bomba del suero.
Cambiar mangueras para que todas sean de ½
pulgada.
Capacitar al personal sobre el proyecto.
Estudio de pistolas con menos volumen y más
presión.
Dirigir aguas a ductos, que no se dispersen en
el piso.
Hacer buzones de sugerencias para los operarios.
3
Opciones de
mejora que
requieren
inversión
Revisar con Alberto Granados el tema del rediseño
de la línea de Rallado y Congelado.
Proyecto de la línea ULMA lo tiene Investigación y
Desarrollo.
Hacer una reunión el próximo martes para presentar
el cronograma de proyectos (Alberto Granados).
Se propone una bomba para quesos frescos y otra
para mozzarellas. Además se debe automatizar.
Alberto
Granados
Tito
Zúñiga
110
Minuta de Reunión 6 “Comité Producción más Limpia”
FECHA: 04/10/2011
PRESENTES: Juan Carlos Muñoz, Henry Garita, Marianela Rojas y Karol Ramírez
HORA: 09:30 am a 10:30 am
Puntos Abordados
1- Recorrido en planta para revisar las observaciones hechas en la reunión anterior con
el Comité.
2- Participación en la reunión de producción.
Puntos de Mejora Relevantes
N
° Tema Seguimiento
1
Recorrido en
planta para revisar
las observaciones
hechas en la
reunión anterior
con el Comité.
- No hay procedimiento de lavado de moldes, mesas o telas,
solo para lavado de tinas (revisar este último).
- El lavado de moldes se hace con agua fría, no caliente.
- Se propone quitar la mesa con agua caliente, de 1500 litros de
capacidad, donde tienen los moldes blancos y utilizar un
buggis de solo 200 litros de capacidad para disminuir consumo
de agua.
- El procedimiento de lavado de mesas que se hace es:
Con una espátula se quitan las boronas, se le hecha un
poco de agua, se rocía espuma y se enjuaga con agua.
- Los empujes de la leche cuando se termina de llenar una tina
caen al piso, se dispersan y deben lavarse con agua.
- Airea de helados: Hay una fuga en el pasteurizador.
- Idea: Utilizar aire para empujar las boronas al lavar las tinas.
- Valorar qué tan necesario es el enjuague de la espuma al
lavar el piso.
- Se quiere acondicionar el área de lavado de canastas, pintarlo
y utilizarlo para colocar el equipo de uso no frecuente como la
malaxaladora antigua.
- Pasar el lavado de canastas un poco más hacia fuera.
- Lavado de moldes se colocaría donde actualmente esta la
malaxaladora antigua, ahí sería el área húmeda de la planta.
- En la cámara de almacenamiento de quesos frescos: usar
canoas para recoger las boronas que se producen al voltear los
quesos y el suero. Que sean los operarios responsables de
limpiar dichas canoas, se debe hacer un procedimiento para
uso y lavado de dichas canoas.
111
- Revisar el tema de los tapones: Dónde se deposita el suero
cuando aún quedan varias mesas de mozzarellas y ya los
operarios de quesos frescos lavaron la tanqueta.
- Determinar los procesos que consumen más agua:
Llenado de buggis en producción para mantener los
utensilios de trabajo.
Cuando se hace producción de queso con Álapro.
Llenado de tinas de enfriamiento de mozzarellas.
Lavado de cuarto de desinfección.
- Se harán pruebas para hacer el lavado de tinas con un balde
de agua y uno de Vórtex.
- Se deben estandarizar las rejillas del área de producción.
- Revisar con don Gilbert si hay en la empresa una bamba más
grande para el suero o si hay que cotizarla. Consultar acerca de
la posibilidad de colocar un censor para automatizarla de una
vez.
- Recoger el suero que sale de la prensa de quesos.
- Dirigir agua a ductos, no al piso.
- Coordinar con calidad los muestreos de queso para que se
produzca tanta merma debido a los análisis.
- Reutilizar el agua del Baño María.
- Darle seguimiento a la modificación de la línea ULMA.
2
Participación en la
reunión de
producción.
Se participó en la reunión corta que se hizo en el área de
producción donde se les explicó a los muchachos que se quiere
llegar a tener pisos secos.
Se explicó también la campaña de reducción de consumo de
agua, con el fin de que todos conozcan el significado de la
simbología que se va a utilizar (estrellas de colores) y
propongan acciones para reducir el consumo de agua.
112
Minuta de Reunión 7 “Comité Producción más Limpia”
FECHA: 10/10/2011
PRESENTES: Luis Fernando Garita, Douglas Arias, Manrique Flores, Henry Maroto,
Juan Carlos Muñoz, Henry Garita, Marianela Rojas y Karol Ramírez.
HORA: 09:30 am a 10:30 am
Puntos Abordados
1- Revisar las tareas planteadas en la reunión anterior para establecer responsables y
fechas de cumplimiento para cada una de las tareas.
Puntos de Mejora Relevantes
N° Tema Seguimiento Respon-
sable
1
Revisar las tareas
planteadas en la
reunión anterior y
establecer
responsables y
fechas de
cumplimiento para
cada una de las
tareas.
Se debe hacer una lista, tipo periódico Kaizen,
para enviarla a los responsables de
cumplimiento de las tareas, de manera que se
vaya completando y en la próxima reunión del
Comité se espera estén finalizadas.
Karol
Ramírez y
Marianela
Rojas.
113
Anexo 6. Diagramas de Flujo
FIGURA 21. Diagrama de Flujo de queso Cremoso.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Cremoso
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 7
LLENADO DE TINAS 8
ADICION CULTIVO 9
ADICION CALCIO 10
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
BATIDO DE SAL 18
PESAJE DE UNIDADES 24
EMPACADO 25
B
B
CORTE DE QUESO 23
ENCANASTILLADO 30
ALMACENAMIENTO 32
SELLADO 26
ETIQUETADO 28
CODIFICADO 29
TERMOENCOGIDO 27
PESAJE DE PRODUCTO 31
ADICION DE COLORANTE 6
CORTE DE CUAJADA 14
BATIDO 15
DESUERE 16
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 17
TRASPASO DE CUAJADA 19
REPOSO EN MOLDES 20
MOLDEO 21
DESPACHO 33
FIN
ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE PROCESO
22
114
FIGURA 22. Diagrama de Flujo de queso Villita.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Villita
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 7
LLENADO DE TINAS 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
BATIDO DE SAL 17
PESAJE DE UNIDADES 23
EMPACADO 24
B
B
CORTE DE QUESO 22
ENCANASTILLADO
ALMACENAMIENTO
SELLADO 25
ETIQUETADO 27
CODIFICADO 28
TERMOENCOGIDO 26
PESAJE DE PRODUCTO 30
ADICION DE COLORANTE 6
CORTE DE CUAJADA 13
BATIDO 14
DESUERE 15
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 16
TRASPASO DE CUAJADA 18
REPOSO EN MOLDES 19
MOLDEO 20
DESPACHO 32
FIN
ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE PROCESO
22
115
FIGURA 23. Diagrama de Flujo de queso Turrialba.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Turrialba
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINAS 7
ADICION CALCIO 8
ADICION CUAJO 9
REPOSO 10
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 11
BATIDO DE SAL 16
PESAJE DE UNIDADES 22
EMPACADO 23
B
B
CORTE DE QUESO 21
ENCANASTILLADO 28
ALMACENAMIENTO 30
SELLADO 24
ETIQUETADO 26
CODIFICADO 27
TERMOENCOGIDO 25
PESAJE DE PRODUCTO 29
CORTE DE CUAJADA 12
BATIDO 13
DESUERE 14
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 15
TRASPASO DE CUAJADA 17
REPOSO EN MOLDES 18
MOLDEO 19
DESPACHO 31
FIN
ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE PROCESO
22
116
FIGURA 24. Diagrama de Flujo de queso Molido Puro.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Molido Puro
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINAS 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
TRASLADO AL AREA DE BAGACES 20
EMPACADO 27
B
B
CORTE DE QUESO 21
ENCANASTILLADO 32
ALMACENAMIENTO 33
SELLADO 29
ETIQUETADO 30
CODIFICADO 31
PESAJE DE PRODUCTO 28
CORTE DE CUAJADA 13
BATIDO 14
TRASPASO DE CUAJADA 15
REPOSO EN MOLDES 16
MOLDEO 17
ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE PROCESO
18
DESPACHO 34
FIN
PESAJE DE PRODUCTO 19
MOLIDO 26
ENTERRADO 22
ENJUAGADO 24
SECADO 25
DESENTERRADO 23
117
FIGURA 25. Diagrama de Flujo de queso Semiduro con álapro.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Semiduro con Alapro
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
ADICION DE LECHE ENTERA 4
ADICION DE ALAPRO 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINAS 7
ADICION DE SAL A LA LECHE 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
PESAJE DE UNIDADES 20
EMPACADO 21
B
B
CORTE DE QUESO 19
ENCANASTILLADO 26
ALMACENAMIENTO 28
SELLADO 22
ETIQUETADO 24
CODIFICADO 25
TERMOENCOGIDO 23
PESAJE DE PRODUCTO 27
CORTE DE CUAJADA
BATIDO 14
TRASPASO DE CUAJADA 15
REPOSO EN MOLDES 16
MOLDEO 17 DESPACHO 29
FINALMACENAMIENTO EN CAMARA DE PROCESO
18
118
FIGURA 26. Diagrama de Flujo de queso Molido mezclas.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Molido Mezclas
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE MATERIA PRIMA 1
EMPACADO 9
CORTE DE QUESO 3
ENCANASTILLADO 14
ALMACENAMIENTO 15
SELLADO 11
ETIQUETADO 12
CODIFICADO 13
PESAJE DE PRODUCTO 10
DESPACHO 16
FIN
PESAJE DE PRODUCTO 2
MOLIDO 8
ENTERRADO 4
ENJUAGADO 6
SECADO 7
DESENTERRADO 5
119
FIGURA 27. Diagrama de Flujo de queso Semiduro.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Frescos Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Semiduro
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 7
LLENADO DE TINA 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
BATIDO DE SAL 17
PESAJE DE UNIDADES 23
EMPACADO 24
B
B
CORTE DE QUESO 22
ENCANASTILLADO 29
ALMACENAMIENTO 31
SELLADO 25
ETIQUETADO 27
CODIFICADO 28
TERMOENCOGIDO 26
PESAJE DE PRODUCTO 30
ADICION DE COLORANTE 6
CORTE DE CUAJADA 13
BATIDO 14
DESUERE 15
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 16
TRASPASO DE CUAJADA 18
REPOSO EN MOLDES 19
MOLDEO 20
ALMACENAMIENTO EN CAMARA PROCESO 21
DESPACHO 32
FIN
120
FIGURA 28. Diagrama de Flujo de queso Palmito.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Palmito
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA
ADICION CULTIVO
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
ADICION YIELD MAX 10
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA 18
FUNDIDO 19
ESTRUSION 21
ENROLLADO 22
B
B
SALADO 23
TRASLADO AL ESTRUSOR 20
ENCANASTILLADO 25
ALMACENAMIENTO EN PROCESO
FUMIGACION 27
C
C
EMPACADO 28
SELLADO 29
ETIQUETADO 31
CODIFICADO 32
ENCANASTILLADO 33
TERMOENCOGIDO 30
PESAJE DE PRODUCTO 34
ALMACENAMIENTO 35
DESPACHO 36
AGUA FRIA 24
FIN
121
FIGURA 29. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Block Del Prado.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Block Del Prado
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
ADICION YIELD MAX 10
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA 18
FUNDIDO 19
LLENADO DE MOLDES 20
ENFRIAMIENTO 21
B
B
SALADO 23
CORTE DE QUESO 26
ENCANASTILLADO 24
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 25
FUMIGACION 22
C
EMPACADO 27
SELLADO 30
ETIQUETADO 28
CODIFICADO 29
ENCANASTILLADO 32
TERMOENCOGIDO 31
PESAJE DE PRODUCTO 33
ALMACENAMIENTO 34
C
DESPACHO 35
FIN
122
FIGURA 30. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Yield block.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Yield Block
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
ADICION YIELD MAX 10
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 19
LLENADO DE MOLDES 20
ENFRIAMIENTO 21
B
B
SALADO 23
CORTE DE QUESO 26
ENCANASTILLADO 24
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 25
FUMIGACION 22
C
EMPACADO 27
SELLADO 30
ETIQUETADO 28
CODIFICADO 29
ENCANASTILLADO 32
TERMOENCOGIDO 31
PESAJE DE PRODUCTO 33
ALMACENAMIENTO 34
C
DESPACHO 35
FIN
123
FIGURA 31. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Zar.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Zar
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
CORTE CUAJADA 13
BATIDO 14
TRASPASO DE CUAJADA 15
MADURACIÒN 16
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 18
LLENADO DE MOLDES 19
ENFRIAMIENTO 20
B
B
SALADO 22
CORTE DE QUESO 25
ENCANASTILLADO 23
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 21
C
EMPACADO 26
ETIQUETADO 27
CODIFICADO 28
ENCANASTILLADO 29
PESAJE DE PRODUCTO 30
ALMACENAMIENTO 31
C
DESPACHO 32
FIN
124
FIGURA 32. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Quizno´s.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Quizno´s
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
ADICION YIELD MAX 10
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 20
LLENADO DE MOLDES 21
ENFRIAMIENTO 23
B
B
CORTE DE QUESO 25
ENCANASTILLADO 22
ALMACENAMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 26
C
EMPACADO 27
SELLADO 30
ETIQUETADO 28
CODIFICADO 29
ENCANASTILLADO 32
TERMOENCOGIDO 31
PESAJE DE PRODUCTO 33
ALMACENAMIENTO 34
C
DESPACHO 35
ADICION SAL A LA PASTA 18
FIN
125
FIGURA 33. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Cilíndrico.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Cilíndrico
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
ADICION YIELD MAX 10
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 20
LLENADO DE MOLDES 21
ENFRIAMIENTO 23
B
B
ENCANASTILLADO 22
ALMACENAMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 25
C
EMPACADO 26
SELLADO 27
ETIQUETADO 29
CODIFICADO 30
ENCANASTILLADO 31
TERMOENCOGIDO 28
PESAJE DE PRODUCTO 32
ALMACENAMIENTO 33
C
DESPACHO 34
ADICION SAL A LA PASTA 18
FIN
126
FIGURA 34. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella álapro block.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Alapro Block
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
ADICION DE LECHE Y CREMA 4
ADICION DE ALAPRO 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
CORTE CUAJADA 13
BATIDO 14
TRASPASO DE CUAJADA 15
MADURACIÒN 16
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 18
LLENADO DE MOLDES 19
ENFRIAMIENTO 20
B
B
SALADO 22
CORTE DE QUESO 25
ENCANASTILLADO 23
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 21
C
EMPACADO 26
SELLADO 29
ETIQUETADO 27
CODIFICADO 28
ENCANASTILLADO 31
TERMOENCOGIDO 30
PESAJE DE PRODUCTO 32
ALMACENAMIENTO 33
C
DESPACHO 34
FIN FIN
127
FIGURA 35. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella rebanado Del Prado.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Rebanado Del Prado
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
ADICION DE LECHE Y CREMA 4
ADICION DE ALAPRO 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 20
LLENADO DE MOLDES 21
ENFRIAMIENTO 23
B
B
ADICION SAL A LA PASTA 19
TRASLADO AREA DE REBANADO 25
ENCANASTILLADO 22
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 26
C
EMPACADO 29
SELLADO 30
REBANADO 27
CODIFICADO 33
ENCANASTILLADO 34
TERMOENCOGIDO 31
PESAJE DE PRODUCTO 28
ALMACENAMIENTO 36
C
DESPACHO 37
ADICION YELDMAX 10
ETIQUETADO 32
PESAJE DE PRODUCTO 35
FIN
128
FIGURA 36. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella álapro rallado.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Alapro Rallado
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
ADICION DE LECHE Y CREMA 4
ADICION DE ALAPRO 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
CORTE CUAJADA 13
BATIDO 14
TRASPASO DE CUAJADA 15
MADURACIÒN 16
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 18
LLENADO DE MOLDES 19
ENFRIAMIENTO 20
B
B
SALADO 22
TRASLADO AL AREA DE RALLADO
25
ENCANASTILLADO 23
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 21
C
EMPACADO 28
ETIQUETADO 29
CODIFICADO 30
TRASLADO AL CONTENEDOR 32
ALMACENAMIENTO 33
C
DESPACHO 34
CORTE DE QUESO 26
RALLADO 27
DETECTOR DE METALES 31
FIN
129
FIGURA 37. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella rallado 200 y 300 g.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Rallado 200 y 300 g
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
CORTE CUAJADA 13
BATIDO 14
TRASPASO DE CUAJADA 15
MADURACIÒN 16
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 18
LLENADO DE MOLDES 19
ENFRIAMIENTO 20
B
B
SALADO 22
TRASLADO AL AREA DE RALLADO
25
ENCANASTILLADO 23
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 24
FUMIGACION 21
C
EMPACADO 28
ETIQUETADO 29
CODIFICADO 30
PESAJE DEL PRODUCTO 32
SELLADO 33
C
CORTE DE QUESO 26
RALLADO 27
DETECTOR DE METALES 31
TRASLADO AL CONTENEDOR 35
ALMACENAMIENTO 36
DESPACHO 37
ENCANASTILLADO 34
FIN
130
FIGURA 38. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Pizza Hut.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Pizza Hut
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 19
LLENADO DE MOLDES 20
ENFRIAMIENTO 21
B
B
SALADO 23
TRASLADO AL AREA DE RALLADO
26
ENCANASTILLADO 24
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 25
FUMIGACION 22
C
EMPACADO 29
ETIQUETADO 30
CODIFICADO 31
PESAJE DEL PRODUCTO 33
SELLADO 34
C
CORTE DE QUESO 27
RALLADO 28
DETECTOR DE METALES 32
TRASLADO AL CONTENEDOR 36
ALMACENAMIENTO 37
DESPACHO 38
ENCANASTILLADO 35
ADICION YELDMAX 10
FIN
131
FIGURA 39. Diagrama de Flujo de queso Mozzarella Yieldmax.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Mozzarella Yield Max
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
CORTE CUAJADA 14
BATIDO 15
TRASPASO DE CUAJADA 16
MADURACIÒN 17
ADICION SAL AGUA
FUNDIDO 19
LLENADO DE MOLDES 20
ENFRIAMIENTO 21
B
B
SALADO 23
TRASLADO AL AREA DE RALLADO
26
ENCANASTILLADO 24
ALMACEANMIENTO EN PROCESO 25
FUMIGACION 22
C
EMPACADO 29
ETIQUETADO 30
CODIFICADO 31
PESAJE DEL PRODUCTO 33
SELLADO 34
C
CORTE DE QUESO 27
RALLADO 28
DETECTOR DE METALES 32
TRASLADO AL CONTENEDOR 36
ALMACENAMIENTO 37
DESPACHO 38
ENCANASTILLADO 35
ADICION YELDMAX 10
FIN
132
FIGURA 40. Diagrama de Flujo de queso Mezcla de quesos (pasta hilada).
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Queso Pasta Hilada Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Mezcla de quesos
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de producción Producción Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
RECEPCION DE MATERIA PRIMA 1
EMPACADO 4
ETIQUETADO 5
CODIFICADO 6
PESAJE DEL PRODUCTO 8
SELLADO 9
CORTE DE QUESO 2
RALLADO 3
DETECTOR DE METALES 7
TRASLADO AL CONTENEDOR 11
ALMACENAMIENTO 12
DESPACHO 13
ENCANASTILLADO 10
INICIO
FIN
133
FIGURA 41. Diagrama de Flujo de queso Mezcla de quesos (maduros).
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Mezcla de Quesos
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE MATERIA PRIMA 1
DESEMBOLSADO 2
EMPACADO 4
CODIFICADO 6
PESAJE DE PRODUCTO 7
ENCANASTILLADO 9
SELLADO 8
ALMACENAMIENTO 10
DESPACHO 11
FIN
RALLADO 3
DETECTOR DE METALES 5
134
FIGURA 42. Diagrama de Flujo de queso Cheddar rallado.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Chedar Rallado
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE MATERIA PRIMA 1
DESEMBOLSADO 2
EMPACADO 4
CODIFICADO 6
PESAJE DE PRODUCTO 7
ENCANASTILLADO 9
SELLADO 8
ALMACENAMIENTO 10
DESPACHO 11
FIN
RALLADO 3
DETECTOR DE METALES 5
135
FIGURA 43. Diagrama de Flujo de queso Cheddar block.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Chedar Block
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 7
LLENADO DE TINA 8
MADURACION 9
ADICION LISOZIMA 10
ADICION LIPASA 11
REPOSO 14
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 15
BATIDO DE SAL 20
PESAJE DE
EMPACADO 29
B
B
CORTE DE QUESO 26
ENCANASTILLADO 34
ALMACENAMIENTO 38
SELLADO 30
ETIQUETADO 32
CODIFICADO 33
TERMOENCOGIDO 31
PESAJE DE PRODUCTO 35
ADICION DE COLORANTE 6
CORTE DE CUAJADA
BATIDO 17
DESUERE 18
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 19
TRASPASO DE CUAJADA 21
REPOSO EN MOLDES 22
MOLDEO 23
ALMACENAMIENTO CAMARA EN PROCESO 25
DESPACHO 39
FUMIGACION 28
ADICION CALCIO 12
ADICION CUAJO 13
PRENSADO 24
MADURACION 36
LIBERACION 37
FIN
136
FIGURA 44. Diagrama de Flujo de queso Gouda con especies.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Gouda con especies
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 10
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
B
CORTE DE CUAJADA
BATIDO 15
DESUERE 16
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 17
ADICION DE ESPECIES 18
MOLDEO 22
ALMACENAMIENTO EN PROCESO 24
ADICION LISOZIMA 9
TRASPASO DE CUAJADA 20
BATIDO 19
REPOSO 21
PRENSADO 23
PESAJE DE
EMPACADO 28
B
CORTE DE QUESO 25
ENCANASTILLADO 33
ALMACENAMIENTO 37
SELLADO 29
ETIQUETADO 31
CODIFICADO 32
TERMOENCOGIDO 30
PESAJE DE PRODUCTO 34
DESPACHO 38
FUMIGACION 27
MADURACION 35
LIBERACION 36
FINFIN
137
FIGURA 45. Diagrama de Flujo de queso Gouda.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Gouda
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 10
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
B
CORTE DE CUAJADA
BATIDO 15
DESUERE 16
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 17
BATIDO DE SAL 18
MOLDEO 21
ALMACENAMIENTO EN PROCESO 23
ADICION LISOZIMA 9
TRASPASO DE CUAJADA 19
REPOSO DE MOLDES 20
PRENSADO 22
PESAJE DE
EMPACADO 27
B
CORTE DE QUESO 24
ENCANASTILLADO 32
ALMACENAMIENTO 36
SELLADO 28
ETIQUETADO 30
CODIFICADO 31
TERMOENCOGIDO 29
PESAJE DE PRODUCTO 33
DESPACHO 37
FUMIGACION 26
MADURACION 34
LIBERACION 35
FINFIN
138
FIGURA 46. Diagrama de Flujo de queso Prado Rico block.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Prado Rico Block
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
PASTEURIZACION 5
LLENADO DE TINA 6
ADICION CULTIVO 7
ADICION CALCIO 9
ADICION CUAJO 10
REPOSO 11
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 12
B
CORTE DE CUAJADA
BATIDO 14
DESUERE 15
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 16
BATIDO DE SAL 17
MOLDEO 20
ALMACENAMIENTO EN PROCESO 22
ADICION LISOZIMA 8
TRASPASO DE CUAJADA 18
REPOSO DE MOLDES 19
PRENSADO 21
EMPACADO 25
B
CORTE DE QUESO 23
ENCANASTILLADO 30
ALMACENAMIENTO 34
SELLADO 26
ETIQUETADO 28
CODIFICADO 29
TERMOENCOGIDO 27
PESAJE DE PRODUCTO 31
DESPACHO 35
FUMIGACION 24
MADURACION 32
LIBERACION 33
FIN
139
FIGURA 47. Diagrama de Flujo de queso Prado Rico rebanado.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa Rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Quesos Maduros Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Queso Prado Rico Rebanado
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE LECHE 1
ALMACENAMIENTO 2
TERMIZADO POR PLACAS 3
DESCREMADO 4
PASTEURIZACION 6
LLENADO DE TINA 7
ADICION CULTIVO 8
ADICION CALCIO 10
ADICION CUAJO 11
REPOSO 12
A
A
PRUEBA DE CONSISTENCIA 13
B
CORTE DE CUAJADA
BATIDO 15
DESUERE 16
ADICION DE SAL A LA CUAJADA 17
BATIDO DE SAL 18
MOLDEO 21
ALMACENAMIENTO EN PROCESO 23
ADICION LISOZIMA 9
TRASPASO DE CUAJADA 19
REPOSO DE MOLDES 20
PRENSADO 22
EMPACADO 26
B
CORTE DE QUESO 24
MADURACION 31
ALMACENAMIENTO 33
MADURACION 27
REBANADO 29
PESAJE DE PRODUCTO 30
TRASLADO AREA DE REBANADO 28
LIBERACION 32
DESPACHO 34
FUMIGACION 25
FIN
ESTANDARIZACION5
140
FIGURA 48. Diagrama de Flujo de Helados Benny´s.
DIAGRAMA DE FLUJO
Planta: Sigma Alimentos Costa rica Site Lácteos Sustituye: 25/01/2008
Familia: Helados Última Modificación: 09/02/2011
Nombre del diagrama: Elaboración de Helados BNY
Elaborado por: Karol Ramírez y Marianela Rojas
Revisado/aprobado Revisado/aprobado Revisado
Gerente de Producción Procesos Calidad
Víctor Arias Murillo Alberto Granados Torres
INICIO
RECEPCION DE MATERIA PRIMA 1
MADURACION 2
PESAJE DE INGREDIENTES 3
HIDRATACION 4
ESTANDARIZACION 5
PASTEURIZACION 7
CONGELACION PARCIAL 11
A
A
ADICION DE INGREDIENTES DEL
HELADO 13
ALMACENAMIENTO 32
PESAJE DE PRODUCTO 31
ADICION DE INGREDIENTES 6
ENVASADO 14
ENFRIAMIENTO 16
DESPACHO 33HOMOGENIZACION 2
FINFIN
141
Anexo 7. Capacitaciones.
Asistencia a las capacitaciones
CUADRO 22. Asistencia a las capacitaciones de Producción más Limpia.
Nombre Área de trabajo Capacitación
1 2 3 4
Julio Gómez Calvo Empaque
Malaquías Rivera Empaque
Erick Jiménez Carpio Empaque
Manrique Flores Vega Empaque
Wagner Sánchez Sánchez Empaque
Juan José Carpio Calvo Empaque
Diego Ramírez Ramírez Empaque
Pablo Garita Cordero Empaque
Oliver Rivera Ramírez Empaque
Hugo Rivera Orozco Empaque
Álvaro Quirós Méndez Empaque
Julio Maroto Redondo Empaque
Gabriel Pereira Sánchez Empaque
Rolando Navarro Granados Empaque
Rolando Calvo Rivera Empaque
José Bernardo Ramírez Empaque
Eliécer Molina Moya Empaque
Edwin Gómez Granados Empaque
Bolívar Víquez G. Empaque
Edgar Salas Montenegro Pasteurización
Julio Sánchez Martínez Pasteurización
Francisco Abarca Masis Pasteurización
Geiner Ramírez Pérez Pasteurización
Rodolfo Álvarez Granados Producción
José Calvo Guzmán Producción
Henry Espinoza Moreno Producción
Humberto Méndez Producción
José Mora Sánchez Producción
Juan Pablo Campos Carpio Producción
Nelson Pérez Pérez Producción
Olman Maroto Marín Producción
Randall Maroto C. Producción
Luis Fernando Garita Producción
Alberto Maroto Montenegro Producción
142
Henry Jiménez Pérez Producción
Henry Maroto Chacón Producción
Javier Pérez Rivera Producción
Marco Calvo Pérez Producción
Mauricio Loria Sánchez Producción
Cristian Pérez Solís Producción
Pablo Gómez Carpio Producción
Luis Pérez Méndez Producción
Carlos Leonardo Rivera Producción
Rodrigo Rivera Serrano Producción
Nelson Alvarado Angulo Producción
Carlos Serrano Carpio Producción
Jimmy Andrés Ramírez Producción
Carlos Orozco Torres Rallado y congelado
Eduardo Quesada Martínez Rallado y congelado
Cristian Brenes Brenes Rallado y congelado
Jesús Méndez Abarca Rallado y congelado
Manuel Quesada Mora Rallado y congelado
Douglas Arias Aguilar Rallado y congelado
Arturo Méndez Carpio Rallado y congelado
Juan Ramírez Orozco Rallado y congelado
Ricardo Hernández Hidalgo Rallado y congelado
Diego Rodríguez Rivera Rallado y congelado
Zulay Clavo Chacón Bagaces
Marielos Marín Gómez Bagaces
Jorge Sánchez Valverde Bagaces
Iván Carpio Méndez Helados
Gerardo Calvo Aguilar Helados
Filiberto Pérez Orozco Helados
Bernal Brenes Ramírez Comedor
Rosa Calvo Chacón Recepcionista
William Rojas
Cesar Jiménez J
Greivin Ricardo Mora Solís
Edwin Vargas Calvo
Juan Carlos Muñoz Supervisor
Henry Garita Romero Supervisor
Víctor Arias Murillo Gerente Planta
Quesos.
143
Ideas propuestas por los colaboradores
I Capacitación: Ideas de los operarios para las mejoras que se pueden efectuar en la
planta:
Implementar un sistema de moldeo que no ocasione tantas boronas.
Mejorar el sistema de lavado de pisos y telas.
Separación de desechos.
Aprovechamiento de las boronas de quesos.
Mejorar el sistema del suero, ya que hay muchos derrames.
Aprovechamiento máximo de la energía.
Reportar y arreglar las mangueras y tuberías malas.
Implementar e indicar que, se debe utilizar el escurridor para recoger las
boronas en lugar de barrer con agua.
Disminuir los gastos de operación.
Reducir el gasto de agua para limpiar el piso.
Reducir los desechos químicos y sólidos.
Concientización de todo el personal.
Implementar mejores procedimientos de lavado, para mejorar el consumo de
químico y el uso racional del agua.
Lavar con agua caliente solo lo que sea necesario.
Reutilizar el agua no contaminada.
Dar un mejor manejo a las grasas.
Reducir el consumo de agua en el pasteurizado y reutilizar el agua de los
arranques del pasteurizador.
En el silo del suero queda un sobrante abundante que no lo extrae la bomba y al
lavar el silo el mismo se va al drenaje y a la PTAR.
Mejorar la condición del piso y el techo.
Cerrar bien las llaves del agua.
Aprovechar las bolsas de basura.
Mejorar los filtros de los ceniceros.
Reducir el desperdicio de plástico.
144
Colocar más láminas trasparentes en el cielo raso para disminuir el consumo de
energía.
No desperdiciar tanto las toallas y reducir el tiempo de enjuagues.
Reducir los medidores de velocidad y agitadores de los tanques de
almacenamiento de la crema.
II Capacitación. Opciones de mejora propuestas:
Mejorar el piso y desagüe en el área de Bagaces.
No enviar las aguas de la malaxaladora y extrusores a la PTAR, ya que tiene mucha
grasa.
Hacer análisis de gastos de agua por departamento.
Concientizar al personal sobre el uso del agua en cada lavado.
Desperdiciar menos agua en la producción y reutilizar la que se pueda.
Reutilizar químicos y disminuir su uso.
Evitar fugas de suero.
Recoger las boronas y reutilizarlas.
Disminuir el desperdicio de quesos.
Reutilizar o reciclar bolsas y sacos.
Recipientes para reciclaje dentro de la planta.
Usar escurridores para barrer las boronas y no la manguera con agua.
Aprovechar mejor la luz natural.
Reducir desechos.
Recipientes bien rotulados.
Hacer ceniceros para recoger desechos.
Reducir desechos que produce la máquina Urshelen el llenado de bolsas.
Mejorar los desagües en el área de rallado para poder recoger los desechos
orgánicos.
Cambiar la banda del detector de metales, por una más cerrada o sin agujeros.
Colocar un embudo más grande al molino para no generar tanto desecho en
Bagaces.
145
Disminuir la cantidad de agua utilizada en el lavado de pisos y equipos.
Recoger plásticos y cartones.
Llevar un control del peso de los desechos generados diariamente.
Mejorar el tamaño y consistencia de los quesos para producir menos boronas.
Limpiar más las mantas a la hora de sacar los quesos.
Cambiar el tipo de telas de los quesos.
Cambiar o mejorar el procedimiento de la producción con Álapro, ya que ocasiona
mucha borona.
Reutilizar el agua que sale de las placas del pasteurizador.
Mangueras a presión para lavado de canastas, no en las tinas actuales.
Reducir el desperdicio de suero.
No depositar residuos de queso en los ceniceros.
Colocar tapas a las válvulas de las tinas para economizar bolsas plásticas.
Recoger más suero de las mesas de maduración.
Evaluar la cantidad de desechos producidos en el proceso de corte con lira.
Falta de mantenimiento en las bombas, ya que algunas veces los encargados de la
limpieza dejan esponjas que saturan la bomba, lo cual produce que se riegue el
suero.
Invertir en infraestructura.
Controlar fugas de agua.
Pazcones para recoger boronas.
Llenar baldes de agua para lavar el piso.
Supervisión en los desechos generados.
Opciones para motivación de los empleados de la planta sugeridas:
Camiseta con el emblema de P+L.
Premios.
Regalías de productos de la empresa.
Capacitaciones.
Felicitar de forma escrita a los departamentos que disminuyen los gastos.
146
Una fiesta para todo el personal de la planta de quesos.
Actividades recreativas para hacer conciencia.
Día para compartir entre los que mejor trabajaron.
Paseo a las piscinas.
Estar informados de las mejoras que se implementen.
Visitas de la gerencia a la planta para que hablen con los trabajadores.
Respeto hacia los trabajadores y mejor trato a las personas de cada área.
Encargados y supervisores sean más amables y se comuniquen mejor
Darle más confianza a los empleados para que expresen sus ideas.
Mayores oportunidades de superación.
Incentivos económicos (del ahorro producido).
Charlas de 5 minutos más seguidas.
Reconocer el interés de los empleados.
Incluir a los operarios a la hora de tomar las decisiones de los cambios en la planta.
Buen trato al pedir las cosas.
Atender más rápido las dudas y soluciones que se plantean.
III Capacitación: Posibles opciones de mejora:
Colaboradores:
Hacer más conciencia al personal.
Ser conscientes en que si se está cometiendo un error, no hacerse de la vista gorda.
Mejorar en la forma de pensar y en los actos que se cometen.
Recoger los regueros generados.
Corregir a los compañeros si están haciendo algo mal.
Apoyar los proyectos a implementar.
Capacitar a los empleados en P+L.
Buscar mejores equipos.
Usar el escurridor correctamente y la pala para recoger boronas.
Conocer bien los procesos.
147
Controlar el gasto de agua.
Tener alguien encargado de vigilar el suero y las boronas.
Utilizar repuestos y accesorios originales para cada equipo.
Poner pazcones en la salida de la planta.
Producción:
1. Bombear todo el suero.
2. Tanquetas más grandes y debidamente colocadas para el suero.
3. Estar atento a los desueres, para evitar derrames y reutilizar el suero si es posible.
4. Tener más cuidado con la tanqueta del suero para que no se riegue.
5. Levantar la tanqueta cada vez que se va a lavar entre 2 o 3 personas para que la
bomba recoja la mayor cantidad de suero así como echarle agua al final.
6. Colocar pazcones en las mesas y agregar más a la tanqueta del suero.
7. Poner frenos en las mesas y acomodarlas bien para que el suero y las boronas no
caigan al piso.
8. Llenar menos las tinas, para evitar derrames al batir.
9. No poner el agitador tan rápido para que el suero y la cuajada no se rieguen.
10. Hacer las tinas más altas.
11. Cambiar las parrillas de los desagües, colocar un cedazo más fino.
12. Recoger bien las boronas y no echarlas por las rejillas.
13. Que los pazcones sean más hondos.
14. Mejor manejo de liras.
15. Hacer los quesos frescos más pequeños.
16. Moldear los quesos al ancho de la cortadora.
Mozzarellas:
Poner tapones en las mesas de mozzarella.
Dispositivo más eficiente para recoger el agua de la malaxaladora.
Automatizar la bomba.
Poner una tubería desde la malaxaladora hasta la tanqueta del suero.
Poner una tanqueta a las mesas.
Vaciar el balde que colocan en las mesas para evitar derrame.
148
Cámara de almacenamiento en proceso:
Tener cuidado al voltear el queso para no generar tanto desperdicio.
Recoger las boronas de la cámara de queso fresco.
Empaque:
1. Las cuchillas de la máquina marca ULMA deben ser más delgadas y bien afiladas,
con eso se evita mucha borona al cortar el queso.
2. Colocar una bandeja más grande para recoger boronas de la ULMA.
3. Hacer ajustes a la mesa de corte de frescos de manera que las boronas caigan en un
recipiente.
4. Recoger las boronas de las mesas antes de lavar.
5. No tirar las boronas a las rejillas y ceniceros.
6. No barrer las boronas con agua.
7. Recoger las boronas de los ceniceros y echarlos al basurero de orgánicos.
8. Poner en los ceniceros rejillas más finas.
Rallado y congelado:
Desagües más anchos (en área de rallado), para que el agua baje más rápido y
colocar un cedazo en la salida para que no salgan boronas.
Se consultó si las capacitaciones han ayudado a crear conciencia y a mejorar el ambiente o
forma de trabajar. Si o no y porque. Y se obtuvo:
- De los colaboradores que dijeron que si, se justificaron de la siguiente manera:
Se ve el interés.
Se demuestra que poniendo de parte de todos es posible.
Se trata de hacer las cosas bien.
Se ven los errores que comenten y se les ayuda a mejorar.
Se aprende a desarrollar los procedimientos adecuadamente y así se evitan errores.
Muchos operarios hacían cosas no adecuadas, si un compañero lo nota le llama la
atención.
Se le pone atención a la cantidad de merma que se saca y poco a poco se trata de ir
evitando.
149
Se han visto cambios en la manipulación de alimentos, en la generación de boronas
y el derrame del suero.
Falta darle más seguimiento a las ideas del personal y más trabajo en equipo.
En la parte de reciclaje, antes se botaban cartones y bolsas que actualmente se
recogen.
Si pero no se hace muy a menudo, solo cuando se les supervisa.
El ambiente laboral es distinto, si ayudan.
Ya que va orientado a mejorar desde muchos puntos de vista.
- De los colaboradores que dijeron que no, se justificaron de la siguiente manera:
Porque cada vez que se entra a la planta, se ven los regueros y como se hacen las
cosas igual, de manera que no hay conciencia.
La gente hace las cosas a la carrera y no lo hacen bien. Falta concientizar a los
supervisores para que corrijan al personal.
Los operarios no aprenden, siguen trabajando de la misma manera, van a las
capacitaciones pero no ponen en práctica lo que se les enseñan.
Hay personas a las que les falta conciencia para hacer las cosas bien, a los nuevos
hay que capacitarlos.
Falta de herramientas para hacer bien las cosas.
Falta de iniciativa en los empleados.
Puntos críticos dentro del proceso de quesos que no se estan tomando en cuenta en el
proyecto:
Bombeo agua de la malaxaladora.
Lavado de mantas se generan muchas boronas y desperdicio de agua por parte de
algunos colaboradores.
Manejo de las boronas de las tinas al lavarlas.
Caja de registro dentro de la planta (cerca de donde está la sal), puede ser un punto
de contaminación.
Al prensar los quesos maduros, hay regueros de suero y boronas.
Cantidad de queso que cae al piso en área de rallado.
150
Manejo de carga pesada en la planta, que tiene que ver con la integridad física de
los operarios.
Alta temperatura en la malaxaladora, afecta al operario que está ahí.
Procesos son muy manuales y antiguos, se debe mejorar y buscar soluciones.
Corte de quesos maduros, producen muchas boronas porque las liras y el marco de
la cuchilla están desajustadas.
Derrame de queso en Bagaces.
Consistencia del queso en ocasiones es muy suave y se hacen muchas boronas al
cortarlo.
Al meter las cajas a la planta, la de abajo está sucia y deben lavar el piso.
Mal estado de los bordes o las entradas de los desagües.
La presión o carga laboral.
IV Capacitación: Opciones de mejora para el ahorro de energía:
Verificar que la instalación eléctrica este en buen estado y reportar averías.
Más conciencia del personal.
Mejorar la programación, producción más continua.
Instalar los apagadores de la planta de quesos.
Apagar las luces de los vestidores y baños cuando no se necesiten.
Encender las luces solo cuando sea necesario y apagarlas los fines de semana.
Apagar las maquinas cuando no se esta produciendo y asegurarse de que queden
apagadas y desconectadas al finalizar la producción, así como los equipos de
cómputo.
Mantener las luces de las cámaras encendidas solo cuando alguien esta adentro,
colocar una foto celda o un sensor de movimiento.
Verificar el frío de las cámaras, que algunas veces son bajas más de lo necesario.
Instalar más láminas plásticas o un tragaluz para aprovechar la luz natural.
No mantener el Baño María encendido todo el día.
Trabajar la planta con el sistema 5-2.
Mantener cerradas las cámaras de frío.
151
Anexo 8. Pruebas de Actividad Metanogénica
Para la determinación de la actividad metanogénica específica, se utilizaron como reactores
tarros plásticos, en las 2 primeras pruebas (figura 49) y botellones de vidrio para las demás
(figura 50).
FIGURA 49. Diseño del sistema para AME.
FIGURA 50. Botellas utilizadas como reactores.
152
Para la determinación del mejor tratamiento, se graficaron los resultados obtenidos en cada
prueba y se compararon. A continuación se muestran las figuras.
FIGURA 51. Generación de metano en la prueba #1.
FIGURA 52. Generación de metano en la prueba #2.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1 2 3 4 5 6 7 8
ml
CH
4
Día
R1 - Suero
R2 - Suero + grasa
R3 - Suero + grasa + lodo
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
1 2 3 4 5 6 7 8
ml d
esp
laza
do
s
Días transcurridos
R1 agitado
R2 agitado
R3 agitado
R1
R2
R3
153
FIGURA 53. Generación de metano en la prueba #3.
FIGURA 54. Generación de metano en la prueba #4.
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
1 2 3 4 5 6 7 8
Títu
lo d
el e
je
Día
R1 AT
R2 AT
R3 AT
R1 agitado
R2 agitado
R3 agitado
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
0 1 2 3
ml C
H4
Día
R1 AT
R2 AT
R3 AT
R1 agitado
R2 agitado
R3 agitado
154
FIGURA 55. Generación de metano en la prueba #5.
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
ml d
e C
H4
Día
Reactor A
Reactor B