246410461 lean manufacturing
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LEANTRANSCRIPT
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Lean Manufacturing
Filosofia
JIT
Justo a Tiempo
KANBAN KAIZEN
TPM
SMED
Manufactura Esbelta
JIDOKAPoka Joke
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
G4Gestin EmpresarialINFOTEP
Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Lean Manufacturing
Manufactura Esbelta
Seminario
17,18 de Febrero 2004
Santiago, Republica Dominicana
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
G4Gestin EmpresarialINFOTEP
Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
"Siempre que intentemos poner en prctica algo nuevo, encontraremos la mayor resistencia dentro de la propia persona y dentro de nosotros mismos; si no somos capaces de vencer a ese enemigo, no habr progreso".
KAORU ISHIKAWA
Precursor de los Crculos de Calidad en Japn.
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
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Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Gestores del Cambio
Lean Manufacturing
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Gestores del Lean Manufacturing
W. EDWARDS DEMING JOSEPH MOSES JURAN KAORU ISHIKAWA
PHILIP B. CROSBY GENICHI TAGUCHI SHIGEO SHINGO
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Lean Manufacturing
En la situacin actual del mercado mundial estamos consientes de que los sistemas tradicionales de produccin y la forma en que han sido administrados ya no responden a las caractersticas del dinamismo industrial actual, existen varias diferencias entre
La Produccin Tradicional y la Produccin Lean.Las soluciones tradicionales como tratar de aumentar el
personal de una lnea de produccin y trabajar tiempo extra para lograr la meta de Produccin son realizadas da con da en miles de empresas lo que significa un constante GASTO Y FALTA DE PRODUCTIVIDAD.
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
G4Gestin EmpresarialINFOTEP
Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Produccin Tradicional
Vs
Lean Manufacturing
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
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Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Produccin Tradicional
Produccin en Masa
Sistema de EMPUJE o "push system",
se caracteriza por produccin de grandes lotes.
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Produccin Tradicional o en Masa
Observaciones sobre el Sistema:
Largos tiempos de entrega "lead times" y largos tiempos de
ciclo.
Vueltas de inventario bajos y altos costos de inventario.
El enfoque departamental es en la auto-optimizacin.
La direccin espera que el Sistema corra por si solo (sin parar).
Distribucin de planta: layout
Layout de Proceso
Ruta de Lotes y por Proceso
Lotes de Produccin grandes
Programacin y Control de Produccin por MRP
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Caractersticas de Produccin en Masa
Programacin MRP
Leadtimes largo
Almacenes grandes
Sistema de empuje
Tamaos de Lote grandes
Giros del Inventario bajos
Cambios de modelo Poco frecuente y largos
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Caractersticas de Produccin en Masa
Alta Automatizacin
Capacidad en exceso
Enfoque de Eficacia en el obrero
Desperdicios ocultos
Correr y Reparar
reas de Reparacin grandes
Monumentos/Cuellos de botellas
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
G4Gestin EmpresarialINFOTEP
Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Lean Manufacturing
Manufactura Esbelta
Sistema de arrastre o "pull system", utiliza
la cantidad mnima de recursos (personas,
inventarios, equipo, etc.)
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Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta
Observaciones:Vueltas de inventario muy alto, costos de inventario bajos. Enfoque en crear material y flujo de informacin. Enfasis en eliminar desperdicios en todo el proceso. Esfuerzo de equipo (la direccin promueve y es responsable del crecimiento del Sistema).
Distribucin de planta: layoutLayout de PRODUCTOFlujo de una piezaTamao de lote de una pieza
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Caractersticas de la Produccin Lean
Kanban
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Caractersticas de la Produccin Lean
Programas de produccin con Mezclas
Equipo)
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
G4Gestin EmpresarialINFOTEP
Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Lean Manufacturing
Es esencial que el compromiso con el enfoque de Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta comience en la alta direccin y se difunda a todos los niveles de la compaa.
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Que es Lean Manufacturing o
Manufactura Esbelta ?
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudarn a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador.
La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
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Que es Lean Manufacturing o
Manufactura Esbelta ?
El sistema de Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad
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Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio, mayor diversificacin de los productos y en la cantidad requerida.
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Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de
produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad
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Beneficios de Manufactura Esbelta
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
Reduccin de 20% a 30% en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
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Beneficios de Manufactura Esbelta
Disminucin de los desperdiciosSobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Mala calidad
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
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Pensamiento Esbelto
G4 Gestin EmpresarialINFOTEP Asociacin de Industrias Zona Franca
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Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una
estrategia esbeltaes la que respecta al personal, ya que
muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar y pensar, algo que por naturaleza causa
desconfianza y temor.
Lo que descubrieron los japoneses es, que ms que una
tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones
humanas.
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Pensamiento Esbelto
En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina.
Es muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le
desperdiciando dinero.
El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
G4Gestin EmpresarialINFOTEP
Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago
Los 5 Principios del Pensamiento
Esbelto
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Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1- Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2- Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3- Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
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Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
4-
Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir
por ordenes de los clientes en vez de producir
basado en pronsticos de ventas a largo plazo
5- Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros
cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que
estn involucrados, que aadir eficiencia siempre
es posible.
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Las Herramientas de Manufactura
Esbelta
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Las Herramientas de la Manufactura Esbelta
Filosofia
JIT
Justo a Tiempo
KANBAN KAIZEN
TPM
SMED
Manufactura Esbelta
JIDOKAPoka Joke
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
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El objetivo central de las 5'S es lograr el
funcionamiento ms eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo
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Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa"ajena a nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.
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La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos
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Conceptos Basicos
SHI-TSU-KE
SE-IKE-TSU
SE-I-SO
SE-I-TON
3
4
5
2
SE-I-RI1
Autodisciplina
Estandarizar
Limpiar
Ordenar
Clasificar
5S s es un grupo de palabras japonesas cada una
comienza con el sonido de SE o SHI
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Conceptos Bsicos
Clasificar y deshacernos de los artculos
innecesarios en la oficina o rea de trabajo.
Es el arreglo metdico de los artculos necesarios de
tal forma que puedan ser fcilmente encontrados
para su uso por todos.
Limpieza completa del rea de trabajo, eliminar
el polvo en mquinas, pisos y equipos
Estandarizacin. Mantener y monitorear las
primeras tres 5s de una manera sistemtica
Auto-disciplina. Es mantener nuestra rea
de trabajo confortable y productiva haciendo
sistemticamente SEIRI - SEITON - SEISOSHI-TSU-KE
SE-IKE-TSU
SE-I-SO
SE-I-TON
3
4
5
2
SE-I-RI1
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Seiri - Clasificar
Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo
todos aquellos elementos que no son necesarios para
realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas
administrativas.
Este paso de ordenamiento es una manera excelente de
liberar espacios de piso desechando cosas tales como:
herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas,
recortes y excesos de materia prima. Este paso tambin
ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".
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Seiri - Clasificar
Clasificar consiste en:Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averas
Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretacin o de actuacin
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Beneficios de Seiri - Clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que
estos sean ms seguros y productivos. El primer y ms
directo impacto est relacionado con la seguridad,
clasificar permite :
Liberar espacio til en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos,
herramientas y otros elementos
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de
repuesto y elementos de produccin, carpetas con
informacin, planos, etc.
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Beneficios de Seiri - Clasificar
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos
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Seiton - Ordenar
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
El ordenar permite: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido, combustibles
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Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo
Se libera espacio
El ambiente de trabajo es ms agradable
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo
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La empresa puede contar con sistemas simples de control
visual de materiales y materias primas en stock de proceso
Eliminacin de prdidas por errores
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora de la productividad global de la planta
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Seiso - Limpieza
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica.Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los equipos, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer ms seguros los ambientes de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe: Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Asumir la limpieza como una actividad demantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin"
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.
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Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y empaque
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Seiketsu - Estandarizar
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras
El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que les permitan beneficiarse a s mismos.
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Seiketsu - Estandarizar
La estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres Seiton
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento
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Beneficios Seiketsu - Estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de trabajo
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta
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Shitsuke Disciplina
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por s mismo y por los dems y mejor calidad de vida laboral, adems:
El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable
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Shitsuke Disciplina
Realizar un control personal y el respeto por las normas
que regulan el funcionamiento de una organizacin
Comprender la importancia del respeto por los dems y por
las normas en las que el trabajador seguramente ha
participado directa o indirectamente en su elaboracin
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems
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Beneficios Shitsuke Disciplina
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
La disciplina es una forma de cambiar hbitos
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas
La moral en el trabajo se incrementa
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da
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Nombre japons Significado Propsito
Relacin con las
cosas
SEIRI ClasificacinMantener slo lo
necesario
SEITON OrganizacinMantener todo en
orden
SEISO Limpieza Mantener todo limpio
Relacin con
usted mismo
SEIKETSU Bienestar personalCuidar su salud fsica
y mental
SHITSUKE DisciplinaMantener un
comportamiento fiable
SHIKARI ConstanciaPerseverar en los
buenos hbitos
SHITSOKOKU CompromisoIr hasta el final en las
tareas
Relacin con la
empresa
SEISHOO CoordinacinActuar como equipo
con los compaeros
SEIDO EstandarizacinUnificar el trabajo a
travs de los
estndares
+1 = Seguridad Integral
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Lean Manufacturing Manufactura Esbelta
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JIT
Justo a Tiempo
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JIT Justo a Tiempo
Justo a Tiempo es una filosofa industrial que consiste en la
reduccin de desperdicio (actividades que no agregan
valor) es decir todo lo que implique sub-utilizacin en un
sistema desde compras hasta produccin.
Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el
Justo a Tiempo se apoya en el control fsico del material
para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su
eliminacin.
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
1- Igualar la Oferta y la DemandaNo importa de qu color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir: TEC = TET
donde:
TEC:Tiempo de Entrega Cliente
TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA
TEM: Tiempo de Entrega Manufactura
TEA: Tiempo de Entrega Agregado
Si el TET es mayor al TEC, ser necesario empujar las materias primas o componentes, reduciendo el TEM y el TEA para cumplir con las necesidades y satisfaccin de nuestros clientes.
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
2- El peor enemigo el Desperdicio
Eliminar los desperdicios desde la causa raz realizando un
anlisis de la clula de trabajo. Algunas de las causas de
desperdicios son:
Desbalanceo entre trabajadores-proceso
Problemas de calidad
Mantenimiento preventivo Insuficiente
Retrabajos, reproceso
Sobreproduccin, sobre compras
Gente de ms, gente de menos
Etc.
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
Desperdicio Forma de eliminarlos
Sobreproduccin
Reducir los tiempos de preparacin, sincronizando
cantidades y tiempos entre procesos, haciendo slo lo
necesario
Espera
Sincronizar flujos
Balancear cargas de trabajo
Trabajador flexible
Transporte
Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el
manejo / transporte Racionalizar aquellos que no se
pueden eliminar
Proceso
Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o
pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el
producto / servicio
InventariosAcortar los tiempos de preparacin, de respuesta y
sincronizarlos
MovimientoEstudiar los movimientos para buscar economa y
conciencia. Primero mejorar y luego automatizar
Productos
defectuosos
Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada
proceso ni hace ni aceptar defectos
Hacer los procesos a prueba de tontos
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
3- El Proceso debe ser continuo no por lotesEsto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tcticas:
a) Tener los tiempos de entrega muy cortos
Es decir, que la velocidad de produccin sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la lnea de produccin para cambiar de un modelo a otro rpidamente.
b) Eliminar los inventarios innecesarios.
Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
4- Mejora ContinuaLa bsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para as lograr las metas propuestas
5-Es primero el ser humanoLa gente es el activo ms importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que est con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este punto son:
Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza
Tener gente multifuncional
Tener empleos estables
Tener mayor soporte del personal al piso
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
6- La sobreproduccin = ineficiencia
son la Calidad Total, involucramiento de la gente,
organizacin del lugar de trabajo, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Cambio rpido de modelo
(SMED), simplificar comunicaciones, etc.
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Los 7 Pilares del Justo a Tiempo
7-No vender el futuro
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar
los sistemas de medicin, de desempeo, etc.. Para realizar estas
evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de
Planeacin Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo
pentagonal, en el cual cada una de las aristas representa un
elemento del sistema:
-Distribucin Fsica
-Ventaja de la Gente
-Flujo Continuo
-Operacin Lineal
-Demanda y suministros Confiables.
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Flujos
estructurados
Dedicacin de
recursos
Tecnologa de
grupos
Celdas
Ventajas de la
gente
Participacin
compromiso
Gente
multifuncional
Grupos de
trabajo
Demanda y
suministro
confiables
Confianza
mutua
Socios
proveedores
Socios
clientes
Flujo continuo
Refinamiento
del proceso
Mantenimiento
preventivo
Calidad total
Operacin
lineal
Ms menos
Cero
desviacin
Sistema jalar Lotes
pequeos
Sistema de
Planeacin
Justo a
Tiempo
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Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita de la operacin anterior.Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientacin "pull" o de jalar, las referencias de produccin provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto.
De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo innecesariamente producido
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La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de informacin llamado Kanban. As la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operacin indebida del equipo. El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
Hacer slo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio
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Clulas de manufactura
Es la agrupacindeunaseriedemquinasdistintasconel
objetodesimularun flujo deproduccin.
Prerrequisitos Caractersticas
Tiempos de montaje o
preparacin bajos
Ms dependiente de la gente que de las
mquinas
Volumen suficienteOperaciones se balancean con base en
tiempo de ciclo
Habilidad de solucin rpida de
problemas en lneaEquipo flexible en vez de supermquinas
Agrupacin por familias de
producto
Mover pequeas cantidades. Distancias
cortas
Entrenamiento multifuncin al
operadoresDistribucin compacta
Todo en su lugar
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Clulas de Manufactura
Por dnde empezar?
Por orden y limpieza, organizacin del lugar de trabajo
Acortar bandas transportadoras
Fijar rutas del producto
Eliminar almacenes de inventario en proceso
Acortar distancias
Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de
flujo y abastecimiento.
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Control Visual
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con
los procesos de estandarizacin.
Un control visual es un estndar representado mediante un
elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil
de ver.5 La estandarizacin se transforma en grficos y
estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede
esto, slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de
modo inmediato si una operacin particular est
procediendo normal o anormalmente.
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Un control visual se utiliza para informar :
Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de
lubricante y sitio donde aplicarlo
Estndares sugeridos para cada una de las actividades
que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo
Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si
existe, productos defectuosos
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo,
limpieza y residuos clasificados
Conexiones elctricas
Sentido de giro de botones de actuacin y vlvulas
Flujo del lquido en una tubera, Tipo, etc.
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KAMBAN
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Kanban es una herramienta basada en la manera de
funcionar de los supermercados. Kanban significa en
japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta Kanban
contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta
es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo
de direccin automtico que nos da informacin acerca de
que se va a producir, en que cantidad, mediante que
medios, y como transportarlo.
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Factores a tener en cuenta para implementar
Kanban
Determinar un sistema de calendarizacin de produccin
para ensambles finales para desarrollar un sistema de
produccin mixto y etiquetado.
Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo
de materiales, esto implica designar lugares para que no
haya confusin en el manejo de materiales, se debe hacer
obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de
lotes pequeos.
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Factores a tener en cuenta para implementar
Kanban
Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor
especial debern ser tratados diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el departamento
de ventas a produccin para aquellos artculos cclicos a
temporada que requieren mucha produccin, de manera
que se avise con bastante anticipo.
El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente
y mejorado continuamente.
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Funciones del Kanban
Son dos las funciones principales de Kanban:
Control de la produccin
Mejora de los procesos
Control de la produccin es la integracin de los diferentes
procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en
la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es
posible incluyendo a los proveedores.
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Mejora de Procesos Kanban
Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles:
Eliminacin de desperdicio
Organizacin del rea de trabajo
Reduccin de cambios de modelo
Utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda
Manejo de multiprocesos,
Dispositivos para la prevencin de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Reduccin de los niveles de inventario.
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Usos del Kanban
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario
Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:
Eliminacin de la sobreproduccin
Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero que los dems
Se facilita el control del material
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Tipos de Kanban
Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averas en las mquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias inslitas
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un trmino importante a tener en cuenta
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Implementacin del Kanban
Fase 1.Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.
Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.
Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.
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Implementacin del Kanban
Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema
Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es
importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones
para el funcionamiento correcto de Kanban:
Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
Si se encuentra algn problema notificar al supervisor
inmediatamente
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Reglas de KAMBAN
1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
2. Los procesos subsecuentes requerirn slo lo necesario.
3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso siguiente.
4. Balancear la produccin.
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar el proceso.
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TPM
Mantenimiento Productivo Total
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TPM Mantenimiento Productivo Total
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las prdidas en
vida del sistema productivo.
El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales
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TPM Mantenimiento Productivo Total
El TPM busca :
Maximizar la eficacia del equipo
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o mantienen equipo, en la implementacin de TPM.
Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los trabajadores de piso.
Promover el TPM a travs de motivacin con actividades autnomas de pequeos grupos
Cero accidentes
Cero defectos
Cero averas
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Objetivos
TPM Mantenimiento Productivo Total
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Objetivos
TPM Mantenimiento Productivo Total
Objetivos estratgicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del "conocimiento" industrial.
Objetivos operativos
El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.
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Objetivos
TPM Mantenimiento Productivo Total
Objetivos organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento
en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada
persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el
propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo,
seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
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Caractersticas
TPM Mantenimiento Productivo Total
Caractersticas del TPM:Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
Amplia participacin de todas las personas de la organizacin
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos
Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos
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Beneficios TPM
Mantenimiento Productivo Total
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Beneficios TPM
Mantenimiento Productivo Total
Organizativos Mejora de calidad del ambiente de trabajo
Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
Aprendizaje permanente
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
Redes de comunicacin eficaces
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Beneficios TPM
Mantenimiento Productivo Total
SeguridadMejorar las condiciones ambientales
Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas
Entender el por qu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin
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Beneficios TPM
Mantenimiento Productivo Total
Productividad
Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
Reduccin de los costos de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final
Menor costo financiero por cambios
Mejora de la tecnologa de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde la fbrica
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Pilares del TPM
Mantenimiento Productivo Total
1. Mejoras Enfocadas (Kaizen)
2. Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)
3. Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku
Hozen)
4. Educacin & Formacin
5. Mantenimiento Temprano
6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
7. Mantenimiento en reas Administrativas
8. Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
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Pasos Implementacin del TPM
Mantenimiento Productivo Total
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM
2. Campana educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organizacin promocional y un
modelo de mantenimiento de maquinas mediante una
organizacin formal.
4. Fijar polticas bsicas y objetivos.
5. Disear el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento Introductorio
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo
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Pasos Implementacin del TPM
Mantenimiento Productivo Total
8. Establecimiento de un programa de mantenimiento
autnomo para los operadores.
9. Preparacin de un calendario para el programa de
mantenimiento
10. Entrenamientos para mejorar la operacin y las
habilidades del mantenimiento.
11. Desarrollo de un programa inicial para la administracin
del equipo.
12. Implantar completamente y apoyar objetivos.
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Produccin Nivelada
Heijunka
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Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka (pronunciado eh el kah del junio), significa literalmente "haga llano y nivelado".
La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est
demandas de la produccin.
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La herramienta principal para la produccin suavizadora es
el cambio frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido
en una lnea dada.
En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despus
de otro, se debe producir lotes pequeos de muchos
modelos en periodo cortos de tiempo. Esto requiere
tiempos de cambio ms rpidos, con pequeos lotes de
piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.
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Jidoka
Verificacin en el Proceso
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La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso, cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso.
La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, el sistema Jidoka compara los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos y hace la comparacin, si los parmetros del proceso no corresponden a los estndares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situacin inestable en el proceso de produccin la cual debe ser corregida
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Esto con el fin de evitar la produccin masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estndar" contra los resultados actuales en produccin.
Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visin, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es el tipo o diseo del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo sistema, la informacin que se alimenta como "ideal" o "estndar debe ser el punto ptimo de calidad del producto.
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Poka Yoke
A Prueba de Errores
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Que es Poka Yoke
El trmino " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas
"poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir).
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los
hace que sean muy obvios para que el trabajador se d
cuenta y lo corrija a tiempo.
La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que
se presenten lo antes posible.
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Poka Yoke a prueba de errores
Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentacin y accin correctiva.
Los efectos del mtodo Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
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Funciones reguladoras Poka Yoke
Mtodos de Control
Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto
Mtodos de Advertencia
Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido
Si el trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa que la de mtodos de control
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Caractersticas principales de un buen sistema
Poka Yoke
Son simples y baratos. Si son demasiado
complicados o caros, su uso no ser rentable
Son parte del proceso. Son parte del proceso, llevan
Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el
error. Proporcionan feedback rpidamente par que
los errores puedan corregirse
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Andon
Trmino japons para alarma