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UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS

RESUMEN TESIS DE GRADO AUTOR (ES): NOMBRE (S): MELECIO ALFONSO APELLIDOS: NIETO NOMBRE (S): WILLIAM RAMON APELLIDOS: MENDOZA VARGAS FACULTAD: INGENIERÍA PLAN DE ESTUDIOS: INGENIERÍA MECÁNICA DIRECTOR: NOMBRE (S): MEIMER APELLIDOS: PEÑARANDA CARRILLO TITULO DE LA TESIS: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ENFOCADO EN LA TEORÍA JAPONESA 5’S Y EL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL DE LA EMPRESA FAVECZA LTDA, UBICADA EN EL MUNICIPIO DE LOS PATIOS, NORTE DE SANTANDER RESUMEN: CARACTERÍSTICAS: PAGINAS: 158 PLANOS: ILUSTRACIONES: CD-ROM: 1

Se realizó un inventario y un diagnóstico del estado actual del mantenimiento de la empresa, recopilando la información técnica sobre la maquinaria, con el fin de elaborar las fichas técnicas de cada máquina. Igualmente, se diseñó un sistema de codificación en la empresa, que permitió la fácil identificación y ubicación de éstos, señalando las actividades de mantenimiento a realizar sobre las máquinas en cuestión. Por último, se elaboró un programa de mantenimiento, el cual unificó los procesos y la organización de rutas que permitieron la eficacia en la ejecución de las labores y se implementó el programa de mantenimiento preventivo.

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ENFOCADO EN LA TEORÍA JAPONESA 5’S Y EL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL DE LA EMPRESA FAVECZA LTDA, UBICADA EN

EL MUNICIPIO DE LOS PATIOS, NORTE DE SANTANDER

MELECIO ALFONSO NIETO WILLIAM RAMON MENDOZA VARGAS

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA SAN JOSÉ DE CÚCUTA

2011

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ENFOCADO EN LA TEORÍA JAPONESA 5’S Y EL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL DE LA EMPRESA FAVECZA LTDA, UBICADA EN

EL MUNICIPIO DE LOS PATIOS, NORTE DE SANTANDER

MELECIO ALFONSO NIETO WILLIAM RAMON MENDOZA VARGAS

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director MEIMER PEÑARANDA CARRILLO

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA SAN JOSÉ DE CÚCUTA

2011

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A mi madre, Nelly Nieto Valderrama, por brindarme desde pequeño todo lo necesario para que lograra este objetivo y por esforzarse para que nunca me faltara nada y enseñarme la importancia de los valores y la responsabilidad en una persona.

A mi hermano, Alexis Nieto, que ha estado de una u otra forma a mi lado creyendo en mí y recalcándome lo importante que es luchar en la vida por lo que uno realmente quiere.

A mi profesor y amigo, Fernando Celin, quien con sus permanentes concejos, sus aportes y contribuciones hizo posible y supo guiar en este proceso de aprendizaje y de vida.

A mis amigos, Julian Reyes, Emerson Cruz, David Quijano, Fabián Muñoz, Eduardo Comas, Juan David Franco, Julio Pabon, entre otros que estuvieron conmigo en las buenas y en las malas y sé que puedo contar con ellos en cualquier momento. A mi compañero de estudio, William Ramón Mendoza Vargas, por el esfuerzo realizado a la hora de cumplir con nuestros objetivos propuestos.

Alfonso

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A mis padres, José Ramón Mendoza y María Isbelia Vargas, por su amor, su apoyo incondicional, su amistad y paciencia durante este paso más que cumplo en mi vida. A mi hermano, Giovanni Mendoza, que con sus consejos me dieron fuerzas para seguir adelante. A Vilma Jiménez, por su amistad y servicio incondicional durante toda la carrera. A Valery Sofía Rojas, porque aunque llegaste cuando culminaba este logro con su mirada y su sonrisa inocente me impulso a culminar mi meta.

A mi compañero de estudio, Alfonso Nieto, por su paciencia, compromiso y responsabilidad porque demostró ser un amigo de verdad.

William

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AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a: Ingeniero, Meimer Peñaranda, director del trabajo de grado, por sus aportes y al ingeniero, Victor Hugo Prada, por darnos la oportunidad de crecer como ingenieros en la empresa y por enseñarnos todas sus experiencias profesionales. Don Peter Zahn, gerente general de Favecza Ltda., por brindarnos el espacio para el desarrollo de nuestro trabajo de grado.

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CONTENIDO

pág.

INTRODUCCION 16

1. GENERALIDADES 18

1.1 UBICACIÓN DE LA EMPRESA 18

1.2 MISIÓN 19

1.3 VISIÓN 19

1.4 VALORES 20

1.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 20

1.6 PRODUCTOS ELABORADOS 21

1.7 AREAS 26

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 28

2.1 MANTENIMIENTO 28

2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 30

2.3 TEORIA 5’S 40

2.4 PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL 42

3. DIAGNOSTICO DE LA FUNCION DE MANTENIMIENTO EN 45

3.1 DIAGNOSTICO 45

4. DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE FORMATOS 50

4.1 FORMATO DE INVENTARIO DE LOS EQUIPOS 50

4.2 FORMATO DE INVENTARIO DE LA HERRAMIENTA 52

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4.3 FORMATO DE FICHA TÉCNICA 54

4.4 FORMATO DE CODIFICACIÓN 57

4.5 FORMATO DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 58

4.6 FORMATO DE SOLICITUD DE TRABAJO 63

4.7 FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO 64

5. IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTOPREVENTIVO 67

5.1 CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS 67

5.2 ANÁLISIS DE CRITICIDAD 69

5.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN 79

6. TEORÍA JAPONESA 5’S 87

6.1 SEIRI: CLASIFICACIÓN, SEPARAR INNECESARIOS 88

6.2 SEITON: ORDENAR, SITUAR NECESARIOS 90

6.3 SEISŌ: LIMPIEZA, SUPRIMIR SUCIEDAD 92

6.4 SEIKETSU: MANTENER LA LIMPIEZA, ESTANDARIZACIÓN O SEÑALIZAR ANOMALÍAS 93

6.5 SHITSUKE: DISCIPLINA O SEGUIR MEJORANDO 94

7. PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL 97

7.1 COMITÉ PARITARIO DE SALUD OCUPACIONAL 97

7.2 PANORAMA DE RIESGOS 100

7.3 INSPECCIONES PLANEADAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD 100

7.4 PROGRAMA DE ORDEN Y ASEO 102

7.5 INVESTIGACIÓN DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO 103

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7.6 SANEAMIENTO BÁSICO OCUPACIONAL Y AMBIENTAL 103

7.7 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO 104

7.8 SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN 104

8. CONCLUSIÓNES 105

9. RECOMENDACIONES 107

BIBLIOGRAFIA 108

ANEXOS 110

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LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Logo de la empresa 19

Figura 2. Organigrama de Favecza Ltda 21

Figura 3. Modelo básico de criticidad 70

Figura 4. Estrategias de las 5 S 87

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LISTA DE CUADROS

pág.

Cuadro 1. Productos elaborados por Favecza Ltda 22

Cuadro 2. División por áreas de Favecza Ltda 26

Cuadro 3. Código del área de trabajo 67

Cuadro 4. Código de la clase de maquinaria o equipo 68

Cuadro 5. Listado de equipos a estudiar dentro del análisis de criticidad 72

Cuadro 6. Valores para la tasa de utilización 73

Cuadro 7. Valores para la frecuencia de falla 73

Cuadro 8. Valores para el impacto sobre la producción 74

Cuadro 9. Valores para el tiempo promedio para reparar 74

Cuadro 10. Valores para el costo de reparación 74

Cuadro 11. Valores para la influencia en la calidad final del producto 75

Cuadro 12. Valores para el impacto en salud y seguridad personal 75

Cuadro 13. Valores para el impacto ambiental 75

Cuadro 14. Matriz de criticidad para la maquinaria o equipos de Favecza Ltda 77

Cuadro 15. Mantenimiento autónomo torno paralelos 80

Cuadro 16. Mantenimiento autónomo fresadora universal 81

Cuadro 17. Mantenimiento autónomo cizalla hidráulica 82

Cuadro 18. Mantenimiento autónomo dobladora hidráulica Rhodes 83

Cuadro 19. Mantenimiento autónomo Thermal Arc Fab Star 4030 84

Cuadro 20. Mantenimiento autónomo equipo de oxicorte 85

Cuadro 21. Número de miembros del Comité Paritario de Salud Ocupacional 97

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LISTA DE FORMATOS

pág.

Formato 1. Inventario de la maquinaria o equipos 51

Formato 2. Inventario y estado de la herramienta 53

Formato 3. Ficha técnica 56

Formato 4. Codificación 58

Formato 5. Mantenimiento autónomo 60

Formato 6. Inspección 61

Formato 7. Cronograma y control de mantenimiento 62

Formato 8. Solicitud de trabajo 64

Formato 9. Orden de trabajo 66

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LISTA DE FOTOS

pág.

Foto 1. Actividades realizadas para implementar Shitsuke 95

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LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. Plano de la empresa Favecza Ltda 111

Anexo B. Tarjeta de color rojo 112

Anexo C. Tarjeta de color azul 115

Anexo D. Tarjeta de color intenso 117

Anexo E. Registro fotográfico 119

Anexo F. Metodología OHSAS 18001:2008 para el diagnóstico de condiciones de trabajo y panorama de factores de riesgo Favecza Ltda 128

Anexo G. Procedimiento para la investigación de accidentes e incidentes de trabajo 143

Anexo H. Señalización y demarcación 151

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INTRODUCCION

Con la globalización y la entrada de competidores cada vez mas eficientes en países en vía de desarrollo como Colombia, se hace necesario que las empresas de la región, posean maquinas y equipos productivos, fiables y seguros que garanticen el máximo aprovechamiento de la capacidad disponible de la organización y el talento humano de la misma. Teniendo en cuenta el anterior cuestionamiento, nace entonces este proyecto como una solución viable para prevenir y anticipar los fallos en maquinas y equipos garantizando la disponibilidad de los mismos y la seguridad de los trabajadores que los operan, facilitando el desarrollo de un programa de seguridad industrial y salud ocupacional que mejore las condiciones de trabajo, la salud física y mental del recurso humano, que lleve a mejorar la imagen corporativa de la organización, la productividad y a su vez minimice los costos de operación. A la hora de la elaboración e implementación del plan de mantenimiento de la empresa Favecza Ltda., se realizo el estudio general de toda la planta, con el fin de determinar las condiciones de criticidad en las cuales se encuentran los diferentes equipos utilizados en la empresa, asegurando así el éxito de este trabajo y que las maquinas de la empresa, operen en óptimas condiciones de seguridad y su funcionamiento sea satisfactorio. Uno de los factores que más contribuyen a la generación de problemas de salud en los operarios y de fallas en las maquinas es la presencia del polvillo proveniente de la cementera CEMEX. Cabe resaltar que la empresa Favecza Ltda., no cuenta con unos registros históricos de mantenimiento que permitan conocer actividades que se les han realizado a los equipos, actividades como cambios, lubricaciones, inspecciones, etc., efecto que ha permitido paradas inesperadas de la maquinaria. El principio de organización y limpieza a implantar en la empresa Favecza Ltda., se denomina método o teoría de las 5’S y es de origen japonés. Se trata de cumplir paso a paso las normas que rige esta filosofía, haciendo énfasis en el orden, limpieza y seguridad, de la mano de los trabajadores y directivos que juegan un papel importante en la implantación de la misma. Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa en nuestro país, pero desafortunadamente si lo es. La teoría de las 5’S es una concepción

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ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Para la implementación de esta teoría se tuvo en cuenta los datos recolectados en el mantenimiento preventivo como son las condiciones del taller y la operatividad de los equipos, puestos de trabajo y herramientas, como también las normas de seguridad, después de este proceso se apoyo en la utilización de medios visuales, capacitaciones, supervisión, manuales y demás ayudas para el proceso de la ejecución de la filosofía de las 5 S. Las etapas del trabajo fueron las siguientes: realizar un inventario de la maquinaria y un diagnóstico del estado actual del mantenimiento de la empresa. Recopilar la información técnica sobre la maquinaria. Elaborar las fichas técnicas de cada máquina. Diseñar un sistema de codificación de las máquinas en la empresa, que permitan la fácil identificación y ubicación de éstos. Identificar las actividades de mantenimiento a realizar sobre las máquinas en cuestión. Elaborar un programa de mantenimiento que unifique los procesos y la organización de rutas que permita la eficacia en la ejecución de las labores de dicho mantenimiento e implementar el programa de mantenimiento preventivo. El programa de seguridad industrial y salud ocupacional da las pautas y los mecanismos técnicos necesarios, para el control de los riegos que se generan dentro del proceso industrial, para eliminar o minimizar los efectos nocivos originados por los accidentes propios de la actividad laboral, que pueden causar daño en la integridad o en la salud del trabajador y/o en el funcionario de los equipos o en el patrimonio de la institución. La importancia de la instauración de este programa es evitar accidentes laborales y enfermedades profesionales, mediante la observación de todas las situaciones inherentes a un proceso, consistentes básicas en: instalaciones locativas, materia prima e insumos, almacenamiento, transporte, maquinaria y equipos, operaciones, condiciones de evacuación y todas aquellas condiciones que puedan influir en la salud y la seguridad del trabajador.

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1. GENERALIDADES Favecza Ltda., a lo largo de sus 30 años de existencia, ha desarrollado proyectos de ingeniería propios y solicitados por diferentes empresas nacionales e internacionales. Posee líneas propias de productos para transporte, manejo y elevación de carga enfocados a la industria en general y una línea de equipos desarrollados y fabricados para la agricultura sostenible de siembra directa y labranza mínima, de tracción animal y manual, diseñados, manufacturados y comercializados directamente. A través de los años ha adquirido gran experiencia en la fabricación de equipos, elementos, piezas y partes especializadas en acero inoxidable y acero al carbono como falso-fondos para ollas de filtración tipo Meura y Acmé, tornillos sin fin, mallas exprimidoras de afrecho, tolvas especiales y maquinados que junto con los montajes se han realizado en las diferentes fábricas cerveceras del país. A la industria minera se han diseñado zarandas o cribas clasificadoras estacionarias y móviles, bandas transportadoras, tolvas de carga, rieles de cubil y demás accesorios utilizados en la industria de la minería. En el ramo petrolero se ha trabajo con empresas reconocidas internacionalmente como MANNESMANN, SICIN, TECHINT y ECOPETROL S.A. A empresas termoeléctricas y distribuidoras de energía Favecza Ltda., ha realizado diseños, fabricaciones y montajes especializados de acuerdo a sus necesidades y requerimientos. 1.1 UBICACIÓN DE LA EMPRESA Municipio Los Patios (N. de S). Cll 19 Nº 3- 02. Junto a la entrada de CEMEX Nombre. Favecza Ltda. Logotipo. En la figura 1 se ilustra el logotipo que representa la empresa.

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Figura 1. Logo de la empresa

Fuente: FAVECZA LTDA. Área administrativa. San José de Cúcuta: Favecza, 2010. 1.2 MISIÓN Son una empresa industrial con más de 30 años de experiencia en la rama Metalmecánica, operado por personal responsable, capacitado y especializado en el Diseño, Manufactura y Comercialización de proyectos, equipos y partes para las empresas en general; servicios de maquinado industrial y mantenimiento de equipos tanto correctivo como preventivo. Su fin es brindar a los clientes soluciones oportunas, confiables, con calidad y un servicio eficiente y satisfactorio; colocando a disposición los recursos metalmecánicos para el crecimiento y desarrollo de la región y del país; generando beneficios para nuestra gente, proveedores y accionistas. Igualmente están comprometidos con el adecuado manejo de los recursos para con el Medio Ambiente y la seguridad de sus trabajadores 1.3 VISIÓN Posicionarse en esta década como la empresa manufacturera líder de la región, afianzando sus valores y confianza en la calidad tanto en el producto, como en el servicio al cliente y manteniendo los estándares adecuados para el sostenimiento del medio ambiente.

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1.4 VALORES En Favecza Ltda. Tenemos presente los siguientes valores: Compromiso con el cliente. Responsabilidad. Honestidad. Calidad en el producto y el servicio. Actualización. Trabajo en equipo. 1.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL En la figura 2, puede observarse la estructura organizacional de la empresa. Área administrativa. Allí se encuentran las oficinas de Gerencia general, y Gerencia Administrativa, auxiliar administrativo y Jefe de Personal y contabilidad. Área de producción. Existen tres áreas principales, corte y ensamble; pintura, acabo y terminación.

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Figura 2. Organigrama de Favecza Ltda

Fuente: FAVECZA LTDA. Área administrativa. San José de Cúcuta: Favecza, 2010. 1.6 PRODUCTOS ELABORADOS Los productos fabricados por la empresa son diversos dependiendo del tipo de cliente, se muestran en el cuadro 1.

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Cuadro 1. Productos elaborados por Favecza Ltda

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Cuadro 1. (Continuación)

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Cuadro 1. (Continuación).

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1.7 AREAS En el cuadro 2, se muestra la división por áreas en que se encuentra dividida la empresa Favecza Ltda., para su proceso productivo. Cuadro 2. División por áreas de Favecza Ltda

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2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 2.1 MANTENIMIENTO El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento. Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacía un objetivo común. El mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. La principal parada de los equipos es por la terminación del producto; una salida secundaria es la falla de un equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento, la cual es tomada por el sistema de mantenimiento como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. Tipos de mantenimiento. A continuación se hace una descripción de los diferentes tipos de mantenimiento, distintos en cuanto a forma, no así en sus fines: lograr resultados que abatan los costos, siendo el beneficio obtenido de ellos el mejor camino para definir su aplicabilidad. Mantenimiento correctivo. Es un mantenimiento encaminado a corregir una falla que se presenta en determinado momento; principalmente son trabajos de recuperación, instalación y modificación. Su función primordial es, poner en marcha el equipo en el menor tiempo posible y menor costo. Mantenimiento preventivo. Es el que utiliza todos los medios disponibles en estadística, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustituciones de piezas claves, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc.

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Además, utiliza las actividades programadas previamente, con el fin de anticiparse a la presencia de fallas en instalaciones y equipos. Mantenimiento predictivo. Se define como la predicción en el tiempo, a la aparición de una falla. Se ejecuta usando técnicas y equipos especializados: se puede diagnosticar con el equipo en funcionamiento, espectrofotometría, vibraciones, termografías, gamagrafías, rayos X, ultrasonido y otros. La mayoría de las inspecciones se realizan sin tener que hacer paradas en la producción. Mantenimiento autónomo. El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. Mantenimiento rutinario. Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras. Frecuencia de ejecución. Es hasta períodos secuénciales. Generalmente es ejecutado, por los mismos operativos de los sistemas productivos y, su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas productivos, evitando su desgaste. Mantenimiento programado. Toma como basamento las instalaciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo, a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre, desde quincenal hasta generalmente períodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento, que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual. Mantenimiento circunstancial. Este tipo mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado y correctivo, ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual, pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el sistema se detiene,

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existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función y, el estudio de la falla permite la programación de su corrección, eliminando dicha avería a mediano plazo. La principal meta general de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado, y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de conversión. Mantenimiento también contribuyen al logro de estas metas al incrementar las utilidades y la satisfacción del cliente. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la calidad, incrementando la productividad y entregando oportunamente los pedidos a los clientes. 2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programadas racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos con el fin de detectar condiciones y estados inadecuados de esos elementos que puedan ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de máquinas, equipos o instalaciones, y realizar en forma permanente el cuidado de mantenimiento adecuado de la planta para evitar tales condiciones, mediante la ejecución de ajustes o reparaciones, mientras las fallas potenciales están en estado inicial de desarrollo. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado, basado en las inspecciones planificadas y programadas de los posibles puntos a falla. Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo obtiene los siguientes beneficios: • Seguridad: las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo

operan en mejores condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado físico y condiciones de funcionamiento u operación.

• Vida útil: una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil

mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.

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• Costo de reparaciones: es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo en lugar del correctivo.

• Inventarios: es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo, puesto que se determina en forma más precisa los materiales de mayor consumo y se puede prever su uso en el tiempo.

• Carga de trabajo: la carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo, por lo que se puede reducir al minimizar las emergencias.

• Aplicabilidad: mientras más complejas sean las instalaciones y más disponibilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.

Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. Cualquier buen Ingeniero pueda establecer un programa de mantenimiento preventivo con el fin de conservar la planta y equipo a mínimo costo, pero debe aprender desde el principio, a examinar los efectos de todas las fases del programa sobre los costos de manufactura. Para iniciar el establecimiento de un programa de mantenimiento preventivo se pueden tener en cuenta los siguientes pasos: Administración del plan. El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento preventivo consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se designará a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo, además de que es esencial el compromiso de la dirección para el cumplimiento exitoso del plan. Después de anunciar el plan y formar la organización necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo deberá emprender la tarea de conformar el programa. Inventario de las instalaciones. El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones, incluyendo todas las piezas, de un sitio. Se elabora con fines de identificación. Se deberá elaborar una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificación de éste, la descripción de la instalación, su ubicación, tipo y prioridad (importancia).

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Identificación del equipo. Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de manera única a cada equipo de la planta. Se deberá establecer un sistema de códigos que ayude en este proceso de identificación. El código deberá indicar la ubicación, tipo y número de máquina. Registro de las instalaciones. El registro de las instalaciones es un archivo (electrónico o en papel) que contiene los detalles técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentarse al sistema de información de mantenimiento. El registro del equipo (partida) debe incluir el número de identificación, ubicación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, número de serie, especificaciones, tamaño, capacidad, velocidad, peso, energía de servicio, detalles de conexiones, detalles de cimiento, dimensiones generales, tolerancias, número de plano de referencia, número de referencia para los manuales de servicio, intercambiabilidad con otras unidades, etc. Programa específico de mantenimiento. Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El programa incluye el nombre y número de identificación del equipo, su ubicación, número de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, tipo de técnicos requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato. Especificaciones del trabajo. La especificación del trabajo es un documento que describe el procedimiento para cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de cada tarea en el programa de mantenimiento. La especificación del trabajo deberá indicar el número de identificación de la pieza (equipo), ubicación de la misma, referencia del programa de mantenimiento, número de referencia de especificación del trabajo, frecuencia del trabajo, tipo de técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y manuales y procedimientos de seguridad a seguir. Programa de mantenimiento. El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de mantenimiento a períodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de

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producción. Esta es la etapa en donde se programa de mantenimiento preventivo entra en ejecución. Control del programa. El programa de mantenimiento preventivo debe ejecutarse según se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviación con respecto al programa. Responsable por el mantenimiento preventivo. En las circunstancias modernas actuales la continua introducción de equipos mecánicos de servicios, de maquinaria perfeccionada y de nuevos métodos de fabricación se agregan continuamente a las tareas del mantenimiento. La elección de la maquinaria de producción es principalmente de la incumbencia del departamento de producción, pero a menudo se consulta al ingeniero de mantenimiento sobre la instalación, las necesidades de fuerza motriz y servicio y sobre las especificaciones que afectan el mantenimiento. Para que los costos de mantenimiento sean mínimos, es preciso que se aplique un criterio de ingeniería competente tanto en la elección de la maquinaria como en la disposición de la misma y en el desarrollo de herramientas eficientes y buenas prácticas de mantenimiento. Como es un campo tan amplio de atender, es necesario que el mantenimiento preventivo este bajo la responsabilidad de un Ingeniero, que a la vez tenga buenos conocimientos técnicos y sea un buen ejecutivo. El Ingeniero de mantenimiento preventivo debe tener en cuenta que establecer un programa de mantenimiento toma tiempo y que no debe esperar resultados inmediatos, sin embargo, al cabo de pocos meses verá gradualmente el progreso. En las etapas preliminares el ingeniero se mantendrá completamente ocupado y lleno de responsabilidades, a menos que pueda delegar convenientemente el trabajo de papeleo y el movimiento de records, reportes, etc, no podrá atender la gran masa de detalles que encontrará al principio. El ingeniero debe tener en cuenta para el éxito del programa de mantenimiento: el tamaño de la planta, la capacidad de los inspectores, mecánicos y ayudantes, adecuada ayuda de oficina y las condiciones presentes de la fábrica y su equipo.

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¿Qué equipos se deben inspeccionar? Esto depende principalmente de las condiciones especiales de cada planta. Como regla general un buen programa de mantenimiento preventivo debe incluir la mayor parte de las instalaciones físicas de la planta. Para llegar a una decisión sobre el particular, se debe hacer un análisis global y tomar como guías las respuestas que se dan a las siguientes preguntas: • ¿Es un equipo vital? Si su falla causa una pérdida de producción mayor a una

avería costosa o daños al personal, se justifica incluirlo en el programa de mantenimiento preventivo.

• ¿Hay equipos de emergencia o reemplazo en caso de falla? Es posible poner

en operación otro equipo para satisfacer la demanda de producción. En tal caso la necesidad de incluir tales equipos en el programa de mantenimiento preventivo depende de otros factores, tales como costo de la reparación o el valor del equipo.

• ¿El costo del mantenimiento preventivo es mayor que el costo de la parada de

los equipos y los costos de reparaciones y reemplazo? Si el valor de parar una maquinaria para reparar o corregir una falla repetitiva no es menor que el costo total de la reparación, es difícil certificar la utilización del mantenimiento preventivo.

• ¿La vida normal del equipo de mantenimiento preventivo excede las

necesidades de producción? Si el equipo ha de ser obsoleto antes de que se arruine por completo, el Mantenimiento Preventivo puede ser un gasto innecesario.

En el caso de equipo que no sea de operación la decisión de incluirlo en el programa de mantenimiento preventivo puede guiarse por la siguiente consideración: Si la falta de mantenimiento o ajuste de un equipo va a producir, en caso de una falla, daños personales o a otros equipos o problemas en la producción, debe considerarse seriamente la posibilidad de incluirlo en el programa de mantenimiento preventivo.

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Para poder determinar que equipos se deben incluir, es indispensable saber con qué maquinaria contamos, así que el primer paso a tomar es el de efectuar un inventario de toda la maquinaria. ¿Qué partes deben inspeccionarse? Una vez decidido qué equipo va a incluirse en el programa de mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar que partes de cada equipo necesitan atención. En este estudio es donde se logra compaginar la teoría y la práctica del mantenimiento preventivo. Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integración de la siguiente información • Recomendaciones de los fabricantes.

• Manuales de servicio emitidos para cada equipo.

• Experiencia del personal de mantenimiento en general.

• Listas de recomendaciones suministrados por los mecánicos que ajustan regularmente los equipos; ellos pueden localizar una parte susceptible de desgaste o de perder ajuste bajo las condiciones locales, que no habían sido consideradas por el fabricante.

• Los registros históricos.

Tipos de inspección. El paso siguiente consiste en la determinación de los requisitos de lubricación, mantenimiento mecánico y mantenimiento eléctrico. Requerimientos de lubricación. Una vez que se ha determinado el empadronamiento de toda la maquinaria y se ha decidido que equipos parte del programa de mantenimiento preventivo, se debe continuar con la revisión de lubricación del equipo para determinar los lubricantes adecuados y la frecuencia de lubricación.

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Los elementos principales para la determinación de los requerimientos de lubricación son los siguientes: • Reconocimiento previo de los puntos de lubricación para seleccionar los

mejores lubricantes y su frecuencia de aplicación. • Reducir el número de lubricantes a unos pocos de buena calidad.

• Inspeccionar los dispositivos y sistemas de lubricación para asegurarse que están en buenas condiciones y son adecuados.

• Desarrollar un sistema para programar la lubricación que se adapte a las características de la planta, de forma que los lubricantes se apliquen debidamente con prontitud.

• Evitar la contaminación de los lubricantes durante su almacenamiento y manipulación.

Mantenimiento mecánico. El mantenimiento mecánico cubre un campo muy extenso, ya que la mayoría de los sistemas tienen componentes y mecanismos que requieren de revisión y mantenimiento en condiciones de operación. Las tareas de mantenimiento mecánico son muy variadas, pues incluyen actividades como: • Inspección y evaluación. • Ajuste y calibración. • Ensamble y desensamble. • Lavado y limpieza.

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• Sujeción. • Soldadura y metalización. • Maquinado. • Tratamientos físicos y térmicos. • Acabado de superficies. Mantenimiento eléctrico. En forma general, el equipo eléctrico y sus redes son de un relativo fácil mantenimiento, ya que por un lado se tienen pocas partes de movimiento continuo (excepto motores), y por otro el equipo eléctrico utiliza diseños probados que deben cumplir con normas y reglamentos. El mantenimiento en esta área se da a instalaciones de conducción, equipo de protección, control, medición, señalamiento, comunicación, motores y transformadores. Frecuencia de las inspecciones. La decisión de cuán a menudo se debe inspeccionar probablemente tiene la mayor incidencia en los costos y ahorros de un programa de mantenimiento preventivo. El exceso de inspección es un gasto innecesario y la falta de inspección resulta en más paradas de emergencia y reemplazo prematuros de repuestos y piezas. Un buen balance es necesario para obtener óptimos ahorros. El primer paso para establecer y medir el mejor ciclo de frecuencia es un análisis de ingeniería de su equipo desde los siguientes puntos de vista: • Edad, condiciones y valores: los equipos más viejos y en pobres condiciones

necesitan servicios más frecuentes. Si los equipos están listos para ser dados de baja o serán obsoletos en breve tiempo, será más barato inspeccionar una base de la armadura en general y no en la totalidad de las partes.

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• Severidad del servicio: aplicaciones más severas de equipo idéntico requieren ciclos más cortos.

• Requerimiento de seguridad: equipos con un alto potencial de riesgo de

accidentes requieren frecuencias altas de inspección.

• Horas de operación: muchas casas constructoras sugieren ciclos de frecuencia basados en días de ocho horas de trabajo; otras se basan en el uso (tal como en el millaje). A veces se usan las dos bases, poniendo en práctica la que se cumpla primero.

• Susceptibilidad de averías: si el equipo está sujeto a vibraciones, sobrecargas o abusos, este debe someterse a revisiones frecuentes del estado o condición de funcionamiento.

• Susceptibilidad de desgaste: ¿Cuál es la exposición a la mugre, fricción, fatigas, esfuerzos o corrosión? ¿Cuál es el tiempo de vida esperado?

• Susceptibilidad a perder ajuste: si las tolerancias dadas por la casa constructora son muy precisas, es necesario acortar los ciclos de inspección. También se evalúa que tanto afectará el mal ajuste o desalineamiento en la calidad del producto.

Elementos del programa de mantenimiento preventivo. El sistema de papelería es básico para un adecuado funcionamiento del programa de mantenimiento preventivo. Se debe tratar de utilizar un sistema que sea: • Fácil de instalar. • Fácil de entender. • Fácil de administrar.

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• Reportar economía para la fábrica. Sobre esta base se recomienda un sistema que utiliza los siguientes elementos: • Ficha técnica: registro permanente de los datos físicos o especificaciones de la

maquinaria o equipo y su instalación. Estas deben ser cuidadosamente archivadas pues forman la base del sistema.

• Registros históricos: es de primordial importancia que todas las reparaciones y

ajustes más significativos sean registrados con el propósito de disponer de una información para propósito de análisis de mantenimiento efectuado, pues solamente conociendo lo que ha pasado se pueden tomar medidas correctivas para mejorar las operaciones y reducir los costos de mantenimiento en el futuro.

• Ficha de mantenimiento preventivo: resume las actividades de lubricación,

mantenimiento mecánico y eléctrico, con sus respectivas frecuencias. • Hojas de inspección: simultáneamente con la determinación de los equipos y

las partes que deben inspeccionarse, hay necesidad de desarrollar una lista en la cual se anotan todos los puntos que se van a chequear en el equipo, para evitar que alguna tarea sea omitida por desconocimiento u olvido en la ejecución de las actividades de mantenimiento.

• Ordenes de trabajo: es el formato que se utiliza para lograr la ejecución el

programa de mantenimiento. En ella se van anotando los trabajos que hay que efectuar en cada máquina y el tiempo estimado para ejecutarlo. Una vez cumplida la orden son devueltas al Departamento de Mantenimiento con el dato de quien hizo el trabajo, cuánto tiempo gasto y que materiales fueron utilizados.

• Manual de instrucciones: en este manual se consignan todas las instrucciones

sobre cada operación de mantenimiento.

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• Manual de mantenimiento preventivo: es indispensable elaborar un manual en el que se consignan todas las normas y procedimientos que el Departamento de Mantenimiento exige.

2.3 TEORIA 5’S El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5'S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de Deming hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte exclusiva de una cultura japonesa ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Existen cuatro factores claves para obtener el éxito de las 5’S: • Compromiso de la alta gerencia. • Comenzar las 5’S con educación y entrenamiento. • Involucrar a todo el personal. • Repetir el ciclo cada vez con estándar más alto. La teoría 5’S, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

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Descripción de las 5’S. A continuación se hace una descripción de cada una de las 5’s visualizando sus recomendaciones a ejercer. SEIRI - Desechar lo que no se necesita: Seiri o clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Dentro de esta organización se deben cambiar los cuartos de San Alejo por archivos o bodegas que solo almacenen elementos de manera clasificada y se deben eliminar las obsolescencias. No hay que pensar en que este o aquel elemento podría ser útil en otro trabajo o si se presenta una situación muy especial, los expertos recomiendan que ante estas dudas hay que desechar dichos elementos. SEITON - Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar: Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial dentro del concepto de las 5'S se podría definir como: la organización de los elementos necesarios de modo que resulten de fácil uso y acceso, los cuales deberán estar, cada uno, etiquetados para que se encuentren, retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los empleados. El orden se aplica posterior a la clasificación y organización, si se clasifica y no se ordena difícilmente se verán resultados. Se deben usar reglas sencillas como: lo que más se usa debe estar más cerca, lo más pesado abajo lo liviano arriba, etc. SEISO - Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden: Seiso o limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Sólo a través de la limpieza se pueden identificar algunas fallas, por ejemplo, si todo está limpio y sin olores extraños es más probable que se detecte tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o un malfuncionamiento de un equipo por una fuga de fluidos, etc. Así mismo, la demarcación de áreas restringidas, de peligro, de evacuación y de acceso generan mayor seguridad y sensación de seguridad entre los empleados. SEIKETSU - Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza: el Seiketsu o limpieza estandarizada pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras tres S, el seiketsu solo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas

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para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. SHITSUKE - Crear hábitos basados en las 4's anteriores: Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. El shitsuke es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Shitsuke implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo, por los demás y por una mejor calidad de vida laboral. 2.4 PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL El principal propósito de todo programa de salud ocupacional es eliminar la ocurrencia de accidentes de trabajo, enfermedades profesionales y relacionadas con el trabajo y en consecuencia reducir el ausentismo, costos de seguros, pérdida de tiempo laboral, así como mejorar las relaciones interpersonales y el clima laboral de la empresa. Es por lo anterior que el programa de salud ocupacional debe ser entendido como el resultado observable de la salud en los trabajadores y se puede definir así La condición física, psíquica y social que se da en el trabajador como consecuencia de los riesgos a que se expone, derivados de su modo de incorporación en el proceso productivo en una sociedad históricamente determinada. Por eso cualquier lesión que sufra el trabajador de una empresa se convierte en objetivo de trabajo de la salud ocupacional. Y es que el accidente o la enfermedad en el trabajo no sólo ocasionan lesiones a los trabajadores, sino que también originan daños o pérdidas a la empresa. Igualmente es objetivo general de la salud ocupacional prevenir, controlar y/o minimizar las pérdidas de la empresa representadas en lesiones a los trabajadores, daños materiales e interrupción de los procesos productivos, originados en los accidentes de trabajo o las enfermedades profesionales y que a

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la postre, se reflejan en los resultados de la empresa a nivel de la productividad, la calidad del producto o del servicio y la rentabilidad. Política de salud ocupacional. Como punto de partida del Programa, las directivas de toda compañía se deben pronunciar formalmente, a través de una política reflejando su interés por un trabajo realizado en forma segura y su compromiso hacia la Salud Ocupacional, posteriormente se definirán responsabilidades de todos los niveles de la organización en la implementación del Programa y cumplimiento de todos los normativos que para esto haya lugar. La política contempla entre otros puntos los siguientes: • Cumplimiento de todas las normas legales vigentes en Colombia sobre Salud

Ocupacional y Seguridad Integral. • Protección y mantenimiento del mayor nivel de bienestar, tanto físico como

mental, de todos los trabajadores, disminuyendo al máximo la generación de accidentes de trabajo y los riesgos en su origen.

• Preservación de buenas condiciones de operación en los recursos materiales y

económicos, logrando la optimización en su uso y minimizando cualquier tipo de pérdida.

• Garantía de que las condiciones y el manejo de residuos no contaminen el

medio ambiente y cumplan las normas vigentes. • Responsabilidad de todos los niveles de Dirección por proveer un

ambiente sano y seguro de trabajo, por medio de equipos, procedimientos y programas adecuados.

• Responsabilidad de todos los trabajadores por su seguridad, la del

personal bajo su cargo y de la empresa. • Incorporación del control de riesgos en cada una de las tareas.

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Esta política será publicada y difundida a todo el personal, para obtener así su cooperación y participación, siguiendo el ejemplo manifestado y demostrado por la alta gerencia. El comité paritario de salud ocupacional (COPASO). Es el organismo de participación, ejecución y apoyo en todo lo concerniente al Programa de Salud Ocupacional de una compañía. De la mano con el Coordinador de Salud Ocupacional y la Brigada de Emergencia, los miembros del COPASO son los encargados de llevar a cabo todas las actividades programadas en fin del desarrollo del Programa de Salud Ocupacional. Se debe conformar en las instalaciones de la empresa en reunión de la cual participarán el Representante Legal y sus trabajadores, dando cumplimiento a la Resolución 2013 de 1986 y al Decreto 1295 de 1994 en su articulo 63 y las exigencias de la División de Salud Ocupacional del Ministerio de Trabajo. El periodo de los miembros del Comité es de dos (2) años y el empleador está obligado a proporcionar por lo menos cuatros horas semanales dentro de la jornada normal de trabajo de uno de los miembros para el funcionamiento del Comité.

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3. DIAGNOSTICO DE LA FUNCION DE MANTENIMIENTO EN FAVECZA LTDA

3.1 DIAGNOSTICO Toda consolidación de objetivos debe empezar por un estudio previo del estado actual, esto se puede aplicar con metodologías propias o externas y generalmente atacando los siguientes puntos: Organización. Se puede definir como la relación de autoridad estructurada, y que usualmente es representada por un sistema formal en el cual se determinan las funciones y responsabilidades del mantenimiento. En FAVECZA LDTA. se determinó lo siguiente: • No hay manual de funciones y responsabilidades de los cargos involucrados

con mantenimiento, entre ellos: jefe de planta, administración y control de la producción, operarios de máquinas y funcionario de servicios generales

• En Favecza Ltda. No se encuentra una política definida para la función

mantenimiento, solo se aplica actividades de mantenimiento correctivo Administración de trabajos de mantenimiento. Se refiere al análisis del manejo de la orden de trabajo y la administración de los requerimientos y solicitudes de trabajo, además de la programación y administración del mantenimiento es la siguiente: • Las actividades de mantenimiento se basan en el correctivo. • El Mantenimiento correctivo no se maneja con órdenes de trabajo que al cierre

de las mismas se pueda determinar cuál es el: trabajo solicitado, trabajo ejecutado, costos y análisis de la falla con sus sugerencias para que no vuelva a ocurrir.

• Los operadores de las máquinas informan verbal e informalmente de las

ANOMALÍAS presentadas al jefe de la planta para su arreglo. Se observa que

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no queda constancia escrita sobre tal petición con la consecuencia de no poder encontrar un responsable directo y la adecuada programación de las correcciones de tales anomalías o fallas.

• Se observó que cuando una máquina deja de prestar su función existe una

muy buena disposición, para su pronto arreglo. Indicadores de gestión. No se identifica la existencia de planes de mantenimiento, políticas de reposición de equipos, mantenimiento mejorativo, procedimientos estandarizados. En la actualidad no se cuenta con ningún tipo de planificación para los trabajos de mantenimiento, por consiguiente se ejecutan actividades de solo mantenimiento correctivo. Uso de sistemas informáticos. El uso de la información como una herramienta de control, es una clara muestra de organización y orden en el mantenimiento. Pero en el momento no se lleva ningún sistema que permita saber los trabajos de mantenimiento realizados en las máquinas y equipos de la empresa. Un buen comienzo es que exista un buen sistema de información manual, aprobado, aceptado, validado y puesto en marcha por toda la organización. Por tanto acto siguiente es crear una base de datos con la estructura desarrollada manualmente y así poder aligerar el proceso en la toma de decisiones. Documentación técnica. Una buena administración y control de los catálogos y planos es reflejo de una adecuada integración entre los recursos técnicos y administrativos de mantenimiento y el respeto a unos de los mayores recursos de la empresa La maquinaria y equipos no poseen catálogos representándose en un problema claro al tener que planear actividades de mantenimiento de acuerdo a las recomendaciones de sus respectivos fabricantes. Costos de mantenimiento. Conocer la manera como se administra la información de costos de mantenimiento y los análisis de tendencia es indicativo de que actitud genera el causar costos y su impacto en la operación.

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Los costos de mantenimiento en que incurren las maquinas, se consolidan en contabilidad y se encuentran disponible en forma sistematizada. Los costos de mantenimiento se deducen de los costos indirectos de fabricación global mensual, y estos a su vez, de las órdenes de producción mensual. Infraestructura y equipos de mantenimiento. Determinar calidad y cantidad de los recursos físicos con que cuenta el área mantenimiento, permite medir su capacidad de afrontar las intervenciones como los ambientes para desarrollar su labor administrativa. Teniendo en cuenta que empresa también realiza mantenimiento como servicio a clientes se cuenta con una buena infraestructura para ello como: máquinas herramientas, equipos de soldadura, extractores etc. Sin embargo no se tiene un área específica o banco para realizar tales trabajos y el personal de mantenimiento no cuenta con las herramientas propias para desempeñar su labor diaria, teniendo que recurrir las herramientas del personal de producción o del almacén. Servicios de terceros. La administración, selección y control de los servicios de empresas calificadas para mantenimiento, es un objetivo fundamental para reducir costos y contar con personal técnico de experiencia para realizar tareas de mantenimiento. El mantenimiento correctivo realizado en la planta es con personal propio a excepción de los aires acondicionados y la parte eléctrica de la maquinaria. No hay procedimientos definidos de contratación con terceros, que incluya parámetros de selección, contratación, garantías etc. Personal. Es fundamental conocer la capacidad y calidad del empleado y los planes de formación. Actualmente la empresa cuenta con operarios con alta experiencia en la zona de producción y dispone de ayudantes para realización de oficios varios como son limpieza, pintura y cambio de aceite de los diferentes equipos pero en el mantenimiento de máquinas herramientas tiene carencias al no contar con el personal calificado para desempeñar estas labores.

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En el momento la división de recursos humanos se encuentra trabajando en una matriz para determinar necesidades de capacitación que redunden en el desarrollo de personal dentro de la empresa. Diagnóstico de condición de las máquinas. El empleo de técnicas de diagnóstico y el uso del seguimiento de variables indicativas de la condición de equipos es una clara muestra de una evolución en el mantenimiento para determinar la condición o estado de funcionamiento de las máquinas existen variadas técnicas, por ejemplo: monitoreo de la condición, análisis de aceites usados, uso de los sentidos humanos (oír, sentir, ver), etc. De las diferentes técnicas existentes, en la empresa solo se emplean los sentidos de los operarios de las respectivas máquinas y equipos. Teniendo en cuenta que informalmente y verbalmente se reportan anomalías por parte de los operadores de las máquinas a sus superiores para la solución de fallas potenciales, al no darse pronta solución a sus necesidades se cae en la desmotivación de los responsables de la operación para rendir el informe correspondiente. Por tanto, no se cuenta con un documento que resuma el estado actual de los equipos de la planta de producción, que facilite la posterior planeación y programación de los trabajos de mantenimiento. Almacén y manejo de repuestos. Si no hay integración con inventarios y compras, el Mantenimiento tiende al fracaso por la calidad y falta de oportunidad en su servicio. En Favecza Ltda., se maneja un almacén que integra todos los insumos y medios para la elaboración de los productos. Allí se manejan: materia prima, herramientas, instrumentos de medición, materiales de retal, productos terminados y stock de repuestos para los diferentes clientes. Con respecto al mantenimiento, en el almacén no se cuenta con existencias de repuestos de las diferentes máquinas y equipos del área de producción. En el momento de requerir un repuesto para un equipo, el departamento de compras realiza la respectiva gestión para su adquisición. Los consumos de lubricantes de las máquinas no obedecen a una planeación de cambios en un determinado tiempo. Al respecto los operadores sugieren el cambio de aceites para a los diferentes compartimientos sin que obedezca a horas de

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funcionamiento, por tanto, el almacén carece de estándares para realizar las solicitudes. Indicadores de gestión. Las empresas líderes en el mercado, poseen procesos de clase mundial determinando la evolución hacia procesos óptimos a través de indicadores del progreso. En el momento, la empresa no lleva indicadores de mantenimiento que puedan determinar la gestión y ayudar a realizar el seguimiento de todas las actividades de mantenimiento.

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4. DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE FORMATOS Esta documentación contiene la información técnica necesaria para el registro y control de las condiciones de funcionamiento de cualquier máquina en el momento que se requiera. Como la orientación que se trae es de tipo preventivo, la mayoría de estos formatos se diseñaron bajo una concepción conservacionista para la solución del problema, que en conjunto con programas de seguridad industrial que sigue la empresa, el control de costos, se logra conseguir los verdaderos objetivos de la dependencia de mantenimiento. Se debe presentar en los formatos características comunes como mismo tamaño, color y distribución de información así como tener un marco estructural adecuado. 4.1 FORMATO DE INVENTARIO DE LOS EQUIPOS El diseño de este formato conlleva registrar información principal de los equipos. Por medio de los datos contenidos en esta ficha, se pudo conocer las diferentes máquinas existentes, ubicación en la sección, características técnicas, datos del fabricante. La información técnica se pudo consultar de las placas características de las máquinas, de los manuales de operación. Encabezado del formato: en la parte superior del formato; comprende dos filas en las cuales se identifican los siguientes elementos: • Logotipo de la empresa: se encuentra en la primera columna del encabezado. • Género del formato: se identifica la función o género del formato (Inventario). • División o dependencia a la cual corresponde: en él se identifica que el formato

es generado por la dependencia de mantenimiento. • Sección: en esta casilla se escribe la sección a la cual pertenecen los equipos.

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• Estructura funcional: en él se identifican los siguientes elementos: Ítem: esta casilla se usa para hacer distinción de artículos que pertenecen a cada área. Equipo: en esta sección se contemplan el nombre del equipo. Marca: en este deberá ir el nombre del fabricante del equipo. Código: aquí se anexa el código asignado a la maquina.

Formato 1. Inventario de la maquinaria o equipos

INVENTARIO

FABRICA DE VEHICULOS DE CARGA ZAHN

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

SECCION HOJA __ DE __ ITEM EQUIPO MARCA CODIGO

Fuente: FAVECZA LTDA. Formatos. San José de Cúcuta: Favecza, 2010.

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4.2 FORMATO DE INVENTARIO DE LA HERRAMIENTA El diseño de este formato contiene el estado de la herramienta, se pudo conocer los diferentes tipos de herramientas existentes. Encabezado del formato: se encuentra en la parte superior del formato; comprende la identificación de los siguientes elementos: • Género del formato: se identifica la función o género del formato (Inventario). • División o dependencia a la cual corresponde: en él se identifica que el formato

es generado por la dependencia de mantenimiento. • Estructura funcional: en él se identifican los siguientes elementos: Ítem: esta casilla se usa para hacer distinción de artículos. Nombre y especificaciones. Marca. Código. Estado de la herramienta. Bueno, regular y malo. Observaciones.

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Formato 2. Inventario y estado de la herramienta

FABRICA DE VEHICULOS DE

CARGA ZAHN INVENTARIO ALMACENESTADO DE LA HERRAMIENTA

ITEM NOMBRE MARCA CODIGO BUENO REGULAR MALO OBSERVACIONES


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4.3 FORMATO DE FICHA TÉCNICA El diseño de este formato conlleva a registrar información técnica de las máquinas. Por medio de los datos obtenidos en esta ficha, se pudo conocer las diferentes máquinas existentes, ubicación en la sección, especificaciones técnicas, datos del fabricante, condiciones de funcionamiento, etc. La información técnica se pudo averiguar de las placas características de las máquinas, de manuales de operación. El formato tiene entre su información las principales características de la unidad motora, así como de la máquina, de sus componentes y de su respectiva transmisión de potencia. Encabezado del formato: en la parte superior del formato; comprende dos filas en las cuales se identifican los siguientes elementos: • Logotipo de la empresa: se encuentra en la segunda columna del encabezado. • División o dependencia a la cual corresponde: en él se identifica que el formato

es generado por la dependencia de mantenimiento. • Género del formato: se identifica la función o género del formato (Ficha

Técnica). • Equipo: en esta casilla se escribe el nombre técnico de la máquina al cual

pertenece el formato. • Código: se debe registrar el número con el cual fue clasificada la máquina. • Sección: en esta casilla se coloca la ubicación de la maquina o equipo dentro

de la empresa. • Descripción del equipo: se hace un breve resumen de la maquina.

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• Estructura funcional: en él se identifican los siguientes elementos: Cuadro para foto: en este deberá ir una foto que represente la máquina. Características del equipo: en esta sección se ubican los datos sobre sus principales características físicas y datos de operación del equipo. Información técnica de la máquina: en esta sección se contemplan las especificaciones o datos de fabricación. Funcionamiento y manejo: en esta sección se contempla las especificaciones del equipo en sus diferentes componentes ya sean mecánicos, eléctricos, hidráulicos entre otros, etc. Especificaciones de lubricación: en esta sección se contemplan las especificaciones de los lubricantes y zonas de lubricación a tener en cuenta en la maquinaria y equipos. Observaciones: aquí se anexan todos aquellos datos o ítem considerados importantes, y que como tales no se contemplaron en el formato.

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Formato 3. Ficha técnica


CARGA ZAHN FICHA

TECNICA DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO INFORMACION DEL EQUIPO

EQUIPO:

CODIGO SECCION DESCRIPCION DEL EQUIPO: PROVEEDOR: COSTO

DIMENSIONES DE LA MAQUINA LARGO ANCHO ALTO

CUADRO PARA FOTO

CARACTERISTICAS DEL EQUIPO

POTENCIA

AMPERAJE TIPO DE CORRIENTE

CAPACIDAD

VOLTAJE PESO REVOLUCIONES FRECUENCIA FUNCIONAMIENTO Y MANEJO

EQUIPO MECANICO: EQUIPO ELECTRICO: EQUIPOS VARIOS:

ESPECIFICACIONES DE LUBRICACION

MOTORES ELECTRICOS No FUNCION KW VOLTAJE AMP RPM MARCA MODELO

OBSERVACIONES


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4.4 FORMATO DE CODIFICACIÓN El diseño de este formato conlleva a registrar información principal de las partes de los equipos a las cuales se les hará un mantenimiento preventivo. La información obtenida se realizo a través de los operarios, mecánicos y de manuales de operación. Encabezado del formato: en la parte superior del formato; se identifican los siguientes elementos: • Logotipo de la empresa: se encuentra en la primera columna del encabezado.

• Género del formato: se identifica la función o género del formato (Codificación).

• División o dependencia a la cual corresponde: en él se identifica que el formato es generado por la dependencia de mantenimiento.

• Estructura funcional: en él se identifican los siguientes elementos: Ítem: esta casilla se usa para hacer distinción de artículos que pertenecen a cada área. Equipo: en esta sección se contemplan el nombre del equipo. Código del equipo: código asignado al equipo con el cual se identifica también el área a la cual pertenece.

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Formato 4. Codificación

CODIFICACION

FABRICA DE VEHICULOS DE CARGA ZAHN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

HOJA __ DE __ ITEM EQUIPO CODIGO

Fuente: FAVECZA LTDA. Formatos. San José de Cúcuta: Favecza, 2010. 4.5 FORMATO DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El diseño de este formato conlleva a dar a conocer al operario acciones técnicas destinadas a garantizar que la maquina pueda ejecutar su función eficientemente, logrando crear progresivamente una cultura de cuidado, además de lograr unificar labores de producción y mantenimiento. El formato tiene entre su información las normas de funcionamiento del equipo, además de las instrucciones de mantenimiento a realizar en los tiempos especificados y las normas de seguridad industrial a cumplir durante su utilización.

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Encabezado del formato: en la parte superior del formato; comprende una fila en la cual se identifica los siguientes elementos: • Logotipo de la empresa: se encuentra en la primera columna del encabezado. • División o dependencia a la cual corresponde: se encuentra en la segunda

columna y en él se identifica que el formato es generado por la dependencia de mantenimiento.

• Sección: en esta casilla se coloca la ubicación de la maquina o equipo dentro

de la empresa. • Estructura funcional: en él se identifican los siguientes elementos: Código: se debe registrar el número con el cual fue clasificada la máquina. Equipo: en esta casilla se escribe el nombre técnico de la máquina al cual pertenece el formato. Fabricante: en esta casilla se coloca la marca de la maquinaria. Descripción del equipo: se hace un breve resumen de la maquina. Cuadro para foto: en este deberá ir una foto que represente la máquina. Características del equipo: en esta sección se ubican los datos sobre sus principales características físicas y datos de operación del equipo. Normas a cumplir durante el funcionamiento: en esta sección se contempla dar unas series de pasos para la mejor utilización del equipo.

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Instrucciones: en esta sección se contempla el seguimiento de la maquina por medio de actividades de mantenimiento encaminadas a disminuir a un nivel razonable, los paros de la maquina durante producción, estas actividades se realizaran en diferentes intervalos fijos de tiempo como son en operación, semanal, mensual, trimestral, semestral y anual. Esto es independientemente del estado de la maquina, cada una de las actividades tiene un tiempo estimado de duración. Normas de seguridad: el sentido de esta sección es establecer un conjunto de normas, procedimientos y recomendaciones de seguridad que se deben cumplir durante la puesta a marcha de la operación. Formato 5. Mantenimiento autónomo


CARGA ZAHN

DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO CÓDIGO: EQUIPO:

FABRICANTE : DESCRIPCIÓN:

CUADRO PARA FOTO

PROCEDIMIENTOS A CUMPLIR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

INSTRUCCIONES

ACTIVIDAD TIEMPO ESTIMADO

NORMAS DE SEGURIDAD


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Formato de Inspección. Este formato tiene como función hacer relevancia sobre las partes más importante de la maquina a inspeccionar para identificar posibles fallas de tipo mecánico o eléctrico. La frecuencia de esta inspección se ha programado para hacerse semestral, independientemente del estado o uso de la maquina. Formato 6. Inspección

MAQUINA:

CODIGO:

TIPO DE INSPECCION:

FRECUENCIA:

FABRICA DE VEHICULOS DE CARGA ZAHN

ESTADO GENERA SOLICITUD DE

TRABAJO

SE CORRIGIO

OBSERVACIONES ELEMENTO A INSPECCIONAR

B R M SI NO SI NO REALIZADO POR:

REVISADO POR:

Fuente: FAVECZA LTDA. Formatos. San José de Cúcuta: Favecza, 2010. Formato para cronograma y control de mantenimiento. Este formato tiene como finalidad tener un seguimiento de control a cada actividad de mantenimiento durante el periodo programado.

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Formato 7. Cronograma y control de mantenimiento


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4.6 FORMATO DE SOLICITUD DE TRABAJO El diseño de este formato conlleva al operario a señalar la descripción del trabajo solicitado. Encabezado del formato: en la parte superior del formato; se identifica los siguientes elementos: • Logotipo de la empresa: se encuentra en la primera columna del encabezado.

• División o dependencia a la cual corresponde: se encuentra en la segunda columna y en él se identifica que el formato es generado por la dependencia de mantenimiento.

• Estructura funcional: en él se identifican los siguientes elementos: Equipo: en esta casilla se escribe el nombre técnico de la máquina al cual pertenece el formato. Código: se debe registrar el número con el cual fue clasificada la máquina. Ubicación: se coloca la ubicación de la maquina o equipo dentro de la empresa. Fecha de solicitud: en esta casilla se registra la fecha en que se lleva a cabo dicha orden de mantenimiento. Nombre del solicitante: en esta casilla va quien genera la orden.

Responsable del equipo: en esta casilla va el nombre del operario, el cual tiene a su disposición la maquina.

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Prioridad: en esta casilla se identifica el carácter de realizar la orden si es normal o urgente. Descripción: se hace una breve descripción del tipo de falla. Solución: se hace un breve resumen de cómo se corrigió la falla. Formato 8. Solicitud de trabajo

FABRICA DE VEHICULOS DE CARGA ZAHN LTDA

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO EQUIPO___________________________ CODIGO____________ UBICACIÓN_____________________

SOLICITUD DE TRABAJO FECHA DE SOLICITUD_______________ NÚMERO DE SOLICITUD______ NOMBRE DEL SOLICITANTE __________________ RESPONSABLE DEL EQUIPO___________________ PRIORIDAD: NORMAL URGENTE DESCRIPCION SOLUCION

_______________________ _______________________ FIRMA DEL SOLICITANTE RECIBIDO

Fuente: FAVECZA LTDA. Formatos. San José de Cúcuta: Favecza, 2010. 4.7 FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO El diseño de este formato conlleva a establecer una guía para la ejecución del mantenimiento preventivo, y además servirá de guía como un elemento para el historial de la máquina, puesto que si se presentan correctivos, estos deben quedar registrados y de allí se toma la información.

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Encabezado del formato: comprende los siguientes elementos: • Logotipo de la empresa: se encuentra en la primera columna del encabezado.

• División o dependencia a la cual corresponde: en él se identifica que el formato es generado por la dependencia de mantenimiento.

• Género del formato: se identifica la función o género del formato (Orden de Mantenimiento Preventivo).

• Fecha de inicio: en esta casilla se registra la fecha en que se lleva a cabo dicha orden de mantenimiento.

• Solicitante: nombre de la persona quien genera la orden.

• Tipo de solicitud: en esta casilla se identifica el carácter de realizar la orden si es normal o urgente.

• Equipo: en esta casilla se escribe el nombre técnico de la máquina al cual pertenece el formato.

• Código: se debe registrar el número con el cual fue clasificada la máquina.

• Ubicación: corresponde al área de ubicación de la maquina.

• Responsable del equipo: en esta casilla va el nombre del operario, el cual tiene a su disposición la maquina.

• Tipo de mantenimiento: corresponde a la clase de acción a realizar si es programado o es un correctivo además de especificar si es de tipo eléctrico o mecánico.

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• Estructura funcional: en esta sección se contemplan los parámetros a tener en cuenta. Se subdividen en columnas de la siguiente manera:

Datos de repuestos y herramientas requeridas: en esta casilla se controlan y se registran los elementos requeridos para los mantenimientos. Recomendaciones: se registra en detalle cualquier eventualidad. Formato 9. Orden de trabajo


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5. IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTOPREVENTIVO 5.1 CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS La codificación tiene como objetivo establecer un código para las máquinas y equipos de la planta de producción que permita identificar a cada uno de los equipos de acuerdo a las diferentes áreas y características de los mismos. El código correspondiente de cada equipo está constituido por un sistema alfanumérico, el cual está compuesto por el código del área de trabajo y la clase de la máquina o equipo, con su correspondiente consecutivo. Las máquinas no se encuentran codificadas, y algunas no poseen la respectiva placa de identificación. Se realizará la codificación de los equipos, teniendo en cuenta que debe poseer un registro o planilla donde explicarse que se desarrollara de la siguiente manera: FXX – FYY – Z El primer y cuarto digito (F) es por la empresa Favecza Ltda. El segundo y tercer digito (XX) van por el código del área donde se encuentra la máquina y está conformado por dos letras más significativas del nombre del área. Cuadro 3. Código del área de trabajo

AREAS DE TRABAJO CODIGO MECANIZADO MC CORTE Y DOBLEZ. CD ENSAMBLE Y SOLDADURA. ES PINTURA Y ACABADOS. PA ALMACEN. AL OFICINAS. OF

El quinto y sexto digito (YY) corresponde al código designado para la clase de maquinaria o equipo.

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Este código está conformado por la primera letra del nombre de la maquinaria o equipo seguido por la primera consonante. En el caso de que dos nombres de maquinaria o equipos coincidan con la codificación mencionada, se cambia la segunda letra del código de uno de los dos, por la siguiente consonante del mismo nombre. Para las máquinas o equipos que estén conformados por dos palabras, el código se forma por la primera letra de cada palabra. Cuadro 4. Código de la clase de maquinaria o equipo

EQUIPOS CODIGO Aire acondicionado Mini Split 12000 Btu. AC Aire acondicionado Mini Split 18000 Btu. AS Aire acondicionado GoldStar 12000 Btu. AG Cepillo. CK Cepillo. CS Cepillo puente. CP Cizalla coliad. CC Cizalla strojarne piesok. GS Compresor Favecza. CF Compresor Favecza. CM Compresor royal. CR Cortador de plasma. PL Dobladora manual. DK Dobladora hidráulica Rhodes. DR Equipo AC-225-S. LA Equipo bravo mig 3040/t 593. CB Equipo idealarc DC-250. LD Equipo idealarc SP-200. LS Equipo de oxicorte. OX Equipo 4030. TA Equipo 251. TM Fresadora universal no 5. FU Prensa hidráulica 80 Ton. PH Prensa hidráulica 150 Ton. PT Segueta mecánica. SF Segueta mecánica. SB Taladro de árbol. TF Taladro de árbol. TD Taladro de árbol. TR Taladro radial. TB Torno convencional. TC Torno paralelo. TS Torno paralelo. TN

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El séptimo digito (Z) va por la cantidad de maquinaria con las mismas características.

5.2 ANÁLISIS DE CRITICIDAD Para determinar a cuales de los equipos se va a implementar el programa de mantenimiento preventivo, es necesario evaluar la criticidad de cada uno de ellos con respecto a la producción, calidad, mantenimiento y seguridad. Definición del análisis de criticidad. Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis. El objetivo de un Análisis de Criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. La información recolectada en el estudio podrá ser utilizada para: • Priorizar órdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento. • Priorizar proyectos de inversión. • Diseñar políticas de mantenimiento. • Seleccionar una política de manejo de repuestos y materiales. • Dirigir las políticas de mantenimiento hacia las áreas o sistemas más críticos. El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de

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su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: mantenimiento, inspección, materiales, disponibilidad de planta, personal. Un modelo básico de Análisis de Criticidad es equivalente al mostrado en la fig. 3. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis. Figura 3. Modelo básico de criticidad

En el ámbito de mantenimiento. Al tener plenamente establecido cuales equipos son más críticos, se puede establecer de una manera más eficiente la prioridad para la programación y ejecución del plan de mantenimiento. En el ámbito de inspección. El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica en que equipos vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para los sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.). En el ámbito de materiales. La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de

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planta, es decir, se puede minimizar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo óptimo de inventario. En el ámbito de disponibilidad de planta. Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad. A nivel del personal. Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentran las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor. Información requerida. La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permite cálculos exactos y absolutos. Sin embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el Análisis de Criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual es la condición más favorable, así como la condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias. Pasos para la aplicación del análisis de criticidad: Identificación de los equipos a estudiar. La empresa Favecza Ltda., cuenta con los equipos que aparecen en el siguiente listado. • Listado de equipos a estudiar dentro del análisis de criticidad: los equipos

incluidos dentro del Análisis de Criticidad, están divididos por áreas como lo muestra el cuadro 5.

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Cuadro 5. Listado de equipos a estudiar dentro del análisis de criticidad

MECANIZADO EQUIPO EQUIPO

CEPILLO SIEMENS TALADRO DE ARBOL DISCOVER CEPILLO KLOPP TALADRO DE ARBOL FAVECZA CEPILLO PUENTE GRAY TALADRO RADIAL BOWES COMPRESOR FAVECZA TORNO CONVENCIONAL SMTLC SEGUETA MECANICA FAVECZA TORNO PARALELO CEM SEGUETA MECANICA METAL BAND TORNO PARALELO NILES FRESADORA UNIVERSAL No 5

CORTE Y DOBLEZ CIZALLA PRENSA HIDRAULICA 80 TON DOBLADORA MANUAL PRENSA HIDRAULICA 150 TON DOBLADORA NEUMATICA TALADRO DE ARBOL GUILLOTINA

ENSAMBLE Y SOLDADURA EQUIPO BRAVO MIG 3040/T 593 EQUIPO IDEALARC SP-200 EQUIPO 5260 EQUIPO 4030 EQUIPO AC-225-S EQUIPO 251 EQUIPO IDEALARC DC-250 EQUIPO DE OXICORTE

PINTURA Y ACABADOS COMPRESOR FAVECZA COMPRESOR ROYAL

Definición del alcance y objetivo del estudio. La elaboración del estudio de Análisis de Criticidad se realizó a partir de un formato de encuesta que permite recoger la información de parte de los ingenieros, técnicos y operarios de la Planta, ya que no se ha implementado aun, un programa de mantenimiento que permita recolectar este tipo de información. Selección del personal a entrevistar. El personal seleccionado para contestar las encuestas del estudio de análisis de criticidad en cada área es el siguiente: • Ingeniero de producción. • Operarios del área. Importancia del estudio. A todas las personas involucradas en el estudio se les realiza una presentación completa del tema donde se explica la metodología, los alcances y la importancia de los resultados. Se dan las instrucciones sobre cómo

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diligenciar el formato de encuesta. Además se puntualiza en el compromiso que se debe tener para que el estudio arroje los mejores resultados. Recolección de datos. La recolección de la información fue realizada a partir de las encuestas contestadas por el ingeniero y los operarios de su respectiva zona. Esta encuesta está compuesta por 8 preguntas. Cada pregunta tiene una serie de respuestas con una ponderación diferente y se le asigna un valor específico a cada parámetro dependiendo de las características del equipo a evaluar. Una vez realizada la encuesta los resultados se clasifican en una hoja de cálculo, donde se obtiene el valor de criticidad para cada equipo. Los criterios para realizar el análisis de criticidad en cada uno de los equipos se basa en los siguientes parámetros con su respectiva ponderación: Producción. Tasa de utilización del equipo: Cuadro 6. Valores para la tasa de utilización

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓNMENOS DEL 20% 1 ENTRE 21Y 50% 2 MAS DEL 51 Y 80 4 MAYOR DEL 80% 5

Frecuencia de falla:

Cuadro 7. Valores para la frecuencia de falla

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓNENTRE 1 Y 5 POR AÑO 1 ENTRE 6 Y 20 POR AÑO 2 ENTRE 21 Y 50 POR AÑO 4 MÁS DE 51 POR AÑO 5

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Impacto sobre la producción: Cuadro 8. Valores para el impacto sobre la producción

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓN AFECTA TOTALMENTE LA PRODUCCION 5 INFLUYE IMPORTANTEMENTE EN LA PRODUCCION 4 INFLUYE MUY POCO EN LA PRODUCCION 2 NO AFECTA LA PRODUCCION 1

Mantenimiento. Tiempo promedio para reparar: Cuadro 9. Valores para el tiempo promedio para reparar

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓNMENOS DE 4 HORAS 1 ENTRE 4 Y 8 HORAS 2 ENTRE 8 Y 24 HORAS 4 MÁS DE 24 HORAS 5

Costo de reparación: Cuadro 10. Valores para el costo de reparación

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓN Menos de 3 millones de pesos 1 Entre 3 y 15 millones de pesos 2 Entre 15 y 35 millones de pesos 4 Más de 35 millones de pesos 5

Calidad. Influencia en la calidad final del producto:

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Cuadro 11. Valores para la influencia en la calidad final del producto

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓNDecisiva 5 Importante 4 Sensible 2 Nula 1

Impacto en salud y seguridad personal:

Cuadro 12. Valores para el impacto en salud y seguridad personal

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓNNo origina heridas ni lesiones 1 Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes 2 Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1 y 30 días

4

Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30 días o incapacidad parcial permanente

5

Impacto ambiental: Cuadro 13. Valores para el impacto ambiental

CARACTERÍSTICA CALIFICACIÓNNo origina ningún impacto ambiental 1 Contaminación ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de la planta

2

Contaminación ambiental moderada, no rebasa los límites de la planta

4

Contaminación ambiental alta, incumplimiento de normas, quejas de la comunidad

5

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Con la suma de todas las puntuaciones se estableces 3 grupos de criticidad: • Índice de criticidad entre 25 y 40: equipos críticos para los cuales se les

implementara el programa de mantenimiento preventivo • Índice de criticidad entre 16 y 24: equipos de importancia media, que en un

determinado momento pueden llegar a ser críticos. A estos equipos se les llevara documentación necesaria para hacerles control sobre las actividades de mantenimiento

• Índice de criticidad menor a 15: equipos secundarios en el proceso que pueden

ser sometidos a un programa de mantenimiento correctivo (el formato de encuesta, la tabla de ponderaciones fueron adaptados tomando como base el análisis de citricidad hecho por PDVSA debido a que los factores de ponderaciones ya están estandarizados y su formulación depende de un estudio profundo de criterios de ingeniería).

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Cuadro 14. Matriz de criticidad para la maquinaria o equipos de Favecza Ltda

PRODUCCION MANTENIMIENTO CALIDAD CODIGO EQUIPO UTILIZACION

EQUIPO FRECUENCIA

FALLA IMPACTO

PRODUCCIONTIEMPO

REPARACION MES COSTO

REPARACIONINFLUENCIA

CALIDAD

IMPACTO SEGURIDADINDUSTRIAL

IMPACTO AMBIENTE

VALOR CRITICIDAD

FCD-FDR1 Dobladora Neumática Rhodes

5 4 5 5 4 5 5 4 37

FCD-FGS1 Cizalla Strojarne Piesck

5 4 5 5 4 5 5 4 37

FES-FTA1 Equipo Thermal Arc 4030

5 1 5 5 2 5 5 5 33

FMC-FFU1 Fresadora Universal No 5

1 4 2 5 4 2 4 5 27

FMC-FTN1 Torno Paralelo Niles 1 2 4 5 4 4 2 4 26 FES-FCB1 Equipo Cebora

Mig 3040/t 593 5 1 5 1 1 5 4 4 26

FES-FOX1 Equipo de Oxicorte 4 2 5 1 1 5 4 4 26 TMC-FTS1 Torno Paralelo Cem 4 1 5 4 1 5 2 2 24 FES-FLA1 Equipo Lincoln Ac-

225-s 4 1 4 2 1 4 4 4 24

FES-FLS1 Equipo Lincoln Sp-200

5 1 4 1 1 4 4 4 24

FES-FPL1 Cortador Plasma 4 1 5 1 1 5 2 4 23 FES-FTM1 Equipo Thermal Arc

251 4 1 4 1 1 4 4 4 23

FMC-FTB1 Taladro Radial Bowes 5 1 5 1 1 5 2 2 22 FMC-FTD1 Taladro de Árbol

Discover 5 1 5 1 1 5 2 2 22

FCD-FPH1 Prensa Hidráulica Favecza 80 Ton

4 1 5 2 1 5 2 2 22

FCD-FPT1 Prensa Hidráulica Favecza 150 Ton

4 1 5 2 1 5 2 2 22

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PRODUCCION MANTENIMIENTO CALIDAD CODIGO EQUIPO UTILIZACION

EQUIPO FRECUENCIA

FALLA IMPACTO

PRODUCCIONTIEMPO

REPARACION MES COSTO

REPARACIONINFLUENCIA

CALIDAD

IMPACTO SEGURIDADINDUSTRIAL

IMPACTO AMBIENTE

VALOR CRITICIDAD

FMC-FSM1 Segueta Metal Band 5 1 5 1 1 5 2 2 22 FCD-FCC1 Cizalla Coliad 5 1 5 1 1 5 1 2 21 FCD-FTR1 Taladro de Árbol

Ferton 4 1 4 1 1 4 2 4 21

FCM-FCK1 Cepillo Klopp 4 1 5 1 1 5 2 2 21 FCD-FLD1 Equipo Lincoln DC-

250 2 1 4 1 1 5 2 4 20

FMC-FCP1 Cepillo de Puente Gray 4 1 5 1 1 5 2 1 20

FCD-FDK1 Dobladora King 4 1 4 1 1 4 2 2 19 FMC-FTF1 Taladro de Árbol

Favecza 1 2 2 5 1 2 2 4 19

FMC-FSF1 Segueta Mecánica Favecza

1 4 2 5 1 2 2 2 19

FMC-FCF1 Compresor Favecza 5 1 2 1 1 2 2 2 16 FMC-FCM1 Compresor Favecza 5 1 2 1 1 2 2 2 16 FMR -FCF1 Compresor roya 5 1 2 1 1 2 2 2 16 FCM-FCK1 Cepillo Siemens 2 1 1 1 1 1 2 2 11 FCM-FCS1 Cepillo Siemens 1 1 1 1 1 1 2 2 10

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5.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN Con base a las recomendaciones hechas por el Ingeniero de producción, la experiencia recogida por parte de los operarios y al estudio realizado en manuales correspondiente al mantenimiento de equipos, se elaboró el programa de mantenimiento preventivo para Favecza Ltda. El programa de mantenimiento preventivo estará basado en el mantenimiento autónomo y las inspecciones periódicas programadas. En el mantenimiento autónomo se establecerán las actividades de primer nivel que ejecutará el operario de cada equipo, como: inspección visual, lubricación, detección de fallas y aseo. Las inspecciones periódicas programadas se ejecutarán en los equipos de la planta en forma planificada y programada anticipadamente, con el fin de descubrir posibles defectos que puedan ocasionar paradas inoportunas de los equipos o daños mayores que afecten la vida útil de los mismos. Estas inspecciones periódicas serán realizadas en cada equipo a intervalos fijos independientemente del estado. Las frecuencias de las inspecciones serán semestrales. Las inspecciones en los equipos se dividen en actividades de tipo mecánico y tipo eléctrico. Las inspecciones de tipo mecánico pueden ser realizadas por el operario mismo o el personal de mantenimiento, según la complejidad de las actividades. La inspección del tipo eléctrico debe ser ejecutada sólo por el personal calificado de mantenimiento. En los siguientes cuadros se describen las actividades de mantenimiento preventivo para los equipos críticos del área de producción:

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Cuadro 15. Mantenimiento autónomo torno paralelos

MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN SEMANAL SEMESTRAL ANUAL

Limpieza.

1. Limpiar la maquina al comienzo y fin de cada jornada de trabajo.

2. Verificar el funcionamiento de los dispositivos de movimiento de la mesa y divisor

Lubricación.

1. Lubricar guías de la bancada.

2. Lubricar el carro principal, transversal y orientable.

Inspección.

1. Verificar el nivel de aceite en todos los depósitos y reponer en caso necesario.

2. Inspección mecánica.

3. Inspección eléctrica.

Inspección.

1. Revisar el ajuste de anclaje

2. Verificar el estado de oxidación

3. Revisar las condiciones estructurales

PROCEDIMIENTOS A CUMPLIR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAS SEGURIDAD

1. Verificar que las portezuela estén cerradas

2. Verificar estado de conexión eléctrica de la maquina

3. No colocar herramientas ni instrumentos sobre las guías de la bancada

4. Durante el funcionamiento del equipo el operario debe estar detrás de las líneas de seguridad.

1. No utilizar ropa holgada o muy suelta. se recomiendan las mangas cortas.

2. Mantener el lugar siempre limpio.

3. No usar joyería, como collares, pulseras o anillos.

4. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. se debe saber cómo detener su operación.

5. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

6. Utilizar elementos de protección personal tales como botas de

seguridad, gafas, tapa oídos, tapabocas.

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Cuadro 16. Mantenimiento autónomo fresadora universal

MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN MENSUAL SEMESTRAL ANUAL


2. Verificar el funcionamiento de los dispositivos de movimiento de la mesa y divisor

Lubricación.

1. Verificar el nivel de aceite en la caja de avances, depósito de la bomba de lubricación manual y del cabezal del husillo.

2. Lubricar guías de la mesa y de la consola.

Inspección.



Inspección.

1. Revisar el ajuste de anclaje

2. Verificar el estado de oxidación

3. Revisar las condiciones estructurales

PROCEDIMIENTOS A CUMPLIR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAS SEGURIDAD 1. verificar que la portezuela del tablero eléctrico se encuentre cerrada

2. uso de dispositivos de protección y resguardos de las maquinarias, para evitar atrapamientos

3. cualquier tarea de limpieza, ajuste, reparaciones, etc., debe realizarse con la máquina en parada.

4. Que la mordaza, plato divisor o dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate, está fuertemente anclado a la mesa de la fresa.

5. Que la fresa este bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.

6. Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser alcanzados por la máquina.

7. Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas.


2. Mantener el lugar siempre limpio.

3. No usar joyería, como collares, pulseras o anillos.

4. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber cómo detener su operación.

5. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.



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Cuadro 17. Mantenimiento autónomo cizalla hidráulica

MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN MENSUAL SEMESTRAL ANUAL

Limpieza.


Inspección.

1. Verificar que no existan fugas en las mangueras ni en los actuadores hidráulicos.

Inspección.

1. Verificar la presión del nitrógeno en el contenedor o colchón del sistema hidráulico reponer si es necesario

Inspección.



Inspección.

1. Verificar las condiciones del cableado de control

2. Hacer el muestreo del aceite y verificar que no existan partículas extrañas. Si existen tales partículas cambie el aceite o agregue aditivos.

3. Verificar el ajuste de anclaje de la maquina, verificar el estado de oxidación y revisar las condiciones estructurales

PROCEDIMIENTOS A CUMPLIR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAS SEGURIDAD 1. Uso de dispositivos de protección y resguardos de las maquinarias,

para evitar atrapamientos.

2. Cualquier tarea de limpieza, ajuste, reparaciones, etc., debe realizarse con la máquina en parada.

3. Mantenga las guardas de protección en su lugar y revise que trabajen correctamente antes de usar la máquina.

4. Verifique el voltaje de su fuente de poder y asegure que esté conforme a su máquina. Asegure que la máquina esté conectada a tierra antes de encenderla.

5. Verificar que los pedales para el accionamiento estén protegidos contra accionamientos intempestivos.

6. La maquina debe disponer de una parada de emergencia asequible.

1. No utilizar ropa holgada o muy suelta. se recomiendan las mangas cortas

2. Mantener el lugar siempre limpio

3. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

4. No deje la herramienta funcionando sola. apáguela. no deje la máquina sola si no se ha detenido por completo

5. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. Cerramiento posterior y lateral para evitar el atrapamiento de un tercer operario ajeno al proceso productivo.



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Cuadro 18. Mantenimiento autónomo dobladora hidráulica Rhodes

MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN SEMESTRAL ANUAL

Limpieza.


Inspección.

1. Verificar que no existan fugas en las mangueras ni en los actuadores hidráulicos.

Inspección.

1. Verificar el nivel de aceite y reponer en caso necesario.



Inspección.

1. Inspeccionar el cableado de control.

2. Hacer el muestreo del aceite y verificar que no existan partículas extrañas. Si existen tales partículas cambie el aceite o agregue aditivos.


1. Uso de dispositivos de protección y resguardos de las maquinarias, para evitar atrapamientos.

2. Cualquier tarea de limpieza, ajuste, reparaciones, etc., debe realizarse con la máquina en parada.

3. Mantenga las guardas en su lugar y revise que trabajen correctamente antes de usar la máquina.

4. Verifique el voltaje de su fuente de poder y asegure que esté conforme a su máquina. Asegure que la máquina esté conectada a tierra antes de encenderla.

5. Verificar que los pedales para el accionamiento estén protegidos contra accionamientos intempestivos.

6. El operario debe disponer de una parada de emergencia asequible.

1. No utilizar ropa holgada o muy suelta. se recomiendan las mangas cortas

2. Mantener el lugar siempre limpio

3. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

4. No deje la herramienta funcionando sola. apáguela. no deje la máquina sola si no se ha detenido por completo

5. es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. Cerramiento posterior y lateral para evitar el atrapamiento de un tercer operario ajeno al proceso productivo.



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Cuadro 19. Mantenimiento autónomo Thermal Arc Fab Star 4030

MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN SEMESTRAL ANUAL

Limpieza.


Inspección.

1. Limpieza interna de la consola por medio de aire limpio a una presión no mayor a 40 psi.

2. Revisión y limpieza del filtro de entrada de aire.

3. Verificación de estado y ajuste de contactos. Medición eléctrica:

1. Medir corriente de consumo del equipo.

Inspección. 1. Revisión general

por parte de personal especializado


1. Mantener limpia la boquilla de escorias.

2. Utilizar el equipo a la presión adecuada.

3. Verificar que todas las conexiones estén firmes y aisladas.

4. Verificar el funcionamiento del ventilador no deben presentarse ruidos ni vibraciones anormales.

5. No apagar el equipo antes de que la antorcha se enfrié totalmente

6. Verificar el estado del cable de masa y el de la antorcha

7. Evitar tener encendido el arco piloto en el aire inútilmente.

8. Al finalizar la jornada de trabajo limpiar exteriormente el equipo usando aire comprimido.

9. Al realizar trabajos de mantenimiento, asegurase de que la fuente de poder este apagada y desconectada de la línea de alimentación.


2. Mantener el lugar siempre limpio y libre de peligros. 3. Asegurar de que no haya materiales inflamables,

volátiles o explosivos dentro o cerca de la zona de trabajo.

4. No permita que las chispas producidas lleguen al

equipo. 5. No respire los humos, si trabaja en interiores ventile el

área o use un sistema de extracción de humos. 6. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos. 7. No deje la herramienta funcionando sola. apáguela.

no deje la máquina sola si no se ha detenido por completo.

8. Es muy recomendable trabajar en un área bien

iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. Cerramiento posterior y lateral para evitar el atrapamiento de un tercer operario ajeno al proceso productivo.

9. Utilizar todos los elementos de protección personal.

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Cuadro 20. Mantenimiento autónomo equipo de oxicorte

MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN

Limpieza. 1. Limpiar la boquilla del soplete. 2. Verificar que las mangueras no tengan fugas revisando especialmente las juntas, racores y grifos.


1. Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda dañar el reductor. Si se presentan dificultades con la válvula se debe devolver el cilindro antes de ponerlo en servicio. No se debe intentar reparar las mismas.

2. Los reductores para oxígeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por medio de la grampa.

3. Se debe usar un torquimetro para ajustar la tuerca que fija el reductor a la válvula del cilindro, una llave inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma puede no quedar lo suficientemente apretada.

4. Un excesivo ajuste puede por el contrario dañar los filetes de la tuerca debilitando la conexión.

5. La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la el cilindro.

6. Con la llave especial se debe abrir la válvula del cilindro de acetileno una vuelta completa. Antes de hacerlo se debe verificar que la válvula del reductor esté cerrada.

7. Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con llave exacta.

8. Se debe armar el pico apropiado al trabajo que debe ejecutar cuando se trate del soplete soldador y el pico e inyector que corresponda, cuando se trate del soplete cortador. Se debe ser cuidadoso en el montaje de la cabeza y picos adecuados, los malos asientos de estas piezas provocan graves retrocesos de llama.

9. Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los reductores y con el soplete) en busca de pérdidas.

10. Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabón libre de grasas. Aplicarla con un pequeño pincel.

11. Se deben buscar pérdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez que se cambie de cilindro.

12. Si la pérdida de alguna unión subsiste después de un fuerte apriete, se debe desconectar y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unión.

1. no utilizar ropa holgada o muy suelta. se recomiendan las mangas cortas.

2. mantener el lugar siempre limpio y libre de peligros.

3. Asegurar de que no haya materiales inflamables, volátiles o explosivos dentro o cerca de la zona de trabajo.

4. No permita que las chispas producidas lleguen al equipo.

5. No respire los humos, si trabaja en interiores ventile el área o use un sistema de extracción de humos.

6. no vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

7. no deje la herramienta funcionando sola. apáguela. no deje la máquina sola si no se ha detenido por completo.

8. es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. Cerramiento posterior y lateral para evitar el atrapamiento de un tercer operario ajeno al proceso productivo.

9. utilizar todos los elementos de

protección personal.

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13. Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la parte dañada y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para evitarlas; deben ser prohibidos).

14. Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que deben ser eliminadas.

15. Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilénico de soldadura: el oxígeno tiene afinidad por los hidrocarburos. Se evita con ello la posible combustión espontánea causada por exposición al mismo y las consecuencias de su explosión.

16. Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la de oxígeno porque las primeras pueden contener aceite.

17. Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o quemadas por escorias calientes.

18. El juego de mangueras individuales oxígeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm. aproximadamente para hacerlas más manuales.

19. El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o válvula de los cilindros y menos cuando está encendido.

20. Jamás se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques calderas. Deben quedar siempre afuera de ellos.

21. Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del cilindro o generador de acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de regulación de los reductores de presión, así no quedan mangueras y equipos con presión.

22. El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre con cuidado especialmente con bajas temperaturas. No golpearlos ni exponerlos al calor.

23. Hay que almacenar las botellas alejadas de posibles contactos eléctricos, separadas de las fuentes de calor y protegidas del sol.

24. Hay que utilizar para cada trabajo la presión correcta. Hay que consultar la escala de presiones.

25. No abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento.

26. No colgar nunca el soplete de las botellas, aunque esté apagado.

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6. TEORÍA JAPONESA 5’S

El orden y aseo general de la planta es regular, existen focos de desorden y suciedad que favorecen la aparición de accidentes de trabajo, y de igual forma, todas las áreas de la empresa poseen un cajón para almacenar y transportar las herramientas hasta el producto en proceso, pero el manejo que se le está dando no es el apropiado, ya que el desorden hace que no encuentre los instrumentos de trabajo y se retrase el desarrollo de las labores diarias. Por esto se propone capacitar a los trabajadores con los principios básicos de la teoría japonesa de gestión de calidad 5S. En la figura 4, se puede observar la forma correcta de implementar las estrategias de la 5S. Figura 4. Estrategias de las 5 S

Fuente: REY SACRISTAN, Francisco. Las 5’S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: Confemetal, 2005. Las Cinco S comienzan con la separación entre aquellos elementos necesarios para las labores cotidianas, de aquellos que no lo son. Este principio es recomendable para los trabajadores, debido a que a través de la observación directa a lo largo del desarrollo de este proyecto se evidenció que en los cajones

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de herramientas existen utensilios inútiles y otros de poca manejo en las actividades diarias. El segundo paso es ordenar los elementos necesarios de forma tal de evitar tanto su extravío, haciendo de tal forma más fácil su detección y posterior utilización. El tercer paso consiste en mantener la limpieza en el espacio físico, que en Favecza Ltda, es realizada por el personal de cada área. Además se requiere una limpieza en las máquinas y herramientas ello permite por un lado evitar accidentes, por otro ayuda a detectar más rápidamente roturas y fallas de maquinaria, logrando de tal forma un mejor mantenimiento preventivo, y de otra forma contribuye a incrementar la autoestima y motivación del personal, este aseo se realizará de acuerdo al cronograma establecido en el plan de mantenimiento preventivo. El cuarto paso consiste en mantener todo igual, es decir no recaer en el estado inicial y además de esto, es el aseo personal y la utilización de los elementos de protección personal necesarios para las actividades (ejemplo: guantes y anteojos de protección). El quinto y último punto es la disciplina necesaria para repetir de manera continua y regular los anteriores pasos 6.1 SEIRI: CLASIFICACIÓN, SEPARAR INNECESARIOS Es la primera fase, consistió en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos. Para realizar esta actividad, se lleno la hoja de campo para localización de elementos innecesarios. Propósitos. Su propósito fue: • Hacer un trabajo fácil al eliminar obstáculos.

• Eliminar la concepción de cuidar las cosas que son innecesarias.

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• Evitar las interrupciones provocadas por elementos innecesarios.

• Prevenir fallas causadas por elementos innecesarios. Beneficios. Al implementarse esta primera fase, se obtuvo los siguientes beneficios: • Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.

• Más espacios.

• Mejor concepción espacial.

• Mejor control de inventarios.

• Menos accidentes en las áreas de trabajo.

• Espacios libres y organizados. Normas para Seiri. Para implementar esta primera fase, fue necesario usar tarjetas de color que permitieron marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existía algo innecesario y que se debía tomar una acción correctiva. Tarjetas de color rojo: (Véase el Anexo B), para destacar objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe desecharse. Tarjetas de color azul: (Véase el Anexo C), pueden destacar elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor para colocarlo.

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Tarjetas de colores intensos: (Véase el Anexo D), para facilitar su identificaron, se utilizaron de colores fluorescentes, su color ayuda a identificarlos rápidamente aún estando a distancias alejadas. 6.2 SEITON: ORDENAR, SITUAR NECESARIOS En esta etapa se estableció el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se organizó el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Propósitos. Su propósito fue: • Prevenir las pérdidas de tiempo en la búsqueda y transporte de objetos.

• Asegurar que lo que entra primero sale primero.

• Hacer el flujo de producción estable y fácil de trabajar, esto con el fin de evitar retrocesos y además organizar un buen rol de trabajo para eliminar los tiempos de demora.

• Establecer procedimientos e instrucciones que faciliten la ejecución de las operaciones.

• Establecer sistemas de control visual que permitan tanto a nivel del personal de la empresa como a nivel externo, ubicar fácilmente los lugares y los objetos, así como también entender los procesos productivos y los procedimientos existentes.

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Beneficios. Los resultados encontrados fueron: • Encontrar fácilmente objetos o documentos, economizando tiempo y

movimiento.

• Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.

• Ayuda a identificar cuándo falta algo.

• Da una mejor apariencia. Normas para Seiton. Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte. Hacer obvia la colocación de los objetos y clasificar los objetos por orden de utilización, para ello se utilizo la hoja de Campo para ordenar elementos de acuerdo a frecuencia de uso, luego se tomo el siguiente procedimiento. • Se desecho todo lo que se usaba menos de una vez al año.

• De lo que quedó, todo aquello que se usaba menos de una vez al mes se aparto (por ejemplo, se ubico en el almacén en la fábrica).

• De lo que quedó, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (en la zona de almacenamiento en la fábrica).

• De lo que quedó, todo lo que se usa menos de una vez por día se dejó en el puesto de trabajo.

• De lo que quedó, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

• Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

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6.3 SEISŌ: LIMPIEZA, SUPRIMIR SUCIEDAD Una vez el espacio de trabajo estaba despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consistió en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Propósitos. Su propósito fue: • Combinar la limpieza con la inspección de manera que se detecten fallas a

tiempo.

• Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable.

• Facilitar la elaboración de productos de calidad. Beneficios. Los resultados obtenidos fueron: • Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las personas.

• Menos accidentes.

• Menos probabilidad de contraer enfermedades.

Normas para Seisō. Se inicio limpiando, inspeccionando y detectando las anomalías, con lo cual se facilito la limpieza y la inspección continuada, y eliminar la anomalía en origen. Para realizar esta actividad, fue necesario llenar el formato de Evaluación SEISŌ para tener un mejor control de los datos arrojados por la inspección hecha.

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6.4 SEIKETSU: MANTENER LA LIMPIEZA, ESTANDARIZACIÓN O SEÑALIZAR ANOMALÍAS Consistió en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos. A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo fue importante crear estándares. Propósitos. Su función fue: • Prevenir el deterioro de las actividades de: Seiri, Seiton y Seiso.

• Minimizar o eliminar las causas que provocan la suciedad y un ambiente de trabajo no confortable.

• Proteger al trabajador de condiciones peligrosas.

• Estandarizar y visualizar los procedimientos de operación y mantenimiento diario.

• Hacer a los trabajadores felices dándoles la oportunidad de mostrar su talento y creatividad.

Beneficios. Los resultados obtenidos fueron: • La basura en su lugar.

• Favorecer una gestión visual.

• Estandarizar los métodos operativos.

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• Formar al personal en los estándares mínimos de trabajo.

• Mejorar la salud.

• Desarrollar mejor el trabajo.

• Facilitar las relaciones con los demás. Normas para Seiketsu. En esta etapa: • Se hacen evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las

zonas.

• Se favorece la gestión visual.

• Se estandarizan los métodos operatorios.

• Se fomenta al personal en los estándares. 6.5 SHITSUKE: DISCIPLINA O SEGUIR MEJORANDO Consistió en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Haciendo a las personas más disciplinadas y con buenos modales, en otras palabras se necesita fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la empresa, se debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y adquirir otros más productivos. Cumplir con las reglas de la empresa y de la sociedad. Tener un personal más pro-activo. Para realizar esta etapa, se realizaron capacitaciones y actividades distanticas con el personal, en temas como clima organizacional, grupos de trabajo, liderazgo, entre otros.

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Propósitos. Su función fue: • Generar un clima de trabajo actuando con honestidad, respeto y ética en las

relaciones interpersonales.

• Manifestar la calidad humana, en el servicio que brinda a los clientes internos y externos.

Foto 1. Actividades realizadas para implementar Shitsuke

Beneficios. Los resultados obtenidos fueron: • Aumento en el compañerismo y la colaboración para trabajar en equipo.

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• Manutención de una actitud mental positiva.

• Cumplimiento eficientemente en las obligaciones en su puesto de trabajo. Normas para shitsuke. Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado. Por ello, aunque Favecza Ltda., está en esta etapa, debe seguir otorgando todo los recursos necesarios para mantener el avance hasta hoy alcanzado. (Véase figura 5.)

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7. PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

La caracterización de las condiciones de trabajo se obtiene a partir de la evaluación objetiva (panorama, inventario, evaluación y repercusión del factor de riesgo) y subjetiva (autor reporte de condiciones de riesgo y su impacto sobre la salud), permitiendo con su análisis y el da las condiciones de salud, la adecuada priorización en ambas condiciones de vida. La evaluación subjetiva posibilita la participación directa del trabajador en el diagnóstico de las condiciones de trabajo y de salud asociadas con el oficio o funciones que desempeña en su puesto de trabajo. El programa de higiene y seguridad industrial está compuesto de la siguiente manera: 7.1 COMITÉ PARITARIO DE SALUD OCUPACIONAL Son entes que al interior de las empresas prestan funciones de cooperación para el desarrollo de los Programas de Salud Ocupacional, su creación es de carácter obligatorio para todas las empresas en el territorio nacional y se debe regir por lo establecido por la resolución 2013 del 06 de Junio de 1986 del Ministerio de trabajo y Seguridad Social, en el cual se reglamentó la organización y funcionamiento de los Comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial. Toda empresa con 10 o más trabajadores, está obligada a constituir comités y cada comité deberá estar conformado por un número igual de representantes del empleador como de los trabajadores con sus respectivos suplentes de la siguiente manera establecida en el cuadro siguiente: Cuadro 21. Número de miembros del Comité Paritario de Salud Ocupacional

Nº de trabajadores de la empresa

Nº de miembros elegidos por el empleador

Nº de miembros elegidos por los trabajadores

De 10 a 49 trabajadores Uno (1) Uno (1) De 50 a 499 trabajadores Dos (2) Dos (2) De 500 a 999 trabajadores Tres (3) Tres (3)

De 1.000 o más trabajadores Cuatro (4) Cuatro (4)

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El empleador nombra directamente sus representantes al comité y los trabajadores eligen a los suyos mediante votación libre. El empleador nombra al presidente del comité de los representantes que el designa y el comité en pleno elegirá al secretario de entre la totalidad de sus miembros. La empresa Favecza Ltda., para dar cumplimiento con la normatividad vigente, deberá constituir el Comité Paritario de Salud Ocupacional (COPASO) para un período de 2 años, para formular las políticas de promoción y vigilancia de las normas y reglamentos de Salud Ocupacional en la empresa El Comité Paritario contribuirá al análisis de la causalidad de los riesgos profesionales; practicará visitas periódicas a los centros de trabajo e inspeccionará los ambientes, máquinas, equipos y operaciones realizadas por los trabajadores en cada área o sección, con el propósito de identificar los factores de riesgo y proponer alternativas de control; investigará condiciones de riesgo y contingencias ATEP y ; ejercerá seguimiento al desarrollo de las actividades del Programa de Salud Ocupacional. De igual manera vigilará el desarrollo de las actividades dirigidas al ambiente y al trabajador que debe realizar la empresa de acuerdo a los factores de riesgo prioritarios y servirá como organismo de coordinación entre el empleador y los trabajadores en la solución de los problemas relativos a la salud ocupacional. Responsabilidades. Para la ejecución del programa de Salud Ocupacional cada miembro de la empresa tiene ciertas responsabilidades, las cuales se expresan a continuación: Del empleador. Pagar la totalidad de las cotizaciones de los trabajadores a su servicio a la Administradora de Riesgos Profesionales (A.R.P.). Procurar el cuidado integral de la salud de los trabajadores y de los ambientes de trabajo. Programar, ejecutar y controlar el cumplimiento del programa de Salud Ocupacional de la empresa y procurar su financiación. Facilitar la capacitación de los trabajadores en materia de Salud Ocupacional.

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Notificar a la ARP Seguro Social, los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales que se presenten. Registrar ante el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, el Comité Paritario de Salud Ocupacional o el Vigía Ocupacional. De los trabajadores. Procurar el cuidado integral de su salud. Observar las normas y reglamentos de Salud Ocupacional de la empresa. Conservar en orden y aseo los lugares de trabajo, lugares comunes, las herramientas y los equipos. Usar en forma oportuna y adecuada los dispositivos de prevención de riesgos y los elementos de protección personal. Seguir procedimientos seguros para su protección, la de sus compañeros y la de la empresa en general. Informar toda condición peligrosa o prácticas inseguras y hacer sugerencias para prevenir o controlar los factores riesgo. Tomar parte activa del comité, comisiones y programas de inspección que se asignen. Del comité paritario. Proponer y participar en actividades de Salud Ocupacional dirigidas a trabajadores y directivos. Vigilar el desarrollo de las actividades dirigidas al ambiente y al trabajador que debe realizar la empresa de acuerdo con los factores de riesgo prioritarios. Visitar periódicamente los lugares de trabajo e inspeccionar los ambientes, máquinas, equipos y operaciones realizadas por los trabajadores en cada área o sección, e informar al empleador sobre la existencia de factores de riesgo y sugerir las medidas correctivas y de control.

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Servir como organismo de coordinación entre el empleador y los trabajadores en la solución de los problemas relativos a la salud ocupacional. 7.2 PANORAMA DE RIESGOS Mediante el Panorama de Factores de Riesgos se identifican las condiciones de riesgo presentes por secuencia de la prestación del servicio, en cada uno de los centros, áreas, secciones y puestos de trabajo u oficio. El panorama describe la fuente generadora y el medio de propagación del factor de riesgo, los efectos conocidos en la salud, el número de personas expuesta, el tipo de jornada de trabajo y el tiempo de exposición, la existencia de controles en fuente y medio y protecciones para el receptor. Para la elaboración del panorama de factores de riesgo se tuvo en cuenta lo establecido en la norma internacional OHSAS 18001:2008 para el diagnóstico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo y valoración (Véase el Anexo F). En el anexo F. se puede observar el panorama de riesgos donde se encuentran definidos los riesgos específicos en cada puesto de trabajo para la fecha de la realización del estudio, según las observaciones realizadas., con su respectiva valoración y los métodos de control que la empresa ha implementado y los que pueden ser establecidos para eliminarlos si es posible, o minimizarlos para atenuar sus efectos a corto o mediano plazo en los trabajadores. Además, se puede observar en el formato PSO-08 la priorización de los riesgos y en el formato PSO-09 la notificación riesgos existentes en los puestos de trabajo, con el fin que los trabajadores que laboren en la empresa conozca a que riesgos se encuentra expuestos y sigan las recomendaciones de acuerdo a su cargo. 7.3 INSPECCIONES PLANEADAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD Se harán bimestralmente, las realizará la persona encargada del desarrollo del Programa de Salud Ocupacional o el Comité Paritario.

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Los objetivos de las inspecciones son: • Identificar las condiciones subestándar.

• Identificar los riesgos existentes en el área inspeccionada.

• Tomar medidas correctivas que disminuyan la exposición a pérdidas.

• Verificar la eficiencia de las acciones correctivas resultantes de las inspecciones.

El programa de inspecciones de Higiene y Seguridad está conformado por: Inspecciones planeadas generales. Estas son la inspecciones que se realizan a través de un área completa de la empresa, con un enfoque amplio, tratando de identificar el mayor número de condiciones subestándar. Con el fin de realizar esta actividad de se ha diseñado el formato FPSI-02. Inspecciones planeadas de orden y aseo. Son aquellas inspecciones en las que se pretende verificar que todas las cosas se encuentren en el lugar deben estar y en correcto estado de limpieza, tanto de los sitios de trabajo como de los objetos. Para tal efecto se ha diseñado el formato FPSI-03 de evaluación de orden y aseo de los puestos de trabajo, el cual puede observarse en el anexo F. Inspecciones de áreas o procesos críticos. Son las inspecciones realizadas en determinadas áreas o partes consideradas como críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su potencial e historial de pérdidas. Para la aplicación de estas inspecciones se diseñaron los siguientes formatos: el formato FPSI-04 denominado Inspección de seguridad para la identificación de las

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áreas o procesos críticos y el formato FPSI-05 denominado Inspección de seguridad de áreas o procesos críticos para la identificación de tareas críticas. Inspecciones específicas. Son aquellas inspecciones que se realizan a puntos específicos con el fin de verificar el estado en que se encuentra y determinar las condiciones inapropiadas para tomar las medidas correctivas. Para dar cumplimiento a esto, se ha diseñado el formato FPSI-06 para la inspección de seguridad para el control de extintores. Para el control de las medidas correctivas que se tomen como consecuencia de las inspecciones se ha diseñado el formato FPSI-07 denominado informe de inspecciones planeadas, en el cual se reporta la condición a mejorar, su prioridad, la acción correctiva a seguir, el responsable de ejecutarla, la fecha de asignada y algunas observaciones. 7.4 PROGRAMA DE ORDEN Y ASEO Objetivo. Mantener los lugares de trabajos limpios y ordenados con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento del espacio, una mejora en la eficacia y seguridad del trabajo y, en general, un entorno más cómodo y agradable. Alcance. Entran dentro del alcance de este programa todas las unidades funcionales de la empresa, afectando a todos los puestos de trabajo y tareas. Responsables e involucrados. Los jefes de cada área velarán por el correcto cumplimiento de este programa y realizarán revisiones específicas sobre esta materia en sus ámbitos de influencia cada cuatro meses. Elaborarán un plan anual de acción sobre esta materia. Los mandos directos son los responsables de transmitir a sus trabajadores las normas de orden y limpieza que deben cumplir y fomentar buenos hábitos de trabajo. También deberán realizar las inspecciones de orden y limpieza de sus áreas correspondientes, como mínimo una vez cada seis meses Todo el personal de la empresa deberá mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo y cumplirá con las normas de orden y limpieza establecidas. Ventajas del orden y la limpieza. Disminuye la aparición de accidentes como golpes, caídas, tropezones, resbalones.

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• Estimula mejores hábitos de trabajo.

• Refleja un lugar de trabajo agradable y bien administrado.

• Aumenta el uso del tiempo y espacio valioso.

• Disminuye el trabajo de limpieza.

• Las personas trabajan más cómodas y rinden más en su trabajo.

• Aumenta la satisfacción en el trabajo. Técnica a implementar. Para realizar el programa de Orden y Aseo, la Empresa Favecza Ltda., se basará en la metodología de las 5`S., explicada en el capítulo 6. 7.5 INVESTIGACIÓN DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO Consiste en registrar y analizar las causas mediatas e inmediatas que originaron el accidente de trabajo, con el fin de implementar las medidas correctivas y preventivas que eviten la ocurrencia de nuevos eventos para el desarrollo de esta actividad se debe tener en cuenta el formato FPSO-12 y el procedimiento descrito en el anexo G. con código PPO-01 investigación de accidentes e incidentes de trabajo. 7.6 SANEAMIENTO BÁSICO OCUPACIONAL Y AMBIENTAL Los servicios de acueducto y alcantarillado provienen de redes municipales. El agua de la empresa Favecza Ltda., para el consumo humano es potable, de botellón. Se producen desechos sólidos que provienen del proceso productivo, baños y oficinas y están básicamente constituidos por trozos de metal (laminas de hierro, aluminio), madera, papel, cartón, empaques de partes e insumos. Son dispuestos en canecas y/o bolsas plásticas para su posterior recolección por parte de la empresa municipal de basuras. La empresa cuenta con tres (3) baños, divididos por sexo y por áreas, para la operativa y la administrativa. Se deben

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realizar campañas de fumigación cada seis meses en las instalaciones propias de la empresa. 7.7 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO Toda máquina, herramienta o equipo debe tener una ficha técnica con la información detallada en la que se consignen las condiciones actuales, los peligros potenciales y los sistemas de prevención y protección. El programa se describe en el capítulo 4. 7.8 SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN Esta actividad evita el desorden y a su vez se logra mantener un espacio mínimo para desarrollar las operaciones requeridas en el trabajo e incluye todas las áreas de almacenamiento, circulación y operación. Además se deben señalizar áreas, equipos, materia prima, conducciones, extintores, vías de salida, etc. según lo establece la resolución 2400 de 1979 y la norma 1462 de Icontec. En el anexo H. se puede detallar el estudio realizado sobre señalización y demarcación, en el cual se da a conocer las bases y especificaciones técnicas para el desarrollo y establecimiento de medidas básicas de prevención de riesgos, dando cumplimiento a las normas nacionales e internacionales existentes al respecto, para facilitar la identificación de áreas o zonas de riesgo, contribuyendo de esta manera a la prevención de accidentes en las diferentes áreas o zonas de trabajo y además se encuentra la señalización y demarcación recomendada a implantar en la empresa de acuerdo a sus requerimientos.

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8. CONCLUSIÓNES Después de realizar un análisis en cada una de las áreas de Favecza Ltda., y realizar un estudio detallado a cada uno de los equipos, se logro recopilar información acerca de la operación y funcionamiento de cada uno de los equipos, para así elaborar e implementar el programa de mantenimiento preventivo, mediante la elaboración de formatos actualizados de cada equipo y de esta manera establecer falencias y posibles soluciones a cada una de estas maquinas. El registró y archivo de toda la información técnica de los formatos utilizados en el mantenimiento preventivo, permitirá llevar un control general de la planificación y programación del mantenimiento de los equipos, y así obtener un óptimo rendimiento de operación de estas maquinas. El modelo de mantenimiento preventivo se diseñó de acuerdo a las necesidades de la empresa, el cual les permite llevar un registro detallado de los trabajos, repuestos, tiempo empleado y costos asumidos en la ejecución de la orden de trabajo. Se elaboró el programa de mantenimiento preventivo para los equipos críticos de las diferentes áreas según recomendaciones del ingeniero encargado. La empresa Favecza Ltda., cuenta con un personal calificado y la infraestructura necesaria para atender las necesidades de mantenimiento. Por medio del mantenimiento autónomo se vinculó y se hizo partícipe al operario en la ejecución de las actividades de mantenimiento, logrando un sentido de pertenencia y responsabilidad. Con la implementación de las 5’s se logro sensibilizar al personal sobre la importancia de mantener un lugar limpio de trabajo, para evitar accidentes, y a la vez haciéndolo crear una costumbre sana y responsable. En el proceso de ejecución de la filosofía de las primeras 3’S fue uno de los principales obstáculos es la resistencia por parte del personal al cambio de hábitos rutinarios.

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El principio de las 5 S fue utilizado para romper con los viejos procedimientos e implantar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial dentro de los procesos en el taller, así como también de calidad y de los objetivos generales de la empresa. Al realizar las capacitaciones de introducción a la filosofía de las 5’S, seguridad e higiene en el trabajo, se noto el interés de los empleados en mejorar continuamente su sitio de trabajo, como también a los equipos y herramientas. Se dejo planteado el programa de salud ocupacional para su respectivo desarrollo, esto es un proceso que se logra con el tiempo. Con la metodología utilizada de recolección de información, se logró la obtención de los riesgos que afectan a los trabajadores, logrando así darles soluciones, que desde todo punto de vistas son metodologías muy sencillas de practicar.

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9. RECOMENDACIONES

Se recomienda crear el departamento o dependencia de mantenimiento, encargando a una persona con conocimientos en el tema para que controle y coordine las órdenes de mantenimiento, solicitudes de mantenimiento, programación de mantenimiento, etc., y a esta persona no se le deberán atribuir cargos diferentes al mantenimiento. Instituir una jornada de socialización y manejo del plan de mantenimiento, en el cual los empleados de la planta sigan con la ejecución de este programa, creando una mejor transición del estado actual de la empresa. Dictar charlas de seguridad industrial de 5 minutos cuando se identifique un procedimiento incorrecto por parte de los operarios del taller. Capacitar en las tareas de orden y limpieza a los nuevos operarios que ingresen a hacer parte del equipo de trabajo. Se recomienda la pronta implementación del programa de salud ocupacional. Incentivar a los operarios para mantener las rutinas de limpieza y se siga manteniendo la implementación de las 5 S. Darle a conocer al trabajador los riesgos que se presentan en cada sección, y darle las posibles soluciones para que no suceda alguna eventualidad en esta zona. Exigir que los trabajadores utilicen sus implementos de seguridad en todo momento. Conformar el comité paritario de salud ocupacional, esto ayudará a la promoción y vigilancia de las normas de salud ocupacional y del programa. Dirigir charlas de seguridad industrial de 5 minutos cuando se identifique un procedimiento incorrecto por parte de los operarios del taller.

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BIBLIOGRAFIA

CORTES DIAZ, José María. Seguridad e higiene del trabajo. México: Alfaomega, 2001. 530 p. GARCIA LOPEZ, Nelsy y REYES GAMBOA, Sandra. Elaboración, sistematización e implementación del programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada utilizada en el movimiento de tierra de la empresa Alquimaq Ltda. Trabajo de grado. Ingeniero Mecánico. San José de Cúcuta: Universidad Francisco de Paula Santander. Facultad de Ingeniería. Departamento de Ingeniería Mecánica, 2007. 234 p. GONZÁLEZ FERNÁNDEZ, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial. Madrid: Confemetal, 2008. 135 p. GUERREO MENDOZA, Leonardo Jhon. Elaboración e implementación de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de la empresa Almacafe S.A. sede Cúcuta. Trabajo de grado. Ingeniero Mecánico. San José de Cúcuta: Universidad Francisco de Paula Santander. Facultad de Ingeniería. Departamento de Ingeniería Mecánica, 2010. 165 p. MONTAÑA RIVEROS, Leonardo y ROSAS NIÑO, Elkin Gustavo. Diseño de un sistema de mantenimiento con base en análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla en la planta de coque de fabricación primaria en la empresa Acerías Paz del Río S.A. Trabajo de grado. Ingeniero Electromecánico. Duitama: Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Facultad Seccional Duitama. Escuela de Ingeniería Electromecánica, 2006. 168 p. REY SACRISTAN, Francisco. Las 5’S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: Confemetal, 2005. 103 p. ________. Manual del mantenimiento integral en la empresa. Madrid: Confemetal, 2001. 190 p. TAVARES, Augusto. Administración moderna de mantenimiento. México: Mc Graw Hill, 2003. 419 p.

109

TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento: su implementación y gestión. Buenos Aires: Universitas, 2005. 166 p.

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ANEXOS

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Anexo A. Plano de la empresa Favecza Ltda

112

Anexo B. Tarjeta de color rojo

TARJETA DE COLOR ROJO

Nombre del articulo Fecha Localización Cantidad Unidad de

medida Valor

Categoría

1. Maquinaria___ 2. Accesorios y herramientas____ 3. Instrumental de medición ____ 4. Materia prima ___ 5. Inventario en proceso ____ 6. Producto terminado ___ 7. Limpieza ____

Razón

1. No se necesita ____ 2. Defectuoso ___ 3. No se necesita pronto ___ 4. Material de desperdicio ____ 5. Uso desconocido ___ 6. Contaminante 7. Otro __ Cual _____________________________

Consideraciones especiales de almacenamiento 1. Ventilación especial ____ 4. Máxima altura ____ cajas 2. Frágil ____ 5. Ambiente a ____ ° C 3. Explosivo ____ 6. Ninguno ____

Área de almacenamiento __________________________ __________________________

Forma de remoción 1. Tirar ____ 2. Vender ____ 3. Mover de área ___ 4. Regresar al proveedor interno o externo ____ Fecha de desecho:

Remoción completo

______________________ Firma de autorización

Elaborado por: Aprobado por:

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Anexo C. Tarjeta de color azul

TARJETA DE COLOR AZUL

Nombre del articulo Fecha Localización Cantidad Unidad

de medida

Valor

Categoría

1. Maquinaria ___ 2.Accesorios y herramientas____ 3.Instrumental de medición ____ 4.Materia prima ___ 5.Inventario en proceso ____ 6.Producto terminado ___ 7 Limpieza ____

Razón

1. No se necesita ____ 2. Defectuoso ___ 3. No se necesita pronto ___ 4. Material de desperdicio ___ 5. Uso desconocido ___ 6. Contaminante 7. Otro __ Cual _____________________________

Consideraciones especiales de almacenamiento 1. Ventilación especial ___ 4. Máxima altura ____ cajas 2. Frágil ____ 5. Ambiente a ____ ° C 3. Explosivo ____ 6. Ninguno ____


Fecha de despacho: Elaborado por: Aprobado por:

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Anexo D. Tarjeta de color intenso

TARJETA DE COLOR FLUORESCENTE

Nombre del articulo Fecha Área al

que pertenece

Cantidad Unidad de

medida

Valor

Categoría

1. Maquinaria ___ 2.Accesorios y herramientas____ 3.Instrumental de medición ____ 4.Materia prima ____ 5.Inventario en proceso ___ 6.Producto terminado ___ 7 Limpieza ____

Consideraciones especiales de almacenamiento 1. Ventilación especial ____ 4. Máxima altura ____ cajas 2. Frágil ____ 5. Ambiente a ____ ° C3. Explosivo ____ 6. Ninguno ____


Fecha de despacho: Elaborado por: Aprobado por:

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Anexo E. Registro fotográfico

Elementos innecesarios en el área de trabajo

120

Algunos elementos de uso

121

Observación del estado de las áreas de trabajo

124

Un área de trabajo limpia, ordenada y agradable

128

Anexo F. Metodología OHSAS 18001:2008 para el diagnóstico de condiciones de trabajo y panorama de factores de riesgo Favecza Ltda

1. ETAPAS EN LA IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DEL

RIESGO: 1.1 Clasificación de los procesos o áreas de la empresa. En esta etapa se

debe establecer si el Diagnóstico de Condiciones de trabajo se realizará por áreas o procesos, dependiendo de la complejidad de la actividad de la empresa, y que se establezca de una manera racional y manejable la información de los peligros para los coordinadores de la Salud Ocupacional de la misma. También en esta etapa se determinan las actividades que se desarrollan en cada una de las áreas o procesos relacionados.

1.2 Recolección de la información. Es la etapa donde se realiza el

reconocimiento de los procesos de la empresa a través de la observación directa de las condiciones de los lugares de trabajo y se recoge la siguiente información:

• Actividad realizada en cada proceso, su duración y frecuencia (tiempo de

exposición y número de expuestos) • Se establecen las actividades rutinarias y no rutinarias y los responsables de

realizarlas • Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de la tarea • Procedimientos escritos de trabajo y/o permisos de trabajo • Instalaciones, equipos, maquinaria utilizados • Herramientas manuales utilizadas • Tamaño, forma y peso de los materiales empleados • Energías utilizadas (alta, media y baja tensión) • Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo • Medidas de control existentes (fuente, medio, trabajador) • Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,

instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas • Datos de evaluación de riesgos existentes 1.3 Análisis del Riesgo. En esta etapa se desarrollan 3 actividades:

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Identificación del peligro. Para la identificación del peligro se deben establecer tres preguntas: ¿Existe fuente de daño?, ¿Quién puede ser dañado?, ¿Cómo puede ocurrir el daño?, una vez determinada la existencia del peligro establecemos a que clasificación pertenece y como lo planteamos siguiendo la siguiente clasificación: • Físicos • Químicos • Biológicos • Ergonómicos • Psicosociales • Mecánicos • Locativos • Eléctricos • Públicos • Incendio y explosión LISTADO DE PELIGROS (Sujeto a ser complementada en el tiempo) 1.4 Estimación del Riesgo. En esta fase se debe precisar el riesgo de acuerdo a

dos variables: PROBABILIDAD ESTIMADA y la CONSECUENCIA ESPERADA, lo anterior pretende determinar el valor de una cosa no material, esto implica dificultades ya que los riesgos no se pueden pesar y medir, por tanto siempre llevará una carga subjetiva, que debe ser mínima en la medida que el profesional que la desarrolla es experto en el tema.

La estimación se desarrollará con base en el siguiente cuadro:

CONSECUENCIA PROBABILIDAD LIGERAMENTE

DAÑINO MODERADAMENTE

DAÑINO EXTREMADAMENTE

DAÑINO BAJA Trivial Tolerable Moderado

MEDIA Tolerable Moderado Importante ALTA Moderado Importante Intolerable

Fuente: FINE, William T. y PICKER, R. Intervalos de magnitud e interpretación del grado de peligrosidad propuesto por los modelos. Londres: Mc Graw Hill, 2002. En el siguiente cuadro se relaciona un criterio que debe servir como punto de partida para la toma de decisiones, esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas.

130

RIESGO ACCIÓN

Trivial No se requiere acción específica

Tolerable

No se necesita mejorar la acción preventiva; sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control

Moderado Se debe hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado.

Importante

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados

Intolerable

No debe comenzarse ni continuarse el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo

Fuente: FINE, William T. y PICKER, R. Intervalos de magnitud e interpretación del grado de peligrosidad propuesto por los modelos. Londres: Mc Graw Hill, 2002. 1.5 1Valoración del Riesgo En esta fase se determina de acuerdo a las siguientes tablas, los criterios de evaluación del Riesgo en las variables determinadas: CONSECUENCIA y PROBABILIDAD

CONSECUENCIAS DESCRIPCIÓN

Ligeramente Dañino Tratamiento de primeros auxilios, Lesiones superficiales, de poca gravedad, no incapacitantes o con incapacidades menores. Pérdidas financieras pequeñas

Moderadamente Dañino

Requiere de tratamiento médico, todas las EP no mortales, esguinces, torceduras, quemaduras, golpes severos, fracturas. Pérdidas financieras altas.

Extremadamente Dañino

Muerte, Lesiones graves, progresivas. Enorme pérdida financiera

PROBABILIDAD DESCRIPCIÓN

Baja El daño ocurre raras veces o solamente en circunstancias excepcionales

Media El daño ocurre en algunas ocasiones

Alta El daño ocurre siempre o en la mayoría de las circunstancias

Fuente: Basados en los intervalos de magnitud e interpretación del grado de peligrosidad propuesto por los modelos de William T. Fine y R. Picker.

Fuente: FINE, William T. y PICKER, R. Intervalos de magnitud e interpretación del grado de peligrosidad propuesto por los modelos. Londres: Mc Graw Hill, 2002.

131

Fuente: FINE, William T. y PICKER, R. Intervalos de magnitud e interpretación del grado de peligrosidad propuesto por los modelos. Londres: Mc Graw Hill, 2002. 1.6 controles recomendados y tiempo de cumplimiento. Esta etapa es la mas

importante en la evaluación de los riesgos, ya que en ella es donde se establecen los sistemas de control en la fuente, medio, método y trabajador que se plantean para controlar o disminuir el riesgo de la empresa.

En esta etapa se establecen los tiempos en los cuales se deben llevar a cabo los controles, dando una intervención bajo las siguientes variables: • CORTO PLAZO (Es un rango mínimo de intervención, es casi inmediata, se

sugiere 1 mes) • MEDIANO PLAZO (Es una rango intermedio de intervención, se sugiere 3

meses) • LARGO PLAZO (Es el rango máximo de intervención donde la prioridad es

baja, se sugiere 6 meses)

132

PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO FAVECZA LTDA.

Control existente Controles Recomendados

Tiempo De Cumplimiento

Área Clase de riesgo Factor Fuent

e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Físico Ruido

Cor

tado

ras

y do

blad

oras

Dolor de cabeza, irritabilidad,

migraña, disconfort acústica, gastritis, aumento del ritmo cardiaco, aumento

de la frecuencia respiratoria

hipertensión, diabetes,

insomnio, tics nervosos,

estreñimiento.

1 8

Mod

erad

amen

te d

añin

o (c

inco

) 5

Alta

(och

o)8

IMPO

RTA

NTE

Mantenimiento

preventivo de las

maquinas

Uso de tapa oídos X

Mec

ánic

o Atrapamientos

Man

ejo

de

maq

uina

ria

Machucones, moretones,

desmembramiento o la muerte

1 8

Ext

rem

ada

men

te

dañi

no

(Die

z)10

Med

ia

(sei

s)6

IMPO

RT

AN

TE

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

CO

RTE

Y D

OB

LEZ

Químico

Vap

ores

Vap

ores

pr

oduc

idos

en

el p

roce

so

Mareos, fibrosis pulmonar,

sinusitis, asma ocupacional,

infecciones de vías respiratorias, piel y

conjuntivas

X 1 8

Mod

erad

ame

nte

dañi

no

(cua

tro)

4

Alta

(sie

te) 7

IMPO

RTA

NT

E Uso de

tapa bocas

X

133


Control existente Controles Recomendados Tiempo De

Cumplimiento

Área Clase

de riesgo

Factor Fuente Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Elé

ctric

o Alta y baja

tensión Cab

lead

o Fibrilación ventricular,

quemaduras tetanizació. Movimientos involuntarios,

muerte

X 2 2

Mod

erad

ame

nte

dañi

no

(cin

co) 5

Baj

a (D

os) 2

TOLE

RA

BLE

Señalizar riesgo

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

Loca

tivo

Ord

en y

ase

o

Presencia de

derrames de líquidos, inadecuado disposición

de materiales y desechos

Caídas, golpes, tropezones, moretones,

muerte

X 2 5

Mod

erad

amen

te

dañi

no (c

uatr

o)4

Med

ia(c

inco

) 5

MO

DER

AD

O

Realizar aseo y

mantener orden

X

Sic

olab

ora

l

Org

aniz

aci

ón d

e tie

mpo

Sob

re

carg

a la

bora

l po

r te

mpo

rada

Estrés, frustración,

irritabilidad, bajo rendimiento y productividad

2 8

Lige

ram

ente

da

ñino

(D

os)2

Med

ia(c

inc

o) 5

TOLE

RA

BLE

Capacitaci

ones antiestres

X

CO

RTE

Y D

OB

LEZ

Sic

olab

oral

Rel

acio

nes

hum

anas

Con

flict

os

inte

rnos

Mal ambiente laboral, baja productividad

2 8 Li

gera

men

te

dañi

no

(Dos

) 2

Baj

a(Tr

es)

3

TRIV

IAL

Capacitación en

grupos de trabajo y

manejo de conflictos

X

134



Cumplimiento


e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

CO

RTE

Y

DO

BLE

Z

Dis

ergo

nom

ico

Car

ga

físic

a di

nám

ica

Pos

tura

s Fatiga muscular,

espasmos musculares

2 8

Mod

erad

am

ente

da

ñino

(c

inco

)5A

lta (s

iete

) 7

IMPO

RTA

NTE

Capacitación en

manejo de carga y en gimnasia laboral

X

Físico Ruido

Torn

os. F

resa

dora

s y

pulid

oras


migraña, disconfort

acústica, gastritis, aumento del ritmo cardiaco, aumento




estreñimiento.

2 8

Mod

erad

amen

te d

añin

o (c

inco

) 5

Alta

(och

o)8

IMPO

RTA

NTE

Mantenimiento

preventivo de las

maquinas


ME

CAN

IZAD

O

Mec

ánic

o Atrapamientos

Man

ejo

de

maq

uina

ria



2 8

Ext

rem

ada

men

te

dañi

no

(Die

z)10

Med

ia

(sei

s)6

IMPO

RT

AN

TE

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

135



Cumplimiento


e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Físico Ruido

Torn

os







estreñimiento.

2 8

Mod

erad

amen

te d

añin

o (c

inco

) 5

Alta

(och

o)8

IMPO

RTA

NTE

Mantenimiento

preventivo de las

maquinas


Mec

ánic

o Atrapamientos

Man

ejo

de

maq

uina

ria



2 8

Ext

rem

ada

men

te

dañi

no

(Die

z)10

Med

ia

(sei

s)6

IMPO

RT

AN

TE

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

ME

CAN

IZAD

O

Químico

Vap

ores

Vap

ores

pr

oduc

idos

en

el p

roce

so



infecciones de vías respiratorias, piel y conjuntivas

X 2 8

Mod

erad

ame

nte

dañi

no

(cua

tro)

4

Alta

(sie

te) 7

IMPO

RTA

NT

E Uso de

tapa bocas

X

136



Cumplimiento

Área Clase

de riesgo


Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Elé

ctric

o Alta y baja

tensión Cab

lead



muerte

X 1 2

Mod

erad

ame

nte

dañi

no

(cin

co) 5

Baj

a (D

os) 2

TOLE

RA

BLE

Señalizar riesgo

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

Loca

tivo

Ord

en y

ase

o

Presencia de




muerte

X 1 5

Mod

erad

amen

te

dañi

no (c

uatr

o)4

Med

ia(c

inco

) 5

MO

DER

AD

O

Realizar aseo y

mantener orden

X

Sic

olab

ora

l

Org

aniz

aci

ón d

e tie

mpo

Sob

re

carg

a la

bora

l po

r te

mpo

rada



1 8

Lige

ram

ente

da

ñino

(D

os)2

Med

ia(c

inc

o) 5

TOLE

RA

BLE

Capacitaci

ones antiestres

X

ME

CAN

IZAD

O

Sic

olab

oral

Rel

acio

nes

hum

anas

Con

flict

os

inte

rnos


1 8 Li

gera

men

te

dañi

no

(Dos

) 2

Baj

a(Tr

es)

3

TRIV

IAL

Capacitación en

grupos de trabajo y


X

137



Cumplimiento


e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

ME

CAN

IZA

DO

Dis

ergo

nom

ico

Car

ga

físic

a di

nám

ica

Pos

tura

s

Fatiga muscular, espasmos

musculares 1 8

Mod

erad

am

ente

da

ñino

(c

inco

)5A

lta (s

iete

) 7

IMPO

RTA

NTE

Capacitación en


X

Físico Ruido

Pro

ceso

de

ensa

mbl

e







estreñimiento.

4 8

Mod

erad

amen

te d

añin

o (c

inco

) 5

Alta

(sie

te) 7

IMPO

RTA

NTE


EN

SA

MB

LE Y

SO

LDAD

UR

A

Físico Calor

Pro

ceso

de

sold

adur

a

Cansancio extremo,

sudoración excesiva,

deshidratación, mareo, dolor de cabeza, estrés

térmico, calambre ocupacional

X 2 8 Li

gera

men

te

dañi

no (D

os )

2

Alta

(sie

te) 7

MO

DER

AD

O

Suministro de

bebidas con alto

porcentaje de sales

minerales

X

138


Control existente Controles Recomendados

Tiempo De Cumplimiento

Área Clase

de riesgo


Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Mec

ánic

o

Atrapamiento

s

Man

ejo

de

maq

uina

ria



4 8

Ext

rem

ada

men

te

dañi

no

(Die

z)10

Med

ia

(sei

s)6

IMPO

RTA

NTE

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

Elé

ctric

o Alta y baja

tensión Cab

lead

o

Fibrilación ventricular,


muerte

X 4 2

Mod

erad

ame

nte

dañi

no

(cin

co) 5

Baj

a (D

os) 2

TOLE

RA

BLE

Señalizar riesgo

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

Loca

tivo

Ord

en y

ase

o

Presencia de




muerte

X 4 5

Mod

erad

amen

te

dañi

no (c

uatr

o)4

Med

ia(c

inco

) 5

MO

DER

AD

O

Realizar aseo y

mantener orden

X

EN

SA

MB

LE Y

SO

LDAD

UR

A

Quí

mic

o

Vap

ores

Vap

ores

pr

oduc

idos

en

sold

adur

a



infecciones de vías

respiratorias, piel y conjuntivas

X 4 8 M

oder

adam

ente

da

ñino

(cua

tro)

4

Alta

(sie

te) 7

IMPO

RTA

NTE

Uso de

tapa bocas

X

139



Cumplimiento


e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Sic

olab

oral

Rel

acio

nes

hum

anas

Con

flict

os

inte

rnos


4 8

Lige

ram

ent

e da

ñino

(D

os )

2

Baj

a(Tr

es)

3

TRIV

IAL

Capacitación en

grupos de trabajo y


X

Sic

ola

bora

l

Org

aniz

ació

n de

tie

mp

o ca

rga

labo

ral p

or

tem

po

Estrés, frustración, irritabilidad, bajo

rendimiento y productividad

4 8

men

te

dañi

no

(Dos

)M

edia

(cin

co) 5

TOLE

RA

BL

E Capacitaci

ones antiestres

X

EN

SA

MB

LE Y

SO

LDAD

UR

A

Dis

ergo

nom

ico

Car

ga

físic

a di

nám

ica

Pos

tura

s

Fatiga muscular, espasmos

musculares 4 8

Mod

erad

am

ente

da

ñino

(c

inco

)5A

lta (s

iete

) 7

IMPO

RTA

NTE

Capacitación en


X

140



Cumplimiento


e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

trab

ajad

ores

ex

pues

tos

# de

hor

as d

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s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to P

lazo

Med

io p

lazo

Larg

o Pl

azo

Físico Ruido

Pro

ceso

Dolor de cabeza,

irritabilidad, migraña, disconfort





estreñimiento.

4 8

Mod

erad

amen

te d

añin

o (c

inco

) 5

Alta

(och

o)8

IMPO

RTA

NTE

Mantenimiento

preventivo de las

maquinas

Uso de

tapa oídos

X

Mec

ánic

o Atrapamientos

Man

ejo

de

maq

uina

ria



4 8

Ext

rem

ada

men

te

dañi

no

(Die

z)10

Med

ia

(sei

s)6

IMPO

RT

AN

TE

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

PIN

TUR

A Y

AC

ABA

DO

S

Químico

Vap

ores

Vap

ores

pr

oduc

idos

en

el p

roce

so



infecciones de vías respiratorias, piel y conjuntivas

X 4 8 M

oder

adam

ent

e da

ñino

(c

uatr

o)4

Alta

(sie

te) 7

IMPO

RTA

NT

E Uso de

tapa bocas

X

141



Cumplimiento

Área Clase

de riesgo


Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

Elé

ctric

o Alta y baja

tensión Cab

lead



muerte

X 4 2

Mod

erad

ame

nte

dañi

no

(cin

co) 5

Baj

a (D

os) 2

TOLE

RA

BLE

Señalizar riesgo

Capacitación en

cultura de auto

cuidado

X

Loca

tivo

Ord

en y

ase

o

Presencia de




muerte

X 4 5

Mod

erad

amen

te

dañi

no (c

uatr

o)4

Med

ia(c

inco

) 5

MO

DER

AD

O

Realizar aseo y

mantener orden

X

Sic

olab

ora

l

Org

aniz

aci

ón d

e tie

mpo

Sob

re

carg

a la

bora

l po

r te

mpo

rada



4 8

Lige

ram

ente

da

ñino

(D

os)2

Med

ia(c

inc

o) 5

TOLE

RA

BLE

Capacitaci

ones antiestres

X PIN

TUR

A Y

AC

ABA

DO

S

Sic

olab

oral

Rel

acio

nes

hum

anas

Con

flict

os

inte

rnos


4 8 Li

gera

men

te

dañi

no

(Dos

) 2

Baj

a(Tr

es)

3

TRIV

IAL

Capacitación en

grupos de trabajo y


X

142



Cumplimiento


e Efecto Fuente

Medio

Persona

# de

tr

abaj

ador

es

expu

esto

s #

de h

oras

di

aria

s

Con

secu

enci

a

Valo

raci

ón d

e pr

obab

ilida

d

Estimación Del

Riesgo

Fuen

te

Med

io

Trab

ajad

or

Cor

to

Plaz

o

Med

io

plaz

o

Larg

o Pl

azo

PIN

TUR

A Y

A

CA

BAD

OS

Dis

ergo

nom

ico

Car

ga

físic

a di

nám

ica

Pos

tura

s Fatiga muscular,

espasmos musculares

2 8

Mod

erad

am

ente

da

ñino

(c

inco

)5A

lta (s

iete

) 7

IMPO

RTA

NTE

Capacitación en


X

Fuente: FAVECZA LTDA. Panorama de factores de riesgo. San José de Cúcuta: Favecza, 2010.

143

Anexo G. Procedimiento para la investigación de accidentes e incidentes de trabajo

CÓDIGO: PPSI-01 PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL VERSIÓN: 01 ELABORADO POR: Alfonso Nieto William Mendoza

PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES DE

TRABAJO APROBADO POR: Víctor Hugo Prada

OBJETIVO

Deducir las causas que generan los accidentes a través de un previo conocimiento de los hechos ocurridos, con el fin de poder diseñar e implantar medidas correctivas encaminadas, tanto a eliminar las causas para evitar la repetición del mismo accidente o similares, como aprovechar la experiencia para mejorar la prevención en la empresa. También es objeto de este procedimiento el registro y control de la siniestralidad.

ALCANCE Se investigarán y registrarán:

Todos los accidentes que hayan causado un daño para los trabajadores. Todos los accidentes con pérdidas materiales significativas.

Los accidentes/ incidentes que, potencialmente o cambiando alguna condición, podrían haber tenido consecuencias graves, tales como incendios, lesiones, etc.

Otros que, a juicio del mando directo, sea conveniente investigar.

IMPLICACIONES Y RESPONSABILIDADES El trabajador accidentado debe notificar las condiciones en que ocurrió el suceso (datos de identificación del accidenta). Cuando ocurre un accidente en su sección o área el mando directo es el encargado de actuar y dar las instrucciones correspondientes para mantener la situación bajo control y evitar daños mayores. Cuando el accidente implique curas importantes o bajas deberá informar de lo ocurrido, lo antes posible, a la Gerencia. También el mando directo es el responsable de realizar la investigación de los accidentes especificados en el alcance de este procedimiento, acaecidos en su área o sección, junto con el Comité Paritario de Salud ocupacional y el responsable de Salud Ocupacional y de enviar los resultados de la investigación a la dirección.

Fuente: FAVECZA LTDA. Programa de seguridad industrial. San José de Cúcuta: Favecza, 2010.

144


PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E

INCIDENTES DE TRABAJO APROBADO POR: Víctor Hugo Prada

En el caso de que los accidentes sean de cierta importancia o que le surjan dificultades en la investigación de las causas o en el diseño de las medidas a implantar deberá recurrir al asesoramiento y cooperación del responsable de la unidad funcional, del coordinador de prevención o de un especialista. Los directores de las unidades funcionales deberán participar en la investigación cuando los accidentes sean graves o pudieran haberlo sido, a su vez deberán controlar que en los lugares de trabajo se aplican en el plazo establecido las medidas preventivas acordadas a raíz de los accidentes investigados. El coordinador de prevención/servicio de prevención es el encargado de asesorar y ayudar en las investigaciones siempre que, en una investigación de la línea, el investigador así lo requiera. Asimismo, realizará la investigación de aquellos supuestos que, por su complejidad, gravedad, etc., requieran una investigación especializada. También debe recopilar los registros de los accidentes y elaborar estadísticas de la siniestralidad. La dirección de la empresa/Administración debe notificar el accidente a la autoridad competente y asegurarse de que las medidas adoptadas se cumplen. Todos los trabajadores de la empresa deberán colaborar y testificar en la investigación de accidentes siempre que puedan aportar datos de interés sobre el suceso.

DEFINICIONES Accidente de trabajo: Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo y que produzca al trabajador una lesión orgánica, perturbación funcional, invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una labor para su autoridad, aún fuera del lugar y horas de trabajo. Igualmente se considera accidente de trabajo el que se produzca durante el traslado de los trabajadores desde su residencia a los lugares de trabajo o viceversa, cuando el transporte lo suministre el trabajador.

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Acto subestándar: Todo acto que realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente de trabajo. Causas básicas: Corresponden a las causas reales que se manifiestan después de los síntomas; son las razones por las cuales ocurren las causas inmediatas. Las componen los factores personales y los factores del trabajo. Causas inmediatas: Circunstancias que se presentan antes del contacto que produzca la pérdida (enfermedad o accidente); se divide en actos y condiciones subestándar. Exposición: Condición a la cual está sometido un trabajador en su jornada laboral. Formato de registro de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales: Formato utilizado para registrar en forma detallada todos los accidentes de trabajo, enfermedades profesionales e incidentes relacionados con el trabajo. Incapacidad permanente parcial: La incapacidad permanente parcial se presenta cuando el trabajador, como consecuencia de accidente de trabajo o de una enfermedad profesional, sufre una disminución parcial, pero definitiva, en alguna o algunas de sus facultades para realizar su trabajo habitual. Se considera como incapacitado permanente parcial al trabajador que, como consecuencia de un accidente de trabajo o una enfermedad profesional, presenta una disminución definitiva, igual o superior al 5%, pero inferior al 50%, de su capacidad laboral, para la cual se ha contratado o capacitado. Incapacidad temporal: Se entiende por incapacidad temporal, aquella, que según el cuadro agudo de enfermedad que presente el trabajador, le impide desempeñar su capacidad por un tiempo determinado. Incidente: Es un acontecimiento no deseado, que bajo circunstancias ligeramente diferentes, podría haber resultado en lesiones de personas, daño a la propiedad o pérdida en el proceso. Invalidez: Se considera inválido un trabajador que por causa de origen profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido el 50% o más de su capacidad laboral.

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DESARROLLO

La investigación se efectuará inmediatamente después del accidente una vez se ha controlado la situación en un plazo no superior a 48 horas.

PASOS GENERALES.

1. Respuesta inicial. 2. Recopilación de información y evidencias. 3. Análisis de la información 4. Procesamiento de la información-Realización del informe. 5. Verificación de la implementación de acciones propuestas. 1. Respuesta inicial. Al recibir la información de un accidente de trabajo el jefe inmediato es el responsable de acudir inmediatamente al lugar y hacerse cargo de la situación de la siguiente forma:

Tomar el control de los hechos dando prioridad al rescate de personas lesionadas o en peligro. Evaluar la situación y decidir si se requiere apoyo de los grupos de emergencia. Identificar las fuentes de evidencia en lugar de los hechos y evitar que sean removidas o alteradas.

En este punto se deben responder las preguntas: ¿Qué estaba haciendo?, ¿Dónde estaba?, ¿Cómo estaba?, ¿Qué tenía? 2. Recopilación de información y evidencias. Para la correcta recopilación de información se debe tener en cuenta los siguientes aspectos generales:

Se debe buscar diferentes tipos de evidencia por medio de: realización de entrevistas, cuadros generales de la escena, diagramas, revisión de registros, fotografías del lugar del accidente, examinación y prueba de equipos.

Las entrevistas deben estar dirigidas a encontrar hechos, no culpas o fallas, y no deben realizarse en grupo.

Las entrevistas a testigos y declaraciones (evidencia de personas) deben desarrollarse en un ambiente cómodo tanto para el investigador como para el testigo, ya que estas proporcionan la mitad de la información necesaria para la investigación del accidente. Es recomendable realizar las entrevistas en lugar del

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PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES DE TRABAJO APROBADO POR:

Víctor Hugo Prada accidente de trabajo, debido a que refresca la memoria del entrevistado y además facilita el análisis de la información.

Usar las 4 P´s de las evidencias: Posición (personas, máquinas, equipos) Personas (testigos, lesionados, involucrados) Partes (herramientas, equipos, materiales) Papel (registros de capacitación, registros de mantenimiento, etc.). 3. Análisis de la información. Para el análisis de la información se debe tener en cuenta lo siguiente:

Confirmar que a información recolectada en entrevistas y otros medios esté completa y muestre datos reales. En caso contrario completar la información faltante.

Determinar las condiciones y decisiones que dieron lugar al accidente o incidente de trabajo. Identificar básicas e inmediatas. Para la identificación de causas inmediatas se debe tener en cuenta:

Identifique primero el tipo de contacto. Antes de determinar la causa inmediata deténgase y analice si es

por acto o condición subestándar. Seleccione la causa inmediata.

Para la identificación de causas básicas se debe tener en cuenta:

Identifique los factores personales y del trabajo que intervinieron en

cada acto subestándar o condición subestándar. Seleccione la causa básica.

4. Procesamiento de la información - Realización del informe. Una vez terminada el análisis de la información diligenciar el formato de investigación de accidentes e incidentes adjunto de código FPSO-12 de forma clara y detallada para evitar posteriores dudas o interpretaciones. Realizar el informe con las conclusiones del accidente o incidente de trabajo junto con las evidencias y las acciones correctivas y preventivas que se plantearon, las

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CÓDIGO: PPSI-01 PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL VERSIÓN: 01 ELABORADO POR: Alfonso Nieto William Mendoza PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACIÓN DE

ACCIDENTES E INCIDENTES DE TRABAJO APROBADO POR: Víctor Hugo Prada

cuales deberán tender a corregir los actos y condiciones inseguras para evitar que un accidente o incidente igual o similar vuelva a ocurrir. También se debe realizar una cartelera de lecciones aprendidas para publicar en el sitio de trabajo la cual debe contener como ocurrió el accidente o incidente, las causas y algunas recomendaciones sobre qué se debe hacer para que no vuelva a ocurrir. Todos los jefes de mando donde se hayan producido los accidentes deberán estar informados sobre las medidas a adoptar como resultado de la investigación. Las experiencias de los accidentes de trabajo serán aprovechadas en el conjunto de la empresa. En tal sentido los resultados de las investigaciones serán difundidos a los mandos y al personal afectado por los riesgos en cuestión.

FORMATOS En el anexo 1 del presente procedimiento se puede observar el formato diseñado para la investigación de los accidentes e incidentes de trabajo cuyo código es FPSO-12, el cual contiene información tal como: Nombre del accidentado Días de incapacidad. Fecha del accidente. Lugar donde ocurrió el accidente. Forma de accidente: suceso que directamente dio por resultado la lesión Naturaleza de la lesión: tipo de lesión física producida. Ubicación de la lesión: parte del cuerpo directamente afectada por la lesión. Agente material: objeto, sustancia o instalación que provocó el accidente

ANEXOS Anexo 1 Diagrama de flujo del procedimiento para la investigación de accidentes e incidentes de trabajo. Anexo 2 Formato para la investigación de accidentes e incidentes de trabajo.

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CÓDIGO: PPSI-01 PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL VERSIÓN: 01 ELABORADO POR: Alfonso Nieto William Mendoza PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACIÓN

DE ACCIDENTES E INCIDENTES DE TRABAJO APROBADO POR: Víctor Hugo Prada

ANEXO 1 “DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA INVESTIGACIÓN DE LOS ACCIDENTE E INCIDENTES DE TRABAJO”

Fuente: FAVECZA LTDA. Programa de seguridad industrial. San José de Cúcuta: Favecza, 2010.

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Anexo 2. “Formato de investigación de accidente e incidentes de trabajo”

AREA UBICACIÓN EXACTA DEL ACCIDENTE

Fecha en que sucedió: Hora Mañana Tarde Fecha en que se informó

TESTIGO PRESENCIAL 1

TESTIGO PRESENCIAL 2

LESION PERSONAL DAÑO A LA PROPIEDAD NOMBRE DEL LESIONADO OCUPACIÓN

DAÑO A LA PROPIEDAD

PARTE DEL CUERPO LESIONADA

Costos Estimados Costos Actuales

Naturaleza de la lesión

Naturaleza del daño

Objeto / Equipo /Sustancia que causó la lesión

Objeto / Equipo /Sustancia que causó el daño

Persona con más control sobre el objeto / equipo / sustancia D E S C R I P C I O N

Describir claramente cómo sucedió el accidente

A N A L I S I

¿Qué actos, fallos en el acto y/o condiciones contribuyeron más directamente a este accidente? ¿Cuáles son las razones básicas o fundamentales para la existencia de estos actos y/o condiciones?

E V A L.

GRAVEDAD POTENCIAL DE LAS PERDIDAS GRAVE SERIO LEVE PROBABLE INDICE DE REPECTICION FRECUENTE OCASIONAL RARO

P R E V E N C I O N

¿Qué medidas se han tomado o se tomarán para evitar la repetición del accidente? Fecha del Accidente Fecha en que dictaron las medidas preventivas Fecha en que se cumplimentaron las medidas preventivas

Investigado por Fecha Comunicado a CSSL Archivado

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Anexo H. Señalización y demarcación

SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN

INTRODUCCIÓN Entre las múltiples técnicas de prevención de accidentes que se utilizan cuando los riesgos no han podido eliminarse o reducirse adecuadamente durante el diseño de los procesos técnicos y administrativos o cuando se requiere enfatizar en algunos controles, ocupa lugar destacado la señalización, la cual brinda la posibilidad de advertir y reconocer a tiempo los posibles riesgos presentes en las diferentes áreas laborales. En el presente estudio para el cumplimiento de Señalización y Demarcación del Programa de Higiene y Seguridad Industrial, se encuentran los conocimientos básicos y la información con ejemplos sobre las diferentes necesidades que en este tema se pueden presentar en la empresa. Al final se incluye un cuadro que ilustra las señales a tener en cuenta para la implementación en la empresa de acuerdo a sus necesidades.

1. JUSTIFICACIÓN

FAVECZA LTDA, consciente de su compromiso de velar por la seguridad y bienestar integral de su población trabajadora y su responsabilidad con la comunidad, ha realizado el presente estudio de Señalización y demarcación, el cual tiene como fin dar a conocer las bases y especificaciones técnicas para el desarrollo y establecimiento de medidas básicas de prevención de riesgos, dando cumplimiento a las normas nacionales e internacionales existentes al respecto, para facilitar la identificación de áreas o zonas de riesgo, contribuyendo de esta manera a la prevención de accidentes en las diferentes áreas o zonas de trabajo.

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general. Definir y ejecutar el programa de señalización y demarcación de áreas, espacios y dependencias de la entidad, que permita la delimitación e identificación de áreas o zonas con riesgos, encaminando las intervenciones a la disminución de la potencialidad de ocurrencia de accidentes de trabajo. 2.2 Objetivos específicos.Realizar un completo reconocimiento de todas las áreas de FAVECZA LTDA, con el fin de identificar las necesidades de señalización y demarcación. A partir de identificación de las necesidades, proponer la implementación de la señalización y demarcación de áreas, zonas de trabajo y vías de circulación internas.

3. MARCO LEGAL

La legislación colombiana establece algunas normas generales de demarcación y señalización de áreas o zonas de trabajo, en empresas con actividades económicas y procesos que puedan generar alguna clase de riesgo a la salud e integridad de la población trabajadora. En cuadro 1 se presenta un resumen de la normatividad sobre señalización y demarcación. Cuadro 1. Marco legal sobre señalización y demarcación.

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NORMAS LEGALES DISPOSICIONES

Resolución 1016 de 1989. Artículo 11 (Numeral 17).

Entre las principales actividades del subprograma de Higiene y Seguridad Industrial se encuentra: "Delimitar o demarcar las áreas de trabajo, zonas de almacenamiento y vías de circulación y señalizar salidas, salidas de emergencia, resguardos y zonas peligrosas de las máquinas e instalaciones de acuerdo con las disposiciones legales vigentes".

Resolución 2400 de 1979 Título V. Artículo 202. Código de colores.

“En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo operaciones y/o procesos que integren aparatos, máquinas, equipos, ductos, tuberías etc. y demás instalaciones locativas necesarias para su funcionamiento se utilizarán los colores básicos recomendados por la AMERICAN STANDARS ASSOCIATION (A.S.A) y otros colores específicos, para identificar los elementos, materiales, etc., y demás elementos específicos que determinen o prevengan riesgos que puedan causar accidentes o enfermedades profesionales”.

4. MARCO TEÓRICO

4.1 GENERALIDADES DE SEÑALIZACIÓN La señalización se entiende como el conjunto de estímulos que condicionan la actuación de quien los recibe frente a las circunstancias que se desea resaltar. La señalización de seguridad suministra indicaciones relativas a la seguridad de personas y bienes. Para que la señalización preventiva atienda a los objetivos propuestos y sea realmente efectiva, debe cumplir con unas características elementales, entre las que se destacan:

Atraer la atención de quien la observa Dar a conocer el mensaje previsto con suficiente anterioridad Informar sobre la conducta a seguir Ser clara y de interpretación única Permitir a quien la observe crear la necesidad de cumplir con lo indicado

La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca da seguridad efectiva o real. Debe emplearse como técnica complementaria de las medidas de control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su efecto preventivo; la utilización incorrecta puede eliminar su eficacia. Por lo anterior, es conveniente utilizarla sólo en los siguientes casos: Cuando no es posible eliminar el riesgo Cuando no es posible advertir el peligro a simple vista (altas temperaturas, alta tensión, pintura fresca, cemento fresco, etc.) Cuando no es posible instalar sistemas adecuados de protección Como complemento a la protección ofrecida para resguardos, dispositivos de seguridad y protección personal.

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4.1.1 Señal. Es un elemento generalmente bidimensional, que contiene una forma geométrica, un color y un símbolo que representa una situación determinada, para producir un conjunto de estímulos que condicionan la acción de las personas que la reciben como mensaje. Su propósito es llamar la atención rápidamente hacia los objetos o situaciones que puedan afectar la integridad física de las personas y demás elementos de trabajo y Se deben utilizar permanente o temporalmente de acuerdo a la situación de riesgo a que estén expuestas las personas.

4.1.2 Símbolo. El diseño del símbolo debe ser tan simple como sea posible y se omitirán los detalles que no sean esenciales para el entendimiento del mensaje de seguridad. Cuando no se disponga de un símbolo que indique un significado particular deseado, su objetivo se obtendrá usando la señal junto con un texto en una señal complementaria o alternativamente usando un texto en lugar de un símbolo sobre la señal.

Cuando no se disponga de un símbolo que indique un significado particular deseado, su objetivo se obtendrá usando la señal junto con un texto en una señal complementaria o alternativamente usando un texto en lugar de un símbolo sobre la señal. 4.1.3 Colores de seguridad. Son aquellos a los cuales se les atribuye un significado concreto en relación con la seguridad, se utilizan de acuerdo a unos códigos internacionales que pueden indicar prohibición, obligación, advertencia o acción de seguridad. En el cuadro 1 se puede observar los colores de seguridad, su significado y algunos usos. Cuadro 1. Colores de seguridad.

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4.1.4 Colores de contraste. Es el color que combinado o como complemento al color de seguridad, mejora las condiciones de visibilidad de la señal y hace resaltar su contenido. Cuadro 2. Colores de contraste de los colores de seguridad.

4.2 SEÑALES DE SEGURIDAD Son las señales que dan un mensaje general o información de seguridad, obtenido por una combinación de color y de forma geométrica, la cual mediante la adición de un símbolo gráfico o texto determinan la condición del riesgo o la acción a tomar en caso de emergencia. Las señales de seguridad se deben utilizar solo para dar instrucciones que estén relacionadas con la seguridad o la salud. 4.2.1 Forma geométrica y su significado de las señales de seguridad. Es aquella que determina el uso específico o aplicación de forma de acuerdo al mensaje que se quiere comunicar. Cuadro 3. Forma geométrica y significado de las señales de seguridad.

La forma geométrica cuadrada o rectangular aplicada con los otros colores de seguridad puede ser utilizada también como señal informativa para indicar ubicación de sitios específicos como extintores, hidrantes, ascensor, teléfono, etc. El azul se considera color de seguridad solo cuando se usa en forma circular.

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4.2.2. Clasificación de las señales.

Señales de prohibición Son señales cuyo objeto es advertir sobre la existencia o posibilidad de una condición peligrosa. Son de forma triangular, fondo amarillo, borde exterior y símbolo o textos en color negro. Señales de acción de mando o protección Estas señales tienen como objeto obligar a un comportamiento determinado según el riesgo de exposición. Generalmente se utilizan para indicar el uso obligatorio de elementos de protección personal. Son señales redondas de fondo azul con su borde y símbolo blancos Señales de prevención o advertencia Son señales cuyo objeto es advertir sobre la existencia o posibilidad de una condición peligrosa. Son de forma triangular, fondo amarillo, borde exterior Y símbolo o textos en color negro. Señales de seguridad o informativas Son todas aquellas señales que indican la ubicación, La acción a seguir o el camino hacia un sitio seguro en caso de situación de emergencia. Son de forma cuadrada o rectangular, fondo de color verde, borde y símbolo blancos. Señales complementarias o auxiliares Son aquellas que contienen exclusivamente un texto y se emplean conjuntamente con otro tipo de señales. Suministran información sobre peligros, cuidados y condiciones peligrosas. Su forma es rectangular y su color es igual al de la señal principal y se ubican debajo de la señal de seguridad o se incluye dentro de sus límites.

4.2.3 Tipos de señales. Señales rígidas. Aquellas cuya presentación es una lamina rígida para colocar contra la pared en sitios interiores, al aire libre o lugares en donde las condiciones ambientales no puedan deteriorar los materiales en que se fabrican; se deben utilizar según la distribución arquitectónica del área y sus puntos de riesgo de acuerdo a su clasificación o la información de seguridad que se necesite comunicar. Su tamaño y altura de fijación dependerá de la distancia a que se necesite advertir al personal fijo o temporal de la zona sobre el riesgo existente o la acción a tomar en situaciones de emergencia. Señales tipo bandera. Consisten en una lamina rígida impresa por ambas caras, con un soporte para colocar lateralmente (perpendicularmente) en la pared, con tornillos o cinta doble faz, se utiliza en sitios altos (altura mínima 2.00 ms), en donde se requiere visualizar la señal o mensaje desde dos o más sitios de desplazamiento y a una distancia considerable en caso de una situación de emergencia. Son ubicadas en sitios estratégicos como corredores, intersecciones de pasillos, salidas de ascensores, extintores, gabinetes contra incendio, escaleras, etc.

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Señales fotoluminiscentes. Son señales construidas o diseñadas sobre un material que se ilumina en la oscuridad si previamente fue recargado durante un tiempo (mínimo 15 min.) con luz natural o artificial. Se recomiendan especialmente para utilizar en sitios que requieren identificación de equipos de protección (extintores, botiquín, duchas de emergencia) y vías de evacuación (corredores, escaleras, salidas de emergencia, puertas) bajo condiciones mínimas o ausentes de iluminación. 4.2.4 Dimensiones de las señales. Las dimensiones que deben tener las señales de seguridad se determinan en función de la distancia a que deben ser vistas. La relación de acuerdo al tipo de señal se presenta a continuación: Cuadro 4. Dimensiones de las señales de prohibición y de obligación.

DIÁMETRO en mm. Distancia máx. de observación en m. 105 6.19 148 6.39 210 8.78 297 12.42 420 17.57 694 24.85 841 35.18

1.189 49.73 Cuadro 5. Dimensiones de las señales de advertencia de peligro.


1.189 34.98 Cuadro 6. Dimensiones de las señales de salvamento, seguridad, incendios, información


1.189 53.17 4.3 DEMARCACIÓN Se entiende por áreas de trabajo todas las instalaciones comprendidas en el espacio utilizado por una empresa para el desarrollo de una actividad específica.

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4.3.1 Calles y pasos. Si dentro de las instalaciones existen salidas de peatones sobre calles o vías de circulación de vehículos de carga, se recomienda proteger al mismo, instalando barandas o barreras firmes pintadas en amarillo y negro y a una distancia mínima de 60 cms de la puerta, para impedir accesos directos. Las empresas donde circulen diferentes vehículos y exista la posibilidad de cruce de vías es necesario utilizar la señalización y normas de transito correspondientes y complementar la seguridad con el uso de espejos cóncavos. 4.3.2 Parqueaderos. Para reducir el tráfico en los terrenos de la fábrica, se deben adaptar las zonas especiales que deberán estar definidas y delimitadas en pavimento de perfectas condiciones y con buen drenaje. La señalización de los sitios de parqueo, es preferible que se realice con bandas amarillas pintadas en el suelo, y su distribución de acuerdo a la planificación más idónea por aprovechamiento del terreno; las dimensiones recomendadas para los espacios de parqueadero de automóviles deben de ser como mínimo: 2.75 m. de ancho por 6.0 m. de largo. 4.3.3 Vías de circulación. Las vías de circulación deberán estar situadas y calculadas de tal manera que los peatones o los vehículos puedan utilizarlas fácilmente, con la mayor seguridad y conforme al uso que se les haya destinado. El cálculo de las dimensiones de las vías que sirvan para la circulación de personas o bien de personas y mercancías simultáneamente dependerá del número potencial de usuarios y del tipo de empresa. En caso de que se utilicen medios de transporte en las vías de circulación, se deberá prever una distancia de seguridad suficiente para los peatones. Las vías de circulación destinadas a los vehículos deberán pasar a una distancia suficiente de las puertas, portones, pasos de peatones, pasillos y escaleras; las vías deben estar bordeadas a cada lado y en toda su longitud por un trazo visible amarillo no menor de 10 cms. 4.3.4 Tráfico peatonal. El número de personas llamadas a circular simultáneamente es lo que determinará el ancho de pasillos o zonas de circulación personal. Esta anchura nunca será inferior a 80.0 cm. salvo excepciones. de acuerdo a la ordenanza general de seguridad e Higiene de España, se establece como dimensiones mínimas para pasillos principales una anchura de 1.20 m. Y para pasillos secundarios 1.0 m. 4.3.5 Acceso a máquinas. Los puestos de trabajo en máquinas no deben instalarse sobre pasillos principales. Las máquinas serán ubicadas de modo que permitan un acceso directo al puesto de trabajo. Este acceso se recomienda que tenga como mínimo 60.0 cm. de ancho y debidamente marcado. La distancia libre entre los puntos extremos de máquinas o de otras instalaciones técnicas y la pared, u otras partes fijas del edificio, debe ser tal que los trabajos necesarios puedan realizarse sin molestia. Nunca será menor de 80.0 cm, contándose esta distancia a partir del punto más saliente del recorrido de los órganos móviles de cada máquina. Cuando existan equipos con órganos móviles que invadan en su desplazamiento una zona de espacio libre, la circulación del personal quedará señalizada con franjas pintadas en el suelo que delimiten el lugar de tránsito. Se recomienda dejar para servicios de mantenimiento espacios no inferiores a 50.0 cm.

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4.4 SEÑALES NECESARIA PARA FAVECZA LTDA POR ÁREA

Fuente: FAVECZA LTDA. Señalización y demarcación. San José de Cúcuta: Favecza, 2010.

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