tugas besar prosman total total print

TUGAS BESAR PROSES MANUFAKTUR – TI2202KELOMPOK - 6

Tugas Besar

Proses Manufaktur – TI 2202

Disusun oleh :

Adhitya Bryan (14410031)

Doni Surya Putra (13410083)

Gita Puspita Adriani (13410012)

Asisten :

Adrian

Teknik Industri – Manajemen Rekayasa Industri

Institut Teknologi Bandung

13410012 (Gita Puspita Adriani) – 13410083 (Doni Surya Putra) – 14410031 (Adhitya Bryan)


BAB 1 Deskripsi produk dan komponen

1.1 Produk Akhir

1.1.1 Klasifikasi Industri Produk Berdasarkan KLUI

Berdasarkan KLUI, Industri produk yang kami pakai termasuk pada KLUI 25920, yaitu jasa industri untuk berbagai pengerjaan khusus logam dan barang dari logam.Kelompok ini mencakup kegiatan jasa industri untuk pelapisan, pemolesan, pewarnaan, pengukiran, pengerasan, pengkilapan, pengelasan, pemotongan dan berbagai pekerjaan khusus terhadap logam atau barang-barang darilogam. Jasa-jasa industri tersebut termasuk pengeboran, pembentukan, pengikisan, pemutaran, dan proses-proses permesinan yang dipakai dalam pembuatan dies.

1.1.2 Fungsi dan Cara Kerja Produk Akhir

Produk akhir yang menggunakan kedua subkomponen yang dipakai oleh kelompok kami adalah Dies / Cetakan.

Dies / Cetakan adalah benda essensial dalam industri manufaktur untuk mencetak benda menggunakan mesin press. Dies mempunyai berbagai macam jenis dan fungsi yang berbeda tergantung dari proses pengolahan logam yang dipakai. Beberapa di antaranya adalah casting dies, rolling dies, forging dies, extrusion dies, wire & bar drawing dies, cutting dies, dan bending dies. Dies yang digunakan dalam sebagai produk akhir adalah compound dies yang merupakan gabungan dari beberapa fungsi dies, yaitu drawing, cutting, dan bending. Di samping itu, operasi seperti ironing juga digunakan.

Fungsi bending dies secara umum adalah merubah profil benda kerja yang merupakan sheet metal (pelat logam) menjadi berlekuk sesuai dies yang digunakan. Bending work ini tidak atau sedikit sekali merubah ketebalan lembaran logam yang digunakan. Pelat metal yang digunakan akan terdeformasi secara plastis sehingga penekukan ini akan bersifat permanen. Secara sederhana, dies dapat dikatakan sebagai pencetak benda sehingga diperoleh bentuk yang diinginkan. Keuntungan dari bending dies adalah sebuah proses yang efisien biaya untuk dipakai pada produksi dengan kuantitas rendah hingga menengah karena tidak membutuhkan tooling yang banyak.

Proses bending sendiri terbagi menjadi berbagai macam tergantung dari bentuk akhir yang dihasilkan. Dua bentuk yang paling sederhana adalah v-bending dan edge bending. V-bending menekuk pelat logam menjadi sebuah suduh berbentuk V. Sedangkan, edge bending menekuk ujung logam sehingga tegak lurus dengan posisi semula.

V-bending Edge Bending

Proses bending akan menyebabkan tekanan tensil juga kompresif. Lalu ada kemungkinan terjadinya springback dimana produk akhir cenderung menekuk kembali ke posisi semula. Oleh karena itu, proses penekukan harus dilebihkan untuk mengantisipasi masalah ini.

Fungsi cutting dies secara umum adalah memotong benda kerja yang digunakan dengan dimensi tertentu. Benda kerja yang juga merupakan sheet metal akan mengalami deformasi plastis hingga mengalami penetrasi dan akhirnya terpotong.



Cara kerja cutting dies adalah untuk tiga fungsi utama, yakni shearing, blanking, dan punching. Shearing adalah proses memotong pelat metal menjadi pelat-pelat metal yang lebih kecil dengan dimensi tertentu. Blanking adalah proses melubangi pelat metal dengan bentuk tertentu. Hasil cetakan adalah bentuk yang dihasilkan dari potongan. Lembaran metal yang menjadi scrap. Proses punching adalah kebalikan dari proses blanking. Punching melubangi pelat metal dengan bentuk tertentu juga, namun hasil cetakan adalah pelat metal yang telah dilubangi dan bukanlah hasil potongannya.

(1) (2) (3)

1 adalah proses shearing dilihat dari samping dan depan, 2 adalah proses blanking, dan 3 adalah proses punching.

Fungsi drawing dies adalah proses pelat metal untuk membuat bentuk silindris dari pelat metal. Blankholder sebagai penahan pelat metal dibutuhkan saat penekanan. Prosesnya pada awalnya serupa dengan proses bending, namun setelahnya adalah proses straightening. Apabila penahan kurang kuat akan menyebabkan pengerutan pada pelat metal. Sebaliknya, apabila penahan terlalu kuat akan menyebabkan pemotongan pada pelat metal.

Berikut adalah cara kerja proses drawing

Drawing dies dapat mengakibatkan kecacatan seperti kerutan di permukaan pelat, tearing, earing, dan goresan-goresan di permukaan pelat. Tearing adalah sobekan yang disebabkan tekanan penahan (tensile stress) yang tinggi. Earing adalah ujung sisi lembar metal terbentuk tidak rata. Goresan bisa disebabkan gesekan permusaan dan kurangnya lubrikasi.

Ironing adalah perataan ketebalan pelat metal. Pelat metal yang digunakan ditekan sehingga lebih tipis.

Cara kerja proses adalah menaruh benda kerja pada dies dan punch akan menekan pelat logam menjadi bentuk sesuai fitur-fitur yang dimiliki dies. Punch adalah komponen yang akan menekan sehingga pelat metal akan berbentuk seperti dies yang digunakan. Fitur-fitur seperti lubang dan lekukan akan langsung terbentuk sesuai fitur-fitur dies karena dies yang digunakan merupakan compound dies yang terdiri dari berbagai tipe dies.

1.1.3 BOM



1.1.4 Assembly Chart Produk Akhir

Terlampir

1.1.5 Kualitas Produk Berdasarkan 8 dimensi kualitasGarvin

8 dimensi kualitas Garvin adalah sebagai berikut :

PerformanceProduk yang kami ambil adalah dies/cetakan maka fungsi produk yang penting adalah

menghasilkan produk lain yang dicetak agar tepat sesuai keinginan. Maka dari itu performance ditentukan oleh punch karena punch dalam cetakan ini membentuk bentuk dari stud. Punch yang dibentuk harus mampu membentuk stud yang memiliki ukuran yang sesuai dengan keinginan terutama tinggi stud. Tinggi stud ditentukan oleh radius dari punch, semakin besar radius semakin rendah stud yang terbentuk. Toleransi jarak antara punch dan alur yang nantinya membentuk stud menentukan halus kasarnya stud yang terbentuk. Apabila terlalu kecil stud akan membentuk guratan-guratan sehingga penampilan stud menjadi jelek. Tetapi apabila terlalu besar, stud akan menjadi terlalu tebal. Punch juga harus rata agar stud yang terbentuk diharapkan dapat menjadi rata juga. Bahan punch juga dipilih material yang memiliki kekuatan tinggi, dalam hal ini baja agar tahan lama dan tidak mengalami deformasi pada saat pembuatan stud.

DurabilityProduk ini diharuskan memiliki masa pemakaian yang panjang. Hal tersebut dikarenakan tidak

mudah dan membutuhkan waktu lama dalam pembuatan produk ini. Selain itu produk ini tidak boleh mengalami deformasi karena apabila terjadi deformasi maka produk yang dibentuk oleh produk ini akan memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan keinginan.

Servicability Produk ini sangat susah untuk dilakukan perbaikan atau service. Hal tersebut dikarenakan produk

ini merupakan satu bagian utuh yang ukurannya dibuat berdasarkan costum dari keinginan konsumen.



Costum ini dibuat karena perbedaan ukuran sedikit saja dapat mengurangi tingkat kualitas produk yang dibentuk oleh cetakan, dalam hal ini stud. Selain itu untuk ukuran-ukuran ini, banyak penyesuaian-penyesuain yang dibuat berdasarkan pengalaman produsen sehingga untuk produsen satu dengan produsen yang lain dapat berbeda.

AestheticUntuk tampilan, produk ini tidak mementingkan penampilan, tetapi lebih ke arah fungsinya dan

kualitas produk yang dapat dihasilkan. Percieved quality

Kualitas yang diinginkan oleh konsumen adalah toleransi yang seminimum mungkin sehingga dapat menghasilkan stud yang berkualitas tinggi. Keinginan konsumen sebenarnya terdapat pada produk stud yang dihasilkan. Maka dari itu semakin tinggi kualitas yang dapat dibuat, semakin baik kualitas cetakannya.

ConformanceProduk ini merupakan produk costum, sehingga tidak ada standar yang benar-benar baku dalam

pembuatan produk ini. Akan tetapi ada bagian-bagian yang memiliki standar baku tersendiri seperti bagian base plate. Untuk toleransi ukuran pembuatan produk ini adalah sekitar 0.5mm untuk bagian punch. Bagian punch memiliki toleransi yang kecil karena punch merupakan bagian penting dari produk ini dan merupakan bagian yang harus memiliki kualitas yang tinggi.

ReliabilityProduk ini memiliki waktu hidup yang cukup panjang. Dengan adanya pembuatan costum dari produk ini, produk ini diharapkan diganti dalam waktu yang cukup lama. Selain itu karena produk ini bukan produk yang melakukan pergerakan tetapi hanya statis, produk ini tidak mudah mengalami kerusakan.

FeaturesFeature tambahan yang diberikan dalam produk ini dapat berupa meja atau holder untuk

menempatkan produk ini dalam tempat yang lebih tinggi. Dapat juga memberikan tempat pegangan di samping produk agar produk tidak mengalami banyak pergerakan.

1.2 Komponen

1.2.1 Gambar Teknik Komponen Penyusun Dari SW

Spacer



Guide R

1.2.2 Jenis Material Komponen Penyusun

Material komponen penyusun :

SS41Komponen spacer yang kami pilih dibuat dari material ini. Baja jenis ini merupakan baja campuran yang diimpor

dari Jepang dan merupakan jenis baja yang banyak digunakan di industri perkapalan. Biasanya tersedia dalam bentuk piringan, lembaran, batang dan bentuk struktural lainnya.

Karakter Nilai

Density 7.8 g/cm3

Modulus Young 29×106 psi

Poisson Ratio 0.260

Shear Modulus 79.3 GPa

Tensile Strength (under 650oF) 58,000–80,000 psi

Elongation 17%



Yield Strength 32.000 – 36.000 psi

S45CS45C adalah baja berkekuatan rendah, cocok untuk kunci, shafts studs dan lain-lain. Tersedia dalam bentuk

gulungan, batang persegi, batang silinder atau lempengan. Baja S45C termasuk pada baja tingkat medium strength steel dan unggul dalam kemampuannya untuk dilas dan dilakukan proses pemesinan. Baja ini juga dapat diberikan berbagai macam perlakuan suhu. S45C memiliki ketahanan tinggi terhadap korosi dan tekanan.

Characteristic Value

Density 7700-8030 kg/m3

Young’s Modulus 190-210 GPa

Tensile Strength

Standard 569 MPa

Quenching & Tempering 686 MPa

Yield Strength

Standard 343 Mpa

Quenching & Tempering 490 MPa

Poisson’s ratio 0.27 – 0.30

Brinell Hardness 160-220

Melting Point Approximately 1520oC

Proff Stress 422 MPa

Elongation 23%

Jenis baja lainnya yang mempunyai kemiripan dengan JIS S45C namun dinamakan oleh institut standarisasi yang berbedatertera pada tabel dibawah ini

Standard Code

DIN (Deutsches Institut fur Normung) C45, CK45, CF45, CQ45

ASTM (American Standard for Testing and Material) ASTM A29, ASTM A510, ASTM A519, ASTM A576, ASTM A682

SAE (Society for Automotive Engineering) SAE J403 , SAE J412 , SAE J414

AISI (American Iron Steel Institute) AISI 1045, AISI 1046

EN (European Standards) EN-8 / BS 970 080M40

Chemical Composition Value

Carbon (C) 0.42% – 0.48%

Silicon (Si) 0.15% – 0.35%

Manganese (Mn) 0.6% – 0.9%

Phosporus (P) 0.030% Max

Sulphur (S) 0.035% Max



Cuprum (Cu) 0.02%

Crom (Cr) 0.059%

Heat Treatment Temperature

Full Annealing 800-850

Normalising 840-880

Hardening 820-860

Quenching medium water or oil tempering 550-660

1.2.3 Fungsi dan Cara Kerja Komponen

SpacerSpacer digunakan sebagai penopang punch, guide dan komponen die lainnya. Spacer berguna untuk menahan tekanan supaya tidak langsung mengenai base plate.

Guide RBenda atau material utama produk yang akan dicetak akan ditahan oleh Guide R dan guide L agar tetap berada pada tempatnya dan tidak bergerak maju-mundur saat diberikan tekanan.

1.2.4 Proses Produksi Produk pada Perusahaan

Dalam proses produksi tiap-tiap komponen kami bagi menjadi dua bagian proses. Pembagian didasarkan atas pemakaian mesin. Selain itu dalam proses produksi juga terdapat pengukuran material awal dan juga menghaluskan.

Komponen spacer

Pembuatan spacer diawali dengan pengukuran material awal. Kemudian material awal akan dipotong sehingga membentuk bentuk awal dari spacer. Karena bentuk spacer hanya kotak, maka pengurangan material hanya agar material awal memiliki ukuran sesuai dengan spacer. Pengurangan ukuran awal menggunakan mesin milling.

Penghitungan pada mesin milling :

Cutting speed

Feed Rate dapat dihitung berdasarkan informasi yang diberikan oleh pekerja. Dimana beliau memotong 2.5 mm selama 10 menit, maka

Feed Rate=2.510

=0.25mm /min

N=1000×CSπ × D

Dimana cutting speed (CS) berdasarkan wawancara adalah 22 untuk finishing dan 17 untuk roughing. Nilai D (diameter pahat) adalah 40mm.



N finishing=1000×22

π×40=175.07 rev /min

N roughing=1000×17

π ×40=135.28 rev/min

Material Removal Rate untuk panjang base plate:

MMR p=w ×d × f r=102.5×2.5×0.25=64.0625mm/min

MMRl=w ×d × f r=185×2.5×0.25=115.625mm /min

Waktu pemesinan dinyatakan dengan rumus:

T m=L+ A

f r

T m=L+√d (D−d )

f r

T m. panjang=102.5+√2.5(40+2.5)

0.25=451.23 secT m.lebar=

185+√2.5(40+2.5)0.25

=781.23 sec

Setelah pengurangan material, proses selanjutnya adalah membuat lubang di base plate yang sudah terbentuk. Lubang dibuat menggunakan mesin CNC.

Perhitungan pada mesin CNC :

Data :

Kecepatan potong (v) = 24.4 m/min = 24400 mm/min

Diameter pahat 1 (D1) = 6 mm





Feed (f) = 0.5 mm

t = 2.5 mm

Point angle (θ) = 110o

Rotational speed :

N= vπD



N1=24400π x 6

=1295.12 rev /min

N2=24400π x 8

=971.34 rev /min

N3=24400π x 16

=485.67 rev /min

N4=24400π x 9

=863.41 rev /min

N5=24400π x 27

=287.80 rev /min

Feed rate :

f r=N x f

f r1=1295.12 x0.5=647.56mm /min

f r2=971.34 x0.5=485.67mm /min

f r3=485.67 x0.5=242.83mm/min

f r4=863.41x 0.5=431.71mm/min

f r5=287.80 x 0.5=143.90mm /min

Allowance :

A=0.5 x D x tan (90−θ2)

A1=0.5x 6 x tan(90−11002 )=1.42mm

A2=0.5x 8 x tan(90−11002 )=1.90mm

A3=0.5 x16 x tan(90−11002 )=3.79mm

A4=0.5 x 9x tan(90−11002 )=2.13mm

A5=0.5 x27 x tan(90−11002 )=6.40mm

Waktu permesinan :



T m=(t+ A)

f r

T m1=(2.5+1.42)647.56

=6.06 x10−3 second

T m2=(2.5+1.90)485.67

=9.04 x 10−3 second

T m3=(2.5+3.79)242.83

25.90 x 10−3 second

T m4=(2.5+2.13)431.71

=10.73x 10−3 second

T m5=(2.5+6.40)143.90

=61.82 x10−3 second

Material Removal Rate :

Rmr=π x D2 x f r

4

Rmr1=π x62 x f r

4=18300 mm3

s

Rmr2=π x82 x f r

4=24400 mm3

s

Rmr3=π x162 x f r

4=48800mm3

s

Rmr 4=π x 92 x f r

4=27450 mm3

s

Rmr5=π x272 x f r

4=82350mm3

s

Guide R



GUIDE R

milling

MMR p=w ×d × f r=65×2.5×0.25=40.625mm /min

MMRl=w ×d × f r=112.5×2.5×0.25=70.3125mm/min

MMRt1=w × d× f r=112.5×2.5×0.25=70.3125mm /min

MMRt2=w × d× f r=112.5×10×0.25=281.25mm /min

MMRt3=w × d× f r=90×9×0.25=202.5mm /min

MMRback=w ×d × f r=33.5×1×0.25=8.375mm /min

T m. panjang=65+√2.5(40+2.5)

0.25=301.23 sec

T m.lebar=112.5+√2.5(40+2.5)

0.25=491.23 sec

T m.tebal 1=112.5+√2.5(40+2.5)

0.25=491.23 sec

T m.tebal 2=112.5+√10(40+10)

0.25=539.443 sec



T m.tebal 3=112.5+√9(40+9)

0.25=534 sec

T m.belakang=33.5+√1(40+1)

0.25=159.61 sec

Drilling

Data :


Diameter pahat (D) = 9 mm

Feed (f) = 0.5 mm

t = 2.5 mm

Point angle (θ) = 1100

Perhitungan :

Rotational Speed

N= vπ x D

=24400π x 9

=863.41 revmin

Feed Rate

f r=N x f =863.41x 0.5=431.71mm/min

Allowance

A=0.5 x D x tan(90−θ2 )=0.5x 9 x tan(90−1102 )=2.13mm

Machining Time

T m=(t + A)

f r

=(2.5+2.13)431.71

=10.73 x10−3 second

Material Removal Rate

Rmr=π x D2 x f r

4= π x 92 x431.71

4=27450 mm3

s

1.2.5 Operation Process Chart Existing

Terlampir

1.2.6 Lembar Rencana Proses dan Parameter Proses



Terlampir

1.2.7 Mesin dan Peralatan yang Digunakan

Milling

Mesin milling yang digunakan pada pembuatan produk adalah Vertical Turret Milling Machine 4S yang diproduksi oleh Lih Chang Machinery Co., LTD dengan merk dagang ARGO.

Spindle Motor 3HP

Spindle Speeds 80–2720(8 speeds)

Spindle Taper R-8 or ISO 30

Spindle Cenntre to Column Face 6-3/4" min. ~ 29-3/4" max.(172mm min. ~ 756mm max.)

Spindle Nose to Table Top 0" min. ~ 18" max.(0mm min. ~ 458mm max.)

Quill Diameter 3.375" (86mm)



Quill Feeds .0015", .003", .006"(.04mm, .08mm, .15mm)

Quill Travel 5" (127mm)

Head Tilt 45° Forward 45° Backward90° Right 90° Left

Ram Travel 18" (458mm)

Ram Swivel 360°

Working Surface 10" x 50" (254x1270mm)10" x 54" (254x1372mm)(op)

Max. Workpiece Weight 300kgs

Longitudinal Travel 35" (890mm)

Cross Travel 15.1" (384mm)

Vertical Travel 16" (407mm)

Approx. Machine Weight 1250kgs

CNC

Mesin CNC yang digunakan oleh PT. Presa Genta adalah Leadwell MCV 610 dengan spesifikasi yang ada di tabel di bawah ini.



Table Size 875 x 500 mm

Axis 4

Machine Dimensions 92"x96"x108"

Spindle Motor 7.5 HP

Spindle Speed 80 - 8.000 RPM

Spindle Taper CAT 40

Table Load Capacity 880 lbs

Tool Magazine Capacity 24 Position ATC

Control Fanuc OM Control

Machine Type Vertical

Dial Indicator

Dial Indicators Series 2- Metric Standard Type dengan merk dagang Mitutoyo. Series 2 ini adalah jenis dial indikator yang paling populer dan mempunyai aplikasi terluas.



Berikut adalah keterangan dan spesifikasi dari dial indocator:

Seluruh jenis dial dijual bersama dengan penjepit rangka luar dan limit pins.



Penjepit rangka luar dapat dipasang di bagian kiri ataupun kanan dial. Pemasangan ataupun pelepasan rangka juga dapat dilakukan dengan mudah tanpa memerlukan bantuan alat khusus.

Pada dial indicator ini, terdapat perekat pengaman antara bingkai luar dengan penutup kaca yang berfungsi untuk mencegah masuknya air atau cairan lainnya.

Jarum penunjuk terbuat dari stainless steel Roda gigi utama terbuat dari stainless steel yang tahan terhadap perubahan bentuk dan retak Penutup utama yang terbuat dari kaca diberi pelapis anti gores dan tahan pada reaksi kimia

Force 2.5 N or less

Accuracy 0.005 – 0.08 mm

Type Flat-back or w/lug

Graduation 0.01 mm

Outside Diameter 57 mm

Gerinda Tangan

Gerinda yang digunakan adalah GWS 20-180-Heavy-Duty Angle Grinder dengan merk dagang Bosch.

Part No. 0 601 849 155



Grinding Disc Diameter 180mm

Power Input 2000 W

No-load Speed 8500 rpm

Spindle Thread M 14

Weight 4.2 kg

Grinding Machine

Gerinda mesin yang digunakan adalah surface grinding machine dari Nagase.

Category Machine tools

Manufacturer Nagase

Model SGW-4

Machine Type Surface Grinder

Specification & Description Chuck M2 : 150x450mm

Weight 500kg

Dimensions 1400 x 1100 x 1600 mm

X Axis Travel 420 mm

Y Axis Travel 250 mm

Z Axis Travel 400 mm

Grinding Wheel Diameter 200 mm

Motor Power 0.75 kW

Benchworking (Tap & Reamer)

Pekerjaan benchworking yang dilakukan adalah tap dan reamer. Tap dan reamer bertujuan untuk membuat lubang pada komponen yang berukuran kecil, sehingga pekerjaannya dapat dilakukan secara manual. Tap membuat lubang berulir sedangkan reamer tidak.



Peralatan-Peralatan Pendukung



BAB 2 Informasi Industri Pabrik

2.1 Deskripsi Singkat Perusahaan

Bengkel Lab Sistem Produksi (LSP) berlokasi di gedung program studi Teknik Industri dengan nama perusahaan PT.

Presa Genta. Perusahaan memproduksi berbagai jenis cetakan logam dengan sistem produksi make to order-job shop,

dimana cetakan diproduksi jika dan hanya jika dipesan oleh suatu perusahaan/pabrik tertentu. Sistem ini dicirikan dengan

produksi yang hanya dilakukan jika ada permintaan/order dari konsumen, dan menangani variasi produk yang sangat

banyak. Pekerjaan berjalan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dengan jenis operasi yang berbeda. Perlengkapan

produksi dan penanganan material dapat dimodifikasi untuk menangani produk yang berbeda dengan membutuhkan

perencanaan dan pengendalian berdasarkan variasi pola alur dan pemisahan stasiun kerja. Selain itu, pengendalian produksi

membutuhkan informasi pekerjaan yang rinci.Perusahaan pemberi order pada PT. Presa Genta merupakan perusahaan

industri manufaktur seperti produksi sparepart mobil. Saat ini PT. Presa Genta sedang memproduksi produk cetakan

sparepart mobil yang diorder oleh dari PT. Adyawinasa. Perusahaan diberikan jangka waktu dalam beberapa bulan, biasanya

3 atau 4 bulan untuk menghasilkan sejumlah cetakan dengan jenis yang berbeda.

Dalam keberjalanannya, proses produksi perusahaan didukung oleh beberapa mesin, pekerja dan sistem

penjadwalan. Perusahaan memiliki 4 unit mesin; mesin bubut, mesin miling, mesin miling CNC, dan gerinda. Operasi mesin

dilakukan oleh 10 orang operator dan dibantu 5 orang pengawas. Sistem penjadwalan PT. Presa Genta didasari oleh skala

prioritas serta kapasitas mesin dan ketersediaan material. Secara umum, penerimaan proyek dan kontrak ditangani oleh

Bapak Agustinus selaku pemilik perusahaan.

2.2 Perusahaan Produk/subassembly Skala Dunia Terbesar

Berikut adalah perusahaan-perusahaan terbesar (utama) pembuat dies di dunia :

RCM IndustriesRCM Industries adalah salah satu dari perusahaan pembuat dies terbesar di Amerika Utara.

Bermarkas di kota Chicago, perusahaan ini telah menjadi perusahaan pembuat dies custom, dimana dies yang dibuat adalah dies yang sesuai dengan kebutuhan klien, selama lebih dari lima puluh tahun. Sekarang RCM Industries telah menjadi salah satu perusahaan terbesar di dunia dengan fasilitas manufaktur global, yaitu di Amerika Serikat dan Republik Rakyat China.

Globalisasi perusahaan dengan fasilitas produksi di mancanegara membuat RCM Industries membuat pengetahuan produksi bertambah, menguasai economy of scale, dan jadwal produksi yang fleksibel dan bersinergi sesuai kebutuhan permintaan. Filosofi perusahaan ini adalah membuat kontak personal dengan klien dari awal design sampai produk akhir terbuat. Spesifikasi dari klien akan menjadi prioritas utama.



Kelebihan utama dari RCM Industries adalah memakai teknik tiga-pelat yang menghasilkan kepadatan lebih tinggi sehingga menambah kekuatan dan keseimbangan dari produk akhir. Pada dies sederhana yang memakai dua-pelat, lelehan logam yang dialirkan ke dies mempunyai penyebaran panas yang tidak terlalu baik sehingga dapat menyebabkan produk dengan struktur yang tidak seimbang. Oleh karena itu, menggunakan teknik tiga-pelat menyebabkan penyebaran panas yang lebih baik dan membuat lelehan logam dapat mengeras dengan baik dan merata di tengah-tengah cavity dari dies.

Pemilihan kualitas material dan banyaknya inventori memastikan produksi berjalan dengan cepat, kontinyu, dan berkualitas. Analisis produk dan statistik dilakukan untuk mempertahankan konsistensi sesuai standar North American Die Casting Association dan The Tooling & Manufacturing Association. Fasilitas-fasilitas manufaktur juga memenuhi ISO 16949 : 2002 dan ISO 9001 : 2000 untuk sistem manajemen kualitas. Pemakaian model komputerisasi dan simulasi perangkat lunak untuk memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan fungsinya. Produk akhir juga akan dites menggunakan sinar-X untuk pengecekan.

Die Makers Manufacturing Corporation

Die Makers Manufacturing Corp. adalah perusahaan pembuat dies dari Wisconsin, Amerika Serikat. Dengan besar perusahaan 1765 m2, perusahaan ini memakai sistem kualitas yang memastikan pengiriman tepat waktu. Die Makers Manufacturing menawarkan proses permesinan terbaik untuk efisiensi maksimum, tim yang berpengalaman dan sangat berkompeten, serta harga kompetitif dengan pengiriman terbaik. Filosofi perusahaan dimana kejujuran, integritas, dan kerja keras telah ditanamkan pada operasi setiap harinya. Kepuasan klien adalah tujuan utama dari perusahaan ini.

Kelebihan utama dari perusahaan ini adalah pembuatan mesin-mesin spesial untuk kebutuhan internal perusahaan. Kebutuhan-kebutuhan dalam membuat produk spesifik membuat perusahaan untuk membuat fitur-fitur tersendiri dari mesin tradisional.

Keunikan lain dari perusahaan ini yang membuat perusahaan ini terus berkembang adalah penggunaaan reverse engineering. Dengan reverse engineering, sistem suatu dies dapat dipelajari kelemahan dan kelebihannya sehingga menjadi ilmu dan pengalaman untuk masa depan perusahaan. Perusahaan ini juga menawarkan jasa perbaikan dari dies disamping pembuatan dies.



FIBRO GmbH

FIBRO GmbH adalah perusahaan permesinan logam yang berasal dari Weinsberg, Jerman. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1958 dan sekarang telah menjadi salah satu perusahaan terdepan dalam pembuatan komponen-komponen logam dan rotary tables di dunia. Perusahaan ini memiliki 700 pekerja yang tersebar di 70 fasilitas manufaktur di Jerman, Prancis, Amerika Serikat, Kanada, India, Swiss, Singapura, dan Republik Rakyat China. Sertifikasi ISO 9001 : 2000 dipakai dalam semua fasilitas produksi.

FIBRO memastikan inovasi merupakan kunci untuk perusahaan tetap bertahan. Proses produksi untuk proses permesinan logam semakin pendek siklusnya. Globalisasi meningkatkan kompetisi. Untuk itu, dibutuhkan pemahaman yang baik agar klien dapat puas dengan produk yang dihasilkan.

Untuk dies, FIBRO membuat dies sesuai ketentuan iso yang terbuat dari aluminium, baja, atau besi dengan slide atau ball guide. Ada dies yang memakai pilar baja eco-line yang merupakan set dengan sliding guide bushes dari pelat tembaga. Pemakaian ini akan membuat biaya yang dipakai berkurang. Kemampuan produksi dies hingga luas dies 2200 x 950 mm. Material standar untuk baja yang digunakan adalah St52-3 dan aluminium yang digunakan adalah AlZnMgCu 1.5 F53 - 3.4365. Walaupun demikian, FIBRO dapat mengatur penggunaan material sesuai kebutuhan klien.



2.3 Statistik Industri Lokal Produk/Subassembly

Berikut adalah statistik industri yang kami kunjungi. Data-data berikut kami peroleh dengan menanyakan langsung ke industri itu sendiri, yaitu PT. Presa Genta Engineering. Data-data yang kami olah adalah jumlah produk akhir (dies) yang dihasilkan setiap tahun dan nilai order dari produk akhir itu selama setahun dalam rupiah. Data dihitung per akhir tahun sehingga data pada tahun 2012 belum bisa didapatkan.

2006200720082009201020110

5

10

15

20

25

30

35

Jumlah Dies yang Diproduksi Dalam

Tahun

Jumlah Dies yang Diproduksi Dalam Tahun

20062007

20082009

20102011

IDR 0.00

IDR 200,000,000.00

IDR 400,000,000.00

IDR 600,000,000.00

IDR 800,000,000.00

IDR 1,000,000,000.00

IDR 1,200,000,000.00

Nilai Order Dalam Setahun

Nilai Order Dalam Setahun



BAB 3 Proses Produksi Pembuatan Komponen

3.1 Problem Utama yang Dihadapi Perusahaan dalam Memproduksi Komponen dari Sisi Teknik

PT. Presa Genta masih merupakan industri kecil dan dalam tahap berkembang. PT. Presa Genta belum dapat keluar dari naungan ITB karena terhambat oleh kemampuan perusahaan itu sendiri untuk memenuhi permintaan konsumen. Perkembangan perusahaan ini terhambat disebabkan oleh beberapa faktor:

Sistem penjadwalan tidak menggunakan algoritma tertentu (hanya intuisi) sehingga masih terdapat pengerjaan proyek yang lewat dari batas waktu

Setiap proyek yang diterima oleh PT. Presa Genta diberikan batas waktu penyelesaian oleh pengorder, biasanya berkisar 3 hingga 4 bulan. Batas waktu ini harus terpenuhi untuk meningkatkan tingkat kepercayaan pelanggan. Untuk memenuhi batas waktu, diperlukan jadwal urutan pemesinan yang efektif dan efisien sehingga resource yang berupa mesin dan pekerja dapat digunakan secara maksimal. Jadwal pemesinan ini disusun oleh project leader, dimana project leader tiap-tiap proyek berbeda. Para project leader ini bertanggung jawab atas proyek yang ditangani supaya selesai tepat waktu namun kualitasnya tetap baik. melalui wawancara yang dilakukan, para project leader mengaku bahwa mereka hanya menyusun jadwal berdasarkan pengalaman kerja sehingga setiap kali mendapat proyek, harus menyusun jadwal yang baru lagi. Padahal, jika diselesaikan dengan menggunakan pemodelan atau algoritma tertentu, penjadwalan akan menjadi lebih mudah dan teratur. Contoh model yang dapat digunakan adalah model n-job m-mesin.

Kapasitas mesin kecilMesin yang digunakan bukanlah mesin dengan teknologi terbaru, dan masih harus digunakan

secara manual. Hal ini menyebabkan waktu proses pengerjaan menjadi lebih lama dan jumlah part yang dapat dikerjakan dalam satu hari kerja menjadi lebih sedikit.

Kualitas produk yang diproduksi makin menurun akibat kualitas mesin yang memburukBeberapa mesin yang terdapat di pabrik ini adalah mesin jenis lama, yang bahkan sudah tidak

diproduksi lagi oleh pabrik pembuat mesin tersebut. Pabrik ini juga sudah berdiri hampir 7 tahun dengan mesin yang sama, sehingga kualitas mesin yang dipakai menurun. Tingkat kepresisian menjadi lebih rendah, padahal kemampuan pekerja tetap sehingga mengakibatkan hasil produksi tidak sesuai dengan ekspektasi pengorder. Ongkos produksi menjadi bertambah akibat melakukan perbaikan, bahkan ada pengorder yang kurang puas terhadap hasil produknya.

Pemilik merasa bahwa peningkatan kualitas mesin dengan cara membeli mesin yang baru tidak feasiblePT. Presa Genta awalnya berada dalam masa inkubator atau masa percobaan, jika dirasakan tidak

akan berkembang, maka perusahaannya akan ditutup. Oleh karena itu, PT. Presa Genta masih dalam naungan ITB dan belum dapat mengeluarkan modal dalam jumlah yang sangat besar secara mandiri. Seperti yang kita ketahui, harga mesin-mesin milling, CNC atau drilling sangatlah mahal. Belum lagi material-material impor dan peralatan-peralatan pendukung lainnya. Jika harus mengeluarkan modal yang sangat besar untuk membeli mesin baru yang lebih bagus dan canggih, pemilik PT. Presa Genta merasa belum mampu.



3.2 Perencanaan Proses

3.2.1 Perhitungan Proses

Pada mesin milling, proses yang digunakan adalah end milling. Berdasarkan buku Kalpakjian, untuk proses milling komponen dengan bahan utama carbon steel, cutting speed dan feed yang ideal adalah 17 dan 50 (roughing) serta 22 dan 120 (finishing). Mengacu kepada data tersebut, proses yang dilakukan oleh PT. Presa Genta sudah ideal.

Perhitungan :

SPACER

Penghitungan pada mesin milling :

Cutting speed

Feed Rate dapat dihitung berdasarkan informasi yang diberikan oleh pekerja. Dimana beliau memotong 2.5 mm selama 6 menit, maka

Feed Rate=2.56

=0.42mm /min

N=1000×CSπ × D

Dimana cutting speed (CS) berdasarkan wawancara adalah 22 untuk finishing dan 17 untuk roughing. Nilai D (diameter pahat) adalah 40mm.

N finishing=1000×22

π×40=175.07 rev /min

N roughing=1000×17

π ×40=135.28 rev/min

Material Removal Rate untuk panjang base plate:

MMR p=w ×d × f r=102.5×2.5×0.42=107.625mm/min

MMRl=w ×d × f r=185×2.5×0.42=194.25mm /min

Waktu pemesinan dinyatakan dengan rumus:

T m=L+ A

f r

T m=L+√d (D−d )

f r

T m. panjang=102.5+√2.5(40+2.5)

0.42=268.60 secT m.lebar=

185+√2.5(40+2.5)0.42

=465.02 sec



Setelah pengurangan material, proses selanjutnya adalah membuat lubang di base plate yang sudah terbentuk. Lubang dibuat menggunakan mesin CNC.

Perhitungan pada mesin CNC :

Data :







Feed (f) = 0.5 mm

t = 2.5 mm

Point angle (θ) = 110o

Rotational speed :

N= vπD

N1=24400π x 6

=1295.12 rev /min

N2=24400π x 8

=971.34 rev /min

N3=24400π x 16

=485.67 rev /min

N4=24400π x 9

=863.41 rev /min

N5=24400π x 27

=287.80 rev /min

Feed rate :

f r=N x f

f r1=1295.12 x0.5=647.56mm /min

f r2=971.34 x0.5=485.67mm /min

f r3=485.67 x0.5=242.83mm/min



f r4=863.41x 0.5=431.71mm/min

f r5=287.80 x 0.5=143.90mm /min

Allowance :

A=0.5 x D x tan (90−θ2)

A1=0.5x 6 x tan(90−11002 )=1.42mm

A2=0.5x 8 x tan(90−11002 )=1.90mm

A3=0.5 x16 x tan(90−11002 )=3.79mm

A4=0.5 x 9x tan(90−11002 )=2.13mm

A5=0.5 x27 x tan(90−11002 )=6.40mm

Waktu permesinan :

T m=(t + A)

f r

T m1=(2.5+1.42)647.56

=6.06 x10−3 second

T m2=(2.5+1.90)485.67

=9.04 x 10−3 second

T m3=(2.5+3.79)242.83

25.90 x 10−3 second

T m4=(2.5+2.13)431.71

=10.73x 10−3 second

T m5=(2.5+6.40)143.90

=61.82 x10−3 second

Material Removal Rate :



Rmr=π x D2 x f r

4

Rmr1=π x62 x f r

4=18300 mm3

s

Rmr2=π x82 x f r

4=24400 mm3

s

Rmr3=π x162 x f r

4=48800mm3

s

Rmr 4=π x 92 x f r

4=27450 mm3

s

Rmr5=π x272 x f r

4=82350mm3

s

GUIDE R

milling

MMR p=w ×d × f r=65×2.5×0.42=68.25mm/min

MMRl=w ×d × f r=112.5×2.5×0.42=118.125mm /min

MMRt1=w × d× f r=112.5×2.5×0.42=118.125mm /min

MMRt2=w × d× f r=112.5×10×0.42=472.5mm/min

MMRt3=w × d× f r=90×9×0.42=340.2mm/min

MMRback=w ×d × f r=33.5×1×0.42=14.07mm /min

T m. panjang=65+√2.5(40+2.5)

0.42=179.30 sec

T m.lebar=112.5+√2.5(40+2.5)

0.42=292.40 sec

T m.tebal 1=112.5+√2.5(40+2.5)

0.42=292.40 sec

T m.tebal 2=112.5+√10(40+10)

0.42=321.10 sec



T m.tebal 3=112.5+√9(40+9)

0.42=317.86 sec

T m.belakang=33.5+√1(40+1)

0.42=95.01 sec

Drilling

Data :


Diameter pahat (D) = 9 mm

Feed (f) = 0.5 mm

t = 2.5 mm

Point angle (θ) = 1100

Perhitungan :

Rotational Speed

N= vπ x D

=24400π x 9

=863.41 revmin

Feed Rate

f r=N x f =863.41x 0.5=431.71mm/min

Allowance

A=0.5 x D x tan(90−θ2 )=0.5x 9 x tan(90−1102 )=2.13mm

Machining Time

T m=(t + A)

f r

=(2.5+2.13)431.71

=10.73 x10−3 second

Material Removal Rate

Rmr=π x D2 x f r

4= π x 92 x431.71

4=27450 mm3

s

3.2.2 OPC

Terlampir

3.2.3 LRP



Terlampir



3.3 Usulan Perbaikan

Berdasarkan masalah-masalah PT. Presa Genta, disimpulkan beberapa usulan perbaikan. Permasalahan pertama adalah pengaturan jadwal memakai sistem yang baik. Pengaturan jadwal dalam pabrik manufaktur merupakan salah satu faktor krusial. Deadline waktu proyek merupakan hal yang harus ditepati karena kepercayaan dari konsumen sangatlah penting untuk mengembangkan usaha. Penambahan kepercayaan akan menambah nama baik sehingga perusahaan akan lebih terkenal dan order akan bertambah. Pengaturan jadwal lebih baik memakai model n-job m-machine. Dengan model ini, diharapkan penjadwalan dapat lebih teratur karena model ini meminimalisir waktu tunggu antar job dan waktu penyelesaian total.

Kapasitas mesin yang kecil menyebabkan keterbatasan jumlah produksi. Hal ini dapat diatasi dengan penjumlahan mesin secara berkala. Penambahan mesin secara banyak juga tidaklah efisien. Penambahan mesin baru juga akan menyelesaikan masalah mesin yang telah memburuk. Kualitas produksi akan membaik dengan mesin baru yang berfungsi baik. Pemilik harus lebih memahami pentingnya teknologi baru. Teknologi akan meningkatkan daya saing. Dengan pembelian mesin sesuai penambahan order, produksi akan lebih optimal.

Mengganti pahat dengan yang lebih kuat atau melapisinya dengan titanium nitrida sehingga kemampuan makannya menjadi 1mm sekali potong. Dengan perlakukan ini, umur pahat pun akan naik sekitar 89%. Namun, akibatnya adalah ongkos produksi akan naik, karena titanium nitrida tidaklah murah. Menaikkan skill pekerja juga dapat meminimalisir ketidak telitian sehingga dapat mengurangi waktu inspeksi. Sebenarnya reamer dan tapping juga dapat dikurangi waktu proses pemesinannya dengan menggunakan mesin (tidak secara manual) namun banyak kekurangannya, yaitu:

Keausan pahat tidak mudah untuk diidentifikasi Tersendat oleh geram yang bertumpuk Ada kemungkinan tidak mengikuti jalur alur sebelumnya Kurang cairan pelumas Ketidakcocokan antara kecepatan tap dengan kecepatan putaran mesin

Dan untuk mengurangi masalah-masalah ini dibutuhkan mesin khusus lainnya sehingga solusi ini cukup merepotkan dan kurang berguna untuk industri kecil.

3.4 Upaya Perwujudan Green Manufacturing yang Dapat Dilakukan Perusahaan

Hingga saat ini belum ada upaya green manufacturing signifikan yang dilakukan oleh PT. Presa Genta. Namun mereka telah berhasil mengolah dan memanfaatkan limbah hasil produksi dengan cukup baik. Limbah yang dihasilkan oleh PT. Presa Genta adalah:

Sisa-sisa material dan geramDibersihkan secara rutin dari mesin-mesin kemudian dijual, tidak sembarangan dibuang.

Kain lapBelum ada tindakan signifikan untuk pengolahan limbah ini namun jumlahnya memang sedikit dibandingkan dengan limbah lainnya.

Oli bekasOli bekas mesin digunakan sebagai pelumas untuk proses benchworking, yaitu tap dan reamer. Meskipun setelah itu tetap saja dibuang dan tidak dapat diolah kembali.

Untuk upaya lanjutan, PT. Presa Genta dapat mengupgrade mesin-mesin mereka dengan mesin keluaran baru yang lebih hemat listrik. Kertas-kertas hasil desain dan jadwal pemesinan yang tidak terpakai lagi sebaiknya dijadikan kertas reuse, daripada dibuang begitu saja.



BAB 4 Kendala Utama dari Aspek Teknologi

Perkembangan industri cetakan logam di Indonesia semakin berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi. Terutama dengan tingginya tingkat permintaan pasar akan komponen-komponen cetakan logam, maka perkembangan dalam industri cetakan merupakan suatu tuntutan yang harus dipenuhi. Berdasarkan data tahun 2011 yang diberikan oleh Budi Darmadi, Direktur Jenderal Industri Unggulan Berbasis Teknologi Tinggi Kementerian Perindustrian, saat ini ada 100 perusahaan cetakan plastik dan besi, meningkat dibanding 3-4 tahun 2010 yang hanya terdapat sekitar 30 perusahaan. Hal ini tidak lain akibat dukungan dari berbagai pihak pemerintah, akademisi, maupun pengusaha dan investor yang berkecimpung di bisnis ini.

Ada beberapa kendala yang menghambat laju pertumbuhan industri cetakan logam di Indonesia, yaitu:

4.1 Kemampuan Sumber Daya ManusiaSDM yang dimiliki oleh Indonesia tentunya tidak diragukan lagi jumlahnya, namun SDM yang terlibat

dalam industri manufaktur cetakan logam masih sangatlah kurang. Selain itu, kualitas para pekerja dalam industri ini masih juga buruk. Kurangnya kreativitas dan produktivitas kerja mengurangi daya saing industri lokal dibandingkan dari industri asing. Sebagai contoh, para pekerja di Indonesia masih belum mampu untuk membuat cetakan yang rumit dan kompleks seperti yang diinginkan oleh investor asing.

4.2 MaterialMaterial cetakan logam biasanya terbuat dari baja atau baja campuran. Material ini dipilih karena sifat

kekerasannya sehingga tidak mudah rusak saat proses pencetakan. Namun, baja berkualitas tinggi masih harus diimpor dari Jepang, Taiwan atau Cina karena Indonesia masih belum mampu untuk memproduksi material tersebut. Hal ini membuat ongkos produksi meningkat dan konsumen harus membeli cetakan dengan harga yang lebih mahal.

4.3 Kenaikan harga

Kenaikan harga material utama bahan baku cetakan, yaitu besi tua (scrap) yang diimpor ke Indonesia menyebabkan industri pembuat cetakan kekurangan bahan baku. Kenaikan harga ini disebabkan oleh pengiriman barang impor yang terlalu banyak sehingga menyebabkan penumpukan di bagian inspeksi barang-barang impor. Kapasitas inspeksi yang hanya 40 kontainer sehari dipaksa menerima 400 kontainer dalam seminggu sehingga menyebabkan kekurangan bahan baku dan kemacetan produksi.

4.4 Kualitas Produk

Kualitas produk yang dihasilkan oleh industri cetakan di Indonesia belum mampu menyaingi produk luar negeri. Hal ini disebabkan oleh mahalnya mesin-mesin dan peralatan yang mempunyai kualitas dan tingkat kepresisian tinggi. Para penggerak industri lebih memilih untuk menggunakan mesin berkualitas sedang dan menghasilkan produk yang berkualitas sedang juga. Akibat dari keputusan ini adalah perusahaan-perusahaan besar lebih memilih untuk memesan cetakan dari luar negeri yang akan menghasilkan produk dengan kualitas dan tingkat kepresisian tinggi.

4.5 PemasaranIndustri manufaktur cetakan logam memiliki kekurangan yang sangat signifikan di bidang pemasaran. Padahal, pemasaran adalah cara yang sangat efektif untuk membuka pasar baru dan menambah jumlah konsumen. Pemasaran yang baik akan menambah jumlah pesanan. Pemasaran dapat dilakukan juga untuk



mengekspor produk ke luar negeri. Pasar lokal tentu terbatas dan pasar asing sebenarnya masih banyak yang dapat dijangkau.

4.6 Regulasi PemerintahSelama ini belum ada undang-undang yang mengatur industri manufaktur di Indonesia. Undang-undang akan mengatur segala hal yang berkaitan industri ini beserta melindungi industri ini. Hal ini membuat investor segan untuk berinvestasi karena kurang kuatnya perlindungan hukum serta jaminan yang memuaskan. Perundang-undangan yang baik akan membuka jalan bagi investor untuk berinvestasi di bidang industri ini.



BAB 5 Kesimpulan Saran

5.1 Kesimpulan

Pada tugas besar ini kami memilih spacer dan guide-R pada cetakan logam sebagai komponennya. Untuk pengamatan, kami mengunjungi PT. Presa Genta Engineering. PT. Presa Genta Engineering merupakan bengkel yang menyediakan jasa pembuatan dies bertempat di Laboratorium Sistem Produksi, Gedung Teknik Industri ITB. Spacer dan guide-R merupakan komponen die yang terdiri dari material spesifik dan keduanya mempunyai fungsi masing-masing yang berbeda. Secara umum, fungsi dari spacer adalah sebagai penahan holder dan fungsi dari guide-R adalah sebagai penahan benda yang hendak dicetak. Proses pembuatannya memerlukan proses permesinan, yaitu Material Removal Process. Pada tugas kali ini dipelajari juga cara pembuatan komponen ini serta langkah-langkah pengerjaannya. Pembuatan Bill of Material dan Assembly Chart pada produk akhir, serta penulisan Operation Process Chart dan Lembar Rencana Proses komponen adalah hal-hal yang kami cantumkan dalam tugas ini. Kami memperhatikan bahwa mesin yang dipakai dalam pembuatan komponen-komponen ini adalah mesin milling, gerinda, dan CNC. Parameter-parameter proses seperti feed rate, kecepatan potong, daya mesin, dan lain-lain, juga kami perhatikan dan pelajari untuk membuat proses tersebut. Kami juga memberi usulan perbaikan seperti penggantian mata pahat yang digunakan sehingga ada perbaikan di OPC dan juga LRP perbaikan. Usulan perbaikan kami analisis setelah kami menganalisis kendala teknis yang dimiliki PT. Presa Genta Engineering.

5.2 Saran

Menurut kelompok kami, terdapat beberapa kekurangan yang dapat direvisi dan ditinjau ulang pada pemberian tugas besar ini.

Pembelajaran materi mengenai proses perhitungan lebih ditekankan sehingga mempermudah proses pengambilan data yang diperlukan dan pembuatan laporan. Kurangnya pengetahuan tentang data apa saja yang diperlukan menyebabkan pengambilan data berulang kali yang tidak efisien.

Ketentuan atau parameter komponen yang boleh dipilih seharusnya lebih jelas, agar tidak terjadi penggantian komponen saat sudah asistensi, karena saat itu waktunya sudah mendekati deadline pengumpulan.

Pemilihan tanggal asistensi sebaiknya dipercepat, seharusnya sedekat mungkin dengan hari pemberian tugas supaya pengerjaannya tidak mendadak.

Keterangan tugas yang awalnya diupload di forum tidak lengkap dan hanya garis besarnya saja, tidak ada penjelasan lebih lanjut padahal jadwal asistensi baru sekitar 2 minggu sebelum deadline pengumpulan.

Seorang asisten sebaiknya tidak menangani lebih dari 3 kelompok, supaya dapat lebih fokus dalam memberikan pengarahan pengerjaan tugas ke masing-masing kelompok.

DAFTAR PUSTAKA

http://www.tubasmedia.com/berita/harga-baja-dikhawatirkan-terus-naik/, 2 Mei 2012, 17:35

http://www.tubasmedia.com/berita/pengusaha-jepang-lirik-industri-cetakan-di-indonesia/, 2 Mei 2012, 18:02

http://digilib.its.ac.id/ITS-Undergraduate-3100008031363/2553, 2 Mei 2012, 18:44

www.nagase-i.jp, 2 Mei 2012, 18:51

www.bosch.com, 2 Mei 2012, 19:17

www.tatmachinery.com, 2 Mei 2012, 19:22


http://www.tatmachinery.com/

http://www.bosch.com/

http://www.nagase-i.jp/

http://digilib.its.ac.id/ITS-Undergraduate-3100008031363/2553

http://www.tubasmedia.com/berita/pengusaha-jepang-lirik-industri-cetakan-di-indonesia/

http://www.tubasmedia.com/berita/harga-baja-dikhawatirkan-terus-naik/


http://www.rcmindustries.com/, 29 April 2012, 22.57

http://www.diemakersmfg.com/, 29 April 2012, 23.00

http://www.fibro.com/, 29 April 2012, 23.00

Keterangan Baku Lapangan Usaha Indonesia tahun 2009

Groover, Mikel P. “Fundamentals of Modern Manufacturing 4th edition”. 2010. USA : John Wiley & Sons.


http://www.fibro.com/

http://www.diemakersmfg.com/

http://www.rcmindustries.com/

TUGAS BESAR PROSES MANUFAKTUR – TI2202 KELOMPOK - 6

LAMPIRAN

Assembly Chart



OPC Guide R



OPC Spacer



OPC Usulan Guide R



OPC Usulan Spacer



LRP Presa Genta Spacer

PP- 1 Lembar Rencana Proses PT Presa Genta EngineeringNomor : 1 Halaman ke : 1

No. Part : 1 File Gambar :

Nama Part : SpacerMaterial : SS41

Ukuran

Panjang : 180mmDibuat Oleh : Doni Surya Putra

Gita Puspita AdrianiLebar : 100mm

Adhitya BryanTanggal : 29 April 2012 Tinggi : 30mm

No. Proses

Uraian Operasi

Stasiun Kerja

SetupTools Waktu Setup

(s)Waktu Proses

(s)Waktu Total

(s)No Setup

Alat Bantu

No. Sketsa

1 Pengukuran 60 60

2

Face Milling (left), P = 185 mm, L = 104.5

mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 60 120 180

3

Face Milling (left), P = 185 mm, L = 104

mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 120 120

4


mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 120 120



5


mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 120 120

6


mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 120 120

7

Face Milling (front), P =

184.5 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 60 60 120

8


184 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 60 60

9


183.5 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 60 60

10


183 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 60 60

11 Face Milling (front), P =

Milling Ragum End Milling

0 60 60



182.5 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

12 Gerinda (above)

Gerinda Ragum Gerinda 120 450 570

13 Gerinda (bottom)


14

Drilling D = 6 mm,

Kedalaman = 30 mm, Posisi : p = 140 mm,

l = 85 mm

CNC Ragum pahat 120 164 164

15

Drilling D = 6 mm,

Kedalaman = 30 mm, Posisi : p = 65 mm, l

= 15 mm


16

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


17

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm




18

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


19

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


20

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


21

Drilling D = 8 mm,


l = 85 mm


22

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


23 Drilling D = 8 mm,





= 15 mm

24

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


25

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


26

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


27

Drilling D = 8 mm,


l = 15 mm



Kedalaman = 30 mm, Posisi




: p = 140 mm, l = 70 mm

29

Drilling D = 8 mm,


l = 30 mm


30

Drilling D = 16 mm,


l = 70 mm


31

Drilling D = 16 mm,


l = 70 mm


32

Drilling D = 16 mm,


l = 30 mm


33

Drilling D = 16 mm,


l = 30 mm




34

Drilling D = 9 mm,


l = 70 mm


35

Drilling D = 9 mm,


l = 70 mm


36

Drilling D = 9 mm,


l = 30 mm


37

Drilling D = 9 mm,


l = 30 mm


38

Drilling D = 27 mm, Posisi : p = 35 mm, l =

50 mm


39


50 mm




40

Reaming D = 8 mm, Posisi : p = 15 mm, l =

85 mm

Boring Ragum pahat 90 164 254

41


85 mm


42


85 mm


43

Reaming D = 8 mm, Posisi : p = 165 mm, l

= 85 mm


44


15 mm


45


15 mm


46


15 mm


47


= 15 mm




48

Tapping D = 8 mm, Posisi : p = 140 mm, l =

70 mm


49


30 mm


50


85 mm


51


85 mm


52


15 mm


53


15 mm


Total 8886

LRP Presa Genta Guide R





Nama Part : Guide RMaterial : S45C

Ukuran



Adhitya Bryan

Tanggal : 29 April 2012 Tinggi : 40mm

No. Proses

Uraian Operasi

Stasiun Kerja


(s)Waktu Proses

(s)Waktu Total

(s)No Setup

Alat Bantu

No. Sketsa

1 Pengukuran 60 60

2


114.5 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 120 30 150

3


114 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

4


113.5 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

5


113 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30



6


112.5 mm, L = 65 mm, T = 45

mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

7

Face Milling (right), P =

112.5 mm, L = 64.5 mm, T =

45 mm

Milling RagumEnd

Milling 60 30 90

8


112.5 mm, L = 64 mm, T = 45

mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

9


112.5 mm, L = 63.5 mm, T =

45 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

10


112.5 mm, L = 63 mm, T = 45

mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

11


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

45 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

12 Face Milling (above), P =


60 30 90



112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

44.5 mm

13

Face Milling (above), P =

112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

44 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

14


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

43.5 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

15


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

43 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

16


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

42.5 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

17


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

42 mm


60 30 90


112.5 mm, L =


0 30 30



62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

41.5 mm

19


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

41 mm


0 30 30

20


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

40.5 mm


0 30 30

21


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

40 mm


0 30 30

22


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

39.5 mm


0 30 30


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =


0 30 30



39 mm

24


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

38.5 mm


0 30 30

25


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

38 mm


0 30 30

26


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

37.5 mm


0 30 30

27


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

37 mm


0 30 30

28


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

36.5 mm


0 30 40

29 Face Milling Milling Ragum End 0 30 3013410012 (Gita Puspita Adriani) – 13410083 (Doni Surya Putra) – 14410031 (Adhitya Bryan)


(above), P = 112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

36 mm

Milling

30


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

35.5 mm


0 30 30

31


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

35 mm


0 30 30

32


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

34.5 mm


0 30 30

33


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

34 mm


0 30 30


112.5 mm, L =


0 30 30



62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

33.5 mm

35


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

33 mm


0 30 30

36


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

32.5 mm


0 30 30

37


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm, T3 = 42 mm


60 30 90

38


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 41.5 mm


0 30 30

39 Face Milling Milling Ragum End 0 30 30



(above), P = 112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm, T3 = 41 mm

Milling

40


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 40.5 mm


0 30 30

41




0 30 30

42


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 39.5 mm


0 30 30





Milling

44


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 38.5 mm


0 30 30

45




0 30 30

46


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 37.5 mm


0 30 30





Milling

48


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 36.5 mm


0 30 30

49


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 65 mm, T =

42.5 mm, T2 = 32.5 mm, T3 = 36 mm


0 30 30

50




0 30 30





Milling

52


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 34.5 mm


0 30 30

53




0 30 30

54


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30




(back), P = 112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 112 mm, L = 62.5 mm, L2 =

55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm

Milling

56

Face Milling (back), P =

112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 111.5 mm, L = 62.5 mm, L2 = 55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30

57


112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 111 mm, L = 62.5 mm, L2 =

55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30

58Face Milling (back), P =

112.5 mm, P2 Milling Ragum

End Milling 0 30 30



= 90 mm, P3 = 110.5 mm, L = 62.5 mm, L2 = 55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm

59


112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 110 mm, L = 62.5 mm, L2 =

55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30

60


112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 109.5 mm, L = 62.5 mm, L2 = 55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30

61 Face Milling (back), P =

112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 109 mm, L =


0 30 30



62.5 mm, L2 = 55 mm, T =

42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm

62 Paralel dial Ragum 120 120 240

63 Gerinda (left) Gerinda RagumEnd

Milling 120 600 720

64 Gerinda (right)

Gerinda Ragum End Milling

0 600 600

65 Gerinda (front)


0 600 600

66Gerinda (back) Gerinda Ragum

End Milling 0 600 600

67Gerinda (above1) Gerinda Ragum


68 Gerinda (above2)


0 600 600

69

Drilling, D = 9 mm,

Kedalaman = 60 mm, Posisi : p = 15 mm, t

= 15 mm


120 450 570

70 Drilling, D = 9 mm,

Kedalaman = 60 mm, Posisi


0 450 450



: p = 30 mm, t = 15 mm

71

Drilling, D = 9 mm,


= 15 mm


0 450 450

72

Drilling, D = 9 mm,


= 15 mm


0 450 450

73

Reaming, D = 16 mm,


= 15 mm


90 450 540

74

Reaming, D = 16 mm,


= 15 mm


0 450 450

75

Tapping, D = 9 mm,


= 15 mm

Boring Ragum End Milling

120 300 420



76

Tapping, D = 9 mm,


= 15 mm


0 300 300

Total 9880

LRP Presa Genta Spacer Usulan



Nama Part : SpacerMaterial : SS41

Ukuran




No. Proses

Uraian Operasi

Stasiun Kerja


(s)Waktu Proses

(s)Waktu Total

(s)No Setup

Alat Bantu

No. Sketsa

1 Pengukuran 60 60

2


mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 60 120 180



(left), P = 185 mm, L = 103

mm, T = 30mm

Milling

4


mm, T = 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 120 120

5


184 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 60 60 120

6


183 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 60 60

7


182.5 mm, L = 102.5 mm, T

= 30mm

Milling RagumEnd

Milling 0 60 60

8 Gerinda (above)


9 Gerinda (bottom)



Kedalaman =




30 mm, Posisi : p = 140 mm,

l = 85 mm

11

Drilling D = 6 mm,


= 15 mm


12

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


13

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


14

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm







= 85 mm

16

Drilling D = 8 mm,


= 85 mm


17

Drilling D = 8 mm,


l = 85 mm


18

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


19

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


20

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


21 Drilling D = 8 CNC Ragum pahat 0 164 16413410012 (Gita Puspita Adriani) – 13410083 (Doni Surya Putra) – 14410031 (Adhitya Bryan)


mm, Kedalaman = 30 mm, Posisi : p = 80 mm, l

= 15 mm

22

Drilling D = 8 mm,


= 15 mm


23

Drilling D = 8 mm,


l = 15 mm


24

Drilling D = 8 mm,


l = 70 mm


25

Drilling D = 8 mm,


l = 30 mm



Kedalaman =




10 mm, Posisi : p = 120 mm,

l = 70 mm

27

Drilling D = 16 mm,


l = 70 mm


28

Drilling D = 16 mm,


l = 30 mm


29

Drilling D = 16 mm,


l = 30 mm


30

Drilling D = 9 mm,


l = 70 mm







l = 70 mm

32

Drilling D = 9 mm,


l = 30 mm


33

Drilling D = 9 mm,


l = 30 mm


34


50 mm


35


50 mm


36


85 mm


37


85 mm


38 Reaming D = 8 mm, Posisi : p = 95 mm, l =




85 mm

39


= 85 mm


40


15 mm


41


15 mm


42


15 mm


43


= 15 mm


44


70 mm


45


30 mm


46 Tapping D = 8 mm, Posisi : p = 30 mm, l =




85 mm

47


85 mm


48


15 mm


49


15 mm


Total 8526

LRP Presa Genta Guide R Usulan



Nama Part : Guide RMaterial : S45C

Ukuran




No. Proses

Uraian Operasi

Stasiun Kerja


(s)Waktu Proses

(s)Waktu Total

(s)No Setup

Alat Bantu

No. Sketsa

1 Pengukuran 60 60



2


114 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 120 30 150

3


113 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

4


112.5 mm, L = 65 mm, T =

45mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

5


112.5 mm, L = 64 mm, T = 45

mm

Milling RagumEnd

Milling 60 30 90

6


112.5 mm, L = 63 mm, T = 45

mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

7


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

45 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30



60 30 90



112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

44 mm

9


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

43 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

10


112.5 mm, L = 62.5 mm, T =

42.5 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

11


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

41.5 mm


60 30 90

12


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

40.5 mm


0 30 30

13


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

39.5 mm


0 30 30



(above), P = 112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

38.5 mm

Milling

15


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

37.5 mm


0 30 30

16


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

36.5 mm


0 30 30

17


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

35.5 mm


0 30 30

18


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

34.5 mm


0 30 30


112.5 mm, L =


0 30 30



62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

33.5 mm

20


112.5 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm T2 =

32.5 mm


0 30 30

21


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 41.5 mm


60 30 90

22


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 40.5 mm


0 30 30


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,


0 30 30



T3 = 39.5 mm

24


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 38.5 mm


0 30 30

25


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 37.5 mm


0 30 30

26


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 36.5 mm


0 30 30


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,


0 30 30



T3 = 35.5 mm

28


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 34.5 mm


0 30 30

29


112.5 mm, P2 = 90 mm, L = 62.5 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30

30


112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 111.5 mm, L = 62.5 mm,

L2 = 55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm, T3 = 33.5 mm

Milling RagumEnd

Milling 60 30 90

31 Face Milling (back), P =

112.5 mm, P2 = 90 mm, P3


0 30 30



= 110.5 mm, L = 62.5 mm,

L2 = 55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm, T3 = 33.5 mm

32


112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 109.5 mm, L = 62.5 mm,

L2 = 55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm, T3 = 33.5 mm

Milling RagumEnd

Milling 0 30 30

33


112.5 mm, P2 = 90 mm, P3

= 109 mm, L = 62.5 mm, L2 =

55 mm, T = 42.5 mm, T2 = 32.5 mm,

T3 = 33.5 mm


0 30 30

34 Paralel dial Ragum 120 120 240



35 Gerinda (left) Gerinda Ragum End Milling

120 600 720

36 Gerinda (right)


0 600 600

37 Gerinda (front)


0 600 600

38Gerinda (back) Gerinda Ragum


39 Gerinda (above1)


0 600 600

40Gerinda (above2) Gerinda Ragum


41

Drilling, D = 9 mm,


= 15 mm


120 450 570

42

Drilling, D = 9 mm,


= 15 mm


0 450 450

43 Drilling, D = 9 mm,



0 450 450



= 15 mm

44

Drilling, D = 9 mm,


= 15 mm


0 450 450

45

Reaming, D = 16 mm,


= 15 mm


90 450 540

46

Reaming, D = 16 mm,


= 15 mm


0 450 450

47

Tapping, D = 9 mm,


= 15 mm


120 300 420

48

Tapping, D = 9 mm,


= 15 mm


0 300 300

Total 9030



Drawing



Explode View Produk Akhir


tugas besar prosman total total print

Documents