trabalho alvenaria vedaÇÃo dary
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DIANA APAREIDA CARANJO
ALVENARIA DE VEDAÇÃO
Campo Grande, M.S.Outubro de 2004
FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO DO SUL
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
DISCIPLINA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL
PROFESSOR DARY WERNECK DA COSTA
ALVENARIA DE VEDAÇÃO
Campo Grande, M.S.
Outubro de 2004
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ÍNDICE
INTRUDUÇÃO.........................................................................................................04
CIMENTO.................................................................................................................08
BLOCOS CERÂMICOS ..........................................................................................18
BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTO-CLAVADO.....................................27
SOLO CIMENTO .....................................................................................................30
BLOCO DE VIDRO .................................................................................................41
GESSO ACARTONADO .........................................................................................43
VIDRO ......................................................................................................................46
PVC ...........................................................................................................................49
REVESTIMENTO ....................................................................................................53
PEDRAS PARA REVESTIMENTO ........................................................................65
ESQUADRIAS .........................................................................................................67
MATERIAIS TERMO – ACÚSTICOS ....................................................................72
NORMAS TÉCNICAS .............................................................................................88
MEMORIAL DESCRITIVO .....................................................................................92
BIBLIOCRAFIA ......................................................................................................104
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INTRODUÇÃO
As formas de organizar a produção, dentro das obras, completam o
entendimento dos serviços. Aqui se farão mais presentes fatores relacionados ao
contexto do trabalho; espera-se que venham influenciar a produtividade
sensivelmente, haja vista que incidem sobre o serviço como um todo“Quando
se pensa na execução de uma alvenaria geralmente este pensamento está
associado à figura de um pedreiro assentando blocos ou tijolos. No entanto, por
trás desta figura estereotipada, estrutura-se todo um esquema de gestão e
organização da produção para que tal serviço possa ser realizado.”
(CARRARO, 1998)
O dimensionamento das equipes, como por exemplo o número de
ajudantes para cada pedreiro e a presença ou não de encarregado, constitui
fatores importantes a serem considerados neste trabalho e, acredita-se,
mantenha correlações com a variação nos níveis de produtividade da mão-de-
obra.
Materiais e Componentes. É bastante variada a gama de materiais e
componentes utilizados na realização dos serviços de alvenaria. A possibilidade
de combinações de materiais aumentam o grau de diversificação na maneira de
se executar um mesmo serviço e revela a preocupação em atingir maior grau de
racionalização, reduzir custos etc.
Acredita-se que a utilização de materiais e componentes distintos seja
um dos fatores que vêm influenciar a produtividade da mão-de-obra. Daí a
importância de se conhecer os materiais e componentes utilizados.
As alvenarias são maciços construídos de pedras ou blocos, naturais ou
artificiais, ligadas entre si de modo estável pela combinação de juntas e
interposição de argamassa ou somente por um desses meios.
- Divisão, vedação e proteção;...........................................................................
- Estrutural: paredes que recebem esforços verticais (lajes e coberturas em
construções não estruturadas) e horizontais (empuxo de terra);...........................
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- Resistência mecânica;.......................................................................................
B) FINALIDADE DA ALVENARIA:
- Isolamento térmico e;........................................................................................
- Isolamento acústico............................................................................................
BLOCO DE CONCRETO DE VEDAÇÃO: Para fechamento de vãos em
prédios estruturados. Devem ser observados os vãos entre vigas e pilares, de
modo a propor vãos modulados em função das dimensões dos blocos.
- BLOCO CERÂMICO DE VEDAÇÃO: É a lajota furada. Também deve-se
procurar a modulação dos vãos, apesar de ser mais fácil o corte neste tipo de
bloco. Dimensões mais encontradas (cm): 9x19x19 e 9x19x29.
- TIJOLO CERÂMICO MACIÇO: Empregado geralmente para alvenaria de
vedação ou como estrutural para casas térreas. Devido às suas dimensões, a
produtividade da mão-de-obra na execução dos serviços é mais baixa. Os
tijolos maciços também são usados em alvenaria aparente. Dimensões (cm):
5x10x20 aproximadamente...................................................................................
- BLOCO SILICO-CALCÁREO: Empregado como bloco estrutural ou de
vedação. Mistura de cal e areia silicosa, curadas em autoclaves, com vapor e
alta pressão e temperatura. Também conhecidos como blocos de concreto
celular autoclavados.
Patologias
Na construção civil as paredes de alvenaria são os elementos mais
suscetíveis a fissuração. Antes de dar início a execução das paredes de
alvenaria do edifício, é necessário que se realize um levantamento das
características da estrutura de concreto, que são responsáveis por significativa
parcela de desvios, em particular no que se refere ao posicionamento e
alinhamento dos seus elementos, como por exemplo, em pilares desalinhados e
vigas abauladas. Estes desvios trazem sérios prejuízos à execução das
alvenarias de vedação. Para se evitar patologias, é necessário um conhecimento
das características da estrutura de concreto, como tolerâncias dimensionais,
deformabilidade, etc.
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"Uma das patologias mais freqüentes é o aparecimento de fissuras na
ligação da alvenaria com a estrutura. Isto pode ser evitado com o estudo das
deformações da estrutura e a previsão no projeto de telas soldadas nos locais
necessários e do tipo correto de acunhamento para aquela obra", diz Jonas
Silvestre Medeiros, consultor e professor da POLI-USP. Outra patologia que
pode ocorrer é o aparecimento de fissuras nos contornos dos vãos pela ausência
ou subdimensionamento de vergas e contravergas.
Reforço
Em algumas situações é necessário o reforço da alvenaria de vedação.
Uma delas é o encontro entre paredes com juntas aprumadas, sem amarração.
"Neste caso é necessário a colocação de telas metálicas soldadas nas juntas de
assentamento e cuidados na compactação da argamassa de assentamento", diz
Sérgio Dias. Também é empregado no caso de panos de alvenaria pequenos
que, por exemplo, ficam entre duas esquadrias. Há a necessidade do aumento
da rigidez da parede nestes locais. Outro aspecto é o reforço dos blocos com
grautes nas fileiras que vão receber bancadas de concreto e granito entre outros
materiais.
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RELAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS DIFERENTES
MATERIAIS E COMPONENTES DE ELEMENTOS DE
ALVENARIA DE VEDAÇÃO
RELAÇÃO DAS FUNÇÕES, NÃO CONFORMIDADES E
AS PATOLOGIAS REFERENTES AOS COMPONENTES E ÀS
ALVENARIAS DE VEDAÇÃO
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A INVENÇÃO DO CIMENTO
"O químico britânico Joseph Aspdin foi a primeira pessoa a fabricar
cimento em bases científicas, ele batizou seu produto de Cimento Portland
devido a semelhança com uma pedra encontrada na ilha de Portland. O texto
abaixo é uma cópia da patente de sua invenção outorgada pelo Rei Jorge IV em
1824".
A Fabricação do Cimento
O texto abaixo explica as etapas de fabricação do cimento. As imagens
são ilustrativas do processo.
Argamassa, cimento e concreto
Quando o calcário é aquecido a temperaturas acima de 700-800 oC, ele
se decompõe em dióxido de carbono CO2 e óxido de cálcio CaO (cal
queimada):
CaCO3 + Calor = CaO + CO2
Cal queimada quando misturada com água e deixada ao ar livre absorve
o CO2 revertendo a reação química acima e endurece. Cal umedecida e
misturada a areia é uma argamassa conhecida desde a antiguidade e muito
usada para fabricação de tijolos.
Se uma pequena porcentagem de argila é queimada juntamente com o
calcário um tipo diferente de liga é conseguida e que endurece na presença de
água. A mistura é conhecida pelo nome de cimento.
A fabricação de cimento era conhecida desde os romanos 2000 anos
atrás, mas esta arte foi perdida durante o período negro da idade média, até ser
redescoberto industrialmente na virada deste século. O cimento era produzido
inicialmente em fornos verticais, e sua exploração industrial começou com a
invenção do forno rotativo e do moinho de tubo.
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O cimento é normalmente utilizados sob a forma de concreto. O
concreto é uma mistura de cimento, areia e pedra e normalmente utilizado para
preencher formas na moldagem de vigas e estruturas. É altamente resistente a
esforços de compressão porém precisa ser reforçado com aço para resistir aos
esforços de tração.
Fabricação de cimento
Cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila, ou por
outros componentes que contenham os mesmos componentes químicos. A
matéria prima é extraída das minas, britada e misturada nas proporções
corretas. Esta mistura é colocada em um moinho de matéria prima (moinho de
crú) e posteriormente cozidas em um forno rotativo a temperatura de 1450 oC.
Esta mistura cozida sofre uma série de reações químicas complexas deixando o
forno com a denominação de clinquer. O processo de queima e a reação
química principal será tratado mais tarde em outra seção.
Finalmente o clinquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de
cimento) juntamente com 3-4% de gesso. O gesso tem a função de retardar o
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endurecimento do cliquer pois este processo seria muito rápido se água fosse
adicionada ao cliquer puro.
Processo de fabricação
Dois métodos ainda são utilizados para a fabricação de cimento:
processo seco e o processo úmido, este último muito pouco utilizado. Nos dois
métodos os materiais são extraídos das minas e britados de forma mais ou
menos parecidas, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura
e queima. Dos dois métodos produz-se clinquer e o cimento final é identico nos
dois casos.
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No processo úmido a mistura é moída com a adição de
aproximadamente 40% de água, entra no forno rotativo sob a forma de uma
pasta de lama. No processo seco a mistura é moída totalmente seca e alimenta o
forno em forma de pó. Para secar a mistura no moinho aproveita-se os gases
quentes do forno ou de gerador de calor.
O processo úmido foi o originalmente utilizado para o inicio de fabricação
industrial de cimento e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da
operação
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BLOCOS CERÂMICOS
O uso do material cerâmico é tradicional na nossa cultura, a ponto
de servir como referência quando se avaliam novos materiais.
Composto basicamente de argila, o bloco impede a passagem direta
de calor de uma face à outra. "Com seus vazios internos, cria bolsas de ar que
interrompem a passagem de som exterior para o interior da edificação,
aumentando assim o isolamento acústico das paredes", segundo explica o
diretor de Marketing e Vendas da Uralita, Álvaro Villagran. A empresa fabrica
os blocos Selecta.
Segundo os fabricantes, o bloco cerâmico tem as seguintes características:
grande resistência, leveza, estanqueidade à água, isolamento termoacústico e
padronização de medidas que proporciona o desenvolvimento de novas técnicas
de aplicação. O produto pode ser utilizado como elemento de simples vedação
em construções de estrutura convencional (pilares e vigas de concreto) ou como
estrutura em obras de até nove pavimentos (alvenaria estrutural).
Sílico-calcário
Areia e Cal que se transformam em concreto. Essa é a composição
básica do Bloco de Sílico-Calcario.
Carlos Rizkallah, diretor da Prensil, um dos fabricantes deste
mercado, explica que, no processo de fabricação, o bloco é prensado e
autoclavado (é introduzido num forno onde é submetido a alta pressão e
temperatura ), processo que resulta num produto de alta resistência e de
dimensões muito precisas.
Devido à elevada resistência, o bloco permite seu uso como elemento estrutural,
dispensando Vigas, pilares e toda a mão-de-obra correspondente, o que reduz
significativamente o custo da construção, além de agregar características
termoacústicas.
Recentemente, o sistema construtivo da alvenaria estrutural foi avaliado e
aprovado pelo IPT, o que comprova sua utilização difundida no mercado de
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casas, galpões industriais, escolas, shoppings, hotéis e principalmente em
edifícios residenciais de até 15 pavimentos, sem estrutura de concreto armado
convencional.
Atualmente existem cerca de 150.000 habitações de diversos padrões utilizando
os blocos de Sílico-Calcario no Brasil.
Tijolo ou Bloco
O mercado oferece opções de tijolos e blocos feitos com diferentes matérias-
primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de vedação –,
eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção e pelos
gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é seguir o
conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação custo-
benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do material.
Do outro, sua qualidade.
Calcule o preço final do metro quadrado
Esta é outra dica importante. O custo do metro quadrado de alvenaria acabada
deve orientar a escolha. Embora o preço do milheiro de um produto possa
custar mais do que outro, você deve ficar atento ao rendimento: mil blocos
custam mais do que mil tijolos comuns, mas, em compensação, eles rendem
mais.
Além disso, os produtos que têm precisão dimensional levam menos tempo
para serem assentados e ainda economizam reboco. Já um tijolo mais barato,
por exemplo, pode apresentar variações de medidas que acabam resultando em
gastos com correções de prumo e mão-de-obra. Portanto, pense bem antes de
escolher e lembre-se: quanto melhor a qualidade do material, menor o
desperdício.
Tijolo comum.
Proporciona conforto térmico e acústico para a casa, mas, por outro lado,
é necessário um grande número de tijolos para se construir um metro quadrado
de parede. Por isso, os gastos com argamassa e mão-de-obra são maiores. Outra
característica desse tipo de material é a falta de perfeição dimensional das
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peças. Ou seja, por mais habilidoso que seja o pedreiro a alvenaria pode ficar
irregular.
Tijolo Baiano.
Só pode ser usado como vedação porque não suporta cargas estruturais.
É o tipo de tijolo mais barato do mercado, mas tem altos índices de quebras e
produz muito entulho no canteiro de obras. Por isso, os especialistas
recomendam que sejam comprados 30% de peças a mais do que o necessário.
Além disso, assim como o tijolo comum, o baiano também não tem precisão
dimensional. Ou seja, requer mais gastos com material de reboco e mão-de-
obra, principalmente na etapa de nivelamento das paredes. Mas, se comparado
ao tijolo comum e ao bloco de concreto, tem desempenho térmico superior.
Tijolo de Solo-cimento.
Ele é feito de uma mistura de terra e cimento prensados. Também
conhecido como tijolo ecológico, seu processo de fabricação não exige queima
em forno à lenha e, por isso, não polui o ar e ainda evita desmatamentos. Para o
assentamento, em vez de argamassa comum, é usada uma cola especial vendida
pelos fabricantes do tijolo. Outro diferencial é que seus dois furos internos
permitem embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das
paredes. Além disso, o sistema é modular e produz uma alvenaria uniforme,
dispensando o uso excessivo de material para o reboco.
Bloco Cerâmico.
Com ele, a obra ganha rapidez e economia. Segundo engenheiros e
arquitetos, o bloco cerâmico gera uma economia de 30% no custo final da
construção. Isto porque demanda menos tempo de assentamento (por ser
grande), acelerando a construção das paredes. Outra vantagem é que esse tipo
de material dispensa a etapa de recorte das paredes, pois as instalações elétricas
e hidráulicas podem ser embutidas durante a execução da alvenaria. Por outro
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lado, as construções feitas com blocos cerâmicos estruturais não podem ser
reformadas.
Bloco de Concreto.
Se comparado ao tijolo comum ou ao de solo-cimento, o bloco de
concreto rende mais porque a mão-de-obra executa a alvenaria mais
rapidamente. É o mais resistente de todos e o desperdício causado pelas quebras
do material é muito inferior ao tijolo baiano. Além disso, é preciso menos
argamassa de assentamento e camadas mais finas de reboco, principalmente nas
paredes internas. Mas, entre todas as opções, é o que oferece menor conforto
térmico. Nas paredes externas, é bom optar por pintura acrílica para aumentar a
proteção contra a umidade.
Tipos de Tijolos
Utilização Dimensões - ABNT (cm)
Tijolos de barro
Alvenaria de vedação e acabamento, para compor cantos de 45 e 90º, paredes curvas, modelos semicirculares para colunas e plaquetas para revestimento, existem variedades
19(c) x 9(l) x5,7(a)
blocos cerâmicos
Resistentes, proporcionam bom isolamento termoacústico. Disponíveis em acabamento de textura fina ou ranhurada. Podem ser de vedação ou estruturais.
Dimensões mínimas: 19(c) x 9(l) x 19(a)Dimensões máximas:39(c) x 19(l) x 19(a)
blocos de concreto
Estruturais, de vedação ou canaletas, nos formatos inteiro ou meio bloco. Apresentam texturas das mais finas, que podem ficar aparentes, até as rústicas, ranhuradas ou com relevos.
Estruturais (máximo)39(c) x 19(l) x 19(a)Vedação39(c) x 9(l) x 19(a)
blocos de concreto celular
Produzidos em autoclave, estes blocos formados por cimento, cal, areia, materiais silicosos e alumínio em pósão leves, porosos e têm boas qualidades termoacústicas.São recomendados para paredes internas, podendo receber acabamento com massa fina, gesso ou azulejos.
De acordo com a ABNT, deveriam ter as mesmas dimensões dos blocos de concreto, porém, são encontrados em diferentes medidas. Podem ser facilmente cortados
blocos sílico-calcáreos
Encontrados nas linhas estrutural e de vedação. Sua textura uniforme permite o uso aparente.
Mínimas:24(c) x 11,5(l) x 5,2(a)Máximas:39(c) x 19(l) x 19(a)
Escolha do material correto
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Estabelecer um procedimento padrão para aquisição de materiais
diversos, baseado em requisitos definidos e documentados, estabelecendo-se
uma metodologia para especificação, inspeção, recebimento, armazenamento e
manuseio dos mesmos. O conhecimento e a observância de procedimentos de
especificação e inspeção na compra de materiais nos traz as seguintes
vantagens:
Comunicação correta entre compradores e fornecedores, reduzindo-se
eventuais desentendimentos.
Comparação entre diferentes fornecedores de materiais similares,
possibilitando a elaboração de um cadastro de fornecedores qualificados, ou
seja, não somente no atendimento de variáveis como preço ou prazo de entrega,
mas também com relação à conformidade dos produtos às normas existentes.
Documentos de Referencia
NBR-7171 – Bloco Cerâmico para Alvenaria – Especificação – (EB).
Os blocos cerâmicos devem atender às disposições (requisitos) desta norma,
exceto no que se refere a formação de lotes.
PROCEDIMENTOS
Dados para aquisição que devem constar da ordem de compra (O.C.):
Número da norma pertinente (NBR-7171).
Dimensões nominais dos blocos.
Tipo de bloco (modelo e especificidade, conforme projeto de alvenaria).
Se a descarga está ou não inclusa no fornecimento.
Aviso constando que os blocos cerâmicos (lotes) que não atenderem às
especificações serão devolvidos.
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Formação de lotes
Cada caminhão será considerado um lote para efeito de inspeção. A
verificação da planeza das faces e dimensões será feita pela inspeção de 10
tijolos coletados aleatoriamente antes da descarga.
Verificação e ensaios
A queima deverá ser verificada colocando-se 4 blocos num tambor de
água durante 4 horas. Não pode ocorrer desmanche ou esfarelamento após este
período.
Dimensões
Será feita dispondo de 10 blocos em fila e medindo a dimensão em
questão com uma trena metálica com precisão de 1mm, conforme indicado na
Figura 1 abaixo. A dimensão média será a leitura da trena dividida por 10 com
precisão. No caso de blocos que receberão acabamento em gesso, deve-se
sobrepor à fila uma régua de alumínio, a cada uma das medições, a fim de se
determinar a uniformidade das peças segundo aquela dimensão. A medida de
desvio a ser tomada é a maior distância encontrada entre a régua e cada bloco,
conforme Figura 1.
Figura 1 – Dimensão dos blocos
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Planeza das faces e esquadro
Devem ser verificadas na amostra de 10 peças. Para a planeza das faces,
encostando-se uma régua metálica plana na linha diagonal da superfície do
tijolo, conforme Figura 2. O desvio do esquadro deve ser verificado de acordo
com a Figura 3. Será considerado defeituoso o tijolo que apresentar um desvio
superior a 3mm para ambos os casos.
Figura 2 – Planeza das faces
Figura 3 – Desvio em relação ao esquadro
Critérios de aceitação
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Inspeção visual
Rejeitar os tijolos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga,
separando-os do restante do lote. Caso não seja possível efetuar a inspeção
visual no ato da descarga, esclarecer ao fornecedor que a mesma será realizada
posteriormente, mesmo na sua ausência. Os tijolos rejeitados deverão ser
devolvidos para reposição ou desconto no pagamento. Se constatado que os
blocos estão mal queimados (teste do som ou tambor d’água), o lote deve ser
rejeitado.
Dimensões
Quanto às dimensões nominais, o lote será aceito somente se o
comprimento, a largura e a altura dos tijolos variarem no máximo ± 3mm (3mm
para mais ou para menos). Os tijolos que receberem acabamento em gesso,
além de atenderem a variação dimensional média acima, deverão também
atender a uma variação individual de 3mm no teste da régua.
Planeza das faces e esquadro
Rejeitar o lote caso sejam encontrados oito ou mais tijolos defeituosos
entre os 10 verificados. Encontrando-se até 2 peças defeituosas, aceitar o lote.
Caso o número de unidades defeituosas seja superior a duas e inferior a quatro,
repetir o ensaio em uma segunda amostra de 10 peças. O lote será aceito se a
soma do número de tijolos defeituosos das duas amostras for igual ou inferior a
6. Por exemplo, se na 1ª amostra registrou-se um índice de 5 peças defeituosas,
o lote só poderá ser aceito se na segunda amostra este número for igual ou
inferior a 1.
Armazenamento
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Fazer pilhas com amarração no empilhamento, não superiores a 2m de
altura por tipo. Armazenar preferencialmente próximo ao local de transporte
vertical ou de uso. Armazenar separado pelas dimensões (largura, comprimento
e espessura). No caso de armazenamento em lajes, verificar sua capacidade de
resistência para evitar sobrecarga. É recomendado que os tijolos não fiquem
sujeitos a umidade excessiva, inclusive provocada por chuvas. É desejável que
a data de entrega e o local de estocagem sejam planejados com antecedência, a
fim de evitar a pré-estocagem em calçadas públicas, interferência com outros
serviços de obra ou a necessidade de transporte horizontal interno. Estudar a
paletização dos blocos cerâmicos.
Manuseio
Tomar bastante cuidado na descarga para evitar quebras.
Utilizar carrinho próprio para tijolo de transporte.
Utilizar carrinho paleteiro ou grua no caso de paletização.
Tijolo ou Bloco
O mercado oferece opções de tijolos e blocos feitos com diferentes
matérias-primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de
vedação –, eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção
e pelos gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é
seguir o conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação
custo-benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do
material. Do outro, sua qualidade.
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BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO
REDUÇÃO DO CUSTO DA ESTRUTURA E FUNDAÇÃO
Em uma edificação, a fundação e a estrutura representam juntas, em
média, 26% do custo total da obra, um material Assim, todo o esforço visando a
redução desses custos deve ser considerado. Substituindo-se o tijolo Cerâmico
furado pelo Bloco CCA, pode-se obter, também, uma redução de
aproximadamente 60% no peso das alvenarias, pois está se trocando de 1200
Kg/m³ por outro de 500 Kg/m³.
Essa redução pode ser ainda maior se a edificação for projetada
empregando-se Laje Nervurada com Bloco CCA como elemento de enchimento
entre nervuras. Neste caso está se substituindo o Concreto Armado com 2.500
Kg/m³ de densidade por outro material de 500 Kg/m³.
ECONOMIA E RACIONALIDADE NA ALVENARIA
As grandes dimensões e leveza das peças permitem uma maior
produtividade da mão-de-obra e menor consumo de argamassa de
assentamento, comparativamente aos resultados obtidos com tijolo cerâmico e
de concreto. A textura e a uniformidade dimensional do Bloco CCA
possibilitam a eliminação dos revestimentos tradicionais, como chapisco e
emboço para regularização de parede.
UMA EXPRESSIVA ECONOMIA NA OBRA
Itens como fundação, estrutura, alvenaria e revestimento, somados podem
representa aproximadamente 50% do custo total de uma obra. Utilizando o
Bloco CCA, é possível se obter uma sensível redução desse custo considerando
que por suas características e propriedades, este produto proporciona menor
consumo de concreto, aço, fôrma e menor utilização de mão-de-obra.
ISOLAMENTO TÉRMICO
O Concreto Celular Autoclavado na densidade seca de 410 Kg/m³
apresenta um coeficiente de condutibilidade térmica de 0,083 Kcal/hm°C, o que
possibilita executar paredes com excelentes índices de isolamento térmico. As
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paredes construídas com materiais convencionais para apresentarem índices
compatíveis com as paredes CCA executadas com i o cm de espessura, por
exemplo, deverão ter espessuras bem maiores.
ISOLAMENTO ACÚSTICO
O Concreto Celular Autoclavado proporciona um bom isolamento
acústico, suficiente para assegurar condições de conforto ao usuário.
Uma parede de 10 cm de espessura e não revestida apresenta um índice
de isolamento contra sons aéreos (IA) de 37 dB.
Materiais Alternativos Espessuras Necessárias
Tijolo Cerâmico Furado 72 mm
Tijolo Cerâmico Maciço 100 mm
Bloco de Concreto Vazado 84 mm
Placa de Concreto Armado 120 mm
Descrição da PAREDE Índice de isolamento
Parede não revestida de Bloco CCA BA; espessura 10 cm
37 dB
Parede não revestida de Bloco CCA BA; espessura 15 cm
38 dB
Parede dupla com Bloco CCA BA de 10 cm de espessura, separados de 5 crn por camada da ar a lã de vidro.
55 dB
RESISTÊNCIA AO FOGO
O Concreto Celular Autoclavado é um dos produtos da Construção Civil
que apresenta melhor resistência ao fogo. Conforme laudo do IPT - Instituto de
Pesquisas Tecnológicas, uma parede de concreto celular sem revestimento e
com 15 cm de espessura resistiu por 6 horas até entrar em colapso, enquanto as
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paredes construídas com outros materiais não resistiram mais de 2 (DUAS)
horas.
Paredes Ensaiadas Espessura (cm) Resistência (horas)
Tijolo maciço de barro (sem revest.) 10 1,30
Bloco vazado de concreto (s/ revest.) 14 1,30
Bloco vazado de concreto (c/ revest.) 17 2
Tijolo cerâmico de oito furos (c/ revest,) 13 2
Concreto armado (sem revestimento) 11,5 1,30
Bloco CCA (sem revest.) tipo BA 15 6
CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES
PRODUTOS BLOCO BLOCO
UTILIZAÇÃO ALVENARIA VEDAÇÃO
LAJE NERVURADA
Densid. para cálculo estrutural 500 Kg/m³ 500 Kg/m³
Resistência à ruptura por compressão
25 Kg/cm² 25 Kg/cm²
Dimensões comprimento x altura
Diversos Encomenda
Espessura A partir 7 cm até 60 cm até o máximo de 60 cm
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SOLO CIMENTO
Chamado de "ecológico", o tijolo de solocimento é feito com a terra e
curado com água. "Não agride a natureza", diz Wilson Moreira, gerente da
fabricante Construtec, uma das empresas produtoras de tijolo
solocimento. Na composição do produto entra 70% de areia, 30%
argila e cimento, na proporção de 7 por 1. A resistência, diz Moreira, é de 1.7
MPA por cm2. Para se ter uma idéia da quantidade, ele informa que 64
unidades foram 1 metro quadrado.
Em 350 metros quadrados, área média de uma casa, serão de 18 mil a
20 mil tijolos (no processo de construção são colocados de 1.200 a 1.400 tijolos
por dia; e de 10 metros a 15 metros de parede executadas diariamente). É
possível, segundo Moreira, construir uma casa de até quatro pavimentos.
O tijolo pode ser utilizado à vista ou revestido com massa corrida,
azulejo ou gesso? materiais que podem ser aplicados diretamente no tijolo. Para
proceder às instalações, não é preciso quebrar a parede, pois são utilizados os
furos dos próprios blocos.
Moreira estima que os tijolos de solocimento provocam no final da
obra uma economia de 30% a 40% em relação ao convencional, pois dispensa
colunas armadas e utilização de madeira. A execução é modular, isto é, os
blocos são encaixados
Tijolo de Solo-cimento.
Ele é feito de uma mistura de terra e cimento prensados. Também
conhecido como tijolo ecológico, seu processo de fabricação não exige queima
em forno à lenha e, por isso, não polui o ar e ainda evita desmatamentos. Para o
assentamento, em vez de argamassa comum, é usada uma cola especial vendida
pelos fabricantes do tijolo. Outro diferencial é que seus dois furos internos
permitem embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das
paredes. Além disso, o sistema é modular e produz uma alvenaria uniforme,
dispensando o uso excessivo de material para o reboco.
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SOLO-CIMENTO
O solo-cimento é um material alternativo de baixo custo, obtido pela
mistura de solo, cimento e um pouco de água. No início, essa mistura parece
uma "farofa" úmida. Após ser compactada, ela endurece e com o tempo ganha
consistência e durabilidade suficientes para diversas aplicações no meio rural.
Uma das grandes vantagens do solo-cimento é que o solo um material local,
constitui justamente a maior parcela da mistura.
A solo-cimento é uma evolução de materiais de contrução do passado,
como o barro e a taipa. Só que as colas naturais, de características muito
variáveis, , foram substituídas por um produto industrializado e de qualidade
controlada: o cimento.
MODOS DE UTILIZAÇÃO.
Há 4 modos de utilização do solo-cimento: tijolos ou blocos, pavimento,
parede maciça, ensacado.
Os tijilos ou blocos de solo-cimento são produzidos em prensas,
dispensando a queima em fornos. Eles só precisam ser umidecidos, para que se
tornem resistentes. Além de grande resistência, outra vantagem desses tijolos
ou blocos é o seu excelente aspecto.
As paredes maciças Sào compactadas no próprio local, em camadas
sucessivas, no sentido vertical, com o auxílio de formas ou guias. O processo de
produção assemelha-se ao sistema antigo de taipa de pilão, formando painéis
inteitiços, sem juntas horizontais.
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Os pavimentos também são compactados no local, com o auxílio de
fôrmas, mas em uma única camada. Eles constituem placas maciças, totalmente
apoiadas no chão.
O solo-cimento ensacado resulta da colocação da "farofa"úmida
em sacos, que funcionam como fôrmas. Depois de terem a sua boca costurada,
esses sacos são colocados na posição de uso, onde são imediatamente
compactados, um a um. O processo de execução assemelha-se à construção de
muros de arrimo co matacões de pedra.
A tabela seguinte mostra as diversa benfeitorias que podem ser feitas
com o solo-cimento.
COMPONENTES DO SOLO-CIMENTO.
Os componente do solo-cimento são: cimento, água, solo.
1) Cimento e água.
2) Solo.
Uma das grandes vantagens do solo-cimento, como já foi dito, é utilizar
um material local: o próprio solo. Mas é preciso usar um solo adequado. O solo
arenoso, que tem uma parte maior de areia e outra menor, de argila, é um solo
adequado.
A areia não é um solo arenoso, porque não tem nenhuma quantidade de
argila. Portanto ela não é adequada para produzir solo-cimento.
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O solo argiloso, que contém mais argila do que areia, também não é adequado.
Ele requer uma quantidade maior de cimento, e é difícil de misturar e de
compactar. Mas ele pode ser corrigido, com a adição de areia. Só que há limites
econômicos e técnicos para isso. Nesse caso é melhor consultar um profissional
especializadao ou a própria ABCP.
O solo adequado não deve conter pedaços de galhos, folhas, raízaes ou
qualquer outro tipo de material orgânico que podem prejudicar a qualidade
final do solo-cimento. Solos com muito material orgânicos devem ser
descartados para a produção de solo-cimento, pois a sua limpeza é muito difícil.
É fácil identificar a areia e o solo com impurezas, mas nem sempre é fácil
diferenciar um solo arenoso de um solo argiloso. Por isso, deve ser feito sempre
o teste da caixa, para saber se um solo é adequado para a produção de solo-
cimento. O teste da caixa é muito simples:
- Retire uma amostra de aproximadamente 4kg do solo que vai ser avaliado,
mas tome o cuidado de eliminar a camada superficial, que contém matéria
orgâmica;
- Passe a amostra do solo por uma peneira de malha (abertura) de 4mm a 6mm;
- Misture a água aos poucos, até que o solo fique com a aparência de uma
argamassa de assentamento de tijolos, ou seja, até que o solo, ao ser
pressionado com uma colher de pedreiro, comece a grudar em sua lâmina;
- Coloque o solo umidecido em uma caixa de madeira com as dimensões
internas indicadas na figura. A parte interna da caixa deve ser previamente
untada com óleo;
- Encha a caixa até a borda, pressionando e alizando a superfície com a colher
de pedreiro. Tome cuidado para que não fique nenhum espaço vazio no se
interior;
- Deixe a caixa guardada em ambiente fechado, protegida do sol e da chuva
durante 7 dias. Após esse período, faça a leitura da retação (encolhimento) do
solo,, no sentido do comprimento da caixa, e some as medidas feitas nos dois
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lados da caixa. Se a soma não ultrapassar 2cm e se não aparecerem trincas na
amostra, o solo é adequado e pode ser usado na produção de solo-cimento.
O uso do solo do local da obra é sempre a solução mais econômica. Entretanto,
se ele não servir, é preciso procurar um solo mais adequado em outro local,
denominado jazida. Por questões econômicas, a jazida deve ficar o mais
próximo possível da obra.
PREPARO DO SOLO-CIMENTO.
1) Dosagem do solo-cimento
Nas obras de pequeno porte é usado um traço padrão, de 1 para 12 ( uma
parte de cimento para 12 partes de solo adequado , que é um solo arenoso
aprovado no teste da caixa).
Esse traço padrão para pequenas obras será sempre o mesmo, qualquer
que seja o modo de utilização. Em obras de grande porte, o solo-cimento chega
a ser produzido em usinas ou centris de mistura. Em obras de pequeno porte, a
mistura é manual. Betoneiras não servem para preparar o solo cimento.
2) Mistura manual do solo-cimento.
a) Passe o solo por uma peneira de malha (abertura) de 4cm a 6cm;
b) Esparrame o solo sobre uma superfície lisa e impermeável, formando uma
camada de 20cm a 30cm. Espalhe o cimento sobre o solo peneirado e revolva
bem, até que a mistura fique com uma coloração uniforme, sem manchas de
solo ou de cimento;
c) Espalhe a mistura numa camada de 20cm a 30cm de espessura, adicione
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água, aos poucos ( de preferência usando um regador com "chuveiro" ou crivo),
sobre a superfície e misture tudo novamente.
Os componentes do solo-cimento podem ser misturados até que o material
pareça uma "farofa" úmida, de coloração uniforme, próxima da cor do solo
utilizado, embora levemente escurecida, devido à presença da água.
É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. O solo-
cimento compactado com muita água perde resistência e pode até trincar. Se a
mistura tiver pouca água, a compactação fica difícil e tambem haverá perda de
resistência.
Existem testes práticos para verificar se a quantidade da mistura está
correta:
- Encha bem a mão com a mistura e aperte com muita força. Logo em seguida,
abra a mão. O bolo formado deve apresentar a marca dos seus dedos com
nitidez. Se não apresentar essas marcas, há falta de água na mistura. Nesse caso,
ponha aos poucos mais água na mistura, e repita o teste até aparecer a marca
dos dedos;
- A seguir, deixe o bolo cair no chão, de uma altura de cerca de 1m. No
impacto, o bolo deve se desmanchar. Se isso não ocorrer, há excesso de agua na
mistura. Nesse caso, esparrame e resolva a mistura, para que o excesso de água
evapore. Repita o teste, deixando o bolo cair de novo, para verificar se a
quantidade de água chegou ao ponto correto.
A mistura do solo-cimento começa a endurecer rapidamente. Por isso, ela
deve ser usada, no máximo, duas horas após o preparo. Portanto, evite preparar
mais solo-cimento que possa utilizar nesse intervalo de tempo.
As ferramenta necessarias para o preparo do solo-cimento são: colher de
pedreiro, peneira de malha 4mm a 6mm, lata de 18 litros, regador co
"chuveiro", pá, enxada.
LANÇAMENTO, COMPACTAÇÃO E CURA DO SOLO-CIMENTO
1) Tijolos ou blocos de solo-cimento.
Para a produção de pequenos volumes, é usada a prensa manual, de baixo
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custo e com produção de ordem de 1500 tijolos maciços por dia. Essas prensas
são pequenas e pesam menos de 150kg.
a) Abra a tampa da fôrma da prensa e coloque a mistura de solo-cimento;
b) Feche a tampa da fôrma da prensa, nivelando a mistura e retirando o excesso.
c) Movimente a lavanca no sentido de compactação da mistura, até o fim do seu
curso.
d) Logo após a prensagem, retorne a alavanca à posição inicial. A seguir, abra a
tampa da fôrma e acione novamente a alavanca, no sentido de compactação.
Isso empurrará os tijolos para fora da fôrma (desforma);
e) Após a desforma, os tijolos podem ser imediatamente retirados da prensa,
mas com cuidado. Eles devem ser empilhados em local protegido do sol e do
vento. As pilhas não devem ter mais que 1,5m de altura. Nesse local, eles
devem ser molhados, pelo menos 3 vezes ao dia, durante os 7 primeiros dias.
Após essa fase, chamada de cura, os tijolos estarão prontos para o uso.
As prensas manuais não produzem blocos de solo-cimento. No entanto,
existem no mercado as prensas hidráulicas, que podem fabricar tanto os tijolos
quanto os blocos de solo-cimento. Elas têm grande volume de produção, mas o
volume inicial é elevado e só se justifica em obras de grande porte. A ABCP
pode fornecer aos interessados a relação dos fabricantes de prensas manuais e
hidráulicas.
2) Paredes maciças de solo-cimento.
Antes da execução de paredes maciças de solo-cimento, é preciso preparar
as fôrmas, as guias dessas fôrmas e os soquetes para a compactação. São
necessários dois conjuntos de fôrmas. Cada um deles se compõe de duas chaps
de madeira compensada resinada, de 110cm X 220cm, com 18mm de
expessura, estruturadas com sarrafos de madeira serrada de 2,5cm X 7,5cm.
São necessários também 12 parafusos trespassantes, para fixar as fôrmas
no local de compactação e 12 tubinhos de PVC, de comprimento igual à
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expessura da parede, usados para evitar que as fôrmas se desformem quando os
parafusos são apertados.
As paredes maciças de solo-cimento devem ter uma junta vertical a cada
210cm, para evitar trincas. Por isso, as guias de apoio das fôrmas e aprumo da
parede são colocados a essa distância, uma da outra.
Essas guias têm a altura da parede mais a parte que fica enterrada (50cm);
Elas podem ser de madeira ou de concreto armado pré-moldado.
As guias de madeira são retiradas após a compactação e reaproveitadas.
Elas são feitas com madeira serrada de 7,5cm X 12cm. A medida de 12cm
corresponde à expessura da parede. Nas extremidades dos painéis deve ser feito
um rebaixo em forma de V, de cima para baixo, com 12,5cm de profundidade,
que funciona como junta e proporciona uma boa amarração com o painél
vizinho.
Esse rebaixo deve ser feito logo após a desforma e retirada das guias,
antes que o solo-cimento endureça. Apóie uma régua de madeira na
extremidade do painél e, com a colher de pedreiro, raspe o solo-cimento. até
obter o rebaixo necessário.
As guias de concreto armado são fixas. Elas ficam incorporadas ao solo-
cimento, o que aumenta muito a rigidez das paredes. As guias de concreto
armado são parecidas com mourões de cerca. São quadradas e têm a mesma
expessura da parede. Elas podem ser produzidas no próprio local de uso e já
devem ser moldadas com o rebaixo. As fôrmas para a concretagem dessas guias
são feitas com chapas de madeira serrada, nas quais são pregados tubos de
PVC cortados ao meio no sentido do comprimento. Com um conjunto de
fôrmas podem ser concretadas vàrias guias ao mesmo tempo.
A armadura das guias é composta de 4 ferros de 6,3mm de bitola, amarrados
por estribos de 5mm de bitola, a cada 30cm.
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Para compactar o solo-cimento, podem ser utilizados dois tipos de soquetes de
madeira:
Soquetes para fundações;
Soquetes para paredes maciças.
A execução das paredes maciças de solo-cimento começa pelo preparo das
fundações (baldrame), que também podem ser feitas com o solo-cimento. Nesse
caso, as dimenções da fundação serão iguais às projetadas à outros materiais
(blocos, tijolos, concreto, etc.). A mistura do solo-cimento é lançada e
compactada nas próprias cavas, em camadas sucessivas de 20cm, no máximo,
sem necessidade de uso de fôrmas. A mistura estará bem compactada quando o
soquete não deixar mais marcas ao bater na superfície da camada.
As guias são colocadas em furos feitos nas fundações. Se estas forem de
solo-cimento, os furos devem ser abertos, no máximo, 12 horas após o término
da compactação. Se forem de outro material, os espaços dos furos devem ser
deixados nas fundações quando elas estiverem sendo executadas. As dimensões
dos furos devem ser 6cm maiores que as guias (3 cm para cada lado) Uma vez
colocadas nos furos, as guias são aprumadas e escoradas. Esse escoramento é
feito com um caibro preso a uma estaca cravada na terra e deve ser mantido
durante a execução dos painéis, para evitar que as guias saiam do prumo
durante a compactação. A fixação das guias nos furos é feita do seguinte modo:
- Se as guias forem de madeira, elas devem ser travadas com cunhas ou terra
socada, o que permite a sua retirada após a compactação do painél;
- Se as guias forem de concreto (fixas), em vez de cunhas ou terra socada, é
usada uma argamassa com traço de uma parte de cimento para 6 partes de areia,
ou o próprio solo-cimento compactado em camadas.
As fôrmas são fixadas dos seguinte modo:
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- Quando são usadas guias de madeira ( a serem retiradas), as extremidades
das fôrmas "abraçam" duas guias ou as extremidades de dois painéis
prontos.
- Quando são usadas guias de concreto (fixas), as extremidades das
fôrmas sempre "abraçam" duas guias.
O que garante o "abraço" das fôrmas nas guias ou nos painéis prontos são
parafusos que atravessam as fôrmas e pressionam de m lado contra o outro, de
modo a fixar cada conjunto no local de compactação do solo-cimento. Para
evitar que os parafusos sejam pouco apertados ou apertados demais, são
colocados tubinhos de PVC com o comprimento exato da expessura da parede,
no local onde os parafusos atravessam a fôrma.
No sentido vertical, as fôrmas se apóiam do seguinte modo:
- No primeiro lance, sempre sobre as fundações, niveladas com uma
argamassa de regularização;
- daí para cima, sempre no conjunto de fôrmas inferior.
Assim que o primeiro conjunto de fôrmas estiver na posição, a mistura de
solo-cimento é lançada no seu interior, em camadas sucessivas de não
mais de 20cm, que devem ser imediatamente compactadas. Esse
procedimento é repetido até o preenchimento completo da fôrma. Cada
camada estará bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas
ao bater na superfície.
Em seguida, é colocado o segundo conjunto de fôrmas. Completado o
preenchimento total da segunda fôrma, a primeira é retirada e colocada sobre a
outra. E assim sucessivamente, até se atingir a altura desejada da parede.
Os conjuntos de fôrmas devem ser retirados imediatamente após o
témino do painel inteiriço. Os tubinhos de PVC usados dentro das fôrmas para
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suportar o aperto dos parafusos podem ser reaproveitados nos painéis seguintes.
Para isso, eles devem ser empurrados para fora, logo após a desforma. Os furos
deixados pelos tubinhos de PVC devem ser preenchidos com o próprio solo-
cimento, a partir do dia seguinte à execução da parede.
Quando são usadas guias de madeira, deve ser feio um friso, com uma
colher de pedreiro na junta vertical, entre os painéis.
Na execução das paredes de moradias e galpões, as esquadrias (portas e
janela) devem ser assentadas simeltaneamente à execução dos painéis. Mas é
preciso reforçar os caixões das esquadrias, para evitar que elas deformem
durante a compactação.
Nas instalações hidráulicas, sanitárias e elétricas das edificações com
paredes maciças de solo-cimento são executadas do mesmo modo que nas
construções convencionais. Quando as instalações forem embutidas, os rasgos
nas paredes devem ser feitos, no máximo 48 horas após a compactação da
mistura de solo-cimento.
A cura das paredes maciças é igual à dos tijolos de solo-cimento. As paredes
devem ser molhadas pelo menos 3 vezes ao dia, durante uma semana.
Não há necessidade de revestir as paredes maciças de solo-cimento, mas
convém fazer uma pintura de impermeabilização (à base de látex, aguada de
cimento, etc.).
As ferramentas necessárias à execução de paredes maciças de solo-cimento são:
colher de pedreiro, enxada, pá, carrinho de mão, serra de arco, soquetes, réguas
de madeira, martelo, mangueira de nível, lata de 18 litros.
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BLOCOS DE VIDRO
A tradição dos blocos de vidro vem da Itália.Existem poucos fabricantes
e alguns produtos importados desaparecem das prateleiras dos homes centers de
um mês para o outro, os distribuidores mantém os estoques reduzidos dos
modelos mais caros. Apesar de todas estas barreiras a opção por blocos de vidro
têem suas vantagens: formam paredes, painéis e divisórias, deixando a luz
passar e não fazem muita sujeira na instalação.
Alguns cuidados na instalação são necessários: a massa de
assentamento deve evitar que o cimento dilate e afete o vidro. Se feita na obra,
leva três partes de areia para uma de cimento e meia de água.
Há também argamassas prontas, especificas para esse material. Além
dos espaçadores de plástico, que mantém a distância de 1 cm entre cada peça,
embutem-se barras de ferro nas juntas. Elas criam uma malha que sustenta
paredes de até 6m de altura, 7m de comprimento ou 14m². Se o painel
ultrapassar uma dessas medidas, o instalador o divide para que o limite seja
respeitado.
Os espaçadores e as barras escondem-se sob o rejunte, que pode ser do
tipo normal. Em banheiros, vale utilizar a versão antimofo para prevenir
manchas de umidade.
A transparência e a passagem da luz natural são graduais nos modelos
distintos, passando de superfícies de absoluta transparência, a ondulados que
descompõem as imagens até às realizações com materiais satinados (de uma
face ou de ambas), que impedem a visibilidade entre ambientes adjacentes,
permitindo ao mesmo tempo a passagem de luz.
Características Técnicas* (certificado de qualidade ISO UNI EN 9001) Fidenza Vetroarredo
a) Isolamento térmico
b) Isolamento acústico
c) Resistência ao fogo
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d) Elevada resistência a ambientes agressivos
e) Resistência a alterações térmicas
f) Elevada resistência mecânica
e) Elevada transparência
* fornecemos resultados dos testes e certificados, a pedido.
Texturas: lisos, ondulados, linhas, paralelas, linhas cruzadas, quadriculado, envelhecido, diagonal.
Dimensões 19x19x8 19x9x8 19x19x5 24x24x8 24x11,5x8 30x30x8 9x9x9
14,4x11x19 outras dimensões
Tipos :neutro, transparente, colorido, transparente satinado,(ambas as faces) e
satinado (uma face), angulare,s tijolos para estruturas: horizontais
Acessórios :janelas basculantes e distânciadores
uma gama de cores sempre muito completa: azul marinho, aguamarinha, turquesa, neutro, verde, lilás, amatista, rosa, siena, nórdica.
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GESSO ACARTONADO
Uso interno
Além das alternativas de fechamento da construção, o mercado oferece
também sistema de paredes internas de gesso como opção interessante. Esse
produto foi inventado no final doséculo XIX e passou a ser utilizado em larga
escala na construção civil moderna em todo o mundo, justamente por reunir a
qualidade da madeira (facilidade de trabalho) e da pedra (isolamento térmico,
acústico e resistência ao fogo). Conforme Carlos Roberto de Luca, gerente
técnico da fabricante Placo do Brasil (criada em 1995), as placas de gesso
acartonado são compostas por um miolo de gesso e aditivos, envolto por cartão
especial. A soma destes elementos, resistentes a esforços de compressão,
resultam em uma superfície de revestimento ideal para acabamento, na qual
podem-se pregar, parafusar, serrar e trabalhar para confecção várias formas,
inclusive superfícies curvas.
O uso do gesso acartonado é exclusivo para paredes internas (de
distribuição, separativas e técnicas) e substituem o uso de blocos ou tijolos
cerâmicos.
Vantagens
• Leveza
O baixo peso das paredes
em gesso acartonado permite a redução das fundações e estruturas nas
construções. Uma parede simples pesa em torno de
25 kg/m2.
• Ganho de área útil:
As espessuras menores do que as paredes convencionais trazem ganho de área
útil por unidade. Num apartamento de 100 metros quadrados, por exemplo,
pode-se chegar a 4% de ganho de área útil.
• Estética:
Com planos lisos e sem juntas aparentes, as paredes em gesso acartonado
podem ser retas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento: pintura,
papel de parede, azulejo, mármore ou melamínimico
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• Resistência mecânica:
As paredes são adaptáveis a todos os tipos de estrutura (madeira, concreto ou
aço) e podem atender a qualquer pé- direito.
• Isolamento térmico
O espaço interno das paredes permite a colocação de lã mineral reforçando o
isolamento térmico a fim de evitar desperdício de calor.
• Isolamento acústico
O desempenho acústico
das paredes pode até ser melhorado, se necessário, acrescentando-se mais
placas ou lã mineral no
seu interior.
• Resistência ao fogo
Graças às características das placas em gesso acartonado (20% de seu peso é
água), as paredes têm bom desempenho quanto à resistência
a fogo, que pode ser melhorado com as
placas RF (rosa).
DRYWALL
O sistema drywall, baseado em placas de gesso acartonado, tem história
recente no Brasil. Apesar de conhecermos a tecnologia desde 1972, foi somente
em meados da década de 90 que esse tipo de material foi introduzido
efetivamente no país, viabilizado pela abertura do mercado. Os Estados Unidos
adotaram a técnica em grande escala na década de 20 e atualmente 95% das
residências norte- americanas possuem forros e revestimentos de gesso
acartonado.
O consumo de drywall no Brasil, de acordo com a Associação Brasileira
dos fabricantes de Blocos e Chapas de Gesso (Abragesso), passou de 1,5
milhões de m²/ano em 1995 para 13 milhões de m²/ano em 2002.
O sistema
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Para a fabricação da chapas de gesso, é utilizada a gipsita natural
(CaSO4.2H2O) , cartão duplex de papel reciclado – sendo que o primeiro
proporciona resistência à compressão e o segundo à tração - , e aditivos. A
quantidade de cada elemento vai variar de acordo com o tipo de chapa, tipo de
borda, espessura, dimensão e peso.
O drywall é utilizado exclusivamente em vedação interna e não
estruturais, substituindo o uso de blocos ou tijolos cerâmicos. Pode ser
aplicados em área secas, com placas do tipo Standart, ou em locais úmidos,
usando placas resistentes à umidade (RU). Existem também as placas
resistentes ao fogo (RF).
Para a fixação do drywall, são utilizado perfis leve de aço galvanizado,
protegidos com tratamento de zincagem, sobre o qual são fixadas uma ou mais
chapas de gesso de cada lado. No interior dessa estrutura, são fixadas as
instalações elétricas e hidráulicas e para um melhor isolamento acústico e
térmico, pode ser inserida lã mineral entre as placas de gesso.
Umas das características principais do drywall é a versatilidade das
formas: a flexibilidade do gesso permite que as paredes possam ser retas ou
curvilíneas. Além de poder ser obtidas paredes de menores espessuras.
Existe também a vantagem em caso de problemas hidráulicos e elétricos,
a parede ser recortada, e não produz muito entulho. Também é um material
mais leve , permitindo a redução das fundações e estruturas da edificação.
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VIDRO
Ele deixa a luz entrar, abre a casa para o exterior e separa ambientes
com suavidade. Além dessas vantagens, esse material milenar se apresenta hoje
com requisitos intrínsecos à vida moderna: segurança, durabilidade e conforto
térmico e acústico. Por isso, aos poucos, vai ocupando espaços, do hall ao
quarto, do piso ao teto. Hoje, a nanotecnologia permite produzir vidros como
superintendente e o anti-embaçante.
Laminado
É um sanduíche de dois vidros com um filme de PVB( polivinil-butiral)
no meio, incolor ou colorido. Esse vidro oferece segurança, porque em caso de
quebra os cacos ficam grudados no PVB. As espessuras variam de 6 a 12 mm,
mas é possível fazer placas de até 50mm. O PVB barra 99,5% dos raios
ultravioletas, protegendo ambientes e móveis de desbotamento, e ainda permite
um ganho acústico.
Vidro temperado
Vidro de segurança, utilizado na construção civil, indústria de móveis,
instalações e em outras aplicações.
Vidro serigrafado
Vidro serigrafado temperado, utilizado na construção civil, indústria de
móveis, instalações e em outras aplicações que visam estética, privacidade e
controle solar
Vidro refletivo
Vidro com tratamento que assegura alto grau de reflexão dos raios
solares, utilizado em particular na construção civil.
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Vidro duplo
Vidro para isolação térmica e acústica, formado por um conjunto de
pelo menos dois vidros separados por uma câmara de ar ou gás, utilizado na
construção civil(fachadas, janelas, coberturas e divisória) e refrigeradores.
Acústica
Embora seja escassa a quantidade de literatura existente que trata do
desempenho acústico de caixilhos, os especialistas fazem algumas observações
acerca da atenuação acústica. Sabe-se que os vidros contam com baixo fator de
amortecimento estrutural. Assim, o amortecimento passa a ser feito,
essencialmente, nas
bordas.....................................................................................................................
..
É também possível afirmar que vidros laminados apresentam melhor
desempenho do que vidros temperados de mesma espessura. O motivo é o fato
do vidro laminado ser formado por chapas de vidro separadas por películas de
PVB (polivinil butiral), material plástico que aumenta o amortecimento interno
do conjunto. Outro dado levantado com os estudos diz respeito à temperatura. A
performance acústica dos vidros laminados aumenta de acordo com o aumento
da temperatura. Portanto, em vidros duplos, separados por um espaço interno
de ar, se um deles é laminado, é indicado deixá-lo voltado para o lado mais
quente da janela.
Apesar de parecer contraditório, por vezes a escolha de um vidro simples
acarreta em melhor resultado do que o uso de vidros duplos. O consultor em
acústica José Augusto Nepomuceno afirma que duas chapas de vidro de 3 mm
separadas por 6 mm têm STC 28 dB enquanto um vidro monolítico tem STC 37
dB. Ainda assim, atenuações acústicas acima de STC 41 dB são alcançadas
apenas com vidros duplos, sendo uma das chapas em vidro
laminado...................................................................
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Os estudos apresentados por Nepomuceno indicam que o melhor
desempenho – com 1.250 Hz – foi observado com o perímetro do vidro preso
por uma gaxeta de neoprene. O resultado menos satisfatório foi obtido com o
vidro fixado diretamente no concreto. O caixilho de madeira apresentou
resultado intermediário entre as situações descritas.
A atenuação acústica alcançada por janelas fixas é de 3 a 4 dB superior
à alcançada por janelas móveis, mesmo contando com vedações elásticas bem
ajustadas. Vedações de baixa qualidade acarretam diferenças de 7 a 12 dB.
Com vidros acústicos instalados com vedações especiais, a esquadria de
alumínio da Atenuasom foi ensaiada pelo
IPT..............................................................
A composição é de duas camadas de vidro de 4 mm, intercaladas por uma
câmara de ar de 20 mm
Fonte: Windows Performance, Design
and Installation
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PVC
Brasil descobre o pvc em janelas
Consumo do produto, popular na Europa, EUA e Argentina,
aumenta no segmento da classe alta brasileira
O PVC está ocupando mais espaço no Brasil e não é nas partes menos
aparentes das casa e edifícios, onde estão enterrados os tubos e conexões. A
novidade é que cresce o uso do PVC nas esquadrias de janelas, área
tradicionalmente ocupada pelo alumínio e a madeira.
O PVC – plástico à base de sal de cozinha e eteno, derivado de petróleo –
amplia o seu consumo pela indústria da construção civil, que o usa para fazer
forros e divisórias, tubos, conexões, perfis, cabos, cercas (de residências e
fazendas), portas sanfonadas, decks e coberturas de piscinas.
Um nicho do mercado brasileiro – os consumidores mais abastados – está
se rendendo as características do PVC na confecção de esquadrias:
durabilidade, resistência à corrosão e pressão de ventos, vedação, isolamento
térmico e acústico, possibilidade de utilização de vidros duplos, estática e
variedade de modelos.
Apesar de já existirem no mercado há pelo menos vinte anos, as
esquadrias de PVC estão sendo relançadas agora com sucesso, diz Francisco de
Assis Esmeraldo, presidente do instituto do PVC, uma das cinco entidades
mundiais que congregam os fabricantes do produto.
"Os perfis de PVC participam com algo ao redor de 1% do mercado brasileiro
total de esquadrias. No entanto, apresentam um rápido crescimento de volume",
diz Gilmar Koerber, gerente – geral da Tigre Perfis e Esquadrias, com fábrica
em Indaiatuba, interior de São Paulo. O "crescimento será vertiginoso", aposta
José Carlos Rosa, diretor comercial da Medabil Tesenderlo S.A, com unidades
de fabricação em Porto Alegre (Rio Grande do Sul), Recife (Pernambuco) e
Extrema (Minas Gerais).
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O Brasil começa seguir exemplo de países industrializados: na Europa e
nos Estados Unidos, as esquadria de PVC já participam com mais de 40% do
mercado, sendo que, em alguns países, como a Inglaterra, essa fatia chega a
70%.
Na Argentina, o uso de esquadrias de PVC é superior ao do Brasil. "Na
Europa 38% das esquadrias são de PVC, 33% de madeira e 29% de alumínio",
informa Moacir Tassinari, consultor para o desenvolvimento e a
comercialização de esquadrias de PVC.
A prova de que o consumo está crescendo no Brasil é que um quinto
fabricante, a Profilast, de Joinvile, estado de Santa Catarina, está entrando no
mercado de esquadrias de PVC, diz Tasinari.
As empresas adotaram como política adaptar cada vez mais o produto às
condições brasileiras para superar erros cometidos quando da implantação do
material, no Brasil, nos anos 70, revela a revista "Projeto Design". Os
fabricantes começaram imitando o alumínio e confeccionaram modelos muito
finos, que entortavam e deformavam. "Nos países frios, onde são mais usados.
Os caixilhos de PVC têm massa considerável, apresentando, em alguns casos,
alma de aço. No Brasil já existe ampla gama de produtos. O problema é que o
preço aumenta quanto mais robusta for a peça. De qualquer forma, esse é um
dos seguimentos que mais se desenvolvem, técnica e gerencialmente",
menciona a revista. A segurança também conta pontos: "por tratar-se de
material auto-extinguível, o PVC para esquadrias cumpre todas as exigências de
normas internacionais relativas a incêndio", afirma Thomas Haller,
As esquadrias de PVC não são populares no Brasil "porque os preços não
são convidativos em razão da baixa economia de escala. O produto atinge a
classe alta, e é mais vendido em São Paulo, na região da serra gaúcha (Gramado
e Canela, no Rio Grande Do Sul), em Santa Catarina e Brasília", nota Tassinari.
As esquadrias de PVC ainda precisam ser mais trabalhadas, do ponto de vista
do marketing, nas classes B e C, sugere.
50
As tecnologias de perfis de PVC empregadas no Brasil são européias. No caso
da Tigre, a origem é austríaca. "No entanto o projeto de perfis é especialmente
concebido para o mercado brasileiro, adequando-se às solução de que materiais
alternativos são usados", diz Gilmar Koerber, gerente geral da companhia.
Toda a produção (5 mil peças por mês) é destinada ao mercado brasileiro, mas a
viabilização das exportações está sendo estudada". O mercado latino americano
de esquadrias "é atraente e estamos avaliando o potencial, características de
produtos e receptividade a novas tecnologias. No caso da Argentina, o
consumidor local já exige tecnologia e produtos superiores, aproximando-se ao
padrão europeu", observa Koerber.
A Medabil produz 18 mil toneladas anuais de portas sanfonadas, forros lineares,
divisórias e persianas de PVC. A tecnologia empregada é belga e a empresa
trabalha com duas linhas de esquadrias: de padrão europeu e "tropicalizada". Os
perfis da Multiplast são de tecnologia alemã. "As esquadrias PVC Eurowindow
foram adaptadas à realidade brasileira".
Características favoráveis para utilização em obras
As casas de PVC são construídas com tecnologia de ponta, fundamental para
a construção em escala, proporcionando uma redução significativa de
desperdício, (responsável pelo encarecimento da obra em torno de 30%) e
agilidade na construção, que é de uma semana em média.
Segundo Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do Instituto do PVC, as
casas apresentam características técnicas e estéticas que serão facilmente
identificadas como diferencial de mercado. "O PVC não oxida, evita o
aparecimento de fungos e cupins, não propaga fogo, é 100% reciclável, tem
alta resistência e apresenta grande durabilidade", explica.
A manutenção quase zero também é um importante diferencial da casa de
PVC. A opção em alvenaria, por exemplo, requer manutenção praticamente
anual, tornando o valor total do imóvel muito mais alto no longo prazo.
As casas de PVC são construídas com tecnologia de ponta, fundamental para
a construção em escala, proporcionando uma redução significativa de
51
desperdício, (responsável pelo encarecimento da obra em torno de 30%) e
agilidade na construção, que é de uma semana em média.
Segundo Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do Instituto do PVC, as
casas apresentam características técnicas e estéticas que serão facilmente
identificadas como diferencial de mercado. "O PVC não oxida, evita o
aparecimento de fungos e cupins, não propaga fogo, é 100% reciclável, tem
alta resistência e apresenta grande durabilidade", explica.
A manutenção quase zero também é um importante diferencial da casa de
PVC. A opção em alvenaria, por exemplo, requer manutenção praticamente
anual, tornando o valor total do imóvel muito mais alto no longo prazo.
Principais vantagens da casa de PVC
Baixo custo;
Isolamento termo-acústico;
Alta resistência e durabilidade;
Rapidez na montagem;
Conforto e tecnologia;
Indicada para qualquer clima ou terreno;
Resistência à umidade;
Imunidade a cupins, mofo, fungos e corrosão;
Não propaga fogo;
Fácil limpeza;
Adaptável a qualquer projeto de arquitetura;
Possibilita ampliações.
52
REVESTIMENTO CERÂMICO
COMPOSIÇÃO DO SISTEMA DE REVESTIMENTO
Figura 1 - Composição do sistema de revestimento
Sistema de Revestimento se Compõe de Acordo com a tabela abaixo:
MATERIAIS CONSTITUINTES
DENOMINAÇÃO DA CAMADA
Concreto armado
Alvenaria de blocos cerâmicos
Alvenaria de blocos de concreto
Alvenaria de blocos de concreto celular
Alvenaria de blocos sílico-calcários
SUBSTRATO OU BASE
Argamassa de cimento e areia, podendo ou não conter adesivos (chapisco)
CHAPISCO
Argamassa de cimento, areia e/ou outro agregado fino, com adição ou não de cal e aditivos químicos
EMBOÇO
53
Argamassa adesiva à base de cimento, areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, com adição de um ou mais aditivos químicos
ARGAMASSA
Placa cerâmica e argamassa de rejunte a base de cimento, areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, com adição de um ou mais aditivos químicos
CERÂMICA
JUNTAS
REJUNTAMENTOS
Tabela 1 - Composição do sistema de revestimento
Substrato ou Base
"O Substrato ou Base é o componente de sustentação dos revestimentos, via
de regra formado por elementos de alvenaria/estrutura".
Chapisco
É a camada de revestimento aplicada diretamente sobre a base, com a
finalidade de uniformizar a absorção da superfície e melhorar a aderência da
camada subsequente.
Emboço
É a camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a
superfície da base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita
receber outra camada de reboco ou de revestimento decorativo, ou mesmo se
constitua no acabamento final.
"Primeira camada de revestimento, ou seja, a primeira demão de argamassa".
(definição da Norma NBR 7200/1982 - item 3.9)
A aderência entre argamassa de emboço e unidade de alvenaria (tijolos e
blocos cerâmicos, de concreto, etc.) é um fenômeno essencialmente mecânico,
54
devido, basicamente à penetração da pasta aglomerante ou da própria
argamassa nos poros ou entre as rugosidades da base de aplicação.
Execução e Cuidados
Argamassas Normalmente Empregadas :
Argamassas Industrializadas para Revestimento, para Paredes, Tetos e
Contra-pisos :
São produtos industrializados, que chegam à obra acondicionados em sacos
constituídos pela mistura seca de cimentos, cal, aditivos, corantes minerais,
agregados que são preparados pela simples adição de água.
Classificação das Argamassas Industrializadas
As argamassas industrializadas são classificadas pela NBR 13281/95 em função
das seguintes características:
Característica Método de ensaio
Identificação Limites
Capacidade de Retenção de Água
NBR 13277 Normal / Alta ³ 80 e £ 90
Teor de Ar Incorporado (% ) NBR 13278 A
B
C
< 8
8 £ e £ 18
> 18
Resistência à compressão aos 28 dias ( Mpa)
NBR 13279 I
II
III
0,1 £ e < 4
4 £ e < 8
> 8
Tabela 2 - Classificação das argamassas industrializadas
Material de Assentamento de Revestimento - Argamassa
Tradicional/Convencional e Argamassa Colante
55
Assentamento com Argamassa Tradicional/Convencional
Para o assentamento do revestimento cerâmico com argamassa convencional,
utiliza-se argamassa de cimento e/ou cal, preparada no canteiro de obra
apresentando dosagem variável de ligante/areia.
Assentamento com Argamassa Colante ..........................................................
"Mistura constituída de aglomerantes hidráulicos, agregados minerais e
aditivos, que possibilita, quando preparada em obra com a adição exclusiva de
água, a formação de uma viscosa plástica e aderente" . (Definição da Norma
NBR 13.755 / 1996 - item 3.2).............................................................................
Além de simplificar a técnica de colocação das placas cerâmicas, dissociando
os serviços de regularização do serviço de acabamento superficial, o uso
adequado da argamassa adesiva proporciona as seguintes principais vantagens:
I. maior produtividade no assentamento;
II. manutenção das características dos materiais;
III. maior uniformização do serviço;
IV. facilidade de controle;
V. menor consumo de material;
VI. maior possibilidade de adequação às necessidades de projeto;
VIIi. grande potencial de aderência.
Tipos de Argamassas Colantes
A designação normatizada para argamassas colantes consta de
algarismos romanos, indicativos do seu tipo, a seguir:
a) Argamassa Colante Industrializada -Tipo I (AC - I - INTERIOR)
b) Argamassa Colante Industrializada - Tipo II (AC -II- EXTERIOR)
c) Argamassa Colante Industrializada -Tipo III (AC-III-ALTA RESISTÊNCIA)
d) Argamassa Colante Industrializada -Tipo III - E (AC-III-E-ESPECIAL)
56
Propriedade Método de Ensaio
Unidade Argamassa colante Industrializada
I II III III-E
Tempo em aberto NBR 14083 Min ³15 ³ 20 ³ 20 ³ 30
Resistência de aderência
Cura Normal NBR 14084 Mpa ³0,5 ³0,5 ³ 1,0
³ 1,0
Cura Submersa em água ³0,5 ³0,5 ³ 1,0
³ 1,0
Cura em estufa _ ³0,5 ³ 1,0
³ 1,0
Deslizamento NBR 14088 mm £ 0,5 £ 0,5 £ 0,5
£ 0,5
Nota: Quando a argamassa for especificada para revestimento de piso, não há necessidade do ensaio de deslizamento.
57
Tabela 3 – Argamassa Colante Placas Cerâmicas para Revestimento
Materiais cerâmicos ou cerâmicas compreendem todos os materiais de
emprego em engenharia (materiais de construção de engenharia) ou produtos
químicos inorgânicos, com exceção dos metais e suas ligas, que são obtidos,
geralmente, pelo tratamento em I temperaturas elevadas, conforme
ZANDONADI.
Conforme NBR -13.816, placas cerâmicas para revestimento são
definidas como sendo material composto de argila e outras matérias-primas
inorgânicas, geralmente utilizadas para revestir pisos e paredes, sendo
conformadas por extrusão ou por prensagem, podendo também ser
conformadas por outros processos. Após secagem e queima a temperatura de
sinterização, na qual começa a formação de fases vítreas, segundo BUCHER;
MULLER, adquirem propriedades físicas, mecânicas e químicas I superiores às
dos produtos de cerâmica vermelha.
Relações Uso x PropriedadesA tabela 9, a seguir, apresenta a relação de uso e propriedades
Uso Exigências Específicas
Absorção Abrasão Manchas Ataque Químico
Fachadas EPU < 0,6 mm/m Isento de Gretamento
0% a 6% > PEI 1 Classe 5 Classe A
Hospitais Coeficiente de Atrito > 0,4 EPU < 0,6 mm/m
0% a 10% PEI 5 Classe 5 Classe A
Garagens Carga Ruptura > 900N Resistência ao Impacto
EPU < 0,6 mm/m
0% a 10% PEI 5 Classe 4 / 5
Classe A/ B
Escadas Coeficiente de Atrito > 0,4 EPU < 0,6 mm/m
0% a 6¨% PEI 5 Classe 4 / 5 Classe A / B
Piso Escritórios
Coeficiente de Atrito > 0,4
0% a 10% PEI 5 Classe 4 / 5 Classe A / B
58
EPU < 0,6 mm/m
Piso Lojas Coeficiente de Atrito > 0,4
EPU < 0,6 mm/m
0% a 10% PEI 5 Classe 5 Classe A/ B
Piscinas
EPU < 0,4 mm/m Resistência
Ao Choque Térmico
0% a 3% PEI 1 Classe 4 / 5 Classe A / B
Banheiros
EPU < 0,6 mm/m 0% a 20% > PEI 1 Classe 5 Classe A / B
Piso dormitórios
EPU < 0,6 mm/m 0% a 10% PEI 2 Classe 3 / 4 / 5
Classe A / B
Tabela 9 - Relações de uso x propriedades
Juntas no Revestimento Cerâmico
Juntas
Antes de iniciar a execução do revestimento, uma das tarefas
obrigatórias é o planejamento das juntas. O projeto das juntas deve levar em
conta os tipos de juntas, posicionamento, largura e material que devem
preenche-las, sendo elas classificadas em:
a) juntas de assentamento;
b) juntas estruturais;
c) juntas de movimentação e juntas de dessolidarização;
d) juntas especiais.
Juntas de Assentamento
São juntas entre as peças que compõe o revestimento. A necessidade
deste tipo de juntas é devida às seguintes causas:
a) Absorção do desbitolamento das peças cerâmicas, facilitando o alinhamento.
b) Absorção de tensões geradas pelas dilatações termo-higroscópicas sofridas
pela peça cerâmica;
59
c) As juntas devem existir com dimensões que permitam a penetração perfeita
do material de enchimento, evitando a formação de frestas que poderia, se
tornar focos anti-higiênicos;
d) Função estética de harmonizar o tamanho das peças, o tamanho do plano e
do parâmetro e a largura das juntas;
e) Função de facilitar caso necessário a remoção das peças.
Juntas Estruturais
São juntas já existentes na estrutura de concreto. Na mesma posição
onde estiverem devem ser mantidas e com mesma largura, em todas as camadas
que constituem o revestimento.
Juntas de Movimentação e de Dessolidarização
Estas juntas visam permitir a movimentação do pano cerâmico como um
todo.
Posicionamento das Juntas
Preenchimento das Juntas e Materiais Utilizados
Item Parede
interna
Parede
externa
Piso interno Piso externo
Norma NBR 13754 NBR 13755 NBR 13753
Cura de base 7 DIAS 14 DIAS 07 DIAS
Desempenadeira 6 X 6 X 6 8 X 8 X 8 6 X 6 X 6, SE S < 400 m2
8 X 8 X 8, SE S ³ 400 m2
Argamassa
colante
TIPO I
TIPO II
TIPO II
TIPO III
TIPO I
TIPO II
TIPO II
TIPO III
60
TIPO III TIPO III
Junta de
movimentação
a cada 32 m2
ou 8 m
a cada 3 m
na
horizontal
a cada 6m na
vertical
a cada 32 m2
ou 8 m
a cada 20 m2
ou 4 m
Junta de
dessolidarização
encontro com
o piso
perímetro das
áreas
mudança de
material
bordas de
mudança de
direção
mudança de
material
perímetro das áreas revestidas
mudança de direção
mudança de material
Tabela 11 - Preenchimento de juntasRejuntamento
Quando Executar o Rejuntamento
Devido às condições de cura da base ou da argamassa colante,
geralmente se recomenda rejuntar no mínimo após 72 horas do assentamento.
Assim mesmo, em pisos é recomendável que se usem pranchas para não pisar
diretamente sobre as peças....................................................................................
E isso porque podem haver peças com empeno convexo e, ao serem
forçadas em uma das pontas podem se soltar pelo efeito "gangorra".
61
Materiais para Rejuntamento
Podem ser produzidos em obra ou encontrados prontos.
A maioria dos materiais de rejuntamento é à base de cimento portland cinza ou
branco. Podem receber adições de outros produtos para:
a) serem mais plásticos;
b) repelirem água;
c) resistirem a fungos;
d) permanecerem brancos;
e) terem resistência mecânica;
f) serem impermeáveis;
g) serem coloridos etc.
O rejuntamento esta em processo de normatização "projeto de norma"
onde é colocada a questão do tipo de pigmento que pode ser orgânico e
inorgânico.
Os pigmentos orgânicos são pigmentos de menor durabilidade, sujeitos a
se descolorirem com o tempo, e mais indicados para serem utilizados nos
rejuntamentos de cerâmicas nas áreas internas, não sujeitas às intempéries, já os
pigmentos inorgânicos são mais resistentes ao descoloramento e se prestam a
uma gama mais ampla de aplicabilidade.
Conforme Norma ANSI "A-108" e Tile Council (1) e (2) o preparo em
obra consiste na mistura de uma arte de cimento portland para uma parte de
areia fina, para juntas de até 3mm; e 1:3 para juntas largas. Permite-se adição
de cal hidratada até o máximo de 1/5(0,2) parte.
62
Traços recomendados para argamassas
Chama-se traço a proporção em volume entre os componentes das
argamassas (usualmente cimento, cal hidratada e areia). Os traços variam de
acordo com a utilização que vai ser dada à argamassa. A tabela abaixo
apresenta os traços indicados para as utilizações mais comuns das argamassas.
(Fonte: "Tabela de Composições de Preços para Orçamentos - TCPO 10" - Editora Pini - 2000).
APLICAÇÕES TRAÇOSGrupo Subdivisão Cimento Portland Cal Hidratada Areia Categoria da Areia
Alvenaria de Tijolos Maciços
esp. 1 tijolo - 20 a 22cm 1 1,5 6 grossa comum
esp. 1/2 tijolo - 10 a 11cm
1 2 8 grossa lavada
esp. 1/4 tijolo - 5 a 6cm (cutelo)
1 2 8 grossa lavada
Alvenaria de Tijolos Laminados (maciços ou 21
furos)esp. 1 tijolo - 20 a 22cm 1 1 6 grossa lavada
esp. 1/2 tijolo - 10 a 11cm
1 1 5 grossa lavada
Alvenaria de Tijolos de 6 Furos
a chato 1 1,5 6 grossa comum
a espelho 1 2 8 grossa lavadaAlvenaria de Tijolos de 8
Furosa chato 1 1,5 6 grossa comum
a espelho 1 2 8 grossa lavadaAlvenaria de Blocos de Concreto para Vedação
esp. 20cm 1 0,5 8 grossa lavada
esp. 15cm 1 0,5 8 grossa lavadaesp. 10cm 1 0,5 6 grossa lavada
Alvenaria de Blocos de Concreto Autoportantes
esp. 20cm 1 0,25 3 grossa lavada
esp. 15cm 1 0,25 3 grossa lavadaAlvenaria de Blocos de
Vidro1 0,5 5 média lavada
Alvenaria de Pedras Irregulares
1 4 grossa comum
Alvenaria de Elementos Vazados de Concreto
esp. 6cm 1 3 média lavada
Chapisco sobre alvenaria 1 4 grossa lavadasobre concreto e tetos 1 3 grossa lavada
Emboço interno, base para reboco 1 4 média lavadainterno, base para
cerâmica1 1,25 5 média lavada
interno, para tetos 1 2 9 média lavadaexterno, base para reboco 1 2 9 média lavada
externo, base para cerâmica
1 2 8 média lavada
Reboco interno, base para pintura 1 4 fina lavadaexterno, base para pintura 1 3 fina lavada
barra lisa 1 1,5 fina lavadainterno, para tetos, base
para pintura1 2 fina lavada
Assentamento de Revestimentos
interno-cerâmicas 1 1 5 média lavada
externo-cerâmicas 1 0,5 5 média lavadapeitoris, soleiras e
capeamentos1 4 média lavada
Pisosbase regularizadora para
cerâmicas1 5 grossa lavada
base regularizadora p/ 1 3 grossa lavada
63
pisos monolíticosbase regularizadora p/
tacos1 4 grossa lavada
colocação de cerâmicas 1 0,5 5 média lavadacolocação de tacos 1 4 média lavada
cimentados alisados 1 3 fina lavada
Importante:
Cimento e areia medidos secos e soltos. Cal hidratada medida em
estado pastoso firme.
Não se recomenda que as argamassas base para pinturas do tipo
epóxi contenham cal, que retarda a cura e diminui sua resistência,
podendo a argamassa ser desagregada pelas tensões provocadas pelo
processo de polimerização das resinas epóxi. Recomendamos que se
consultem os fabricantes das tintas epóxi, para definição dos traços
recomendados para as argamassas base para as pinturas deste tipo.
Existem diferentes tipos de aditivos químicos que podem ser
utilizados nas argamassas, entre eles: impermeabilizantes, adesivos,
aceleradores de pega, retardadores de pega, plastificantes, controladores
de fissuração, etc. Recomendamos que se consulte o fabricante dos
aditivos para definição dos traços das argamassas a serem aditivadas e a
especificação e proporção do aditivo a ser utilizado.
64
PEDRAS PARA REVESTIENTO
Em áreas internas ou externas as pedras são ótimas opções para revestir
paredes. Durabilidade, fácil manutenção e variedade de textura e tonalidades.
Esses fatores tornam as pedras, elementos cada vez mais utilizados no
revestimento de paredes. As pedras podem criar inumemos efeitos criativos.
Entre as pedras mais usadas estão a miracema, madeira, arenito, granito bruto,
moledo, quartzo, pedras Goiás, mineira são Tomé.
Entre as pedras de relevo, com superfície irregular estão as pedras
madeira, granito rachão e Jaraguá. Já a miracema e os quartzos possuem sua
textura mais plana.
ASSENTAMENTO
Revestir paredes com pedras ou filetes requer profissionais com talento
e paciência. Como são naturais, as pedras, principalmente quando filetadas, não
possuem padronização com relação ao comprimento, não possuem
padronização com relação ao comprimento e profundidade. É preciso analisar a
profundidade mínima para sua colocação e ainda escolher peças que tenham
dimensões similares.
As pedras devem ser assentadas com massa de cimento, areia e cal. Para
compensar as diferenças de nivelamento das peças, a massa deve ser aplicada
com cerca de 2 cm de espessura. Já os filetes assentados com junta seca, que
fica ao fundo, não aparecendo à frente do revestimento. O filete deve ser colado
do lado liso ou serrado. A parte ondulada deve ficar para frente.
Pedra madeira: A resistência a choques mecânicos e intempéries torna
o material ideal para áreas externas. Pedem ser encontrada nas tonalidades
amarelada, bege e rosada.
Moledos: Material utilizado em muros, paredes e projetos paisagísticos.
Suas peças bastantes irregulares conferem bom efeito estético.
65
Granito bruto: considerado nobre, esta pedra é usada em calçada,
muros e paredes. Além do estado bruto, pode ser polido, levigado, apicoado e
flameado.
Quartzito rosa: sua textura proporciona bom resultado estético.
Pedra Miracema: o preço accessível e boa resistência são algumas das
vantagens dessa pedra, muito utilizada em área externas.
66
ESQUADRIAS PVC
Redução_de_24_a_36_dB.Produzidas sob medida para cada projeto, as
janelas de PVC da Claris contam com tecnologia da Tigre. No IPT foram
realizados_ensaios_com_diferentes_dimensões_e_vidros_simples,_laminados_
e_duplos. ................................................
Em freqüências que variaram de 100 a 5.000 Hz o índice de redução foi
de, no mínimo, 24 dB e no máximo 36 dB para janelas com vidros simples. O
uso de vidros duplos resultou em reduções de 27 dB para 100 Hz e 32 dB para
1.600 Hz....................................................................................................
Oscilobatente
Contando com tecnologia alemã, as esquadrias dePVC da Atenuasom
são reforçadas com alma de aço galvanizado e dobrado. A janela oscilobatente,
da linha Detec, apresenta persiana integrada e é fornecida na cor branca. O
isolamento proporcionado pelo conjunto é térmico e acústico. As camadas –
vidros e câmara – podem ser compostas de diversas maneiras.
O PVC oferece qualidade, excelente desempenho termoacústico,
versatilidade no design e estilo, baixa manutenção, possibilidade de aplicação
em diversas áreas (da praia ao campo) e longa vida útil. Além disso, não corrói
e não propaga chamas em casos de incêndio. Na Europa Ocidental, cerca de
40% das janelas utilizadas são de PVC; nos Estados Unidos, este número chega
a 46%, sendo, em ambos os casos, o produto mais utilizado.
As venezianas são compostas por aletas horizontais. Os montantes
verticais, responsáveis pelo travamento das aletas, são fabricados em aço
galvanizado, chapas de aço pré-pintado, alumínio ou em PVC.
Composição
A principal característica técnica do PVC (policloreto de vinila), para
essa aplicação, é que a partir da composição do material e possível filtrar 100%
dos raios ultravioletas e 50% dos raios infravermelhos. A solução torna o
ambiente mais agradável, além de permitir uma iluminação difusa.
67
Característica
Feitas sob medida, as venezianas podem ser translúcidas ou opacas, em
diversas cores e tamanhos de aletas. As aletas fabricadas em PVC são dobradas
para aumentar a resistência às deformações, além de impedir infiltrações de
água de chuva no ambiente interno.
Instalação
Na montagem dos módulos, que não ultrapassam a largura de 1.250
mm, a fixação das aletas nos montantes é feita com rebites aplicados sob
pressão com arruelas de reforço em latão estampado na parte interna, o que
permite um conjunto mais leve e rígido. Para isso e necessária a utilização de
ferramentas como furadeira e chave de fenda.
Para a fixação em vigas de concreto ou metálicas, utiliza-se grapas com
furos, que facilitam as regulagens vertical e horizontal dos módulos.
A associação das aletas e montantes, nos vários materiais em que são
fabricados, é de livre escolha do cliente, dependendo da especificação ou das
características do local onde será aplicada a veneziana. O sistema de veneziana
industrial é indicado para qualquer tipo de parede, inclusive pode ser instalado
quando a edificação já estiver pronta.
Vantagens
Esse tipo de fechamento substitui os caixilhos convencionais de ferro e
alumínio, pois oferece excelente iluminação e circulação natural de ar no
ambiente. A solução também se apresenta mais segura e econômica em relação
ao vidro, além disso a garantia oferecida pelo fabricação e de cinco anos.
Aplicação
As venezianas industriais podem ser empregadas em projetos de
fabricas, colégio, ginásios poliesportivos, estaciona- mentos, supermercados ou
shoppings centers, entre outros locais.
68
Tipo Shed: Projetada para ser aplicada de maneira mais prática
possível, com a uniformização do fluxo de ventilação, a veneziana proporciona
melhores condições de trabalho. Os módulos são leves e de fixação
simplificada, dispensam vários perfis que formariam os caixilhos convencionais
para ventilação.
Aplicação no lanternin duplo: Nas estruturas compostas por lanternin
duplo, a veneziana se encaixa com os elementos da cobertura: rufos, cumeeiras
e terminais, de qualquer tipo ou marca, evitando infiltração de água.
Fechamento entre viga e telha: O sistema de veneziana industrial e
adaptável a fechamentos laterais executados com telhas metálicas ou de
fibrocimento, sem exigir recursos especiais da estrutura. Sobre alvenaria ou
vigas de concreto, assenta-se sobre rufos, permitindo um acabamento seguro
contra infiltração.
Fechamento tipo platibanda: Nos fechamentos laterais pode-se obter
uma linha continua dos módulos, sem a interrupção das colunas, aplicando a
veneziana rente à face externa e fixando-se as grapas em longarinas colocadas
entre as colunas da estrutura.
Economia
O material translúcido admite a entrada de luz natural no ambiente
interno. Neste sentido, a instalação de venezianas industriais pode acarretar em
uma significativa redução no consumo de energia elétrica.
Manutenção
Uma das principais vantagens do sistema e que dispensa cuidados com
manutenção. A limpeza periódica pode ser feita apenas com o uso de água,
sabão e um pano limpo.
Resistência ao fogo
69
O PVC aplicado nas venezianas não e inflamável. No caso de uma
eventual carbonização, por ser auto-extinguível, cessa tão logo não seja mais
submetido a ação direta de chamas, sem a formação de gotas incandescentes.
Resistência a agentes químico e naturais
Em geral, o produto se mostra resistente a gases industriais, detergentes
usuais, graxas e óleos, bem como a fungos e bactérias. Também permanece
inalterável a corrosões, intempéries e ao ar marítimo. Em contato com materiais
comumente usados na construção civil, tais como cimento, cal, gesso, entre
outros, a veneziana permanece intacta.
MADEIRA
Câmara dupla.As esquadrias acústicas da Mado são fabricadas somente
com madeira de manejo sustentável, certificada pelo Ibama.
O perfil de madeira de 56 mm de espessura recebe acabamento em verniz
à base de água. O produto conta, ainda, com duas câmaras de ar internas e
aceita a utilização de vidros simples ou duplos....................................
Basculante: O modelo da Mado, com perfil robusto de 56 mm, ferragens
especiais, caxetas de vedação em todo o perímetro da folha e a possibilidade de
se usar vidros duplos, confere isolamento acústico compatível com modelos
especiais.
ALUMÍNIO
Duas folhas de correr .A janela de correr de alumínio com duas folhas
de vidro, da YKK, foi submetida a testes no IPT. Nos ensaios foram levantados
dados que asseguram a propriedade isolante do produto. Quando dotada de
folhas de vidro de 4 mm de espessura, o conjunto proporciona isolação acústica
de_19_dB.É possível, ainda, aumentar a espessura dos vidros para 8 mm e/ou
acrescentar uma janela camarão de alumínio. Dessa forma a isolação supera 20
dB. Máximo ar com duas folhas, vidro fixo e micropersiana entre vidros, o
modelo máximo ar da_Atenuasom é fabricado em alumínio e conta com
70
acabamento em pintura eletrostática_na_cor_branca..........................................
O modelo, ensaiado pelo IPT, tem vidros acústicos, vedações especiais
e garantia de um ano para vidros e acessórios. Aceita diversas composições,
como dois vidros de 4, 5, 6 ou 8 mm separados por câmaras de ar de 9, 12, 21
ou 24 mm.
71
MATERIAIS TERMOACÚSTICO
Poliestireno expandido
Função isotérmica
Quando se fala em isopor®, pensa-se imediatamente num material leve,
resistente, formado pela agregação de pequenas esferas que podem ser usadas
nas mais variadas situações. O que pouca gente sabe, é que o verdadeiro nome
dessas pequenas esferas é poliestireno expandido (EPS).
Para utilização na construção, há vários tipos de produtos à disposição do
consumidor. A Macroterm, por exemplo, fabrica painéis isotérmicos,
compostos por miolo em EPS "tipo CP", peso volumétrico 13 kg/m³, com
espessura de 60 mm, tela de aço soldada em ambas as faces com malha CA-60
para serem emboçadas in loco, com argamassa convencional ou argamassa
industrial;
• Vantagens
Veja abaixo as vantagens dos painéis isotérmicos apontadas pela fabricante
Macroterm:
• Resistência: de acordo com ensaios realizados na UFPR - Universidade
Federal do Paraná (RTLAME.3.004.2000-RO), a resistência à compressão 28
dias é de 18.800 kgf.
• Rapidez: de posse do projeto arquitetônico/estrutural, é enviado um croqui de
montagem para os painéis, fazendo com que a colocação dos mesmos seja
rápida e sem erros.
• Transporte e armazenamento: por se tratar de um material leve e
empilhável, o transporte não fadiga o funcionário, além de necessitar de um
pequeno espaço para seu armazenamento e economia na mão de obra.
• Isolamento acústico: como se trata de um conjunto (argamassa, EPS/ar,
argamassa), oferece um isolamento acústico superior à alvenaria convencional.
• Resistência térmica: o conceito de resistência térmica é melhor
compreendido, fazendo-se uma analogia com os conceitos de eletricidade _
quanto maior a resistência elétrica, menor será a intensidade de corrente. Na
72
isolação térmica, quanto maior a resistência fornecida pelo sistema isolante
(resistência térmica), menor será a transmissão de calor. A resistência global de
um sistema é a soma das resistências térmicas parciais dos elementos que
compõem o sistema.
• Instalações elétricas e hidráulicas: tendo o painel sido colocado nos seus
respectivos lugares, as instalações elétricas e hidráulicas podem ser executadas,
de maneira rápida, com ou sem geração de entulhos e economia na mão-de-
obra.
• Economia de emboço: uma vez que é um material industrializado, a
espessura do conjunto é constante. Assim, uma vez instalados e prumados os
painéis, o consumo de argamassa pode ser controlado, trazendo economia no
material e na mão-de-obra.
• Redução no número de tarefas: para execução das paredes, basta a
colocação das placas de EPS, sem necessidade de argamassa de assentamento,
blocos, armaduras, formas e con-cretagens, além de mão-de-obra para todas
estas fases.
• Pesos: o peso por metro quadrado da parede auto-portante em EPS emboçada
com 2 cm de espessura de cada lado é de 72 kgf/m², enquanto de uma parede de
alvenaria convencional é de aproximadamente 150 kgf/m².
• Fixação de objetos: executada de maneira idêntica a de outros sistemas
construtivos, ou seja, com a utilização de buchas e parafusos.
• Respeito ao meio ambiente: além dos itens acima mencionados (isenção de
entulhos, desperdício, economia de energia, economia de argamassa), podem-se
mencionar que o material utilizado de EPS contém 20% de material reciclado.
VERMICULITA EXPANDIDA
Vermiculita é um mineral da família das argilas micáceas, seu aquecimento
brusco até 1.000 °C provoca a evaporação rápida da água, espoliando as
lâminas e expandindo o grão da Vermiculita em média de 8 a 12 vezes. Os
espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar,
que conferem à Vermiculita Expandida grande LEVEZA e ISOLAÇÃO
TÉRMICA E ABSORÇÃO ACÚSTICA.
USOS:
73
CONCRETO CELULAR PARA ENCHIMENTO.
Como agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.
PROTEÇÃO TÉRMICA E ACÚSTICA.
Como agregado para argamassa aplicada sobre lajes ou revestimento de parede.
A granel dentro de blocos de concreto ou sob assoalhos.
COMO USAR.
Usos da laje x traço de argamassa (CP 32 x Vermiculita):
Sem trânsito - 1 : 8
Trânsito leve de pessoas - 1 : 6 (com proteção mecânica).
Trânsito pesado de pessoas - 1 : 4 (com proteção mecânica).
Trânsito de veículos - 1 : 4 (com proteção mecânica de 5 em armada com
tela e piso final).
Caso haja trânsito de qualquer espécie, recomendamos sempre uma proteção
mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento x areia traço 1:
3 com no mínimo 2 cm de espessura
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.
Massa específica aparente: 80 - 100 Kg/m³.
Condutividade térmica máxima a temp. ambiente: 0,070 W/m.k.
Temperatura de amolecimento: 1.300 °C.
Umidade máxima: 7,0 %.
Coeficiente de absorção acústica a l.000 Hz: 0,50.
Obs.: Todos os dados acima são típicos de produção e portanto sujeitos
variações normais.
CONCRETO LEVE DE VERMICULITA EXPANDIDA
O concreto leve de Vermiculita Expandida é um concreto convencional onde o
principal agregado é a Vermiculita Expandida.
74
Utilizando em áreas que não haja exigência de grandes esforços, o concreto de
Vermiculita Expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa
resistência mecânica, o que outros agregados não conseguem.
Recomendamos o uso do concreto leve de Vermiculita Expandida em caixão
perdido, rebaixos, contra pisos, regularização e rebocos acústicos. Comporta-se
como enchimento de excelente qualidade.
CARACTERÍSTICAS DA MISTURA CIMENTO x VERMICULITA
EXPANDIDA
Para preencher 1 m³ com concreto leve de Vermiculita Expandida:
Densidade do
concreto leve
(Kg/m³)
Vermiculita Expandida Super fina
(litros)
Cimento CP-32 (Kg)
Água (litros)
Umidade residual após 28 dias (%)
Resistência à
compressão após 28 dias (Kgf/cm²)
Traço
CP 32 x Vermiculita expandida Super fina
380 1.280 177 652 4 2,4 1;10
450 1.320 228 660 4 3,5 1;8
680 1.400 323 560 6 13 1;6
770 1.480 511 488 7 20 1;4
950 1.540 1.062 488 9 42 1;2
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DA VERMICULITA EXPANDIDA SUPER
FINA
Massa Específica Aparente : 110 Kg/m³ +/- 20.
Granulometria: diâmetro médio dos grãos - entre 0,3 mm e 1 mm.
Embalagem : sacos de papel multifolhados com 100 litros.
COMO PREPARAR A MISTURA CIMENTO x VERMICULITA
EXPANDIDA.
Mistura em betoneira:
Coloca-se a água, o cimento e agita-se por alguns minutos. Adicionar a
Vermiculita Super Fina com a betoneira em movimento. O tempo de
75
permanência na betoneira será o suficiente para a massa atingir a "pega" para
ser lançada.
Mistura Manual:
Mistura-se o cimento e a vermiculita a seco e, posteriormente adiciona-se a
água, mexendo a massa até atingir a consistência para ser aplicada.
LÃ DE VIDRO
Execução de paredes divisórias internas para todas as áreas, em edifícios
residenciais, comerciais, escolas, hotéis, cinemas, teatros, casas de show,
shopping centers e outros; trazendo como vantagem a rapidez, limpeza e
praticidade de montagem, além da leveza do sistema e como destaque o
característico desempenho da isolação acústica.
Esta tecnologia é mundialmente utilizada por diminuir as perdas de materiais na
obra, tradicionais nos sistemas convencionais.
Devido a facilidade de transporte, a sua leveza e a rapidez de execução do
sistema, obtém se redução do prazo e conclusão da obra, assim como das
sobrecargas estruturais.
O sistema pode ser utilizado em quaisquer situação d vedação interna, inclusive
em áreas úmidas como cozinhas, banheiros, lavanderias e outros, uma vez que
há integração total dos sistemas hidráulicos e elétricos com os produtos
Wallfelt.
Esta integração diminui a possibilidade de existência de pontos falhos na
isolação termo-acústica das paredes quando comparada com as paredes
convencionais.
A lã de vidro Isover-Santa Marina, única fabricada pelo processo Tel, é de
extrema importância para o perfeito desempenho do sistema, uma vez que
melhora de forma consistente o desempenho da parede quanto a isolação
acústica.
76
1.Isolar a lage de cobertura e/ou teto.
2.Isolar as paredes externas ou as paredes divisórias com outras unidades
habitacionais ou comerciais.
3.isolar a lage de piso.
4.isolar as paredes divisórias internas.
MONTAGEM
1. Fixar os perfis metálicos no piso e no teto As barras verticais devem ser
fixadas sempre conforme a orientação técnica do fornecedor do sistema de
paredes drywall. Colocar e fixar em um dos lados as placas de gesso
acartonado.
77
2. Desenrolar o Wallfelt começando pelo teto, acomodando suas bordas de
modo que fiquem encaixadas nos perfis laterais. Recomenda-se cortá-lo na
largura existente entre os montantes metálicos antes de desenrola-lo para que a
aplicação seja mais ágil.Ao utilizar Wallfelt painel, comece pelo teto e deslize-o
entre os perfis até o piso sucessivamente até preencher cada módulo existente
da parede em execução.
3. Cortar o excedente do Wallfelt, acrescentando mais 3 em ao comprimento
total do feltro e/ou do painel, e repetir a mesma operação até cobrir toda a
superfície da parede.
4. Para o perfeito encaixe e desempenho acústico otimizado do Wallfelt é
indicado utilizar a lã de vidro de espessura igual ao dos montantes metálicos.
5. Instalar as placas de gesso fechando a parede, de maneira que as junções
das placas fiquem desencontradas entre um lado da parede e outro
6. Fazer o acabamento entre as juntas das placas.
PERFORMANCE ACÚSTICA
A transmissão de sons de dentro para fora de um ambiente, ou vice versa,
ocorre, entre outras formas também através de paredes, portas, frestas e janelas
de uma unidade habitacional e/ou comercial.
A isolação acústica de um ambiente significa reduzir a entrada de ruídos
gerados em ambientes vizinhos, através da concepção de construções que
possuam características de reduzí-los quando servirem de meio de transmissão.
os ruídos se propagam através das paredes por meio de vibração. Quanto maior for a
massa superficial desta parede, maior será a isolação sonora proporcionada.
Entretanto, a utilização de paredes pesadas são economicamente inviáveis, além de
ocuparem área útil da unidade habitacional e/ou comercial.
Para a obtenção de uma boa isolação acústica de uma parede, é importante interromper a
transmissão da vibração criando urna descontinuidade de meios e alternando elementos
rígidos e flexíveis na sua construção.
Este sistema é conhecido como massa + mola + massa, que impede a formação de ondas
estacionárias em seu interior.
ISOLAÇÃO ACÚSTICA.
78
Tabela para produto com densidade de 12 Kg/m³.
Espessura (mm) 50 75 100 100
RW* 41 dB(A) 44 dB(A) 52 dB(A) 58 dB(A)
ISOLAÇÃO TÉRMICA
Coeficiente de condutibilidade térmica (k) a 24°C e resistência térmica (R).
Densidade
(Kg/m³)
Espessura (mm)
(mm)
k
(Kcal/mh°C)
R
(m²h°C/Kcal)
k
(W/m°C)
R
(m²°C/W)
12
50
75
100
0,039
1,28
1,92
2,56
0,045
1,11
1,67
2,22
16
50
75
100
0,036
1,39
2,08
2,78
0,042
1,19
1,78
2,38
20
50
75
100
0,033
1,51
2,27
3,03
0,038
1,32
1,97
2,63
*RW: Índices de redução sonora ponderado (ISO 717/1).
Outras características:
Material incombustível.
Não é atacado por insetos ou roedores.
Não apodrece.
Não afeta as superfícies com as quais está em contato.
79
LÃ DE ROCHA BASALTICA
CARACTERÍSTICAS:
INCOMBUSTIBILIDADE
RESISTÊNCIA AO FOGO
SEGURANÇA
ISOLAMENTO ACÚSTICO
SISTEMA EM PLACAS OU FELTROS
80
GEOTÊXTIL NÃO-TECIDO.
O Geotêxtil é uma manta não-tecida de filamentos de polipropileno,
fabricada por um processo de superagulhagem em véus de fibras não
orientadas. Trata-se de um material cujas propriedades hidráulicas o tornam
substituto de filtros de areia convencionais.Indicados para projetos de
drenagem, constitui-se em excelente alternativa técnico-econômica.
O geotêxtil não-tecido apresenta baixos valores de filtração mesmo para
pequenas gramaturas, acarretando grande economia na determinação da
gramatura necessária em cada projeto. Paralelamente, sua alta permeabilidade
possibilita a livre passagem das águas de infiltração para o meio drenante,
garantindo rapidez no estabelecimento das vazões do projeto.
SELAFOAM
DESCRIÇÃO
SELAFOAM é um isolante térmico em placas rígidas de poliestireno
expandido, especialmente desenvolvido para uso na construção civil.
FINALIDADE
SELAFOAM tem seu uso apropriado na isolação térmica de lajes de concreto,
câmaras frigoríficas, sob telhados, paredes, dutos de ar condicionado, forros
térmicos, etc.
ESTOCAGEM
81
SELAFOAM por ser um produto que não exala odor, não requer cuidados
especiais no seu manuseio e aplicação.
APLICAÇÃO
As placas de SELAFOAM deverão ser colocadas sobre a impermeabilização, e
onde houver necessidade, coladas com emulsão asfáltica. Sobre as placas de
SELAFOAM colocar uma camada separadora (papel Kraft), e executar um
contra piso de 05 (cinco) centímetros de espessura armado com tela de aço.
CARACTERÍSTICAS
TÉCNICAS
MÉTODO
DE
ENSAIO
RESULTADO
Massa específica aparente NBR
119949
40 +/- 10 %
Kg/m³
Resistência a compressão
com 10% de deformação
NBR 8082 230 k Pa
Resistência a flexão ASTM C-
203
> 300 k Pa
Absorção de água por
submersão
NBR 7973 < 0,04 g/cm x 100
Permeabilidade ao vapor de
água
NBR
12094
2,5 ng/Pa.s.m.
Coeficiente de
condutividade térmica
23°C
NBR
12094
0,033 W/(m.k.)
Flamabilidade NBR Material
82
11948 retardante a
chama Classe F
POLIESTIRENO EXPANDIDO
A matéria prima utilizada para a sua fabricação é obtida através da
polimerização de estireno junto com um agente de expansão. O produto
apresenta-se sob forma de pérolas de 0,4 a 2,5 mm de diâmetro.
As pérolas são expandidas livremente pela ação do vapor, regulando-se a
densidade desejada, podendo seu volume aumentar em até 50 vezes, por
processa exclusivamente de natureza física.
O poliestireno expandido tem um baixo peso específico. Mais de 97 % de seu
volume e constituído de ar. Normalmente, os corpos são moldados com
densidades variando entre 20 a 25 Kg/m³ , onde densidades maiores ou menores
podem ser utilizadas para casos específicos.
O poliestireno expandido é um elemento com características especiais: alta
resistência à compressão, à vibração mecânica, baixa condutibilidade térmica e
baixa absorção de água e umidade, além de resistência à difusão do vapor e
excelente elasticidade.
O poliestireno expandido também pode ser auto-extanguivel: não propagante de
chama. As variadas propriedades do poliestireno expandido aliadas à facilidade
de uso e ao seu custo acessível explicam a utilização cada vez maior desse
material nos mais diferentes setores de atividade.
O poliestireno expandido é comercializado em placas de 100 x 50 cm (variando
as espessuras).
83
DURALFOIL
DURALFOIL é uma lâmina isolante refletiva composta por "foil" de alumínio
em ambas as faces, unidas a alma de papel kraft de alta densidade com adesivos
especiais e uma malha protetora que atua como reforço.
FOIL DE ALUMÍNIO+ADESIVO+PAPEL
KRAFT+ADESIVO+REFORÇO+PAPEL KRAFT+ADESIVO+FOIL DE
ALUMÍNIO
DURALFOIL tem seu uso recomendado para todos os tipos de coberturas,
interceptando 95% da radiação (calor) e solucionando os problemas de
condensação em tetos metálicos, podendo ser instalado na fase de construção
ou em coberturas já concluídas para fins industriais, comerciais, rurais e
residenciais.
DURALFOIL é um produto:
Que diminui a temperatura em até 9C promédio.
De baixo custo. Mais barato do que qualquer outro isolante disponível no
mercado.
Isolante térmico que se adapta a qualquer tipo de cobertura.
Resistente à tensão, ao impacto e ao atrito.
Que não desenvolve fungos.
84
Impermeável.
De fácil instalação.
De fácil manutenção.
Não prejudicial à saúde.
Que não favorece o alojamento de pragas (roedores e insetos).
DURALFOIL é a mais eficiente barreira contra a umidade para dutos de ar
condicionado, canos de baixa pressão, câmaras frias e caminhões refrigerados.
Em dutos de ar condicionado e tubos, aplica-se o DURALFOIL como barreira
de vapor envolvendo a massa isolante e possibilitando a redução da massa de
isolamento necessária.
PROPRIEDADES:
Alta Resistência Térmica: DURALFOIL, aplicado abaixo de qualquer tipo de
cobertura e associado a espaços de ar proporciona melhor resultado que
qualquer isolante térmico.
Uma única camada proporciona redução de até 9'C.
Impermeável -. DURALFOIL, além de isolante térmico, atua como efetiva
barreira contra a umidade, evitando a passagem de água proveniente de
possíveis goteiras. transmissão de vapor d'água = 0,021 g/m²/ 24h.
Baixa Emissividade - DURALFOIL é um efetivo isolante térmico graças à sua
baixa emissividade ( e = 0,05 ) e aos componentes internos de alta densidade
que interrompem a ponte térmica.
Instalação: DURALFOIL pode ser instalado em coberturas em construção ou
já concluídas, deixando-se sempre um espaço de ar mínimo de 2 cm entre a
cobertura e o DURALFOIL para evitar a condutividade e aumentar a eficiência
do material. Barreira de vapor: Atua como eficiente barreira de vapor.
Refletividade de Luz: Reflete até 95% da luz disponível no interior dos
ambientes, propiciando uma redução de até 30% na necessidade de iluminação.
Benefícios: Produtividade aumentada em ambientes industriais e fabris devido
ao conforto térmico proporcionado. Em armazéns gerais para estocagem de
produtos agrícolas, proporciona redução nas perdas que ocorrem pelo excesso
de calor e desenvolvimento de pragas. Nos ambientes com ar condicionado,
85
com coberturas expostas ao sol, consegue-se uma redução de até 35% no
consumo de energia elétrica. Imbatível em preço e versatilidade. Relação
Custo x Benefício viável a qualquer negócio.
QUADRO RESUMO DAS PROPRIEDADES DO DURALFOIL
DIMENÇÕES 1,35 m x 55,6 m = 75 m²
PESO 260bg/m²
REFLETIVIDADE 95 % calor e luz
EMISSIVIDADE 5 % (e = 0,05)
PERMEABILIDADE
DE ÁGUA E VAPOR0,02 g/m²/24h
RESISTÊNCIA A TENSÃOLongitudinal 96 lbs
Transversal 38 lbs
FATOR "R" (UMA CAMADA)R = 2,08m2h°C/Kcal
(associado à camada de ar)
CERTIFICADO DE QUALIDADE ISO 9002 - IPT 841.869
REDUÇÃO DA TEMPERATURA Até de 9°C (uma camada)
ESPUMA ABSORVEDORA ACÚSTICA.
Revestimento acústico de alta performance em espuma de poliester.A melhor resposta
para a redução do tempo de reverberação ou eco, a níveis compatíveis com o destino e uso
dos ambientes a tratar.
Aplicações
Se fixam facilmente, com cola, a qualquer superfície sólida.As placas de espuma, são
a melhor solução para todo o espaço que por seu uso, requeira uma ambientação acústica
86
que melhore sua habitabilidade e conforto.
Escritorios, Bancos, Auditorios, Salas de Música, Salas de Gravação, Centros
Comerciais,Rádios / Estúdios de TV, Restaurantes / Confeitarias, Cinemas, Shoppings,
Supermercados, Indústrias, Salas de Máquinas, Etc.
A terminologia "auto-extinguível" utilizado para o material responde a específicas
condições de teste realizadas em laboratório. Não deve entender-se como uma propriedade
do matericil debaixo de condições diferentes de fogo.
COEFICIENTE DE ABSORÇÃO SONORA.
250 Hz 500 Hz 1.000 Hz NRC
20 0,12 0,22 0,39 0,35
35 0,14 0,36 0,82 0,61
50 0,25 0,5 0,94 0,64
75 0,44 0,99 1,03 0,87
87
RELAÇÃO E RESUMO DAS PRINCIPAIS NORMAS (NBR)
REFERENTES AOS COMPONENTES E AS ALVENARIAS DE
VEDAÇÃO
88
DESCRIÇÃO NORMA DATATerminologia de vidros planos e dos componentes acessórios a sua aplicação
NBRNM293 05/2004
Materiais de pedra e agregados naturais NBR7225TB16
06/1993
Vermiculita expandida NBR9230EB1569
01/1986
Vidro temperado NBR14698 05/2001Vidros na construção civil NBR11706
EB9204/1992
Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação do poder de cobertura de tinta úmida
NBR14943 04/2003
Blocos de vidro para a construção civil - Parte 1: Definições, requisitos e métodos de ensaiovv
NBR14899-1 09/2002
Gesso para construção civil NBR13207 10/1994Materiais celulares de poliestireno para isolamento térmico na construção civil e em câmaras frigoríficas
NBR11752EB1010
07/1993
Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação da cor e da diferença de cor por medida instrumental
NBR15077 05/2004
Tintas para construção civil - Determinação da resistência de tintas, vernizes e complementos ao crescimento de fungos em placas de Petri
NBR14941 04/2003
Vidro laminado NBR14697 05/2001Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação da dureza König
NBR14946 04/2003
Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação do poder de cobertura de tinta seca
NBR14942 04/2003
Projeto, execução e aplicações de vidros na construção civil
NBR7199NB226
11/1989
Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação da resistência à abrasão úmida sem pasta abrasiva
NBR15078 05/2004
Cal hidratada para argamassas - Requisitos NBR7175EB153
05/2003
Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação da resistência à abrasão úmida
NBR14940 04/2003
Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação do grau de craqueamento
NBR14945 04/2003
Cal virgem para construção civil - Requisitos NBR6453 05/2003
89
EB172Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais - Determinação da porosidade em película de tinta
NBR14944 04/2003
Tintas para construção civil - Especificação dos requisitos mínimos de desempenho de tintas para edificações não industriais - Tinta látex econômica nas cores claras
NBR15079 05/2004
Isolantes térmicos de lã cerâmica - Flocos NBR10404EB1867
08/1988
Tijolo modular de barro cozido NBR5711NB306
02/1982
Gesso para construção - Determinação da água livre e de cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico
NBR12130MB3471
11/1991
Tintas para edificações não industriais NBR12554TB400
04/1992
Caixilho para edificação - Acústica dos edifícios NBR10830TB355
11/1989
Isolantes térmicos de lã cerâmica - Painéis NBR9909EB1713
06/1987
Junta de vedação para janela, vigia e olhos-de-boi, para construção naval - Formatos e dimensões
NBR5936PB359
11/1989
Cimento, concreto e agregados - Terminologia - Lista de termos
NM2 2000
Bloco vazado de concreto simples – absorção de água, teor de umidade e área
NBR 12118 ------
Blocos vazados de concreto para alvenaria – retração por secagem
NBR 12117 --------
Bloco cerâmico para alvenaria – resistência a compressão
NBR 6461 Jun/1983
Bloco cerâmico para alvenaria NBR 7171 Nov/1992Bloco cerâmico para alvenaria NBR 8042 Nov/1992Paredes de concreto celular espumoso moldado no local NBR 12646 Jun/1992Níveis de ruído para conforto acústico NBR 10152 ----------Bloco vazado de concreto simples para alvenaria – resistência a compressão
NBR 7184 Abr/1992
Bloco vazado de concreto simples para alvenaria sem função estrutural
NBR 7173 Fev/1982
Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolo e blocos cerâmicos
NBR 8545 Jul/1984
Tijolo maciço - resistência à compressão NBR 6460 ---------Tijolo maciço cerâmico para alvenaria forma e dimensões
NBR 8041 Jun/1983
Tijolo maciço cerâmico para alvenaria NBR 7170 ----------Assentamento de azulejos NBR 8214 Out/1983Argamassas industrializadas para assentamento paredes e revestimento de paredes e teto
NBR 13281 Fev/1995
Placas cerâmicas para revestimento - classificação NBR13817 Abr/1997
90
Revestimento de paredes e teto de argamassas inorgânicas
NBR 13529 Nov/1995
Revestimento de paredes e teto de argamassas inorgânicas – especificações
NBR 13749 ---------
Execução de revestimento de parede e teto de argamassas inorgânicas
NBR 7200 ----------
91
MEMORIAL DESCRITIVO
92
Escolha dos matérias:
Uso do tijolo maciço e construção da alvenaria em meia vez para
proteção térmica (fachada voltada para Oeste, recebe insolação da tarde –
irradiação), também proteção acústica (rua muito movimentada) .Não propagar
fogo.
Janela
Perfil de PVC com reforço interno de aço. Vidro laminado de 5mm.
Escolha : Janela de PVC boa isolante térmica e acústica, além de não
propagar fogo, facilidade de manutenção.
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Cálculo de Quantidades de Materiais para Execução de uma Parede
de Alvenaria
Detalhamento, especificações dos materiais, componentes e
procedimentos, quantificação dos materiais para:
1. Alvenaria de vedação : fachada voltada para Oeste, rebocada, numa
rua muito movimentada, com abertura (janela) ocupando 30% da fachada.
2. Alvenaria de vedação: fachada aparente voltada para o Sul.
Dados da parede
Comprimento: 4,75m
Altura: 3,00m
Abertura (janelas) : duas de 1,5X 2,80 m²
Tipo de elemento: tijolos cerâmicos maciços, dimensões 22 x 11 x 6cm
Espessura das juntas: 1cm
Tipo de assentamento: a chato
Espessura: 11cm (meio tijolo), sem os revestimentos
Argamassa de assentamento: Multimassa Super (Quartzolit)
Argamassas de revestimento interno:
Chapisco 2 a 3mm – ibo xapiscofix rolado(Quartzolit)
Emboço 20mm - Multimassa Super (Quartzolit)
Reboco 5mm - Multimassa Super (Quartzolit)
Argamassas de revestimento externo:
Chapisco 2 a 3 mm- ibo xapiscofix rolado (Quartzolit)
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Emboço 20 mm- Multimassa Super (Quartzolit)
Reboco 10 mm- Multimassa Super (Quartzolit)
CARACTERISTICAS DE CADA PRODUTO:
IBO XAPISCOFIX ROLADO
Indicado para: aplicação como ponte de aderência para argamassa de
revestimento, misturado com água sem necessidade de aditivos líquidos,
aplicação fácil com rolo de textura alta, base de alvenaria para revestimento,
regularizar a absorção do suporte, evitando variações no revestimento,
decorrentes de cura, diferenciada sobre o concreto, alvenaria e juntas de
assentamento.
Possui pigmentação para facilitar o controle de aplicação.
Temperatura de trabalho: do ambiente: de 5° a 40° C; da superfície: 5° a
27° C.
Composição: cimento, resina polimérica, agregados minerais e aditivos
especiais.
Densidade aparente: 1,30 g/cm³
Densidade fresca: 1,8 g/cm³
Resistência à aderência sobre o bloco : 05 Mpa
Consumo base alvenaria : 1,00 kg/m²
Embalagens: sacos de papel 25kg
Estocagem: local seco e arejado, sobre estrado, em pilhas com no
máximo 1,5 m de altura em embalagem original e fechada.
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MULTIMASSA SUPER
Indicado para: área de fachada e sujeitas a umidade, revestis parede a e
tetos em área externas e internas, assentar alvenaria de vedação, pequenos
reparos e reformas em geral.
Assenta e reveste: blocos de concreto, blocos cerâmicos, blocos sílico-
calcários, tijolo de barro maciço.
Revestimentos compatíveis: tinta a base de cal e cimento, 7 dias após a
aplicação; massa corrida e pintura em PVA 14 dias após a aplicação; massa
corrida e pintura acrílica, 28 dias após a aplicação; revestimento cerâmico 14
dias após a aplicação;
Aplica com temperatura da superfície de 5 a 27°C, e ambiente de 5 a 40°C. Em temperaturas superiores a 25°C e umidade inferior a 40°C umedecer a base antes da aplicação.
Espessura mínima acabada de 10mm
Composição: cimento, agregados, minerais e aditivos.
Densidade aparente: 1,6 g/cm³
Densidade fresca: 1,8 g/cm³
Classificação: de acordo com a NBR 13281/2000 - II – alta – b
Assentamento : consumo de 1800kg para cada m³
Revestimento: 17 kg/m²/ cm de espessura.
Embalagem: sacos de papel de 20 e 30 kg
Cor : cinza
Estocagem: local seco e arejado, sobre estrado, em pilhas com no
máximo 1,5 m de altura em embalagem original e fechada.
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Cálculo da quantidade de tijolos
1. Área da parede construída (excluindo a janela) : [5,00 x 3,00] – [1,5 x
3,00] = 10,50m³
2. Área de 1 tijolo, incluindo juntas: 0,23m (23cm) x 0,07m (7cm) =
0,0161m²
3. Quantidade de tijolos por m²: 1,00m²÷ 0,0161m² = 62 peças
4. Quantidade de tijolos para 10,50m²: 10,5 x 62 = 651 peças
Cálculo das quantidades para a argamassa de assentamento
1. Área de 1 tijolo, excluindo juntas: 0,22m (22cm) x 0,06 (6cm) =
0,0132m²
2. Área de 62 tijolos: 62 x 0,0132 = 0,8184m²
3. Área das juntas: 1,00 - 0,8184 = 0,1816m²
4. Volume de argamassa de assentamento por m²:
0,1816m² x 0,11m = 0,02m³
5. Volume de argamassa de assentamento para 10,50m²:
10,50 x 0,02 = 0,21m³
densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³
consumo em 0,21m³: 378 kg aproximadamente 13 sacos de 30kg
Cálculo das quantidades para o revestimento interno
1. Volume de chapisco para 10,50m²:
Consumo do produto: 1,00 kg/m²
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Para 10,50m²: 10,5 kg
2. Volume de emboço para 10,50m², considerando espessura de 20mm:
10,50m² x 0,02m (20mm) = 0,21m³
densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³
consumo em 0,21m³: 378 kg aproximadamente 13 sacos de 30kg
3. Volume de reboco para 10,50m², considerando espessura de 5mm:
10,50m² x 0,0 5m (5mm) = 0,0525m³
densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³
consumo em 0,0525m³: 94,5 kg
Cálculo das quantidades para o revestimento externo
1. Volume de chapisco para 10,50m²:
Consumo do produto: 1,00 kg/m²
Para 10,50m²: 10,5 kg
2. Volume de emboço para 10,50m², considerando espessura de 20mm:
10,50m² x 0,02m (20mm) = 0,21m³
densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³
consumo em 0,21m³: 378 kg aproximadamente 13 sacos de 30kg
3. Volume de reboco para 10,50m², considerando espessura de 5mm:
10,50m² x 0,005m (5mm) = 0,0525m³
densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³
consumo em 0,0525m³: 94,5 kg
Considerar um acréscimo de 5% nas quantidades dos materiais a
título de taxa de quebra.
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Execução da alvenaria sem função estrutural: tijolo cerâmico maciço
Obedece a norma de Execução de alvenaria sem função estrutural de
tijolos e blocos cerâmicos (NBR- 8545 jul/1984)
A execução da alvenaria obedece ao projeto nas suas posições e
espessuras. Devem ser utilizados tijolos ou blocos cerâmicos que
devem atender as especificações da NBR- 7170 e NBR – 7171.
Componentes estruturais:
As paredes devem ser moduladas utilizando o maior número possível de
componentes cerâmicos inteiros.
O assentamento dos componentes cerâmicos são executados com juntas
de amarração:
Sobre as janelas serão moldadas ou colocadas vergas e contra-vergas,
elas exedem o vão em pelo menos 30m.
Ligação:
Serão chapiscadas as vigas de concreto para uma maior aderência com
argamassa de traço A.3 (1:3 de cimento e areia grossa) O chapisco é
utilizado em todas as superfícies de contato com o concreto, inclusive o
fundo de vigas.
Assentamento:
Alvenaria é executada pelo no mínimo após 24h da impermeabilização
dos alicerces.
Os blocos cerâmicos são molhados antes do seu assentamento.
A execução é iniciada pelos cantos principais ou pelas ligações com
outros componentes e elementos da edificação.
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As fiadas serão niveladas, alinhadas e aprumadas utilizando escantilhão
como guia das juntas.
As juntas terão 10m de espessura. São rebaixadas com a ponta da
colher, para a aderência do emboço.
A planeza é verificada periodicamente com régua, sem distorções
superiores à 5mm. O nível é verificado com a mangueira plástica de
diâmetro igual ou superior a 13mm.
Para o assentamento do tijolo aparente Além de todas as exigências
anteriores devemos também::
Niveladas alinhadas e aprumadas as fiadas em uma das faces pois os
tijolos apresentam pequenas diferenças, aqui será feito no lado exterior.
É removido antes do endurecimento a argamassa que respingar na
superfície dos tijolos ou exceder as juntas.
Antes da pega da argamassa, as juntas serão cavadas com a ponta da
colher ou com ferro especial, na profundidade da superfície, para que
depois do rejuntamento, fiquem expostas e vivas as arestas das peças.
As juntas serão feitas com pasta de cimento portland e alisadas,
apresentando sulcos contínuos de pequena profundidade.
Chapiscar:
Foi utilizado chapisco industrializado:
Preparar a base que deve estar firme, seca e absolutamente limpa,
sem pó , tinta ou qualquer material que impeça a boa aderência.
A alvenaria deve ter sido realizada pelo menos há 14 dias.
Em caso de alta temperatura ou baixa umidade, deve ser
umedecida a base.
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Preparar:
Utilizando recipiente estanque, limpo, protegido do sol, do vento
e da chuva.
Mistura o conteúdo do saco com água limpa, adicionando água
aos poucos até obter uma mistura pastosa e homogênea.
Deixar em repouso por 3 minutos e remisturar antes do uso.
Tempo de utilização do chapisco após o preparo é de 2 horas em
temperatura ambiente de 20°C .
Aplicação:
Utilizar rolo de textura alta. Umedecer o rolo antes da aplicação.
Mergulhar o rolo no recipiente de mistura e retirar o excesso de chapisco.
Estender o chapisco sobre a base com movimentos de vaivém, de baixo
para cima , cobrindo uniformemente a base.
Acabamentos devem ser rugosos com espessura de 2 a 3 mm.
Aplicar o revestimento no mínimo 4 horas após a aplicação do chapisco e
para gessos 28 dias.
Emboço e reboco:
Preparar a base:
A superfície não deve apresentar desvios de prumo e planeza
prevista na NBR 13749. a superfície deve estar limpa, seca, firme.
Aplicar sobre estrutura chapiscada.
Preparar o produto:
Preparar o conteúdo em recipiente estanque, protegido do sol, do
vento e chuva.
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Misturar com água, adicionando aos poucos até uma mistura
pastosa homogênea e sem grumos secos. A mistura será manual.
Misturar todo o conteúdo de um saco, evitando que a embalagem
seja utilizada para armazenar o resto do material.
O material preparado deve ser utilizado, em condições de
temperatura de 25° C no prazo Maximo de 3 horas.
Aplicação:
Emboço: A mistura de vê ser sarrafeado e desempenado logo após
o seu tempo de “puxamento” .
Reboco: Aplicar somente quando o emboço estiver firme para
suportar o reboco.
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BIBLIOGRAFIA
www.cimento eareia.com.Br
www.braconterm.com.br
www. abcem.com.Br
www. benet.com.Br
www.abcp.com.br
www.abntdigital.com.br
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