trabajo integrador de especialización en ingeniería en...

Trabajo Integrador de Especialización en

Ingeniería en Calidad

"Herramientas sistémicas para el tratamiento de peligros

en el marco de la OHSAS 18.001:07"

Alumno: Martín Gustavo Aguirre

Ciudad Autónoma de Buenos Aires, 2011

2 Ing. Martín Gustavo Aguirre


INDICE Página

1 Justificación.............................................................................. 5

1.1 Evolución de las Certificaciones en Argentina................................. 7

2 Fundamentación........................................................................ 9

3 Objetivos.................................................................................. 11

4 Herramienta para la identificación y evaluación de peligros

4.1 Proceso de identificación y evaluación de peligros (Etapa 1)............ 12

4.1.1 Descripción de los elementos de entrada....................................... 12

4.1.2 Descripción del proceso para la identificación y evaluación de

peligros....................................................................................

24

4.1.3 Descripción los elementos de salida.............................................. 25

4.2 Proceso de determinación de controles y respuesta de emergencias

(Etapa 2)..................................................................................

25


4.2.2 Descripción del proceso de determinación de controles y respuesta

de emergencias.........................................................................

28


4.3 Proceso de monitoreo y medición (Etapa 3)................................... 32


4.3.2 Descripción del proceso de monitoreo y medición........................... 33


5 Aplicación de la Herramienta

5.1 Descripción del ámbito de aplicación............................................. 34

5.2 Alcance de la aplicación de la herramienta.................................... 35

5.2.1 Descripción de la actividad.......................................................... 36

5.3 Identificación y evaluación de peligros.......................................... 36

5.4 Análisis de los resultados............................................................ 37

6 Participación y Consulta

6.1 Introducción............................................................................. 40

6.2 Estrategias para la Participación y Consulta................................... 42

6.3 Herramientas de Calidad que fomenten la Participación y la Consulta 43

6.4 Implementación de herramientas en la Empresa............................ 44

6.4.1 Descripción de las etapas............................................................ 45

6.4.2 Cronograma de las etapas........................................................... 49

7 Conclusiones 49

8 Anexos

Anexo 1: Check List Tipo de Peligros………………………………………………… 50

Anexo 2: Herramientas utilizadas durante el relevamiento............... 51

Anexo 3: Formulario Tipo……………………………………………………………........ 54

Anexo A: Tabla de Peligros identificados

9 Glosario 56

10 Bibliografía 57


INDICE DE TABLAS Página

Tabla N° 01: Cantidad de certificaciones en Argentina. Período 1993-

2009...........................................................................

7

Tabla N° 02: Probabilidad de ocurrencia del peligro.............................. 20

Tabla N° 03: Rango de Valoración Casos II.......................................... 21

Tabla N° 04: Severidad del peligro..................................................... 22

Tabla N° 05: Nivel de Riesgo............................................................. 22

Tabla N° 06: Acciones en función al Nivel de Riesgo.............................. 23

Tabla N° 07: Estado del control Operativo........................................... 28

Tabla N° 08: Respuesta ante emergencias........................................... 30

Tabla N° 09: Cantidad de Peligros identificados por área....................... 37

Tabla N° 10: Estrategias para la participación y consulta....................... 42

Tabla N° 11: Comunicación de resultados............................................ 48


INDICE DE GRÁFICOS Y FIGURAS Página

Gráfico 01: Evolución de certificaciones en ISO 9.001, ISO 14.001 y OHSAS 18.001................................................................

8

Figura 01: Modelo del sistema de Gestión para OHSAS 18.001:07........ 9

Figura 02: Herramienta para la identificación y evaluación de peligros... 12

Figura 03: Elementos de entrada en el Proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos........................................

13

Figura 04: Esquema de la herramienta 5W......................................... 16

Figura 05: Herramienta Causa-Efecto- Peligro a analizar...................... 18

Figura 06: Herramienta Causa-Efecto- Análisis de causas..................... 18

Figura 07: Elementos de entrada en el Proceso de determinación de

controles y respuesta de emergencias................................

26

Figura 08: Elementos de entrada en el Proceso de Monitoreo y Medición 32

Figura 09: Distribución del sector Operativo....................................... 35

Gráfico 02: Evaluación de Riesgos por Área......................................... 37

Gráfico 03: Diagrama de Pareto sobre los Controles Operativos Nuevos.. 38

Gráfico 04: Jerarquía de los Controles Operativos Nuevos...................... 39

Gráfico 05: Cronograma de las etapas................................................ 49


1. Justificación

El trabajo representa una parte sumamente importante en la vida de una persona laboralmente activa; no sólo por lo que ella pueda

obtener en términos de beneficios tangibles (remuneración, seguridad social, etc) e intangibles (elevada moral, sentido de pertenencia;

aspecto sociales, etc.); sino por la cantidad de horas que el individuo transcurre en el entorno donde desarrolla su trabajo.

En consecuencia, el ambiente en cual se mueve resulta vital para el

mismo; ya que de él dependen su comodidad y bienestar; en tanto sus condiciones desfavorables pueden afectar directa o

indirectamente su calidad de vida.

Sin embargo, dado que es imposible controlar totalmente el

medioambiente en el que un empleado está inmerso; es allí donde surge el riesgo de que se generen accidentes laborales que los

afecten; impactando negativamente en la moral y desarrollo de las personas y, en última instancia, en la eficiencia de las empresas,

particularmente en términos de productividad.

Se afirma que el factor humano es “el responsable del 100% de los accidentes, ya sea porque comete prácticas inseguras o porque

ocasiona condiciones inseguras. De ahí la necesidad de contar plenamente con el ser humano y conocer sus pautas de conducta de

cara a plantear estrategias válidas y efectivas en la prevención de los accidentes”.1

Por este motivo, más allá de contar con áreas de medicina, seguridad e higiene que se encargan de esta problemática, existe una tendencia

en las organizaciones a desarrollar sistemas de gestión que les permitan gerenciar de manera más eficaz la interacción entre el

factor humano y su medio ambiente de manera integrada y con continuidad en el tiempo. Estos son los denominados Sistemas de

Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (SySO).

Por lo general, dichos sistemas se apoyan en un referente para su dirección y control y si bien en la actualidad existen varias

alternativas, al observar la Evolución de las Certificaciones en Argentina, la versión del 2007 del estándar OHSAS 18.001 es uno de

los referentes más importantes, puntualmente por su adaptabilidad en la integración con ISO 9.001 e ISO 14.001.

1 CORTES DÍAZ, José María. Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos

laborales. Madrid: Alfaomega, 2000, p. 82.


¿Qué es OHSAS 18.001:07?

OHSAS 18.001:07 es un estándar voluntario internacional que se encuentra relacionado con la gestión de seguridad y salud

ocupacional. Su elaboración se basó en las normas 8.800 de la British Standard.

Participaron en su desarrollo las principales organizaciones

certificadoras del mundo, abarcando más de 15 países de Europa, Asia y América. OHSAS 18.001 busca, a través de una gestión

sistemática y estructurada, asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad de las personas en su lugar de trabajo.


1.1. Evolución de las Certificaciones en Argentina

En el mundo empresarial se entiende que para tener competitividad en un mercado, es necesario cumplir no solo con las exigencias

propias del mismo en términos de competencia, sino también proporcionar confianza y credibilidad a través de sistemas de gestión

de calidad certificados.

Si bien esta tendencia positiva hacia las certificaciones va creciendo,

en Argentina es algo más lenta y aún no son muchas las empresas que han implementado normas de referencia internacional para dirigir

y controlar a sus Organizaciones, ya que la cantidad de certificados emitidos por los distintos organismos de certificación a Enero del

2009 es la siguiente:

Certificado en : Cantidad % sobre

Total

ISO 9.001 5.535 79%

ISO 14.001 775 11%

OHSAS 18.001 296 4%

ISO/TS 16.949 167 2%

HACCP 95 1%

BPM 54 1%

IRAM 3800 37 1%

Otros 79 1%

Total de certificados 7.038 100%

Fuente: Inti consultada en el día 07/04/2011

Esto pone en evidencia que, por un lado, las empresas se han enfocado a certificar las normas ISO 9001, no sólo por lo

estandarización en sí misma, sino porque son también una forma de demostrar el esfuerzo por satisfacer las necesidades del clientes en

términos de calidad; lo cual impacta más positivamente en la imagen

de la empresa y, probablemente, se espera un beneficio más inmediato que con otras normas.

De esta manera, es posible que la certificación de Sistemas de

Gestión SySO se vea relegada a necesidades internas de la empresa y/o decisiones políticas.

Hecha esta salvedad, se observa que en Argentina, el referente que

las empresas adoptaron en materia de gestión de la seguridad y salud ocupacional fue OHSAS 18.001 con 296 certificados, frente a

los 37 certificados que tuvo la norma IRAM 3800.

Tabla N° 01: Cantidad de certificaciones en Argentina. Período 1993-2009


Resulta interesante conocer cómo fue la evolución de OHSAS 18.001 e ISO 9.001 y 14.001 en Argentina; ya que en conjunto representan

la mayoría de las certificaciones realizadas en el país a lo largo de la historia.

Gráfico 01: Evolución de certificaciones

en ISO 9.001, ISO 14.001 y OHSAS 18.001

Apenas emitida en el año 1.999 la primera versión de OHSAS 18.001,

hubo 6 empresas en Argentina que lograron su certificación. Luego de que en los siguientes tres años consecutivos el promedio fuera de 7

certificaciones anuales se registró un paulatino ascenso a partir del 2003 en el número de certificaciones en materia de seguridad y salud

ocupacional, registrándose un pico en el año 2006 con 51 certificaciones.

Si analiza la correlación entre la evolución de las 2 normas ISO y el

estándar OHSAS, se observa una fuerte vinculación entre las normas ISO 9.001 con r=0.93 e ISO 14.001 con r=0.89.

Esto estaría indicando que en aquellas empresas que certificaron la

norma ISO 9.001 es probable que certifiquen OHSAS 18.001, como el

siguiente paso en el camino hacia la integración entre sistemas de gestión.

Es por ello que resulta importante analizar a continuación los

requisitos que plantea este referente en materia de salud y seguridad ocupacional.

744

119

51

0

100

200

300

400

500

600

700

93 94 95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09

Años

Cantidad de

Certificaciones

ISO 9.001

ISO 14.001

OHSAS 18.001

Fuente: Elaboración propia con datos del INTI


2. Fundamentación

Requisitos de OHSAS 18.001:07

Figura 01: Modelo del sistema de Gestión para OHSAS 18.001:07

El estándar OHSAS 18.001 se basa en el ciclo de PDCA de Deming (Plan-Do-Check-Act), no solo en la configuración del sistema de

gestión SySO en general sino también en cada uno de los requisitos que componen cada fase. Así, las etapas del ciclo general se

describen a continuación:

Planificación: a partir de las políticas y los objetivos establecidos para el sistema de gestión SySO, la organización deberá llevar a cabo

la planificación de los elementos que conformarán dicho sistema.

Para poder realizar una correcta planificación, resulta conveniente determinar la posición en donde se encuentra la organización con

relación a los riesgos existentes para conocer cuáles son las condiciones y factores que pueden afectar la salud y la seguridad de

las personas.

Así, la revisión inicial del estado actual de la seguridad y la salud en

la organización deberá abarcar, por lo menos, algunos de los siguientes aspectos:

requisitos legales otros del sistema;

identificación de peligros y evaluación de riesgos;


evaluación los resultados obtenidos durante la investigación de incidentes;

recursos disponibles; etc.

Es importante señalar que, la identificación de peligros y evaluación de riesgos no es un actividad aislada que se desarrolla únicamente en

esta etapa de revisión; sino que por el contrario, es un proceso

recurrente y sistémico para la mejora continua del sistema. De allí, se desprende la importancia que reviste este proceso no solo como el

corazón de la planificación sino por el tipo de información útil para la determinación de controles.

Implementación y operación: luego de la etapa de planificación, la

Alta Dirección será la encargada de designar las responsabilidades para el correcto funcionamiento del sistema, además de asegurar la

disponibilidad de los recursos necesarios para garantizar la sustentabilidad del mismo.

A partir de allí, aparecen otros requisitos que hacen a la

implementación y operación, tales como:

identificar las necesidades de formación y toma de conciencia;

documentación y control de documentos; control operacional de los riesgos;

preparación y respuesta ante emergencias; comunicación, participación y consulta.

Los puntos que hacen al control operacional de riesgos y la respuesta

ante emergencia guardan una estrecha relación con el proceso sistémico de la identificación de peligros; ya que una actividad

determinada, conlleva al menos un peligro, con un control y respuestas asociadas.

Por otro lado, sabiendo que son los individuos los que llevan a cabo

prácticas inseguras o generan condiciones inseguras, es importante tener su visión, opinión y sugerencias acerca de la implementación de

controles que minimicen el riesgo de los peligros identificados; por

medio de mecanismos que fomenten la participación y consulta.

Verificación y acción correctiva: dicha etapa comprende:

medición y seguimiento del desempeño;

evaluación del cumplimiento de los requisitos legales; investigación de incidentes, no conformidades;

toma de acciones correctivas y preventivas.


Revisión por la dirección: Finalmente se revisa el sistema a intervalos planificados para asegurarse su eficacia continua.

Luego de haber sido expuestas las etapas de la OHSAS 18.001 y dada

la importancia del proceso de identificación y evaluación de peligros además de la relevancia de la participación y consulta de los

trabajadores; el presente trabajo pretende desarrollar herramientas y

acciones destinadas a contemplar estos puntos.

3. Objetivos

Desarrollar una herramienta para la identificación y evaluación

de peligros teniendo como referencia la OHSAS 18.001:07 Establecer acciones que promuevan la participación y consulta

de los trabajadores dentro de un sistema de gestión SYSO.


4. Herramienta para la identificación y evaluación de peligros

Según OHSAS 18.001, un peligro se puede definir como “una fuente,

situación o acto con potencial para causar daño o deterioro a la salud”

Por otra parte, se considera que “el riesgo es la combinación de la

probabilidad de ocurra un suceso o exposición peligrosa y la

severidad del daño o deterioro de la salud”.

Teniendo en cuenta ambos conceptos, se desarrollará una herramienta que permitirá identificar los peligros y evaluar sus

riesgos, considerando los controles que ya existan en la Organización.

El desarrollo de la herramienta, es propuesta a través del siguiente esquema, tal lo descrito en la Figura 02:

Figura 02: Herramienta para la identificación y evaluación de peligros

4.1. Proceso de identificación y evaluación de peligros (Etapa 1)

4.1.1 Elementos de entrada

Es necesario que la empresa identifique los peligros y evalúe sus riesgos de manera proactiva, para que el sistema de gestión SySO

sea sustentable en el tiempo.

Los elementos de entrada propuestos para el proceso de identificación de peligros son los que se detallan a continuación en la

Figura 03:

Proceso de

Identificación y

evaluación de peligros

Proceso de

determinación

de controles y

emergencias

Proceso de

Monitoreo y medición

ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3


Figura 03: Elementos de entrada en el Proceso de identificación

de peligros y evaluación de riesgos

A. Fuentes, situaciones o actos

Durante el proceso de identificación de peligros todas las fuentes,

situaciones o actos que generan peligros o incidentes deberán ser determinadas.

Situaciones (condiciones físicas o ambientales por ejemplo;

trabajos de pintura en altura) Fuentes con energía cinética o potencial (maquinaria en

movimiento o caída de un foco en altura) Actos (acciones que realiza el personal, por ejemplo: levantar

cajas con peso manualmente)

E. Herramienta

Evaluación de Riesgos

A. Fuentes,

situaciones, o actos

B. Check List Tipos de Peligros

C. Otros

elementos de entrada

Proceso de Identificación

y evaluación de

peligros

D. Herramientas

de calidad

Peligros

identificados, y evaluados


B. Check List: Tipo de peligros

Una vez determinadas las fuentes, situaciones y actos, se deben identificar los distintos tipos de peligros físicos, químicos, biológicos y

psicosociales. Para ello, se utilizará el “Check List Tipo de Peligros” del Anexo 1 como referencia, con los peligros tipificados y distintas

situaciones que los ejemplifican.

Tipo de Peligro Descripción /Ejemplos

Caída de personas al mismo nivel

Ejemplo, por objetos abandonados en el suelo, cables, tubos, y cuerdas que cruzan las zonas de

paso, alfombras sueltas, pavimento con

desniveles, suelo resbaladizo o irregular, presencia de aceite, agua, grasa, cera o

detergente.

Caída de objetos

en manipulación

Herramientas manuales, pallets de materiales,

piezas, cajas, bolsas, tambores y bidones.

Choques y golpes contra objetos

móviles

Parte móviles de aparatos, brazos articulados, carros deslizantes, grúas, transporte de

materiales, pallets.

Choques y golpes

contra objetos inmóviles

Parte saliente de máquinas, instalaciones o

materiales, estrechamiento de zonas de paso, vigas o conductos a baja altura

Aprisionamiento o

atrapamiento por o entre objetos

Engranajes, rodillos, correas de transmisión,

árboles de transmisión, ruedas y turbinas, transportadores, mecanismos en movimiento,

cadenas de arrastre, prensas, piezas pesadas. Nota, ver el listado completo ver Anexo 1: Check List Tipo de Peligros

C. Otros elementos de entrada

Resulta importante durante la identificación de peligros, tener

presente otros elementos de entrada como por ejemplo:

Requisitos legales y requisitos propios del sistema de gestión SySO incluyendo la Política SySO

Los registros de incidentes, accidentes y los informes de auditorias

La participación y consulta de los empleados y otras partes interesadas (Para ampliar, ver apartado Participación y

Consulta) Informes de otros sistemas de gestión de la Organización, como

así también mejores prácticas y peligros detectados en otras empresas

Información sobre las instalaciones, procesos y actividades de la Organización (diseño del lugar de trabajo, diagrama de flujo

de procesos, especificaciones de equipos, inventarios de

sustancias peligrosas, entre otras)


La interacción de los factores humanos con la naturaleza del trabajo (disposición del lugar, carga de trabajo), el entorno

(ruido, calor, frío, iluminación), el comportamiento humano (hábitos, actitud)

Actividades y situaciones rutinarias y no rutinarias como por ejemplo, limpieza de instalaciones o equipos, modificaciones

temporales de un proceso, puesta en marcha o paradas de

equipos, reformas, situaciones de emergencia etc.

D. Herramientas de calidad

Resulta conveniente, la utilización de ciertas herramientas que

permitan obtener información sistemática acerca de los peligros existentes y las posibles causas que los originan.

Con esta premisa, se pueden utilizar herramientas de calidad, tales

como el Diagrama de espina de pescado (Causa- Efecto) y los cinco por qué?, teniendo presente los siguientes interrogantes,

¿Qué se busca relevar con las herramientas de calidad?

¿Quiénes van a utilizar estas herramientas?

¿Cuándo se van a utilizar las herramientas? ¿Dónde utilizar estas herramientas, quiénes, cuándo y qué se quiere

relevar?

A continuación se presentan tales herramientas y su aplicación a través de ejemplos puntuales.


Herramienta 5W (5 Why? 5 ¿Por qué?)

Herramienta de calidad que permite a partir de un problema, identificar cuáles son las posibles causas que lo originan, preguntando

¿por qué? hasta 5 veces, tal como se observa en la Figura 04:

Figura 04: Esquema de la herramienta 5W

Ejemplo 1:

Peligro potencial o incidente: Suelo resbaladizo

¿Por qué el suelo se encuentra resbaladizo? • Porque el servicio de limpieza deja mojado el piso y puede ser una

fuente de peligro ¿Por qué es una fuente de peligro?

• Porque me puedo caer al piso y consecuentemente tener una fractura, esguince u otro tipo de lesión

¿Por qué puedo tener una fractura, esguince u otro tipo de

lesión? • Porque no esta señalizado correctamente el suelo que esta mojado

o resbaladizo • Porque no secan correctamente el piso

• Porque no se usa el calzado correcto

Sintoma o

problema

¿Por qué?

Causa raíz

¿Por qué?

¿Por qué?


Ejemplo 2:

Peligro potencial: Choques y golpes contra objetos móviles

¿Por qué esta existe la posibilidad de Choques y golpes contra objetos móviles?

• Porque en el área de trabajo existe gran circulación de pallets

principalmente durante la carga y descarga de materiales, por lo que Choques y golpes contra objetos móviles, pueden constituir un

peligro.

¿Por qué Choques y golpes contra objetos móviles puede constituir un peligro?

• Porque puede generar una fractura o una lesión superficial.

¿Por qué se puede generar una fractura o una lesión superficial?

• Porque no posee la protección personal adecuada • Porque el personal desconoce por donde debe los materiales

transitar • Porque no esta delimitada las zonas de circulación

Herramienta Causa-Efecto

Herramienta de calidad que permite a partir de un problema, identificar cuales son las posibles causas en alguna de las 5M's

(Medio Ambiente, Mano de Obra, Materias Primas, Método,

Maquinarias) Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los siguientes

pasos:

1. Se decide cual es el potencial peligro a analizar. Por ejemplo, el peligro potencial "inhalación de partículas" durante la destrucción de

documentación en las máquinas procesadoras de papel, en el sector de Rezago.

Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha

se escribe la característica de calidad, como se observa en la Figura 05:


Figura 05: Herramienta Causa-Efecto- Peligro a analizar

2. Se indica los factores causales más importantes y generales que puedan generar el peligro potencial, trazando flechas secundarias

hacia las principales.

3. Se incorpora en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas potenciales del peligro analizado, como se aprecia

en la Figura 06.

Figura 06: Herramienta Causa-Efecto- Análisis de causas

E. Herramienta para evaluación de riesgos

La herramienta para evaluación de riesgos de los peligros que se identifican en cada actividad utiliza como base principal la estructura

de la herramienta de calidad preventiva FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), la cual se encuentra aggiornada al tema

desarrollado.

Inhalación de particulas

durante la destrucción de

la documentación

Materias PrimasMedio Ambiente

Maquinaria

Método

Mano de obra

Peligro a analizar

Inhalación de particulas durante la destrucción de la documentación

Materias Primas Método Medio Ambiente

Maquinaria Mano de obra

Concentración de particulas

Falta de circulación de

aire

Falta Protección respiratoria

Concentración de particulas

Falta de limpieza

en máquinas

Falta de limpieza

en el sector

Alta exposición del operario

Poco recambio de turnos

Peligro a analizar


Características del FMEA

El FMEA es una poderosa herramienta para reconocer y prevenir, con adecuada anticipación, las fallas que podrían aparecer en el desarrollo

y la fabricación de un producto o servicio.

Básicamente, consiste en una actividad sistemática, llevada a cabo

por un grupo multidisciplinario, para detectar y evaluar potenciales fallas de un producto, proceso o servicio, considerando sus efectos

sobre el usuario final o un cliente interno, aguas abajo del proceso.

El FMEA permite reconocer o tener en cuenta aquellas características especiales que son significativas o críticas, mediante el empleo del

índice de probabilidad de riesgo (IPR). El IPR surge del producto de tres índices. Uno de ellos representa la magnitud del daño ocasionado

al cliente (Índice de gravedad), otro relacionado con las veces o la frecuencia en que aparece el fallo (Índice de ocurrencia) y el último

que se emplea para indicar cuan fácil es detectar el fallo (Índice de detección). De acuerdo al IPR obtenido, se determinan las acciones

requeridas para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de las fallas potenciales. Por último el FMEA permite documentar y guardar

el know-how de la empresa en cuanto al diseño del producto y de los

procesos.

Desarrollo de la herramienta de evaluación de riesgos basada en FMEA

Las fuentes potenciales que pueden llegar a causar daños o enfermedades a la salud serán evaluadas para determinar su nivel de

riesgo. En este caso, en lugar de tener un índice de probabilidad de riesgo (IPR) como en el FMEA, se propone tener un nivel de riesgo

que surge como producto de la combinación de la probabilidad y la severidad del peligro identificado.

La probabilidad de ocurrencia tiene en cuenta en que circunstancias

se produce el peligro, ya que no es lo mismo sufrir un evento instantáneo en un determinado período que estar expuesto a ciertos

factores que son nocivos para la salud (tareas repetitivas, exposición

a fuentes o sustancias acumulativas).

En cambio, la severidad del peligro, tiene en cuenta el grado de daño potencial que puedan sufrir las personas. La severidad dependerá

entonces del tipo de lesión o enfermedad que puedan padecer. A continuación, se muestra el esquema general que tendrá esta

herramienta:


Actividad Peligro

identificado

Lesión

potencial

Probabilidad

de

ocurrencia

Severidad

del peligro

Riesgo Acciones

Probabilidad de ocurrencia

Los peligros identificados, se les asignará su probabilidad de

ocurrencia de acuerdo al siguiente nivel de frecuencia:

1. Muy baja 2. Baja

3. Media/Baja 4. Media

5. Alta

6. Muy alta

A su vez, para clasificarlos se debe tener en cuenta si el evento es instantáneo o si se trata de la exposición a alguno de los dos factores

II y III, que figuran en la Tabla N° 02:

Nivel Probabilidad

I. Evento instantáneo

Factores

II. Energía o sustancia III. Acción

retitiva

Duración en

horas/mes Intensidad

Tiempo

Exposición

(horas/mes)

1 Muy Baja

(1)

Ocurre en circunstancias

excepcionales (1 año o más)

Nivel

despreciable [0 a 10) [0 a 10)

2 Baja

(2)

Ocurre en algún momento

(8 meses a 1 año)

Muy alejado

del limite [10 a 40) [10 a 40)

3 Media

(3)

Ocurre entre 1 mes y 8

meses

Alejado del

limite entre un

50% a 70%

[40 a 150) [40 a 150)

4 Alta

(4)

Ocurre entre 1 semana y 1

mes

Cerca del

limite [150 a 200) [150 a 200)

5 Muy Alta

(5)

Ocurre una o más veces por

semana

Excede el

limite Mayor a 200 Mayor a 200

Tabla N° 02: Probabilidad de ocurrencia del peligro


Referencias de la Tabla N° 02:

A. Evento Instantáneo: Un incidente ocurrió con o sin consecuencias. (Por ejemplo: cortes, caídas, explosiones, movimientos bruscos,

etc.).

B. Energía o sustancia: Factores con efectos acumulativos

(iluminación, luz, ruido, temperatura, calidad del aire, contaminantes biológicos, etc.).

C. Acciones repetitivas: Actividades con efectos acumulativos

(levantamiento de cargas, movimientos repetitivos, etc.).

Dentro de los factores de tipo II, pueden ocurrir diferentes

combinaciones que surjan entre la intensidad y el tiempo de exposición. Para asignar una probabilidad a estas combinaciones se

deben sumar los niveles en que se encuentra la intensidad y el tiempo de exposición tal como se presenta en la Tabla N° 03. Por

ejemplo, si la intensidad de la energía esta muy alejada del limite (nivel =2) y el tiempo de exposición es entre [150 a 200) (nivel =4),

entonces el rango de valoración es la suma de los niveles 2+4= 6,

con lo cual su probabilidad es Media.

Tabla N° 03: Rango de Valoración Casos II

Rango de

valoración

Casos II

Probabilidad

2 Muy baja

3 y 4 Baja

5 y 6 Media

7 y 8 Alta

9 y 10 Muy alta


Severidad del peligro

De acuerdo a la Tabla N° 04, a los peligros identificados se les asignará la severidad del daño ocasionado, de acuerdo a la lesión

potencial y/o enfermedad ocupacional

Tabla N° 04: Severidad del peligro

Severidad Daño ocasionado

Lesiones Enfermedades

Leve

(1)

Lesiones menores, irritación

ocular, dérmica o de vías

respiratorias superiores,

cefaleas, quemaduras de 1°

grado. Picaduras de insectos

Trastornos adaptativos

Molestias e irritación (por ejemplo, dolores de

cabeza); enfermedades transitorias que

producen incomodidad (por ejemplo: diarrea).

Moderada

(2)

Lesiones que producen

discapacidad temporaria.

Lesiones severas, fracturas

FX, Luxaciones LX, esguince

EX, quemaduras de 2° y 3°

grado.

Enfermedades transitorias (pérdida temporal

de audición, dermatitis, problemas con brazos

o piernas).

Grave

(3)

Lesiones que conducen a

discapacidad permanente de

una persona.

Amputaciones, fracturas

complicadas.

Enfermedad que conduce a una discapacidad

menor permanente, fracturas mayores.

Catastrófica

(4) Una muerte

Una fatalidad, una persona enferma con

reducción de sus expectativas de vida o con

discapacidad sustancial permanente.

Nivel de riesgo

Una vez asignada la probabilidad y la severidad a cada peligro

identificado, se determinará cual es el nivel de riesgo, de acuerdo a la Tabla N° 05.

Tabla N° 05: Nivel de Riesgo

Probabilidad

Muy Baja Baja Media Alta Muy Alta

Severid

ad

Leve Aceptable Bajo Bajo Moderado Moderado

Moderado Bajo Moderado Moderado Moderado Alto

Grave Moderado Moderado Alto Alto Intolerable

Catastrófico Alto Alto Intolerable Intolerable Intolerable


Acciones de acuerdo al nivel de riesgo

Una vez evaluado el nivel de riesgo de cada peligro identificado, se proponen distintas acciones, tendientes a minimizar el riesgo de cada

peligro. Para ello se entra en la Tabla N° 06 con el nivel de riesgo asociado a cada peligro.

Tabla N° 06: Acciones en función al Nivel de Riesgo

Nivel de Riesgo

Acciones Descripción

Aceptable/ Bajo

No se toman acciones

Si se mantienen los controles existentes

no es necesario incorporar acciones de mejora

Moderado Acción a

mediano plazo

(4 – 6 meses)

Se deben mantener los controles

existentes. Deben adoptarse acciones de mejora a mediano plazo y optimizar

los controles existentes

Alto

Acción a

corto plazo

(1 – 3 meses)

Se deben mantener los controles

existentes. Es necesario establecer un plan de acción para reducir el riesgo a

corto plazo. Se debe considerar la

aplicación de medidas transitorias en forma inmediata hasta que se

implemente la acción definitiva.

Intolerable

Acción

inmediata (Menos de 1

mes)

El trabajo no debe comenzar o

continuar hasta que el riesgo disminuya su nivel, o se tome una contingencia

Ejemplo de aplicación N° 1: En el área de recepción la actividad de

descarga de materiales, es realizada con un tiempo promedio de exposición de 60 horas por mes. A continuación se detallan algunos

de los peligros identificados.


Actividad Peligro

identificado

Lesión

potencial

Descripción Prob. de

ocurrencia

Severidad

del peligro

Riesgo Acciones

Descarga

camión

Choque y

golpes con objetos móviles

Fracturas

complicadas

Al descargar se

puede chocar a una persona con el autoelevador

Media Grave Alto Acción a

mediano plazo

(1 – 3 meses) Descarga camión

Sobreesfuerzos y malos movimientos

Dolores de columnas – incapacidad

temporaria

Se descarga manualmente cajas con

sobrepeso

Media Moderada Moderado Acción a mediano plazo

(4 – 6 meses) Descarga camión

Choques y golpes contra objetos inmóviles

Lesión menor

Existen columnas y máquinas muy cercanas a la descarga de camiones

Bajo Leve Bajo No se toman acciones

Ejemplo de aplicación N° 1

4.1.2 Descripción del proceso para la identificación y

evaluación de peligros

Las fuentes, situaciones o actos que generan peligros o incidentes

más el Check list de identificación de peligros, son los dos elementos de entrada que dan el puntapié inicial para el comienzo del proceso

de identificación y evaluación de peligros.

Obtenido el inventario de peligros, se utilizan las herramientas de calidad (5W y el Diagrama de causa y efecto) para analizar cuáles

son las causas.

Una vez relevada la información, los peligros son sometidos a la herramienta de evaluación de riesgos para determinar su

clasificación.

Luego, en función a los controles existen y a las causas halladas, se

determinan los nuevos controles operativos.

Por último, si un colaborador detecta un nuevo peligro o incidente deberá reportarlo al área que se defina como la responsable de su

análisis.

Si es un nuevo peligro, se evaluará el riesgo que surja a partir del grado de ocurrencia y del daño que puede generar en la salud de las

personas. En cambio si es un incidente, se verificará si el peligro que ocasiona está identificado en la Tabla de peligros y evaluación de

riesgos. De ser así, se actualiza la probabilidad de ocurrencia y, de acuerdo al resultado del nivel de riesgo, se decide que acción tomar

sobre los controles existentes.


4.1.3 Descripción los elementos de salida

La salida del proceso descrito contiene todos los peligros identificados y evaluados que puedan existir en la Organización y que pasan a ser

un input en la etapa de determinación de los controles nuevos y los existentes.

4.2 Proceso de determinación de controles y respuesta de emergencias (Etapa 2)

Introducción

Una vez que se tiene los peligros identificados y evaluados, es

importante conocer cuales son aquellos peligros que en principio estarían controlados por la Organización. A su vez, para aquellos

peligros que no están siendo controlados o bien, aquellos en donde sus controles sean insuficientes, es necesario determinar los nuevos

controles. Por otra parte, resulta fundamental determinar cuales son las

actividades de emergencia en función del daño o deterioro a la salud que pueda ocasionar.


4.2.1 Elementos de entrada

Los elementos de entrada propuestos para el proceso de determinación de controles y emergencias, son los que se muestran

en la Figura 07.

Figura 07: Elementos de entrada en el Proceso de

determinación de controles y respuesta de emergencias

A. Peligros identificados y evaluados

Este elemento surge de la salida proceso anterior.

B. Controles actuales y nuevos

Se indicarán para cada peligro cuales son los controles actuales con los que cuenta la Organización y los nuevos que se deberían

incorporar con el fin de minimizar los daños. Algunos de los controles pueden ser procedimientos, controles de ingeniería, señalización,

manuales, capacitaciones, elementos de protección personal, actividades de prevención y mantenimiento, dispositivos físicos como

barreras o controles de acceso.

E. Situaciones de

emergencia potenciales

A. Peligros

identificados y evaluados

B. Controles

actuales y nuevos

C. Requisitos

legales y/o de la

organización

Proceso de determinación de

controles y

respuesta de

emergencias

D. Otros

elementos de entrada

Controles y

emergencias por

peligro

identificado


C. Requisitos legales y de la Organización

Por otra parte, es necesario contar con los requisitos legales, reglamentarios y de la Organización que permitan introducir controles

que no hayan sido previstos todavía en la Empresa.

Como consecuencia resulta importante definir un procedimiento que

permita la identificación, actualización y comunicación de los requisitos legales y reglamentarios que estén relacionados con los

peligros de la seguridad y salud ocupacional de la Organización.

D. Otros elementos de entrada

Existen otros elementos que resultan relevantes tener en cuenta

como por ejemplo:

La Política SySO y sus Objetivos Los procesos de gestión del cambio

Las especificaciones internas de maquinarias y equipos que influyen sobre el lay out

La participación y la consulta de los trabajadores

E. Situaciones de emergencia potenciales

Las situaciones de emergencia potenciales asociadas a actividades,

equipos o lugares de trabajo se deberían tener presente en esta etapa.

Algunos ejemplos pueden ser;

Incendios, explosiones

Incidentes que afecten considerablemente la salud Desastres naturales

Fallas de equipos críticos Accidentes graves o fatales


4.2.2 Descripción del proceso de determinación de controles y respuesta de emergencias

Para describir este proceso, se divide su desarrollo en:

Determinación de controles y;

Respuesta de emergencias

Determinación de controles

Una vez relevados los controles operativos ya existentes para cada

peligro, se propone plasmar el estado de cada control a través de la siguiente clasificación:

Tabla N° 07: Estado del control Operativo

Estado del control operativo

Definido Implementado Controlado

Si No Si No Si No

Control Operativo D ND I NI C NC

Además, para aquellos peligros en donde no existan controles o los mismos no alcanzan a minimizar el riesgo, se deben definir nuevos

controles con el mismo propósito.

De acuerdo al estándar OHSAS, al definirse nuevos controles o considerar cambios en los controles existentes, la reducción de los

riesgos se realiza bajo el siguiente criterio.

Eliminar Sustituir

Controles de ingeniería Señalización, advertencias y/o controles administrativos

Elementos de protección personal (EPP)

El criterio eliminar, considera tomar acciones para mitigar el riesgo,

como por ejemplo modificar layout, invertir en mecanismos de elevación mecánica, para reducir la carga y descarga manual entre

otras.

En cambio, sustituir se relaciona con el cambio hacia algo menos peligroso como reducir la energía del sistema, por ejemplo, la

presión, temperatura, fuerza, etc.

En relación a Controles de ingeniería involucra a la modificación de las instalaciones, como por ejemplo instalar protecciones en

maquinarias, ventilación forzada, iluminación etc.


En cuanto a Señalización, advertencias y/o controles administrativos,

se tiene en cuenta la señalización de caminos peatonales, alarmas, procedimientos de seguridad, inspección de equipos, señalización de

seguridad.

Finalmente, los elementos de protección personal (EPP) se deben

usar como control operativo en última instancia y comprenden gafas, guantes, respiradores entre otros.

Para detallar el proceso que permite determinar los controles para

cada peligro resulta práctico describirlos a través de los siguientes ejemplos2:

Ejemplo de aplicación N° 1 Peligro Peligro

identificado

Descripción Riesgo Acciones Controles

operativos

existentes

Controles

nuevos

1

Choque y golpes con objetos móviles

Al descargar se puede chocar a una persona

con el autoelevador

Alto

Acción a mediano plazo

(1 – 3 meses)

Procedimiento de carga y descarga

de camiones. (D-I-NC)

Señalización de zona de

tránsito dentro de la

planta

2 Sobreesfuerzos y malos movimientos

Se descarga manualmente cajas con

sobrepeso

Moderado

Acción a mediano plazo (4 – 6 meses)

Ninguno

Capacitación

periódica

3


Existen columnas y máquinas muy cercanas a la

descarga de camiones

Bajo

No se toman acciones

Señalización en los lugares de las instalaciones en

donde existe peligros

(D-I-C)

Referencias: D: Definido, I: Implementado, C: Controlado: NC: No Controlado

A través de la tabla se observa que el peligro 1 fue evaluado de alto riesgo, por lo que se debe tomar una acción en un plazo comprendido

entre uno a tres meses. Dicha acción nacerá del análisis sobre los

controles operativos existentes y los controles nuevos a implementar.

Puntualmente, se observa que existe un procedimiento de carga y

descarga de camiones definido, implementado y no controlado (D-I-NC) con lo cual, una de las acciones será reveer o incorporar

controles de cumplimiento.

2 a fines prácticos se han omitido algunas columnas del ejemplo de aplicación N°1 para

poder dar lugar a las columnas destinadas a controles existentes y controles nuevos


Por otra parte, la señalización de los límites de la zona de tránsito dentro de la planta resulta otra acción necesaria en el corto plazo,

para poder minimizar el peligro identificado.

En cuanto al peligro 2 resulta importante, en el termino de 4 a 6 meses, definir implementar y controlar capacitaciones periódicas

relacionadas con posturas para el levantamiento y movimiento de

peso destinadas a aquellos trabajadores que realizan sus labores en la zona de descarga de materiales con el fin de evitar posibles

lesiones en la espalda.

Por último, si bien no se tomarían acciones en el peligro 3 dado que su riesgo es bajo, no se debería perder de vista la eficacia del control

existente (la señalización) a través del tiempo.

Respuesta ante emergencias

Se evaluará la posibilidad de establecer respuestas (acciones puntuales o procedimientos) ante de emergencias en aquellos

peligros relevados durante la primera etapa que generan un gran impacto en el sistema SySO.

Se definen para el trabajo las siguientes respuestas ante emergencias

Tabla N° 08: Respuesta ante emergencias

Respuesta Descripción Síntomas

Urgencia

Médica

La persona posee síntomas que no ponen en riesgo su

vida, pero que requiere atención médica en el

terminó de 1 hora.

Fiebre continua, Dolores abdominales, Gastroenteritis

Fracturas cerradas, Cólicos intestinales, Traumatismos

severos (golpes, caídas, cortes, etc.).

Emergencia Médica

La persona posee síntomas que ponen en riesgo

inmediato su vida, requiere atención médica en minutos.

Requiere hospitalización

Pérdida de conocimiento, convulsiones, vómitos de

sangre, dolor en el pecho que se extiende a cuello, mandíbula,

hombro o dorso y fracturas expuestas

Continuando con el Ejemplo de aplicación N° 1, se completará la

columna de respuesta ante emergencias.


Peligro Peligro

identificado

Descripción Lesión

potencial

Riesgo Respuesta

ante

emergencias

1


Al descargar se puede chocar a una persona con el

autoelevador

Fracturas complicadas

Alto

Emergencia

médica

2

Sobreesfuerzos y malos movimientos

Se descarga manualmente cajas con sobrepeso

Dolores de columnas – incapacidad temporaria

Moderado

Enfermería y

consulta

3


Existen columnas y máquinas muy cercanas a la

descarga de camiones

Lesión menor

Bajo

No aplica


4.2.3 Descripción los elementos de salida

La salida del proceso descrito contiene para cada peligro identificado

los controles existentes y su estado, los controles nuevos y la respuesta ante posibles situaciones de emergencia.


4.3 Proceso de monitoreo y medición (Etapa 3)

Introducción

De acuerdo al referente OHSAS uno de los requisitos, en su punto 4.5.1 Medición y seguimiento del desempeño, es necesario llevar a

cabo el seguimiento de la eficacia de los controles, para evaluar la

necesidad de incorporar nuevos controles o introducir modificaciones. Para ello, en los peligros o incidentes relevados, se propone indicar a

través de este punto, cuales son los pasos para asegurar la eficacia de los controles existentes y nuevos.

4.3.1 Descripción de los elementos de entrada

Los elementos de entrada de esta última etapa son los siguientes:

Figura 08: Elementos de entrada en el Proceso de

Monitoreo y Medición

A. Controles nuevos y existentes

Este elemento surge de la salida proceso anterior.

B. Respuesta ante emergencias

Otra de las salidas de la etapa 2 “La respuesta ante emergencias”

constituye un elemento de entrada más en esta etapa.

A. Controles

nuevos y existentes

Proceso de

monitoreo y

medición

B. Respuesta ante emergencias

Controles

monitoreados y medidos


4.3.2 Descripción del proceso de medición y seguimiento

Puntualmente se deberán proponer acciones tendientes a asegurar la eficacia tanto de los controles como de las respuestas que se den

ante las emergencias. Tales acciones tendrán en cuenta el aseguramiento de todas las variables involucradas en los controles.

Una manera de abarcar todas las posibilidades es a través de la utilización de la herramienta Causa – Efecto de Ishikawa.

Continuando con el Ejemplo de aplicación N° 1 se completará la columna de medición y control.

Peligro

Peligro identificado

Riesgo Acciones Controles operativos existentes

Controles nuevos

Respuesta ante

emergencias

Medición y control

1


Alto

Acción a mediano plazo (1 – 3

meses)

Procedimiento de carga y

descarga de camiones. (D-I-NC)

Señalización de zona de

tránsito dentro de la

planta

Emergencia

médica

•Asegurar el control del procedimiento a través de recorridos en planta. •Asegurar disponibilidad de material para señalizar las zonas a través de

gestión de compras •Asegurar que se respete las señalizaciones a través de charlas técnicas

•Asegurar disponibilidad

de profesionales, insumos médicos y comunicación

de procedimiento a través

de carteleras

2 Sobreesfuerzos y malos movimientos

Modera

do

Acción a mediano plazo (4 – 6 meses)

Ninguno

Capacitación

periódica

Enfermería y

consulta

•Desarrollar plan de capacitaciones •Asegurar disponibilidad de capacitadores, recursos para

capacitación. • Asegurar disponibilidad de profesionales, insumos médicos.

3

Choques y

golpes contra objetos inmóviles

Bajo

No se

toman acciones

Señalización en los lugares de las

instalaciones en donde existe peligros

(D-I-C)

No aplica

• Asegurar disponibilidad

de material para señalizar las zonas a través de gestión de compras

• Mantenimiento de las

señalizaciones



4.3.3 Descripción los elementos de salida La salida del proceso, contiene las acciones tendientes a asegurar la

eficacia tanto de los controles como de las respuestas ante emergencias

5. Aplicación de la Herramienta

5.1 Descripción del ámbito de aplicación

La empresa Logipack S.A., ofrece un servicio logístico de encomiendas con cobertura nacional, recorriendo más de un millón de

kilómetros mensuales y llegando a más de 2.000 localidades en todo el país. Logipack S.A. posee una estructura comercial de 450

sucursales y una estructura Operativa integrada por un Centro de Almacén y Logística (CAL) y por 175 vehículos para la distribución y

entrega.

El CAL esta ubicado en la zona Norte de Gran Buenos Aires y cuenta con una dotación estable de 160 personas; de las cuales el 75% (120

personas) se dedica a actividades operativas tales como recepción, clasificación y expedición de encomiendas, mientras que el 25%

restante (40 personas) se dedica a la gestión y soporte del negocio

en áreas tales como Informática, Ingeniería, Mantenimiento, Seguridad y Salud Ocupacional, RRHH, Calidad y Marketing.

El servicio de Logipack se ajusta en función a la tipología de sus

clientes. La división corporativa se dedica a gestionar los servicios a clientes como entidades Públicas, Banca-Financiera e Industria,

mientras que la división minorista se aboca a los clientes particulares. Para ambos casos la gestión logística puede iniciarse con admisión del

remitente en domicilio o en sucursal, mientras que la entrega se hace en puerta del destinatario.

Por último, es importante destacar que Logipack S.A. cuenta con un

sólido sistema de gestión de la calidad, ya que ha logrado tres re-certificaciones y, hasta Abril del 2011, se realizaron mas de 250

auditorias internas en todos los sectores de la empresa;

identificándose 2.890 ocurrencias y desarrollándose mas de 1.300 acciones de mejora en marco de un programa de mejora continuo,

con la participación de 60 empleados.


5.2 Alcance de la aplicación de la Herramienta

La aplicación de la herramienta se hará específicamente en todas las actividades que se desarrollan en el sector operativo de Logipack S.A.

El sector cuenta con tres zonas físicas de trabajo claramente

definidas: la primera, destinada a la recepción de encomiendas,

seguida de clasificación y almacenamiento y, finalmente, de la zona de expedición de encomiendas.

La distribución del sector operativo se describe en la Figura 09:

Figura 09: Distribución del sector Operativo

Zona

Recepción

Zona

Clasificación y Almacenamiento

Zona

Expedición


5.2.1 Descripción de la actividad

En la zona de recepción, 30 operarios reciben diariamente la llegada de las unidades de transporte (utilitarios y camiones) con la carga de

encomiendas.

Las encomiendas pueden llegar palletizadas o no. Las que ingresan

en pallets son descargadas a través del uso de autoelevadores; mientras que las que arriban sin palletizar, se descargan

manualmente. Estas últimas son trasladadas al sector de clasificación mediante carros.

Una vez que son recibidas en la zona de clasificación y

almacenamiento (en el que trabajan 40 operarios) las encomiendas son clasificadas manualmente y almacenadas de acuerdo al volumen

por destino, bajo el siguiente criterio: hasta 1000 Kg. se almacena en estanterías sin palletizar, de lo contrario se ubican en zonas

delimitadas a nivel del piso en pallets.

En la zona de expedición, otros 30 operarios expiden las encomiendas a medida que llegan las líneas de transporte, adoptando

la misma forma de trabajo que en la recepción, es decir, con carga en

el camión mediante autoelevadores para aquellas que fueron palletizadas en el área de almacenamiento o manualmente para las

que no.

Por otro lado, existen empleados administrativos que realizan el control de admisión en cada zona distribuidos de la siguiente manera:

5 en recepción, 10 en almacenamiento y 5 en expedición.

Por último, 3 personas que pertenecen a una empresa tercerizada se ocupan de la limpieza diaria de las zonas del sector operativo.

5.3 Identificación y evaluación de peligros

En el Anexo A “Tabla de peligros identificados”, se encuentra el

relevamiento realizado. En el anexo II “Herramientas utilizadas durante el

relevamiento”, página 49, se encuentran las posibles causas de algunos de los peligros identificados durante el relevamiento

(analizadas con las herramientas de calidad).


5.4 Análisis de los resultados

Cantidad de peligros identificados por área

Tabla N° 09: Cantidad de Peligros

identificados por área

Área Cantidad

Peligros

% Sobre

total

Recepción 37 35%

Clasificación 33 30%

Expedición 37 35%

TOTAL 107 100%

En la Tabla Nº 09, se observa que todas las áreas tienen una cantidad

de peligros potenciales similares entre sí.

Nivel de riesgo de los peligros identificados

En el Gráfico N° 02, se observa la cantidad de peligros por área clasificados de acuerdo a su nivel de riesgo.

Gráfico 02: Evaluación de Riesgos por Área

Se puede apreciar que la distribución de los riesgos es muy similar en las tres áreas y, en total, el riesgo de tipo “Moderado”, con 53

peligros, predomina por sobre el resto.

3 3 3 9

16 12 16 44

1817

18 53

1 1

Recepción Clasificación Expedición Total

Áreas

Can

tid

ad

de P

eli

gro

s

ALTO

MODERADO

BAJO

ACEPTABLE


Controles Operativos Nuevos

Para cada peligro identificado y en función de los controles existentes, se definieron nuevos controles con el objetivo de

minimizar y mantener monitoreado el nivel de riesgo evaluado.

Debido a la diversidad de los controles, estos se agruparon con el fin

de analizar el efecto que puede producir la implementación de cada uno de ellos sobre los peligros.

Los principales grupos incluyen:

Comunicación: Comprende Boletines periódicos informativos y

recomendaciones de Calidad Laboral a través de charlas en situ o en salas de reuniones.

Higiene y Seguridad (H&S): Comprende actividades que realiza el

área dado su expertise en el tema; como por ejemplo, gestión para la colocación de bandas antideslizantes en zonas resbaladizas, gestión

para la señalización, etc.

Capacitación: tareas de concientización y entrega de conocimiento a

las partes interesadas.

Gráfico 03: Diagrama de Pareto sobre los Controles Operativos Nuevos

38

17

11

4 42 1

20

100%99%97%

93%89%

77%

60%

39%

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Comunicación H&S Capacitación Mantenimiento Programa 5 S EPP Medicina Ingeniería

Tipos de control

Ca

nti

da

d d

e c

on

tro

les

0%

20%

40%

60%

80%

100%

% A

cu

mu

lad

o d

e c

on

tro

les

Partiendo de los peligros relevados y los nuevos controles establecidos, se puede observar a través de un gráfico de Pareto, que

a través de la implementación de Comunicación, H&S y Capacitación, se atacarían al 77% de los peligros.


A su vez si se compara la jerarquía de los controles operativos que propone OHSAS 18.001:07 en su punto 4.3.1 y los controles

operativos nuevos que se surgieron del relevamiento, se puede afirmar que existe una cierta correlación entre ambos:

Gráfico 04: Jerarquía de los Controles Operativos Nuevos

63%

21%

12%

4%

Jerarquía Controles Operativos Nuevos

Elementos de

Protección Personal

Ingeniería

Señalización

Cocientización y

prevención

Se observa que 6 de cada 10 controles responden a acciones de

concientización y prevención, seguidos por acciones de señalización; lo cual coincide en gran medida al criterio que fue adoptado al

momento de definir los controles: utilizar, en primera instancia, la jerarquía de los controles propuestos por el referencial y, como

criterio secundario, la combinación del beneficio de la reducción del riesgo versus el costo relativo.


6. Acciones de participación y Consulta

6.1 Introducción

Los incidentes laborales afectan a la calidad de vida y a la economía de todas las personas dentro del ambiente de trabajo; por ende, a

todos los sistemas económicos y productivos de la sociedad en

general.

Sin embargo, los incidentes en el trabajo nacen, en gran parte, como producto de las condiciones o prácticas inseguras que los mismos

trabajadores realizan.

Por lo que, si bien es fundamental identificar esos peligros, también es necesario adoptar un cambio cultural que fomente la

predisposición hacia la prevención para poder acompañar de manera más eficiente los controles y acciones que se implementan con el fin

de reducir tales riesgos.

En este sentido, un mecanismo importante para la prevención de accidentes y enfermedades laborales es la Comunicación,

Participación y Consulta de los trabajadores.

Dicha importancia es puesta de manifiesto en OHSAS 18.001:07 a

través del requisito 4.4.3 donde se establece la necesidad de contar con un procedimiento para tal fin. Sin embargo, contar con un

procedimiento es condición necesaria pero no suficiente; ya que debe de ir acompañado con acciones sistemáticas tendientes a motivar la

participación en los empleados de manera proactiva.

Para ello, tanto las personas que poseen gente a su cargo como el mismo trabajador deben ser concientes de la relevancia que tiene el

involucramiento del empleado en la prevención de accidentes, ya que de él depende en gran medida el control de los riesgos operacionales.

Algunas situaciones ejemplifican este planteo:

En ciertas circunstancias los trabajadores no usan los elementos

de protección personal, tales como calzado de seguridad que son impuestos por la empresa, debido a que son pesados,

incómodos e inclusive apretados; generando cierta incomodidad o malestar en su uso diario. Por lo tanto, si los trabajadores

fueran consultados previamente a la compra de estos elementos, su actitud podría ser diferente al verse

comprometido con lo que el mismo puede padecer.


Ante el robo de una planta por la noche, se propone la

construcción de una garita de seguridad como medida de prevención. Resulta anecdótico los problemas que relata el

personal de seguridad en relación a la misma. El punto fundamental es que la altura a la que se construyó, no es la

adecuada para tener una visión general de la planta; sino que

por el contrario, se encuentran a la misma altura que los galpones más cercanos con una visión totalmente reducida y

enfocada a los techos de dichos galpones. Ligado a su altura, también se observa que para acceder a la misma se deben subir

100 escalones (sin descansos intermedios); por lo que si el personal necesita, por ejemplo ir al baño, no solo tiene que

descender los 100 escalones sino que además debe caminar 300 metros hasta llegar al sanitario más cercano. Esto demuestra

que si hubieran sido consultadas áreas como H&S y el personal de seguridad, las soluciones encontradas hubieran resultado

más adecuadas.

En consecuencia, si la seguridad en el trabajo es impuesta por la Organización, el trabajador puede adoptar conductas poco deseables

que pueden dar lugar a problemas que afectan directamente a la

salud tales como la depresión, baja autoestima, baja satisfacción laboral, baja motivación. Sin dudas, la ausencia de participación es

un factor predictivo y generador de tensión y estrés relacionados con el trabajo.3

En cambio, si la Organización da lugar a la participación y consulta

del trabajador, tendrá mayores posibilidades de ser exitoso en la prevención de accidentes y al mejoramiento del ambiente laboral, ya

que incentiva al sentimiento de pertenencia, a la responsabilidad y a la participación voluntaria de los empleados.

En este sentido, si la Organización tiene un programa que facilite la

participación y la consulta de los trabajadores, podrá mejorar sustancialmente la actitud de ellos puntualmente en los componentes

cognitivo y conductual.

Componente cognitivo; aumento de la información y criterios, estimulación de la creatividad, mejoras en la

comunicación.

Componente conductual: las personas desarrollan habilidades en la resolución de problemas, mayor confianza y

aumento del sentimiento de control.

3 Margolis, b.L., Kroes, W.M. y Quinn, R.P. (1974): Job stress: an unlisted

occupational hazard. journal of occupational medicine, 6: 659 – 66 .


A su vez, la participación lleva al personal a aportar ideas para la

minimización de riesgos y, al mismo tiempo, enriquecer su conocimiento a través de las opiniones y experiencias vividas de los

empleados en sus puestos de trabajo. Nada mejor que sus experiencias a la hora de decidir sobre una acción de prevención o

mejora sobre su propio entorno.

Por otra parte, la participación conlleva un componente ético, ya que

permite la integración de distintas personas que llevan a cabo una tarea. Sin embargo, no hay que perder de vista las diferencias sobre

la percepción de la cultura organizacional que tiene cada persona ya que puede influir negativamente sobre el éxito de cualquier programa

de participación.

6.2 Estrategias para la Participación y Consulta

Si bien son varios los aspectos en los que se necesita contar con la participación activa y continua de las partes interesadas, resulta

conveniente hacer una clasificación de los mismos en función al tipo de persona involucrada, con el propósito de definir las herramientas

de Calidad más apropiada para grupo que fomenten la participación y

consulta.

Tabla N° 10: Estrategias para la participación y consulta

Participación y consulta con:

Actividades en la que participan

Trabajadores

•Identificación y evaluación de Peligros. •Consultas sobre la conveniencia de aquellos

controles que se definan para minimizar los riesgos.

•Involucramiento en las mejoras de desempeño

•Construcción y/o modificaciones de instalaciones •Uso de nuevos materiales

•Nuevos procesos, procedimientos

Contratistas

•Controles nuevos o corregidos

•Cambio de materiales, equipos, etc. •Cambio en los requisitos legales.

•Cambios en los planes de emergencia

Partes interesadas

externas

•Peligros con impacto en vecinos •Cambio en los requisitos legales.

•Cambios en los planes de emergencia


6.3 Herramientas de Calidad que fomenten la Participación y la Consulta

Teniendo en cuenta entonces cuáles son los grupos con posibilidades

de ingerencia en la toma de decisiones, se proponen distintas herramientas de calidad que funcionan como un vehículo de

transmisión de las opiniones.

Las herramientas propuestas son Buzón de Sugerencias y Círculos de

Calidad.

Buzón de sugerencias

Es un espacio para opinar, sugerir oportunidades de mejoras o plantear problemas; lo cual lo convierte en un canal de información

que promueve la participación de los trabajadores, contratistas y partes interesadas externas.

Para que esta herramienta sea sustentable en el tiempo, requiere de

esfuerzo y compromiso durante el diseño, la implementación y, más aún, en el mantenimiento de la misma.

La falta de seguimiento y continuidad de las propuestas puede generar desmotivación para proponer nuevas recomendaciones por

parte de los interesados. Inclusive, se puede sospechar acerca de la finalidad del buzón, si no queda claro el destino y uso que se les da a

las sugerencias y los empleados, puede suponer cierto riesgo en su continuidad laboral.

Sumado a esto, es importante hacer una oportuna devolución de las

sugerencias con el fin de evitar una baja en la autoestima de los trabajadores al no obtener una respuesta adecuada.

Círculos de Calidad

Los círculos de Calidad son grupos de empleados con vocación de

servicio al cliente que se reúnen voluntariamente, para trabajar en oportunidades de mejora. El fin de este grupo es poder recomendar

en términos de calidad, innovación y productividad, soluciones concretas a la Dirección.

En general, los integrantes del círculo de calidad son entrenados en

herramientas para identificar, seleccionar y analizar problemas, mientras que cuentan con un Jefe que recibe una formación especial

para llevar a cabo las actividades del círculo.


Los grupos responden a las pautas y objetivos definidos por la Dirección, que posee el compromiso de proporcionar los recursos

necesarios para sustentar el sistema de participación.

Este tipo de sistema de participación, mejora la actitud de los trabajadores ya que cuando analizan las posibles mejoras a una

situación, incrementan su conocimiento sobre la empresa, mejoran

sus relaciones laborales y estimulan su creatividad; mientras que, desde el lado conductual, desarrollan su habilidad en la resolución de

problemas no solo por la formación que reciben sino por la experiencia que adquieren con el paso del tiempo.

En definitiva, con este sistema se aprovecha y se potencian todas las

capacidades humanas, logrando un efecto multiplicador de resultados como, por ejemplo, un aumento de la autoestima gracias al

reconocimiento, respeto al prójimo y mejoras en la comunicación. Reglas de los equipos de trabajo:

Los equipos de trabajo que están bajo este sistema, tienen ciertas

reglas que deben cumplirse para no afectar la sustentabilidad:

Participación voluntaria

Satisfacción de las necesidades de formación y apoyo de la Alta Dirección

Trabajo en grupo Grupo democrático

Respeto al compañero Grupo reducido y reuniones cortas dentro del horario de trabajo

Reconocimiento explícito y formal por parte de la empresa.

6.4 Implementación de herramientas en la Empresa

Se propone para la empresa en estudio, la utilización del buzón de sugerencias para todas las partes interesadas (Empleados,

Contratistas y partes interesadas externas) y Círculos de calidad para los trabajadores de Logipack S.A.

Las herramientas serán implementadas en forma paralela, ya que se propone al buzón de sugerencias como un elemento de entrada que

alimentará a los círculos de Calidad y de esta manera se asegurará que todas las sugerencias que se ingresen serán canalizadas por

estos grupos.

A continuación se presentará una descripción de la implementación de las herramientas: en primer lugar, se describirán las etapas que

conforman el plan de implementación y, en segundo lugar, se presentará el cronograma tentativo.


6.4.1 Descripción de las etapas

Con el fin de implementar un programa de participación y consulta en Logipack S.A. se propone a continuación el siguiente plan de trabajo

por etapas.

Etapa 1: Propuesta y Aprobación

Elevar a la Dirección de Logipack S.A. la propuesta de formar mecanismos de participación a través de la implementación de

buzones de sugerencias y la formación de círculos de calidad. Una vez aprobado, las áreas de Calidad y RRHH designarán a un coordinador

del programa de participación y consulta quien dirigirá y controlará las dos herramientas. Tiempo estimado: de 2 a 3 meses de

elaboración de la propuesta.

Etapa 2: Diseño del buzón de sugerencias

El buzón de sugerencias se presentará en dos versiones: física y

electrónica. La versión física estará destinada para aquellas personas que dentro de su actividad laboral diaria, no utilizan computadoras;

mientras que, para aquellos que si utilizan, se empleará la versión electrónica.

El coordinador del programa se encargará de gestionar el diseño y formato de los buzones, la comunicación visual de apoyo en los

mismos, la definición de los espacios físicos y su administración. Asimismo, se encargará del diseño de los formularios destinados para

completar las sugerencias. En el anexo 3 “Formulario tipo” se propone un modelo para el diseño del formulario de sugerencias.

Etapa 3: Formación de un comité evaluador

El Coordinador del programa con RRHH, seleccionará y designará a

colaboradores que trabajen en mandos medios/ superiores, para formar parte de un equipo multidisciplinario que evaluará una vez al

mes todas las propuestas de mejora presentadas por los círculos de calidad. Tiempo estimado: 2 meses


Etapa 4: Comunicación a la Organización

El sector de comunicaciones de RRHH, transmitirá a la Organización a

través de mail informativos y afiches en carteleras el lanzamiento del programa, convocando a los colaboradores a participar tanto en el

ingreso de sugerencias como en la etapa de reclutamiento para la selección de los integrantes de los círculos de calidad. Tiempo

estimado 2 meses.

Etapa 5: Entrevistas y selección

El Coordinador del Programa junto con RRHH evaluará los perfiles que se presenten a través de entrevistas. Una vez seleccionados, se los

convocará a reuniones informativas en donde se mostrarán:

Las características de los círculos, Las ventajas tanto para la Organización como para los

colaboradores La formación que recibirán

La conformación de los equipos con su líder

El tiempo estimado para esta etapa es de 2 meses.

Etapa 6: Capacitación y formación

Los equipos serán capacitados tanto en técnicas de identificación y resolución de problemas como en otras herramientas que se

necesiten en función al tema a abordar (Calidad, Recursos Humanos, Costos, Riesgos, Proveedores, Tiempos etc.). Para ello el Coordinador

del programa junto con el área de capacitación de RRHH, definirán el contenido y planificarán la capacitación anual que recibirán los

integrantes de los círculos, teniendo presente las temáticas, los recursos disponibles en la empresa y las opciones que existan en el

mercado para tercerizar dichas actividades.

Etapa 7: Lanzamiento de los trabajos Los equipos que recibieron la formación prevista ya se encuentran en

condiciones de comenzar a trabajar en la resolución de problemas. Para ello, cada vez que surja una oportunidad de mejora que

provenga del buzón de sugerencias, el coordinador del programa

elevará el tema a los círculos de calidad para que decidan o no participar en la temática propuesta. Al mismo tiempo, los grupos

tendrán la facultad de trabajar en temas que ellos mismos les interesen.

En otra instancia, el comité evaluador procederá a hacer una primera

clasificación de los trabajos que se reciban, dependiendo de la magnitud del impacto que tenga dentro de la Organización. La

clasificación propuesta es la siguiente:


Alto impacto: son trabajos que conllevan un cambio

importante en la Organización ya sea cultural, conceptual o de procesos y suelen requerir un fuerte apoyo y compromiso por

parte de la Alta Dirección. Los trabajos que se cataloguen bajo esta denominación requerirá la aprobación de la Alta Dirección

para su implementación. Ejemplos de ellos pueden ser

implementación de un sistema de Gestión de Calidad, SySO, Ambiental, Responsabilidad Social Empresaria, cambios de

estructuras organizacionales, cambios edilicios, etc.

Impacto Medio: son aquellos que implican cambios o mejoras específicas en toda la Organización por ejemplo, Programa 5 S

de Orden y Limpieza, concientización de aprovechar cada punto de contacto del cliente con la Organización para actualizar sus

datos de contacto, acciones para disminuir el consumo de papel, reciclados etc. Los trabajos de “Medio Impacto”,

requieren solamente la aprobación del Comité evaluador.

Impacto Bajo: son aquellos que implican cambios o mejoras específicas en ciertos sectores de la Organización. Ejemplos

optimización de procesos, reducción de costos de un proceso,

cambios de Lay Out. Los trabajos de bajo Impacto requieren la aprobación del Comité Evaluador.

Sin impacto: son aquellas sugerencias que no implican

oportunidades de mejoras, por lo que, el Coordinador del programa se encargará de darle una devolución al generador de

la sugerencia.

Los trabajos que sean aprobados (por este comité o por la Alta Dirección) serán implementados y comunicados en la Organización.

Puntualmente, si la sugerencia provino del buzón, la persona no solamente tendrá una devolución de su comentario, sino que también

podrá ser reconocida en la comunicación bimestral, independientemente del curso que se le haya dado a la sugerencia

(aprobada o no).

Etapa 8: Comunicación de resultados

Cada dos meses, el coordinador del programa junto con el sector de Comunicaciones de RRHH, difundirán cuales fueron resultados

obtenidos y el grado de participación de los círculos. En esta etapa resulta conveniente comunicar aspectos como:


Tabla N° 11: Comunicación de resultados

Resultados Descripción

Grado de

Participación

• Cantidad de participantes en círculos de calidad

• Cantidad personas que realizaron sugerencias • Cantidad de sugerencias realizadas

• Cantidad de trabajos en proceso de evaluación • Cantidad de trabajos aprobados

Trabajos

destacados del bimestre

• Detalle de la problemática u oportunidad mejora

• Participantes destacados • Impacto en la Organización : Beneficios de la

implementación (ahorros en Costos, en tiempos,

en Mano de Obra, etc)

Participantes

destacados bimestre

• Nómina de participantes que se han destacado

por la cantidad y calidad de sus sugerencias ingresadas a través del buzón de sugerencias.

Ranking de los círculos de

calidad

• Ranking de los círculos que dependerá

directamente de la cantidad de trabajos propuestos, la predisposición para responder

consultas puntuales y el presentismo en las capacitaciones

Etapa 9: Incentivos Luego de un año de existencia del programa y de acuerdo al grado de

participación y compromiso, resulta conveniente pensar en un plan de

incentivos no remunerativos que fomente la participación y así hacer sustentable el programa.

Se recomienda que esta instancia se aplique cuando la performance

del programa esté funcionando por debajo de lo esperado. Ejemplos de posibles incentivos pueden ser: un día de trabajo libre, un día de

spa, presentes, cursos en idiomas, cenas, almuerzos para toda la familia. etc

Etapa 10: Revisión y mejora La revisión y mejora del plan se debe realizar cada un año calendario

a partir del lanzamiento del programa.


6.4.2 Cronograma de las etapas

Gráfico 05: Cronograma de las etapas

7. Conclusiones

La seguridad de las personas es uno de los puntos que las Organizaciones debieran tener en cuenta a la hora de plantear sus

estrategias de sustentabilidad o crecimiento, porque las estructuras organizacionales dependen mayoritariamente del factor humano.

Si bien es importante contar con un sistema que permita dirigir y

controlar la salud y seguridad de las personas basado en un referencial como OHSAS 18.001; la proactivad es la clave para el

correcto funcionamiento de dicho sistema, ya que las partes

interesadas son en última instancia las que generan condiciones inseguras.

Es por ello que para poder capitalizar mejor las herramientas que

promueven la participación y consulta, resultaría interesante analizar previamente la situación actual de la organización teniendo en cuenta

entre otros aspectos el contexto externo (políticas y situación económica del país), el tipo de empresa (pública o privada) y el

comportamiento organizacional y otros factores propios de cada actividad que influyen en los recursos humanos (ausentismo,

enfermedades, edad, sexo).

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 • Propuesta y Aprobación

2 • Diseño del buzón de sugerencias

3 • Formación de un comité evaluador

4 • Comunicación a la Organización

5 • Entrevistas y selección

6 • Capacitación y formación

7 • Lanzamiento de los trabajos

8 • Comunicación de resultados

Etapa DescripciónMESES


Anexo 1: Check List Tipo de Peligros CÓDIGO TIPO DESCRIPCIÓN / EJEMPLOS

S01CAÍDA DE PERSONAS A DISTINTO

NIVEL.

Ejemplos: escaleras de distintos tipos, plataformas, pasarelas, estructuras y andamios, fosos, zanjas,

aberturas en pisos, huecos en montacargas, cajas y cabinas de camión.

S02CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO

NIVEL.

Ejemplos: objetos abandonados en los pisos, cables, tubos y cuerdas cruzando zonas de paso,

alfombras sueltas, pavimento con desniveles, resbaladizo o irregular, agua, aceite, grasa, cera,

detergente.

S03CAÍDA DE OBJETOS POR DESPLOME

O DESPRENDIMIENTO.

Ejemplos: materiales en estanterías, lámparas y aparatos suspendidos, conductos, objetos y

herramientas ubicados en puntos elevados.

S04CAÍDA DE OBJETOS EN

MANIPULACIÓN. Ejemplos: herramientas manuales, pallets de materiales, piezas, cajas, bolsas, tambores, bidones.

S05 PISADAS SOBRE OBJETOS. Ejemplos: herramientas, escombros, recortes, residuos, clavos, bordes, desniveles, tubos, cables.

S06CHOQUES Y GOLPES CONTRA

OBJETOS INMÓVILES.

Ejemplos: partes salientes de máquinas, instalaciones o materiales, estrechamiento de zonas de

paso, vigas o conductos a baja altura.

S07CHOQUES Y GOLPES CONTRA

OBJETOS MÓVILES.

Ejemplos: Partes móviles de aparatos, brazos articulados, carros deslizantes, grúas, transporte de

materiales, pallets.

S08GOLPES Y CORTES POR OBJETOS O

HERRAMIENTAS.

Ejemplos: herramientas manuales, cuchillas, destornilladores, martillos, lijas, cepillos metálicos,

muelas, aristas vivas, cristales, herramientas accionadas, ventiladores, taladros, sierras, cuters,

cajones, etc.

S09PROYECCIÓN DE FRAGMENTOS O

PARTÍCULAS.

Ejemplos: rechazo de piezas por máquinas, virutas, chispas de amolado, soldadura o cortocircuito,

esquirlas, astillas.

S10

APRISIONAMIENTO O

ATRAPAMIENTO POR O ENTRE

OBJETOS.

Ejemplos: engranajes, rodillos, correas de transmisión, árboles de transmisión, ruedas y turbinas,

transportadores, mecanismos en movimiento, cadenas de arrastre, prensas, piezas pesadas.

S11ATROPELLO O GOLPES CON

VEHÍCULOS. Ejemplos: Tractores, autoelevadores, zorras, carros de transporte interno.

S12SOBREESFUERZOS O FALSOS

MOVIMIENTOS.

Ejemplos: manejo de cargas en los brazos, lijado manual, mantenimiento mecánico, trabajo en

asiento inadecuado, movimientos de zorras, trays, bin, levantamiento de sacas, etc. Aquí se

incluyen los riesgos ergonómicos.

S13 EXPOSICIÓN A FRÍO Eljemplos: cámaras frigoríficas.

S14 EXPOSICIÓN A CALOR Ejemplos: hornos, calderas, fundiciones.

S15

CONTACTO CON FUEGO Y

MATERIALES CALIENTES O

INCANDESCENTES

Ejemplos: hornos, estufas, calderas, tuberías, escapes de vapor, líquidos calientes, llamas,

sopletes, metales en fusión, resistencias eléctricas, gases licuados (nitrógeno, argón, amoníaco,

extintores de CO2).

S16EXPOSICIÓN O CONTACTO CON LA

CORRIENTE ELÉCTRICA.

Ejemplos: conexiones, cables y enchufes en mal estado, cuadros de comando, bornes, líneas

eléctricas, transformadores, motores eléctricos, lámparas, soldadura eléctrica.

S17EXPOSICIÓN A RADIACIONES

IONIZANTES Y NO IONIZANTES.

Ejemplos: Rayos X, rayos ultravioletas (soldadura, etc), rayos gamma (fuentes de gammagrafía u

otras).

S18 ILUMINACIÓN INADECUADA. Ejemplos: iluminación demasiado baja o excesiva.

S19 EXPOSICIÓN A RUIDO. Ejemplos: máquinas, motores.

S20 EXPOSICIÓN A VIBRACIONES. Ejemplos: martillos neumáticos, vibradores de hormigón, manejo de autoelevadores.

S21

EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS

NOCIVAS O TÓXICAS O

PRODUCTOS QUIMICOS.

Ejemplos: solventes orgánicos, polvos, vapores, asbestos, PCB.

S22CONTACTO CON SUSTANCIAS

CÁUSTICAS O CORROSIVAS. Ejemplos: ácidos, soda cáustica, cal viva, hipoclorito de sodio.

S23EXPOSICIÓN A CONTAMINANTES

BIOLÓGICOS.

Ejemplos: atmósferas no apta para respirar, ingesta de alimentos contaminados, microorganismos

(hongos, bacterias, virus, protozoos), picaduras de insectos.

S24 INCENDIO. Ejemplos: Depósitos de sustancias inflamables, combustibles, papel, maderas, aceites, productos

químicos, residuos, gases inflamables.

S25 EXPLOSIÓN. Ejemplos: Hidrógeno, gas natural, GLP, butano, recipientes de aerosoles, calderas, pulmones de

aire comprimido, cilindros de gases comprimidos.

S26PELIGROS RELACIONADOS CON

ESPACIOS CONFINADOS. Ejemplos: limpieza de tanques.

S27 ERGONOMIA. Diseño del lugar de trabajo que no tienen cuenta los factores humanos

S28 TRABAJOS REPETITIVOS. Ejemplos: clasificación de correspondencias, armado de sobres, data entry, etc.

S29CONDICIONES PSICOSOCIALES

INADECUADAS.Ansiedad, fatiga, depresión, excesiva carga de trabajo, maltratos, etc

S30 CONTACTO CON FRIO. Ejemplo: cámara frigoríficas.

S31 MORDEDURA POR ANIMALES. Ejemplo: mordedura de perro, etc.

S32CHOQUES Y LESIONES VEHICULARES

EN VÍA PÚBLICA.

Ejemplos: choque entre vehículos, incumplimiento de las normas de tránsito causal de accidentes,

atropello.

S33 AGRESIÓN FÍSICA Y/O CON ARMAS.Ejemplos: asalto a mano armada, agresiones de puño, disturbios sociales en la vía pública, peleas

en general.

S34CONDICIONES CLIMÁTICAS

ADVERSAS.Eljemplos: inundación, tornados, etc.

S99 OTROS Cualquier peligro no especificado en los puntos anteriores.


Anexo 2: Herramientas utilizadas durante el relevamiento

Herramienta de relevamiento 5W

Fecha: 04/04/2011 Relevó: Juan Pérez FO-0001-006-v1

Sector relevado

Sector/es: Recepción y expedición

Actividad: Carga y descarga de camiones en playa de Recepción y expedición


Peligro potencial o incidente: Caída de personas a distinto nivel

Dotación Afectada 30 Recepción y 30 expedición

Identificación de causas

¿Por qué existen caídas de personas a

distinto nivel?

• Porque el suelo es resbaladizo y la iluminación es

poca, en la dársena de recepción de camiones

• Porque los operarios saltan desde las dársenas

cuando necesitan hacer actividades en la playa

• Porque la actividad no se controla y se carece de

capacitación en prevención

¿ Por qué el suelo es resbaladizo y la

iluminación es poca en la dársena de

recepción de camiones?

¿ Por qué los operarios saltan desde las

dársenas cuando necesitan hacer

actividades en la playa?

¿ Por qué la actividad no se controla y

se carece de capacitación en

prevención?

• Porque las dársenas carecen de bandas

antideslizantes y de luces exteriores que iluminen su

entrada.

• Porque no tienen escaleras para poder descender

a la playa.

• Porque el procedimiento L-002 no esta claramente

definido quien debe controlar las actividades de

Carga y Descarga de Camiones, con lo cual nadie

controla su cumplimiento.

• Porque no existe una planificación sobre las

capacitaciones en prevención.

¿ Por qué las dársenas carecen de

bandas antideslizantes y de luces

exteriores que iluminen su entrada?

¿ Por qué no tienen escaleras para

poder descender a la playa?

¿Por qué no existe una planificación

sobre las capacitaciones en

prevención?

• Porque no hay recorridas de planta proactivas por

parte de SySO.

• Porque nunca se pidió formalmente a Ingeniería la

construcción de las mismas

• Porque se realiza una sola capacitación solamente

cuando ingresa personal nuevo.




Sector relevado

Sector/es: Recepción y expedición

Actividad: Carga y descarga de camiones en playa de Recepción y expedición


Peligro potencial o incidente: Caída de personas al mismo nivel

Dotación Afectada 30 Recepción y 30 expedición


¿Por qué existe caídas de personas al

mismo nivel?

• Porque en la zona de descarga existen cintas,

papeles, precintos tirados en piso, lo cual originan

posibles resbalones

¿ Por qué en la zona de descarga

existen cintas, papeles, precintos

tirados en piso, lo cual originan

posibles resbalones?

• Porque no son suficientes los cestos de basura

• Porque no hay concientización de los trabajadores

sobre el peligro que originan

¿ Por qué no son suficientes los cestos

de basura?

¿ Por qué no hay concientización de los

trabajadores sobre el peligro que

originan?

• Porque no hay recorridas de planta proactivas por

parte de SySO.

• Porque no hay un marco referencial que promueva

la concientización de los trabajadores sobre los

peligros que puedan originar



Sector relevado

Sector/es: Recepción, Clasificación y Expedición

Actividad: Actividades varias


Peligro potencial o incidente: Caída de objetos por desplome o desprendimiento

Dotación Afectada 35 Recepción, 50 Clasificación y 35 Expedición


¿Por qué existe Caída de objetos por

desplome o desprendimiento?

• Porque en toda la planta existe la probabilidad de

caída de luminarias

¿ Por qué en toda la planta existe la

probabilidad de caída de luminarias?

• Porque el cambio o instalación de luminaria no se

verifica

¿ Por qué el cambio o instalación de

luminaria no se verifica?

• Porque no se contemplo dicha tarea durante en la

planificación de las actividades de mantenimiento

preventivo.




Sector relevado

Sector/es: Toda la planta

Actividad: Actividades de limpieza general


Peligro potencial o incidente: Atropello o golpes con vehículos

Dotación Afectada 3 personas de limpieza


¿Por qué existe Atropello o golpes con

vehículos?

• Porque personal de limpieza deambula por la zona

de tránsito donde circulan zorras y autoelevadores.

¿ Por qué personal de limpieza

deambula por la zona de tránsito

donde circulan zorras y

autoelevadores?

• Porque la zona de tránsito no está correctamente

pintada ni señalizada.

• Porque no existe una buena iluminación

¿ Por qué la zona de tránsito no está

correctamente pintada ni señalizada?

¿ Por qué no existe una buena

iluminación?

• Porque se deteriora con el paso del tiempo y no

hay un control sobre la remarcación

• Porque en los focos que han finalizado su vida útil

no son reemplazados a tiempo.



Sector relevado

Sector/es: Recepción, Clasificación y Expedición

Actividad: Actividades varias


Peligro potencial o incidente: Incendio

Dotación Afectada 35 Recepción, 50 Clasificación y 35 Expedición


¿Por qué incendio constituye un

peligro?

• Porque el personal puede sufrir quemaduras,

inhalación de humos, y exposición a sustancias

tóxicas.

¿ Por qué el personal puede sufrir

quemaduras, inhalación de humos, y

exposición a sustancias tóxicas?

• Porque el personal no está capacitado para

evacuar la planta .

¿ Por qué el personal no está

capacitado para evacuar la planta?

• Porque no existe un plan de evacuación

• Porque no existe un equipo de brigadistas

• Porque no existe un plan de simulacros


Anexo: 3. Formulario tipo

Logipack S.A

SUGERENCIAS

FS-0010-222

En Logipack, crecemos gracias a la participación de usted. Por ello, este espacio se

encuentra destinado para que nos exprese sus sugerencias, para que todos

podamos trabajar en un entorno a la altura de nuestras necesidades.

Su opinión nos interesa.

Logipack S.A.

Para Empleados

Realizada por: Gerencia: Área: Fecha:

/ /

Para Empresas y Visitantes Realizada por: Empresa: Mail: Teléfono:

Descripción del problema / Oportunidad de Mejora

Sugerencia realizada

Evaluación de la sugerencia (A completar por Logipack)

Aprobada Desestimada

Comentarios del evaluador (A completar por Logipack)

Evaluado por: Fecha evaluación:

/ /

Elaborado por: A.Gomez

Área:OyM

Aprobado por: Pérez

Sector: Calidad

V 062011


Anexo A: Tabla de Peligros identificados

ANEXO A

ETAPA 3

Decarga y

Carga de

camiones en

playa de

Recepción

/Expedición

S01

CAÍDA DE

PERSONAS A

DISTINTO NIVEL

Caída desde la

dársena de

recepción de los

camiones

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX

BAJA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Procedimiento L-002

Carga y descarga

de camiones

(D-I-NC)

• Colocar luces, bandas reflectivas y escaleras en dársenas.

• Boletines Informativos- Recomendaciones de Calidad

Laboral

• Controlar el procedimiento L-002

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar la comunicación y actualización de Boletines Informativos - Recomendaciones

de Calidad Laboral a través de una planificación anual realizada por SySO

• Asegurar el control del procedimiento L-002 a través de recorridos en planta realizadas

por SySO y Calidad

• Asegurar disponibilidad de material a través de gestión de compras

• Asegurar que se respete las señalizaciones a través de charlas técnicas

• Asegurar disponibilidad de profesionales, insumos médicos a través de una planificación

anual realizada por SySO

Decarga y carga

de camiones en

playa de

recepción /

expedición

S02

CAÍDA DE

PERSONAS AL

MISMO NIVEL

En la zona de

descarga existen

cintas, papeles,

precintos tirados en

piso, lo cual originan

posibles resbalones

Lesiones leves BAJA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Ninguno

• Programa de Orden y Limpieza 5's


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar que el programa se defina, se implemente y se controle


anual realizada por SySO.


de Calidad Laboral a través de una planificación anual

Decarga y carga

de camiones en

playa de

recepción /

expedición

S02

CAÍDA DE

PERSONAS AL

MISMO NIVEL

En la zona de

descarga se

acumula agua en el

piso producto de una

pérdida en la cañeria

que pasa por el

techo lo cual originan

posibles resbalones

Lesiones leves BAJA GRAVE MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno • Solicitar al Área de Manteniento el arreglo del mismo

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar que el arreglo se lleve a cabo en tiempo y forma, a través de inspección visual.



Actividades

variasS03

CAÍDA DE

OBJETOS POR

DESPLOME O

DESPRENDIMIE

NTO

Caida de Luminarias

por cambio o

instalación

inadecuada

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX

MUY BAJA GRAVE MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno • Mantenimiento Preventivo

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar que dentro del plan de mantenimiento actual, se incluya la verificación de la

instalación de la Luminaria.



Actividades

variasS03

CAÍDA DE

OBJETOS POR

DESPLOME O

DESPRENDIMIE

NTO

Caída de

encomiendas por

estibado inadecuado

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX


Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Procedimiento L-003

Clasificación

(D-I-C)

• Provisión de elementos de Protección Personal (EPP)

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar provisión de EPP a través de la gestión de compras.



Actividades

variasS04

CAÍDA DE

OBJETOS EN

MANIPULACIÓN

Caídas de

encomiendas y

elementos varios

debido a

distracciones o

formas erróneas de

manipularlas

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX

MUY BAJA MODERADO BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Capacitación

(D-NI-NC)


Laboral

• Implementar y controlar la capacitación definida

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Controlar que el personal reciba la capacitación de manera periódica

• Asegurar provisión de material para capacitación

• Asegurar disponibilidad de capacitadores





Actividades

variasS05

PISADAS SOBRE

OBJETOS

En la zona de

descarga existen

herramientas,

bolsas, cintas,

precintos tirados en

piso, que pueden ser

pisados


Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Ninguno

• Programa de Orden y Limpieza 5's


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar que el programa se defina, se implemente y se controle.





Actividades

variasS06

CHOQUES Y

GOLPES

CONTRA

OBJETOS

INMÓVILES

Golpes contra

paredes, columnas,

estanterías y

escritorios, por falta

de señalización.

Lesiones leves MEDIA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Ninguno

• Señalización en los lugares que faltan

• Boletines informativos - Recomendaciones de Calidad

Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda




• Asegurar que se respete las señalizaciones a través de charlas técnicas



Traslado de

materiales,

encomiendas

S07

CHOQUES Y

GOLPES

CONTRA

OBJETOS

MÓVILES

Durante el traslado

de pallets, se pueden

golpear con las

zorras, debido a que

la zona de tránsito

no está

correctamente

pintada ni señalizada

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX

MEDIA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Manual de Higiene y

Seguridad (H&S)

Traslado de

materiales

(D-I-C)

• Remarcación y señalización de los limites donde se transita

el material.

• Charlas técnicas sobre el manual de H&S


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda




• Asegurar que se respete las señalizaciones a través de charlas técnicas sobre el manual

de H&S

• Asegurar actualización del manual de H&S



Actividades

variasS08

GOLPES Y

CORTES POR

OBJETOS O

HERRAMIENTAS

Cortes con

herramientas

durante su uso, por

falta de Elementos

de Protección

Personal (EPP)

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX


Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Manual de Higiene y

Seguridad (H&S)

Prevención en el uso

de herramientas

(D-I-C)



Laboral

• Provisión de Elementos de Protección Personal (EPP)

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda



• Asegurar disponibilidad de EPP a través de gestión de compras

• Asegurar que se utilice los EPP a través de charlas técnicas sobre el manual de H&S

• Asegurar actualización del manual de H&S



Clasificación

manual de

encomiendas

S10

APRISIONAMIEN

TO O

ATRAPAMIENTO

POR O ENTRE

OBJETOS

Aprisionamiento

entre estanterias y

encomiendas

durante la

clasificación debido

a incumpliento en el

procedimiento de

Clasificación

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX


Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

• Procedimiento C-

018

Clasificación

(D-I-NC)


Laboral

• Provisión de Elementos de Protección Personal (EPP)

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda



• Asegurar el control del procedimiento C-018 a través de recorridos en planta.



Transporte

pallets con

autoelevadores

S11

ATROPELLO O

GOLPES CON

VEHÍCULOS

Durante el traslado

de pallets con

autoleevadores,

puede ocurrir un

atropello debido a

que la zona de

tránsito no está

correctamente

pintada ni señalizada

y no existe una

buena iluminación

Lesiones

Moderadas

FX-LX-EX

BAJA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

• Capacitación para

conductores

(D-I-NC)

• Remarcación y señalización de los limites donde se transita

el material.


• Verificación y mantenimiento de luminaria en planta


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda



• Controlar que el personal reciba la capacitación

• Asegurar provisión de material para capacitación a través de la gestión de compras


• Asegurar que se mantenga la iluminaria adecuada y la remarcación de la zona de

tránsito a través de recorridos en planta, por parte de Mantenimiento.



Clasificación y

almacenam.

manual de

encomiendas

S12

SOBREESFUERZ

OS O FALSOS

MOVIMIENTOS

Levantamiento de

encomiendas y cajas

sin una postura

correcta

Lesiones

Moderadas

problemas en

brazos, piernas o

colunma

MEDIA GRAVE ALTO

Acción a

corto plazo

(1 - 3 meses)

• Procedimiento C-

018

Clasificación

(D-I-NC)


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda



• Asegurar el control del procedimiento C-018 sobre levantamiento de peso a través de

recorridos en planta.



LOGIPACK S.A. TABLA DE PELIGROS IDENTIFICADOS

Área / zona: Recepción- Clasificación y Expedición encomiendas

Fecha relevamiento: 04/05/2011

Confeccionó:

Aprobó:

Documento 1234-XXX

Versión: 03

ETAPA 1 ETAPA 2

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS DETERMINACIÓN DE CONTROLES Y EMERGENCIASMEDICION

Y CONTROL

ACTIVIDAD IdPELIGRO

IDENTIFICADODESCRIPCIÓN

ENFERMEDAD

POTENCIALEMERGENCIAS

MEDICION

Y CONTROLProb SEVERIDAD RIESGO ACCIÓN

CONTROLES

ACTUALES

CONTROLES

NUEVOS

Ing. Martín Gustavo Aguirre

ANEXO A

ETAPA 3


Área / zona: Recepción- Clasificación y Expedición encomiendas


Confeccionó:

Aprobó:

Documento 1234-XXX

Versión: 03

ETAPA 1 ETAPA 2

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS DETERMINACIÓN DE CONTROLES Y EMERGENCIASMEDICION

Y CONTROL

ACTIVIDAD IdPELIGRO


ENFERMEDAD


MEDICION

Y CONTROLProb SEVERIDAD RIESGO ACCIÓN

CONTROLES

ACTUALES

CONTROLES

NUEVOS

Refrigerio en la

plantaS15

CONTACTO CON

FUEGO Y

MATERIALES

CALIENTES O

INCANDESCENT

ES

Cuando se sirven

agua caliente del

dispenser, se

pueden quemar por

distracción

Lesiones leves MUY BAJA LEVE ACEPTABLENo se toman

accionesNinguno


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda





Actividades

variasS16

EXPOSICIÓN O

CONTACTO CON

LA CORRIENTE

ELÉCTRICA

Durante la utilización

de corriente

eléctrica, puede

haber cortocircuitos

Quemaduras

de 2do, 3er

grado

Lesiones graves


Acción a

mediano

plazo

(4 - 6 meses)

Ninguno

• Mantenimiento Preventivo


Laboral

Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar que dentro del plan de mantenimiento actual, se incluya la verificación de

instalaciones eléctricas





Actividades

variasS18

ILUMINACIÓN

INADECUADA

Poca Luminosidad

en plantaIrritacion Ocular BAJA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Medición de

luminosidad con

luxómetros

(D-I-NC)

• Exámenes periódicos de la visión

• Control y Mantenimiento de la Luminaria

• Atención Médica

• Asegurar disponibilidad de luxometros

• Asegurar el control y el mantenimiento de la iluminaria adecuada, a través de recorridos

en planta



• Establecer una planificación sobre los examenes periódicos

Traslado y/o

almacenamiento

de encomiendas

S21

EXPOSICIÓN A

SUSTANCIAS

NOCIVAS O

TÓXICAS O

PRODUCTOS

QUIMICOS

Las encomiendas se

pueden dañar o

abrirse durante su

traslado, y de

acuerdo a su

contenido, pueden

liberar sustancias o

productos químicos

nocivos para la salud

Irritación ocular,

dérmica o de

vías respiratorias

superiores

MEDIA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Plan de contingencia

(D-NI-NC)

• Creación de un plantel de brigadistas capacitados en H&S


Laboral

• Simulacros

• Implementar y controlar el plan de contingencia

• Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Plan de

evacuación

• Plan de

simulacros



• Controlar que los brigadistas reciban la capacitación

• Asegurar dotación de brigadistas



• Asegurar el control y el mantenimiento de la iluminaria adecuada, a través de recorridos

en planta



• Asegurar eficacia del plan de evacuación a través de planes de simulacros

Traslado y/o

almacenamiento

de encomiendas

S22

CONTACTO CON

SUSTANCIAS

CÁUSTICAS O

CORROSIVAS

Las encomiendas se

pueden dañar o

abrirse durante su

traslado, y de

acuerdo a su

contenido, pueden

liberar sustancias

caústicas o

corrosivas

Irritación ocular,

dérmica o de

vías respiratorias

superiores

MEDIA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Plan de contingencia

(D-NI-NC)



Laboral

• Simulacros

• Implementar y controlar el plan de contingencia

• Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Plan de

evacuación

• Plan de

simulacros










Actividades

variasS23

EXPOSICIÓN A

CONTAMINANTE

S BIOLÓGICOS

Picadura de

insectos, arañas y/o

otras especies

presentes en la

planta por falta de

prevención


Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Fumigaciones

(D- NI- NC)


Laboral

• Implementar planificación y Control periódico de las

fumigaciones en la planta

Enfermeria,

primeros auxilios

según corresponda

• Asegurar el control periódico de las fumigaciones a través de los registros existentes





Actividades

variasS24 INCENDIO Incendio

Quemaduras

graves,

inhalación de

humos,

exposición a

sustancias

tóxicas.

BAJA GRAVE MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno



Laboral

• Simulacros, plan evacuación

• Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Plan de

evacuación

• Plan de

simulacros










Actividades

variasS27 ERGONOMIA

Mala postura de los

operarios y los

administrativos

durante su trabajo o

en el desarrollo de

nuevas funciones

Tendinitis- Algias-

Les. ModeradasMEDIA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Estudio Ergónomico

(D-I-C)

• Procedimiento para evaluar el impacto en el cambio de

tareas en los trabajadores.


Laboral

• Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar la definición, implementación y Control de procedimiento.

• Control cada 10 años a través de estudio Ergonómico





Actividades

administrativas

Uso de la PC

S28TRABAJOS

REPETITIVOS

El sector

administrativo,

trabaja la jornada

completa con la PC

Tendinitis- Algias-

Les. ModeradasMEDIA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno

• Protector de pantalla y NotePad


Laboral

• Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Asegurar el control de entrega de materiales y uso a través de recorridas en planta.

• Asegurar disponibilidad de materiales a través de gestión de compras





Actividades

variasS29

CONDICIONES

PSICOSOCIALES

INADECUADAS

Cuando ingresa un

nuevo recurso a un

área, puede sufrir

trastornos de

adaptación

Trastornos

AdaptativosBAJA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Norma interna

NI-123

Trato del personal

(D-I-C)


Laboral

• Capacitación de liderazgo en mandos medios- superiores

No aplica



• Controlar que mandos medios y superiores reciban la capacitaciones periódicas



Actividades

variasS34

CONDICIONES

CLIMÁTICAS

ADVERSAS

Inundaciones No Aplica MEDIA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno



Laboral

• Simulacros

• Enfermería,

primeros auxilios,

atención médica

según corresponda

• Plan de

evacuación

• Plan de

simulacros










Referencias: FX: Fractura Expuesta; LX: Luxación, EX: Esguince


ANEXO A

ETAPA 3

Limpieza de

escaleras en

zona de entrada

03 Recepción

00

Clasificación

03 Expedición

S01

CAÍDA DE

PERSONAS A

DISTINTO NIVEL

Caída desde las

escaleras cuando

realizan la limpieza

Lesiones Moderadas

FX-LX-EXBAJA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno

• Colocar bandas antideslizantes en escaleras.


Laboral

Enfermería, primeros

auxilios, atención médica

según corresponda

• Asegurar la comunicación y actualización de Boletines Informativos -

Recomendaciones de Calidad Laboral a través de una planificación anual realizada por

SySO

• Asegurar la colocación de las bandas antideslizantes

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S02

CAÍDA DE

PERSONAS AL

MISMO NIVEL

Durante la limpieza

pueden tropezarse con

los elementos de

limpieza que utilizan


Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Ninguno

• Solicitar a la empresa contratista instructivo de realización

de actividad


Laboral



según corresponda

• Asegurar la empresa contratista implemente un instructivo de actividades en la planta

• Asegurar que la empresa contratista capacite a su personal con el nuevo instructivo

• Asegurar disponibilidad de profesionales, insumos médicos a través de una

planificación anual realizada por SySO.



SySO

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S03

CAÍDA DE OBJETOS

POR DESPLOME O

DESPRENDIMIENTO

Caida de LuminariasLesiones Moderadas

FX-LX-EXMUY BAJA GRAVE MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno • Mantenimiento Preventivo



según corresponda

• Asegurar que dentro del plan de mantenimiento actual, se incluya la verificación de la

instalación de la Luminaria.



Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S03

CAÍDA DE OBJETOS

POR DESPLOME O

DESPRENDIMIENTO

Caída de encomiendas

por estibado inadecuado

Lesiones Moderadas

FX-LX-EXMUY BAJA GRAVE MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Procedimiento L-

003

Clasificación

(D-I-C)

• Provisión de elementos de Protección Personal (EPP)



según corresponda

• Asegurar provisión de EPP a través de la gestión de compras.



Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S04CAÍDA DE OBJETOS

EN MANIPULACIÓN

Durante la limpieza

pueden caerse

elementos de limpieza

que utilizan


accionesNinguno


Laboral



según corresponda



SySO


planificación anual realizada por SySO

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S05PISADAS SOBRE

OBJETOS

Durante la limpieza

pueden pisar los

elementos de limpieza

que utilizan


Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Ninguno

• Solicitar a la empresa contratista instructivo de realización

de actividad


Laboral



según corresponda

• Asegurar la empresa contratista implemente un instructivo de actividades en la planta

• Asegurar que la empresa contratista capacite a su personal con el nuevo instructivo




Recomendaciones de Calidad Laboral

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S06

CHOQUES Y

GOLPES CONTRA

OBJETOS

INMÓVILES

Golpes contra paredes,

columnas, estanterías y

escritorios, por falta de

señalización.


Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Ninguno

• Señalización en los lugares que faltan


Laboral



según corresponda


Recomendaciones de Calidad Laboral a través de una planificación anual


• Asegurar que se respete las señalizaciones

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S07

CHOQUES Y

GOLPES CONTRA

OBJETOS MÓVILES

Durante la limpieza en la

planta pueden sufrir

golpes con pallets o

zorras, debido a que la

zona de tránsito no está

correctamente pintada ni

señalizada.

Lesiones Moderadas

FX-LX-EXMEDIA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Manual de Higiene y

Seguridad (H&S)

Traslado de

materiales

(D-I-C)

• Remarcación y señalización de los limites donde se

transita el material.



Laboral



según corresponda




• Asegurar que se respete las señalizaciones

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S11

ATROPELLO O

GOLPES CON

VEHÍCULOS

Durante la limpieza en la

zona de tránsito, puede

ocurrir un atropello

debido a que la misma

no está correctamente

pintada ni señalizada y

no existe una buena

iluminación

Lesiones Moderadas

FX-LX-EXBAJA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

• Capacitación para

conductores

(D-I-NC)

• Remarcación y señalización de los limites donde se

transita el material.


• Verificación y mantenimiento de luminaria en planta


Laboral



según corresponda



• Controlar que el personal reciba la capacitación

• Asegurar provisión de material para capacitación a través de la gestión de compras


• Asegurar que se mantenga la iluminaria adecuada y la remarcación de la zona de

tránsito a través de recorridos en planta, por parte de Mantenimiento.




Área / zona: Limpieza


Confeccionó:

Aprobó:

Documento 1234-XXX

Versión: 03

ETAPA 1 ETAPA 2

MEDICION

Y CONTROL

ACTIVIDADQ

personas/

área

IdPELIGRO


ENFERMEDAD


MEDICION

Y CONTROLPROBABILIDAD SEVERIDAD RIESGO ACCIÓN

CONTROLES

ACTUALES

CONTROLES

NUEVOS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS DETERMINACIÓN DE CONTROLES Y EMERGENCIAS


ANEXO A

ETAPA 3


Área / zona: Limpieza


Confeccionó:

Aprobó:

Documento 1234-XXX

Versión: 03

ETAPA 1 ETAPA 2

MEDICION

Y CONTROL

ACTIVIDADQ

personas/

área

IdPELIGRO


ENFERMEDAD


MEDICION

Y CONTROLPROBABILIDAD SEVERIDAD RIESGO ACCIÓN

CONTROLES

ACTUALES

CONTROLES

NUEVOS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS DETERMINACIÓN DE CONTROLES Y EMERGENCIAS

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S12

SOBREESFUERZOS

O FALSOS

MOVIMIENTOS

Mala postura del

personal de limpieza a la

hora de limpiar

Lesiones Moderadas

problemas en brazos,

piernas o colunma


Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno• Boletines informativos - Recomendaciones de Calidad

Laboral



según corresponda





Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S15

CONTACTO CON

FUEGO Y

MATERIALES

CALIENTES O

INCANDESCENTES

Cuando se sirven agua

caliente del dispenser, se

pueden quemar por

distracción


accionesNinguno


Laboral



según corresponda





Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S16

EXPOSICIÓN O

CONTACTO CON LA

CORRIENTE

ELÉCTRICA

Durante la utilización de

corriente eléctrica, puede

haber cortocircuitos al

utilizar las enceradoras

Quemaduras

de 2do, 3er grado

Lesiones graves


Acción a

mediano

plazo

(4 - 6 meses)

Ninguno

• Mantenimiento Preventivo


Laboral



según corresponda

• Asegurar que dentro del plan de mantenimiento actual, se incluya la verificación de

instalaciones eléctricas





Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S18ILUMINACIÓN

INADECUADA

Poca Luminosidad en

plantaIrritacion Ocular BAJA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Medición de

luminosidad con

luxómetros

(D-I-NC)

• Exámenes periódicos de la visión

• Control y Mantenimiento de la Luminaria

• Atención Médica

• Asegurar disponibilidad de luxometros

• Asegurar el control y el mantenimiento de la iluminaria adecuada, a través de

recorridos en planta



• Establecer una planificación sobre los examenes periódicos

Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S21

EXPOSICIÓN A

SUSTANCIAS

NOCIVAS O TÓXICAS

O PRODUCTOS

QUIMICOS

A la hora de limpiar con

detergentes, lavandinas

y otros productos

Irritación ocular,

dérmica o de vías

respiratorias superiores

MEDIA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)


Laboral

• Enfermería, primeros


según corresponda



Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S22

CONTACTO CON

SUSTANCIAS

CÁUSTICAS O

CORROSIVAS

A la hora de limpiar con

detergentes, lavandinas

y otros productos

Irritación ocular,

dérmica o de vías

respiratorias superiores

MEDIA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)


Laboral



según corresponda



Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S24 INCENDIO Incendio

Quemaduras graves,

inhalación de humos,

exposición a sustancias

tóxicas.

BAJA GRAVE MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno



Laboral

• Simulacros



según corresponda

• Plan de evacuación

• Plan de simulacros










Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S29

CONDICIONES

PSICOSOCIALES

INADECUADAS

Cuando ingresa un

nuevo recurso a un área,

puede sufrir trastornos

de adaptación

Trastornos Adaptativos BAJA LEVE BAJO

Acción a

plazo

extendido

(7 meses ó +)

Norma interna

NI-123

Trato del personal

(D-I-C)


LaboralNo aplica



Actividades de

limpieza general

en toda la

planta

03 Recepción

03

Clasificación

03 Expedición

S34

CONDICIONES

CLIMÁTICAS

ADVERSAS

Inundaciones No Aplica MEDIA MODERADO MODERADO

Acción a

mediano

plazo (4 - 6

meses)

Ninguno



Laboral

• Simulacros



según corresponda

• Plan de evacuación

• Plan de simulacros










Referencias: FX: Fractura Expuesta; LX: Luxación, EX: Esguince



9. Glosario

Boletines informativos: Medio de comunicación periódico en formato físico y/o electrónico en el que se comunican los avances de

la Organización en materia de SySO, estadísticas y recomendaciones generales que promuevan la toma de conciencia.

EPP: Elementos de Protección Personal (Guantes, barbijos, arnés, y zapatos de seguridad, entre otros)

Incidente: Suceso/s relacionado/s con el trabajo en el cual ocurre o

podría haber ocurrido un daño o una enfermedad, o una fatalidad.

Lesiones moderadas FX LX EX: lesiones moderadas provenientes de Fracturas (FX), Luxaciones (LX) y Esguinces (EX)

Peligro: una fuente, situación o acto con potencial para causar daño

o deterioro a la salud

Recomendaciones de Calidad Laboral: sugerencias sobre posturas ergonométricas, levantamiento de peso, movimientos adecuados y

acciones especificas para cada sector y puesto de trabajos, tendientes

a disminuir el riesgo del peligro evaluado.

Riesgo: combinación de la probabilidad de ocurra un suceso o exposición peligrosa y la severidad del daño o deterioro de la salud


10. Bibliografía

BSI and OHSAS Project Group, “OHSAS 18.001:2007 Occupational health and safety management systems – Requirements. Versión

española”. España, AENOR, 2007.

BSI and OHSAS Project Group, “OHSAS 18.002:2007 Occupational

health and safety management systems – Guidelines for the Implementation of OHSAS 18.001:2007. Versión española” España,

AENOR, 2008.

CORTES DÍAZ, José María. “Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos laborales”. Madrid: Alfaomega, 2000.

Decreto Nacional 351/79, reglamentario de la ley 19587, sobre

medicina, higiene y seguridad en el trabajo

García Cardó Alfonso, Asignatura pendiente: Consulta y participación preventiva, MC Salud laboral, 2008, Vol. 9.

García Cardó Alfonso, Refuerzo de la cultura preventiva mediante

OHSAS 18.001, Nuevos escenarios, nuevos retos, nuevas

oportunidades en la prevención de riesgos laborales, 2010, pp. 25-31.

Goal/QPC, The memory Jogger, A pocket guide of tools for continuous

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Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI): Sitio web http://nina.inti.gov.ar/calidad/index.html

Kazuo Ozeki y Tetsuichi Asaka, “Manual de Herramientas de la

Calidad. El enfoque japonés”. Editorial: Productivity Press. 1992

Ley de Higiene y Seguridad del Trabajo. Poder Ejecutivo Nacional, 1972

Masaaki Imai, “Kaizen: La clave de la Ventaja Competitiva Japonesa”, Mexico, Compañía Editorial Continental, 2001.

Montero R., Control de riesgos de accidentes y seguridad basada en

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Portell M., Solé M.D., Riesgo percibido: un procedimiento de evaluación, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo,

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trabajo integrador de especialización en ingeniería en...

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