termelési logisztika nappali jegyzetweb.t-online.hu/gerely.peter/term_log_jgyz.doc · web...

Janus Pannonius TudományegyetemÉLELMISZERIPARI FŐISKOLAI KARASZEGED

TERMELÉSI LOGISZTIKA(jegyzet a nappali hallgatók számára)

Készítette:Gerely Péter

1998

gylogje1.doc/2002. 10. 09. 02:30:00 de.

Gerely P.:Termelési logisztika (jegyzet) 2

Tartalomjegyzék

1. BEVEZETÉS........................................................................................................................................

1.1. A TÁRGY ELSAJÁTÍTÁSÁHOZ SZÜKSÉGES ELŐTANULMÁNYOK......................................................................

2. IPARI VERSENYKÉPESSÉG A 21. SZD-RA........................................................................................

3. A KÖRNYEZET ÉS A TERMELÉS.......................................................................................................3.1. KÖRNYEZET, MINŐSÉG, HATÁRIDŐ..........................................................................................................3.2. KÖLTSÉGGAZDÁLKODÁSI HATÁSOK.........................................................................................................

4. TERMELÉSI (GYÁRTÁSI) RENDSZEREK ÁTTEKINTÉSE..................................................................

5. A TERMELÉS IRÁNYÍTÁSA................................................................................................................5.1. KAPACITÁSOK SZÁMBAVÉTELE................................................................................................................5.2. A TERMELŐ-RENDSZER KAPACITÁSÁT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK.................................................................5.3. MATEMATIKAI OPTIMALIZÁLÓ ESZKÖZÖK..................................................................................................

5.3.1. Lineáris programozás alkalmazása a termelés tervezésében (az optimális termékszerkezet meghatározása)....................................................................................................................................

6. EMBERI ERŐFORRÁS-GAZDÁLKODÁS............................................................................................6.1. MUNKAKÖRTERVEZÉS...........................................................................................................................

7. A GYÁRTÁS LOGISZTIKÁJA..............................................................................................................7.1. A GYÁRTÁSI FOLYAMAT.........................................................................................................................7.2. AZ ÉLELMISZERIPARI GYÁRTÁSI FOLYAMAT LOGISZTIKÁJA..........................................................................

7.2.1. Az élelmiszeripari gyártási folyamat sajátosságai.........................................................................7.2.2. A gyártási folyamat helyzetfelmérése és elemzése......................................................................

7.2.2.1. A gyártási profil...................................................................................................................................7.2.2.2. A termék bonyolultsága......................................................................................................................7.2.2.3. A gyártási technológia vertikalitása.....................................................................................................7.2.2.4. A gyártás tömegszerűsége.................................................................................................................7.2.2.5. A gyártási folyamat dinamikai jellege...................................................................................................

7.2.3. A gyártási folyamat szervezése...................................................................................................7.2.3.1. A gyártás típusa.................................................................................................................................7.2.3.2. A gyártás technológiai műveletláncainak elkészítése...........................................................................7.2.3.3. Gyártási menettervek kialakítása........................................................................................................7.2.3.4. A folyamat átfutási idejének meghatározása........................................................................................

8. A FOLYAMATOS RENDSZERŰ TERMELÉS TIPIKUS MUKAHELY-ELRENDEZÉSI VÁZLATAI........8.1. ATERMELŐBERENDEZÉSEK ELRENDEZÉSI TERVE KÉSZÍTÉSÉNEK SZAKASZAI.................................................

8.1.1. Üzemi belső elrendezés..............................................................................................................8.1.1.1. Az üzemi elrendezést befolyásoló tényezők........................................................................................8.1.1.2. Az üzemelrendezés tervezésének szakaszai.......................................................................................

8.1.1.2.1. A térbeli elrendezés alaptípusának meghatározása.....................................................................8.1.1.2.2. Az elvi elrendezési terv................................................................................................................8.1.1.2.3. A végleges elrendezési terv elkészítésének lehetőségei, információi............................................

9. A GYÁRTÁS LEVEZETÉSÉNEK TERVEZÉSE, MÓDSZEREI.............................................................9.1. A GYÁRTÁSTERVEZÉSI ÉS -IRÁNYÍTÁSI RENDSZER FELADATAI ÉS CÉLJAI......................................................

9.1.1. A gyártástervezés.......................................................................................................................9.1.1.1. A mennyiségi tervezés........................................................................................................................9.1.1.2. A határidő és kapacitástervezés..........................................................................................................

9.1.2. A gyártásirányítás.......................................................................................................................9.1.2.1. A gyártásirányítás adat,- információigénye és az adatok karbantartása...............................................

9.1.3. A gyártástervezési és irányítási rendszerek.................................................................................9.1.3.1. Az MRP rendszerek............................................................................................................................9.1.3.2. A hierarchizált tervezés.......................................................................................................................9.1.3.3. Just-in-time rendszer..........................................................................................................................


9.1.3.3.1. A JIT működése.........................................................................................................................9.1.3.4. A szinkrongyártás...............................................................................................................................9.1.3.5. A számítógéppel integrált gyártás......................................................................................................

10. A VÁLLALATI TERVEZÉS.................................................................................................................10.1. AGGREGÁLT TERVEZÉS.......................................................................................................................

10.1.1. Az aggregált terv összetevői:.....................................................................................................10.1.2. Az aggregált tervezés lépései....................................................................................................10.1.3. Az aggregált tervezés során követhető vállalati stratégiák..........................................................

11. FOLYAMATIRÁNYÍTÁSI MÓDSZEREK.............................................................................................11.1. LOGISZTIKAI FOLYAMATIRÁNYÍTÁS, OPT MÓDSZER................................................................................

12. FELHASZNÁLT IRODALOM..............................................................................................................


1 BevezetésAz élelmiszertermelés korszerű irányítása, szervezése, lebonyolítása megköveteli a folyamat logisztikai alapú megközelítését.

A logisztika területe a kereskedelmi és ipari szinten zajló műveletek időbeli és térbeli koordinációját és egységesítését meghatározó, azok kulcsfontosságú eleme. A vállalatok életében ez a mintegy 15 éves múltra visszatekintő tevékenység rendkívül gyors fejlődésen megy keresztül a magas szintű iparral rendelkező országokban. Hazánkban is körülbelül a 70-es évek második felétől foglalkozunk intenzíven a logisztikai tudományok adaptálásával, felsőfokú oktatásával (pl. Budapesti Műszaki egyetem, Gödöllői Agrártudományi Egyetem)

A logisztikai eljárás alkalmazása lehetővé teszi, a logisztikai láncolat egészére nézve, a költségek csökkentését, a vállalati nyereség emelkedését, egyszóval a vállalat eredményességének javítását. Ezen felül szintén nagy szerepet játszik a vállalat szolgáltatási minőségének kezelésében és biztosításában, így járulva hozzá annak javulásához.

A logisztikusok olyan általános szakemberek, akik a hétköznapi gyakorlatban speciális meggondolásokkal és eszközökkel alkalmazzák a különböző szakmák specifikus eljárásait, illetve az azoknak megfelelő eszközrendszereket.

A tanfolyam során a hallgatók szemlélet és gondolkodásmódját fejlesztve ismeretekkel szándékozunk ellátni három nagy területen :

· rendszerezett szemlélet a logisztikai eljárásról a teljes körű logisztika fogalmainak bemutatásával,

· logisztikai probléma-analízis módszereinek megismerése és ezeknek a módszereknek az alkalmazása a logisztikai láncolat különböző beavatkozási területein,

· az eszközök meghatározása és használatuk a gyakorlatban.

A logisztikai képzési kurzus végcélja lényegében gyakorlati jellegű. A képzésben résztvevő hallgatónak logisztikai gondolatmenetben kell tudnia véleményt kialakítani, a vállalat vagy annak valamely folyamatát megszervezni mindenféle vállalkozási típus esetén, legyen szó akár iparról, jelen esetben élelmiszeriparról, de ugyanúgy a szállítmányozás, elosztás vagy nagykereskedelem esetében.

Képesnek kell lennie egy adott vállalat „logisztikai helyzetének” elemzésére, az esetleges működési rendellenességek azonosítására, javítást célzó megoldások kidolgozására és ezek megvalósítására. Ezeket a műveleteket számszerű adatokkal kell leírnia és ezek alapján kell elkészítenie a javaslat eredményének a pénzügyi mérlegét. Meg kell határoznia és kialakítania a folyamat funkcionális és döntési táblázatát (a vállalat egészére vagy csak a logisztikai láncolat egy adott láncszemére).

Tudnia kell a vállalati logisztika területére vonatkozó stratégiai tervek kidolgozását.


Bármilyen vállalati funkció felé is orientálódik a hallgató, legyen az logisztikai vagy más (management, marketing, értékesítés irányítás,...) , olyan ismeretekkel fog rendelkezni a fogalmi, módszertani és gyakorlati területeken, amelyek ugyanúgy nélkülözhetetlenek a logisztikai szakma gyakorlása során, mint amilyen hasznosak a vállalat más szakágaihoz, hiszen rendszeresen együtt dolgoznak a logisztikai funkcióval.

A logisztika teljes ismeretkörén belül e tantárgy célja a hallgatók megismertetése az élelmiszeripari vállalati termelési, termelési rendszerek, technika és technológia, valamint az anyagfolyam összefüggéseivel, a termelés tervezésének és irányításának logisztikájával, a termelés feltételeinek, a termelésnek, a tárolási, raktározási és anyagmozgatási tevékenységeknek egységes rendszerbe foglalásával és rendszerként való kezelésével.

Feltételezzük, hogy a hallgatók — más tárgyak keretében — logisztikai alapismereteket, operációkutatási módszereket, számítástechnikai alapismereteket és számítógéppel segített termelés- és készletszabályozási ismereteket szereztek, valamint rendelkeznek általános élelmiszertechnológiai ismeretekkel is.

1.1 A tárgy elsajátításához szükséges előtanulmányok

A képzéshez szükséges alapokat a következő általános ismeretek képezik: vállalati gazdaságtan területén belül leginkább a mikro-gazdaság témaköre, pénzügyi és számviteli ismeretek (általános és analitikus számvitel), üzleti jog (szerződésjog), pénzügyi technikák.

Úgyszintén szükséges különböző számítási technikák ismerete, így az operációkutatás különböző módszerei (lineáris, dinamikus programozás,...), illetve a statisztikai analízis módszerei (leíró, matematikai, a valószínűség számítás törvényeinek alkalmazása, korreláció - regresszió,...).

Az egyéni informatikai ismeretek (szövegszerkesztés, táblázatkezelés, adatállományok, PAO) szintén nagyon hasznosak a képzés során megszerezhető ismeretek érvényesítésében.

A logisztikai technikában használatos egyéb ismeretek (árubeszerzési ismeretek, termelésirányítás, anyaggazdálkodás, csomagolás, szállítmányozás,...) hasznosak lehetnek, nem feltételei azonban a képzésben való részvételnek.

Egy adott szakterületen (papr, kereskedelem, szállítás, stb.), ágazatnál (élelmiszeripar), iparágnál (tartósítóipar), szakágazatnál (hűtőipari tevékenység) tevékenykedő logisztikusnak tisztában kell lennie az adott ágazat, termelőtevékenység fő jellemzőivel, mind az anyagismeret, mind a termékismeret valamint a gyártási technológia ismerete – különösen a termelési, gyártási logisztika területén – elengedhetetlen.

Egy jó logisztikai szakembernek feltétlenül rendelkeznie kell olyan adottságokkal, mint a jó érzék és pragmatizmus, amely személyiségjegyeket a képzési kurzusnak érvényre kell juttatnia.


Jegyzetünk összeállításakor feltételezzük, hogy a hallgató rendelkezik a francia oktatók által a tanfolyam egyes fejezeteire összeállított tananyagokkal. Jegyzetünk célja ezek értelmezése hazai viszonyainkra és kiegészítése az egyes eljárások, gondolatmenetek élelmiszeripari alkalmazási példáival.

2 Ipari versenyképesség a 21. szd-raA gazdaság hazai fejlődése 1945-től napjainkig közismert. Néhány gazdaságirányítási és piacalakulási jellemzőre azonban a tárgy jobb adaptálása miatt ki kell térnünk.

Gazdaságunkat az "új gazdasági mechanizmus" bevezetéséig (1968) a szigorú központi tervutasításos rendszer irányította. Ez a rendszer a hiányzó nyersanyagok és termelőkapacitások mellett igyekezett minimális ellátást biztosítani mind a termelő-szférában, mind a lakossági fogyasztásban. A gazdaságirányítás, az ehhez szükséges információs rendszer erre a tervutasításos rendszerre épült. A vállalatok célfüggvénye a tervszámok mindenáron való teljesítése volt.

Gazdaságunk azonban nem hasonlítható a teljes önellátásra berendezkedett országok gazdaságához. Egyes termékcsoportokból jelentős feleslegeket állítunk elő (pl. mezőgazdasági termékek), más nyersanyagokból nem rendelkezünk megfelelő forrásokkal. Ez a körülmény kényszerítette gazdaságunkat a külvilág felé nyitásra.

A 60-as évek közepén megindult részletes tudományos gazdaságelemzés feltárta az egyes ágazatok közötti belső kapcsolatokat, technikai, technológiai és logisztikai összefüggéseket. Egyértelműen kimutatták, hogy melyek azok a területek, ahol túlfejlesztés- és melyek azok, ahol alulfejlesztés volt a jellemző.

Az 1968-ban bevezetett de csak néhány évig megengedett új gazdaságirányítási rend megkísérelte a termelés és elosztás "piacosítását". A szigorú tervgazdálkodási rendszert egy rugalmasabb, a vállalati önállóságot ösztönző központi utasítási rendszer váltotta fel, amely jórészt már nem naturális előírásokkal, hanem gazdasági eszközökkel igyekezett befolyásolni a vállalatok tevékenységét. Ekkor jelent meg a "vállalati nyereség" mint az értékelés egyik alapvető mutatója. Ugyanekkor az összes forrás és eszköz az állam kezében volt. A vállalatok saját tőkével nem rendelkeztek, ez különösen a működő tőke területén okozott problémákat, akadályozta a tényleges piacosodást. Az üzemek az MNB által kiutalt forgóalap-hitelből gazdálkodtak, stb.

A központosított nagy termelőrendszerek (trösztök, országos vállalatok) lehetetlenné tették egy-egy ágazaton belül a valós verseny kialakulását. A hiánygazdálkodás követelményeiből azonban engedni lehetett.

A 70-es évek második felében ugyanekkor megjelentek és egyre erősödtek azok a vállalkozások, amelyeket társadalmi ámde nem állami tulajdonú cégek kezdeményeztek. Az kisipari szövetkezetek vállalkozásai, a termelőszövetkezetek melléküzemágai fejlődtek, elsősorban az élelmiszertermelés területén megjelentek az önálló kis- és középüzemek, amelyek – igaz, hogy csak kismértékben, de mégis – versenyhelyzetet teremtettek egyes iparágakban. A fogyasztói igények is változtak. Az


igénytelen alapellátásnak is örülő fogyasztót felváltotta az egyre igényesebb, választékot kereső vásárló.

1980-82-ben szervezeti változások eredményeként a trösztök szinte mind megszűntek, a volt tröszti vállalatok önállósultak és versenytársaikká váltak egymásnak. Egyre erősödtek a piaci viszonyok mind a nyersanyag,- mind a késztermék piacon. Az árrendszer liberalizálása (a teljes fix-áras rendszerről áttérés a maximált- és szabad áras rendszerre) javította a vállalatok piacérzékenységét. Ugyanekkor – különösen az élelmiszergazdaságban – a szociális meggondolásokból fenntartott állami ártámogatási rendszer (szubvenciók, dotációk, stb.) teljesen eltorzította az értékrendeket.

Volt azonban ennek a mintegy 20 évnek egy perspektivikusan is hasznos következménye a magyar szakembergárda gazdasági és piaci gondolkozására. A tíz éve végrehajtott politikai és gazdasági rendszerváltás nem érte készületlenül a szakembereket. Az átállás a piaci viszonyokra hazánkban sokkal könnyebb volt, mint a többi volt szocialista országban.

Amit azonban meg kell tanulni: a gyors reagálást a piaci kihívásokra, a szigorú tőkegazdálkodást, a rendelkezésre álló eszközök hatékony kihasználását, stb.

Ha a magyar gazdaság eredményesen akar működni, ezt a gyors reagálást ki kell egészíteni az igények korai felismerésének képességével és a termelés és a termékminőség radikális növelésével.

Ezek feltétele a kellő, percre kész tájékozódás. Alapvető feladatunk tehát, hogy vállalkozásunk, ágazataink, egész gazdaságunk információrendszerét korszerűsítsük. Álljanak a döntéshozó rendelkezésére azok az információk, adatok, amelyek birtokában a döntési kockázat minimálisra csökken. Ennek a gyors információ-rendszer kialakításának technikai lehetőségei már ma adottak. A számítástechnika gyors fejlődése, a vállalaton belüli és a külső informatikai hálózatok gyors bővülése drasztikusan megváltozatja döntési rendszereinket, kapcsolatrendszereinket és utasítási-ellenőrzési lehetőségeinket.

A logisztika mint a folyamatok egy specifikus filozófiája segítheti e fejlődés minél gyorsabb meglépését.

3 A környezet és a termelésAz élelmiszerek előállításának irányítását a hagyományos környezeti tényezők mellett a feldolgozandó alap- és nyersanyagok alapvetően befolyásolják. Az alap- és nyersanyagok a szakágazatok nagyobb részében friss mezőgazdasági termékek, (szántóföldi, kertészeti termékek, állatok, állati termékek) amelyek

· az év során idényszerűen állnak rendelkezésre,

· romlandóak,

· nagy területről szerzendők be,


· mennyiségük korlátozott,

· minőségük ingadozó, stb.

Az egyes termények, állati termékek "elkészítéséhez" hónapok, évek kellenek, gondoljunk csak a gyümölcsfa telepítés- növekedés- termőre fordulás többéves időtartamára, vagy az árubaromfi előállításának időigényére (keltetés-nevelés-hízlalás).

Ez az időigény, a növényi termékek idényszerűsége valamint a termékek romlandósága a rendelési-beszerzési logisztika speciális alkalmazását követeli meg.

3.1 Környezet, minőség, határidő

Az élelmiszertermelés alap- és nyersanyagainak zöme nem definiálható olyan pontossággal, mint pl. a gépipari nyersanyagok. A vágósertésállomány minden darabja – még ha "homogén" tenyészállományból származik is – kisebb-nagyobb mértékben eltér egymástól. A paradicsom minden átvett tétele más-más technológiai jellemzőkkel bír. Ahhoz, hogy ebből az inhomogén nyersanyagállományból a vevő számára egyértelműen determinált, szigorú beltartalmi és egyéb minőségi paraméterekkel rendelkező terméket állítsunk elő, a gyártás technológiájának, a feldolgozást végző technikának igen rugalmasnak kell lennie. Alapvető a "módosíthatóság idő"-nél rövidebb "mérési, rögzítési és beavatkozási idő" biztosítása, mert az általában folytonos feldolgozási folyamatok szabályozása csak így biztosítható.

A rendelés kielégítésének határideje sok esetben nem(csak) a rendelkezésre álló készletállománytól függ, hanem a gyártás olyan – a természeti folyamatoktól függő – átfutási idejeitől, amiknek gyorsítására biológiai, kémiai, fizikai törvényszerűségek miatt nincs lehetőségünk.

3.2 Költséggazdálkodási hatások

Élelmiszeripari termelés esetében költséggazdálkodás jelentős tényezője a nyers- és alapanyagok valamint a késztermékek készletezési politikája.

Hazánkban a terv- és nagyüzemi gazdálkodás időszakában az élelmezési célokra megtermelt termékeket vagy e célra szakosított vállalatok, vagy a feldolgozó üzemek maguk tárolták a termék betakarításától az élelmiszer előállításáig. (Gabona tröszt vállalatai a gabonát, részben egyes ipari növényeket, Növényolajipar az olajos magvakat feldolgozásukig, értékesítésükig ill. a következő betakarítási időszakig. Zöldségek, gyümölcsök esetében a gyors feldolgozás miatt ilyen készletezésre nincs szükség. Cukorrépa esetében is maximum 2 havi mennyiség tárolására volt igény.)

Ennek megfelelően a feldolgozó, élelmiszert előállító üzemek viselték a vásárlás, tárolás forgóalap- igényét hiteleszközök felhasználásával.


Hasonló volt a helyzet a készárúk esetében. A cukor, konzervipari termékek, stb. tárolását, készletezését a feldolgozó vállalatok végezték, így többhavi készlet finanszírozását kellett viselniük.

A tulajdoni és gazdasági rendszer megváltozása, a nagy vállalatok felbontása, profiltisztítása ezt a rendszert megszűntette. Minden cégnek magának kell gondoskodnia megfelelő működőtöké állományról. A vevők fizetési fegyelme egyre romlott, az átlagosan 60 napos vevőállomány egyes cégeknél 180-360 naposra növekedett és ez – az igen magas hitelkamatokkal együtt – csődhöz, a cég felszámolásához is vezethetett.

Radikális változtatásokra van tehát szükség a készletgazdálkodásban és az ehhez kapcsolódó pénzgazdálkodásban. Összhangba kell hozni saját rendelői hitelállományunkat a vevőállománnyal, annak érdekében, hogy feladatainkat optimális tőkelekötéssel zavartalanul folytathassuk, csökkenteni kell a termelés átfutási idejét, stb.

Külön meggondolást igényel, hogy a rendelésállomány - raktárállomány -termelési kapacitások -készáruállomány milyen nagyságú legyen. A logisztika eszközrendszere e kérdésekre választ ad. megfelelő rendelési, készletezési, gyártási módszerekkel, eljárásokkal segítve gazdálkodásunkat. Ezeket az eljárásokat későbbi fejezetekben ismertetjük.

4 Termelési (gyártási) rendszerek áttekintéseTermelési (gyártási) rendszer alatt a kitűzött termelési cél elérése érdekében létrehozott munkahelyek és termelő-berendezések egymással kapcsolatos csoportjait, a közöttük létrehozott anyag- és információáramlási, valamint az egész rendszer irányítási és vezetési módszerét értjük.

A munkahelyek csoportosítása alapján megkülönböztethető

· a technológiai csoportosítású és

· a termék (tárgyi) csoportosítású

munkahelyekkel kialakított rendszer.

Technológiai csoportosítás esetében azok a munkahelyek tartoznak egy csoportba, amelyek azonos technológiai feladatokat látnak el. Az ilyen alapon csoportosított munkahelyekből kialakított termelési rendszerekben folyó tevékenység a műhelyrendszerű termelés (gyártás).

Élelmiszeriparban ilyenek pl. az édesipar cukorfőző-konyhái, kakaóbab-feldolgozó műhelyei, a szőlészet-borászat szőlőfeldolgozói, pincészetei, palackozó üzemei, stb.

A tárgyi csoportosítás esetén azok a munkahelyek képeznek egy termelési egységet, amelyek valamely munkatárgy (alkatrész, gyártmány, stb.) megmunkálásához szükségesek. Az ilyen alapon csoportosított munkahelyekből


kialakított termelési rendszerben folyó tevékenység elnevezése csoportos vagy folyamatos rendszerű termelés.

Ilyen rendszerben működik pl. a tejipar, a baromfifeldolgozó ipar feldolgozó ágazata, a malomipar, stb.

Az integrált (rugalmas) gyártórendszerek az automatizálás, az elektronikus vezérlések valamint a modern számítógépek elterjedésével alakultak ki. Ropohl [5] szerint integrált (rugalmas) gyártórendszereken "... a gyártóberendezések olyan sora értendő, amelyeket közös vezérlő és anyagmozgató rendszerrel úgy kapcsoltak össze, hogy egyrészt teljesen automatizált a gyártás rajtuk, másrészt pedig egy adott területen belül különböző munkadarabokon különböző megmunkálási feladatok végezhetők velük anélkül, hogy a folyamat a megmunkáló gépek átállása miatt megszakadna." Helm [6] véleménye szerint az integrált gyártórendszerekben "... a termeléssel összefüggő valamennyi alrendszer, így

· a megmunkáló,

· a raktározó és anyagmozgató,

· a minőségellenőrző valamint

Anyagáramlás

Információáramlás

A csoportos termelési rendszer elvi vázlata (példa)

cimkézõ-rendszer

Sterilezõállomás

Doboztöltõ - zárórendszer

Zöldborsó-feldolgozó rendszer

Alapanyag raktár

Vezetés

Félkész- készáru raktár


· a gyártás segédfolyamatai (a munkadarab-előkészítés, forgács- és hulladék anyag eltávolítás, a hűtőfolyadék ellátás stb.) magába foglaló rendszer,

az ezeket összehangoló termelésirányító alrendszer felügyeletével végzi tevékenységét."

Hogyan értelmezzük ezeket a definíciókat az élelmiszertermelésben?

"... egy adott területen belül különböző munkadarabokon különböző megmunkálási feladatok végezhetők velük..." : gondoljunk pl, a sertésvágás folyamatára, vagy egy különböző termékeket töltő töltősorra.

"... a termeléssel összefüggő valamennyi alrendszer, így

· a megmunkáló, ... gyümölcsfeldolgozásnál pl. a válogató, magozó, főző, töltő...

· a raktározó és anyagmozgató,

· a minőségellenőrző valamint

· a gyártás segédfolyamatai (a munkadarab-előkészítés, forgács- és hulladék anyag eltávolítás, a hűtőfolyadék ellátás stb.) ... gyümölcsfeldolgozásnál p. a mosás, üveg- és lapka-előkészítés, hulladékeltávolítás, stb.--- magába foglaló rendszer,

az ezeket összehangoló termelésirányító alrendszer felügyeletével végzi tevékenységét."

5 A termelés irányítása

5.1 Kapacitások számbavétele

A termelési kapacitás a termelő-berendezés (gép, gépcsoport, termelőtér) teljesítőképességének adott időpontban ismert azon felső határa, amely a berendezés állagának aránytalan romlása nélkül megengedhető legnagyobb terhelés, az adott berendezésen megvalósítható legjobb technika, technológia és gyártásszervezés mellett érhető el.

A termelési kapacitás két alaptényezője a hasznos időalap és a termelő-berendezés kapacitásnormája.

A kapacitás mértékegysége általában [mennyiség/időszak]

A termelőegység kapacitását [K] általánosan az ember-gép rendszer kapacitásnormája [kn] és egy megszabott időtartam[I] szorzataként értelmezzük:

K=kn.I

A kapacitásnorma – elvileg – az ember-gép-anyag-termék rendszer termelési tevékenységének optimális volumene (intenzitása), azaz a termelés technikai, személyi és minőségi tényezőinek figyelembevételével képzett számszerű jellemző.

Az időalapok, időalap-kategóriák egymással meghatározott kapcsolatban álló, jellegzetes csoportokat alkotnak, s számszerűen egy vizsgált időszakon belül a


termelés céljaira maximálisan rendelkezésre álló időtartamtól a ténylegesen a termelésre fordított időtartamig csökkennek. (Itt és a továbbiakban a termelő-berendezés időalapját értjük időalap alatt, annak feltételezésével, hogy ember oldalról akár folytonos munkarendben is üzemeltethető.)

A kapacitás meghatározásánál – alapelvként – azt a követelményt vesszük figyelembe, miszerint a termelőrendszerek (berendezések, gépek) időalapjával kell számolni és nem a dolgozók időalapjával, mivel e kettő sok esetben nem egyezik meg egymással.

A következő időalap-kategóriákat különböztetjük meg:

· Naptári időalap: az adott időszak óraszáma [Ín] (egy év esetében 8760, illetve szökőév esetében 8784 óra)

· Üzemnap szerinti időalap: az adott időszak üzemnapjainak száma. Képzésekor eltérően járunk el az időszakban állandó és az idényjellegű termelés esetén.

· Állandó termelés esetén a naptári időalapot csökkentjük

· az előírt munkaszünet napok számával (vasárnap, fizetett ünnep, heti szabadnapok) és

· a karbantartási napok számával.

· Idényjellegű termelés estén az üzemnap szerinti időalap megegyezik az idény (tervezett) hosszával.

· Munkarend szerinti időalap a vállalati munkarend szerint az adott időszakban teljesíthető óraszám. Képzésekor az üzemnap szerinti időalap napjainak számát megszorozzuk a napi műszakok számával és az egy műszak hosszával (órában)..

· Üzemidőalap (tervezhető termelőidő-alap) A munkarend szerinti időalapból ténylegesen termeléssel eltölthető idő. [Iz]. Képzésekor az üzemnap szerinti időalapból levonjuk

· a különféle okokból eredően a munkarenden belül kieső teljes műszakok óraszámát (előre tervezhető kieső műszakok), valamint

· a műszakon belül tervezett kieső időket. Ezek:

· az előkészületi és befejezési idők

· a munkahely kiszolgálási idők

· a tervezett veszteségidők (munkaközi pihenőidő, étkezési idő, egyéb tervezett munkamegszakítás)

· Termelőidő-alap: a termelőegységnek folyamatos termelő munkával ténylegesen kihasznált időalapja [Ít]

· Műszakidő: az üzem munkarendje szerint egy műszak hossza órában, a műszakon belüli termelőidő és az előre tervezett, valamint a nem tervezett kieső idők összege.


Az egységes elvek érvényesítése érdekében az egyes jellemzőket a következőképpen célszerű meghatározni:

Az időalapot a gyakorlatnak és a termelőképesség meghatározása céljainak megfelelően két irányban a vizsgált időszak naptári időalapjából az időmérleg szerint az üzemnap szerinti időalapig lebontva, és egy üzemnap időalapját elemeiből felépítve számítjuk ki. A lebontást naptári napokban, a felépítést órákban (esetleg percekben) számoljuk.

Az üzemnapok meghatározása:

nt = nn– (nü + ntmk), illetve:

nt = nn – (nik - nüi - nszi) [nap]

ahol:

nt = a vizsgált időszak üzemnapjainak száma

nn = a vizsgált időszak naptári napjainak száma

nü = a munkaszüneti napok a vizsgált időszakban

ntmk = karbantartás alatt nem üzemelő napok

nik = idényszerűség miatt nem üzemelő napok száma a vizsgált időszakban

nüi, nszi = ünnepek ill. szabad szombatok az idényben

(Megjegyzem, hogy idény alatt általában a termelés folyamatos, szünnapokat nem tartunk.)

Az üzemnapok időalapja:

iz = iüz.m [óra/nap]

it = iüz – (ieb + ik + ivt + iá) [óra/műszak]

ahol

iz = egy üzemnap időalapja [óra/nap]

iüz = egy műszak időalapja [óra/műszak]

m = napi műszakok száma

it = termelőidő [óra/műszak]

ieb =előkészületi és befejezési idő [óra/műszak]

iá = átállási idő [óra/műszak]

ik =munkahelykiszolgálási idő [óra/műszak] (az előírt üzemállapot fenntartási ideje, azon előírt idők, amelyeket it nem tartalmaz).

ivt = műszakonként tervezett egyéb veszteségidők (pihenés, étkezés, egyéb tervezett munkamegszakítás)


A termelőidő tehát az üzemidőből ténylegesen termelőmunkával (fő- és melléktevékenységgel) eltöltött idő; ez a kapacitásnorma meghatározásának az időalapja:

it = if+ is

ahol

if = főidő, a termelő-berendezés alapvető rendeltetése szerinti tevékenység, a termék alakítására, elkészültségi fokának növelésére fordított idő;

is = mellékidő, a főidő állandó szükséges kisérője, a termékmennyiséggel arányos, bizonyos termékmennyiségenként szabályosan ismétlődik (mint pl. forgácsolásnál a késcsere, munkadarab-befogás ideje, pasztőrözésnél a pasztőr-berendezés tisztítása, sterilezésnél az autokláv be- és kirakása, stb.).

A kapacitásnorma – gyakorlatilag – a berendezéssel a termelőidő egysége alatt előállítható termékmennyiség vagy feldolgozható nyersanyag-mennyiség. Dimenziója [volumen/óra]. Egyes számításokhoz, pl. az erőforrás-lekötések meghatározásához, ennek a reciprokát kell felhasználnunk. Ilyen fogalmazásban kapacitásnormán az egységnyi termékmennyiség előállítására (nyersanyag feldolgozására) szükséges termelőidőt kell értenünk, s így dimenziója: [óra/volumenegység]

(Ne felejtsük el, hogy a termelőrendszer kapacitás-meghatározásakor a gép-berendezés időigényeit számítjuk, nem pedig a kezelőszemélyzet időszükségletét! Ennek meghatározását a gépidőigény ismeretében a munkerő-tervezés során fogjuk elvégezni.)

Adott termelési feladat vagy adott időszak teljesítményének értékelése igényli a kapacitás-kihasználás elemzését. A kapacitás-kihasználás alatt az adott időszakban elért termelés [Q] és a rendelkezésre álló technológia alkalmazásával elméletileg elérhető mennyiség (Kt) [hányadosát értjük.

h = Q/Kt [%]

Ezt a kapacitás-kihasználást tényezőiként is vizsgálhatjuk:

Az időalap-kihasználást az u.n. extenzív kapacitáskihasználási tényezővel.

hext = Ih / It

A kapacitásnorma-kihasználást az u.n. extenzív kapacitás-kihasználást tényezővel:

hi = knh/knt

E két tényező szorzat ki kell, hogy adja a kapacitáskihasználás mutatóját:

ht = he . hi

ahol a "t" index a tervezett értékeket, a "h" index a ténylegesen elért értékeket jelentik.


5.2 A termelő-rendszer kapacitását befolyásoló tényezők

A kapacitásszámítás rövid elméleti összefoglalása után a kapacitások két fő tényezőjének, az időalapoknak és a kapacitásnormának meghatározásával foglalkozunk.

Termelő kapacitásaink általában nem egy-egy munkahelyből állnak, hanem különböző célú és felépítésű munkahelyek rendszeréből. A termék feldolgozása során e rendszeren halad keresztül, a rendszer egyes elemei (keresztmetszetei) erőforrásából több-kevesebbet felhasználva. (Erőforrás alatt az egyes pontokon eltöltött időt is értjük.)

Ennek a termelőrendszernek van egy néhány kitüntetett jellemzője:

A szűk keresztmetszet valamely gyártási út legkisebb kapacitású vagy átbocsátó-képességű keresztmetszete.

Az alapvető keresztmetszet egy termék termelési útján az a szakasz, amelyen a termék alakításának fontos műveletét végzik, és bővítése hosszabb időbe telik, valamint számottevő költséggel meg beruházással jár. A termelőegységnek adott termékre vonatkozó termelési kapacitását mindig a legszűkebb alapvető termelési keresztmetszet határozza meg.

Egy termelő vonal kapacitását az abban működő berendezések kapacitás-normája és a vonal termelőidő-alapja határozza meg.

A kapacitásnorma mindenkor függ: a berendezések állapotától, a kezelőszemélyzet gyakorlottságától, a nyersanyag és a gyártási segédanyagok minőségétől, a gyártás közben előírt megszakítások gyakoriságától és időtartamától, a termelőidőbe beszámítandó műveletektől és a gyártandó terméktől.

Élelmiszeriparunk egy-egy termelő vonalában még ma is különböző állapotú és korú berendezések találhatók. A vonal kapacitásnormája mindig a legkisebb kapacitásnormával rendelkező (a legkisebb átbocsátóképességű) berendezés határozza meg. Számos esetben nem is berendezésről kell beszélnünk, mivel a legkisebb átbocsátóképességet (szűk keresztmetszetet) valamely kézi munka jelenti. Ily módon a termelővonalakon dolgozók gyakorlottsága, szakképzetsége lényegesen jobban befolyásolja a kapacitásnorma alakulását, mint a kizárólagos gépi munka esetében.

A nyersanyag minősége, a gyártandó termék fajtája is erősen befolyásolja az időegység alatti termelőképességet. Ugyancsak más lesz a kapacitásnorma, ha a nyersanyagnak és a megmunkált félkész vagy készterméknek adott távolságra szállítását mellékidőként kell figyelembe vennünk. Ekkor a kapacitásnorma függ a mozgatás módjától, gyakoriságától és a mozgatási távolságtól.

A termelő-berendezés kapacitásnormája függ a gyártandó termékféleségtől is., A kapacitásnorma termékféleségenként különböző lehet, és így többtermékes gyártás


esetében egzakt kapacitásnorma meghatározására nincs közvetlen lehetőség. ezekben az esetekben a termelési programozás, gyártás-optimalizálás matematikai programrendszerét alkalmazhatjuk a termelőképesség meghatározására.

Hasonló a helyzet az időalapokkal is.

A termelő-berendezések termelőidő-alapja függ: az előkészületi és a befejezési idők hosszától, a műszakszámától, a műszak közben adott időnként előírt műveletközi időktől (tisztogatás, stb.), a termelőnapok számától, a nyersanyag vagy a fogyasztás évközi ingadozásától, a karbantartási időszakok hosszától, stb.

E tényezők közül egyeseket az üzem befolyásolni tudja, s másokat nem, vagy csak áttételesen. Ilyen, az üzemtől többnyire független tényező lehet a rendelkezésre álló nyersanyag-mennyiség és a termékenkénti fogyasztóiigény-ingadozás. Mindkét tényező kézben tartható megfelelő marketing-politikával.

A kapacitást meghatározó tényezők alapján így termelővonalainkat két részre kell osztanunk. Az elsőbe tartoznak azok a termelőrendszerek, amelyeknek üzemelését a rendelkezésre álló nyersanyag mennyisége határozza meg. A másodikba tartoznak fogyasztói igényektől függő termelővonalaink.

További specialitása az élelmiszeripari termelésnek az igen széles termékválaszték. Azonos, sőt ugyanazon berendezéseken, termelési rendszereken igen sokfajta terméket állítanak elő, amelyek csupán nyersanyagaik egy részében és gyártástechnológiájukban hasonlítanak egymásra., a korlátozott eltarthatóság miatt igen kis sorozatokban, gyakori átállításokkal. Ezért azután mindig csak meghatározott termékösszetétel esetére alkalmazható, átlagos kapacitásnormákat lehet meghatározni, hosszadalmas számításokat igénylő munkával, még abban az esetben is, ha asz egyes termékek kapacitásnormáit pontosan ismerjük. Bonyolítja a helyzetet, hogy termékenként más és más lesz a szűk keresztmetszet is.

Nagyobb a rugalmasság az időalapok esetében. A rendelésállománytól függő munkarend-szervezés, több műszak beállítása, illetve műszakszám időszakos csökkentése azonban alapvető humánpolitikai feladat. Nehéz váltakozó műszakszámokkal üzemelni, adott munkaerő esetében (létszám, képzettség, stb.)

5.3 Matematikai optimalizáló eszközök

A termeléstervezési és termelésirányítási módszerek kapcsán már több mint három évtizede foglalkoznak olyan technikák, modellek kialakításával, amelyek adott feltételek mellett optimális megoldást nyújtanak a terezők és a vállalati vezetők számára. Az eljárások a matematikai programozástól, a heurisztikán át a számítógépes szimulációig terjednek. Annak ellenére, hogy a számítástechnikai eszközök teljesítménye radikálisan nőtt és nő, elsősorban a matematikai eszközök gyakorlati alkalmazása terén átütő siker még nem született. A modellek szerkezetének meghatározása megoldottnak tekinthető., a korszerű berendezések egyre nagyobb terjedelmű, a valóság kapcsolatrendszerét egyre jobban közelítő modellek egyre gyorsabb futtatását


teszik lehetővé. Mi okozhatja ennek ellenére azt, hogy az optimalizáló eszközök alkalmazása olyan lassan terjed?

Egy modell olyan, mint egy üres fiókos-szekrény. Csak akkor működik, ha a fiókokban (a modell matrixelemeiben) adatok (technikai koefficiensek), mégpedig kellő pontosságú adatok vannak. Az adatokat pedig a modell alkotója, a kapcsolati rendszer matematikai formába öntője nem tudja beépíteni, ha azok nem állnak rendelkezésére. Egy modell tartalmát mindig az adott vállalat, termelési folyamat aktuális termelési,- anyag,- pénzügyi,- kapacitásadatai adják. Ezek összeszedése, beépítése a modellbe a vállalat szakembereinek feladata. Az ő kezükben vannak azok a nyilvántartások, bizonylatok, számítások, amelyek ezen adatokat tartalmazzák (kapacitás-nyilvántartás, munkanormák, anyagnormák, költségelemzések, készletnyilvántartások, stb.) Sajnos sok esetben ezek a nyilvántartások, bizonylatok hiányosak, elavultak, vagy egyáltalán nem állnak rendelkezésre. Ekkor pedig egy mégoly pontos és hatékony modell –alapadatok (technikai koefficiensek) hiányában – nem működtethető.

A matematikai optimalizáló eszközök alkalmazásának első lépése tehát rendcsinálás a vállalati nyilvántartási, adatrendszerben! És legtöbbször ennek hiánya akadályozza meg egy korszerű tervezési, döntés-előkészítési eljárás alkalmazását.

A gyakorlatorientált termelésmenedzsment irodalma az alábbi matematikai módszereket említi meg:

· lineáris programozás (szimplex módszer, szállítási feladat megoldása)

· cél programozás

· lineáris döntési szabály

· vezetési együtthatók módszere

· paraméteres programozás


· Ezeket az eljárásokat a következő táblázatban hasonlítjuk össze:

Módszer Megközelítési mód

Jellemzők

lineáris programozás

optimalizáló · számítógépesített

· a lineáris megközelítés nem mindig helytálló

· célprogramozás optimalizáló · lehetővé teszi többszörös célok figyelembe vételét

· lineáris döntési szabályok

optimalizáló · komplex

· komoly erőfeszítést igényel a költségadatok megszerzése és a modell kialakítása

· a költség lineáris megközelítése nem mindig érvényes

· vezetési együttható

heurisztikára alapozott

· többszörös regresszió-analízist alkalmaz a múltbeli adatok modellbe építése érdekében

· paraméteres tervezés

heurisztikára alapozott

· keresési rutinokat alkalmaz két döntési szabály kialakítása érdekében

· szimuláció próba-hiba módszer

· számítógépesített modell lehetővé teszi a vezető számára, hogy vizsgálja a modell működését eltérő feltételek mellett

[Forrás: Stewenson, W.J. (1990) 487. old.[7]

A felsorolt eljárások közül a lineáris programozást valamivel részletesebben ismertetjük. A többi eljárás részletes bemutatása más tantárgy keretében fog megtörténni.

5.3.1 Lineáris programozás alkalmazása a termelés tervezésében (az optimális termékszerkezet meghatározása)

A programozási (optimumszámítási ) módszerek arra szolgálnak, hogy segítségükkel a lehetséges döntések közül ki tudjuk választani azt, amelyik egy adott cél szempontjából a legkedvezőbb. A módszerek feltételezik, hogy valamilyen módon adottak a lehetséges megoldások (programok), továbbá mérni tudjuk a programok hatékonyságát. Azt a megoldást, amelyikhez a legnagyobb hatékonyság tartozóik, optimális programnak nevezzük.

A programozási feladatok legelterjedtebb típusát a lineáris programozási feladatok alkotják. A feladatok megoldására szolgáló különböző eljárások (algoritmusok) lényege


egy lineáris függvény maximumának, vagy minimumának (szélső értékének) megkeresése, lineáris egyenletek és egyenlőtlenségek által meghatározott értelmezési tartományban.

A programozás – közgazdasági értelemben – a szűkös erőforrások legjobb elosztását jelenti az adott cél szempontjából. Lineáris programozás esetén minden esetben feltételezzük a változók (elemi tevékenységek) és az erőforrások, valamint a kiválasztott kritérium és a változók közötti kapcsolat lineáris jellegét.

A lineáris programozásnak jelentős hazai irodalma van, ezért a továbbiakban csak vázlatosan foglaljuk össze mind a problémára, mind pedig a megoldó módszerre vonatkozó általunk lényegesnek ítélt szempontokat.

Szimplex módszer Lineáris programozási feladatok megoldására alkalmas általános, egyszerű és széleskörűen felhasználható eljárás. Az egyik leggyakoribb felhasználási területe az optimális termékösszetétel meghatározása, Ez a feladat meglehetősen bonyolult, ha a vállalatnál viszonylag nagy a gyártási keresztmetszetek és a termékek száma.

A feladat nagyságát jól érzékelteti egy egyszerű hozzárendelési probléma. tegyük fel, hogy egy művezetőnek 10 munkás között szét kell osztania 10 különböző feladatot. A munkások amelyik feladatot el tudják végezni, minden dolgozónak kell munkát biztosítani és természetesen az összes munkát el kell végezni. Nyilvánvaló, hogy az eltérő begyakorlottság, a más irányú szakmai tapasztalat, az eltérő fizikai adottságok, stb. következtében az egyes emberek a különböző feladatokat különböző idő alatt tudnák elvégezni. Cél az összes munkaidő-szükséglet minimalizálása. A művezetőnek ahhoz, hogy biztosam megtalálja a legjobb megoldást összesen 3 628 800 (10! = 1.2.3.4.5.6.7.8.9.10) szétosztási módot kellene megvizsgálnia.

Az említett programozási feladat optimális megoldását intuitív módon csupán szakmai rutinra támaszkodva már nem lehet megtalálni; egyszerűen ezért, mert az elvégzendő feladat az emberi teljesítőképességet nagyságrendileg meghaladja.

Paraméteres programozás. paraméteres programozás mint elnevezés, a feladatok céljától függően sokféle modelltípust foglal magában. A kérdésfeltevés mindegyikben közös: mi történik akkor, ha az optimalizációs feladat kiinduló paramétereiben változás következik be.

A gazdasági életben gyakran felmerülnek olyan esetek, amikor az esetleges árengedmények vagy drágább alapanyagok beszerzésének következményei lényegesen befolyásolhatják a meghozandó döntéseket; azaz kíváncsiak vagyunk a célfüggvényben illetve az erőforrásokban bekövetkezhető változásoknak a hatásaira.

Esetünkben elégséges vizsgálatainkat a célfüggvényre korlátozni, tehát azt vizsgálni, hogy a paraméterek változásától hogyan függ az optimális program struktúrája. A paraméterek folytonosak a valós számok halmazán, és így a célfüggvény értéke is minden lehetséges értéket felvehet: ennek ellenére a végtelen sok célfüggvényhez véges számú bázismegoldás tartozik, amelyeknek struktúrája a paraméterek bizonyos


intervallumain belül változatlan. Bennünket tehát a paraméterek azon értékei érdekelhetnek, amelyeknél struktúraváltozás következik be. ezek az un. karakterisztikus pontok, amelyeknek száma véges.

6 Emberi erőforrás-gazdálkodás A munkaszervezés a termelés és a logisztika egyik legfontosabb és legrégibb területe. Munkaszervezés alatt bővebb értelmezésben a vállalati folyamatok, a termelés, szolgáltatások által igényelt emberi tevékenységek összességének megszervezését értjük (management of workforce), szűkebb értelemben egy munkakörrel kapcsolatos szervezési, tervezési tevékenységről (work design) van szó. Ez utóbbi a munkakörtervezést (job design) , az időnormák meghatározását és a munkakört betöltő dolgozó kompenzációját foglalja magában.

A következők indokolják, hogy a logisztikai tervezés keretében e kérdéssel is kiemelten foglalkozzunk:

· Az emberi erőforrás jelentősége nagyon megnőtt a közelmúlt évtizedeiben

· Az emberi erőforrás menedzsmentjének az értékteremtő folyamatokban a motivációs elméletek képezik a fő elvi hátteret

· A munkakörtervezés tényezői a "ki, mit, hol, mikor, miért, hogyan végezzen?" kérdésekre adott válaszokból állnak össze

· A bérezési és ösztönzési rendszernek a termékmenedzsment aktuális prioritásait kell kifejeznie

· Az emberi erőforrás menedzsmentjének jövőt hordozó alapját az alkotás és képzés képezi.

Fő kérdésként az adódik, hogyan tudjuk a rendelkezésre álló munkaerőt minél jobban motiválva a legmagasabb minőségű terméket a legmagasabb hatékonysággal előállítani. A termelés technikai határai szinte beláthatatlanok, a korlátok csak az emberek viselkedésében, munkához való hozzáállásában vannak. Ez a megközelítés szélesíti ki a munkaszervezési kérdéseket stratégiai emberi erőforrás gazdálkodássá a termelésmenedzsment területén.

Elsődleges feladattá vált a minőség, amelyekben a munkásoknak döntő szerepük van. Ez emberi erőforrás oldalról a következőket jelenti:

· a munkás maga felel a minőségért

· a teammunka erősödése közös problémamegoldást, döntéshozatalt igényel

· a munkás több munkafolyamat elvégzéséhez ért - csökkenthető a monotonitás

· nagyobb felelősségérzet alakul ki a teljes munkafolyamat és a termék iránt

Ahhoz, hogy ezt elérjék a dolgozóknál, a hagyományostól eltérő vezetési, irányítási stílusra van szükség, ami magába foglalja a felelősség és döntéshozatal azon szintre helyezését, ahol arra ténylegesen szükség van, azaz gyakran a gyártósornál dolgozók


szintjén. Ez folyamatos képzési igénnyel jár. A másik fontos elem a már említett csapatmunka.

Az előző tényezők természetesen komoly hatással vannak a főnök-beosztott viszonyra. A munkás nem csupán végrehajtója, hanem irányítója is lesz munkájának, a vezetőnek sokkal inkább tanácsadói, segítő szerepe lesz.

A következőkben erről az igen nagy területről kettőt mutatunk be valamivel részletesebben: a munkakörtervezést és a teljesítményértékelést mint amik eddigi gyakorlatunkban más szemléletben végeztünk.

6.1 Munkakörtervezés

Egy szervezet alkalmazottainak viselkedését leginkább a betöltött munkakör tartalma és természete befolyásolja. A munkakörtervezés a vizsgált munkakör

· céljával

· fő felelősségi területeivel

· tevékenységeivel

· munkafeltételeivel

foglalkozik elsősorban.

A munkakörtervezés megelőzi a munkakörelemzés, ami a munkakör lényegéről, teljesítmény-igényéről ad információkat. Ezeknek az információknak alapján készíthető el a munkaköri leírás és munkaköri specifikáció.

A munkakör meghatározása után válik lehetővé, hogy a szervezet úgy alakítsa ki a munkakörök tartalmát, funkcióit és kapcsolatait, hogy azok egyaránt szolgálják a szervezeti célok elérését és a dolgozók igényeinek kielégítését.

Sok éves gyakorlati tapasztalat mondatja velem, hogy új munkatárs alkalmazásakor azonos feladatcsoportra mindig más és új munkaköri leírást kell(ene) készíteni, mivel

· általában belső konfliktus van a munkavállaló, vagy a csoport belső szükségletei, valamint a gyártás követelményei között.

· Az adott feladatra az egyének sajátos természetük miatt sokféle viselkedési, fiziológiai és hatékonysági választ adhatnak.

· A munkaerő és a munka jellege időben változik, ami a viselkedési modellek változását is megköveteli.

· Minden embernek mások a motivációs tényezői.

A munkakörtervezésben jelenleg a következő trendeket kell figyelembe vennünk:

· a minőségellenőrzés a munkás feladatának részévé válik

· a munkás sokoldalú képzése felismert stratégiai kérdés


· a dolgozók részt vesznek feladatuk kialakításában

· a csoportok nagyobb döntési autonómiája terjed

· monoton feladatok esetében az emberek helyettesítése gépekkel

· egyre kisebb különbség a nők és férfiak munkája között

· rugalmas munkaidő

· a legfontosabb: vállalati elkötelezettség az értelmes és jövedelmező munkakör biztosítására.

A következő ábra mutatja a munkakörtervezés tényezőit:

A munkakör az egyén vagy csoport tevékenyégének a vállalaton belüli specifikálása. Ez gyakorlatilag annak eldöntését jelenti, hogy ki, hogyan, hol fogja az adott munkát elvégezni.

A munkakörtervezés során a munka technológiai követelményeit és a munkásra gyakorolt pszichológiai, szociális hatásokat egyaránt figyelembe kell venni.

Forrás: Byars-Rue (1984) [8]

MUNKAKÖR SZERKEZET

KIMITHOLMIKORMIÉRTHOGYANA munkaerő mentális és fizikai jellemzőiA végrehajtandó feladatokA szervezet földrajzi helye, muhkaállo-mások elhelyezkedéseMunkarend, munkaáramláson belüli időben elfoglalt helyA munka szervezeti racionalizálá-sa, a munkás célja és motivációjaA végrehajtás módja

A munkakörtervezés tényezői


7 A gyártás logisztikája

7.1 A gyártási folyamat

7.2 Az élelmiszeripari gyártási folyamat logisztikája

A termelési folyamatok – mint általában a folyamatok – bonyolult komplexumot alkotnak, és mindig lebonthatók elemi részekre. A részfolyamatoknak időben s térben kezdő és végződő pontja van, amely pontokat valamilyen állapotot kifejező kezdő és záró esemény jellemez. A folyamat kezdeti állapota, kiinduló feltétele a folyamat bemenetét alkotja, amit a folyamat alatt kimenetté kell átalakítani, transzformálni. Minden folyamatban alapvető ez az átalakulás.

A logisztikus folyamatszervező alapvető dimenziója az idő, mivel a folyamatok időben minden körülmények között változnak. Több folyamatnál a tér is alapvető dimenzió. A folyamat másik fő dimenziója a költség.

A gyártási folyamatra számos egymástól eltérő jellegű és hatású tényező hat, ezért a szervezéskor e tényezőket komplexen, egymásra kifejtett hatásukat is figyelembe véve, kell elemezni. A gyártási folyamatot

· a műszaki és

· gazdasági

tényezők befolyásolják.

A műszaki tényezők alakítják ki, esetenként korlátozzák a termelés lehetőségeit. Mivel egy-egy gyártási problémának több műszaki megoldása lehet, a termelést kialakító és korlátozó hatású műszaki tényezők célszerű megváltoztatásával a gyártási folyamat hatékonysága a kívánt irányba terelhető.

A gyártási folyamat szervezésénél tehát olyan műszaki feltételeket kell teremteni, amelyek – az adott termelőegység szempontjából optimálisan – kielégítik az adott időpont gazdasági követelményeit. A gyártási folyamat ugyanis a termelés műszaki-gazdasági alapegysége, vagyis a termelés bármilyen irányú fejlesztése mindenekelőtt a gyártás műszaki-gazdasági színvonalának emelkedésében jelentkezik, és az utóbbi tükröződik majd vissza a vállalat (a gyár, az üzem...) eredményességének javulásában.

A gyártási folyamat szervezésének első lépése a szervezési cél meghatározása. Ez – egyebek között – irányulhat a költségek, a veszteségidők és az anyagfelhasználás csökkentésére, a készletszíntek szabályozására, a termelési volumen növelésére, ezen belül a kapacitások jobb kihasználására, a munkafeltételek és a munkakörülmények javítására, a gyártás rugalmasságának növelésére, stb.

7.2.1 Az élelmiszeripari gyártási folyamat sajátosságai

A gyártási folyamat élelmiszeripari sajátosságai nyersanyagainak és késztermékeinek már ismertetett tulajdonságaiból következnek. A gyártásifolyamat-szervezés felmérési


és elemzési szakaszát az adott szakágazat termelési sajátosságainak alapos feltérképezésével kell kezdeni.

Az üzemeltetés szempontjából az élelmiszer-termelést három nagy csoportba soroljuk:

1. kampányszerűen (idényszerűen) az év egyes részeiben termelő,

2. egész éven át, de idényszerű hullámzással termelő,

3. állandó jellegű, egyenletes üzemelésű termelési ágak.

A kampányszerűség(idényszerűség), a mezőgazdasági termékek idényszerű jelentkezéséből, illetve a nyersanyag romlandóságából adódik. A kampányszerű üzemelés tovább bontható:

a) A kampány összetettsége alapján

· olyan termelési ágakra, ahol egy mezőgazdasági nyersanyag, egy naptári időszakban történő, rendszerint komplex feldolgozása történik Ilyenek pl. a cukorrépa-feldolgozás, a szőlőfeldolgozás, a mezőgazdasági szeszgyártás;

· olyan termelési ágakra, ahol a kampány több, időben elkülönülő vagy párhuzamosan futó részkampányból tevődik össze. Ilyen pl. a tartósítóipar zöldség- és gyümölcsfeldolgozása és részben a baromfiipar.

a) A kampányszerűség mértéke szempontjából, olyan termelési ágakra, illetve termékekre, ahol

· a termelési folyamat a késztermék elkészítésééig nem szakítható meg;

· a termelési folyamat a feélkész termék elkészülténél megszakítható és innen a termelést már nem szükséges idényszerűen végezni.

A termelés illetve az üzemelés idényszerű hullámzása bekövetkezhet:

a) a nyersanyagellátás idényszerű hullámzása miatt (pl. a húsiparban);

b) a fogyasztás idányszerű hullámzása miatt (pl. a söriparban, üdítőital-gyártásban, az édesipar egyes termékcsoportjainak előállításában),

c) a két tényező együttes hatására (pl. a tejiparban).

Az idényszerű hullámzás hosszabb vagy rövidebb időszakon belül jelentkezhet. Hosszabb időszakon belül érvényesül pl. a söriparban. A rövidebb időszakra jellemző a fogyasztói szükségletek változása miatt jelentkező nagyobb hétvégi termelés (pl. a sütő- és tejiparban).

Az élelmiszeripari üzemek szervezésénél külön problémát jelent az az ingadozás is, amelyet a mezőgazdasági termelés jellegéből adódóan a nyersanyag napi beérkezésében mutatkozik meg. A mezőgazdasági alapanyagokkal dolgozó szakágazatokban az átlagos ellátás egyenletes, nem ritka azonban, hogy az egymást követő napok nyersanyagellátása mindkét irányban 50 – 100%-ban is eltér. A kapacitások, tárolóterek stb. méretezésére, az idényszerűség számszerűsítésére, valamit a szórásszámításra matematikai statisztikai módszerek alkalmazhatók.


Viszonylag állandó üzemeléssel előállítható termékek előzetes tartósítás nélkül is tárolhatók. Ilyenek a cigaretta, a száraztészta, az étolaj, stb.

Az előzőkben közölt csoportosításon belül természetesen előfordulhat mind a folytonos, mind a szakaszos illetve a részleges folytonossággal történő üzemelés.

AZ élelmiszeripar termelési folyamata három szakaszból áll:

1) előkészítő szakasz (nyersanyagok, alapanyagok átvétele, osztályozása, minősítése, előkészítése a feldolgozásra);

2) feldolgozási szakasz (a tulajdonképpeni technológiai folyamat, aminek során az anyagokat feldolgozzák gyártmányokká és közvetlenül hatnak fizikai, kémiai, mikrobiológiai állapotukra);

3) értékesítő szakasz a gyártmányok, termékek csomagolása, raktározása, disztribúciója [szétosztása]).

E hármas tagozódást a szervezéskor is figyelembe kell venni.

7.2.2 A gyártási folyamat helyzetfelmérése és elemzése

Általános módszertani szempont, hogy

· a felmérést a folyamat főbb mozzanatainál kell kezdeni,

· folyamatábrákat kell készíteni (esetleg kiegészítve a folyamat működési szabályzatával).

A gyártási folyamatábra tartalmazza a folyamatban végrehajtott mozzanatokat, az előző szakasztól átvett végrehajtást mint önálló eseményt, az ellenőrzési cselekményt, a más folyamatokkal való kapcsolatok helyeit, módjait és céljait. Azokat a részeket kell hangsúlyozni, ahol a folyamat az eredményesség szempontjából jelentős feladatot tartalmaz. (7.2.2.1 ábra).

A vizsgálandó gyártási folyamatot kellő mélységben és részleteiben is meg kell ismerni, helyszíni vizsgálatok, üzemi mérések, stb. segítségével.

Minden üzemi mérés elengedhetetlen alapkövetelménye az adott üzem termelő-berendezéseinek, azok térbeli elrendezésének, a bennük lejátszódó technológiai folyamatoknak, a szállítási módoknak és útvonalaknak, az alkalmazott munkamódszereknek részletekbe menő megismerése, mind azok anyag-energia- munkaerőigényének, mind időigényének és kapcsolódásainak szempontjából. A megismerés alapját jelentő adatok nagy része a technológiai előírásokból kigyűjthető. Ezek a következők:

a szakaszos folyamatú termelési keresztmetszeteknél a beadagolt anyagok mennyisége és minősége, állapotjelzők a folyamat kezdetekor (hőfok, nyomás, koncentráció stb.), az állapotjelzők időbeni változása, a változást előidéző okok (hűtés, fűtés, önmelegedés [fermentáció] stb.), a technológiai folyamat ideje alatt ellenőrzendő és szabályozandó paraméterek, a technológiai folyamat előírt ideje (időhossza) vagy a


befejezés egyéb kritériumai, a rendszer állapotjelzői a technológiai folyamat befejezésekor, a kinyert termék összetétele és mennyisége, a termék üzemközi ellenőrzésének módszere és gyakorisága, a soron következő termelési keresztmetszet és a berendezések közötti anyagmozgatás módja, továbbá minden olyan adat, amely a technológiai folyamat közben végzendő tevékenységre, azok időtartamára, illetve gyakoriságára vonatkozik.

a folytonos folyamatú termelési keresztmetszetnél a rendszerbe beadagolt anyagok minősége és a beadagolás sebessége, a folyamatos rendszeregyes technológiai pontjaiban lejátszódó fizikai, kémiai és mikrobiológiai átalakulások, az egyes készülékekben uralkodó viszonyok, állapotjelzők, a technológiai előírás szerint ellenőrzendő paraméterek, az ellenőrzés módja és gyakorisága, a szabályozás módja és helye, a szabályozandó paraméterek, az előírt áramlási sebesség betartása mellett elérendő termelés, az előírt anyagfajlagosok és az esetleges melléktermékek, hulladékok mennyisége stb., az egyes technológiai folyamatokra vonatkozó balesetvédelmi és tűzrendészeti előírások, amelyek nélkül nem dogozhat ki szervezési javaslat, valamint a folyamat eredményessége.

Az eredményesség felmérése kapcsán vizsgálni kell a feladatok tervszerű ellátását, a feladatok mennyiségi és időbeli teljesítését, a feladat megfelelő minőségű és szintű ellátását (versenyképesség biztosítása vagy fegyelmezett, kulturált munka).

A helyzetfelmérés további fő szakasza az információgyűjtés, Az ezzel kapcsolatos tevékenységek sorrendje a következő:

1) A vizsgálatba vont terület megtekintése, a területet és az ott folyó tevékenységet jól ismerő személy kíséretében. A kisérőtől a részletekre kiterjedő kérdésekre konkrét választ kell kapni.

2) Beszélgetés a vizsgált terület dolgozóival. A kérdéseknek mind a jelenlegi állapotra, mind az általuk célszerűnek tartott ideális állapotra egyaránt ki kell térni.

3) Beszélgetés a vizsgált terület vezetőivel a jelenlegi állapotokról, a terület erős és gyenge pontjairól, változtatási elképzelésekről.

A kellően előkészített beszélgetések (interjúk) áttekintést adnak az előnyökről, hátrányokról, bizonyos helyzetek keletkezésének történeti okairól, okozati összefüggéseiről, a jövőbeli kilátásokról, a kritikai nézetekről, stb.

Az információk (ismeretek) alapján összeállítható és a gyártásszervezést befolyásoló tényezők összefoglalását jelenti a gyártásszervezési karakterisztika. Főbb elemei a következők:

a) gyártási profil,

b) a termék bonyolultsága,

c) a gyártás technológiai vertikalitása,

d) a gyártás tömegszerűsége,

e) a gyártási folyamat dinamikai jellege.


A gyártásszervezési karakterisztika alapján határozható meg a gyártásszervezés követelményrendszere, a szervezés szükséges "szigorúsága". Ennek alapján lehet a termelés, a termelésirányítás és ezzel a szervező munka bonyolultságára is következtetni. A gyártásszervezési karakterisztika alapján alakítható ki a gyártás legcélszerűbb irányítási rendszere is.

Nem kell részletesen bizonyítani, hogy egy tiszta profilú, egyszerű terméket tömegben, folytonosan előállító gyártási folyamat (pl. a növényolaj-extrakció) szervezése elsősorban technológiai, technikai probléma, a folyamat irányítása igen gondos, részletes előkészítő szakasz után, hosszú ideig rutinfeladatot jelent, azt is mondhatnánk, hogy automatikusan történhet. Ugyanekkor egy vegyes profilú, összetett termékeket előállító folyamat amely ráadásul még félkész termékek gyártását és felhasználását is tartalmazza, kis sorozatban, szakaszosan vagy időszakosan (pl. az édesipari gyártás jó része), már alapvetően más szervezési, irányítási problémákat vet fel. A gyártásszervezési karakterisztika ismeretében előzetesen is meghatározhatjuk a szervezés szükséges mélységét, célszerű irányait és várható feladatait.

A gyártási folyamat szervezési ismérvek szerinti tagolását a 7.2.2.1. sz. táblázatban mutatjuk be:

7.2.2.1. sz. táblázat

Gyártásszervezési karakterisztika

Gyártási profil P

A termék bonyolultsága

B

Vertikális és technológiai

jellegV

TömegszerűségTö

A folyamat dinamikai jellege

D

Tiszta profil Egyszerű termék

technológiai bontás: pl. massza-készítés, légyártás

Előregyártás

·

Egyedi

· tiszta egyedi

· ismétlődő egyedi

Időszakos

Választék szerinti profil

Szakaszos

Vegyes profil Összetett termék Félkésztermék- gyártás

technológiai bontás: pl, korpusz-gyártás

Késztermék-gyártás

technológiai bontás: pl. díszdobozolás

Sorozat

· kis sorozat

· középsorozat

· nagy sorozat

Folytonos


7.2.2.1A gyártási profil

A gyártási profil kifejezi azon termékek körét, amelyeket egyazon gyártási rendszeren belül állítanak elő. Szervezési szempontból a profil stabilitását és szerkezetét kell vizsgálni.

stabilitást a belső választék-összetétel dinamikus mozgása, a korszerűségi ciklus jellemzi. ezek függényében a profil lehet

· stabil, ha a gyártmánynak hosszú a korszerűségi ciklus;

· lassan változó, ha a gyártmánynak normál időtartamú a korszerűségi ciklusa;

· gyorsan fejlődő, ha a gyártmánynak rövid a korszerűségi ciklusa.

A profil szerkezete bontó vagy analizáló és összerakó, vagy szintetizáló módszerrel elemezhető.

Analizáló módszert alkalmazva, a termelési feladatot azokra a legkisebb önálló alkotó egységekre kell bontani, amelyek előállítására külön-külön folyamat szervezendő.

Szintetizáló módszerrel a hasonló termékek közül megjelült vezérgyártmány(ok)ra szervezünk komplex gyártási folyamatot.

7.2.2.2 A termék bonyolultsága

A termék bonyolultsága függ az összetevő anyagok és alkatrészek számától, neműségétől, valamint az előállítási (gyártási) folyamat milyenségétől. Így beszélünk:

· egyszerű termékről, amely egynemű és kisszámú nyersanyagból, egyszerű gyártási folymattal állítható elő (pl. tej, szesz);

· bonyolult termékről, amely különféle nyersanyagokból, többféle munkaráfordítással állítható elő (pl, csomagolt töltött ostya).

A gyártmányok összetettsége, bonyolultsága nagymértékben befolyásolja a folyamat bonyolultságát és így szervezési sajátosságait is. Ezért célszerű megállapítani az összetettségi fokot, ami lehetővé teszi a bonyolult és az egyszerű közötti differenciálás számszerűsítését. Számszerűsítésére a következő képlet [Csudakov] alkalmazható:

Ö50.E 25.F 1.Q

100fn n n

ahol:

En = az előregyártó folyamatok száma;

Fn = az előállítási technológia szakaszainak száma;

Qn = a gyártmány összetevőinek száma;

50, 25, 1 =szorzófaktorok.

Minél inkább tart Öf a 0-hoz, annál egyszerűbb a folyamat, minél nagyobb, annál bonyolultabb.


A csokoládégyártásból vett példa szerint: ha a csokoládémassza összetettségi foka Ö fm = 1,53, a csomagolt töltött csokoládéé Öft = 2,04, akkor a csokoládémassza egyszerű, a töltött csokoládé pedig bonyolult terméknek tekintendő.

7.2.2.3 A gyártási technológia vertikalitása

A gyártási technológia vertikalitását fejezi ki a gyártási főfolyamat egyes csomópontjai közé beiktatott különböző technológiai folyamatok összessége. A csomópontokkal elválasztott egyes termelési szakaszok gépeiről, berendezéseiről lekerülő termélkek részben piacon értékesíthető késztermékek (pl. tőkehús), részben közbenső termékként, a soron következő termelési szakasz gépein, berendezésein további feldolgozásra kerülnek (pl, darabolt húsrészek – felvágottak készülnek belőlük).

Ha a gyártástechnológia térben is vertikális elrendezésű, a termelést lépcsőzetesnek nevezzük.

7.2.2.4 A gyártás tömegszerűsége

A gyártás tömegszerűségét mindig a munkahely tevékenysége szempontjából kell vizsgálni, nem pedig a kibocsátott termék volumenéből kiindúlva. A tömegszerűség jellemzéséül szolgál a tömegszerűségi fok ami kifejezi, hogy az adott munkahelyen ugyanazon munkafeladat milyen gyakorisággal ismétlődik:

Tömunkahelyi darabidő (t ) perc / db

gyá rtá si ü ) perc / dbahol:

üIQ

percdb

,vagyidőalap / é v

db / é v

d

t

t

ütemidő (

(Az ütemidőt tehát megkapjuk, ha az éves időalapot elosztjuk az év folyamán előállított gyártmány darabszámával, illetve súlyával vagy térfogatával (ömlesztett termékek esetén).

td = egy adott termékegység (munkadarab) legyártási illetve megmunkálási ideje. Ez két részből tevődik össze, kézi és gépi időből (td= tgépi + tkézi).

Az üt és td értékét az alapképletbe behelyettesítve és azt rendezve kapjuk:


TöQ.(t t )

Igé pi ké zi

azaz egy meghatározott munkahelyen (ahol I – állandó) ugyanolyan tömegszerűség érhető el kisebb vagy nagyobb darabszámmal egyaránt, ha az elvégzendő feladat mennyiségét változtatni tudjuk. Más szóval: viszonylag kis darabszám esetén is nagy tömegszerűség biztosítható, ha a feladat összetett, munkaigényes.

7.2.2.5 A gyártási folyamat dinamikai jellege

A gyártási folyamat dinamikai jellegét a foylamatok időbeli lefolyása határozza meg. Eszerint a gyártási főfolyamat lehet:

· folytonos, ha megszakítás (műszakközi szünetek) nélkül megy végbe (leszámítva a karbantartás idejét). A folytonosság nagyrészt a folyamat technológiai jellegéből adódik (Pl. elekrtomos áram előállítása, növényolaj-extrakció, stb.);

· szakaszos, ha megszakítással (műszakközi szünetekkel) megy végbe;

· időszakos vagy szezonális, ha az évnek csak egy meghatározott idejére korlátozódik.

· Ismeretes még az a folytonosnak nevezhető foylamat, amikor azonos szakszos üzemű készülékek egy csoportja egymás mellett vagy egymás után kapcsolódva üzemel. AZ egymás mellé vagy sorba kapcsolt készülékek meghatározott kapcsolási program szerint váltakozva, töltő, technológiai vagy ürítő műveletet végeznek.(Pl. a cukoriparban a bepárlóállomás berendezései, sörfőző és erjesztő berendezések, stb.)

7.2.3 A gyártási folyamat szervezése

A gyártási folyamat szervezése során a következő teendők ellátása szükséges:

· a gyártásszervezéás típusának kijelölése, felülvizsgálata;

· a technológiai műveletláncok elkészítése, elemzése;

· a gyártási menetrvek kialakítása, felvázolása (megszerkeszthető a logikaiséma, hálóterv),

· a gyártási folyamat átfutási módjának és áatfutási idejének meghatározása;

· az anyagmozgatás folyamatának megtrvezése illetve felmérése;

· a folyamat ellenőrzési és szabályozási módjának előírása ill. tanulmányozása;

· a folyamat hatákonyságát jellemző paraméter-rendszer összeálítása.


Széles választákú illetve vegyes profilú gyártás esetén, amikor kicsi a tömegszerűség, törekedni kell a tömegszerűség relatív növelsére. Ez azt jelenti, hogy a gyártási kibocsátástól függetlenűl biztosított nagyobb munkahelyi darabszámmal kell számolni a tömegszerűséget. A relatív tömegszerűség tipizálással, munkaösszevonással, szabványosítással, azonos anyagok felhasználásával érhető el.

Az előbbiek értelmében – adott munkahelyen – a gyártási főfolyamat a tömegszerűség foka szerint lehet:

· folyamatos tömeggyártás (Tö>1) és

· megszakításos tömeggyártás (Tö<1).

Megszakításos tömeggyártás esetén is elérhető folyamatos munka, ha az adott munkahelyen több terméket állítanak elő.

A szervezési módszer jellegének megfelelő megválasztását segíti elő az egész folyamatra vonatkoztatott tömegszerűségi fok (Töf) meghatározása:

TöTüf

c

t

ahol

Tc = a folyamat technológiai ciklusideje, amit a folyamatban szereplő összes munkahelyen végzett műveletek darabidő összege fejez ki, vagyis

T (t ) órac d ii 1

n

üt = az átlagos kibocsátási ütem. Ezt megkapjuk, ha a termék előállításában résztvevő összes munkahely hasznos idáalapját (TH) elosztjuk az adott időszak alatt gyártott termékek mennyiségével (Q).

A Tc és üt értékét behelyettesítve:

Tö

Q. (t )

Tf

d ii 1

n

H

A csokoládémassza-gyártásnál pl. a bekeverés (a kakaómassza, a porcukor és a kakaóvaj összekeverésének) tömegszerűségi foka – szakaszos technológiával –

Töfk = 0,24; a massza homogenizálásáé: Töfh= 1,95. AZ egész folyamat tömegszerűségi foka Töff = 0,95.A munkahelyi tömegszerűségi fok maximális értéke jelen esetben a


homogenizálás tömegszerűségi foka, Töfmax = 1,95. AZ adatok alapján: a bekeverés megszakításos jellegű, a homogenizálás tömeggyártás jellegű, az egész folyamat típusa pedig nagysorozat-gyártás jellegű.

7.2.3.1A gyártás típusa

A gyártás típusa fontos tényezőként hat a folyamat jellegére, szervezésére, belső kapcsolataira, valamint az alkalmazandó eszközökre.Agyártás típusa függ a folyamat tömegszerűségétől. Ennek megfelelően ismeretes tömeggyíártás, sorozatgyártás és egyedi gyártás.

Tömeggyártásról akkor beszélünk, ha Töff>1. A tömeggyártáson belül megkülönböztetünk

· állandóan azonos színtű és

· változó színtű tömegtermelést.

Sorozatgyártásnál Töf <1, A sorozatgyártáson belül – a munkahelyi tömegszerűségi fok maximális értékétől függően – megkülönböztetünk

· kissorozat-gyártást, ha Tömax<1,

· közép-sorozatgyártást, ha Tömax = 1

· nagysorozat-gyártást, ha Tömax >1.

Egyedi gyártásnál Töf = 0. A munkahelyi tömegszerűség függvényében megkülönböztetünk

· tiszta, tipikus egyedi gyártást (Tömax = 0) és

· vegyes jellegű egyedi gyártást (0<Tömax<1).

Egyes szakágazatok termelésére jellemző lehet az úgynevezett sarzs-sorozat, ami részben a különféle termékválasztékoktermelésének, részben a termelés elszámolásának elkülönítését jelenti. A tömeggyártást folytató malomiparban "malter"-nek nevezik azt a gabonamennyiséget, amelynek megőrléséről egy tételben számolnak el; a söriparban "főzet"-nek hívják a főzőházból vagy az egyes főzőüstökből szakaszonként kikerülő befejezetlen termék mennyiségét. Az ugyanazokon a berendezéseken többféle termékválasztékot gyártó üzemekben az egyes választákok (pl. a különféle húsipari töltelékáruk, a különféle cigaretták, édesipari cukorkák, húskonzervek, stb.) egy szakaszban legyártott mennyiségeit ugyancsak sarzsoknak tekintjük.

7.2.3.2 A gyártás technológiai műveletláncainak elkészítése

A műveletlánc az egyes munkaműveletek elvégzésére szolgáló munkahelyek közötti, a technológiai sorrendből következő és annak megfelelő térbeli és időbeli szervezési kapcsolatot fejez ki. A gyártási folyamatban alkalmazható műveletlánc-típusokat a 7.2.3.1. sz táblázatban mutatjuk be.

7.2.3.1.sz. táblázat


A gyártási főfolyamatban alkalmazható műveletlánc-típusok

A műveletlánc jellege Technikai-szervezési kapcsolat a

műveletlánc tagjai között

A gyártási folyamat időbeli átfutásának

jellege

Alkalmazási terület

1. Osztatlan folyamat (egy munkahelyen zajlik le)

egy helyre koncentrált különböző tételek egyenkénti gyártása. Számottevő időbeli megszakítás nincs

nagy szakképzetséget igényló, egyedi termékek előállítása

2. A folyamat elemeinek munkahelyei funkcionálisan (szakmánként) elkülönítettek

a termék továbbítása lehet szakaszos 8egymásutáni), hosszú megszakításokkal és átlapolásos rövid megszakításokkal

hosszú átfutási idő, rendszertelen megszakításokkal, tételenként és műveletenként

egyedi és kissorozatú gyártás

3. Az egyes munkahelyek között térben és időben kötetlen a kapcsolat

a műveletlánc tagjai azonos területi és szervezeti egységben heélyezkednek el. A munkatovábbbítás üteme operatív szabályozású, technikai módszere univerzális jellegű

rövidebb, periodikusan váltakozó átfutási idők, tételenkénti várakozások

sorozatban előállított, hasonló technológiai előállítású termékek

4. Az egyes munkahelyek között térben és időben laza a kapcsolat

az egyes munkahelyek a műveleti sorrendben heléyxezkednek el; a munkatovábbítás ideje és módja kötetlen, általános jellegű

a gyártás ritmikus; rövid átfutási idő, kisebb ütközések és várakozások

nagy sorozatú gyártás, váltakozó, bonyoultabb termékek esetében

5. Az egyes munkahelyek között térben és időben kötött a kapcsolat

egyedi építésű gépekből álló, ütemet diktáló speciális anyagmozgatással összekapcsolt munkahely-láncolat

a gyártás szabályozott ütemű, az átfutási idő rövid. A termékek párhuzamosan eltólt fázisban készülnek

nagy sorozatú tömeggyártás

6. Az egyes munkahelyek között térben és időben kényszerkapcsolat van

teljesen szinkronizált kényszerkapcsolatú elemekből álló munkahelyrendszer (soros vagy rotor elrendezés)

az átfutási idő igen kicsiny, a gyártás folytonos, megszakítás nincs

folytonos tömeggyártás

7.2.3.3Gyártási menettervek kialakítása

A technológiai műveletláncok és a feldolgozandó nyersanyag (esetleg félkész termék) csoportosítása alapján kijelölhető a gyártás végrehajtására legalkalmasabb menetterv.


A főbb gyártási menetterv-típusok a következők:

· uyganazon gépen (berendezésen) kezdődő és befejeződő anyag-folyamatok menetterve,

· aonos gépen kezdődő, de különböző gépeken befejeződő feldolgozást igénylő kötetlen gyártási úttal rendelkező anyag-folyamatok menetterve,

· különböző gépeken kezdődő és végződő, de közös feldolgozási műveleteket (berendezésekert) (is) tartalmazó, kötetlen gyártási úttal rendelkező anyag-folyamatok menetterve;

· azonos gépeken, kötött sorrendű anyag-folyamatok meneterve.

7.2.3.4A folyamat átfutási idejének meghatározása

Az átfutási idő (Z) az az idő, amely alatt a nyersanyag a gyártás kezdetétől az egymást követő részfolyamatokon, műveleteken át az utolsó művelet befejezéséig eljut (és termékké válik).

Az átfutási idő áll:

a) a természetes folyamatok idejéből (Tf)

b) technológiai műveletek idejéből (To)

· előkészületi és befejezési, valamint

· főidő;

a) a megszakítások idejéből (Mm)

· munkaidőrendszer,

· szervezési okok,

· minőségi hibák

· géphibák és

· tervezett műszakközi, tmk, stb szünetek miatt,

a) Műveletközi időből (Mü)

· belső szállítási idö;

· üzemközi tárolási idő;

· minőségellenőrzési idő és

· folyamatközi számbavételi idő.

A folyamat átfutási idejét a következő összefüggéssel határozzuk meg:

Z = Tf+To+Mm+Mü-Á [perc]


ahol Á= az átlapolások, párhuzamosságok ideje.

Az átfutási idő legfontosabb része a technológiai műveletek ideje, amelyenek meghatározása függ a feldolgozandó anyagok továbbításának módjától és ütemétől vcagy az egymásra ható anyagok reagálási idejétől, egyszóval a gyártás időrendi megszervezésétől. nem közömbös tehát, hogy a gyártási folyamatot alkotó műveletek hogyan kapcsolódnak egymás után. Szervezési szempontból háromféle műveletkapcsolási mód ismeretes:

· egymás utáni, vagy folytatólagos

· párhuzamos és

átlapolásos kapcsolás.

Az árfutási idő mellett a folymatot két további időtartam jellemzi. Ezek:

· a folyamat ciklusideje és

· a folyamat ütemideje.

Minden műveletnek van – többnyire egymástól különböző ciklusideje, ami a művelet megkezdése és következő művelet megkezdése között eltelő idő. Ezek közül a teljes folyamat mértékadó ciklusideje a leghosszabb műveleti ciklusidő. A folyamat ütemideje a bemenet fogadókészségi illetve a kimenet kibocsátási ütemideje, azaz az az idő ami alatt a késztermékek követik, egymást a folyamat utolsó művelete után. Ez az ütemidő megegyezhet a mértékadó ciklusidővel, de kisebb is lehet annál, ha a folyamat leghosszabb műveletét párhuzamos folyamat kialakitással rövidíteni tudjuk.


7.2.3.1. sz. ábra

n, n+1, n+2: egymásutáni termékek, sarzsok.

n+1

átlapolás ideje

n + 1 n + 2

n + 2n + 1

n + 2n + 1

n

n

n

n n+1 n+2 termék

n n+2 termék

Párhuzamos:

Átlapolásos:

Zátlap átfutási idő

Zpárh átfutási idő

Zátlap átfutási idő

Zfoly átfutási idő

n

n

n. termék

n. termék

n+1

n+1

A művelet

A művelet

A művelet

B művelet

B művelet 1. gép2. gép

B művelet

C művelet

C művelet

C művelet

idő

Egymásutáni, vagy folytatólagos:

MŰVELETKAPCSOLÁSI MÓDOK

n n+1 n+2 termék


A gyártási folyamat szervezésekor fontos szempontként jelentkezuik az átfutási idő csökkentése.

Az átfutási idő, ami egyben jelentős gazdasági eredményeket is hozhat, elsősorban a gyártástechnológia fejlesztésével valamint a különböző veszteségidők megszüntetésével vagy redukálásával csökkenthető.

A veszteségidők és veszteségokok többféle módszerrel mérhetők, pl: munkafolyamat diagram alkalmazásával, időtanulmány készítésével. Ez utóbbi lehet teljeskörű (munkanapféányképezés) vagy mintavételes eljárás.

A munkafolyamat-diagram segítségével a gyártással összefüggő mindenféle tevékenység ábrázolható, s atevékenységet jelző ábra mellé írt időszükséglet alapján elemezhető az átfutási idő alakulása. A diagranm alakamazható munkahelyxelrendezés tervezésére is.

Az időtanulmány mintavételes eljárásánál csak meghatározott valószínűséggel lehet következtetni a tevékenységi idők megoszlására, illetve a kieső idők és ezek okainak meghatározására.

Pontosabb eredményt nyűjt a nagyobb munkát igénylő munkanap-fényképezés. A munkaráfordítás csökkenthető, ha a folyamatban résztvevő dolgozók "önfényképezést" hajtanak végre. Ez esetben azonban számolni kell a dolgozók szubjektív megítélésével.


8 A folyamatos rendszerű termelés tipikus mukahely-elrendezési vázlatai

8.1 Atermelőberendezések elrendezési terve készítésének szakaszai

A termelési (gyártási) logisztika egyik alapvető problémája a részfolyamatokban (munkafolyamatokban) részt vevő elemek (termelőberendezések, anyagok, munkaerő) optimális térbeli elrendezésének megtervezése.

8.1.1 Üzemi belső elrendezés

Üzemi belső elrendezésen az üzemi épületek, létesítmények, munkaheléyek, termelőberendezések egymáshoz viszonyított térbeli elrendezését értjük, (a hazai és

a. egyszerű folyamatos gyártósor

b. Komplex folyamatos gyártósor

c. Váltakozó tárgyú elágazásos gyártósor

d. A folyamatos és a csoportos rendszer kombinációja


az angol szakirodalom a layout-tervezés kifejezést is használja e fogalom meghatározására).

Az üzemi belső elrendezés befolyásolja:

· az anyagmozgatási útvonalak hosszát;

· a termelőterek (műhelyek) és tárolóterek (raktárak) terőletszükségletét;

· A gépek-berendezések kezeléséhez szükséges dolgozói létaszámot;

· a műveletek közötti várakozási időket és ezen keresztűl a termékátfutási időket;

a termék önköltségét.

A kedvezőtlen üzemi belső elrendezés oka rendszerint az, hogy a rendelkezésre álló területek nem teszik lehetővé a megfelelő lerendezést, vagy az eredetileg jó elrendezés a fejlesztés, a strukturaváltozás következtében kedvezőtlenné vált. Ha az elrendezési terv kedvezőtlen annak módosítása utólag általában költséges beavatkozást (pl. új gépalapozás, födém-, padlóteherbírás növelés) jelent, főként, ha az okozott termeléskiesését is figyelembe veszik.

Logisztikai szempontból ideálisnak tekinthető az az elrendezési terv, amely a lehető legrövidebb úton biztosítja a munkadarabok folyamatos helyváltoztatását.

8.1.1.1 Az üzemi elrendezést befolyásoló tényezők

Az üzemi elrendezési tervek készítését befolyásoló tényezők:

· A technológiai kötöttségek;

· az elrendezendő objektumok (munkahelyek, trmelőberendezések, készülékek, stb.) területigénye;

· az alkalmazandó anyagmozgató rendszer;

· a kommunális (víz-, csatorna-, energia- stb.) csatlakozási lehetőségek;

· a meglévő (vagy új) épület adottságai (oszloposztás, magasság, oszlopméretek, ajtók, ablakok, stb. kialakítása stb.);

· különböző hatósági (munkavédelmi, tűzvédelmi, ergonómiai, higiéniai, stb.) előírások, szabványok.

Élelmiszeripari üzemeknél az üzemelrendezést mindenkor a higiéniai előírások betartásával kell megtrvezni, még akkor is, ha ez esetleg hosszabb anyagmozgatási útvonalakat, stb. eredményezne is. Alapvető követelmény, hogy a feldolgozási folyamatban előbb haladó anyag, termék nem haladhat előző fázisban lévő anyaggal, termékkel egy útvonalon, ezek egymást nem keresztezhetik. (Pl. a hasított félsertés és a nyers töltelékes áru.) Ugyancsak jellemző egyes élelmsizerfeldolgozó technológiákra a rögzített pályás továbbítás (csővezetékek, szalagok, magaspályák, stb.)


Az üzemi belső elrendezés tervezésekor figyelembe veendő befolyásoló tényezők nagy száma többnyire nem teszi lehetővé a legcélszerűbb elrendezési változat egy lépésben való meghatározását. Először az elrendezés alapvető kéréseiben kell dönteni, majd ezeket a döntéseket a következő lépésekben a részletekre is ki kell terjeszteni, illetve, ha szükséges, egy megelőző döntési szintre vissza kell térni.

8.1.1.2 Az üzemelrendezés tervezésének szakaszai

A fontosabb tervezési szakaszok:

1. A térbeli elrendezés alaptípusának meghatározása;

2. az elvi elrendezési terv elkészítése;

3. a végleges elrendezési terv elkészítése.

E szakaszokat azonban meg kell, hogy előzze a teljes folyamatrendszernek (az üzem alaptevékenységeinek és az alaptevékenységekhez közvetlenül kapcsolódó főbb melléktevékenységeinek) logisztikai összehangolása, a tevékenységek "szervezés-tervezése".

8.1.1.2.1 A térbeli elrendezés alaptípusának meghatározása

A tevékenység, a termelőberendezések, készülékek térbeli elrendezésének tervezésekor fontos tudni, hogy az adott termékválasztékot hosszú időn keresztül, vaáltozatlan formában fogják-e gyártani, vagy pedig viszonylag rövid időn belül lényeges (a tchnológiai sorrendet, a működtetendő berendezéseket mwegváltoztató) változtatásokkal kell számolni. Ennek megfelelően célszerű megkülönböztetni az állandó és a változó gépfelállítás esetét.

Az állandó gépfelállítás hosszú időn keresztül változatlan termelési választék esetén alkalmazható eredményesen. Ilyenkor a termelőberendezések közötti kapcsolatot rendszerint magas fejlettséi színvonalú anyagmozgató berendezés tartja fenn. Állandó gépfelállítás esetével elsősorban az élelmiszer. és a vegyipar termelési folyamatiban találkozhatunk, de egyre inkább terjed más ágazatok (pl. gépipar) egyes részfolyamatainál is (pl. integrált gyártórendszer).

A változó gépfelállítás igénye akkor lép fel, amikor a termelési progran változásaival rövidebb időszakaszokban kell számolni. Ebben az esetben egy sor műszaki és szervezési előfeltételt (nagyobb teherbírású padlózat, a kiszolgáló- vezetékek áthelyezhetősége, csatlakozások többváltozós kiépítése – padlócsatornák, stb. –, megfelelő természetes és mesterséges megvilágítás, optimális berendezés-sorrend kialakítása, stb.) kell kielégíteni. Ilyen rendszer alkalmazható az élelmiszeriparban pl. a készárucsomagoló-üzemekben, ahol egyszerű gépcserével gyorsan át tudjuk állítani a termelést egyik termékről a másikra; a tartósítóipari üzemek nyersanyagfeldolgozó vonalaiban, ahol a változó zöldség és gyümölcsfeldolgozás tisztító-válogató fázisai igény szerinti célgépcserékkel rendszerbe helyezhetők.


A termelőberendezések egymáshoz viszonyított elrendezését alapvetően befolyásoló tényezőktől függően a térbeli elrendezés alaptípusai a következők lehetnek:

· egyedi gépfelállítás,

· vonalas (soros) gépfelállítás,

· csoportos (fészekszerű) gépfelállítás,

· műhelyszerű gépfelállítás.

A kooperációs fok (k) egy adott üzemi struktúra esetén azoknak a termelőberendezéseknek vagy munkahelyeknek az átlagos száma, amelyekkel egy berendezés vagy munaheéy a munkadarabok átfutása folytán közvetlenül kapcsolatban van, függetlenül attól, hogy e kapcsolatot egy vagy több termék valósítja meg. Számszerű értéke:

k k

m

ii

m

1

képletel határozható meg, ahol:

ki azoknak a termelőberendezéseknek a száma, amelyekkel az i-edik termelőberendezés közvetlen kapcsolatban van,

m a vizsgált termelési egységben lévő termelőberendezések száma.

Az egyedi gépfelállítás egy termelőberendezésből áll, amely a többiekkel nincs anyagmozgatási kapcsolatban (legfeljebb külső kapcsolattal rendelkezik). A kooperációs fok értéke k = 0.

Vonalas gépfelállításról akkor beszélhetünk, ha a termék kialakításában minimálisan két termelőberendezés vesz részt, az egymással kapcsolatban álló termelőberendezések közvetlenül egymás mellett egy sorban (alsó határeset), vagy két sorban (felső határeset) helyezkednek el, és a munkadarabok csak egy irányban áramlanak. A kooperációs fok maximális értéke alsó határesetben: 2, felső határesetben: 4.

A csoportos gépfelállítás jellemzője, hogy a termékek előállításában minimálisan 3, max. 10-12 termelőberendezés vesz részt, az egymással kapcsolatban álló termelőberendezések közvetlen egymás mellett, két sorban helyezkednek el, és a munkadarabok mindkét irányban áramolhatnak a termelőberendezések között. A kooperációs fok maximális értéke az alsó határesetben: 2, a felső határesetben: 5.

A műhelyszerű gépfelállításra jellemző, hogy a termékek előállításában minimálisan 4 termelőberendezés vesz részt, az egymással kapcsolatban álló termelőberendezések nem sorban egymás mellett – a munkadarabok megmunkálási sorrendjének


megfelelően – helyezkednek el, és a munkadarabok minden iráynban áramolhatnak a termelőberendezések között. A kooperációs fok maximális értéke alsó határesetben: 5, felső határesetben – amikor minden termelőberendezés az összes többivel kapcsolatban van – a gépek számánál eggyel kevesebb: (m-1).

8.1.1.2.2Az elvi elrendezési terv

Az elvi és a végleges elrendezési terv kidolgozására számos matematikai eljárás található, amelyek valamilyen célfüggveény megoldásával adnak értékeket az elrendezés geometriájára az anyagmozgatási teljesítmény [tm/h], az anyagmozgatási költségek [Ft] minimalizálásával. Technikai koefficiensekként (állandókként) a berendezések közötti anyagáramlás intenzitása [t/h], az egyes helyek közötti távolság [m] és a fajlagos anyagmozgatási költség [Ft/tm] szerepelnek a célfüggvényekben. Döntési változóként a berendezés helye szerepel, kifejezve azt, hogy az illető berendezés elhelyezésre kerül-e az adott helyen, vagy sem.

Például a lineáris elrendezéstervezési probléma célfüggvénye:

Q Q xijj

n

i

m

ij

11min.

[tm/h],

ahol:

Qij az i-edik berendezés (üzemrész), j-edik helyen való elhelyezésekor szüksgées anyagmozgatási teljesítmény [tm/h];

xij döntési változó, azt fejezi ki, hogy az i-edik berendezés a j-edik helyen elhelyezésre kerül-e (xij=1), vagy sem (xij=0).

(A módszerek részletesebb leírását több szakirodalom is tartalmazza, léteznek rájuk számítógépes programok is.)

8.1.1.2.3A végleges elrendezési terv elkészítésének lehetőségei, információi

Az elvi elrendezési terv ismeretében hozzá lehet kezdeni a végleges terv kialakításához. A végleges terv elkészítésének lehetőségei:

· a hagyományos (manuális) rajzolás, modellezés;

· a számítógéppel segített rajzolás, modellezés és

· a számítógéppel segített tervezés, rajzolás, modellezés.


A hagyományos rajzolás esetében a végleges elrendetzési terv készítéséhez szükséges valamennyi információ manuális úton feldolgozva, emgrajzolva kerül a tervezőhöz. A feladat bonyolultságától, a rendelkezésre álló időtől, a pénztól függően a tervek elkészülhetnek kétdimenziós (alaprajzok, metszetek, nézetek) formában, vagy esetleg háromdimenziós makettek formájában.

A számítógéppel segített rajzoláshoz számos egyszerűbb és bonyolultabb, kisebb vagy nagyobb hardver igényű számitógépi program (AUTOSKATCH, AUTOCAD, MEDUSA, PEGS, DynaCAD, PDMS, SONATA, PROCAD, TRICAD, ARCHICAD, stb.) áll rendelkezésre. Ezek segítségével – a megfelelő információk számítógépi adatbázisba heléyezésével vagy közvetlen adatbevitellel viszonylag gyorsan elkészíthetők a kiviteli terv szintű kétdimenziós tervvázlatok, illetve a végleges elrendezés olyan háromdimenziós térbeli képe, amelyben a tervező és a megrendelő szeme "körbe járhat" és a tetszés szerinti módosítások azonnal végrehajthatók és kirajzolhatók.

Bármely eljárással készül is az elrendezési terv, az alapinformációkat össze kell gyűjteni. A legfontosabb információk a következő csoportokba sorolhatók:

· a termelőberendezések pontos terület (tér) szükséglete;

· az anyagmozgatási útvonalak illetve a szállítópályák kialakítása, méretei;

· építészeti adatok mint pl. nyílászárók méretei, lépcsők, feljárók méretei, az oszloposztás, oszlopméretek, födémterhelések, stb.

· hatósági előírások az elrendezéssel, távolságokkal, anyagmozgatási útvonalak vezetésével kapcsolatban.

A termelőberendezések területszükségletének meghatározásakor figyelembe veendők:

· a berendezések felállításához,

· a berendezések kiszolgálásához,

· a karbantartáshoz és gépápoláshoz (tisztogatás, fertőtlenítés,stb.),

· a termékeknek a műveletek előtti és utáni tárolsához (puffer, munkahelyi készlet, stb.),

· az anyagmozgatás végrehajtásához,

· a hosszabb időszakonként végrehajtott közepes- és nagyjavításhoz és

· a burkolások ellenére veszélyes géprészektől való távoltartáshoz

szükséges területelemek.

Az említett területek részben vagy egészben – egyszeresen vagy többszörösen – egymást átfedhetik, tehát egy termelőberendezés összes területszükségletét nem lehet meghatározni a részterületek algebrai összegezésével.


9 A gyártás levezetésének tervezése, módszerei

9.1 A gyártástervezési és -irányítási rendszer feladatai és céljai

A gyártástervezés keretében megoldandó fő feladatok a következők:

· a gyártási programtervezés (a gyártandó végtermékek meghatározása, fajta, mennyiség, minőség és időpont szerint);

· a mennyiségi tervezés (a gyártandó félkész- és késztermékek, a beszerzendő anyagok, félkész termékek, késztermékek mennyiségének és megrendelési adatainak meghatározása);

· a határidő- és kapacitástervezés (a munkafolyamatok kezdő- és befejező időpontjainak meghatározása, a szükséges kapacitások tervezése);

A gyártásirányítás keretében megoldandó fő feladatok a következők:

· a rendelések kiadása (a megrendelések feladása a gyártás részére a tervezett elkészítési időpontok alapján, a szükséges anyagok, félkész termékek, késztermékek és gyártószerszámok rendelkezésre állásának ellenőrzése után);

· rendelésellenőrzés (a gyártással kapcsolatosan előre megadott tervadatok: a kezdő- és befejezési időpontok, a termelt mennyiségek, a felhasznált anyagok mennyisége, a selejt nagysága stb. ellenőrzése és a szükséges utasítások kiadása).

Sem a gyártástervezés, sem a gyártásirányítás nem nélkülözheti a feladatok végrehajtásához szükséges adatok karbantartását: az adatok begyűjtését, tárolását és aktualizálását. Az ennek a feladatnak a végrehajtására kidolgozott számítógépes rendszerek (hardver és szoftver) száma több százra tehető.

A gyártástervezés és -irányítási rendszerekkel elérendő fontosabb célok a következők:

· a gyártási határidők pontos betartása;

· nagy és egyenletes kapacitáskihasználás,

· rövid átfutási idők,

· alacsony raktári és műveletközi készletek,

· nagy információadási készség,

· nagy mennyiségi és minőségi rugalmasság,

· alacsony költségek;

· a felhasználandó anyagok, félkész termékek, alkatrészek, részegységek nagymértékű rendelkezésre állása;


· a tervezési biztonság növelése.

Annak érdekében, hogy megfelelő intézkedéseket lehessen hozni, folyamatosan beérkező adatokra, információkra van szükség a termelési folyamat minden szakaszáról. Az információk többek között vonatkozhatnak:

· a raktárakra (tárolóhely, raktári ki- és beszállítás, stb.

· a gépekre (költséghely, meghibásodások kezdete, stb.)

· a megrendelésekre (a műveletek kezdési és befejezési időpontjára, a termelt mennyiségekre, a selejtekre, a határidő-túllépésekre, a tartalék-időkre, stb.)

· a munkahelyekre (állásidő, működési idő, üresjárati idő, stb.)

· a dolgozókra (túlórák száma, jelenlét, betegállomány, stb.)

· a termékekre (készletek, minőségi hibák, felhasználásbeli eltérések, stb.)

Az adatok karbantartása a rendeléstől függő és a rendeléstől független csoportba sorolható.

A rendeléstől függő adatok elsősorban a gyártási vagy rendelési megbízások végrehajtásával függnek össze. ezek közül fontosabbak a következők:

· gyártási megrendelések (a rendelések száma, a legyártásra terülő termék azonosítója, a mennyiség, az elkészítési határidő, a munkatervek darab- és sorszáma, az átfutási idő, stb.)

· a raktárkészletek (a tétel azonosítója a tárolási hely azonosítója stb.)

· a lekötött megrendelések.

A rendeléstől független adatok hosszabb időn keresztül állandók (törzsadatok). Ilyenek:

· receptúrák, darabjegyzékek;

· munkatervezési adatok; (munkanormák, stb.)

· gépi törzsadatok (a gép azonosítója, megnevezése, kapacitása, a költséghely, stb.);

· technológiák törzsadatai (paraméterek, folyamatábrák, stb.);

· személyi törzsadatok (név, azonosító szám, költséghely, bércsoport, bérezési fajta, munkaidő, egy/több gépet kiszolgáló személy, stb.)


A gyártástervezés- és irányítás feladatait összefoglalóan a következő ábra szemlélteti:

9.1.1 sz. ábra

9.1.1 A gyártástervezés

Egy adott időszak gyártási feladatait gyártási programban állítjuk össze. A gyártási programtervezés kiinduló adatait a rendelések állománya ismeretében az értékesítési folyamattal szoros összefüggésben kell meghatároznunk. A jól kidolgozott gyártási program megfelelő szinten tartja az egész vállalat gyártási rendszerének hatékonyságát valamint ezzel együtt a logisztikai ráfordítások nagyságát.

A gyártási programtervezés feladatai:

GYÁR-TÁS

IRÁNYÍ-TÁS

G Y Á R T Á S T E R V E Z É S

Prognózisok Vevői megrendelése

k

Raktárkészlet nyilvántartás

Beszerzés,vásárlás

Program tervezés

Kapacitásidőzítés és sorrend-

tervezés

Anyag-szükséglet tervezés

Átfutási idő és kapacitásigény meghatározása

Rendelésfeladás

Rendelés ellenőrzés

Gyártási programtervezés

Mennyiségi- tervezés

Határidő és kapacitás- tervezés

Rendelésindítás és ellenőrzés


· a legyártandó termékek fajtáinak és mennyiségének meghatározása (apiaci előrejelzések, preognózisok, és a már meglévő rendelések alapján);

· gyártási alternatívák meghatározása és ezekkel a tervezési döntések szimulációja;

· a tőkelekötés és az értékesítés kockázatának értékelése (ha lehetséges a tényleges gyártási utasítást csak meglévő rendelések alapján szabad kiadni).

Élelmiszeripari vonatkozásban gondoljunk pl. a lakosságellátó főfunkciót végző tejüzemek havi és heti gyártási programjának kialakítására. Az év adott időszakára az előző évek tényadatai alapján termékenként, termékcsoportonként ismert a kereslet heti hullámzása, az adott év előző adatai alapján pedig ismert a kereslet várható színtje. Ezek ismeretében még a napi rendelések beérkezése előtt is meg tudjuk tervezni a gyártási programot, a várható termékmennyiségek 80-90%-ra úgy, hogy a maradék 10-20% sorsát (legyártjuk-e, vagy sem), a tényleges rendelések alapján a gyártási utasításban fogjuk rögzíteni. Hasonlóan programozunk más szakágazatokban is, esetleg nem a várható értékesítés, hanem a várható nyersanyagmennyiségek figyelembe vételével (vágási tevékenységek, konzervipar, hűtőipar, dohányipar kikészítő ágazata [szárítás, fermentálás], stb.).

Beletartozik a programterezésbe a készletek meghatározása is, mekkora termékkészlettel tudjuk a zavartalan árukiszállítást biztosítani.

9.1.1.1 A mennyiségi tervezésA mennyiségi tervezés során határozzuk meg a gyártási program megvalósításához szükséges bruttó anyagszükségletet, a következő lépésekben:

1 A programban szereplő termékek mennyiségének rögzítése termékenként, termékcsoportonként

2 A termékek előállításához szükséges

2.1 alapanyagok és mennyiségük meghatározása

2.2 félkésztermékek és mennyiségük meghatározása

2.2.1 a félkésztermékek előállíátáshoz szükséges alapanyagok és félkésztermékek meghatározása (ha ezeket magunknak kell legyártani)

3 a segéd- és üzemanyagok mennyiségének meghatározása

4 A számított bruttó szükségletekből a szükséges nettó mennyiségek kiszámítása.

5 A nettó szükséglet meghatározásakor a bruttó igényekből levonjuk a már meglévő anyagokat, alkatrészeket, félkésztermékeket (amik a különböző raktárakban – alapanyag,- félkész,- készáruraktárak, munkahelyi készletek – fellelhetők.

A rendelési mennyiség és a rendelés időpontjának meghatározását úgy kell elvégezni, hogy az adott időpontra, időszakra szükséges anyagigényt a lehető legkisebb ráfordítással biztosíthassuk. Ehhez anyagonként meg kell határozni a gazdaságos


rendelési mennyiségeket, a készletszínteket. (lásd később.) Ugyancsak el kell dönteni, a gyártsuk-e, vagy vásároljuk? kérdését (make or buy), ha ez a kérdés a termelés, a termékek jellege alapján felmerülhet.

Az élelmiszeriparban több szakágazatnál is feltehető ez a kérdés. A húsiparban pl. a hentesáru választék kialakításánál, a hentesáruikhoz felhasználandó nyersanyag (különféle húsrészek) esetében. A tejiparban az ízesített, savanyított készítményeknél, sajtnál, stb. és lehetne sorolni. A segéd- és csomagolóanagok esetében ez a kérdés többnyire már eldőlt a "vásároljuk meg" javára, gondoljunk csak a konzervgyárak profiltisztitására, a dobozgyártás önálló cégekhez rendelésére.

A gazdaságos rendelési mennyiség vásárlás esetén az optimális rendelési mennyiség saját gyártás esetén az optimális sorozatnagyság felel meg.

A bruttó anyagszükségleti tervet különböző eljárásokkal tudjuk kialakítani.

9.1.2 sz. ábra

· Az analitikus tervezés a meglévő rendelésállomány és/vagy tervezett értékesítési, gyártási program, valamint a termékek anyagnormái (recepturák, darabjegyzékek alapján meghatározott anyag, alkaatrész, félkésztermék igény);

· a szintetikus tervezés a recepturák, darabjegyzékek helyett az előző időszakok felhasználási kimutatásait használja;

· a GOZINTO eljárás a végtermék tervezett mennyiségéből kiindulva határozza meg a megelőző termékre vonatkozó igényt.

A felhasználásorientált eljárásoknál összefüggést feltételezünk a múltbeli felhasználás és a jövőbeli igények között. Az összefüggések meghatározására statisztikai módszereket használhatunk.

Ha nem állnak rendelkezésünkre multbeli adatok, (pl. új termék gyártástervezésekor) és nem rendelkezünk anyagnormákkal, stb. sem, szubjektív, becslő eljárásokat kell alkalmaznunk az anyagszükséglet tervezéséhez. Ananlóg becslés esetén valamely hasonló termék, stb. adatait kiséreljük meg átvinni az adott gyártandó anyagra vagy

Analóg becslés

Szubjektív becslés

Rendszeres

Irányzat szerű

Idényszerű

Analitikus

Szintetikus

Gozinto

Programorientáltmódszerek

Felhasználásorientáltmódszerek

Szubjektív (becslő)módszerek

Az anyagszükséglet meghatározás módszerei


termékre; intuitív becslést akkor végzünk, ha az adott területen dolgozó szakemberek, szakértő személyek becsléseivel számolunk.

A szubjektív becslés esetén a hibás becslés valószínűsége igen nagy, ezért csak kismennyiségű és kisértékű anyagok esetében célszerű ezt a módszert alkalmazni, amikor a hibás becslés okozta esetleges veszteség sokkal kisebb, mint a teljesen pontos adatkezelés és nyilvántartás várható költsége.

9.1.1.2 A határidő és kapacitástervezés

A rendelkezésre álló kapacitások és rendelésállomány, valamint a megrendelések időbeli sorolása alapján kell a rendelések legyártását és ehhez kapcsolva a szállítási határidőket meghatározni. A gyakorlatban ez a munka iteratív tevékenységet jelent, melynek során a vevő(k) mennyiségi és határidőigényét és a gyártó szállítási idő lehetőségét kell összehangolni figyelembe véve a gyártó teljes rendelésállományát. (A kapacitások meghatározását l. az 5. fejezetben, a gyártási folyamat felmérését a 7. fejezetben.)

A határidő- és kapacitástervezés során meg kell határozni

· a kezdési és befejezési időpontokat,

· az egyes gyártási pontokon rendelkezésre álló tervezhető termelőidőalapokat és teljesítményeket (kapacitás-normákat), valamint ezek szorzataként képzett termelőképességeket,

· a gyártási sorrendet.

A kezdő- és befejező időpontok valamint a sorozatok indításának meghatározását két irányból végezzük. A vevő által igényelt határidőtől visszafelé és a számításba vett kezdőidőponttól előrefele tervezzük az egyes termékek, rendelések kapacitáslekötését, megfelelő tartalékidők (pufferek) beállításával a nem várt zavarok hatásának csökkentésére.

Míg az előretervezés (előre időzítés) nagyobb biztonságot ad, a módszer alkalmazásakor nagyobb gyártásközi és készárukészleteket kell biztosítani, így ennek a módszernek a tőkeigénye (tőkelekötése) magasabb, mint a rendelésre tervezés esetében.

A határidő- és kapacitáslekötés tervezéséhez kisebb rendszerek esetében igen jól használhatjuk a programtáblát (Gantt diagramot). Ezen a táblán a vízszintes tengely az időtengely, föggőlegesen vannak a rendelkezésre álló kapacitások, és a tábla területén az egyes rendelések kapacitás-lekötését az adott kapacitásnál az időszükségletnek megfelelő vonal jelzi. (Hasonló digaramot alkalmaztunk a 7.2.3.1. sz. ábrán, a 36.oldalon.)

Ugyancsak alapvető tervezési és irányítási feladat a termék átfutási idejének csökkentése (optimalizálása), mivel a gyártásban lévő anyagok, félkésztermékek jelentős tőkelekötést okoznak. Az átfutási idő csökkentéséhez első lépésben meg kell határozni a folyamat logikai hálóját (belső kapcsolatait és az események sorrendjét), majd az egyes tevékenységek átbocsátóképességének elemzésével a


gyártás "kritikus útját". Az átfutási időt ugyanis csak a kritikus úton lévő szűk keresztmetszetek feloldásával, bővítésével lehet csökkenteni.

Az átfutási idő csökkentésének néhány lehetősége:

· a tervezett várakozási idők (folyamat előtti, folyamat közbeni és folyamat utáni) csökkentése;

· a szűk keresztmetszetek termelőképességének növelése a termelő-időalap növelésével [pl. a mellékidők (előkészület, műveletközi, befejezési, stb.) csökkentésével, eseti túlóra elrendelésével, stb.] és/vagy a kapacitás-norma növelésével (nagyobb termelőberendezés üzembeállítása, a munkahelyek számának növelése, stb.).

· a gyártástechnológia, a gyártási folyamat és/vagy a műveleti sorrend módosításával a szűk keresztmetszetek terhelésének csökkentése egyes műveletek más – kevésbé terhelt – ágra átirányításával.

A gyártási sorrend megtervezésekor mind a műveletek időbeli sorrendjét, mind az egyes rendelési (gyártási tételek) sorrendjét meg kell határozni. Célfüggvényként szerepelhet pl.:

· a kapacitások maximális kihasználása (főként igen nagyértékű berendezések esetében);

· az átfutási idő minimalizálása;

· a szállítási határidők biztosítása;

· különösen az élelmiszeripar esetében a nyersanyag leggyorsabb és maradéktalan feldolgozása, stb.

A rendelkezésre álló ás a tervezett kapacitások egyeztetési lehetőségeit összefoglalóan a 9.2.2. sz. ábrán mutatjuk be.

A gyártási sorrend meghatározására általában közelítő, heurisztikus módszereket alkalmazunk, mivel általános, matematikailag megfelelően kezelhető optimalizációs eljárás a sorrend tervezésre nem áll rendelkezésre. Ehhez az egyes szerzők különböző prioritási szabályokat közölnek.


9.2.2. ábra.A kapacitások és az igények egyeztetési lehetőségei

9.1.2 A gyártásirányításA gyártásirányítás folyamata a következő főbb lépéseket tartalmazza:

· a rendelések gyártásba adása,

· a munka elosztása,

· a gyártás figyelemmel kisérése,

· operatív beavatkozás amennyiben szükséges,

· a megrendelések teljesítésének figyelemmel kisérése,

· az adatok karbantartása.

Rendelést csak akkor szabad(na) gyártásba adni, ha a rendelés teljesítéséhez szükséges anyagok, termelőeszközök, műszerek, szerszámok, termék- és gyártási dokumentáció rendelkezésre állnak.

Kapacitáskínálat növelése pl.:túlórák alkalmazásapótműszak

bevezetésehatáridő módosítás

kérése a vevőtőátirányítás a nem terhelt egységekből

tartalékgépek üzembe helyezésel

Kapacitáskínálat csökkentése pl.:gépek leállításaműszakszám

csökkentésa műszakok

hosszának csökkentése

létszám átcsoportosítás a szűk keresztmet–szetekre

Kapacitásigény csökkentése pl.:a sorozanagyság

csökkentésekülső cégek

bevonása a gyártásba

határidő módosítás kérése a vevőtől

Kapacitásigény növelése pl.:a sorozanagyság

növelésetovábbi

megrendelések bevonása

határidő előtti teljesítés

bérmunka vállalásakarbantartási, stb.

munkák végzése

Kkh>KtKkh<KtKkh<KtKkh>Kt

A rendelkezésre álló kapacitás illesztése a tervezetthez álllóhoz

A tervezett kapacitás illesztése a rendelkezésre álllóhoz

A rendelkezésre álló (Kth) és a tervezett (Kt) kapacitásokegyeztetési lehetőségei


Ha minden rendelkezésre áll, az egyes gyártási megrendeléseket el kell osztani a munkahelyekre (munkaelosztás). (Ha az azonos célú munkahelyek száma 1, munkaelosztást egy gyártási tételen belül nem tudunk és nem is kell végezni.)

Alkalmazhatunk központi vagy decentralizált munkaelosztást. Mindkét módszernek vannak előnyei és hátrányai és mindíg az adott hely, a termelés bonyolultsága, stb. határozza meg, hogy melyik alkalmazása a célszerűbb. Első lépésben elég annyit tudni, hogy a központi munkaelosztás a rendelkezésre álló erőforrásokkal vállalati szinten gazdálkodva azok felhasználását optimalizálhatja, azonban igen széleskörű, naprakész kapacitás,- létszám,- terhelés nyilvántartást és központosított készletezést igényel(ne). A decentralizált munkaelosztás esetében az ezzel kapcsolatos döntési jogokat a gyáregységvezető, művezető kapja meg, aki közvetlen kapcsolatban áll a munkavégzőkkel és a munkavégzéssel, és saját területét talán gyorsabban és nagyobb hatékonysággal tudja kézben tartani. A döntési folyamat ebben az esetben rugalmasabb, gyorsabb, de nem biztos, hogy a teljes vállalati hatákonyság színtje azonos lesz a központi munkaelosztási rendszerrel elérhetőnél. (A részoptimumok összege ugyanis csak határértékükben azonos a teljes optimummal, általában annál rosszabb lesz.)

A megrendelések teljesítésének figyelemmel kisérése során felderíthetők azok az esetleges zavaró tényezők, amik a teljesítést gátolhatják. A gyártásirányításnak kell ezeket az akadályokat elhárítani, esetleg a termelést átütemezni, és a teljes folyamatot stabilizálni. Mivel ehhez a terv-tény eltérések naprakész ismeretére van szükség, számos információt, adatot kell naprakészen feldolgozni.

9.1.2.1A gyártásirányítás adat,- információigénye és az adatok karbantartása

A gyártásirányításnak – többek között – a következő területekről van szüksége adatokra, információra:

· a raktárakról (tárolóhely, készletek, ki- és beszállítás, stb.);

· a gépekről (kapacitások, rendelkezésre állás (meghibásodások) költséghelyek, stb.);

· a megrendelésekről (termelendő és termelt mennyiségek, selejt, kezdési és befejezési időpont, határidő-túllépések, tertelék-idők, stb.);

· a dolgozókról (jelenlét, betegállomány, szabadság, túlórák száma, helyettesíthetőség, stb.);

· a munkahelyekről (működési idő, üresjárati idő, állásidő, felszerszámozottság, stb.);

· a munkadarabokra (készltek, minőségi hibák, felhasználásbeli eltérések, stb.).

Az adatok egy része állandó (törzsadat), más részük változó (mozgásadat) Számítógépes adatbázis esetén a törzsadatok karbantartására csak változás esetén van szükség (új gép beállítása, technológia módosítása, stb.). A változó adatok esetében azonban gondoskodni kell azok állandó módisításáról, karbantartásáról.

Az adatok karbantartásakor eltérően kezelendők


· a rendeléstől függő

· és a rendeléstől független adatok.

A rendeléstől függő adatok közül a gyártásirányítás számára szükségesek.

· a gyártási megrendelések :

· nyilvántartási adatok (rendelési szám, termékazonosító),

· gyártandó termék(ek),

· gyártandó mennyiség,

· elkészítési határidő, átfutási idő,

· gyártási dokumentáció (egyedi termék esetén) [rendszeresen gyártott termék esetén a gyártási dokumentáció (tervrajz/gyártmánylap/receptura, technológiai leírás, stb.) a törzsadatok közé tartozik,

· raktárkészlet:

· nyilvántartási adatok (tételazonosító, tárolási hely, betárolás időpontja [romló anyagok esetén, a FIFO elv alkalmazása érdekében],

· készlet mennyisége,

· Rendelések:

· lekötött megrendelések,

· gyártásban lévő rendelések,

· a teljesített megrendelések.

A rendeléstől független adatok általában hosszabbidőszakon keresztűl változatlan törzsadatok. Ilyenek pl.:

· A gyártmányok törzsadatai:

· darabjegyzékek, receptúrák,

· gyártmánylapok,

· anyag, félgyártmány törzsadatok,

· munkatervezési adatok

· gépek törzsadatai

· a gép azonosítója, megnevezése, költséghely

· kapacitás (kapacitásnorma, a termelőidő aránya)

· a működtetés létszámigénye

· szerszám törzsadatok

· személyi törzsadatok (név, azonosító szám, költséghely, bércsoport, bérezési fajta, munkaidő, egy/többszakmás, stb.).

Ezen adatok felhasználásával a kivánt időpontban vezetői, ellenőrzési információk előállíthatók.


Az adatok, adatbázisok, adatbank-rendszer meghatározásakor figyelemmel kell lenni néhány alapvető kivánalomra:

· adatbázist csak kellően kialakított és modelladatokkal tesztelt rendszerrel létesítsünk;

· a részadatbázis szervesen illeszkedjék a vállalati integrált információs rendszerbe (Ha ilyen még nem él, a részadatbázist úgy kell kialakítani, hogy az később beilleszthető legyen);

· egy adat csak egyszer szerepeljen az adatbázisban (a feldolgozási rendszert kell úgy kialakítani, hogy ehhez az egy adathoz tetszőleges számú célból hozzá lehessen férni);

· ki kell dolgozni az illetékességeket, hozzáférési jogokat, stb. a rendszer biztonsága érdekében;

· a rendszer feleljen meg az integrált minőségszabályozás és akkreditálás ISO 9000 sorozat követelményeinek.

Az adatgyűjtés és az adatszolgáltatás információs rendszerének egy lehetséges csoportosítását a 9.1.2.1 táblázatban mutatjuk be.

9.1.2.1. sz. táblázatAz adatgyűjtés és adatszolgálattás információs rendszere

Az adatokAz adatgyűjtési információk Adatszolgáltatási

információk

tárgya Törzsadatok Mozgásadatok Output-adatok

Dolgozók

· azonosító szám

· név

· költséghely

· beosztás

· bércsoport

· bérfajta

· munkaidő/műszak

· egy/több gép kiszolgálása

· az érkezés és távozás időpontja

· a hiányzási idők kezdete és vége

· adatok prémium megállapításához

· létszámjelentés

· jelenléti/távolléti lista

· tevékenységi listák

· óra-listák (a különböző tevékenységek kódolása)

· hiányzási idők

· időtényezők

·

Gépek

· azonosítója

· megnevezése

· a költséghely

· kapacitása

· leterhelés

· a meghibásodás kezdete és megszűnése

· gépi listák

· gépleterhelési listák

· · száma

· megnevezése

· a legyártandó termék,

· a munkafolyamatok kezdete, megszakítása és befejezése

· a gyártási megrendelő listák

· a megrendelés előrehaladásáról


Megrendelésekféltermék, alkatrész azonosítója

· darabszáma

· a tervezett műveletek darab- és sorszáma

· a tervezett műveletek leírása

· a megfelelő minőségű termék mennyisége

· kiegészítő minőségi adatok

· a gyártási megrendelések kiadása és készrejelentése

· a közös költségű megrendelések indítása és befejezése

készített listák

·

Raktár

· a tétel azonosítója

· a tárolóhely azonosítója

· a minimális raktárkészlet

· a raktári ki- és beszállítások

· lekötött megrendelések

· a raktárkészletek listái

· a raktári készlet-változások listái

9.1.3 A gyártástervezési és irányítási rendszerekA gyártástervezési és irányítási rendszerek a döntések központosítása illetve a döntési jogosultságok leosztása tekintetében lehetnek

· centralizáltak.

· részben centralizáltak,

· decentralizáltak.

A centralizált rendszerben valamennyi, a a gyártás végrehajtására vonatkozó döntést központilag hoznak meg, így a gíártásnál (a műhelyben, az üzemrészben, üzemben) csak végrehajtási tevékenységetz végeznek.

A részben centralizált rendszerben csak a kritikus úton fekvő, szűk keresztmetszetet jelentő termelési egységeket irányítanak központilag, a többit az üzemrészek vezetői decentralizáltan irányítják. A központi szűk keresztmetszetek kézbentartására (tervezés, irányítás) az OPT (Optimized Production Technology - optimalizált gyártástechnológia) rendszert dolgozták ki.

A decentralizált gyártástervezési- és irányítási rendszerben az egész termelési folyamatot a műhelyt (üzemrészt, folyamatrendszert) vezető döntési szint (üzemvezetés, művezető, stb.) irányítja, amihez a vállalat vezetése, a "fölérendelt döntési szint" csak atervezési, döntési keretfeltételeket rögzíti és az adatbankrendszert biztosítja. Ezzel a rendszerrel napi programok szerint végezhető a termelés, és alkalmazható a JIT (Just in time - éppen időben, akkor amikor kell) elv az anyagellátásban. Ilyen rendszer a japán Kanban rendszer és a szinkrongyártás.


9.1.3.1Az MRP rendszerek

Az első kereskedelmi célú erőforrás-tervező rendszert az IBM fejlesztette ki a 60-as években (MRP I: Material Requirement Planning((Anyagigény tervezés). Ez a rendszer az anyagszükséglet tervezésére alkalmas. Más megközelítésben ezt a rendszert "végtelen kapacitású tervezés"-nek is nevezik, mert a forrásokat nem korlátozza, feltételezi, hogy amire szükség van, az elő is állítható, meg is kapható.

Ennek a módszernek a továbbfejlesztéseként jelent meg 1978. körül az MRP II. Manufacturing Resource Planning (Termelési források tervezése). ami az anyagszükséglet tervezése mellett alkalmas kapacitás-tervezéshez, pénzügyi információkhoz, kutatás-fejlesztéshez, marketing tevékenységhez, stb. szükséges adtok, információk szolgáltatására is. Más megközelítésben az MRP II. rendszert "véges kapacitású tervezésnek"is nevezik.

Az MRP alapeljárása a szimuláció: a termékszükségleteket ”külső” fontossági sorrendben csoportosítják, és az alkatrész-szükségleteket időbeni sorrendben meghatározzák, folyamatosan a „lehető legjobb” optimalizációra törekedve különböző kritériumok szerint: ennek eredménye általában összességében kielégítő, még ha nem is lehet garantálni az optimális megoldás elérését.

A tervezési horizont nagyon változik, a termékek gyártási ciklusának, a piacnak és a vállalat gazdálkodásának függvényében.

Egyik fontos - elméletileg rendelkezésre álló - paraméter a tervezési elemi periódus: a vállalati gazdálkodásban jellemzően ez a havi gyakoriság. A nagyon nagy gyártási szériák esetében elengedhetetlen a heti periódus.

A gyakoriság egy másik - az előzőtől megkülönböztetendő - paramétere a programozás ellenőrzési periódusa, amely negyedéves, havi, sőt néha külön kérésre is megtörténik, s amely sokáig korlátozva volt az informatikai források behatároltsága miatt.

Miután ez a korlát a megszűnt (a számítógép-rendszerrel kialakított vállalatai integrált információs rendszerek elterjedésével), a havi gyakoriság sok vállalatnál jó eszközzé vált a teljes („regeneratív”) újratervezés számára. Szükség esetén, de ugyanakkor óvatosan (a tervezés instabilitási veszélye) részleges ellenőrzést is végre lehet hajtani határköltség számítás segítségével.

A főbb eredmények (az MRP II. rendszerű terezés outputjai) többek között az alábbiak:

· előzetes havi gyártásindítási terv, amelyet lebontunk a gyártási egységek meghatározott szintjéig;

· minden gyártási sorozat teljes lebontása valamennyi munkahelyre

· minden beszerzési utasítás tejes lebontása (NAK)

· részegységek esetében gyártási dokumentumok, beszerzési utasítások, készlet-kivételezés ....

Az MRP II.-t felhasználókat a következő táblázatban csoportosítjuk:

9.1.3.1sz. táblázatAz MRP II.-t felhasználók csoportosítása


A felhasználók csoportja

Az MRP II felhasználási területei

1. az MRP II alkalmazása az ügyvitelben:

· az értékesítés, a pénzügy, a gyártás és a szervezés területén;

· a művezetők és a beszerzők számára készített ütemtervek kidolgozására

· 2. · csak termelésirányításra

· helyi kapacitás-tervezésre és műhely 8üzemrész) irányításra

· 3. · csak a készletek nyilvántartására

· 4. · csak adatfeldolgozásra

Költségszámítás

Minden egyes gyártási sorozat esetében a gyártási időigényt a következőképppen számítjuk:

Igy= Ie+If

ahol:

Ie a gyártási sorozat előkészítési ideje

If= főidő, a műveleti időegység (darabidő) x a gyártandó darabszám.

A napi periódus összes gyártási sorozatának összegét egy rendelkezésre állási együtthatóval szorozzuk meg, amely statisztikailag magában foglalja a kockázatokat.

Aszerint, hogy korlátozott vagy korlátlan kapacitásról van-e szó, elosztják vagy nem osztják el a költségeket munkahelyenként.

A nettó anyagszükséglet kiszámítása (NAK)

A számítás menete a következő:

· A gyártási programból következő termékszükségleteket fontossági és időrendi sorrendbe állítjuk.

· A kapcsolódó alkatrész szükségleteket a termék nómenklatúrája szerint („karácsonyfa”) felbontjuk az időben visszafelé haladva az előállítási határidők alapján.

· Periódusonként csoportosítunk minden vásárolt vagy gyártott termékkel kapcsolatos szükségleteket és így kapjuk meg a bruttó szükségleteket.

· Általában ehhez minden periódusban hozzáadjuk a cserealkatrész-szükségleteket.


· A nettó anyagszükségleteket úgy kapjuk meg, hogy ebből levonjuk a rendelkezésre álló készletet és az egyes periódusokban várható szállításokat: a számítás az alábbi rekurziós képletek segítségével történik:

Si=Si-1+Qi-BBi

Bni= Max[0,(BBi-Max[0,Si-1])]ahol:

i= a vizsgált időperiódus

BB = bruttó szükséglet (igény)

BN= nettó szükséglet (igény)

Q= termelt mennyiség

Si= készlet az i periódusban

· Egyes cikkek esetében ehhez többletszükségletet is hozzászámíthatunk egy biztonsági készlet feltöltése céljából.

· Ezen szükségleteket a kiválasztott kritériumok alapján (például a gazdaságos mennyiségek alapján) elosztjuk a gyártási sorozatok meghatározása céljából.

· A mechanizmus ugyanaz a vásárolt és gyártott cikkek esetében: az egyik esetben beszerzési utasításokhoz vezet, a másikban pedig gyártási utasításokhoz.

· Ezután elvégezzük a belső költségszámítást.

· MRP II-ben újrakezdjük ezt a folyamatot, amikor egy kapacitást elértünk (például a tényleges szükségleteknek elsőbbséget biztosítunk és elcsúsztatjuk a megrendelésekkel nem lefedett tervezett szükségleteket).

Az MRP eljárás korlátai

· A legerősebb korlátok tervezési jellegűek: nem felel meg az előrejelzéseken alapuló tervezés és a nyomott áramlás a jelenlegi kereskedelmi követelményeknek. Ezt a kérdést a JIT koncepció bevezetésénél fogjuk tárgyalni.

· Ami magát a technikát illeti, az alábbiakat hozhatjuk fel ellene:

· az MRP megáll az alkatrészt gyártó vagy szállító üzem termelési programjánál, de nem foglalkozik részletesen ezen üzemben folyó műveletekkel, amelyek optimalizálása az üzemprogramozás feladata: ez a korlát tulajdonképpen elfogadható, mert azt a korlátot jelenti, amely a még MRP-vel tervezhető horizont és az üzem rövidtávú, mindenféle veszélynek kitett programozása között van;

· a hatalmas informatikai fejlődés ellenére az MRP még mindig nehezen kezelhető és nehezen alkalmazható a gyakori ismétlésekhez;


· az átfogó optimalizáció soha nem garantált: ezen még lehet javítani, ha először líneáris programozási technikákkal elemezzük és optimalizáljuk az egyes„makronómenklatúrákat” és „makrofolyamatokat” vagy ha a hierarchizált tervezés technikáját alkalmazzuk.

9.1.3.2A hierarchizált tervezés

Ez a módszer az MRP-t megelőzően alkalmazott módszer, amely lehetővé teszi, hogy javítsuk (anélkül, hogy garantálnánk) az átfogó optimalizálás biztosítását és hogy elkerüljük az ismétléseket az MRP-n. Különösen jól alkalmazható a több termék számára előgyártmányokat (félkész termékeket), alkatrészeket gyártó specializált üzemekre: ebben az esetben fölösleges a teljes üzem programozásának optimalizálása, mert egy adott termék félkész összetevőihez, alkatrészeihez kapcsolódó szükségletekből indulunk ki.

Az alapelv az, hogy az első időben homogén és kevés szintű előgyártmány, alkatrész-csoportosításokkal dolgozunk. Ennek eredménye egy - ezen a szinten már optimizált - gyártási terv.

Ennek a módszernek az az előnye, hogy egyszerű megvalósítani és összekapcsolni az MRP-vel. Azt is lehetővé teszi, hogy gyorsan felmérjük egy előre nem látott programváltozás hatását.

Példaként megemlítjük a HAX és MEAL módszert (1975), amely háromszintű csoportosítást tesz lehetővé.

· a referencia szintje: az elemi szintű gyártandó termék (egy adott ternék féleség, aminek egyedi és azonosítható termékszáma van. Pl. 1/1 -es üveges zöldborsó, saját levében xx szemnagysággal...)

· a referencia-család szintje: azon referenciák összessége, melyek csak csekély mértékben különböznek egymástól, ugyanazokat az alapberendezéseket használják és amelyeket általában egy időben gyártanak

· a család típusa, amely azokat a családokat foglalja magába, amelyek alakulása ugyanazt a tendenciát és szezonalitást mutatja

Egyik előnye az, hogy a módszer elismeri, hogy az előrejelzések inkább családonként, mintsem referenciánként történnek és hogy az eredmények értelmezése ezen a szinten való gondolkodást kíván és nem pedig egyedi esetek egymást követő kezelését.

Az élelmiszeripar gyakorlatára lefordítva ez a következőt jelenti:

Töltött cukorka gyártásakor külön kezelhetjük a töltelék és a cukormassza (mint előgyártmányok) előállítását, külön-külön optimalizálva a két folyamatot. A cukorkagyártás ezen folyamatok után következik, felhasználja az előző – önmagukban külön-külön optimalizált – folyamatok termékeit, e már nem vizsgálja, hogy ezek hogyan készültek.


9.1.3.3Just-in-time rendszer

A jelenlegi gazdasági környezetben a fő szabály a következő:

KIELÉGÍTENI AZ ÜGYFÉL IGÉNYÉT, azaz a megrendelt terméket a megígért határidőn belüla kért minőségi szinten a legjobb áron leszállítani

és mindezt változékony piacokon s a termékek növekvő változatossága és múlandósága mellett.

Miért nem működnek már a klasszikus szabályok

· A személyre szabás követelménye rosszul illeszkedik a gazdaságos mennyiségek és a belső optimalizálás fogalmaihoz, melyek a termékek standardizálása felé hatnak.

· A közép és hosszú távú előrejelzések még bizonytalanabbakká válnak. A gyakori programkorrekciók még szervezetlenebbé teszik a termelésprogramozást.

· A termelési kockázatok elfogadása odavezet, hogy majdnem mindenütt költséges pufferkészleteket vezetnek be, ami növeli az elavulás veszélyét.

· A nyomott áramlások technikája - a végsőkig menve az ilyen környezetben - oda vezet, hogy hatalmas elcsúszás következik be a ciklusidő és a technológiai idő között és a minőségi problémákra történő reagálás is legyöngül.

· A növekvő minőségi követelmények költséges korrekciókhoz és többlet késésekhez vezetnek.

Az új játékszabályok

A piac fejlődéséből következik a fő cél:

LERÖVIDÍTENI A CIKLUSIDŐKET

Azok a szabályok, amelyekkel azt elérhetjük azok a következők:

· Áttérni a gazdaságos sorozatok gyártásáról a megrendelésre történő gyártásra, minden ésszerű alkalommal. Ha nem lehetséges, csökkenteni a gyártási sorozatok méretét a jobb reagáló képesség érdekében és elkerülni a készleteket.


· Eleve előnyt biztosítani a minőségnek és bevezetni minőségbiztosítási eljárásokat a termelési folyamatok valamennyi szakaszában.

· Visszautasítania meghibásodások végzetszerűségét és fokozni a megelőzésüket minden lehetséges alkalommal.

· A minőségbiztosítási követelmény egyaránt érvényes az adminisztratív funkciókra és a managementre is.

A JIT rendszer alapvető feladata, hogy a következőket biztosítsa:

· nulla hiba

· nulla készlet

· nulla tévedés

· nulla meghibásodás

9.1.3.3.1A JIT működése

Ezeket a módszereket a japánok találták fel, akik helyzetüknél fogva különösen érzékenyek minden pazarlásra. A KANBAN technika ennek egyik legismertebb eleme.

A módszereket az USA-ban a JUST in TIME (JIT) elnevezés alatt adaptálták,

Franciaországban gyakran a feszített áramlású termelésnek, vagy még húzott áramlásnak is nevezik.

A JIT fő alapjai a következők:

· mindennemű készlet elvetése – ami az alábbiakkal ellensúlyozható:

· a dolgozók többirányú szakértelme és egy bizonyos túlgépesítés;· minőségbiztosítás minden folyamatban;

· minden improduktív idő lerövidítése.

A JIT fő összetevői a következők:

Vezetési tervEz lényegében egy nagyon rövid időtávú (max. 3 hónap) termelési terv, amely napi célokból áll.

Ha van maradék szabad kapacitás, a holt időt karbantartási műveletekre vagy minőségjavító munkákra fordítják (minőségi körök ...).

Túlterhelés esetén kihasználják a többirányú szakértelmet és/vagy túlóráztatnak.


Az áramlások irányítása: KANBANA KANBAN japánul: kártya

Minden referencia esetében a JIT rendszer meghatározott (a lehető legkevesebb) számú kártyából áll, amelyek a gyártási utasításokat (GYU) helyettesítik.

Működése:· Amikor a felhasználó üzem megkezd egy anyag (félkész-termék, alkatrész...)-tételt

(konténert) az adott referenciából, elküld a termelő üzemnek egy kártyát, mellyel egy új gyártási sorozatot rendel meg.

· A kártyát kihelyezik a termelő üzem falán lévő tervtáblára és ez a kártya valós idejű gyártási tervként szolgál.

· A kártyát gyártási utasításnak tekintik és a felhasználónak küldött konténerre helyezik.

Ennek az egyszerű, informatikai beavatkozás nélküli eljárásnak az előnyei a következők.

· önszabályzó

· jól látható

· a befejezetlen állomány kézbentartása egyszerű: a kint lévő kártyák számával játszanak (eleinte nagyobb számú kártya van kint, amelyet folyamatosan csökkentenek, hogy „feszítsék” az áramlást).

A kártyák számának számítása

· Tapasztalati szabály: a K konténer mérete (az egy adagban szállított anyag, féltermék, stb. mennyisége) = a D napi mennyiség 10%-a;

· A kártya T ciklusideje = a konténeren megtett út, + a tartalom felhasználása, + visszaküldés;

· A konténerek száma/nap = D/ K

· A kártya újrafelhasználása 8 órás munkanaponként: C = Tc / 8

· A kártyák darabszáma: N = C* D/K

· példa: D = 48 K = 4 12 konténer/nap C = 2 óra = 0,25 j N = 3 db

· esetleg kockázati szorzót is alkalmaznak

· adagokban történő gyártás esetén a Tc-hez hozzászámítanak egy várakozási időt az ütemtervben

· több gyártott referencia (azaz gyártmányféleség, termékféleség) esetén a Tc-t növelni kell egy átlagos várakozási idővel (átállás. előkészületi idő, stb.)


· az ütemtervbe beépítenek egy vészjelzést, ha a felhasználónál a készlet adott sztínt alá csökken.

Amikor a referencia több felhasználó által is használható, a rendszert

szétválasztják:

· Közbülső készletet hoznak létre

· az átadási kártyák (ellátási igények) szabályozzák a forgalmat a készlet és a felhasználók között

· a termelési kártyák gyártási utasításként funkcionálnak a készlet és a terme-

· lők között

Alkalmazási feltételek

· A JIT stabil termelés és nagy sorozatok esetén működik igazán jól.

· Annál jobban működik, minél inkább a csoport technológiát alkalmazzák a termékek meghatározására.

· Általában nem alkalmazzák azokra az alkatrészekre, amelyek a termék választékát adják.

3.5.6. Az MRP és a JIT egymást kiegészítő jellege

A JIT nagy hatékonysággal működik viszonylag nagyobb és rendszeres sorozatok esetében (autóipar, különféle tömegfogyasztási termékek) és az a fő előnye, hogy ilyen esetben biztos eszköz az egyes gyártási egységek közötti anyagcserék szabályozására és optimalizálására, anélkül, hogy bonyolult informatikai rendszerekkel kellene beavatkozni, továbbá minimális emberi döntést igényel, eltekintve a mindenki számára érthető vizuális jellegétől.

Ugyanakkor még az ilyen nagy és viszonylag rendszeres gyártási sotozatok esetében is irányítani és szabályozni kell az ellátást, ami az alábbi eljárás szerint megy végbe:

· egy viszonylag hagyományos MRP típusú számítást végeznek - a középtávú termelési programból kiindulva - a szükségletek határidőinek a meghatározására, aminek fő célja a szállítókkal történő tárgyalás ilyen szélességű horizonton;

· a kapott határidők lehetővé teszik, hogy „nyitott megrendeléseket” adjanak a szállítóknak az adott periódusra;

· a szállítások ebben a keretben a felhasználó gyártósorok közvetlen hívására indulnak el, egy KANBAN rendszer szerint, közvetlen sorok közötti szállítások által, anélkül, hogy raktárakon mennének keresztül.


Kisebb sorozatoknál, valamint akkor, ha a termék még nem stabil, (még a fejlesztési stádium gyártásba-vételi szakaszában van) fontos a két rendszer komplementaritása (egymást kiegészítő működése):

· az MRP szabályozza az ellátást a módosítási határidők keretében;

· a KANBAN pedig szabályozza a napi ellátást, tekintettel a kereskedelmi és termelési kockázatokra.

3.5.7- A JIT minőségi következményei

A JIT jó működésének az alapja a vállalat műszaki és termelési szervezetének minőségbiztosítása.

· A beszállított anyagok minősége a JIT elv alkalmazása esetében alapvető;

· hasonlóképpen fontos maga a gyártási minőség is;

· ennek következtében igen gondos és magas színtű minőség-elemzés alá kell vonni:

· a tervezés és a gyártás minőségét;

· a munkaszervezést,

· a dolgozók képzését és képzettségét;

· a berendezések megbízhatóságát.

9.1.3.4A szinkrongyártás

A szinkrongyártás – hasonlóan a Kanban-rendszerhez - a gyártási folyamatok mélyebb szintű tervezését és irányítását feltételezi. Alapelve:

"Termeld meg ma azt, amire holnap szükség lesz".

Ennek az alapelvnek érvényre juttatásához az szükséges, hogy a vevői megrendelésekből kiindulva egy-egy időszakra (napra) pontosan meg legyen határozható az előállítandó késztermékhez szükséges anyagok, alkatrészek, félkész-termékek mennyisége és minősége.

Ebben az esetben (elméletileg) lehetőség van a gyártási folyamat olyan ütemezésére, hogy az un. raktár nélküli termelést megvalósítsuk. Az ideális eset elérésének vagy megközelítésének a lehetősége a mindenkori peremfeltátelektől (pl. szállítási útvonalak, a gépbeállítási idők, stb.) függ.

Az élelmiszeripar napi ellátásra termelő folyamatainál naponta találkozunk ezzel a megoldással, különösen akkor, ha sem a nyersanyag (pl. hús, tej), sem a késztermék (pl. tőkehús, vörösárú, fogyasztói tej, stb.) nem tárolható hosszabb ideig.

A gyakorlatban csak néhány alágazatban lehet ezt a rendszert alkalmazni, mivel ehhez mindenkor ismerni kell mind a pontos anyag és alkatrészszükségletet,, mind a vevők megrendeléseit. Ahol tehát lehetőség van a napra kész gyártástervezésre, a megrendelésre való termelésre.


9.1.3.5A számítógéppel integrált gyártás

A korszerű és egyre fejlődő információs technológia (IT) új lehetőségeket biztosít a vállalat vezetéséhez.

Az IT nemcsak az információkezelési tevékenységek hatékonyságát javítja, hanem jelentős stratégiai hatása is van. Csak címszavakban és részlegesen soroljuk fel azokat a vállalati tevékenységeket, amelyek fejlesztéséhez, egyre egzaktabb kézbentartásához az IT jelentős segítséget, több esetben megoldási lehetőséget is ad:

IntegrációGlobalizáció,

· Termékek

· Innováció,

· Értékesítés,

· Sorozatnagyság,

· Rugalmasság, kapacitáskihasználás,

· Új üzletágak,

· Telephelyek kiválasztása,

· Gyártás, gyártási mélység meghatározása (make-or-buy),

· A termelésu folymat és a technológia megválasztása,

· A termékválaszték kialakítása,

· Az értékesítés rugalmassága,

· Kiszolgálási színvonal,

· A gyártás irányítása, stb.

AZ IT fejlődése újabb üzleti filozófiák megfogalmazását teszi lehetővé, mint pl. az üzleti folyamatok átszervezése (BPR).

A vállalatvezetésnek az információs rendszer fejlesztésével kapcsolatban számos kérdést kell megválaszolnia:

· Milyen funkciók IT támogatását kell újragondolni?

· Milyen alkalmazásokat válasszanak?

· Mennyi pénzt áldozzanak erre a célra?

· Milyen eredmény várható?

· Standard rendszert válasszanak, vagy saját fejlesztésbe fogjanak?

A következő táblázatban összesítve megtalálhatók az IT alkalmazások és a termelés stratégiai összehangolásának kapcsolatai:

9.1.3.5.1. sz. táblázat


Az IT alkalmazások és a termelési stratégia összehangolása

Verseny-előny-

Kompati-bilitás a

A megfelelő IT alkalmazások funkcionális területenként

forrás gyártási folya-

mattal...

Terve-zés

kereslet menedzs-

ment

kapacitás-tervezés

Készlet-gazdál-kodás

üteme-zés

Minőség-menedzs-

ment

Disztri-búció

Alacsony költség

min_max DFM MTS CPOF JIT;

ROP-C

ALB QC; QE Q,R

Minőség

Konfor-mitás

min_max DFM JIT ALB QC

Design max_min CAD MTO QP;

QFD

Termék rugalmas-

ság

max_min ATO CBP;

CRP

MRP;

OIT

Szek/üt DRP

Választék rugalmas-

ság

max_min ATO CBP OPT DRP

Szállítási megbíz-hatóság

max_min CAD MTO RP OPT Szek/üt QP;

QFD

DRP

Szállítási gyorsaság

max_min MTS CPOF ROP-P ALB

Rövidítések: DFM (Design for manufacturibility), MTS (make to stock), MTO (make to order, ATO (assemble to order), CPOF (capacity planning using overall factors), CBP (capacity bills procedure), RP (resource profiles), CRP (capacity requirements palnning), ROP (reorder point), ALB (assembly line balancing), Szek/üt (ütemezési prioritások), QC (Quality control), QE (quality engineering), QFD (quallity function), Q,R (q,r készletezési eljárás).

[Forrás:Kathuria, R-Igbaria, M. (1997), p. 620.]

A számítógéppel – illetve annak továbbfejlesztéseként számítógépes hálózattal – integrált gyártás nemcsak a gyártóberendezések és számítógépek integrációját jelenti, hanem a műszaki, az elektronikus és az információs rendszerek egyesítését is.

Integrált rendszer, de egyben alapvetően új gyártástervezési és -irányítási filozófia.

A CIM (Computer Integrated Manufacturing) a korábbi gyártástervezési és irányítási elvek teljes megváltoztatását követeli meg, mivel egy számítógép-bázisú központi "idegrendszer" köré új rendszerű munkafolyamatot épít fel, az eddig elszigetelt résztevékenységeket (terméktervezés, technológia-tervezés, gyíártási folyamat, csomagolás, termékkibocsájtás,stb.) egységes rendszerként kezeli.

Számos, integráltsági fokát tekintve eltérő ilyen rendszerrel találkozhatunk ma már a gyakorlatban is, az üzemgazdasági és műszaki területek adat- és információs kapcsolatátó kezdve a teljes integrációig.


Alapként a gyártástervezési és gyártásirányítási rendszerek (PPS) számítógépes adatfeldolgozási rendszerét tekintik.

A következő fokozatok:

· a PPS és a CAD/CAM (Computer aided Design/Computer Aided manufacturing - Számítógéppel támogatott tervezés -gyártás) rendszerek integrálása szervezéstechnikailag. (Adatokat csak kézi úton lehet az egyes adatbázisok között átvinni);

· A PPS és a CAD/CAM rendszer hálózati összekapcsolása;

· az adatok az egyes alaprendszerek között adatállomány-kommunikáció segítségével kerülnek továbbításra;

· az egyes rendszereket közös adatbázissal integrálják;

· az egyes alkalmazási területek operációs- és adatbank rendszerei is képesek egymással mindkét irányban kommunikálni.

10 A vállalati tervezés A vállalati tervezés tárgyalása során három alapvető tervezési rendszert mutatunk be:

· aggregált tervezés

· szükséglettervezési rendszerek (MRP)

· JIT és OPT rendszerek.

A vállalati tervezés rendszerei, köztük az értékteremtő folyamatok, s ezeken belül a termeléstervezés, termelésirányítás rendszerei hierarchikus felépítésűek.

Ebben a hierarchiában

· a felbontás felülről lefelé növekszik, egyre részletesebb elemzések és tervek készülnek,

· a tervezési időhorizont fokozatosan szintről-szintre csökken,

· az egyes szintek döntései a következő (alatta lévő) szint számára feltételként (korlátként) jelennek meg.

10.1 Aggregált tervezés

Ennek megfelelően az aggregált tervezés a tervezési szintek közül a legkevésbé részletes és a leghosszabb időhorizonton dolgozik, keretet képezve a hierarchiában lejjebb elhelyezkedő döntések számára, amelyekről az MRP rendszereknél lesz szó. Az aggregált tervezés feladata, hogy összekapcsolja az értékteremtő folyamatokat a vállalat egyéb folyamataival, illetve a termelési-logisztikai funkciókat a vállalat egyéb funkcióival, elsősorban az értékesítéssel és pénzüggyel.


Az aggregált tervezés indítja a termelési vezérprogramot (MPS), amely összekapcsolja a hierarchiában alatta következő szintekkel.

Az aggregált terv az MRP II. típusú termeléstervezési, -irányítási rendszerben a legmagasabb szinten elhelyezkedő döntéseket tartalmazza. Ilyen módon kiindulási pontja a tervezéssel kapcsolatos döntések sorozatának. A tervezés célja, hogy olyan terv jöjjön létre, amelynek segítségével a termelési erőforrások hatékonyan hasznosíthatók egy adott, ezen a szinten általában prognosztizált keresleti szint mellett. A tervezői döntések kiterjednek a termelési ütemre, a készletek várható alakulására, a termelési erőforrások várható alakulására, a termelési erőforrások várható igénybevételek (kapacitás-kihasználásra), az elhalasztott rendelések mennyiségére, az alvállalkozói teljesítmények volumenére.

Az aggregált tervezés mindig átfogó kép kialakítására törekszik, annak érdekében, hogy a tervező figyelmét ne vonja el a részletek. Az átfogó kép segítségével az erőforrások kapacitása és terhelése, a termék illetve a szolgáltatás iránti kereslet és a vállalat teljesítménye globálisan összhangba, egyensúlyba hozható.

A terv aggregált jellege több tényező függvénye, ezek közül a legfontosabbak a következők:

· a tervezési egység mint kibocsátási (output) egység termékcsalád, termékcsoport illetve szolgáltatási csoport, amelyet a tervezési modellben egy döntési változó képvisel. A termék összevontságának mértékét mindig a tervezői döntés és az adott vállalat sajátosságai határozzák meg. A tervezési egység mennyiségét a termék jellegének legjobban megfelelő természetes mértékegységben fejezzük ki

· a termelőkapacitások összevontan jelennek meg és kerülnek bevonásra a modellbe, úgy, mint a normál termelés során, a túlórával, az alvállalkozókkal előállítható termék mennyisége illetve a szolgáltatás nagysága;

· a vállalati költségek amelyek az aggregált tervezés látókörében vannak, az úgynevezett releváns költségek amelyek többek között megadják az erőforrások igénybevételéből származó ráfordításokat. Ezek a költségek kapcsolódnak a normál körülmények között folytatott termeléshez, az alvállalkozókhoz, a túlmunkához, a készletezéshez, az elhalasztott rendelésekhez.

A tervezés több lépésben és több változatban készül el. Az egyes tervváltozatok összehasonlításának alapja a megvalósíthatóság és a vállalati költségek.

A tervezési modell felépítése a következő:


10.1.1 Az aggregált terv összetevői:

Kereslet

A kereslet várható üteme leírja tervezési egységben a tervezési időhorizont mentén, az egyes időszakokban természetes mértékegységben kifejezve a termék - vagy szolgáltatás- kibocsátás mértékét. ez egyenlő vagy eltérő lehet a termelés vagy szolgáltatás ütemétől, attól függően, hogy a termelés kapcsán milyen a tervezői stratégia. A tervezési hierarchia legfelső szintjén helyezkedik el az aggregált tervezés, ebből adódóan a tervezés időpontjában a vállalat gyakran nem, vagy csak kis mértékben rendelkezik a termékeire vonatkozó konkrét rendelésekkel. Ekkor a kereslet meghatározásának alapja az előrejelzés (prognóziskészítés): Az előrejelzés adatai származhatnak a tervezőtől (tervező csoporttól) vagy a marketing részlegtől. A tervezés alapjául szolgáló kereslet a két forrásból (rendelésállomány és előrejelzés) meghatározott összes mennyiség, amelynek megállapítása főként a keresletmenedzsment feladata.

Készlet

Az aggregált terv a termékekre vonatkozólag, természetes mértékegységben kifejezve, a tervezési időhorizont mentén időszakokra megadja a készleten lévő termékek mennyiségét. A tervezéshez, a modell működtetéséhez szükséges ismerni vagy feltételezni a tervezési időhorizont kezdőpontjában (0 periódus) lévő induló készletet is. A készlettartás költsége arányosak az átlagkészlettel, ezért ismerni kell a

AGGREGÁLT TERVEZÉS

TERVEZÉSI EGYSÉG

TERMELÉS KERESLET

KÉSZLETEK

KÖLTSÉGEK

A tervezési modell felépítése

KAPACITÁS

RELEVÁNS KÖLTSÉGEK


periódusra számított átlagkészlet volumenét. Tekintettel arra, hogy ezen a szinten jelentős mértékben és több szempontból aggregált adatokkal számolunk, nem jelent különös hibát, ha az átlagkészlet meghatározásánál az un. "fűrészfog" modellt alkalmazzuk.

Kapacitás:

A termék illetve szolgáltatás előállításához felhasznált termelési, szolgáltatási erőforrások kapacitását tervezési egységben határozzák meg. A tervezésbe bevont erőforrások körére nincs megszorítás, a tervező szabadon határozhatja meg. A terv jellegéből adódóan az erőforrás szintén aggregált, termelő-berendezések esetében eszközcsoportok, munkaerő esetében munkaerőcsoportot vagy összes munkaerőt jelent. Az aggregáltság fokát szintén a tervező határozza meg, következményei azonos módon befolyásolják a modell komplexitását, mint a termék aggregáltsági foka.

Releváns költségek

Az aggregált tervváltozat egyik minősítési változója a költség. A költségek szintén összevontak, nem részletezettek és a tervező bizonyos határok között szabadon határozhatja meg a figyelembe vett fajtáikat. Szerepük folytán azokat a költségeket tekintjük relevánsnak, amelyek mint döntési változók jellemzik a vállalat tevékenységét és így jelentősek egy termelési terv kialakításánál. Jellegzetes költségfajták lehetnek:

· normál termelés (szolgáltatás) költségei, azok az összesített költségek, amelyek akkor keletkeznek, ha a termelés normál munkarendben és normál körülmények között folyik

· a munkaerő és kapacitás változtatásából (növelés/csökkentés) származó ráfordítások

· túlmunka költségei

· ideiglenes munkavállalók alkalmazásának költségei

· elbocsátás költségei

· állásidő miatt keletkezett költségek

· gépek (eszközök, berendezések) kapacitás-kihasználatlanságából származó költségek.

A felsorolás nem teljes és nem kötelező minden költség figyelembevétele a tervezés során. A költségeket a terezési egységre vonatkoztatva célszerű megadni, nagyságának meghatározása lehetséges:

· a korábbi időszak elemzései alapján

· becslés útján

· szakértő vélemények felhasználásával.


Az aggregált kereslet tervezésének menetrendjét a következő ábra mutatja.

10.1.2 Az aggregált tervezés lépései

Amennyiben a tervezési folyamat eredménye elfogadható a tervező illetve a vállalat vezetése számára, akkor a tervezés folytatódik az MPS szinten. Amennyiben az eredmény nem elfogadható, akkor az 1-6 lépéseket újra kell végezni. (visszacsatolás!)

Az aggregált tervezés lépései

1. a tervezési egység(ek) meghatározása

2, a tervezési időhorizont minden időszakára vonatkoztatva a tervezési egység iránti kereslet meghatározásakereskedelmi rendelésbőlelőrejelzésbőlkereskedelmi rendelés+előrejelzés útján

3. a termelési – szolgáltatási erőforrások kapacitásának meghatározása

8. az eredmények értékeléseköltségekmegvalósíthatósági szempontok alapján

7. a modell működtetése: a számítások elvégzése

6. a tervezési modell kialakítása

5 az induló készlet (0 periódus) meghatározásatényadatok alapjánbecslés útján

4. a releváns költségek meghatározásastatisztikai elemzésbecslésszakértői vélemény útján


10.1.3 Az aggregált tervezés során követhető vállalati stratégiák

Az aggregált tervezés feladata, hogy olyan vállalati termelési döntést segítsen elő, amely eredményeként a vállalat hatékonyan használja fel erőforrásait a vevői igények kielégítése és a vállalati célok elérése érdekében.

A stratégia ebben az esetben a választott lehetőséget fejezi ki. A következő stratégiai döntések adják e tervezés kereteit:

· a termelési ütemkiegyenlítettsége (egyenletes, keresletkövető, vegyes)

· a készlettartás szintjére vonatkozó korlátok

· a hiány szintjére (mértéke, időtartama) vonatkozó korlátok

· a munkaerő, eszköz kapacitásbővítésének

· módja (túlóra, műszakszám növelése, hétvégi munka, munkaerő felvétek, kapacitásbővítés -termelékenyebb eszköz beállítása)

· mértéke

· alvállalkozók igénybevétele az erőforrások bővítésére

· a kapacitáscsökkentés (elsősorban a munkaerőre vonatkoztatva)

· módjai (elbocsátás, állásidő, részmunkaidő)

· mértéke

Monks (1982) táblázatba foglalta a lehetséges stratégiákat (a kereslet változására adott válaszokat) adott változókra vonatkoztatva:

a b c d

létszám á v á á

munkaidő v á á á

készlet á á v á

átfutási idő á á á v

termelés v v á v

kereslet v v v v

á = állandó, v = változó


11 Folyamatirányítási módszerek

11.1 Logisztikai folyamatirányítás, OPT módszer

Az OPT módszer néven az USA-ban kifejlesztett rendszer adatbázisa megfelel az MRP rendszerek adatbázisának, de a két rendszer tervezési módszere eltér. A rendszer segítségével meghatározhatók a gyártási folyamat szűk keresztmetszetei, segíti e keresztmetszetek optimális leterhelésének tervezését, a rendelési és átfutási idők, valamint a forgó készletek csökkentését. Az OPT rendszer alapjául szolgáló fontosabb (gyártásfilozófiai) szabályok a következők:

· a gyártási folyamatot és nem a kapacitást kell kiegyenlíteni;

· valamely kapacitás rendelkezésre bocsátása és kihasználása nem ugyanazt jelenti;

· a szűk keresztmetszet kapacitása vagy átfutási ideje során elvesztegetett egy óra az egész rendszer szempontjából egyórás veszteséget jelent;

· a nem szűk keresztmetszetekben megtakarított egy óra nem eredményez átfutási idő csökkenést;

· a szállítási és a gyártási sorozatnak nem kell feltétlenül megegyeznie,

· a gyártási sorozatnagyság nem konstans,

· a gyártási terv elkészítésekor valamennyi feltételt ellenőrizni kell, az átfutási idő ennek a tervnek lesz az eredménye, és előre nem lehet meghatározni;

· az egyedi optimumok összege nem azonos a teljes rendszer optimumával.

A megrendelés megtervezésének főbb lépései:

· a gyártás és anyagáramlási rendszer gráfjának elkészítése a munkatervek, a megmunkálási idők (technológiai idők), a felszerszámozási idők (gépbeállítás), a gyártóeszköz- és létszámadatok, valamint a darabjegyzékek (receptúrák, gyártmánylapok) felhasználásával;

· a szűk keresztmetszetek megkeresése és a kapacitások meghatározása előre történő határidő meghatározással,

· teljes gyártási folyamat kritikus és nem kritikus területekre való felosztása;

· a szűk keresztmetszetek optimalizálása változó kapacitások, sorozatnagyságok és rendelési sorrendek figyelembevételével;

· visszafelé történő határidő terezés, annak érdekében, hogy ellenőrizni lehessen az előző lépésben kapott kapacitáselosztás, a gyártási és szállítási sorozatnagyságok, illetve a rendelési sorrendek hatását az egyéb területekre. Amennyiben az utolsó lépésben újabb szűk keresztmetszetek adódnak, a rendszer paramétereinek és keretfeltételeinek módosításával az eljárás megismételhető mindaddig, amíg újabb szűk keresztmetszetek fedezhetők fel.


12 Felhasznált irodalomA jegyzet egyes kérdésköreit az alábbi könyvek, jegyzetek alapján ismertetjük. Egyes részeket lényegére tömörítve, másokat eredetiben vettünk át, kizárólag oktatási célból, amit a szerzőknek ezúton megköszönünk.

Ha egy témakör az olvasót részleteiben is érdekeli, kérjük, hogy az eredeti anyagokat tanulmányozza.

[1]Élelmiszeripari vállalatok üzem. és munkaszervezése [szerk.: dr. Kiss István] Mező. Kiadó, Budapest, 1977.

[2]Az értékteremtő folyamatok menedzsmentje (termelés, szolgáltatás, logisztika) [Szerk. Chikán Attila és Demeter Krisztina] Aula kiadó, Budapest, 1998.

[3]Dr. Benkő János: Logisztikai operációk tervezése. GATE Mezőgazdasági Gépészmérnöki kar [egy. jegyzet] Gödöllő 1995.

[4]Logisztika (Bevezető fejezetek) [Szerk. dr. Prezenszki József] BME Mérnöktovábbképző Int. Budapest. 1995.

[5] Ropohl, G.: Flexibile Fertigungssysteme. Krauskopf Verl. Mainz, 1971

[6] Helm, L.: Ipari robotok. Műszaki könyvkiadó, Budapest, 1983.

[7] Stewenson, W. J.: Production/Operation management 3nd ed. 1990. Irwin, Homewood, Illinois

[8] Byars, L, L. -Rue, L. W.: Human resource and personnel management. Richard D. Irwin, Homewood, 1984. Illinois

[9] A Metzi Logisztikai Főiskola (ESIDEC) munkaközösségének kéziratos anyagai [1998]

termelési logisztika nappali jegyzetweb.t-online.hu/gerely.peter/term_log_jgyz.doc · web...

Documents