tehnologii si sisteme de prelucrare

36
UNIVERSITATEA “ OVIDIUS “ CONSTANŢA Facultatea de Inginerie Mecanică IEDM-IV PROIECT “TEHNOLOGII ŞI SISTEME DE PRELUCRARE” TEMA: Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare a reperului “Capac Φ ” pentru un numar de 4 bucati. Îndrumator: Conf. Dr. Ing. Ioan LUNGU Student : 2008

Upload: dianamc

Post on 02-Jul-2015

316 views

Category:

Documents


2 download

TRANSCRIPT

Page 1: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

UNIVERSITATEA “ OVIDIUS “ CONSTANŢAFacultatea de Inginerie MecanicăIEDM-IV

PROIECT “TEHNOLOGII ŞI SISTEME DE PRELUCRARE”

TEMA: Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare a reperului

“Capac Φ ” pentru un numar de 4 bucati.

Îndrumator:

Conf. Dr. Ing. Ioan LUNGU Student :

2008

Page 2: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

CUPRINS:

1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.

1.1. complexitatea piesei: natura suprafeţelor care determină forma piesei;1.2. verificarea corectitudinii reprezentării şi cotarilor;1.3. stabilirea clasei de precizie;1.4. stabilirea corelaţiei între clasa de precizie şi rugozitatea prescrisă;1.5. evidenţierea tuturor categoriilor de precizie prescrise;1.6. tehnologicitatea piesei.

2. Alegerea semifabricatului şi a metodelor de obţinere;

3. Stabilirea caracterului producţiei;

4. Stabilirea succesiunii operaţiilor;

5. Alegerea maşinilor unelte;

6. Alegerea sculelor aşchietoare;

7. Orientarea şi fizarea semifabricatului pe maşinile unelte;

8. Stabilirea regimului de aşchiere;

9. Determinarea normei de timp

10.Elaborarea documentaţiei tehnologice.

1

Page 3: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 1.

1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.

Piesa reprezentată în desenul de execuţie este: "CAPAC".

1.1. Complexitatea piesei : natura suprafeţelor care determină forma piesei

Forma piesei este determinată de suprafeţe cilindrice interioare şi exterioare, precum şi de suprafeţe plane frontale interioare şi exterioare.

1.2. Verificarea corectitudinii reprezentării si cotarilor

Desenul de execuţie a fost realizat la scara 1:1, astfel încât să aibă o reprezentare clară şi să se execute cât mai uşor posibil.

Deoarece piesa care trebuie secţionată nu este deosebit de complicată din punct de vedere tehnic, s-a realizat o singură secţiune transversală şi o vedere de sus.

Secţiunea evidenţiază dimensiunile de gabarit ale piesei, cotele alezajelor şi găurilor, precum şi unghiurile de înclinare şi razele de racordare.

Cotele de pe desenul de execuţie sunt înscrise clar şi vizibil. Toate cotele sunt date în milimetri. De asemenea nu există elemente care să nu fie cotate sau a căror dimensiune să nu poată fi dedusă.

1.3. Stabilirea clasei de precizie

În general, mărimea toleranţei se stabileşte astfel încât să se asigure funcţionalitatea piesei. Alegerea mărimii toleranţei trebuie să se facă, însă, ţinând seama şi de următoarele criterii: criteriul costului, criteriul intensităţii uzurii piesei, criteriul interschimbabilităţii, criteriul mărimii seriei de fabricaţie. [1]

Analizând desenul de execuţie al piesei şi numarul de piese pe care trebuie să le executăm,tragem concluzia că piesa va fi executată în sistem alezaj unitar,care este caracterizat prin menţinerea constantă a poziţiei câmpului de toleranţă al alezajului,TD,care este definit astfel:

Dmin=N; EI = 0; ES = TD

Astfel,piesa va avea clasa de precizia H8Mărimea toleranţelor şi treptele de toleranţe pentru piesa proiectată s-au ales din tabelul 13.3.

[1], pag. 269, astfel: pentru d = 27 mm, alegem toleranţa T = 0,025 mm, rezultă clasa de precizie IT8; pentru d = 42 mm, alegem toleranţa T = 0,03 mm, rezultă clasa de precizie IT7; pentru d = 67 mm, alegem toleranţa T = 0,3 mm, rezultă clasa de precizie IT12.

1.4. Stabilirea corelaţiei între clasa de precizie şi rugozitatea prescrisă

Din cercetările experimentale şi statistice asupra suprafeţelor de montaj care formează ajustaje, s-a constatat că fiecărei clase de precizie şi fiecărui ajustaj îi corespunde, în cazul unei prelucrări raţionale şi economice, o anumită rugozitate a suprafeţei, care depinde de toleranţa de fabricaţie şi de cota nominală a suprafeţei.

Alegerea caracteristicilor rugozităţii unei suprafeţe se face ţinând seama de influenţa pe care o are rugozitatea asupra calităţii produsului (funcţionalitate, durabilitate, rezistenţă, precizie, aspect, etc.), precum şi asupra economicităţii fabricaţiei produsului.

Corelaţia dintre rugozităţi şi precizia dimensională a fost aleasă din [7] şi, pentru piesa proiectată, este următoarea:

2

Page 4: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

pentru d = 27 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 3,2. pentru d = 42 mm şi clasa de precizie IT7, rezultă Ra = 1,6. Pentru suprafeţele nefuncţionale s-a prescris rugozitatea generală de Ra = 3,2.

1.5. Evidenţierea tuturor categoriilor de precizie prescrise

Prelucrarea mecanică a piesei trebuie să se facă cu o anumită precizie. Precizia prelucrării se caracterizează prin precizia suprafeţelor prelucrate şi prin calitatea suprafeţelor prelucrate (microgeometria suprafeţelor).

Toleranţele dimensiunilor interioare şi exterioare sunt indicate pe desenul de execuţie prin valorile numerice ale abaterilor limită de la dimensiunea nominală. Pe desen au fost înscrise mai multe toleranţe.

Pe desenul de execuţie a fost înscrisă o singură rugozitate obligatorie.Abaterile de formă sunt abateri de la forma geometrică corectă a pieselor. Aceste abateri pot fi

abateri de la forma cilindrică corectă (ovalitate, nerectilinitate, conicitate), abateri de la suprafeţe plane (neplaneitate, neparalelism, neperpendicularitate), etc.

Pentru piesa “ CAPAC ”, pe desenul de execuţie nu s-au dat indicaţii pentru abaterile de formă, deci aceste abateri de formă se vor putea executa cu abateri de formă maximă, limitate de câmpul de toleranţe ale diametrelor.

1.6. Tehnologicitatea piesei

Tehnologitatea este însuşirea (caracteristică) unei piese prin care aceasta se poate executa cu consumuri minime de materiale şi manopera.

Forma şi dimensiunile unei piese sunt determinate în principal de condiţiile de funcţionare. Pentru aceleaşi condiţii de funcţionare se pot realiza diverse variante constructive, dar proiectantul trebuie să asigure, prin forma adoptată, prelucrarea cea mai uşoară şi cu cost minim. Complexitatea procesului de prelucrare mecanică depinde de forma piesei, deoarece, în funcţie de poziţia, complexitatea şi precizia impusă suprafeţelor supuse prelucrării, se pot utiliza, în anumite condiţii de eficienţă, anumite procedee de prelucrare.

Acea formă a piesei care poate îndeplini rolul funcţional şi care se poate obţine în urma celui mai simplu proces tehnologic de prelucrare, se defineşte ca formă funcţional− tehnologică.

Formele piesei "CAPAC" corespund cerinţelor tehnologice din următoarele motive: alezajul precis este pătruns; alezajele sunt perpendiculare pe suprafeţele plane; nu există alezaje oblice; alezajele filetate au canale pentru ieşirea sculei.

ETAPA 2.

3

Page 5: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

2.1. Alegerea semifabricatului şi a metodelor de obţinere.

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege: stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranţelor şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrării şi al piesei finale.

Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori: forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale; de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material

şi anumitor dimensiuni şi forme; de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la uzură,

oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate); precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate şi a

celor neprelucrate; de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare şi în final a volumului prelucrărilor; de numărul de semifabricate necesare şi de frecvenţa necesarului de semifabricate; de necesitatea şi posibilitatea reparării pieselor şi de complexitatea acestei operaţii;Ţinând cont de factorii de mai sus,vom executa piesa din OLC 45, care este un oţel carbon de

calitate ,semidur, având un conţinut de 0,45 % C.

2.2. Obţinerea semifabricatului.

Semifabricatele se obţin prin următoarele metode: deformare plastică; semifabricate laminate; semifabricate forjate liber; semifabricate matriţate; semifabricate ştanţate; turnare; sudare.

Ţinând cont de dimensiunile piesei şi de tipul producţiei,vom obţine semifabricatul prin deformare plastică la cald, folosind procedeul de LAMINARE.

Semifabricatele laminate sunt de forme variate: bare, table, ţevi, profiluri etc., obţinute prin deformare la cald sau în final trase la rece. Au o utilizare largă în special în construcţia instalaţiilor statice, recipientelor sub presiune, precum şi în realizarea unor piese în construcţia de maşini (arbori, bucşe etc.). Se execută după game de dimensiuni şi în limitele toleranţelor prevăzute în standarde, ceea ce impune restricţii corespunzătoare la alegerea lor.

Conform STAS 333-66, alegem o bară de diametrul 220mm.

ETAPA 3.

4

Page 6: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

3.1. Stabilirea tipului de producţie.

În industria constructoare de maşini, tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori independenţi care caracterizează producţia la un moment dat, dintre cei mai importanţi sunt:

Complexitatea fabricaţiei; Stabilitatea în timp a fabricaţiei; Volumul producţiei; Nivelul şi formele specializării producţiei;O altă modalitate de determinare a tipului de producţie este utilizarea datelor din tabelul

următor[5]:

Tabelul I. Determinarea tipului de producţie.

Caracterul producţieiPiesa

Grele [buc/an] Mijlocii [buc/an] Uşoare [buc/an]

Producţie individuală până la 5 până la 10 până la 100

Producţie de serie mică 5 ... 100 10 ... 200 100 ... 500

Producţie de serie mijlocie 100 ... 300 200 ... 500 500 ... 5000

Producţie de serie mare 300 ... 1000 500 ... 5000 5000 ... 50000

Producţie de masă peste 1000 peste 5000 peste 50000

Datele necesare în utilizarea tabelului sunt: Numărul de piese fabricate n = 4 bucăţi. Masa netă a unei piese m.

Determinarea masei nete a unei piese.

Pentru determinarea masei piesei se utilizează formula următoare:

m=ρ⋅V [kg], unde: - densitatea materialului [kg/dm3]V – volumul piesei [dm3]

În cazul OLC-45, = 7,8 kg/dm3.Pentru determinarea volumului total al piesei se va descompune aceasta în volume elementare.Astfel am notat: V1-volumul cilindrului de diametrul 53 şi generatoare 42mm V2-volumul cilindrului de diametrul 83 şi generatoare 15mm V3-volumul cilindrului de diametrul 213 şi generatoare 10mm V4-volumul alezajului de diametrul 27 şi generatoare 13mm V5-volumul alezajului de diametrul 42 şi generatoare 54mm V6-volumul alezajului de diametrul 12 şi generatoare 10mm V7-volumul alezajului de diametrul 10 şi generatoare 16mm V8- volumul conului de diametrul 10 şi inăltime 5mm

5

Page 7: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

V 1=π⋅r2 g=3 ,14⋅26 , 52⋅42=92612 mm3

V 2=π⋅r2 g=3 .14⋅41 , 52⋅15=81117 , 97 mm3

V 3=π⋅r2 g=3 .14⋅106 , 52⋅10=356146 ,65 mm3

V 4=π⋅r2 g=3 .14⋅13 ,52⋅13=7439 , 44 mm3

V 5=π⋅r2 g=3 .14⋅212⋅54=74775 ,96 mm3

V 6=π⋅r 2g=3 .14⋅62⋅10=1130 ,4 mm3

V 7=π⋅r2 g=3 .14⋅52⋅16=1256 mm3

V 8=π⋅r2⋅h3

=3 .14⋅52⋅53=130 ,83 mm3

V piesa=V 1+V 2+V 3−V 4−V 5−6V 6−2 V 7−2V 8=438105 , 89 mm3

mpiesa=ρotel⋅V piesa=7 .8⋅10−6⋅438105 , 89=3417 ,225 gmpiesa=3 , 417 Kg .

Din tabelul 1, corespunzător pieselor uşoare şi unui număr de 4 bucăţi, rezultă tipul producţiei, respectiv producţie individuală.

6

Page 8: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 4.

4.1. Stabilirea succesiunii operaţiilor;

O etapă deoseobit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conţinutului şi succesiunii operaţiilor.

Pentru obţinerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din punct de vedere al succesiunii operaţiilor, care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice impuse piesei.

Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar însă să se respecte o serie de condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii şi anume:

în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei, urmărindu-se suprapunerea bazelor tehnologice (B.T.) cu bazele de cotare (B.C.);

numărul de schimburi ale bazelor să fie minim; operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului de

prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic; descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii; suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se prelucreze ultimile,

pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin; prelucrarea în ultimile operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduc rigiditatea

piesei; suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce

(concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.), să se prelucreze printr-o singură aşezare a piesei pe maşina-unealtă;

stabilitatea corectă a tratamentelor pe parcursul procesului de prelucrare; succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină cât posibil, aceleaşi baze

tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

Ţinând seama de recomandările menţionate, succesiunea operaţiilor la prelucrarea unei piese sunt în general următoarele:

prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale; prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare; prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale; prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare; executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale.

Pentru realizarea piesei din desenul de execuţie,procesul tehnologic se va prezenta sub următoarea formă:

7

Page 9: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

Nr. crt.

Denumirea operaţiei Schiţa operaţiei Maşina unealtă S.D.V.-ul

1 DebitareFierăstrău

alternativ 872 AŞubler

2Strunjire frontală− de degroşare− de finisare

SN - 400 Şubler

3Strunjire exterioară − de degroşare− de finisare

SN – 400 Şubler

5 Samfren 5x450 SN – 400 Şubler

6

Întoarcere piesăStrunjire frontală:− de degroşare− de finisare

SN – 400 Şubler

7 Găurire Φ 38 mm SN – 400 Şubler

8Strunjire interioară − de degroşare− de finisare

SN – 400 Şubler

9 Samfrenare 2x450 SN – 400 Şubler

10 Prelucrare racordare r = 3mm SN – 400

11 Prelucrare racordare r = 2mm SN – 400

12 Găurire d = 10mmMaşină de găurit

G-16Şubler

13 Găurire d = 12mm – 6 găuriMaşină de găurit

G-16Şubler

14 Filetare cu tarodul Banc de lucru

8

Page 10: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 5.

5.1. Alegerea maşinilor unelte ;

Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. [5]

Pentru alegerea tipului şi dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.); dimensiunile şi forma semifabricatelor care trebuie să corespundă cu cele ale maşinii-unelte; precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-unelte; puterea efectivă a maşinii-unelte; [5]

În proiectarea procesului tehnologic al piesei "CAPAC", am ales următoarele maşini-unelte, tabelele 7.1, 7.8 şi 7.11 [5]:

Strung normal SN-400, cu următoarele caracteristici :

diametrul maxim de prelucrare = 400 mm; distanţa între vârfuri = 750 mm; puterea motorului electric = 6,5 Kw; treptele de turaţie ale axului principal [rot/min] = 120; 150; 185; 230; 305; 380;

580; 600; 765; 955; 1200 ; treptele de avans longitudinal [mm/rot.] = 0,18; 0,20; 0,22; 0,36; 0,50; 0,55;

0,56; 0,58; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88 ; treptele de avans transversal [mm/rot.] = 0,126; 0,150; 0,170; 0,185; 0,203;

0,226; 0,253; 0,300.

Maşina de găurit G-16, cu următoarele caracteristici:

diametrul de găurire convenţional = 16 mm; diametrul de găurire în oţel = 16 mm; cursa axului principal = 160 mm; cursa maximă a capului de găurire pe coloană = 225 mm; distanţa maximă dintre coloană şi axa axului principal = 280 mm; distanţa maximă dintre axul principal şi masă = 630 mm; distanţa maximă dintre placa de bază şi axul principal = 1060 mm; lungimea mesei = 400 mm; lăţimea mesei = 300 mm; suprafaţa de prindere a plăcii de bază = 500/400 mm; gama turaţiilor axului principal [rot/min] = 150;212;300;425;600;850;1180;

1700 gama avansurilor axului principal [mm/rot] = 0,10;0,16;0,25;0,40. puterea motorului = 1,5 Kw.

Fierăstrău alternativ 872 A, cu următoarele caracteristici principale:

- diametrul maxim pentru material rotund = 250 mm la 90o

= 120 mm la 45o

- latura maximă pentru material pătrat = 140 mm la 90o

= 120 mm la 45o

- lungimea cursei ramei = 150 mm9

Page 11: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

- numărul de curse duble pe minut = 85 şi 110- vitezele de aşchiere corespunzătoare = 25 şi 33 m/min- puterea motorului electric = 1Kw

10

Page 12: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 6.

6.1. Alegerea sculelor aşchietoare

În funcţie de natura şi proprietăţile fizico−mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul părţii active a sculelor, care poate fi: oţel rapid, oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru scule, carburi metalice şi mineraloceramice, diamante industriale. [5]

Materialul ales pentru reperul dat prin temă ˝CAPAC˝ este OLC 45 STAS 500/2 - 80 şi s-a

ales ţinându-se seama de satisfacerea condiţiilor de rezistenţă, uzură, solicitări masice, preţ de cost şi

prelucrabilitate.

Compoziţie chimică conform STAS 880 – 1988

C = (0,42 ÷ 0,50) %

Mn = (0,50 ÷ 0,80) %

S = (0,020 ÷ 0,40) %

P = max 0,035 %

Abateri limită la compoziţie

C = ± 0,02 % F = + 0,005 %

Si = ± 0,03 % S = + 0,005 %

Mn = ± 0,04 % Al = ± 0,005 %

Caracteristici mecanice conform STAS 880 – 1988

Limita de curgere Rp0,2 = 370 [N/mm2] Rezistenţa la rupere Rm = (630 ÷780) [N/mm2] Alungirea la rupere A5 = 17 [%] Gâtuire la rupere Z = 45 [%] Energia de rupere J = 30 [m2.kg.s-2] Duritatea 200 [HB]

Din [5] alegem următoarele scule aschietoare:

Cuţit frontal pentru degroşare (STAS 358−86) din oţel rapid Rp3 cu următoarele caracteristici:o hxb=20x12;o L=140;o b1 = 10o l1 = 25o = 70o

o χ = 900.

Cuţit de degroşare cilindrică exterioară (STAS 352−86) din oţel rapid Rp3 cu următoarele caracteristici:

o hxb = 12x12;o L = 100.o b1 = 16o l1 = 25o χ = 450

11

Page 13: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

Cuţit de degroşat interior (STAS 6384−80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele caracteristici:

o hxb = 8x8;o L = 125;o χ = 750

Cuţit de finisat interior (STAS 6384−80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele caracteristici:

o hxb = 8x8;o L = 125;o χ = 750

Burghiu elicoidal lung cu coadă conică din oţel rapid Rp3 (STAS 575−63).o Φ 10 mmo Φ 12 mmo Φ 16 mmo Φ 24 mmo Φ 38 mm

Cuţit pentru prelucrat razele de racordare (STAS 7447−66) Tarod manual tip N 42 (STAS 1112/7) cu pas normal dreapta 12 x 1,75

12

Page 14: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 7.

7.1. Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanţa tehnico-economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilit încât, în condiţii concrete de fabricaţie, să asigure obţinerea preciziei şi calitătii prescrise a pieselor, la cost minim. [5]

Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareşte consumul de metal, sunt necesare faze şi operaţii suplimentare, se mareşte consumul de scule aşchietoare, cresc consumurile de energie electrică, etc. în consecinţă, piesele finite se obţin la costuri mai ridicate. [5]

Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot indepărta complet defectele de la prelucrarile precedente. [5]

Determinarea adaosurilor de prelucrare se face prin două metode: metoda experimental-statistica; metoda de calcul analitic.Pentru piesa de faţă vom alege ca metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare, metoda

experimental-statistică.

Metoda experimental-statistică

Prin această metodă adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare. Se utilizeaza în productia individuală si de serie mica.

Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare: se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) în funcţie de dimensiunile semifabricatului şi

dimensiunile piesei finite, astfel:o pentru d = 213, adaosul de prelucrare = 7 mm;o pentru d = 53, adaosul de prelucrare = 167 mm;o pentru d = 83, adaosul de prelucrare = 137 mm;o pentru l = 67, adaosul de prelucrare = 2,5 mm; [2,pag 73]o pentru d interior = 27, adaosul de prelucrare = 27 mm;o pentru d interior = 42, adaosul de prelucrare = 42 mm.

din tabelele normative 5.6-5.9 [5], pag. 41 şi 42, se determină adaosurile de finisare (pe diametru):

Pentru piesa proiectată alegem:o pentru finisarea suprafeţelor frontale = 1,00 mm;o pentru finisarea suprafeţelor cilindrice exterioare = 1,10 mm; o pentru finisarea suprafeţelor cilindrice interioare = 0,30 mm; o se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:

ad = aSTAS-af sau Ad = ASTAS-Af in care:- ad si Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori, respectiv alezaje;- aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori, respectiv la alezaje, ales în funcţie de dimensiunile semifabricatului;- af si Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Calculăm:- adaosul de degrosare pentru suprafeţele frontale:

ad = 2,5 -1 = 1,5 mm;- adaosul de degroşare pentru suprafeţele cilindrice exterioare:

13

Page 15: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ad = 7 - 1.1 = 5,9 mm pentru diametrul d = 213 mmad = 137 - 1.1 = 135,9 mm pentru diametrul d = 83 mmad = 167 - 1.1= 165.9 mm pentru diametrul d = 53 mm

- adaosul de degroşare pentru suprafeţele cilindrice interioare:ad = 27 - 0,3 = 26,7 mm;ad = 42 - 0,3 = 41,7 mm;

se determină dimensiunile de execuţie a semifabricatului, în funcţie de dimensiunile piesei finite prescrise în desenul de execuţie şi de adaosurile şi abaterile limită standardizate:

Pentru piesa proiectată, dimensiunile de execuţie a semifabricatului vor fi:L = 72 mm - lungimea semifabricatuluid = 220 mm - diametrul semifabricatului

14

Page 16: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 8.

8.1. Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Calculul regimului de aşchiere la strunjire şi stabilirea parametrilor de aşchiere se va face doar pentru suprafeţele funcţionale. În cazul piesei proiectate vom executa calculul regimului de aşchiere pentru următoarele suprafeţe :

- suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul Φ = 42+0.03 mm cu Ra = 1,6. - alezajele 2 x Φ 10 mm- alezajele 6 x Φ 12 mm

8.1.1. Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri pentru suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul Φ = 42+0.03 mm:

pentru operaţia de degroşare: ad = 2 – 0,3 = 1,7 mm (dupa burghiere cu burghiu Φ38 mm)Ac = 1,7 mmi = 2 treceri

t =

Aci = 0,85 mm

pentru operaţia de finisare :Ac finisare = 0.3mm i = 2 treceri

t =

Aci = 0,15 mm

8.1.2. Stabilirea avansului de aşchiere pentru suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul d = 42+0.03 mm:

În cazul prelucrărilor prin strunjire, valoarea avansului depinde de rezistenţa corpului cuţitului, rezistenţa placuţei din carburi metalice, rezistenţa mecanismului de avans, de momentul de torsiune admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat şi a maşinii unelte, de precizia prescrisă şi de calitatea suprafeţei prelucrate.

Pentru creşterea productivităţii la prelucrarea de degroşare, se urmareşte ca avansul să fie cât mai mare, în concordanţă cu adâncimea de aşchiere stabilită, astfel încât secţiunea aşchiei să fie cât mai mare în detrimentul vitezei de aşchiere (legea a II-a a aşchierii).

Pentru strujirea interioară de degroşare, se va folosi un cuţit de degroşat interior (STAS 6384-80) cu placuţă din carburi metalice.

Din tabelul 9.2, [5], pag. 78, se va alege orientativ avansul pentru strunjirea interioară de degroşare:

s = 0,22 mm/rot

8.1.3. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului - se face la prelucrarea de degroşare.

În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având

în vedere că forţele Fx şi F y au valori mult mai mici decât forţa principală F z , pentru verificarea corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă, dată de relaţia:

F z=b⋅h2⋅Rai

6 L , în care:

Rai - efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat corpul cuţitului

15

Page 17: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

b – lăţimea secţiunii cuţitului (b = 8mm.) h – înălţimea secţiunii cuţitului (h = 8mm.) L – lungimea în consolă a cuţitului (L = 125mm.)

Rai = 100 daN/mm2 Tabelul 9.17 [5] t = 0,85 CFz = 105

o k1 =1, coeficient ce ţine seama de starea şi de grupa materialului, Tabel 9.6 [5]o k2 =0,76 coeficient ce ţine seama de proprietăţile materialului prelucrat, Tabel 9.7 [5]o k3 =1, coeficient care arată dependenţa de unghiul de atac principal (=450), Tabel 9.10 o k4 =1, coeficient care arată dependenţa de unghiul de degajare (=250), Tabel 9.13 [5]o k5 =1, coeficient care ţine seama de lichidul de aşchiere, Tabel 9.11 [5]o k6 =1,17 coeficient de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere. Tabel 9.15 [5]

KZ =k1 + k2 + k3 + k4 + k5 + k6 = 0,88 XFz = 1 YFz = 0,75

s≤yFz√ b⋅h⋅h

L⋅Rai

6C Fz⋅tx Fz⋅kz

=0 .75√ 8⋅8⋅ 8

125⋅100

6⋅105⋅0 .85⋅0 .88=

0,82 mm/rot. [3]Valoarea avansului calculată cu formula de mai sus trebuie să fie mai mare decât valoarea

avansului ales orientativ din tabel, în concluzie valoarea avansului aleasă pentru strunjirea cilindrică exterioară este bună.

S = 0,22 mm/rot

8.1.4. Calculul vitezei de aschiere pentru suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul d = 42 +0.03 mm

a) Pentru operaţia de degroşare:În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia:

v=Cv

T m⋅txv⋅s

yv¿ ( HB200 )

n ¿k1 ¿k2 ¿k3 ¿k4 ¿k 5¿k 6

[5]

Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare

T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere s = 0.22mm/rot, avansul HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat

o k1 = (45

χ )ρ

= (4575 )

0. 3

= 0.85 k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

16

Page 18: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

o k2 = ( a

χ1 )0. 09

= (1515 )

0 . 09

=1o a = 15, pentru scule din carburi metalice

k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei

k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat (oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%)

k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară

Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:

V=242

450 .15⋅0 .850.18⋅0 .220.2⋅(200200 )

1 .75⋅0 ,85⋅1⋅1⋅1⋅1⋅0,7=

113,38 m/minAcum putem calcula turaţia axului principal al maşinii unelte, corespunzătoare prelucrării

diametrului interior d = 42mm:

n=1000⋅Vπ⋅D =

1000⋅113 ,383 ,14⋅42 =859,11 rot/min [3]

Verificarea vitezei   : Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adoptă turaţia cea mai apropiată,

după care se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia :

Vr=π⋅d⋅n '1000 , unde: [3]

n’ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelten’ = 765 rot/min

Variaţia vitezei se determină cu relaţia:

ΔV = Ι Vr−VΙVr

⋅100< 5 % [3]

V = 113,38 m/minn = 859,11 rot/minn’ = 765 rot/min

Vr=π⋅d⋅n '

1000=3 , 14⋅42⋅765

1000=100 ,88

m/min

ΔV = Ι Vr−VΙVr

⋅100= Ι 100 ,8−113 ,38 Ι100 ,8

⋅100=12,39 % > 5%

Viteza de aşchiere calculată nu este buna, de aceea vom modifica valoarea avansului de aşchiere şi vom alege un avans de 0,36 mm/rot, această valoare fiind mai mică decât valoarea avansului calculat la verificarea acestuia din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului.

Calculăm din nou viteza de aşchiere,folosind valoarea noului avans:

V=242

450 .15⋅0 .850.18⋅0 .360.2⋅(200200 )

1 .75⋅0 , 85⋅1⋅1⋅1⋅1⋅0,7=

102,75 m/min

n=1000⋅Vπ⋅D =

1000⋅102 ,753 ,14⋅42 =779,14 rot/min

n’ = 765 rot/min

17

Page 19: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

Vr=π⋅d⋅n '1000

=3 , 14⋅42⋅7651000

=100 ,88

ΔV = Ι Vr−VΙVr

⋅100= Ι 100 ,8−102 , 75 Ι100 ,8

⋅100=1,85 % < 5 %

b) Pentru operaţia de finisare:Pentru strunjirea interioară de finisare se va folosi un cuţit de finisat interior (STAS 6384-80)

cu plăcuţă din carburi metalice.Pentru a se putea obtine suprafaţa cu rugozitatea Ra = 1.6, alegem avansul:s = 0.18 mm/rot, acesta fiind avansul minim pentru SN400Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:

v=Cv

T m⋅txv⋅s

yv¿ ( HB200 )

n ¿k1 ¿k2 ¿k3 ¿k4 ¿k 5¿k 6

[3]

Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare

T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere s = 0.18mm/rot, avansul HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat

o k1 = (45

χ )ρ

= (4575 )

0. 3

= 0.85 k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

o k2 = ( a

χ1 )0. 09

= (1515 )

0 . 09

=1o a = 15, pentru scule din carburi metalice

k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei

k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat (oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%)

k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară

Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:

V=242

450 . 15⋅0 .150 . 18⋅0 .180.2⋅(200200 )

1 .75⋅0 ,85⋅1⋅1⋅1⋅1⋅0,7=

161,28 m/min

Acum putem calcula turaţia axului principal al maşinii unelte, corespunzătoare prelucrării diametrului interior d = 42+0.03:

n=1000⋅vπ⋅D =

1000⋅161 , 283 , 14⋅42 = 1222,92 rot/min

Verificarea vitezei   : 18

Page 20: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adoptă turaţia cea mai apropiată, după care se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia :

Vr=π⋅d⋅n '1000 , [3] unde:

n’ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelten’ = 1200 rot/min

Variaţia vitezei se determină cu relaţia:

ΔV = Ι Vr−VΙVr

⋅100< 5 % [3]

V = 161,28 m/minn = 1222,92 rot/minn’ = 1200 rot/min

Vr=π⋅d⋅n '

1000=3 , 14⋅42⋅1200

1000=158 , 25

m/min

ΔV = Ι Vr−VΙVr

⋅100= Ι 158 ,25−161 ,28 Ι158 ,25

⋅100=1,91 % < 5%

8.2. Stabilirea regimului de aşchiere la burghiere

8.2.1. Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri la burghiere, pentru realizarea alezajelor Φ12 mm si Φ10 mmAdâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:

La găurire, t= D

2 [mm]

La lărgire şi alezare, t= D−d

2 [mm] [5]Unde: D = diametrul burghiului

d = diametrul găurilor iniţialePentru diametrul Φ10 mm:

t= D2

=5 mm

Pentru diametrul Φ12 mm:

t= D2

=6 mm

8.2.2. Stabilirea avansului de aşchiere

Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei in lungul azei, la o rotaţie a arborelui principal al maşinii.Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de următorii factori:

Rezistenţa burghiului Rigiditatea sistemului M.U.S.P. Prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate Rezistenţa mecanismului de avans a maşinii unelte

Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este următoarea:s=Cs⋅Ks⋅D0,6

[mm/rot] , [5] unde:o Cs = coeficient de avanso D = diametrul burghiuluio Ks = produs de coeficienţi de corecţie

19

Page 21: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

o Ks = Kl x Kα x Kg ; unde:o Kl = coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii [tabel 9.63 – 5]o Kα = coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu unghiul α sau

α1[tabel 9.64 – 5]

o Kg = coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor, în funcţie de grosimea pereţilor acestora [tabel 9.65 – 5]

o Kl = 1o Kα =1o Cs = 0,0034

s=Cs⋅Ks⋅D0,6=0 ,0034⋅1⋅100,6=0 ,13 mm /rot pentru alezajul de Φ10mm

s=Cs⋅Ks⋅D0,6=0 ,0034⋅1⋅120,6=0 ,15 mm /rot pentru alezajul de Φ12mmCelor două avansuri calculate le corespunde un avans al maşinii unelte de 0,1 mm/rot. Tabel

7.9 [5]Utilizând avansul de 0,1mm/rot şi o turaţie a maşinii unelte de 600 rot/min, vom obţine o

rugozitate a suprafeţei Ra = 6,3μm Tabel 9.66 [5]

20

Page 22: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 9.

9.1.Determinarea normei de timp

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe tehnologice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca acesta să se desfăşoare pe baza unei munci normate.

Norma de munca reprezintă cantitatea de munca care se stabileste unui executant, care are calificarea corespunzatoare şi lucrează în ritm normal, pentru efectuarea unei operaţii, lucrări sau serviciu, în anumite condiţii tehnico-economice precizate.

Normele de muncă pot fi clasificate după mai multe criterii, însa cel mai important, este cel dupa specificul activitaţii,astfel avem:

norma de timp Nt: este timpul stabilit unui executant, care are calificare corespunzătoare,pentru efectuarea unei unitaţi de produs, în condiţii tehnice precizate;

norma de productie NP: reprezintă cantitatea de produse sau lucrări, stabilită a se efectua într-o unitate de timp de către un executant care are calificare corespunzătoare şi lucrează cu intensitate normală în condiţii tehnice bine precizate

Relaţia dintre cele două norme este:

N p=1N t [5]

Norma de servire,sau zona de servire = locul de muncă delimitat prin dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant îşi exercită atribuţiile sau sarcinile de muncă.

Norma de personal = numărul de lucrători, meseria ( funcţia ) şi nivelul de calificare necesar pentru un executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă complex sau pe o linie tehnologică cu flux continuu.

Norma de timp este formată din timpii productivi şi timpii neproductivi.Norma de timp cu fundamentare tehnică se numeste normare tehnică. Aceasta se poate

determina ca norma de timp si norma de productie.

NP=

1N t

NP – norma de producţieNt – norma de timp

Nt =

T pi

n +Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton , unde:Tpi – timpul de pregătire încheire, necesar studierii documentaţiei tehnologice, pregătirii locului

de muncă pentru începerea prelucrării. Acest timp de acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese;Tb – timpul de bază este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea

semifabricatului în piesa finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, este timpul în care are loc detaşarea aşchiilor;

Ta – timp auxiliar, este timpul în care nu se realizeazş aşchierea şi are urmatoarele componente:Ta1 – timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului;Ta2 – timpul de reglare a regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.Ta3 – timpul pentru măsurători în luarea aşchiei de probă;Ta4 – timpul pentru evacuarea aşchiilor;Ta5 – timpul pentru măsuratori şi control;

21

Page 23: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

Timpul de bază şi timpul auxiliar formează împreună timpul operativ sau efectiv.Top= Tb+ Ta

Tdt – timpul de deservire tehnică, care include timpul pentru ungerea unor organe de maşină, realizarea unor reglaje constructive etc.

Tdt=

K 1

100 Tb

Tdo – este timpul de deservire organizatorică, în care muncitorul asigură organizarea si întretinerea locului de munca

Tdo=

K 2

100 Te

Ton – timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice;

Ton=

K 3

100 Te

9.1.1. Normarea tehnică la operaţia:

1. Strunjire cilindrică interioară la diametrul Φ42mm:

În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii, s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.

Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nt, mai puţin timpul de pregătire-încheiere şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv, mai puţin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strunguri normale se aleg din tabelele 10.1-10 [5].

Nt =

T pi

n +Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton =

T pi

n +Tui [5]Degroşare

Tpi=10 min Tabel 10.11 [5]

T b=L

n×s×i=

( l1+l+l2 )n×s

×i= 0,22 min; Tabel 10.6 [5]

o t = 0,85mm ;o s = 0,36 mm/rot;o n = 765 rot/min

o l1=t×tg χ+(0,5 la2)mm = 4,17 mm

o l2=(1 l−5 )mm = 3 mm

o l= 54 mm

Finisare

T b=L

n×s×i=

( l1+l+l2 )n×s

×i= 0,54 min; Tabel 10.6 [5]

o t = 0,85mm ;o s = 0,36 mm/rot;o n = 765 rot/min

o l1=t×tg χ+(0,5 la2)mm = 1,55 mm

22

Page 24: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

o l2=(1−5 )mm = 3 mm

o l= 54 mm

Tb = 0,98 min

Ta=Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5

Ta1=0,26min Tabel 10.7 [5] Ta2=4x0.3+0.05+0.02+4x0.02+4x0.06+4x0.08+0.09+0.9=1,82min Tabel 10.8 [5] Ta3=0.05+0.05+0.05+0,5=0,20min Tabel 10.9 [5] Ta4=0.16+0.16+0.16+0,16=0,64min Tabel10.10[5] Ta5=0.16min

Ta=3,08min

o Te = Tb + Ta = 0,98+3,08 = 4,06 min

oT dt=

2100

×0 ,98 = 0,019 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]

oT do=

1100

×4 , 06 = 0,040 min K2=1 Tabel 10.12 [5]

o T on=

3100

×4 ,06 = 0,12 min K3=3 Tabel 10.13 [5]

N t=

104

+0 , 98+3 , 08+0 , 019+0 , 040+0 ,12 = 6,73 min

N P=1N t

=0 ,14 nr. produse om/min

9.1.2. Normarea tehnică la operaţia:

1. Găurire 2xΦ10mm (pentru o singură gaură):

Tpi=10 min -din tab. 10.11 Tabel 10.11 [5]

T b=L

n×s×i=

( l1+l+l2 )n×s

×i= 0,33 min; Tabel 10.6 [5]

o s = 0,1 mm/rot;o n = 600 rot/min

ol1=

d2⋅tg χ

⋅(0,5−2 )mm=102⋅tg75

⋅1=1 , 339 mm

o l2=(1−5 )mm = 3 mm

o l= 16 mm Ta este obţinut prin metoda cronometrării:

Ta = 0,5 mino Te = Tb + Ta = 0,33+0,5 = 0,83 min

oT dt=

2100

×0 ,33 = 0,0066 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]

oT do=

1100

×0 , 83 = 0,0083 min K2=1 Tabel 10.12 [5]

23

Page 25: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

o

o T on=

3100

×0 , 83 = 0,024 min K3=3 Tabel 10.13 [5]

N t=

104

+0 , 33+0 , 0066+0,5+0 ,0083+0 , 024 = 3,36 min

N P=1N t

=0 ,29 nr. produse om/min

1. Găurire 6xΦ12mm (pentru o singură gaură):

o Tpi=10 min Tabel 10.11[5]

oT b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i

= 0,24 min; Tabel 10.6 [5]o s = 0,1 mm/rot;o n = 600 rot/min

ol1=

d2⋅tg χ

⋅(0,5−2 )mm=122⋅tg75

⋅1=1,6 mm

o l2=(1−5 )mm = 3 mm

o l= 10 mm Ta este obţinut prin metoda cronometrării:

Ta = 0,5 mino Te = Tb + Ta = 0,24+0,5 = 0,74 min

oT dt=

2100

×0 ,24 = 0,0048 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]

oT do=

1100

×0 , 74 = 0,0074 min K2=1 Tabel 10.12 [5]

o T on=

3100

×0 , 74 = 0,022 min K3=3 Tabel 10.13 [5]

N t=

104

+0,5+0 , 0048+0 , 24+0 , 0048+0 , 022 = 3,27 min

N P=1N t

=0 ,30 nr. produse om/min

9.1.3. Normarea tehnică la operaţia:

1. Filetare manuala a gaurii de ф10 mm

Nt este obţinută prin metoda cronometrării = 5 min

24

Page 26: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

ETAPA 10.

10.1. Elaborarea documentaţiei tehnologice.

Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei documentaţii tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.

Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de prelucrarea proiectat. Acesta se stabileşte în funcţie de caracterul producţiei, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu maşini unelte şi SDV-uri, etc. În raport cu aceste elemente documentaţia tehnologică poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.

Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde două categorii de informaţii: generale şi tehnologico-organizatorice. Fişa tehnologică conţine informaţii la nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.

Planul de operaţii este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici amănunte şi se foloseşte în producţia de seria mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului toate informaţiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi.

25

Page 27: Tehnologii Si Sisteme de Prelucrare

Bibliografie:

1. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE – „ Prelucrari Mecanice si Control Dimensional ” Ovidius University Press, 2006

2. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare. Îndrumar de laborator ”. Ovidius University Press, 2006

3. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare”. Ovidius University Press, 2003

4. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“Generarea suprafeţelor pe maşini unelte si control dimensional. Îndrumar de laborator ”. Ovidius University Press, 2006

5. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare. Îndrumar de proiectare ”. Ovidius University Press, 2004

6. Violeta POPESCU, Adriana MANEA, Mirela COTRUMBĂ, Gabriela MOGA – “ Desen Tehnic – partea I-a”. Ovidius University Press, 2004

7. Vlase A –“Tehnologia Construcţiilor de Maşini”. Editura Tehnică, Bucureşti,1996.

26