CUPRINS

ARGUMENT……………………………………………………………2Capitolul I. Schema tehnologică de obţinere a pâinii albe………………………….….3Capitolul II. Materiile prime şi auxiliare folosite în industria de panificaţie…………….4

A: Făina de grâu……………………………………………………….4B: Pregătirea drojdiei…………………………………………………..6C: Pregătirea sării………………………………………………………6D: Pregătirea apei tehnologice…………………………………………6

Capitolul III. Procesul tehnologic de obţinere a pâinii albe………………………………..8

A: Dozarea materiei prime……………………………………………..8B: Frământarea aluatului…………………………………………….....9C: Fermentaţia aluatului……………………………………………...12D: Prelucrarea aluatului………………………………………………14E: Coacerea aluatului……………………………………………….…18F: Depozitarea produselor de panificaţie……………………….……..22

Capitolul IV. Controlul calităţii…………………….…………………………………….24

A:Valoarea alimentară a produselor…………………………………..24B: Norme de calitate ………………………………………………….25

Capitolul V. Norme de igienă şi protecţie.........................................................................26

Bibliografie....................................................................................28

1

ARGUMENT

Industria panificaţiei ocupă un loc însemnat în cadrul producţiei bunurilor de consum, în primul rând datorită faptului că pâinea constituie un aliment de bază, care se consumă zilnic.

Produsele de panificaţie furnizează organismului uman o parte însemnată din substanţele care-i sunt necesare pentru activitatea vitală, menţinerea stării de sănătate şi conservarea capacităţii de muncă. Datorită însuşirilor nutriţionale pe care le încorporează, produsele de panificaţie reprezintă forme utile de valorificare în consum a făinii, ca derivat obţinut din prelucrarea industrială a grâului.

Se realizează diferite sorturi de pâine albă, semialbă (intermediară) şi neagră, produse de franzelărie simple şi cu adaosuri, produse dietetice.

Valoarea nutritivă a produselor de panificaţie cu deosebire a pâinii, reprezintă un element important pentru raţia zilnică şi constituie obiectul unorserii de largi cercetări în domeniul nutriţiei raţionale. Această valoare este conferită nu numai de aportul energetic (caloric), bazat pe conţinutul sporit la glucide şi lipide (grăsimi), ci şi de aportul tuturor componenţilor încorporaţi în produsele respective, aceştia reprezentând forme care se asimilează uşor de către organismul uman.Este cunoscut faptul că puterea calorică a pâinii reprezintă 2200—2400 cal/Kg.

Pâinea albă şi produsele de franzelărie reprezintă aproximativ 43%, pâinea semialbă 20%, pâinea neagră 18%, iar produsele făinoase 19%.

Industria noastră de panificaţie şi produse făinoase se va orienta din ce în ce mai mult pe baza studiilor şi indicaţiilor referitoare la cerinţele de consum (cantitativ, sortimental şi în ce priveşte calitatea), ţinându-se totodată seama de fenomenele care stau la baza proceselor tehnologice. Tehnologiile de fabricaţie se vor perfecţiona, îndreptându-se atenţia spre unele probleme ca: aplicarea procedeului de preparare continuă a aluatului pentru pâine; introducerea frământării rapide şi ea muncii; creşterea productivităţii şi ridicarea gradului de securitate a lucrătorilor.

2

Capitolul I

SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE OBŢINERE A PÂINII ALBE

3

Capitolul II

Materiile prime şi auxiliare folosite în industria de panificaţie

FĂINĂ

APĂ

DROJDIE

SARE

PREGĂTIREA MATERIEI PRIME ŞI AUXILIARE

DOZAREA MATERIEI PRIME ŞI AUXILIARE

FRĂMÂNTAREA MAIELEI

FERMENTAREA MAIELEI

FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

FERMENTAREA ALUATULUI

DIVIZAREA ALUATULUI

MODELAREA ALUATULUI

PREDOSPIREA

DOSPIREA FINALĂ

UMEZIREA , CRESTAREA , ŞTANŢAREA

COACEREA

RĂCIREA

AMBALARE

DEPOZITARE

LIVRARE

4

La fabricarea produselor de panificaţie se utilizează ca materii prime principale şi auxiliare făina, drojdia, sarea, apa, grăsimile, substanţele dulci, ouăle, laptele şi altele, în funcţie de sortiment. Prin însuşirile pe care le au, materiile prime influenţează asupra desfăşurării procesului tehnologic şi a calităţii produselor.

Pentru a se asigura introducerea în fabricaţie numai a materiilor corespunzătoare, în vederea realizării unor produse de bună calitate şi în condiţii economice superioare, este necesară efectuarea riguroasă a recepţiei. Materiile folosite în procesul tehnologic trebuie să corespundă din punctul de vedere al cantităţii şi să îndeplinească o serie de condiţii tehnice de calitate, conform normativelor în vigoare. Aceasta presupune că recepţia se referă la verificarea cantităţii cât şi, mai ales, la verificarea calităţii.

Pâinea albă. Pentru 1 kg de făină se utilizează următoarea reţetă: făină 1 kg, drojdie comprimată proaspătă –17,50g , sare de bucătărie 16,20g şi apă circa 0,57l. În cuva unui malaxor se introduce suspensia de drojdie, apoi se adaugă 0,30l apă, 0,5kg făină şi se amestecă 3-4 min. În timp ce se amestecă se adaugă soluţia de sare, restul de făină şi apă şi se mai frământă 15-18 min. După terminarea frământării, aluatul se lasă la fermentat timp de 130-150 min, la temperatura de 31-32ºC. Aciditatea la sfârşitul fermentării va fi de 2,5-3 grade de aciditate.

A. FĂINA DE GRÂUFăina constituie principala materie primă utilizată în industria de

panificaţie.

1.Pregătirea făinii

Se execută următoarele operaţii tehnologice: − amestecarea loturilor de făină având calităţi diferite, spre a se obţine o masă de calitate omogenă pentru o perioadă mai lungă de timp, astfel încât produsele fabricate să aibă calitate superioară şi cât mai constantă;− cernerea, pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi care au pătruns în făină după măcinare şi afânare prin aerisire, în vederea îmbunătăţirii condiţiilor de fermentaţie a aluatului.

2.Amestecarea făinii

5

Făinurile primite de unităţile de panificaţie au de obicei proprietăţi fizico-chimice şi de panificaţie care variază de la un lot la altul, expediat de aceeaşi moară sau chiar de mai multe. Pe baza analizelor de laborator şi eventual a probelor de coacere se trece la folosirea făinurilor în amestec, de obicei format din două loturi, unul având calitatemai bună şi altul mai slabă.

3.Cernerea făinii

După amestecarea corespunzătoare, făina se cerne în mod obligatoriu, prin trecerea ei printr-o sită metalică având 7-8 ochiuri/cm (respectiv nr. 18-20). Din această cernere de control se îndepărtează eventualele impurităţi ( sfori, scame, aşchii, etc), asigurându-se puritatea făinii . Concomitent ea se afânează, prin înglobarea aerului între particule şi devine mai aptă pentru prelucrare.

Se utilizează mai multe tipuri de cernătoare:-Cernătorul vibrator-Cernătorul vertical

4. Indicii fizici a.Culoarea

Culoarea făinurilor este determinată pe de o parte, de proporţia în care se găsesc particulele provenite din endosperm şi înveliş şi pe de altă parte de mărimea acestora.

b.MirosulFăina normală, obţinută din grâu cu însuşiri corespunzătoare de

panificaţie şi după un proces de măcinare bine condus, trebuie să aibă un miros plăcut, caracteristic de cereale.

c.Gustul Făinurile corespunzătoare calitativ, au gust plăcut, dulceag caracteristic

unui produs sănătos. Prezenţa unui gust străin, impropriu de amar, acru, rânced sau de altă

natură face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ. Aceste gusturi străine se pot datora, fie măcinării unui grâu cu defecte de gust, fie depozitării necorespunzătoare a făinii, sau atacului de dăunători.

d. Conţinutul de impurităţi. Cele mai întâlnite impurităţi în făină, sunt acelea provenite din măcinarea altor seminţe cerealiere.

C. B.PREGĂTIREA DROJDIEI

6

Înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă( la 30-35º) formându-se suspensia, cu scopul de a se realiza o distribuire uniformă a celulelor în masa semifabricatului supus fermentaţiei şi, în acest mod, o afânare uniformă a aluatului, respectiv a produselor.

Suspensia se prepară în proporţie de 1 kg drojdie la 5 sau 10 l apă. Pentru aceasta se foloseşte agitatorul mecanic simplu sau instalaţia de pregătire centralizată.

Agitatorul mecanic simplu reprezintă o cuvă, la fundul căreia se află o paletă agitatoare pusă în mişcare direct de la motorul electric, amplasat sub cuvă. În cuvă se introduce apă caldă şi rece, la temperatura prescrisă, apoi se adaugă drojdia necesară şi se pune motorul în funcţiune. Paleta formează turbioane puternice de apă, care desfac calupurile de drojdie şi le transformă într-o suspensie omogenă în decurs de 1-2 min. Suspensia astfel formată se scoate într-un vas corespunzător printr-o conductă.

După prepararea suspensiei sau concomitent cu aceasta se face şi activarea drojdiei, în care scop se adaugă la suspensie o cantitate mică de făină, formându-se astfel un mediu nutritiv în care celulele de drojdie încep să se hrănească şi să activeze. Timpul necesar activării este de 30-90 min, în funcţie de calitatea drojdiei, respectiv de puterea de fermentaţie.

PREGĂTIREA SĂRII

Sarea se foloseşte dizolvată, atât cu scopul de a se repartiza uniform în masa aluatului, cât şi pentru eliminarea impurităţilor minerale pe care le conţine uneori. De obicei se prepară soluţia saturată de sare(concentraţia circa 30g/100ml corespunzând la densitatea de 1,2g/cm³), care se filtrează înainte de utilizare. Pregătirea sării se face cu ajutorul dizolvatorului cu agitator, sau utilizând o instalaţie continuă de dizolva.

Dizolvatorul cu agitator reprezintă o construcţie alcătuită din două vase, unul pentru dizolvare şi altul colector, care comunică între ele printr-o conductă cu robinet. În vasul de dizolvare se află agitatorul mecanic acţionat de la mortorul electric. Pentru filtrarea soluţiei, conducta de legătură a celor două vase dispune de filtre.

Sarea împreună cu apa la temperatura de 20ºC se introduc în vasul de dizolvare şi prin agitare mecanică timpul corespunzător se obţine soluţia care apoi se trece în vasul colector, de unde se consumă la prepararea aluatului.

Dizolvatorul se construieşte cu vas de agitare având volumul de 200l.

7

D. PREGĂTIREA APEI TEHNOLOGICE

Apa tehnologică trebuie încălzită până la o anumită temperatură care variază de obicei între 25 şi 35ºC, în funcţie de temperatura necesară pentru aluat, temperatura făinii şi anotimpul de lucru (care determină pierderile de căldură în mediul înconjurător).

Este important ca în procesul tehnologic să nu se utilizeze apa cu temperatura peste 35ºC, deoarece glutenul din făină începe să coaguleze degradându-se, iar celulele de drojdie îşi reduc activitatea. În acest scop se iau măsuri ca făina să nu aibă temperatura sub 15ºC.

Pregătirea apei se realizează prin amestecarea de apă caldă cu rece în proporţia care asigură temperatura prescrisă, ceea ce se obţine fie cu ajutorul unor rezervoare ce se alimentează în mod corespunzător, fie cu amestecătoare termostatice automate, care folosesc şi la dozarea cantităţii de apă pentru preparaţie.

Capitolul III

8

PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A PÂINII ALBE

A. DOZAREA MATERIEI PRIMEObţinerea semifabricatelor—prospătură, maia, aluat—necesită o

anumită cantitate din fiecare materie primă, care intră în alcătuirea lui, astfel încât, în final, să se asigure compoziţia şi calitatea produselor fabricate. În acest scop, materiile prime pregătit se cântăresc sau se măsoară (dozează) spre a fi utilizate în cantităţile corespunzătoare.

1. Dozarea făiniiPentru aplicarea corectă a reţetei de fabricaţie, dozarea făinii are un rol

important, ţinând seama de ponderea cu care aceasta intră în compoziţia aluatului. Făina, pregătită după cum s-a arătat, se măsoară în porţii corespunzătoare preparării prospăturii, maielei şi aluatului, prin cântărire. Se foloseşte în total o cantitate de făină care reprezintă 40-45% faţă de volumul cuvei malaxorului în cazul făinii negre şi 35-40% în cazul făinii semialbe şi albe.

Cântarul semiautomat se utilizează în fabricile mari. El reprezintă un mijloc perfecţionat care, pe de o parte asigură precizia dozării, iar pe de alta uşurează munca frământătorului. Acest cântar se compune dintr-un rezervor în care se primeşte făina, sprijinit pe un sistem de cântărire cu pârghii. Cantitatea de făină cântărită se indică pe cadranul gradat prevăzut cu sistem de fixare şi ise realizează în modul următor: se comandă de la tablou încărcarea şi instalaţia de transport a făinii( de regulă pe cale pneumatică) ce alimentează ecluza, care la rândul ei debitează făina în rezervorul cântarului. Pe măsură ce rezervorul primeşte făina,greutatea lui creşte până când indicatorul de pe cadran ajunge în dreptul poziţiei care corespunde dozei de făină stabilită, iar apoi alimentarea se opreşte automat. Se deschide apoi şubărul şi făina trece în cuva malaxorului.

2. Dozarea lichidelorSuspensia de drojdie, soluţia de sare, grăsimile în stare lichidă utilizate

la prepararea aluatului se dozează în cantităţile prevăzute în reţetele pentru fabricarea fiecărui sort de produs, prin măsurare cu ajutorul unor instalaţii semimecanizate sau macanizate. Instalaţiile sunt dotate cu posibilităţi de

9

citire a volumului de lichid măsurat şi eventual a temperaturii acesteia (în cazul apei).

Dozatorul semiautomat reprezintă un vas cilindric având un indicator de nivel şi un termometru. Alimentarea cu lichidul care trebuie măsurat se face prin conductă, iar evacuarea prin conducta de golire. Dozatorul serveşte şi la amestecarea apei, în care caz alimentarea se face prin două conducte, una de apă caldă şi alta de apă rece, prin intermediul robinetelor corespunzătoare. În acest dozator apa se poate încălzi şi prin barbotarea aburului, care se introduce printr-o conductă aparte.

B. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Frământarea reprezintă acea operaţie tehnologică în urma căreia se obţine din materiile prime utilizate o masă omogenă de aluat. Frământarea se execută utilizând maşini şi instalaţii adecvate. Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care materiile prime introduse în doze corespunzătoare se supun amestecării atât în stadiul de prospătură sau maia, cât şi în cel de aluat propriu-zis. La stadiul de aluat, prin frământare se urmăreşte, pe lângă amestecarea omogenă a materiilor prime, şi asigurarea în cel mai înalt grad a proprietăţilor fizice şi structurale care să permită o comportare optimă la fermentaţie, prelucrare şi coacere.

1. Regimul tehnologic al procesului de frământare

Regimul de frământare se referă la durata frământării şi la temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. De durata frământării depinde calitatea aluatului (omogenitatea şi însuşirile fizice), iar de temperatură, modul în care se desfăşoară procesul de fermentaţie.

Durata frământării, utilizând malaxoarele obişnuite, cu viteză lentă, reprezintă în medie 6-8 min la prospătură, 8-10 min. la maia şi 10-12 min la aluat. Când se utilizează făinuri de calitate foarte bună, frământarea durează mai mult , spre a se slăbi rezistenţa glutenului şi mări extensibilitatea lui, iar la cele de calitate inferioară durează mai puţin, pentru a nu se degrada prin acţiunea mecanică structura glutenului.

În cazul utilizării malaxoarelor cu viteză rapidă, durata frământării este de numai 1-2 min, iar la unele ultrarapide chiar de 30s, timp în care, sub

10

acţiunea intensă a organelor de frământare ale maşinii, se formează structura optimă a aluatului.

Temperatura semifabricatelor trebuie să aibă în vedere scopul urmărit în fiecare stadiu de preparare a aluatului. Astfel, la prospătură şi maia, urmărindu-se în primul rând înmulţirea drojdiilor, se obişnuieşte temperatura de 26-29ºC, iar la aluat, urmărindu-se şi intensificarea fermentaţiei, temperatura este de 29-31ºC.

Semifabricatele preparate din făinuri de extracţie mai mare sau de calitate inferioară, având o putere sporită de a forma gaze şi deci fermantând rapid, trebuie să aibă o temperatură mai redusă şi invers.

2. Procesele care au loc în aluat, la frământare :

Procesele esenţiale care au loc în aluat la frământare şi alcătuiesc baza însuşirilor lui fizice pe care trebuie să le aibă în procesul tehnologic sunt legarea apei şi modificarea proteinelor. Pe drept cuvânt se consideră că structura de bază a pâinii se formează în cursul frământării aluatului, atunci când iau naştere fibrele glutenului.

Legarea apei în aluat reprezintă un proces complex, depinzând de proprietăţile coloidale ale proteinelor şi amidonului, principalii componenţi ai făinii.

Proteinele leagă apa în aluat în cea mai mare parte osmotic (75%) şi în parte prin absorbţie. Apa legată osmotic provoacă umflarea gliadinei şi a glutaninei şi trecerea lor în stare de gluten, pe când apa legată prin absorbţie formează în jurul lanţurilor proteice aşa-zisele pelicule de hidratare. La formarea aluatului, glutenul trebuie să fie hidratat complet; dacă, însă, cantitatea de apă este mică şi nu satisface necesarul cerut de gluten, structura acestuia nu se formează complet şi, ca urmare calitatea pâinii va fi slabă. Cercetările recente au arătat că viteza cu care se frământă aluatul influenţează puternic legarea apei de către gluten. Cu cât viteza este mai rapidă, cu atât se absoarbe mai multă apă, fenomen de mare importanţă practică pentru calitatea produselor. Modificarea proteinelor din aluat se produce ca urmare a transformărilor fizice şi chimice pe care le suferă în cursul procesului de frământare. S-a constatat că glutenul care i-a naştere în aluat are o altă structură precum şi alte proprietăţi fizice decât proteinele făinii din care el provine. Cercetările au arătat că prin frământare se micşorează cantitatea de gluten ce poate fi spălat, întrucât, ca urmare a acţiunii mecanice, creşte cantitatea de proteine solubile, deci şi a acelora care formează glutenul. S-a constatat că scheletul glutenic al aluatului care a fost preparat prin

11

frământarea clasică (lentă) este mult mai puţin dezvoltat decât al aluatului preparat prin frământare intensivă.

3. Controlul frământării aluatului se face prin stabilirea momentului în care s-au obţinut însuşirile optime, ceea ce se verifică după aspectul masei de aluat, cum şi prin urmărirea duratei frământării şi a temperaturii aluatului. Se consideră frământat corespunzător aluatul care este omogen, bine format (legat), uscat la pipăire, elastic, desprinzându-se uşor de pe braţul malaxorului şi peretele cuvei în care s-a frământat. Aluatul insuficient frământat este neomogen, lipicios şi vâscos. 4. Utilajul folosit pentru frământarea aluatului

Utilajul pentru frământarea aluatului îl reprezintă malaxorul, care se compune în principal din corpul cu organul de frământare şi cuva în care se prepară aluatul. Există malaxoare cu funcţionare periodică, cu ajutorul cărora se frământă aluatul în şarje (în mod discontinuu) şi malaxoare cu funcţionare continuă, aluatul obţinându-se într-un flux neîntrerupt.

Malaxorul tip Independenţa alcătuit din batiul 1 care se prelungeşte cu placa 2 de fixare a cuvei, braţul de frământare 3 având la capăt două ramificaţii, dispozitivele de acţionare abraţului respectiv a cuvei, compuse din motor electric şi sisteme de transmitere a mişcării, amplasate în interiorul batiului. Pentru a evita deversarea aluatului din cuva 6, în timpul mişcării braţului, malaxorul este prevăzut cu o apărătoare mobilă 4, iar pentru protecţia contra accidentelor, cu apărătoarea fixă 5. Ultimele modele ale acestui malaxor sunt prevăzute cu un capac sub formă de cupolă, care acoperă cuva pe timpul frământării.Malaxorul este dotat cu 2-3 cuve mobile. Pentru frământare, cuva, care este montată pe un cărucior, se aşază la malaxor fixându-se cu un sistem de blocare cu clichet. Datorită atât mişcării braţului de frământare care se afundă periodic în cuvă, cât şi rotirii cuvei, componentele aluatului sunt amestecate. După frământare, prin manevrarea unei manivele de mână, se aduce braţul malaxorului în poziţia superioară, iar cuva cu aluat este scoasă de pe placa de fixare şi transportată la locul pentru fermentare.

Malaxorul tip HTR, de construcţie sovietică, se utilizează în liniile de frământare şi fermentaţie continuă a aluatului. Acesta se compune în principiu din cuva defrământare1, arborele 2 cu palete şi sistemul de acţionare, format din motorul electric 3 şi reductorul 4.

12

C. FERMENTAŢIA ALUATULUI

Una din fazele principale din procesul de fabricare a produselor de panificaţie este fermentaţia. Modul în care aceasta este realizată determină calitatea produselor coapte. Fermentaţia se face cu scopul de a se obţine aluat bine afânat, din care să rezulte produse crescute (cu volum mare, având miez poros şi elastic). În aceste condiţii produsele sunt uşor asimilate de către organismul omenesc. Tot în timpul fermentaţiei, în aluat se acumulează diferite substanţe care condiţionează gustul şi aroma specifică produselor de panificaţie.

1. Regimul de fermentaţie

La fabricarea produselor de panificaţie regimul de fermentaţie corespunde metodei folosite la prepararea aluatului. Astfel fermentaţia prospăturii, a maielei şi a aluatului gata frământat, se produce după cum metoda este indirectă şi directă.

Afânarea aluatului prin fermentaţie alcoolică se continuă şi după prepararea acesteia, în etapa de fermentaţie intermediară (care se referă la bucăţile de aluat imediat după divizare), în cea de fermentaţie finală sau dospire(care se referă la bucăţile de aluat modelate), precum şi în cuptor, în prima fază a coacerii. Etapa principală a fermentaţiei o reprezintă însă aceea care se desfăşoară în faza de preparare a aluatului.

Regimul de fermentaţie a semifabricatelor se referă la temperatură, durată şi aciditate finală. Temperatura la care fermentaţia are loc este aceea la care se prepară semifabricatul şi anume 26-29ºC pentru prospătură şi maia şi 29-31ºC pentru aluat.Pentru buna desfăşurare a fermentaţiei spaţiul în care se desfăşoară trebuie să aibă temperatura de 28-32ºC, umiditatea relativă a aerului75-80% şi să fie lipsit de curenţi de aer.

Durata fermentaţiei variază cu natura semifabricatului, sortul şi calitatea făinii utilizate.

La utilizarea făinurilor de calitate mai bună, durata fermentaţiei este mai mare, iar la cele de calitate inferioară, mai redusă. Această durată este influenţată şi de consistenţa aluatului, fiind redusă în cazul unei consistenţe mai mici; consistenţa influenţează însă numai între anumite limite.

Aciditatea pe care o au semifabricatele la sfârşitul fermentaţiei reprezintă unul din principalii factori ai regimului în care s-a desfăşurat această fază a procesului tehnologic. Prospătura din făină neagră are, are de

13

obicei aciditatea 7-8º, din făină semialbă 6-7º şi din făină albă 3-4 º. Corespunzător, maiaua are 5,5-6,5º; 4,5-5,5º şi 2,5-3,5º, iar aluatul, 4,5-5,5º; 4-5º şi 2-3º.

În cazul preparării aluatului cu maia fluidă (poliş), aciditatea finală a maielei este mai redusă cu circa 1 grad, cu toate că durata de fermentaţie se dublează. Aceasta datorită modului specific de fermentaţie a drojdiilor în mediul apos, raportul între apă şi făină fiind de circa 3:2, în loc de 1:2 în cazul maielei consistente.

2. Procesele care au loc în timpul fermentaţiei

Transformările chimice se referă în primul rând la modificrea hidraţilor de carbon, componenţi pe baza cărora se realizează fermentaţia. Astfel, chiar după frământarea aluatului, drojdia scindează zaharoza prezentă, cu ajutorul enzimei invertaza, în zaharuri reducătoare (glucoză şi fructoză), mărindu-se conţinutul în zaharuri. Pe de altă parte, din hidroliza amidonului ia naştere o altă cantitate însemnată de zaharuri fermentescibile (reducătoare).

Asupra proteinelor, fermentaţia exercită atât o acţiune de modificare a reţelei, în sensul slăbirii scheletului glutenic, cât şi o creştere a gradului de solubilitate. Ca urmare, ochiurile pereţilor reţelei de gluten se subţiază în momentul în care producerea gazelor de fermentaţie este suficientă şi se compactizează din nou când porozitatea aluatului este mai mare.

Transformările enzimatice sunt reprezentate în cea mai mare parte de amiloliza amidonului şi apoi de proteoliza glutenului. Amiloliza amidonului este produsă de către enzimele α şi β-amilaza, care activează în mod diferit astfel:

α- amilaza rupe la întâmplare lanţurile glucozidice, indiferent dacă este vorba de lanţurile liniare de amiloză sau de lanţurile ramificate de amilopectină ale amidonului, punând în libertate dextrine.

β-amilaza exercită o acţiune mult mai metodicăşi diferită de cea a α- amilazei. Ea scindează în exclusivitate extremităţile lanţurilor glucozidice, din care se detaşează maltoza moleculă cu moleculă.

Transformările microbiologice care au loc în faza de fermentaţie a aluatului se referă la înmulţirea drojdiilor şi a bacteriilor acidogene. Pentru a se înmulţi, drojdiile se hrănesc cu substanţele din mediul înconjurător (hidraţi de carbon, proteine, substanţe minerale, care pot pătrunde prin porii foarte fini ai membranei celulare). Modul în care sunt asimilaţi hidraţii de carbon reprezintă în esenţă mecanismul fermentaţiei alcoolice care se produce în aluat. Astfel, glucoza rezultată prin transformarea enzimatică a amidonului şi a celorlalţi hidraţi de carbon cu

14

moleculă mare pătrunde în protoplasma celulei, unde sub acţiunea complexului enzimatic, zimază din drojdie, este descompusă cu formare de alcool şi CO2 , producând hrănirea drojdiei.

D. PRELUCRAREA ALUATULUI

1.Divizarea Din masa de aluat fermentat trebuie să se separe bucăţi din care să se obţină, după coacere şi răcire, produse de greutate stabilită, ţinându-se seama de scăzămintele (pierderile) în greutate care au loc la coacere şi răcire (pierderile variind între 8 şi 23%, după mărimea produsului). Pentru a putea fi trecute la divizare, aluatul este scos din cuva în care a fost preparat, operaţie care în cele mai multe cazuri se realizează pe cale mecanizată, folosindu-se răsturnătoarele de cuve. Cu ajutorul acestora, conţinutul cuvei este deversat în pâlnia maşinii de divizare. În unităţile noastre se folosesc două tipuri de răsturnătoare, unul care execută numai bascularea cuvei (răsturnător simplu), iar al doilea, care mai întâi ridică cuva până la o anumită înălţime, după care apoi o basculează (răsturnător-ridicător). Utilizarea unui tip sau a altuia este în funcţie de poziţia pe care o are sala de preparare a aluatului faţă de cea de prelucrare, respectiv de modul în care se desfăşoară fluxul tehnologic. La fluxul pe verticală se utilizează răsturnătorul simplu, iar la fluxul pe orizontală, răsturnătorul-ridicător. Răsturnătoarele sunt alcătuite dintr-un sistem de prindere şi blocare a cuvei la un dispozitiv, care se roteşte şi basculează cuva sau mai întâi o ridică şi apoi execută bascularea. Maşina de divizat cu tambur reprezintă un utilaj modern folosit la divizarea aluatului pentru pâinea care se fabrică în greutatea nominală de 0,5 până la 2kg. Maşina se compune din batiul 1, pe care se află montate tamburul de divizare 2 cu şase cuţite dispuse radial şi tamburul de alimentare 3, cu suprafaţă riflată. Pentru divizare, aluatul primit din pâlnia de alimentare 4 curge prin greutatea proprie într-un jgheab în care este împins în mod uniform prin rotirea tamburului de alimentare, acesta având mişcarea în sens contrar mişcării tamburului cu cuţite. În jghebul respectiv, aluatul capătă forma unei benzi de grosime uniformă. Din acesta, cuţitele tamburului

15

divizor, atunci când vin în dreptul aluatului, decupează bucăţi de aceeaşi dimensiune, corespunzând, conform principiului enunţat, aceleiaşi greutăţi. Un sistem de role 5 ajută la desprinderea bucăţii de aluat de pe tamburul divizor şi bucăţile cad pe banda de transport 6, care le evacuează din maşină, fiind împăturite în jurul propriei axe prin deplasarea pe sub plasa metalică 7. Pentru evitarea lipirii aluatului de cuţitele divizoare şi banda de transport, acestea se ung în mod automat cu ulei alimentar din paharele 8. Acţionarea maşinii se face de la motorul electric 9 cu reductor 10. Productivitatea divizorului este de 960-1080 buc/h în greutate de 500-2400g.

2.Modelarea

Operaţia de modelare permite să se obţină forma estetică a produsului cât şi o structură uniformă a miezului, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei. Totodată, forma regulată (simetrică) ce se dă aluatului prin modelare ajută ca în timpul coacerii produsele să se dezvolte uniform.

În aluatul modelat necorespunzător, distribuirea gazelor de fermentaţie se face în mod neuniform, ceea ce dă naştere la goluri în interiorul produsului. De asemenea, dacă suprafaţa bucăţii modelate nu este bine închisă, continuă, iar încheietura bine lipită (strânsă) în timpul coacerii se formează crăpături şi deschideri, care permit ieşirea gazelor de fermentaţie şi a substanţelor aromate, obţinându-se produse neestetice, aplatizate, cu miez compact şi neelastc, lipsite de gust şi aromă, care sunt greu asimilabile.

Pentru pâine, modelarea constă în rotunjirea bucăţilor de aluat (în cazul pâinii rotunde), alungirea (în cazul pâinii format lung) şi rularea(în cazul franzelei). Pentru produsele de franzelărie, modelarea cuprinde în genere modelarea în formă de corn, chiflă, baton etc, sau împletirea în diferite forme a bucăţilor de aluat.

În principal, modelarea se face pe cale mecanizată şi numai împletirea se realizează manual. Perfecţionarea continuă a utilajelor folosite la prelucrarea aluatuluia dus la crearea unor maşini care execută atât operaţia de divizare, cât şi pe cea de modelare.

Maşina de rotunjit cu jgheaburi tip Tehnofrig execută modelarea rotundă a aluatului pentru pâinea până la 2kg bucata, folosind o bandă transportoare 1 şi două jgheburi cu secţiunea semicilindrică 2 montate pe un schelet metalic 3, care susţine cilindrii de capăt 4 pe care se desfăşoară

16

banda transportoare.În partea din faţă a scheletului metalic se află sistemul de acţionare a maşinii. Pentru rotunjire, bucăţile de aluat primite de la maşina de divizat sunt deplasate, prin mişcarea benzii, pe sub jgheaburi şi obligate să se rostogolească, datorită poziţiei înclinate pe care o au jgheaburile faţă de direcţia înaintării benzii, căpătând forma rotundă. Evacuarea bucăţilor modelate se face pe la capătul opus al celui de-al doilea jgheab. Sistemul 5 de sprijin şi fixare permite modificarea atât a înclinaţiei jgheaburilor pentru a se obţine efectul maxim de rotunjire, cât şi distanţa faţă de bandă, creându-se spaţiul corespunzător mărimii bucăţilor de aluat supuse modelării.

3. Predospirea şi dospirea finală

Predospirea şi dospirea finală reprezintă etape ale fermentaţiei aluatului, procese care de data aceasta au loc în bucăţile divizate şi premodelate, respectiv în cele modelate în formă finală. Predospirea reprezintă fermentaţia intermediară, iar dospirea, fermentaţia finală.

a. Predospirea Această operaţie se realizează prin menţinerea în stare de repaus, în

codiţii corespunzătoare de microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare. În acest fel are loc relaxarea tensiunilor interne ale aluatului care s-au creat datorită eforturilor mecanice intense la care aluatul a fost supus cu ocazia operaţiilor de divizare şi premodelare. Predospirea exercită o influenţă favorabilă asupra calităţii produselor care se manifestă în special prin sporirea volumului. Se recomandă predospirea aluatului, în primul rând la pâinea albă şi produsele de franzelărie. Durata predospirii este de 5-8 min într-o atmosferă condiţionată, având temperatura de circa 30ºC şi umiditatea relativă de 75%, dar sunt situaţii când se utilizează o perioadă de predospire mai redusă, aluatul păstrându-se în atmosfera sălii de lucru. Pentru fabricarea pâinii, de regulă este suficientă predospirea ce se realizează pe benzile de transport care deplasează bucăţile de aluat de la divizare la modelarea finală. În cazul liniilor continue de fabricare a produselor de panificaţie se utilizează predospitorul cu benzi suprapuse, sau predospitorul cu leagăne. Predospitorul cu benzi este deservit de un elevator 1 cu alveole care transportă bucăţile de aluat una câte una pe prima bandă superioară 2, de unde în continuare aluatul este deversat de pe o bandă pe cea imediat inferioară, până la ultima bandă 3, de unde trece prin intermediul unui plan

17

înclinat 4 la maşina de modelare. Benzile sunt montate în camera condiţionată 5. Funcţionarea elevatorului este perfect sincronizată cu mişcarea benzii care aduce bucăţile de aluat de la maşina de premodelare.

b. Dospirea finală Operaţia se aplică bucăţilor modelate, întrucât prin operaţia de modelare bioxidul de carbon conţinut în bucata de aluat este eliminat. Pentru refacere, bucata de aluat trebuie supusă din nou unei fermentaţii, astfel ca produsele să aibă miezul afânat şi volumul dezvoltat. Durata dospirii finale pentru produsele care se fabrică în ţara noastră este cuprinsă între 25-60 min, ea depinzând de greutatea produsului (fiind mai redusă la produsele de greutate mai mare), compoziţia aluatului, calitatea făinii şi condiţiile în care se realizează (temperatura şi umiditatea aerului din dospitor). Nerespectarea duratei optime de dospire duce la diminuarea calităţii produselor. Astfel, în cazul unei dospiri insuficiente, produsele capătă formă bombată, cu crăpături laterale, ieşituri de miez şi porozitate neuniformă, având goluri alungite vertical. Dimpotrivă, la o dospire prelungită rezultă produse aplatizate, având miezul cu multe găuri alungite orizontal. Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un mediu cald şi umed, cu temperatura de 35-40ºC şi umiditatea relativă de 75-85 %(umiditatea mai mare provoacă condens şi aluatul se lipeşte de suportul pe care este aşezat). Aceste condiţii sunt necesare spre a favoriza fermentaţia, cât şi a evita uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat şi formarea crustei. Momentul în care aluatul a ajuns la optimul de fermentaţie se stabileşte atât prin verificări senzoriale, de către cocător sau maistrul de fabricaţie, cât şi în laborator, prin determinarea acidităţii. Senzorial se verifică volumul şi proprietăţile fizice ale aluatului, optimul fiind considerat atunci când bucata este dezvoltată şi moale la pipăire, elastică, iar prin apăsarea uşoară cu degetul pe suprafaţă urmele formate dispar treptat (dispariţia imediată denotă fermentaţie insuficientă, iar persistarea—fermentaţie depăşită). Dospitorul-tunel cu benzi poate avea una sau mai multe benzi transportatoare (de obicei nu mai mult de două) şi reprezintă o cameră închisă 1, aşezată pe suporţi 2, în care circulă transportorul cu benzi 3. O serie de conducte 4, prin care circulă abur, produc încălzirea aerului din dospitor, iar altă serie 5 realizează umiditatea. Instalaţia de încălzire şi umidificare funcţionează în mod automat menţinând condiţiile prestabilite.

18

Pentru dospire, bucăţile de aluat modelate se aşază pe bandă, care le transportă prin tunel în timpul prescris pentru dospire, iar apoi le descarcă pe banda cuptorului.

E. COACEREA ALUATULUI

1. Operaţiile premergătoare coacerii

a.Umezirea (spoirea) bucăţilor de aluat contribuie la formarea luciului cojii produselor, cât şi la ameliorarea elasticităţii suprafeţei aluatului, mai ales în cazul când dospirea finală s-a efectuat în atmosferă insuficint de umedă sau în curent de aer care a produs uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat. Un astfel de aluat introdus ca atare în cuptor dă naştere la produse cu multe crăpături la coajă şi volum redus.

Umezirea se execută manual, cu o perie de păr moale umezită în apă sau într-un amestec subţire de făină cu apă. Pentru a da rezultate bune, această operaţie trebuie făcută cu multă grijă, în mod uniform şi pe întreaga suprafaţă a aluatului.

Apa sau soluţia de făină de pe suprafaţa bucăţii de aluat produc gelifierea intensă a amidonului în această zonă şi dizolvă dextrinele care se formează în timpul coacerii. Gelul de amidon format, conţinând şi dextrine dizolvate, se întinde într-un strat subţire pe suprafaţa produsului, închizând porii şi asperităţile acestuia, iar apoi prin deshidratare formează o peliculă lucioasă, dând produsului un aspect plăcut. Dacă suprafaţa aluatului nu este suficient de umezită la începutul coacerii, coaja produsului devine mată şi făinoasă.

b.Crestarea aluatului constă în tăierea superficială a bucăţilor de aluat dospit înainte de a fi introduse în cuptor, aplicându-se franzelelor, unor produse de franzelărie, precum şi pâinii albe rotunde. Crestăturile se fac în număr diferit, având poziţia oblică sau transversală. Adâncimea crestăturii depinde de stadiul dospirii aluatului, când dospirea este insuficientă, crestăturile se fac mai în profunzime, pentru a permite mai uşor ieşirea gazelor de fermentaţie care se formează în cantitate mare, iar la dospirea prelungită, crestăturile se fac mai la suprafaţă, deoarece în caz contrar aluatul se lăţeşte.Crestarea se efectuează manual prin mişcări rapide, folosind un cuţit bine ascuţit, uşor umezit în apă. S-au confecţionat şi macanisme pentru crestarea

19

automată, însă acestea nu au depăşit faza experimentală, dată fiind greutatea de a se obţine crestarea în funcţie de mărimea variată a bucăţilor de aluat şi adâncimea crestăturilor ce trebuie executate..

c.Ştanţarea aluatului înainte de introducerea în cuptor are rolul de a marca pe fiecare produs un simbol distinctiv al echipei care a fabricat produsul. De asemenea, ştanţarea permite într-o oarecare măsură orientarea asupra orei când a fost fabricat produsul.Marcarea prin ştanţare se face numai în cazul sortimentelor cu masă de cel puţin 0,5kg; ştanţa se aplică pe faţa superioară a produsului sau pe cea inferioară (atunci când pe coajă se fac mai multe crestături).

2.Regimul de coacere

Coacerea produselor de panificaţie, în primul rând a pâini şi a produselor de franzelărie, are loc la un anumit regim de temperatură şi umiditate care trebuie să permită desfăşurarea optimă a transformării aluatului în pâine. De asemenea, coacerea durează un anumit timp, bine determinat.

Pentru majoritatea cuptoarelor cu mai multe zone termice destinate coacerii unui larg sortiment de produse se recomandă următorul regim: Faza iniţială a coacerii trebuie să se producă la o umiditate relativ mare (75-80%) şi la o temperatură nu prea ridicat (100-120ºC) a mediului din camera de coacere. Această fază se realizează în mediu cu vapori de apă şi desfăşurarea ei în condiţii optime presupune condensarea unei cantităţi cât mai mari de vapori la suprafaţa aluatului. Studiile termotehnice au arătat că numai atunci se obţine condensarea aburului pe suprafaţa aluatului când temperatura suprafeţei este mai mică decât temperatura de saturaţie la presiunea dată. La folosirea aburului suprasaturat, pentru umezire, căldura de supraîncălzire se transmite prin convecţie aluatului, ceea ce duce la creşterea temperaturii lui, fără a se produce umezirea suprafeţei; ca urmare se degajă umiditatea de la suprafaţa aluatului şi începe procesul de deshidratar (formarea cojii). A doua fază de coacere cuprinde perioada până în momentul când centrul produsului ajunge la temperatura de 50-60ºC şi are loc la o temperatură mai mare a camerei cuptorului (circa 250-260ºC). Faza finală se desfăşoară la temperatura de 180-200ºC. În cazul cuptoarelor cu o singură fază de coacere, prima fază se desfăşoară în atmosferă cu umiditate ridicată, iar temperatura, care este

20

cuprinsă între 220-260ºC, fie că se menţine constantă, fie că scade pe măsură ce produsele se coc. Durata procesului de coacere depinde, în principal, de mărimea şi forma bucăţii de aluat, de sortul de produs (respectiv compoziţia aluatului), de modul de coacere(pe vatră sau în forme) şi de tipul cuptorului folosit. Verificarea momentului când pâinea este coaptă are o deosebită importanţă pentru calitatea produsului, de aceasta depinzând starea şi culoarea cojii, elasticitatea şi aspectul miezului, gustul şi aroma. În mod practic se stabileşte momentul când pâinea este coaptă după un complex de însuşiri pe care trebuie să le îndeplinească produsul, cum ar fi: culoarea cojii, greutatea relativă a pâinii(pentru care pâinea se balansează în mână, ea trebuind să pară uşoară în raport cu volumul pe care-l are), sunetul ce se produce prin ciocănirea cojii pe vatră(care trebuie să fie sec), apăsarea cojii superioare, care trebuie să revină imediat la starea iniţială etc.

3.Procesele care au loc în aluat în timpul coacerii

Procesele esenţiale care au loc în aluat în timpul coacerii sunt: încălzirea, modificarea amidonului şi modificarea proteinelor. Încălzirea aluatului. Datorită temperaturii ridicate din camera de coacere a cuptorului se produce schimbul de căldură între bucăţile de aluat şi elementele încălzite ale cuptorului. Se realizează astfel încălzirea aluatului, proces care reprezintă principala cauză a tuturor celorlalte procese şi modificări care au loc la coacerea pâinii.Bucata de aluat se încălzeşte treptat, mai puternic straturile exterioare şi în măsură din ce în ce mai mică cele dinspre centrul bucăţii. Analiza diagramelor de temperatură a diferitelor zone ale bucăţii de aluat în decursul procesului de coacere arată că la sfârşitul coacerii suprafaţa cojii pâinii ajunge la circa 180ºC, zonele imediat următoare între 110 şi 160ºC, zonele interioare ale cojii învecinate cu miezul circa 100ºC, iar partea centrală a miezului 95-98ºC. Modificarea amidonului. În procesul de coacere, amidonul din aluat suferă cele mai mari transformări, concretizate în principal prin degradare termică (gelifierea) şi degradarea enzimatică. Degradarea termică se produce datoritătemperaturii la care este supus aluatul în timpul coacerii, ceea ce face ca granulele de amidon, în prezenţa apei să se gelifice.Amidonul are deci un rol important în procesul tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie, întrucât contribuie la formarea miezului. Cu cât făina este de calitate mai bună şi extracţia mai mică, cu atât gelifierea

21

amidonului este mai avansată şi, ca urmare, miezul pâinii apare mai uscat în comparaţie cu al pâinii provenite din făina închisă la culoare. În cazul făinii de secară, gelifierea amidonului are şi mai mare importanţă la fabricarea pâinii, deoarece acestei făini îi lipseşte glutenul. Degradarea enzimatică este influenţată de temperatura la care este supus aluatul în timpul coacerii deoarece exercită asupra procesului amilolitic o dublă influenţă, modificând simultan starea fizică a amidonului şi condiţiile de acţiune a amilazelor. În acest mod, degradarea enzimatică a amidonului ajunge la o intensitate maximă, după care procesul este oprit ca urmare a distrugerii termice a amilazelor. Modificarea proteinelor. În timpul coacerii, prin încălzire, proteinele din aluat suferă modificări prin denaturare, care sunt mai profunde la temperatura de 70ºC, adică în momentul când începe formarea miezului pâinii. S-a determinat că la această temperatură se reduce brusc solubilitatea proteinelor, şi anume cu peste 37%, în comparaţie cu solubilitatea la 30ºC. Creşterea temperaturii în continuare până la 80-90ºC este însoţită de o scădere mai puţin bruscă a solubilităţii proteinelor. Modificările profunde ale proteinelor la temperatura de 70ºC denotă că ele au coagulat, procesul având caracter ireversibil. Formarea culorii cojii (fenomen numit brunificare), ca rezultat al al interacţiunii de oxido-reducere a zaharurilor nefermentate din aluat şi a produselor de descompunere a materiilor proteice, formându-se produsele numite melanoidine. Modificarea activităţii microflorei din aluat, în sensul că celulele de drojdie activează până la 50ºC, producând fermentaţia alcoolică intensă (ceea ce contribuie la creşterea volumului aluatului), iar la 55ºC sunt distruse; bacteriile lactice şi acetice activează până în jurul temperaturii de 60ºC, după care activitatea lor încetează.

Utilajul folosit la coacere

Coacerea produselor de panificaţie se realizează cu ajutorul cuptoarelor, utilaje care dispun de o cameră în care s-au creat condiţiile de temperatură şi umiditate necesare desfăşurării optime a acestui proces. Cuptoarele sunt de mai multe feluri, ele putându-se grupa după modul de funcţionare, modul în care se realizează încălzirea camerei de coacere şi felul vetrei. Cuptorul-tunel cu bandă reprezintă tipul cel mai nou de cuptor pentru pâine fabricat în ţara noastră. El se compune dintr-o carcasă metalică 1 cu pereţi dubli şi izolaţie termică, în interiorul căreia se află camera-tunel

22

pentru coacere 2, cu înălţimea de 240mm. Banda-vatră 3, care se sprijină pe roţile de capăt 4 (una fiind de acţionare), transportă cu ramura superioară aluatul prin camera de coacere, pâinea coaptă evacuându-se automat pe banda transportoare 5. Pentru acţionarea benzii se foloseşte motorul electric 6 şi sistemele corespunzătoare de transmitere a mişcării. Încălzirea cuptorului se realizează prin recircularea gazelor calde, care din focarele 7, unde se arde combustibilul cu injectoarele 8, sunt trimise cu ajutorul ventilatoarelor 9 într-o serie de canale montate la partea superioară şi şi inferioară a camerei de coacere, alcătuind trei zone termice. O parte din gaze se recirculă, amestecându-se cu gazele calde nou formate (ceea ce duce la economisirea de combustibil), iar restu se evacuează la coş. Cuptorul este dotat cu ferestre de control 10 pentru urmărirea coacerii, termometre şi aparataj pentru controlul şi reglarea automată a încălzirii, precum şi cu o serie de şubere pentru reglarea admisiei gazelor arse în cele trei zone termice.

Aluatul trece din dospitorul final, prin răsturnarea leagănelor, pe o bandă textilă scurtă care alimentează vatra cuptorului în mod continuu. La începutul primei zone se face umezirea cu ajutorul unui distribuitor de abur, iar în cele două zone următoare se continuă coacerea. Produsele coapte sunt deversate cu ajutorul unui plan înclinat pe o bandă care le transportă la depozit. Durata coacerii se reglează prin modificarea vitezei benzii-vatră, în acord cu care se sincronizează productivitatea întregii linii de fabricaţie.

F. DEPOZITAREA PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

După coacere, produsele sunt scoase din cuptor, spoite cu apă la suprafaţă (aceasta pentru formarea luciului cojii şi pentru a reduce scăzămintele în greutate ce au loc prin evaporare în timpul răcirii), după care se transportă la masa de recepţie şi apoi se aşază pe rastele sau în lădiţe, unde se păstrează în condiţii de strictă igienă, până se expediază la magazinele de desfacere. Depozitarea produselor reprezintă faza care încheie procesul tehnologic şi de modul cum se respectă toate prescripţiile în care trebuie să se desfăşoare această operaţie depinde menţinerea calităţii produselor după scoaterea lor din cuptor. Depozitarea urmăreşte două scopuri principale: răcirea produselor în condiţii optime(se ştie că produsele calde, imediat ce au fost scoase din cuptor, nu sunt indicate pentru consum) şi păstrarea calităţii lor pe o anumită durată, până ce sunt livrate în reţeaua comercială.

23

1. Răcirea produselor.

În depozit, a cărui temperatură se recomandă să fie de aproximativ 20ºC, produsele de panifcaţie încep să se răcească repede, de la coajă către miez. Concomitent cu răcirea se modifică umiditatea produselor, apa deplasându-se din miez către coajă. Depozitarea produselor de panificaţie trebuie făcută astfel încât răcirea să aibă loc mai repede şi să nu se producă uscarea lor, întrucât aceasta contribuie la modificarea calităţii produselor grăbind fenomenul de învechire.

2. Ambalarea produselor.

Pentru ambalarea produselor de panificaţie se utilizează o gamă largă de materiale de ambalare, care trebuie să îndeplinească o serie de funcţii:

-protecţia produselor la schimbul de umiditate, schimb care poate avea loc în ambele sensuri, funcţie de umiditatea produsului. Pentru produsele de pâine, cu umiditate ridicată de peste 25%, ambalajul trebuie să împiedice pierderea de umiditate din produs în mediul ambiant;

-împiedicarea pătruderii oxigenului din mediul înconjurător pentru a evita oxidarea grăsimilor;

-asigurarea protecţiei mecanice a produselor la eventualele şocuri şi solicitări mecanice pe timpul manipulării şi transportului;

-porţionarea unei anumite cantităţi de produs, funcţie de cerinţele consumatorului.

3. Condiţiile pentru păstrarea produselor în unităţile de panificaţie

Depozitarea produselor de panificaţie se face în încăperi special amenajate în acest scop, situate în vecinătatea sălii cuptoarelor şi cu acces direct spre rampa de expediţie.

Principalele condiţii pentru păstrarea pâinii în depozite sunt următoarele:

-temperatura de 18-20ºC, cât mai uniformă, fără a fi influenţată de sursele de căldură din interiorul unităţii de producţie sau de cele din exterior;

-ventilaţia suficientă (naturală sau cu instalaţii de condiţionare a aerului), lumină şi umiditate relativă a aerului 65-70%;

-igienă corespunzătoare pentru produsele alimentare (lipsa mucegaiului, insectelor şi rozătoarelor). În depozit produsele se aşază pentru răcire şi păstrare fie pe rastele, fie în lădiţe (navete), care alcătuiesc şi ambalaje de transport.

24

CAPITOLUL IV

PRODUSELOR CALITATEA DE PANIFICAŢIE

Produsele de panificaţie au un rol însemnat în satisfacerea cerinţelor de hrană ale populaţiei, întrucât pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic.

A.VALOAREA ALIMENTARĂ A PRODUSELOR

Produsele de panificaţie, ca şi celelalte produse alimentare, furnizează organismului uman o parte însemnată din substanţele care îi sunt necesare pentru activitatea vitală.

Din punctul de vedere al fiziologiei alimentaţiei, pâinea, ca principal reprezentant al produselor de panificaţie, are o importanţă deosebită în raţia zilnică şi constituie actual obiectul unor serii largi de cercetări în domeniul nutreţiei raţionale.

În linii generale se apreciază valoarea alimentară a pâinii după valoarea energetică a principalilor componenţi, completată cu valoarea fiziologică, adică valoarea proteică, minerală şi vitaminică.

1.Valoarea energetică(puterea calorică). Pâinea are proprietatea de a degaja, prin transformarea pe care o suferă

în organism, o anumită cantitate de energie calorică, dezvoltată în procesele metabolice umane şi are deci o anumită putere calorică. Componenţii principali care determină puterea calorică a pâinii sunt: hidraţii de carbon(glucidele), materiile proteice(protidele) şi substanţele grase(lipidele). S-a stabilit că prin arderea în organism a unui gram de glucide rezultă 4,1 calorii, a unui gram de protide—4,35 calorii, iar a unui gram de lipide—9,3 calorii.

2.Valoarea fiziologică a pâinii este conferită de către proteinele, substanţele minerale, şi vitaminele pe care le conţine, acestea prezentând o importanţă deosebită pentru dezvoltarea organismului. Proteinele din pâine au rol plastic în nutriţia omului, contribuind la formarea şi regenerarea ţesuturilor organice. Substanţele proteice trebuie să conţină în proporţie mare următorii aminoacizi esenţiali: arginină, cistină, fenilalanină,histidină, izoleucină, leucină, lizină, metionină,

25

tirozină,treonină, triptofan şi valină. Datorită structuriilor complexe şi funcţiilor pe care le îndeplinesc în celula vie, proteinele nu pot fi înlocuite de alte combinaţii organice. Substanţele organice pe care le conţine pâinea contribuie într-o oarecare măsură la satisfacerea necesarului de fosfor, calciu şi fier pentru dezvoltarea organismului. În alimentaţia zilnică omul are nevoie de anumite cantităţi de fosfor, calciu şi fier, variind în funcţie de vârstă, condiţii de muncă şi stări fiziologice, după cum urmează: 750-1300mg fosfor, 800-2000mg calciu şi 10-15 mg fier. Vitaminele din pâine, în special vitaminele B1, B2 şi PP se găsesc în cantitate mai mare la produsele care vin din făină de culoare mai închisă. Se constată că toate făinurile de grâu sunt sărace în vitamine şi departe de a acoperi printr-o raţie de pâine de 500g necesarul zilnic al omului, care este de 2-3 mg vitamina B1, 2mg vitamina B2, 70-100 mg vitamina C şi 15-25mg vitamina PP. în special pâinea albă este mult deficitară în vitamine şi conţinutul acesteia se poate îmbogăţi prin vitaminizarea pe cale artificială.

B. NORME DE CALITATE

Produsele de panificaţie se fabrică pe baza unor standarde sau norme interne, care precizează indicatorii minimi de calitate pe care trebuie să-i îndeplinească spre a corespunde consumului. Se pune accentul atât pe proprietăţile senzoriale ( aspect, aromă, gust) care produc senzaţia plăcută asupra consumatorului, cât şi pe însuşirile fizico-chimice, care garantează un anumit conţinut de substanţe hrănitoare, astfel încât produsele să fie nu numai plăcute , ci şi utile în alimentaţie.

Standardele şi normele interne, cunoscute sub denumirea comună de norme de calitate, reprezintă instrumente care servesc atât la orientarea calităţii produselor în conformitate cu interesele consumatorilor, cât şi la realizarea controlului calităţii.

26

CAPITOLUL V

NORME DE IGIENĂ ŞI PROTECŢIE

NORME DE IGIENĂ LA FABRICAREA PÂINIIAsigurarea stării igienice a produselor alimentare este o condiţie de

bază care se impune în industria alimentară şi care depinde de : starea de igienă a materiilor prime şi auxiliare folosite; încălzirea de producţie; muncitorii; utilajele; produsele finite; mijloacele de transport.

MĂSURI PRIVIND IGIENA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE Materiile prime şi auxiliare folosite în procesul de producţie trebuie să fie depozitate în magazii bine aerisite, curate, dezinfectate, uscate. Sacii , înainte de a se goli de făină trebuie periaţi pentru a îndepărta de pe ei impurităţile( pământ, nisip). Sarea se va folosi în procesul de fabricaţie sub formă de saramură ce va fi strecurată.

1. IGIENA FABRICAŢIEI Igiena fabricaţiei cuprinde o serie de măsuri care trebuie să evite impurificarea semifabricatelor pe parcursul procesului tehnologic astfel:

-cuvele în care se păstrează făina , soluţia de sare şi zahăr, suspensia de drojdie; cuvele cu prospătură, maia şi aluat se acoperă cu pânze sau capace pentru a înlătura posibilitatea de a intra în ele diferite impurităţi;

-semifabricatele şi produsele la care s-au semnalat simptomele specifice diferitelor boli, se vor verifica cu multă atenţie;

-pâinea coaptă trebuie depozitată pe rastele sau în lădiţe uscate;-produsele se vor transporta cu mijloace de transport închise, special

destinate acestui scop, curate, bine aerisite. Este interzis a se pune în consum pâinea necoaptă, mucegăită, arsă, atinsă

de boli sau care la mestecare prezintă scrâşnet.

27

2. IGIENA CAMERELOR DE LUCRU se efectuează prin:-curăţirea de praf şi păianjeni;-spălarea cu apă caldă, cu sodă a pereţilor vopsiţi cu ulei de cel puţin o

dată pe săptămână;-măturarea pardoselilor şi spălarea cu apă caldă sau cu sodă;-văruirea pereţilor de câte ori va fi nevoie şi cel puţin o dată pe an.

3. IGIENA UTILAJELORÎn utitatea de panificaţie sunt obligatorii următoarele norme de

întreţinere a curăţeniei utilajelor:-părţile metalice ale utilajelor care nu vin în contact cu aluatul se vor

curăţa de făină de către fiecare schimb;-utilajele de lemn care vin în contact cu produsele finite se spală la

fiecare două săptămâni;-instalaţiile de cernere, transport, de depozitare temporală a făinii se

curăţă de câte ori este necesar.

4. IGIENA PERSONALULUI-muncitorii angajaţi trebuie să facă controlul medical periodic, să se facă

zilnic controlul sanitar;-muncitorii sunt obligaţi să poarte echipament de protecţie curat şi călcat,

schimbându-l de cel puţin două ori pe săptămână sau zilnic;-pentru fiecare funcţie în parte, muncitorului i se va stabili un anumit

echipament de lucru care să le asigure o bună protecţie;-echipamentul este diferenţiat pentru femei şi bărbaţi.

28

Bibliografie

Traian Zaharia, Tehnologia pâinii în unităţile de capacitate mică, Editura Tehnică, 1985Dr. Ing. Gh. Moldoveanu, Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1978

29