Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

2. TEHNOLOGII DE FABRICARE A MATERIALELOR CERAMICE TEHNICE

2.1. Noţiuni generale2.2. Prepararea maselor ceramice2.3. Fasonarea maselor ceramice2.4. Uscarea2.5. Arderea

2.1. Noţiuni generale

Procesul tehnologic de fabricare a produselor ceramice cuprinde succesiunea operaţiilor şi proceselor, tabelul 2.1, prin care una sau mai multe materii prime convenabil alese, sunt preparate, fasonate, supuse tratamentului termic şi finisate corespunzător caracteristicilor şi cerinţelor de utilizare ale produselor respective, [89]. Materialul preparat poartă numele de masă ceramică. Până la efectuarea tratamentului termic masa ceramică se numeşte crudă iar apoi poartă denumirea de masă arsă.

Schematizarea traseului tehnologic folosit în general pentru obţinerea produsului ceramic finit se poate vedea şi în figura 2.1.

2.2. Prepararea maselor ceramice

Masele ceramice sunt materii prime naturale sau obţinute prin sinteză. Prin operaţii specifice se realizează o masă numită compoziţie, având granulaţia şi omogenizarea potrivite cu procedeul de fasonare adoptat şi cu textura pe care trebuie să o capete masa ceramică în urma tratamentului termic.

Tab. 2.1. Faze şi operaţii tehnologice

Faze principale

Operaţii Scop Caracteristici

Preparare

Prelucrarea materiilor prime: mărunţire, clasare, sortare, omogenizare Formare mase fluide, plastice sau granulare

Distribuţia granulometrică a solidului dispers Sistem dispers omogen cu granulometrie controlată Sistem dispers cu proprietăţi reologice adaptate procedeului de fasonare

Curba granulometrică Distribuţia granulometrică a fazelor amestecate Concentraţie Stabilitate Fluiditate Plasticitate

Fasonare Turnare Extrudare Laminare etc.

Aducerea masei preparate la forma dorită

Dimensiuni Aspect Porozitate Textură

10

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Uscare

Tratament termic la temperaturi medii (100-2000C)

Eliminarea apei sau a altor elemente volatile

Contracţie Rezistenţă mecanică

Ardere

Tratament termic la temperaturi ridicate Descompuneri termice Reacţii în fază solidă, sinterizare, vitrificare

Realizarea fazelor cu compoziţia şi structura necesare Obţinerea texturii dorite

Densitate Formă Aspect Structură Textură Proprietăţi

Finisare Prelucrare mecanică Glazurare Decorare

Protecţie Stabilitate chimică Aspect, estetică

Caracteristici de produs

Fig. 2.1. Etapele procesului de fabricare a materialelor ceramice

11

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Masa preparată se consideră omogenă atunci când, fiind constituită dintr-un sistem dispers, fazele devin uniform dispersate (amestecate omogen) sau există o granulaţie omogenă.

In faza de preparare pot să intervină operaţii de prelucrare a materiilor prime (mărunţire, clasare, sortare, etc.) de omogenizare a componenţilor precum şi de formare a unor mase fluide (barbotine), plastice (paste) sau granulare. Scopul final al tuturor acestor operaţii este obţinerea sistemului dispers omogen, cu granulaţie controlată, care să corespundă atât condiţiilor reologice impuse de procedeul de fasonare cât şi desfăşurării proceselor fizico-chimice care, în urma tratamentului, determină compoziţia fazală şi formarea texturii corpului ceramic.

Materiile prime, naturale sau de sinteză, se aduc la gradul de dispersie necesar prin operaţii de mărunţire. Pentru produsele cu textură fină granulele trebuie să fie de ordinul 10-2 mm sau mai mici. Mărunţirea se poate realiza uscat sau umed. Utilajele pentru mărunţire se aleg în funcţie de dimensiunea şi de duritatea granulelor ce trebuiesc obţinute. Operaţiei de mărunţire i se subordonează clasarea şi sortarea. Prin clasare se înţelege separarea solidelor polidisperse în fracţiuni (clase) granulometrice. Sortarea constă în exculderea fazelor nedorite.

In urma procesului de mărunţire rezultă, de obicei, granule care diferă ca formă şi dimensiune. Pentru a caracteriza particulele unui sistem dispers sunt acceptate ca mărimi reprezentative greutatea şi diametrul echivalent al acestora. Când forma granulelor este foarte depărtată de cea sferică, diametrul echivalent nu mai este reprezentativ.

O caracteristică importantă a solidului polidispers este distribuţia sa granulometrică, adică proporţia de particule cu anumite dimensiuni (fracţiuni granulometrice). In solidul polidispers există un anumit volum de goluri ce depinde de distribuţia granulometrică, de proporţia particulelor monodisperse sau de raportul dintre cele mai mari şi cele mai mici particule. Prezenţa celui de-al doilea component cu dimensiuni mai mici determină scăderea numărului de goluri corespunzător raportului dintre dimensiunea particulelor mici şi mari. Două sau mai multe materii prime disperse se pot amesteca şi omogeniza ca sisteme fluide, plastice sau granulare. Amestecarea umedă necesită un mediu de dispersie lichid, de obicei apa. Amestecarea în stare plastică se aplică materiilor pime care sunt prea uscate pentru a curge şi a se amesteca asemănător lichidelor şi totodată prea umede pentru a se amesteca precum pulberile uscate. Amestecarea în stare uscată se aplică pulberilor formate din particule care nu se aglomerează. După proporţia de fază solidă sistemele disperse se pot clasifica astfel:

- sisteme cu comportare fluidă (barbotine);- sisteme cu comportare plastică (paste);- mase granulare. Dacă în procesul de amestecare gradul de dispersie este mare, forţa gravitaţională sau cea

provenită din procesul însuşi este anihilată de forţele de coeziune şi masa aglomerează singură.Prepararea se poate executa prin procedeul umed sau uscat. Prepararea prin procedeul umed cuprinde următoarele operaţii: mărunţirea umedă a

componenţilor neplastici şi delaierea (mărunţire umedă) componenţilor plastici, dozarea, omogenizarea umedă, separarea fazei lichide prin filtrare sau atomizare, macerare, dezaerare. Procedeul umed asigură controlul riguros al dozării componenţilor, o fineţe mai bună şi o mai bună omogenizare a materiilor prime.

Prepararea prin procedeul uscat cuprinde operaţiile de mărunţire a componenţilor degresanţi şi plastici, dozare, umezire şi omogenizare în malaxoare, macerare. In comparaţie cu procedeul umed, procedeul uscat necesită mai puţine operaţii, utilaj mai puţin complex şi spaţiu mai mic. Controlul dozării materialelor este în schimb mai deficitar deoarece umiditatea naturală a acestora (3-13%) este un parametru mai greu de controlat.

Mărunţirea fină a materialelor se realizează în mori cu tambur rotitor şi corpuri de măcinare. Materialele sunt sfărâmate cu ajutorul valţurilor apoi executându-se delaierea (dezagregarea în apă), în vase prevăzute cu agitatoare. Amestecul este trecut prin site având dimensiunea ochiurilor de 0,06 mm şi deferizate, apoi dozate în vederea omogenizării. Dozarea se poate face volumetric sau gravimetric în funcţie de greutatea litrică.

12

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Omogenizarea se execută în vase de amestecare prevăzute cu agitatoare paletă sau elicoidale. După omogenizare amestecul este trecut prin sită după care urmează deferizarea magnetică. Impurităţile mecanice sunt reţinute la trecerea prin site vibratoare.

Deshidratarea este operaţia prin care se îndepărtează o parte din apa care se află în amestec. Separarea apei se poate face fie mecanic - prin filtrare, fie termic - prin evaporare, fie electric - prin electroforeză.

Macerarea este operaţia prin care masa ceramică, deshidratată, se păstrează un timp (zeci de zile) în atmosferă umedă. In cursul depozitării au loc procese fizico-chimice şi bio-chimice ale căror rezultate se manifestă prin creşterea plasticităţii masei. Masa crudă astfel obţinută, conţine, după deshidratare şi macerare, o cantitate de fază gazoasă sub forma unor incluziuni de aer şi un anumit gradient de umiditate. In aceste condiţii devine necesară operaţia de omogenizare şi dezaerare executată pe malaxoare sau prese cu vid.

2.3. Fasonarea maselor ceramice

Prin fasonare se înţelege operaţia prin care materialul ceramic capătă forma finală sau semifinală. Procedeul de fasonare se alege în funcţie de starea sau consistenţa maselor fluide, plastice sau solide granulare şi de forma pe care trebuie să o capete piesa în final. Stabilirea formei constructive a piesei din ceramică trebuie făcută în strânsă corelaţie cu rolul său funcţional, cu modul de solicitare în exploatare şi condiţiile generale de lucru.

Procedeele de fasonare ce utilizează sisteme fluide (barbotine) implică forme în care masa fluidă curge sub propria greutate sau este injectată sub presiune. Procedeele care au în vedere comportarea plastică a materialului folosesc fenomenul de curgere a materialului care intervine atunci când forţa aplicată depăşeşte valoarea de prag a sistemului. Procedeele care utilizează solidele granulare au în vedere procesele ce se desfăşoară la nivelul fiecărei granule în interior şi la suprafaţă.

Faţă de procedeele convenţionale de fasonare la rece, există tehnici şi utilaje pentru fasonarea la cald. Astfel, temperaturile de fasonare ajung la limita de comportare plastică a solidului însuşi, neprelucrat cu liant. Există în prezent procedee şi tehnici care fac posibilă obţinerea oricărei forme din aproape orice material. Fasonarea se poate rezuma la un material bine pregătit şi un utilaj ales în mod convenabil.

2.2.1. Formarea prin presarea maselor granulare

Presarea maselor granulare este procedeul de fasonare prin care se obţin mase ceramice compacte ca urmare a deformării granulelor sub acţiunea forţelor de presare, [99]. Compactarea prin presare se aplică în cazul unor produse variate din ceramică. Mărimea granulelor din care se fasonează aceste produse poate varia de la 0,05 m la 1 mm. Masele formate din pulberi fine sau ultrafine se granulează cu ajutorul lianţilor.

2.2.1.1. Formarea prin presare directă

Formarea prin presare umedă (crudă sau verde), figura 2.2.a, se caracterizează prin faptul că, amestecul ceramic de formare conţine până la 8-12% apă iar presiunea de formare variază între 1 şi 20 MPa. Dacă amestecul respectiv nu depăşeşte 8% în conţinutul de apă presarea este directă-uscată. In acest caz, presiunea de formare în matriţă trebuie să depăşească 30 MPa. Prin presarea directă-umedă sau uscată pot fi obţinute produse cu configuraţii complicate şi precise dimensional şi ca formă geometrică. Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic, datorită frecării acestuia cu pereţii cavităţii matriţei şi de-a lungul înălţimii produsului, variază şi gradul de compactare a produsului format, figura 2.2, [90]. Astfel, dacă L/D=0,45, presiunea variază de la 60 la 100 MPa de-a lungul înălţimii L în timp ce pentru 0,45<L/D<0,75 variaţia de presiune este cuprinsă între 10 şi 100 MPa.

13

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Fig. 2.2. Câmp izobaric în produsele ceramice formate prin presare în funcţie de raportul L/D - a) L/D=0,45; b) L/D=1,75

Fig. 2.3. Procese de formare din pulberi ceramice

14

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

2.2.1.2. Formarea prin presare izostatică

In cazul presării izostatice, figura 2.3b, presiunea este exercitată uniform pe toate direcţiile şi poate ajunge până la 400 MPa. In aceste condiţii produsul rezultă cu o compactare. După umplerea camerei hidrostatice cu fluidul de lucru, pistonul începe să coboare determinând ca forma flexibilă să acţioneze cu o presiune uniformă asupra pulberii ceramice. In aceste condiţii amestecul ceramic va rezulta cu o compactare uniformă după toate direcţiile. Sub acţiunea presiunii compactarea granulelor de material ceramic este însoţită şi de o autodifuzie intergranulară (semi-sinterizare).

2.2.2. Formarea prin extrudare

Extrudarea este procedeul de fasonare prin care masa ceramică preparată este forţată să treacă printr-o filieră având dimensiunile şi forma secţiunii transversale a piesei, figura 2.3c. Se pot fasona prin extrudare mase ceramice cu comportare plastică. Curgerea materialului în timpul extrudării se realizează sub acţiunea forţei aplicate în corelaţie cu tensiunea superficială a masei preparate. Conicitatea filierei se alege în funcţie de plasticitatea masei ceramice. Extrudarea cu piston imprimă deformări ca urmare a vitezei de înaintare mai mari a materialului în zona centrală şi apropiată pistonului faţă de zona periferică. Acest lucru se datoreşte frecărilor dintre material şi filieră şi a transmiterii deformaţiei prin material din aproape în aproape. Se constată apariţia unei destinderi a materialului în zona de ieşire din filieră, destindere care trebuie luată în calcul la stabilirea dimensiunii secţiunii transversale a piesei ceramice obţinute, figura 2.4.

a) b)Fig. 2.4. Extrudarea maselor ceramice plastice

a) plasticitate redusă b) plasticitate bună

2.2.3. Formarea prin matriţare

Acest tip de formare, figura 2.3d, implică formarea corpului ceramic cu ajutorul unui şablon. Amestecul ceramic este aşezat pe o masă rotitoare confecţionată dintr-un material absorbant (gips). Acest procedeu este utilizat ca tehnică de formare în fabricile mai mici obţinându-se produse axial-simetrice.

2.2.4. Formarea prin injecţie în matriţă, figura 2.3e

Acest tip de formare este folosit pe scară industrială în cazul fabricării produselor din materiale ceramice fine, cu dimensiuni reduse şi configuraţii complexe. Amestecul este constituit din pulbere cermică cu un conţinut de până la 20% liant organic termo- sau duroplastic. In scopul evitării obţinerii unor produse cu defecte, liantul de legătură, după injectare în cavitatea matriţei, va fi supus unei încălziri la temperaturi mari şi cu viteză extrem de redusă.

Formarea constă în dozarea prealabilă a amestecului ceramic şi injecţia acestuia în matriţă. In aceste condiţii se produce o super-comprimare a amestecului ceramic în cavitatea de formare pentru asigurarea unei bune compactări şi completări cu topitură ceramică a golului de fomare

15

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

rezultat în urma solidificării amestecului. In acest fel se obţine un produs super-compactat cu foarte bune proprietăţi mecanice.

2.2.5. Turnarea din barbotină

Barbotinele de turnare reprezintă suspensii de solide polidisperse în medii lichide. Turnarea din barbotină este procedeul prin care faza solidă din barbotină se consolidează într-o masă unitară în timp ce faza lichidă se îndepărtează parţial prin intermediul formei poroase absorbante. Indepărtarea lichidului este un proces dinamic, provocat de forţele motrice capilare şi controlat de masa de material depus. Fasonarea prin turnare din barbotină, figura 2.3f, constă în: pregătirea barbotinei şi a formei, turnarea barbotinei în formă, formarea peretelui, îndepărtarea excesului de barbotină, uscarea şi desprinderea piesei fasonate.

2.2.6. Turnarea în forme, figura 2.3g

Acest tip de formare constă în topirea amestecului ceramic la temperaturi t>2000 0C urmată de turnarea în forme refractare. Acest procedeu este folosit de obicei la ceramicele oxidice care, la temperaturi ridicate nu intră în contact cu oxigenul din atmosferă. In cazul celorlalte categorii de materiale ceramice, fabricarea produselor se realizează prin turnarea topiturii din material termoplastic combinată cu pulbere ceramică în suspensie având concentraţia volumică de până la 90%. In această stare topitura devine vâscoasă ceea ce face ca umplerea cavităţii de formare să devină dificilă. Pentru a evita acest incovenient cavitatea formei trebuie prevăzută cu raze de racordare în zona trecerii de la o secţiune la alta. In cazul presării la cald şi fixării grăunţilor cu ajutorul unui liant de legătură, se reduce considerabil volumul iniţial al amestecului de formare. Astfel, în cazul formării pieselor din ceramică oxidică comprimarea poate varia între 20 şi 30%.

2.2.7. Turnarea barbotinei în foi

Turnarea barbotinei în foi este un proces prin care se obţin plăci ceramice subţiri, figura 2.3h.

O foaie subţire se obţine prin întinderea continuă a barbotinei cu ajutorul unei lame pe o foaie suport. După uscarea barbotinei se obţine o foaie crudă din care se decupează piese de forma dorită. Avantajul procedeului constă în realizarea de plăci cu două dimensiuni mari şi cea de-a treia foarte mică, grosimea fiind controlată şi având valorile între 0,05 şi 1,2 mm.

2.2.8. Sinterizarea

Formarea prin sinterizare are loc atunci când pulberea compactată este încălzită la temperatură ridicată, care este sub punctul de topire, particulele pulberii fuzionează, golurile dintre particule descresc, obţinându-se un solid mai dens – vezi 3.3.1.

2.2.9. Formarea prin presare la cald

Acest tip de formare se bazează pe fenomenele combinate ale procesului de formare prin sinterizare şi temperatură, sub acţiunea cărora granulele reţelei cristaline sunt aduse în stare de difuzie inter- şi intracristalină însoţită de depuneri la limita de difuzie.

Prin presare la cald folosind temperaturi cuprinse între 500 şi 1800 0C (în funcţie de felul şi caracteristicile materialului ceramic) şi de presiuni de până la 170 MPa, granulele se unesc între ele prin difuzie inter- şi intragranulară însoţite de depuneri la limita de separaţie dintre granulele reţelei structurale. Structura nou formată se caracterizează printr-o legătură foarte puternică intermoleculară determinată de forţa de coeziune. Prin acţiunea simultană a temperaturii şi presiunii timpul de sinterizare poate fi redus considerabil.

16

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

2.4. Uscarea

Uscarea este un proces fizic condiţionat esenţial de fenomene termice şi de difuzie. Procesul de uscare se bazează pe trecerea în fază gazoasă a umidităţii, aflată în materiale ca fază lichidă. Procesul este posibil atunci când presiunea vaporilor la suprafaţa corpului este mai mare decât presiunea parţială a acestora în mediul gazos înconjurător. Uscarea produselor ceramice se realizează după fasonarea acestora, pentru îndepărtarea apei introdusă iniţial în masa ceramică, proces care îi va conferi caracteristicile necesare unei bune fasonări. Eliminarea apei se poate face fie prin aplicarea unui câmp termic fie a unuia electric sau mecanic. Ca rezultat are loc schimbul de energie termică şi de substanţă între corpul ceramic şi agentul de uscare.

Uscarea cu aer cald (gaze calde) se realizează în uscătoare având curent de aer uscat, fără încălzire şi uscătoare cu aer cald staţionar. Pentru produsele fasonate sistemele de uscare utilizate frecvent sunt: uscătoare cu cameră, uscătoare tunel, etuve. Pentru materialele nefasonate (suspensii, pulverulente, granulare) se folosesc uscătoare tambur, uscătoare în strat fluidizat, uscătoare pneumatice, uscătoare prin pulverizare. Uscarea se poate realiza într-o singură treaptă (pentru produse mai puţin sensibile la uscare) sau în două trepte.

Uscarea cu vapori supraîncălziţi are avantajul că micşorează tensiunile interne care apar în timpul uscării. Se realizează în camere de uscare în care se introduce iniţial aer cald ce se recirculă reîncălzit. Datorită evaporării apei din materialul ceramic, aerul se îmbogăţeşte cu vapori de apă care ajung până la temperatura de 110-160 0C.

Uscarea cu radiaţii infraroşii foloseşte energia radiantă care poate fi emisă de lămpi cu filament de tungsten, elemente de combustie de suprafaţă, etc. Se recomandă mai ales pentru piesele subţiri dată fiind încălzirea foarte rapidă pe adâncime.

Uscarea prin încălzire electrică se foloseşte în special la corpurile cu dimensiuni mari la care este necesară o încălzire corespunzătoare şi dinspre interiorul acestora. De exemplu, la izolatorii de dimensiuni mari se introduc rezistenţe electrice în golurile special practicate. In timpul uscării, ca urmare a modificării umidităţii, materialele ceramice suferă contracţii şi deformaţii care pot afecta calitatea produsului prin introducerea de tensiuni remanente. Anumiţi factori influenţează contracţia care are loc în timpul uscării. Aceştia se descriu în continuare.

Umiditatea iniţială a masei este un factor esenţial care influenţează comportarea masei ceramice în timpul uscării. Astfel, contracţia creşte odată cu creşterea conţinutului de apă.

Temperatura la care are loc procesul de uscare conduce la valori diferite ale contracţiei masei ceramice. Astfel, există o temperatură critică, specifică fiecărui material, pentru care valoarea contracţiei atinge un maxim.

Modul de fasonare a maselor ceramice presupune solicitări diferite la care este supusă masa crudă. La produsele fasonate prin extrudare sau presare are loc orientarea particulelor pe direcţia de curgere, respectiv de presare. In acest caz, contracţia la uscare este mai mare pe direcţia perpendiculară decât pe cea de curgere sau de presare.

In cadrul procesului de uscare, în produsele ceramice iau naştere gradienţi de temperatură şi umiditate. Aceşti gradienţi determină şi o anumită diferenţiere în contracţia componentei ceramice supuse uscării. Astfel, se produc contracţii mai mici în straturile interioare care sunt mai umede. Straturile interioare funcţionează ca obstacole în calea contracţiei straturilor exterioare adiacente provocând deformarea acestora ca urmare a tensiunilor de întindere. Când tensiunile introduse sunt mai mici decât limita de elasticitate a materialului aflat în starea de uscare, deformaţiile sunt elastice (reversibile). Dacă tensiunile depăşesc limita de elasticitate atunci deformaţiile devin plastice (ireversibile) şi se poate ajunge chiar la fisurare încă din timpul uscării. Ca urmare, uscarea este unul din fenomenele prin care se poate explica apariţia tensiunilor remanente în materialele ceramice (vezi cap. VII).

17

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

2.5. Arderea

Arderea reprezintă tratamentul termic aplicat produselor ceramice prin care se realizează transformările fizico-chimice ce conduc la consolidarea produselor în forma în care au fost fasonate. Totodată, produselor obţinute li se conferă caracteristicile fizico-mecanice corespunzătoare scopului pentru care au fost fabricate. Procesul de ardere cuprinde atât faza de încălzire cât şi faza de răcire a produselor ceramice.

Transfomările fizico-chimice care au loc în masa ceramică în timpul celor două faze se pot grupa astfel:

- încălzire:• procese fizice: transformări polimorfe, sublimarea unor faze solide, topirea unor

componenţi solizi şi a eutecticilor, sinterizare, vitrificare;• procese chimice: reacţii în fază solidă, inclusiv cu participarea fazei lichide sau

gazoase;- răcire:

• procese fizice: transformări polimorfe, cristalizare din fază lichidă şi solidă, formarea fazei sticloase;

• procese chimice: reacţii în fază solidă, eventual reacţii cu participarea fazei lichide sau gazoase.

In timpul tratamentului termic, sistemul ceramic supus arderii evoluează prin transformările fizico-chimice pe care le suportă în sensul realizării echilibrului termic la temperatura respectivă. S-a constatat că, pentru obţinerea unui produs ceramic de calitate superioară, viteza de ardere trebuie să fie cât mai mare. Aceasta este limitată de tipul de produs folosit, de caracteristicile termofizice ale sistemului, de dimensiunea produsului şi de gradul de uniformitate a repartiţiei temperaturii în interiorul cuptorului. Trebuie să se ţină seama şi de gradienţii termici ce se stabilesc în produsele ceramice în timpul arderii. Gradienţii termici nu trebuie să ducă la tensiuni interne care să deformeze sau să fisureze produsele ceramice. Ca urmare, cuptoarele folosite trebuie să asigure gradienţi termici cât mai mici în interiorul lor.

2.5.1. Procesul de topire. Formarea fazei lichide

Procesul de topire se află în strânsă corelaţie cu structura celor două faze implicate în proces: solidă şi lichidă. Punctul de topire se stabileşte în funcţie de natura elementelor componente şi de structura lor cristalină. In apropierea punctului de solidificare topiturile sunt mai apropiate, din punct de vedere al comportării lor, de solide decât de gaze. La temperaturi mai mari lichidele pot fi examinate atribuindu-le proprietăţile unei stări cvasi-gazoase. Topirea unei substanţe trebuie considerată ca fiind trecerea acesteia într-o stare de parţială dezordine poziţională.

2.5.2. Sublimarea. Cristalizarea

Procesul de vaporizare a corpurilor solide, respectiv cel de cristalizare din vapori poartă denumirea de sublimare.

Mecanismul procesului de vaporizare a amestecurilor solide presupune ruperea legăturilor dintre elementele structurale (atomi, ioni) şi trecerea lor în mediul înconjurător. Acest fenomen se produce atunci când forţa obţinută ca urmare a vibraţiei termice a respectivei particule este mai mare decât forţa de atracţie pe care o exercită structura asupra sa. Cristalizarea reprezintă o transformare de fază pentru care este caracteristică discontinuitatea entropiei şi volumului la temperatura de transformare. Procesul începe cu nucleaţia noii faze care este urmată apoi de creşterea cristalelor acesteia. Există un interval de temperatură, în jurul temperaturii de echilibru a transformării de fază, în limitele căreia se formează un sistem de faze metastabile. Apariţia spontană a germenilor noii faze, prin fluctuaţii care apar în faza iniţial omogenă, se numeşte nucleaţie omogenă. Formarea germenilor de cristalizare a noii faze pe suprafaţa altor faze sau în

18

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

discontinuităţi (defecte) structurale proprii fazei mamă poartă denumirea de nucleaţie eterogenă. In cazul cristalizării din fază solidă există trei etape care vor configura în final structura produsului.

Maturarea în fază solidă presupune modificări în starea cristalină a corpului şi în forma şi dimensiunile cristalului.

Recristalizarea primară este un proces de nucleere şi creştere a unei generaţii noi de cristale, netensionate, care are loc într-o matrice deformată plastic.

Recristalizarea secundară implică nucleerea şi creşterea neuniformă a cristalelor pe seama granulelor cristaline fine dintr-o matrice nedeformată. In acest caz, un număr mic de cristale se dezvoltă mult mai repede decât cristalele din masa de bază. Recristalizarea secundară este puternic influenţată de prezenţa unor microimpurităţi sau a porilor, în masa care recristalizează.

2.5.2. Vitrificarea

Sinterizarea şi vitrificarea reprezintă procesul prin care un sistem solid polidispers aglutinează, se consolidează şi se densifică sub acţiunea temperaturii. Sinterizarea are loc la temperaturi mai mici decât temperatura de topire în timp ce vitrificarea se produce la temperaturi superioare apariţiei fazei lichide şi întodeauna este însoţită de contracţie.

Sinterizarea fără variaţie de volum presupune transferul de substanţă efectuat pe calea difuziunii superficiale şi (sau) a sublimării (evaporare, condensare). In cazul sinterizării cu variaţie de volum, transferul de substanţă are loc prin fluaj vâscos sau plastic prin difuzie în volum.

Transferul de substanţă, conducând la vitrificarea corpurilor polidisperse, are loc pe calea deplasării plastice şi vâscoase a particulelor precum şi a proceselor de solubilizare-cristalizare. In procesul de sinterizare şi vitrificare are loc micşorarea suprafeţei totale a sistemului polidispers. Ca urmare, cu cât energia superficială a sistemului supus sinterizării sau vitrificării este mai mare cu atât şi capacitatea sa de a sinteriza sau vitrifica va fi mai mare.

O anumită influenţă asupra proceselor de sinterizare şi vitrificare o are prezenţa porilor. Datorită neuniformităţii dimensionale a porilor se creează un flux al porilor mici către porii cu dimensiuni mai mari. Deşi masa se densifică, volumul porilor mari creşte. Vitrificarea depinde în mod esenţial de proprietăţile fazei lichide şi cantitatea sa relativă. Structura favorizantă a topiturii poate ajuta vitrificarea chiar şi în cazul unor modificări dezavantajoase în proprietăţi ca vâscozitatea, energia superficială, înmuierea.

19

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Materiile prime folosite pentru obţinerea produselor ceramiceProdusele ceramice sunt produse cu structură policristalină, formate din particula aglomerate unite între ele, ca urmare a fenomenelor fizico-chimice de sinterizare şi vitrifiere. Sinterizarea este procesul de aderare a particulelor prin încălzire la temperaturi inferioare temperaturii de topire, având ca urmare înmuierea lor superficială şi apariţia unor noi cristale la limita dintre particulele înmuiate. Vitrifierea este procesul de unire a particulelor solide datorită apariţiei unei faze lichide (sticloase) şi a separării unei faze cristaline noi cu micşorarea porozităţii produsului ceramic.

Pentru obţinerea produselor ceramice se folosesc materii prime principale, auxiliare şi pentru glazură şi decor.

Materii prime principale

Aceste materii prime au rolul cel mai important în formarea proprietăţilor masei ceramice. Pentru obţinerea produsului ceramic brut se folosesc materiale plastice şi neplastice.

Materialele plastice constituie partea principală a masei ceramice care realizează legătura între toţi constituenţii acesteia. Din această grupă fac parte: argila şi caolinurile. Plasticitatea, puterea liantă, higroscopicitatea, contracţia la uscare a materiilor plastice determină în mod hotărâtor calitatea produselor finite.

Argilele sunt materiale plastice care cu apa formează o masă ce se poate fasona, prin uscare îşi păstrează forma, iar prin ardere se durifica. Se folosesc 6 sorturi de argila diferenţiate după puritate, după mărimea particulelor şi resturi organice.

Caolinurile sunt materiale plastice mai pure, cu o structură cristalină mai pronunţată, dar cu o plasticitate mai redusa. De regula au culoarea alba. Se întâlnesc 6 sorturi în funcţie de aceleaşi criterii.

Materiile prime neplastice au rolul de a diminua unele efecte negative ale materialelor argiloase, de a îmbunătăţi proprietăţile produselor finite. Dintre acestea fac parte: fondanţii, materialele degresante şi refractare.

Fondantii au rolul de a micşora temperatura de formare a fazei topite, formând totodată prin topire o compactizare şi conferind transluciditate produselor finite. Ei sunt foarte importanţi şi în funcţie de natura primă folosită, produsul ceramic îi poartă denumirea (ex: porţelan fosfatic, faianţa feldspatică). Se utilizează feldspaţi (folosiţi in general la ceramica fină), fosfaţi, dolomita, calcarul.

Materiale degresante şi refractare conferă o rezistenţă înaltă (peste 1500 oC) şi participă la formarea ciobului ceramic. Ele au rolul de a mări plasticitatea masei ceramice şi contracţia la uscare. In afară de aceste proprietăţi măresc rezistenţa mecanică, rezistenţa la uzură, rezistenţa faţă de agenţii corozivi a produselor ceramice tehnice si de menaj. Se utilizează cuarţul, alumina, nisipurile cuarţoase.

Materiile secundare

Materiile secundare au rolul de a îmbunătăţi unele proprietăţi ale maselor ceramice.

Plastifianţii (parafina, dextrina etc.) îmbunătăţesc prelucrabilitatea şi măresc rezistenţa mecanică a produselor nearse.

Lubrifianţii (motorina, stearaţii de bariu, magneziu, zinc, petrolul lampant) facilitează fasonarea prin presarea masei ceramice datorită acţiunilor de lubrifiere.

Fluidizanţii (carbonatul de sodiu, silicatul de sodiu etc.) contribuie la stabilizarea barbotinelor ceramice cu un conţinut redus de apă.

Materiile prime pentru glazură şi decor

Glazurile sunt sticle uşor fuzibile, depuse în straturi subţiri pe suprafaţa produselor ceramice. Rolul lor este de a asigura o impermeabilizare a produselor faţă de lichide şi gaze, de a contribui în acelaşi timp la îmbunătăţirea aspectului, conferind unele caracteristici de ordin estetic, in special prin luciu, netezime, culoare. Glazurile pot fi transparente, opace sau colorate si compozitia lor chimica este cea a unei sticle. Glazurile sunt obţinute din silice combinată cu oxizi alcalini, alcalino-pământoşi, oxizi de plumb, alumină etc.

Materiile prime pentru decorare sunt în special oxizi sau combinaţii ale metalelor grele numiţi pigmenţi ceramici. Aplicarea acestora se poate face pe glazură şi sub glazură. Pigmenţii aplicaţi pe glazură trebuie să aibă proprietatea de a pătrunde în glazură fără a se descompune la ardere şi să-şi păstreze nuanţa. Pigmenţii folosiţi sub glazură (sunt puţini) trebuie să reziste la temperatura de ardere a produsului ceramic de până la 1400 oC.

Se utilizează diferiţi compuşi în acest scop, pentru colorarea în: albastru - compuşi de cobalt; verde - compuşi ai cromului; roşu închis şi brun - compuşi ai fierului; brun-violet, violet - compuşi de mangan; galben, negru, portocaliu: compuşi de uraniu. Se mai utilizează aurul si platina in stare coloidală.

Opacizanţii sunt substanţe care rămân sub formă de particule fine, uniform dispersate în masa glazurii, pe care o opacizează sau pot produse bule de gaz nedizolvate în glazură, conferindu-i acesteia un aspect lăptos. Se utilizează în acest scop: oxizi de staniu, oxid de titan, oxid de zirconiu, oxid de stibiu.

 

Obţinerea produselor ceramice si influenţa acesteia asupra calităţiiPrepararea masei ceramice. Se dozează materialele prime conform reţetei de fabricaţie, se supun sitării (cernerii), deferizării si omogenizării (deoarece prezintă importanţă proporţia, granulaţia şi puritatea) după care se amestecă cu apa. Granulaţia componenţilor determină calitatea produsului ceramic, de aceea sitarea se va executa cu deosebită atenţie.

In urma amestecării cu apă, masa ceramică poate fi:

sub forma de pastă ceramică ce are pana la 20% apa;

barbotină ceramica 24-35% apa. Daca nu are apă, masa se numeşte pulbere ceramică.

Fasonarea masei ceramice este operaţia care dă formă obiectului şi poate fi:

Plastică (pentru pasta ceramica);

Prin turnare (pentru barbotină);

Prin presare (pentru pulberi).

Fasonarea plastică se realizează prin:

Strunjire pentru obiectele cu forma unui corp de rotaţie. Se poate face manual (roata olarului) sau automat.

Extrudere (tragere); masa ceramica este împinsă in faţa unui profil (orificiu). Se aplica la produse ce au profil simplu.

20

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Presarea in forme de ipsos; se aplica pentru articole de manufactură comună (căni, oale) şi pentru obiectele artizanale.

Fasonarea prin turnare: Barbotina este turnată în forme de ipsos, care absorb apa din barbotină, permiţând obţinerea formei dorite. Se realizează prin:

turnare – vărsare pentru produse cu forme complicate si pereţi subţiri;

turnare prin umplere pentru produsele cu forme simple şi pereţi groşi;

turnare la cald sub presiune pentru obiecte de precizie foarte mare si cu forme foarte complicate.

Presarea se aplica pulberilor pentru produsele ceramice tehnice.

Uscarea produselor fasonate se realizează în scopul creşterii rezistenţei lor, a înlăturării fenomenului de deformare ca urmare a evaporării bruşte a apei si a eliminării contracţiei dimensionale. Uscarea se realizează natural in şoproane sau artificial in tuneluri de uscare. In cazul in care este condusă necorespunzător, apar defecte ca crăpături, deformări.

 

Arderea I-a (arderea produsului uscat). Se realizează în cuptoare speciale când au loc modificări ale proprietarilor: creşte compactitatea, se modifică culoarea, se îmbunătăţeşte rezistenţa mecanică. Pe la 500 oC produsul îşi pierde apa de cristalizare, devine poros si sfărâmicios, dar prin amestecare cu apa nu mai da un material fasonabil. La 750 oC produsul este tot poros, dar rezistent. La 1000 oC porozitatea începe să scadă din cauza unui fenomen de clincherizare, adică topire parţiala ce acoperă porii reducând porozitatea. Clincherizarea poate avansa pana la vitrifiere, când produsul este aproape compact. Produsul rezultat se numeşte biscuit ceramic.

Glazurarea consta in depunerea unui strat subţire de glazura. Rezultă un produs ceramic cu proprietăţi îmbunătăţite, privind: luciul, impermeabilitatea la apă şi gaze, proprietăţile mecanice şi chimice. In condiţiile în care glazurarea nu este corespunzător executata, apar multe defecte care afectează calitatea, unele neadmise in comercializarea produselor.

Arderea a doua (arderea produselor glazurate). Se realizează la temperaturi mai scăzute decât prima ardere. In urma acestei arderi se realizează aderenţa stratului de glazură la suprafaţa produsului ceramic.

Decorarea este operaţia de îmbunătăţire a aspectului exterior si se poate realiza pe glazura si sub glazura.

Metode de decorare sunt:

pictarea manuală este o decorare ce conferă valoare artistica deosebită;

benzi şi linii;

pulverizare, pentru suprafeţe colorate şi pentru fonduri cu degradeuri;

decalcomanii – sunt decoruri în culori ceramice depuse prin imprimare pe o hârtie specială şi acoperită cu o peliculă suport, care face posibilă transferarea şi depunerea decorului pe produs;

ştampilare, pentru decoruri simple;

serigrafie (sitografie) pentru desene simple, desene geometrice şi pentru produse de serie mare, folosindu-se site-şablon;

imprimare cu plăci de oţel, cu cilindri pe care este gravat desenul;

gravură pentru inscripţii de aur;

procedeul fotoceramic – reproducerea unei fotografii cu culori vitrificabile.

Arderea a III-a (arderea decorului)

Se realizează la temperaturi şi mai mici decât arderea a II-a şi anume la 400-500 oC. În urma acesteia se conferă rezistenţă decorului la acţiuni mecanice şi chimice.

Tipuri de produse ceramice

 Mărfurile ceramice pentru articole de menaj pot fi obţinute din trei tipuri de masă ceramică şi anume: porţelan, semiporţelan,faianţă şi ceramică comună.

a) Porţelanul

După fondantul principal care intră în compoziţie deosebim porţelanuri moi şi porţelanuri tari. Porţelanurile moi necesită o temperatură de ardere relativ joasă, sub 1300 oC; glazura este puţin dură, putând fi zgâriată cu un vârf de oţel; au o transparenţă deosebită şi sunt utilizate în principal pentru articolele decorative şi articolele de lux.

După fondantul principal pot fi: porţelanuri fosfatice, cunoscute sub denumirea de porţelanuri englezeşti sau de oase (fosfat tricalcic obţinut prin calcinarea oaselor); porţelanuri de frită sau porţelanuri artificiale, în compoziţia cărora intră frita (un silicat alcalin greu fuzibil), după ardere prezintă transparenţa unei sticle opale; porţelanuri moi feldspatice (Seger), care conţin 30-60 % feldspat, ceea ce permite vitrificarea la temperaturi joase.

Porţelanurile tari se caracterizează prin temperaturi înalte de ardere 1300-1450 oC; glazura este dură; gradul de alb este de 65-75 %; transluciditate bună şi foarte bună; capacitatea de absorbţie a apei este de maximum 0,5 %; au bună stabilitate termică.

După fondantul utilizat, deosebim: porţelan fedspatic, care are drept agent de vitrificare feldspatul; porţelan felspato-calcic, care conţine minerale calciu, asociate cu feldspatul; porţelan magnezic, ce conţine ca fondant steatitul şi o glazură feldspatică.

Semiporţelanul

Este o masă ceramică fină, cu caracteristici intermediare între faianţa şi porţelan, aspectul lui apropiindu-l mai mult de faianţă.

Se caracterizează prin: ciob alb sau gri; semivitrificat, absorbţia apei maximum 5 %; rezistenţa mecanică mai ridicată decât la faianţă; arderea se face la 1230-1300 oC; glazurarea cu glazuri transparente sau opacizate, ce se ard la temperaturi mai scăzute decât biscuitul.

Faianţa

Este o masă ceramică obţinută din caolin, cuarţ, calcar, argilă, dolomită, feldspat. Se caracterizează prin: ciob alb-gălbui, porozitate mare (absorbţia apei 8-16 %); este permeabil pentru lichide şi apă; temperatura de ardere 850.1250 oC.

După compoziţia masei ceramice, deosebim: faianţă silicoasă, care conţine 85-90 % siliciu, arderea se face la 900-1000 oC; faianţă argiloasă – poate fi calcaroasă, feldspatică sau mixtă (feldspat-calcaroasă) , se caracterizează printr-un conţinut ridicat de materiale argiloase, aspect neted, glazură rezistentă.

Ceramica comună

21

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Este o masă ceramică obţinută din argile comune, cu un conţinut ridicat de oxizi de fier în amestec cu nisip şi calcar. Prezintă o culoare roşie sau neagră, iar structura este granuloasă. Cuprinde trei tipuri: ceramica comună sau populară; ceramica comună termorezistentă; majolica.

Ceramica comună se prezintă în două tipuri: ceramică roşie, de tradiţie romană, obţinută printr-o ardere completă; ceramică neagră, de tradiţie dacică, obţinută printr-o ardere incompletă.

Ceramica comună termorezistentă conţine în plus compuşi ce-i conferă rezistenţă la foc, se foloseşte pentru vase de menaj.

Majolica după ardere se acoperă cu glazură opacă pe bază de plumb şi staniu, se decorează după care se glazurează a doua oară, astfel desenul apare cu un contur imprecis şi aspect specific, deoarece glazura a doua de obicei este fisurată. Se utilizează pentru articole decorative, teracote.

 

Sortimentul mărfurilor ceramice pentru menajSortimentul cuprinde o gamă variată de produse diferenţiate între ele după mai multe criterii, astfel deosebim:

După tipul de produs ceramic:

porţelan;

semiporţelan;

faianţă.

După modul de fasonare:

strunjite;

presate;

turnate.

După modul de decorare:

pictate manual;

prin pulverizare;

imprimare;

sitografie;

ştampilare;

cu benzi şi linii.

După destinaţie şi mod de comercializare:

în piese separate: ceşti, căni, farfurii, platouri;

sub formă de servicii: de masă, de ceai, cafea etc.;

articole decorative: vaze, bibelouri, platouri decorative etc.

În funcţie de caracteristicile fizice şi condiţiile de aspect (numărul, mărimea şi poziţia defectelor), articolele de menaj din porţelan şi faianţă se comercializează în trei calităţi: I-a, II-a şi III-a, marcate în culorile respectiv roşu, verde şi albastru.

Luând în consideraţie criterii bine stabilite de încadrare în nivele de calitate distingem calitatea: Masă, Superioară, Extra şi Lux. Criteriile de încadrare pe nivele de calitate sunt: materia primă utilizată şi calitatea acesteia, gradul de complexitate al produsului, modul de prelucrare şi decorare, gradul de noutate, mărimea seriei şi condiţiile de tehnoprezentare.

Calitatea mărfurilor ceramice pentru menajCalitatea articolelor ceramice pentru uz casnic este definită prin intermediul următoarelor caracteristici:

Aspectul. Este apreciat, în principal, în funcţie de defectele de aspect. Acestea sunt:

defecte de formă, de dimensiuni şi de masă: asimetrie, curbură, dimensiuni necorespunzătoare, margini deformate, lipsa planeităţii etc.;

defecte de suprafaţă: bavuri, scurgeri de glazuri, valuri, înţepături;

discontinuităţi: lipsă de glazură, rugozitate, zgârieturi, fisuri, crăpături, exfolieri;

incluziuni: băşici, granule, grăunţe, proeminenţe, puncte colorate;

defecte de decorare: decor deplasat, decor neaderent, lipsă decor, pete de colorant, scurgeri de colorant etc.

Transluciditatea. Porţelanul este translucid până la o grosime de 3 mm, iar faianţa este opacă.

Absorbţia de apă. Ea este determinată de structura spărturii, deci de porozitate, astfel obiectele de porţelan sunt impermeabile, iar cele din faianţă sunt permeabile datorită porozităţii.

Rezistenţa la şoc termic. Se exprimă prin absenţa sau prezenţa crăpăturilor şi fisurilor obiectelor supuse la încălziri şi răciri bruşte în apă, în anumite condiţii.

Rezistenţa la acizi a glazurii. Se prezintă convenţional prin pierderea în masă exprimată la 1 dm3 a unei probe introduse într-o soluţie de HCl de 10 %, în anumite condiţii.

Rezistenţa la ciobire. Reprezintă rezistenţa obiectului la căderea de la înălţimea de 2 m de-a lungul unei suprafeţe de oţel înclinată la un unghi de 80o. Nu se admit ciobiri.

Rezistenţa la spargere. Reprezintă rezistenţa obiectului ceramic la căderea unei greutăţi cu masa de 35 g de la înălţimea de 120 cm. Nu se admit spargeri.

 

Marcarea, ambalarea, depozitarea şi transportul articolelor ceramice

22

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Marcarea se face pe exterior, pe suprafaţa de sprijin a obiectelor cu trei menţiuni:

marca de fabrică a producătorului;

calitatea;

inscripţia „lucru manual” numai pentru produsele decorate manual.

Marcarea calităţii se face numai prin ştampilare cu roşu pentru calitatea I-a, verde pentru calitatea a II-a şi albastru pentru calitatea a III-a.

Fiecare ambalaj trebuie să aibă o etichetă cu următoarele menţiuni:

denumirea produselor;

marca de fabrică;

calitatea;

modelul;

felul decorării;

numărul bucăţilor ambalate;

numărul lotului;

semnul avertizor pentru calitate.

Ambalarea se face cu grijă, folosind cutiile de carton duplex sau triplex, protejând între articole cu hârtie de mătase, creponată sau manşon din carton ondulat.

Depozitarea se face în spaţii închise, curate şi ferite de umiditate;

Transportul trebuie făcut cu mijloace acoperite şi prevăzute cu semne avertizoare de fragilitate.

Cunoasterea proprietatilor fizice si a comportamentului masei ceramice de-a lungul modelarii, sculptarii, uscarii, arderii si glazurarii este esentiala pentru obtinerea unor obiecte de ceramica intocmai cu cele intentionate

 

Masa ceramica                                                    

  

A dobandi cunostinte elementare despre masa ceramica este la fel de important

precum a invata despre tehnicile de ceramica, glazuri sau coacere. In multe

cazuri obiectele de ceramica nu necesita glazura, iar aspectul masei ceramice

este esential a fi de dinainte cunoscut. 

 

Multe probleme pot aparea in timpul uscarii sau coacerii obiectelor din ceramica –

astfel ca este recomandat a se cunoaste care sunt implicatiile compozitiei lutului.

Culoarea si „comportamentul” glazurilor depind de multe ori de compatibilitatea acestora cu masa ceramica (compatibilitate intre metalele continute: fier,

mangan etc. sau contractarea versus expandarea masei ceramice si a glazurii in urma arderii).

 

 

Astfel, o intelegere a naturii lutului este esentiala in intregul proces de modelare, uscare, ardere sau glazurare.

 

 

 

Sursa lutului in natura 

Oamenii de stiinta explica faptul ca lumea a fost la inceput un corp format din lava lichida. Prin racire, exteriorul lavei s-a amestecat cu diverse elemente

chimice si s-a stratificat intr-o crusta sub forma de roci vulcanice. Suprafata acestor roci ale Pamantului au inceput sa se erodeze odata ce in atmosfera au

afarul fenomenele meteorologice  cunoscute astazi.

 

Cu timpul, rocile au inceput sa se dezintegreze in lut. Gazele si presiunea de sub straturile interioare ale Pamantului au condus la erodarea crustei amintite

anterior prin efectul de expansiune, contractare si sfaramitare. Aceste procese inca continua in prezent.

 

 

Caracteristicile masei ceramice: plasticitate,  contractare, absorbtia apei

ajuta la manipularea cu usurinta in diferse tehnici: modelaj, sculptura

23

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

 

Lutul la microscop – structura particulei de lut 

                                                    

Cand se observa lutul la microscop, particula de lut este vazuta precum o placa subtire

hexagonala, cu o lungime de 100 de ori mai mare decat grosimea. Cand se adauga apa

pentru inmuiarea si obtinerea plasticitatii prafului de lut, umezeala dintre placile plate

creaza o atractie de tensiune la suprafata, astfel incat particulele nu se indeparteaza

usor, ci aluneca facil unele peste altele. 

 

Forma plata a particulelor de lut si tensiunea de suprafata, ce apare la adaugarea apei,

confera rezistenta si plasticitate – caracteristici asociate lutului in stare umeda, cand poate fi lucrat.

 

 

Cand se formeaza obiectul ceramic si lutul este uscat, particulele mici si plate par a fi stranse intre ele foarte aproape. Spre exemplu, argila modelata dar

nearsa rezulta la lovire un sunet plin, compact. Din aceste considerente, aceleasi obiecte create din materiale anorganice, ce au in compozitie o cantitate

mica de lut, s-ar crapa inainte ca procesul de uscare sa fie complet.

 

 

 

Lutul versus masa ceramica  

In acest punct al discutiei ar trebui sa facem distinctia intre „lut” si „masa ceramica”. Vom folosi termenul lut pentru a ne referi la acele materiale cu

proprietati plastice, ce sunt gasite in natura si sunt formate de fortele naturii. Termenul „masa ceramica” va fi folosit pentru a indica un amestec de

materiale asemanatoare lutului cu alte materiale specifice tehnicii ceramice.

 

Cu alte cuvinte, „masa ceramica” va avea diferite tipuri de luturi, particule metalice, silica, grog si alte ingrediente ce confera culoare, plasticitate, un indice

de deformare, crapare, strangere, porozitate, temperatura specifica de ardere, textura si altele. Un lut obtinut direct din natura cu greu va avea toate

proprietatile necesare unui ceramist. Principiile formarii masei ceramice sunt identice fie ca este vorba de argila, gresie sau portelan.

 

 

 

Plasticitatea (proprietate de a fi lucrat sau elasticitatea) masei ceramice 

                                                   

  

Un lut oarecare poate fi prea plastic sau nu poate fi indeajuns de plastic pentru o intrebuintare specifica in

ceramica. Luturile ce sunt prea plastice (formate din particule de lut de mici dimensiuni) nu isi pot mentine forma

odata modelate. Amestecul va fi foarte lipicios in stare umeda si nu va avea puterea de a sta odata lucrat la roata

olarului. In timp ce se doreste obtinerea la roata olarului a unui cilindru cu acest tip de lut, caruia ii lipseste

plasticitatea – forma capatata de masa ceramica va fi groasa la baza.

 

 

Lutul ce nu este destul de plastic nu se va putea modela cu usurinta atunci cand i se aplica presiune. Se poate rupe atunci cand este modelat la roata

olarului sau se poate rupe atunci cand este intins – chiar si in stare umeda. Sculpturile realizate din masa ceramica nu necesita neaparat elasticitate. Un lut

Cunoasterea proprietatilor masei ceramice ajuta la evitarea

problemelor de modelare, crapare, uscare sau contractare

Crapatura S - datorata uscarii

neuniforme

           

Lipsa plasticitatii masei ceramice poate

conduce la aparitia de crapaturi

24

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

ce este foarte plastic isi va diminia dimensiunile mereu in timpul procesului de uscare, intr-o proportie mai accentuata decat in cazul lutului mai putin plastic

– conducand adeseori la probleme precum formarea crapaturilor.

 

 

Un test standard si vechi pentru testarea plasticitatii unui lut ce va fi modelat la roata olarului consta in impachetarea cu o bucata de lut groasa de 1.25cm a

degetului. Daca lutul se crapa cu usurinta, atunci se poate trage concluzia ca nu este destul de plastic pentru aceasta tehnica.

 

 

Ceramistii chinezi din Antichitate au descoperit faptul ca pot mari elasticitatea lutului prin „imbatranirea” sa, dezvoltand compatibilitatea dintre particule, apa

si agentii de umplere. Traditia povesteste cum in masa lutului se adauga lapte si noul amestec se conserva timp de generatii pana ce urma sa fie folosit.

Aceste tehnici antice nu isi gasesc locul in atelierele de ceramica ale zilelor noastre.

 

 

Ceramistul poate reduce plasticitatea adaugand agenti de umplere precum grog, nisip sau silex, in cazul in care masa ceramica nu se poate amesteca cu o

alta cu proprietati de plasticitate mai reduse. Adaugarea a cel putin a unei mici cantitati de lut cu particule fine si plastic va imbunatati rezistenta la uscare a

masei ceramice.

 

 

  

Culoarea masei ceramice 

Spre deosebire de culoarea naturala a masei ceramice, aceasta se modifica devenind mai inchisa sau mai deschisa in urma arderii. Adaosurile de metal

precum fier sau mangan de regula ies la suprafata din masa ceramica, eventual penetrand glazura.

 

 

Pentru obtinerea unei mase ceramice deschise la culoare, apropiate de alb, este necesar sa se inceapa cu o mixtura ce cuprinde o masa ceramica pura –

dupa care se poate incepe adaugarea unor mici cantitati de pigment pana la obtinerea culorii pielii. Nu se poate lucra retroactiv, adica deschiderea culorii

unei mase ceramice deja inchise la culoare. 

 

 

Daca ceramistul doreste inchiderea culorii masei ceramice, cel mai frecvent adaos folosit este fierul. Se poat adauga de asemenea si alti coloranti aditionali

precum cobalt (albastru), cupru (verde), crom (verde) si mangan (brun). Trebuie avut grija pentru ca oxizii metalici si componentele acestor amestecuri sunt

considerate a fi periculoase. O solutie mai indicata ar fi adaugarea in amestec a unor mase ceramice de culoare inchisa. Oxidul de fier este de regula sigur.

Totodata, oxizii de cupru, mangan sau cobalt pot cauza formarea de fondant in urma coacerii.

 

 

 

Textura masei ceramice  

De regula, lutul gasit in natura prezinta impuritati pe suprafata obiectelor confectionate din acesta si arse. Masa ceramica poate fi de la fina pana la

grunjoasa. Materialele aditionale ce se adauga pentru schimbarea plasticitatii masei ceramica (celuloza, fibre nylon, fibra de sticla, grog, nisip etc.) modifica

in acelasi timp si textura acesteia.

 

Trebuie avuta grija in privinta materiilor organice de umplutura ce se pot arde in timpul coacerii.

 

Materiile traditionale precum grog-ul sau nisipul sunt perfect sigure. Pentru efecte vizuale de textura se pot incorpora in masa ceramica o varietate de

materiale de la grog rosu – caramida, grog portelan, marna sau particule de fier si oxid titan-fier.

 

25

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

 

  

Contractia masei ceramice (deformarea si craparea)  

                                                   

  

Contractia masei ceramice se refera la pierderea din marimea obiectului ceramic, odata ce

are loc procesul de uscare si cel de ardere. In contractia masei ceramice se pot distinge 3

faze.

 

 

Prima etapa apare la uscarea piesei ceramice in contact cu aerul, cea de-a doua are loc in timpul arderii biscuit iar cea de-a treia se desfasoara in timpul

arderii glazurii.

 

 

Ca regula generala se poate deduce faptul ca o masa ceramica cu cat este mai plastica cu atat mai amplu va fi procesul de contractie. Lutul cu particule

mai fine absoarbe mai multa apa, se extinde mai mult – iar cand apa este fortata sa iasa prin procesul de ardere sau uscare, contractia va fi mai evidenta.

 

 

Masele ceramice mai putin plastice precum si agentii de umplere precum grog-ul sau nisipul pot fi adaugati pentru a „deschide” masa ceramica si pentru a

ajuta la rezolvarea probelemei contractiei. Asemenea adaosuri in cantitati mari  pot reduce deopotriva si plasticitatea. In locul silexului se pot adauga

spodumen sau wollastonit pentru a se preveni contractia masei ceramice.

 

 

Odata cu rezolvarea problemei contractiei masei ceramice din timpul uscarii si arderii se solutioneaza si problema deformarii si a aparitiei de crapaturi.

Deformarea rezulta din contractia lutului ce este foarte absorbant sau poate rezulta in urma unei tehnici slab executate ce creaza pereti neuniformi, cu

centre de greutate ce nu sustin forma, uscati pe alocuri si ce nu pasteaza forma initiala in urma arderii.

 

 

Arderea unei mase ceramice la o temperatura prea inalta poate duce la deformare intrucat corpul ceramic este incalzit inainte de a ajunge la temperatura

de maturatie si incepe sa isi piarda structura prin topire.

 

 

Craparea poate de asemenea sa rezulte in urma abordarii unei tehnici defectuoase. Fie lutul este prea umed, fie se contracta excesiv sau se usuca

neuniform. Crapaturile pot aparea cand umiditatea nu este consistenta intre diferite parti ale obiectului, cand grosimea peretilor nu este aceeasi iar fortele

ce apar in timpul uscarii neuniforme actioneaza antagonist si cand se aplica glazuri in strat prea gros.

 

 

Trebuie tinut cont de faptul ca expandarea si contractarea masei ceramice, odata ce acestea sunt incalzite si racite, precum si schimbarile chimice in cazul

inversiunii cuartului spre exemplu, au efecte asupra deformarii si craparii din timpul si dupa ardere. (Inversiunea cuartului este o tranformare a silicai

cristaline ce are loc la 571 grade Celsius si care cauzeaza contractia masei ceramice odata ce se raceste).

 

 

Masele ceramice se pot contracta usor, de la 4% pana la 25% in cazurile severe. O masa ceramica ce intruneste necesitatile ceramistului nu se contracta

mai mult de 12% - aceasta rata fiind acceptata in majoritatea tehnicilor.

 

Contractia masei ceramice variaza in functie de tipul lutului

dar poate fi imbunatatita prin adaugarea de aditivi

26

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

 

  

Temperatura de maturare (porozitatea)  

                                                   

  

Dupa ardere, unele mase ceramice raman prea poroase sau devin prea dense –

la o anumita temperatura de ardere. Cu cat ardere se realizeaza la o temperatura

mai inalta, cu atat suprafata sa va deveni mai vitroasa. Totusi, alti factori ce au la

baza obtinerea masei ceramice pot afecta maturarea acesteia. 

 

Culoarea, plasticitatea, textura sau contrcatarea dorita a masei ceramice necesita adaugarea de materiale aditionale ce imbunatatesc aceste proprietati.

Masele ceramice vitroase pot fi obtinute la orice temperatura, dar se gasesc cu precadere printre cele cu temperatura inalta de ardere, precum gresia sau

portelanul.

 

 

Adaugarea de aditivi ce scad temperatura de ardere diminueaza maturarea masei ceramice si totodata absorbtia de apa a obiectului de ceramica ars. In

mod normal, portelanul ars absoarbe lichid intre 0-3%, gresia intre 1-5% si argila intre 4-10%.

 

De regula se adauga aditivi de scadere a temperaturii de maturare a masei ceramice pentru a deveni mai putin poroasa, mai vitroasa si cu o mai buna

sonoritate la atingere. Totusi, alti factori precum socul termic sau rezistenta la inghet pot afecta modalitatea de ardere. 

 

 

  

Aditivi ai maselor ceramice   

                                                     

    

Grog – reprezinta un lut ars, biscuit, folosit pentru „deschiderea” masei ceramice,

reducerea plasticitatii si a contractiei, ajutand totodata in procesul de uscare.

Grogul este disponibil intr-o varietate de marimi ale particulei, de la foarte fin la

aspru si de regula culoarea sa variaza de la beige la brun. Grogul cu dimensiuni

mari ale particulei poate fi folosit pentru crearea de textura in masa ceramica. 

 

 

Fibra nylon – poate fi adaugata pentru a obtine o rezistenta superioara, necesara pentru construirea si imbunatatirea structurii obiectelor ceramice

neuscate. Fibra de nylon se poate procura de la magazinele de specialitate, dar se poate obtine in casa prin taierea unei sfori confectionate din 100% nylon

in segmente foarte mici si separate. Este necesara doar o mica cantitate pentru a fi eficiente.

 

Atentie! Masa ceramica ce are in compozitie fibra de nylon nu trebuie trecuta prin malaxor, intrucat l-ar putea obtura.

 

Celuloza – este folosita ca aditiv in masa ceramica folosita pentru sculptura. Sporeste rezistenta ceramicii arse, dar in acelasi timp micsoreaza plasticitatea

si greutatea obiectului de ceramica. Hartia trebuie sa fie maruntita in fibre de mici dimensiuni inainte de a fi adaugata. Aceasta se va decompune,

pierzandu-si proprietatile fizice ale fibrei si capatand un miros de acru. Adaugarea a foarte putin inalbitor va ajuta la intarzierea acestui efect.

Colorarea masei ceramice se poate realiza prin adaosul de oxizi de fier,

cobalt, mangan etc

Grogul este un aditiv ce confera plasticitate masei ceramice si totodata

texturi specifice

27

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

 

Atentie! Masa ceramica ce are in compozitie fibra de celuloza nu trebuie trecuta prin malaxor, intrucat l-ar putea obtura.

 

 

Coloranti – se adauga maselor ceramice de culoare deschisa. Fierul este sursa de culoare in majoritatea luturilor. Exista cateva neajunsuri in a adauga

argile in masa ceramica in locul adaosului de oxid de fier. Colorantii se adauga in proportii variate intre 15-20%. Unii nu sunt rezistenti la temperaturi inalte

si/sau la procesele de reducere. Atentie deosebita se acorda adaugarii de oxizi periculosi, precum oxidul de mangan. O cantitate mare de oxizi cu

temperaturi mici de topire (cupru, fier sau cobalt) pot creste fondantul si degaja fum. Oxizii cu forma granulara pot forma pete in masa ceramica si eventual

si pe glazura. 

 

 

  

Mase ceramice frecvent folosite 

                                                   

  

Masa ceramica cu temperaturi scazute de ardere (earthenware) – culoarea acesteia poate

varia de la alb, beige, orange, rosu sau caramiziu. De regula nu este la fel de vitroasa precum

masa ceramica cu temperaturi inalte de ardere. Tinde sa se deformeze si sa se topeasca

inainte de a se vetrifica. 

 

Se foloseste cu precadere pentru sculptura si prezinta un indice scazut de contractare.

Gradul general de absorbtie este intre 5-10%. Adaugarea a 0.5% de carbonat de bariu va

reactiona cu sarurile solubile prezente in acest tip de masa ceramica (ex. teracota) si va preveni separarea obiectelor de ceramica uscare sau arse biscuit.

 

 

Masa ceramica cu temperaturi inalte de ardere (stoneware) – culoarea variaza de la alb pana la nuante foarte inchise, iar textura poate fi medie sau

aspra. Gradul general de absorbtie este intre 1-5%.

 

 

Portelanul (caolin)– masa ceramica cu temperatura inalta de ardere, foarte densa si fina, vetrificanta si chiar translucid in straturi fine. Culoarea va variaza

de la alb la albastru-gri prin reducere sau alb-cred prin oxidare. Gradul general de absorbtie 0-2%. Daca se doreste crearea de textura, i se poate adauga

grog fin. Portelanurile foarte albe au adesea un indice al plasticitatii scazut. 

 

 

Barbotina – se caracterizeaza printr-un indice scazut al contractiei si al retentiei de apa. Se foloseste sub forma lichida pentru a fi turnata in matrite de

ipsos ce absorb apa din barbotina si duc la formarea unui strat de ceramica in interiorul matritei. Cand s-a obtinut grosimea dorita a stratului de cand s-a

obtinut grosimea dorita a stratului de ceramica, barbotina ramasa neintarita in matrita se scurge din matrita, lasand obiectul ceramic sa se usuce. Barbotina

se coaguleaza cu silicat de sodiu. 

Raku articole ( 楽焼 Raku-Yaki ? ) este un tip de ceramică japoneză , care este utilizată în mod tradiţional în ceremonia ceaiului

japonez , cel mai adesea în formă de boluri de ceai. Acesta este în mod tradiţional caracterizat prin a fi mână în formă, mai degrabă

decât aruncat; mod echitabil navele poroase, care rezultă de la ardere la temperaturi scăzute; de plumb   glazuri  , precum şi eliminarea

de piese de la cuptor timp ce încă fierbinte stralucitoare. În procesul tradiţional japonez, concediat Raku piesa este scos din cuptor fierbinte şi este permis să se răcească în aer liber sau într-un recipient umplut cu materiale combustibile. Tehnici de Raku au fost modificate de olari contemporani din întreaga lume.

Conţinut

  [ ascunde ] 

1   Istoric

2   În literatura de

Portelanul are la baza caolinul - o pulbere foarte fina, ce

provine din China

28

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

specialitate

3   oxidare reducere

4   Reducerea de

aprindere 2

5   tehnici de Vest Raku

6   cuptoare şi ardere

7   Consideraţii de

proiectare

8   A se vedea, de

asemenea,

9   Referinţe

10   link-uri externe

[ modifică ]Istorie

Raku inseamna "bucurie", "Confort" sau "usurinta" şi este derivat din Jurakudai, numele unui palat, la Kyoto, care a fost construit

de Toyotomi Hideyoshi (1537-1598), care a fost lider de stat războinic de timp.

În secolul al 16-lea, Sen Rikyu , maestru de ceai japonez, a fost implicat în construcţia de Jurakudai şi a avut o piesă-producator,

numit Chojiro , produc mana-turnate boluri de ceai pentru utilizarea în wabi ceremonia ceaiului, stil care a fost ideală Rikyu . Ceaiul

rezultat boluri realizate de Chojiro au fost initial denumit în continuare "IMA-Yaki" ("ware contemporan"), şi au fost, de asemenea,

remarcat ca Juraku-Yaki, din lut roşu (Juraku), pe care le-au folosit. Hideyoshi a prezentat Jokei, fiul lui Chojiro, cu un sigiliu care a

purtat caracterul chinezesc pentru Raku [ 1 ] . Raku, apoi a devenit numele de familie, care a produs marfa. Atât numele şi stilul de

ceramică au fost transmise prin intermediul familiei (uneori prin adoptarea), pentru a cincisprezecea generaţia actuală

(Kichizaemon). Numele şi stilul de vase a devenit influent atât în cultura japoneză şi literatura de specialitate.

În Japonia, există "cuptoare de ramură" ( wakigama ), în tradiţia Raku-ware, care au fost fondate de Raku-membri ai familiei sau de

olari care ucenic la atelierul familiei capului. Una dintre cele mai bine-cunoscut dintre acestea este OHI-Yaki ( OHI vase ).

După publicarea unui manual în secolul 18, Raku vase fost, de asemenea, în cadrul a numeroase ateliere de olari amatori şi practicieni

în ceai de la Kyoto, şi de olari profesionişti şi amatori din jurul Japoniei.

Raku articole a marcat un punct important în dezvoltarea istorică a ceramicii japoneze, aşa cum a fost primul care a folosit vase de o

marcă sigiliu şi primul să se concentreze pe o colaborare strânsă între olar şi patron. Alte celebri artisti japonezi de lut din aceasta

perioada includ Dōnyū (nepotul de Chojiro, de asemenea, cunoscut sub numele de Nonkō, 1574-1656), Hon'ami Kōetsu (1556-1637)

şi Ogata Kenzan(1663-1743).

[ edit ]În literatura de specialitate

Raku boluri de ceai joacă un rol important în ritualuri , un roman 1980 de autor olandez Cees Nooteboom .

[ edit ]Reducerea de oxidare

În ardere Raku, recipientul din aluminiu acţionează ca un tub de reducere, care este un container care permite de dioxid de carbon

pentru a trece printr-un orificiu mic [ 2 ] . O atmosferă de reducere este creat prin închiderea recipientului [ 3 ] . O atmosferă de reducere a

induce o reacţie între oxigen şi argilă, care afectează de culoare [ 4 ] . Ea are, de asemenea, efecte extraordinare asupra metalelor din

interiorul glazura. Reducerea este o scădere a numărului de oxidare [ 5 ] . Închiderea poate starves aer de oxigen după materiale

combustibile, cum ar fi incendiu captură rumeguş şi forţează reacţie pentru a trage de oxigen de la glazuri şi lut [ 6 ] . De exemplu, Duster

strălucirea devine culoarea interesant de la privarea de oxigen. Agent de reducere este o substanţă din care electronii sunt luate de

către o altă substanţă[ 7 ] . Reacţia utilizează oxigenul din atmosfera din interiorul tubului de reducere, şi, pentru a continua, primeşte

restul de oxigen de la glazuri [ 8 ] . Acest lucru lasă ioni şi luciu irizate în urmă. Acest lucru creează un efect metalic plăcut. Piese care nu

au unde glazura pentru a obţine de oxigen de la, astfel încât acestea să-l ia de la lut. Aceasta atmosfera se va transforma zgura negru,

făcând o culoare neatractiv, mată, fără luciu.

[ edit ]Trageri reducere de 2

29

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

De ardere de reducere este atunci când atmosfera cuptor, care este plin de material combustibil, este încălzită. "Reducerea este

arderea incompletă a combustibilului, cauzată de un deficit de oxigen, care produce monoxid de carbon" (Arbuckle, 4) În cele din urmă,

toate de oxigen disponibilă este utilizată. Acest lucru atrage apoi de oxigen de la glazura şi lut, pentru a permite reacţia să

continue. Oxigen serveşte ca reactant limitarea în acest scenariu, deoarece reacţie care creează foc are nevoie de o aprovizionare

constantă a acesteia de a continua, atunci când glazura şi lut ieşi întărită, acest lucru înseamnă că oxigenul a fost scăzut de la glazura

şi de lut pentru a se potrivi lipsa de oxigen în atmosferă. Prin urmare, piesa raku apare negru sau alb, care depinde de cantitatea de

oxigen care a fost pierdut din fiecare zonă a piesei. Spaţiile goale care apar din reducerea de oxigen sunt completate de molecule de

carbon în atmosferă a containerului, ceea ce face mai negru piesa în locuri în care mai mult oxigen a fost retractat. [ 9 ] [ 10 ]

[ edit ]de Vest tehnici de Raku

Raku a devenit popularizat în America la sfârşitul anilor 1950, cu ajutorul lui Paul Soldner . Americanii păstrat procesul general de

ardere, care este, de încălzire ceramica foarte repede la temperaturi ridicate şi apoi răcire foarte repede. În afară de aceasta, America

de-a format propriul stil, unic de Raku.

Este rezultate imprevizibile Raku şi culori intense, care atrage olari moderne. Aceste modele şi culori rezultat din procesul de răcire dur

şi cantitatea de oxigen care este permis să ajungă la ceramica. În funcţie de ce efect artistul vrea, ceramica este fie racit imediat în apă,

răcit încet în aer liber, sau plasate într-un butoi plin cu materiale combustibile, cum ar fi ziare, acoperit, şi a permis să fumeze [ 11 ] . Apa

se raceste imediat ceramica, oprirea reacţiile chimice ale glazura şi de stabilire a culorilor. Rezultatele materiale combustibile în fum,

care se colorează portiuni maţi de ceramica neagra. Cantitatea de oxigen care este permis în timpul procesului de ardere şi de răcire

afectează culoarea rezultată din glazura şi suma de pârâi.

Spre deosebire de traditionala japoneza Raku, care este în principal boluri de mână construit de design modest, Raku de vest tinde să

fie în culori vibrante, şi vine în multe forme şi mărimi. Western Raku poate fi orice, de la un vas elegant, cu o sculptura abstracta

excentric. Deşi unele mână DO construi, olarii cel mai vestic folosi roţi de aruncare în timp ce crearea de piesa lor Raku. Cultura

occidentală a creat chiar o nouă ramură de sub raku numit cal de păr Raku . Aceste piese sunt de multe ori albe, cu linii ondulate, negru

de fum şi-cum ar fi petele. Aceste efecte sunt create prin plasarea de păr de cal, pene, sau chiar de zahăr pe ceramica, deoarece este

scos din cuptor şi încă extrem de fierbinte.

[ edit ]cuptoare şi ardere

Primul stil japonez cuptor în partea de vest a fost construit de Tsuronosuke Matsubayashi la Leach ceramica , St Ives în 1922. [ 12 ]

O vaza lustruită şi a tras cu ajutorul tehnicii de vest Raku, arătând funingine, geamuri pârâi, şi aleatoriu de reducere-oxidare tipic al acestei tehnici de ceramică.

Tipul şi dimensiunea de cuptoare, care sunt utilizate în Raku sunt cruciale în rezultatul. Un aspect care poate afecta rezultatele este

folosirea cuptoarelor electrice faţă de gaz. Cuptoare electrice permit controlul temperaturii uşor. Cuptoare cu gaz, care cuprind de

caramida sau de fibre ceramice, pot fi utilizate fie de tragere de oxidare sau de reducere a utilizării şi propan sau gaz natural. Cuptoare

cu gaz, de asemenea, se încălzeşte mai repede decât cuptoare electrice, dar este mult mai dificil să se menţină controlul

temperaturii. Există o diferenţă notă-demnă atunci când se utilizează un cuptor updrift, mai degrabă decât un cuptor downdrift. Un

cuptor updrift are rafturi în care energia termică capcană. Acest efect creează temperaturi inegale în întreaga cuptor. Invers, un cuptor

downdrift trage aer în jos o stivă separată de pe lateral şi permite o temperatura mai mult, chiar pe parcursul şi permite de lucru pentru a

fi suprapuse pe rafturi. [ 13 ]

Este important pentru un cuptor de a avea o uşă care este uşor de deschis şi închis, pentru că, atunci când opera de arta din cuptor a

ajuns la temperatura de dreapta (peste 1000 de grade Celsius), trebuie să fie eliminate rapid şi pus într-un recipient de metal sau staniu

cu materiale combustibile, care reduce oala si lasa anumite culori şi modele. [ 14 ]

Utilizarea de o cameră de reducere de la sfârşitul de ardere Raku a fost introdus de către olarul american Paul Soldner în anii 1960

pentru a compensa diferenţa de atmosferă între lemne, cuptoare japoneze Raku si gaz cuptoare de americani. De obicei, piese scoase

30

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

de la cuptor fierbinte sunt plasate în masele de material combustibil (de exemplu, paie , rumegus , sau ziar ), pentru a oferi o atmosferă

de reducere pentru glazura şi de a pata suprafata corpului expus cu carbon .

Western Raku olari folosesc rar de plumb ca ingredient de glazura, din cauza nivelului de grave de toxicitate, dar poate folosi de alte

metale ca glazura ingrediente. Olari japonez înlocui un non-plumb frită . Desi aproape orice glazura de low-foc pot fi utilizate, olarii

folosesc adesea special formulat glazura de retete care "vibreze" sau manie (să prezinte un aspect de cracare), deoarece liniile de

microfisuri ia pe o culoare de carbon.

Western Raku este de obicei facuta dintr-un gresie organism lut, bisque tras la 900 ° C (1650 ° F) şi glazura concediat (ardere finala)

între 800-1000 ° C (1472-1832 ° F), care intră în conul 06 Temperatura de ardere. Procesul este cunoscut pentru imprevizibilitatea sa,

în special atunci când reducerea este fortat, piese şi poate crăpa sau chiar exploda din cauza şocului termic. Ghiveci pot fi returnate la

cuptor, pentru a re-oxida cazul în care rezultatele de ardere nu răspunde aşteptărilor olarului, deşi fiecare ardere succesivă are o sansa

mare de a slăbi integritatea structurală de ansamblu a oală. Lucruri de care sunt expuse la şoc termic de mai multe ori se poate sparge

în cuptor, deoarece acestea sunt scoase din cuptor, sau atunci când sunt în camera de reducere.

Glazura de ardere de ori pentru Raku articole sunt scurte: o oră sau două, spre deosebire de până la 16 ore de înaltă

temperatură con trageri gresie 10. Acest lucru se datorează mai multor factori: Glazure Raku mature, la o temperaturee mult mai mică

(sub 980 ° C / 1800 ° F, spre deosebire de aproape 1260 ° C / ° F 2300 pentru mare foc gresie); temperaturi de cuptor poate fi ridicat

rapid; şi cuptor este încărcate şi descărcate în timp ce cald şi pot fi păstrate la cald între tragerilor.

Deoarece schimbările de temperatură sunt rapide în timpul procesului de Raku, organismele de lut folosite pentru Raku articole trebuie

să fie capabil să facă faţă stresului termic semnificativ. Mod obişnuit pentru a adăuga puterea de a organismului de argilă şi de a reduce

expansiunea termica este de a introduce un procent ridicat de cuarţ, grog , sau disten în organism înainte de a se formează potul. La

completări mari, de cuart poate creşte riscul de dunting sau frisoane . Prin urmare, disten este adesea materialul preferat, deoarece

contribuie atât rezistenţa mecanică şi, în sume de până la 20%, reduce în mod semnificativ de expansiune termică. Desi orice organism

argila poate fi utilizată, albe gresie organismele de lut, sunt improprii pentru procesul de vest Raku excepţia cazului în care unele

materiale se adaugă pentru a face faţă şocului termic. Porţelan, cu toate acestea este adesea folosit, dar trebuie să fie slab aruncat.

Considerente estetice includ zgura de culoare şi textura suprafeţei arse, precum şi interacţiunea chimică de lut, cu glazuri Raku.

Într-o conferinţă de ambarcaţiuni de la Kyoto în 1979, o dezbatere aprinsă apărut între Europa de Vest Raku artişti Pavel

Soldner şi Hirsh Rick şi cel mai tânăr, în succesiunea dinastică Raku, Kichiemon, (din generaţie paisprezecea "Raku" familie de olari)

privind dreptul de a folosi titlul de "raku". Cele artisti japonezi susţin că orice lucrare de mesterul ar trebui să deţină alte nume propriu,

(de exemplu, Soldner-ware, Hirsh-Ware), ca a fost cat de "Raku" a fost destinat. [ 15 ]

Raku, în partea de vest a fost captată şi este acum o abordare mai filosofică, cu accent pe crearea de spontaneitatea model de

suprafaţă, mai degrabă decât o simplă tehnică de ardere. În consecinţă, aceasta a extins aplicarea acestuia de la vase de ceramică la

sculpturale.

[ edit ]Consideraţii de proiectare

detalii pe o bucată de păr de cal care a fost utilizat

Raku este o forma unica de luare a ceramicii, ceea ce o face atât de unic este gama de modele care pot fi create prin modificarea pur si

simplu anumite variabile.Aceste variabile - care includ ceara rezista, glazuri, temperatura, şi calendarul [ 16 ] - a determina în cele din

urmă rezultatul de ardere atunci când o bucată de lut.Ceara rezista, care este pictat pe zgura nealterată gol, rezultate din suspendarea

de ceară în apă [ 17 ], înainte de a merge pe glazura Raku. Acest lucru se face astfel încât glazura nu se referă la zona în care a fost

aplicat ceara rezista, creând astfel un design. Când în cuptor, se topeşte ceara de pe şi de carbon, care rezulta din reducerea de

oxigen, înlocuieşte ceara [ 18 ] . Acesta este rezultatul reacţiei de ardere. Glazure Raku conţin alumină, care are un punct de topire foarte

ridicat.Prin urmare, de carbon nu va înlocui glazura asa cum se intampla ceara topita. Raku Glazure, de asemenea, conţine compuşi

metalici, cum ar fi cupru, fier, cobalt, care produc culori diferite. După ce glazura a ajuns la o anumită temperatură, de metal în glazura

presupune culoare [ 19 ] . De exemplu, cobalt produce inchis-albastru, verde, cupru si produce, dar produce un roşu atunci când oxigenul

din glazura este complet trecut [ 20 ] . Toate zonele maţi transforma negru din cauza de carbon emanate de la reducerea de oxigen. Apoi,

argila este mutat de la cuptor într-un recipient (de obicei, un gunoi), care conţine materiale organice combustibile, cum ar fi frunze,

rumegus, sau hârtie. Odata ce capacul recipientului este închis, de oxidare reducere (redox) Procesul începe [ 21 ] . Schimbările de

temperatură de la cuptor la container este în cazul în care magia se produce Raku. Schimbare a temperaturii şi în redox provoca,

uneori, fisuri sau microfisuri. Microfisuri este o cracare coerentă în glazura de o bucată, aşa cum este vazut in glazura pârâi alb. Acest

31

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

spori una sau distrage atenţia de la design. Calendarul de eliminare şi plasarea în apă afectează în mod direct de nuante de culoare

pentru fiecare [ 22 ] . Introducerea apei Raku, la momentul potrivit, este incredibil de importantă, dacă Raku nu se răcească suficient

înainte de plasarea în apă, Raku poate sparge, sparge, sau chiar exploda!

 (楽焼 raku-yaki?) is a type of Japanese pottery that is traditionally used in the Japanese tea ceremony, most often in the form of tea

bowls. It is traditionally characterised by being hand shaped rather than thrown; fairly porous vessels, which result from low firing

temperatures; lead glazes; and the removal of pieces from thekiln while still glowing hot. In the traditional Japanese process, the fired raku piece is removed from the hot kiln and is allowed to cool in the open air or in a container filled with combustible material. Raku techniques have been modified by contemporary potters worldwide.

Contents

  [hide] 

1   History

2   In literature

3   Oxidation Reduction

4   Reduction Firing 2

5   Western raku

techniques

6   Kilns and firing

7   Design

Considerations

8   See also

9   References

10   External links

[edit]History

Raku means "enjoyment", "comfort" or "ease" and is derived from Jurakudai, the name of a palace, in Kyoto, that was built by Toyotomi

Hideyoshi (1537–1598), who was the leading warrior statesman of the time.

In the 16th century, Sen Rikyū, the Japanese tea master, was involved with the construction of the Jurakudai and had a tile-maker,

named Chōjirō, produce hand-moulded tea bowls for use in the wabi-styled tea ceremony that was Rikyū's ideal. The resulting tea

bowls made by Chōjirō were initially referred to as "ima-yaki" ("contemporary ware") and were also distinguished as Juraku-yaki, from

the red clay (Juraku) that they employed. Hideyoshi presented Jokei, Chōjirō's son, with a seal that bore the Chinese character

for raku[1]. Raku then became the name of the family that produced the wares. Both the name and the ceramic style have been passed

down through the family (sometimes by adoption) to the present 15th generation (Kichizaemon). The name and the style of ware has

become influential in both Japanese culture and literature.

In Japan, there are "branch kilns" (wakigama), in the raku-ware tradition, that have been founded by Raku-family members or potters

who apprenticed at the head family's studio. One of the most well-known of these is Ōhi-yaki (Ōhi ware).

After the publication of a manual in the 18th century, raku ware was also made in numerous workshops by amateur potters and tea

practitioners in Kyoto,and by professional and amateur potters around Japan.

Raku ware marked an important point in the historical development of Japanese ceramics, as it was the first ware to use a seal mark

and the first to focus on close collaboration between potter and patron. Other famous Japanese clay artists of this period include Dōnyū

(grandson of Chōjirō, also known as Nonkō; 1574–1656), Hon'ami Kōetsu (1556–1637) and Ogata Kenzan (1663–1743).

[edit]In literature

Raku tea bowls play an important part in Rituals, a 1980 novel by the Dutch author Cees Nooteboom.

[edit]Oxidation Reduction

In raku firing, the aluminium container acts as a reduction tube, which is a container that allows the carbon dioxide to pass through a

small hole[2]. A reduction atmosphere is created by closing the container[3]. A reduction atmosphere induces a reaction between oxygen

32

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

and clay, which affects the color[4] . It also has extraordinary effects on the metals inside the glaze. Reduction is a decrease in oxidation

number [5]. Closing the can starves the air of oxygen after the combustible materials such as sawdust catch fire and forces the reaction

to pull oxygen from the glazes and the clay [6] . For example, luster duster gets its interesting color from deprivation of oxygen. The

reduction agent is a substance from which electrons are being taken by another substance[7] . The reaction uses oxygen from the

atmosphere within the reduction tube, and, to continue, it receives the rest of the oxygen from the glazes [8]. This leaves ions and

iridescent luster behind. This creates a pleasing metallic effect. Pieces with no glaze have nowhere to get the oxygen from, so they take

it from clay. This atmosphere will turn clay black, making an unattractive, matte color, without sheen.

[edit]Reduction Firing 2

Reduction firing is when the kiln atmosphere, which is full of combustible material, is heated up. “Reduction is incomplete combustion of

fuel, caused by a shortage of oxygen, which produces carbon monoxide” (Arbuckle, 4) Eventually, all of the available oxygen is used.

This then draws oxygen from the glaze and the clay to allow the reaction to continue. Oxygen serves as the limiting reactant in this

scenario because the reaction that creates fire needs a constant supply of it to continue; when the glaze and the clay come out

hardened, this means that the oxygen was subtracted from the glaze and the clay to accommodate the lack of oxygen in the

atmosphere. Consequently, the raku piece appears black or white, which depends upon the amount of oxygen that was lost from each

area of the piece. The empty spaces that occur from the reduction of oxygen are filled in by carbon molecules in the atmosphere of the

container, which makes the piece blacker in spots where more oxygen was retracted.[9][10]

[edit]Western raku techniques

Raku became popularized in America in the late 1950s with the help of Paul Soldner. Americans kept the general process of firing, that

is, heating the pottery very quickly at high temperatures and then cooling it very fast. Besides this, America has formed its own, unique

style of raku.

It is raku’s unpredictable results and intense color that attract modern potters. These patterns and color result from the harsh cooling

process and the amount of oxygen that is allowed to reach the pottery. Depending on what effect the artist wants, the pottery is either

instantly cooled in water, cooled slowly in the open air, or placed in a barrel filled with combustible material, such as newspaper,

covered, and allowed to smoke[11] . Water immediately cools the pottery, stopping the chemical reactions of the glaze and fixing the

colors. The combustible material results in smoke, which stains the unglazed portions of the pottery black. The amount of oxygen that is

allowed during the firing and cooling process affects the resulting color of the glaze and the amount of crackle.

Unlike traditional Japanese raku, which is mainly hand built bowls of modest design, western raku tends to be vibrant in color, and

comes in many shapes and sizes. Western raku can be anything from an elegant vase, to an eccentric abstract sculpture. Although

some do hand build, most western potters use throwing wheels while creating their raku piece. Western culture has even created a new

sub branch of raku called horse hair raku. These pieces are often white with squiggly black lines and smoke-like smudges. These

effects are created by placing horse hair, feathers, or even sugar on the pottery as it is removed from the kiln and still extremely hot.

[edit]Kilns and firing

The first Japanese-style kiln in the west was built by Tsuronosuke Matsubayashi at Leach Pottery, St Ives in 1922.[12]

A vase glazed and fired using the western raku technique, showing the soot, crackle glazing, and randomreduction-oxidation typical of this pottery technique.

The type and the size of kilns that are used in raku are crucial in the outcome. One aspect that can affect the results is the use of

electric versus gas kilns. Electric kilns allow easy temperature control. Gas kilns, which comprise brick or ceramic fibers, can be used in

either oxidation or reduction firing and use propane or natural gas. Gas kilns also heat more quickly than electric kilns, but it is more

difficult to maintain temperature control. There is a note-worthy difference when using an updrift kiln rather than a downdrift kiln. An

updrift kiln has shelves that trap heat. This effect creates uneven temperatures throughout the kiln. Conversely, a downdrift kiln pulls air

down a separate stack on the side and allows a more even temperature throughout and allows the work to be layered on shelves. [13]

33

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

It is important for a kiln to have a door that is easily opened and closed, because, when the artwork in the kiln has reached the right

temperature (over 1000 degrees Celsius), it must be quickly removed and put in a metal or tin container with combustible material,

which reduces the pot and leaves certain colors and patterns.[14]

The use of a reduction chamber at the end of the raku firing was introduced by the American potter Paul Soldner in the 1960s to

compensate for the difference in atmosphere between wood-fired Japanese raku kilns and gas-fired American kilns. Typically, pieces

removed from the hot kiln are placed in masses of combustible material (e.g., straw, sawdust, or newspaper) to provide a reducing

atmosphere for the glaze and to stain the exposed body surface with carbon.

Western raku potters rarely use lead as a glaze ingredient, due to its serious level of toxicity, but may use other metals as glaze

ingredients. Japanese potters substitute a non-lead frit. Although almost any low-fire glaze can be used, potters often use specially

formulated glaze recipes that "crackle" or craze (present a cracked appearance), because the crazing lines take on a dark color from the

carbon.

Western raku is typically made from a stoneware clay body, bisque fired at 900 °C (1,650 °F) and glaze fired (the final firing) between

800–1000 °C (1472–1832 °F), which falls into the cone 06 firing temperature range. The process is known for its unpredictability,

particularly when reduction is forced, and pieces may crack or even explode due to thermal shock. Pots may be returned to the kiln to

re-oxidize if firing results do not meet the potter's expectations, although each successive firing has a high chance of weakening the

overall structural integrity of the pot. Pots that are exposed to thermal shock multiple times can break apart in the kiln, as they are

removed from the kiln, or when they are in the reduction chamber.

The glaze firing times for raku ware are short: an hour or two as opposed to up to 16 hours for high-temperature cone 10 stoneware

firings. This is due to several factors: raku glazes mature at a much lower temperaturee (under 980 °C/1,800 °F, as opposed to almost

1,260 °C/2,300 °F for high-fire stoneware); kiln temperatures can be raised rapidly; and the kiln is loaded and unloaded while hot and

can be kept hot between firings.

Because temperature changes are rapid during the raku process, clay bodies used for raku ware must be able to cope with significant

thermal stress. The usual way to add strength to the clay body and to reduce thermal expansion is to incorporate a high percentage of

quartz, grog, or kyanite into the body before the pot is formed. At high additions, quartz can increase the risk of dunting or shivering.

Therefore,kyanite is often the preferred material, as it contributes both mechanical strength and, in amounts up to 20%, significantly

reduces thermal expansion. Although any clay body can be used, white stoneware clay bodies are unsuitable for the western raku

process unless some material is added to deal with thermal shock. Porcelain,however is often used but it must be thinly thrown.

Aesthetic considerations include clay color and fired surface texture, as well as the clay's chemical interaction with raku glazes.

In a craft conference in Kyoto in 1979, a heated debate sprang up between Western raku artists Paul Soldner and Rick Hirsh and the

youngest in the dynastic raku succession, Kichiemon, (of the fourteenth generation of the "Raku" family of potters) concerning the right

to use the title "raku". The Japanese artists maintain that any work by other craftsman should hold their own name, (i.e., Soldner-ware,

Hirsh-ware), as that was how "raku" was intended.[15]

Raku in the west has been abstracted and is now a more philosophical approach with the emphasis on the spontaneity of surface

pattern creation rather than purely a firing technique. Consequently this has expanded its application from pots to sculptural ceramics.

[edit]Design Considerations

detail on one piece on which horse hair was used

Raku is a unique form of pottery making; what makes it so unique is the range of designs that can be created by simply altering certain

variables. These variables--which include wax resist, glazes, temperature, and timing[16]--ultimately determine the outcome when firing a

piece of clay. Wax resist, which is painted over the bare untainted clay, results in the suspension of wax in water [17] before the raku

glaze goes on. This is done so that the glaze does not cover the area where the wax resist was applied, thus creating a design. When in

the kiln, the wax melts off and the carbon, that results from oxygen reduction, replaces the wax[18]. This is the result of the combustion

reaction. Raku glazes contain alumina, which has a very high melting point. Therefore, carbon will not replace the glaze as it does the

melted wax. Raku glazes also contain metallic compounds such as copper, iron, cobalt, which produce different colors. After the glaze

has reached its a certain temperature, the metal in the glaze assumes its color[19]. For example, cobalt produces dark-blue, and copper

produces green but produces a red when the oxygen in the glaze is completely gone[20]. Any unglazed areas turn black due to the

carbon given off from the reduction of oxygen. Next, the clay is moved from the kiln to a container(usually a trashcan), which contains

combustible organic materials such as leaves, sawdust, or paper. Once the lid of the container is closed, the reduction oxidation (redox)

34

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

process begins[21]. The temperature change from the kiln to the container is where the magic of raku occurs. The change in temperature

and in the redox sometimes cause cracking or crazing. Crazing is a consistent cracking in the glaze of a piece, as is seen on the white

crackle glaze. This either enhance or detract from the design. The timing of removal and placement in water directly affects the shades

of each color[22]. Introducing the water to the raku at the right time is incredibly important; if the raku does not cool enough before

placement in water, the Raku can crack, break, or even explode!

Tin-ceramica cu geamuri este de ceramica acoperite cu glazură care conţin oxid de staniu , care este de culoare albă, strălucitoare şi

opac. (A se vedea staniu-geam .) Organismul Ceramica este de obicei de culoare roşie din piele de bivol sau de faianţă şi glazura alba

a fost adesea folosit pentru a imita porţelan chinezesc .Ceramică Tin-geamuri este, de obicei decorat, decorare aplicat la suprafata

glazura arzător cu pensula ca oxizi metalici, de obicei oxid de cobalt , oxid de cupru ,oxid de fier , dioxid de

mangan şi antimoniu oxid. Factorii de decizie de italian staniu-ceramica cu geamuri de la sfârşitul anilor renascentiste oxizii amestecate

pentru a produce tablouri detaliate şi realiste policrome.

Mai vechi de staniu-ceramica cu geamuri pare să fi fost făcute în Irak , în secolul 9, cele mai vechi fragmente au fost excavate în

timpul Primului Război Mondial de la palatul de Samarra, aproximativ cincizeci de mile nord de Bagdad. [ 1 ] De acolo sa răspândit în

Egipt , Persia şi Spania înainte de a ajunge Italia în Renaştere ,Olanda , în secolul al 16-lea şi Anglia , Franţa şi alte ţări europene la

scurt timp după.

Dezvoltarea de alb, sau aproape albe, organismele de ardere în Europa din secolul al 18-lea, cum ar fi Creamware de Josiah

Wedgwood şi de porţelan , a redus cererea pentru Delftware, faianţă şi majolică.

Creşterea costului de oxid de staniu în timpul Primului Război Mondial a dus la înlocuirea sa parţială de zirconiu compuşi în glazura.

Conţinut

  [ ascunde ] 

1   Nume

2   hispano-maur Ware

3   Maiolica

4   Delftware

5   engleză delftware

6   Faianta

7   de uz curent

8   Referinţe

9   Mai lectură

10   A se vedea, de

asemenea,

[ edit ]Nume

Chineză portelan alb artistice castron (stânga) a constatat, în Iran , Irak şi staniu-geam castron faianta (dreapta) a constatat, în Irak , atât în secolul al 9-10, un exemplu

deinfluenţe chinezeşti pe ceramica islamica .British Museum .

Tin-ceramica cu geamuri de diferite perioade si stiluri este cunoscut sub nume diferite. Ceramica din Spania musulmana este cunoscut

sub numele de hispano-maur articole . Decorate staniu-glazura de Italia renascentista este numit maiolica , pronunţată

35

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

uneori majolică de vorbitori de limba engleza. Când tehnica a fost luată în Ţările de Jos a devenit cunoscut ca delftware cât mai mult din

ea a fost făcută în oraşul de Delft . Olandez olari a adus in Anglia in jurul anului 1600 şi a marfurilor produse sunt cunoscute ca engleza

delftware sau galleyware . În Franţa a fost cunoscut sub numele de faianţă .

Cuvântul maiolica se crede ca au venit de la cuvântul italian medieval de Mallorca , o insulă de pe traseu pentru navele care au adus

hispano-maur marfa în Italia de la Valencia , în secolele 15 şi 16, sau de la spaniol obra de Mallequa , termenul de pentru vase de

lustered făcute în Valencia, sub influenţa de meşteşugari mauri de la Malaga. În timpul Renaşterii, termenul de maiolica a fost adoptat

de italiană-a făcut ceramică luciu copierea exemple spaniole, şi în secolul 16 sa mutat sensul de a include toate faianta, geamuri-

staniu. [ 2 ]

Din cauza numelor lor identice, au existat unele confuzii între staniu-geamuri majolică / maiolica şi majolică plumb geam efectuate în

Anglia şi America, în secolul al 19-lea, dar ele sunt diferite de origine, tehnica, stil şi istorie. In secolul al 18-lea, vechea italian maiolica a

devenit popular în rândul britanic, care sa referit la aceasta de către pronunţia anglicizat majolică . Minton ceramica a copiat şi a aplicat

termenul de vase de majolică pentru produsul lor. De la Marea Expozitie din 1851, a lansat o Minton colorat de plumb-faianta, geamuri

pe care au numit Palissy articole . Prin anii 1880, publicul a fost de asteptare Palissy vase de majolică , şi de utilizare a blocat. "În anii

1870, curatorii de la South Kensington Museum a revenit la originalul italian "maiolica" cu un "i" pentru a descrie toate italiană staniu-

geamuri faianţă, fără îndoială pentru a sublinia pronunţia italiană şi pentru a evita confuzia cu majolică contemporan. " [ 3 ]

Pentru articol despre secolul 19 de plumb-geamuri faianţă, a se vedea Victorian majolică

WBHoney (Keeper de Ceramica de la Muzeul Victoria & Albert , 1938-1950), scris de maiolica că, "Printr-o extensie convenabil şi

limitarea numele poate fi aplicat la toate vase de cositor-geam, indiferent de naţionalitate, realizat în tradiţia italiană faianta ...

numele (sau sinonim limba engleză "delftware"), fiind rezervate pentru marfurilor ulterioare ale începând cu secolul 17, fie în

stilurile originale (ca în cazul de franceza) sau, mai frecvent, în olandeză, chineză (Delft), tradiţia ". [ 4 ] Termenul maiolica este

uneori aplicat la modern staniu, vase de sticlă făcute de olari studio. [ 5 ]

[ edit ]hispano-maur Ware

Articol principal hispano-maur articole .

O antenă de satelit hispano-maur, cu diametrul de aproximativ 32cm, cu monograma creştină "IHS", decorat în luciu albastru cobalt şi aur. Valencia,

c.1430-1500. Burrell Collection

Mauri a introdus staniu-ceramica cu geamuri în Spania după cucerirea de 711.

Hispano-maur, în general, se distinge articole din ceramica a creştinătăţii de caracterul islamic de decor, [ 1 ], deşi ca fel de

mancare este ilustrat arată, de asemenea, a fost făcut pentru piaţa creştină.

Hispano-maur forme ale secolului 15 a inclus albarello (un vas inalt), feluri de mâncare, cu luciu de haine de arme ,

efectuate de italieni bogaţi şi spanioli, ulcioare, unele pe picioarele ridicate ( Citra şi grealet ), un vas adânc faţă-verso

( lebrillo de alo ) şi vasul urechi ( cuenco de Oreja ).

Cu cucerirea spaniolă a Mexicului , staniu-ceramica cu geamuri a ajuns să fie produsă în Valea Mexicului cât mai devreme

1540, la început în imitaţie a ceramicii importate de la Sevilla . [ 6 ]

Deşi maurii au fost expulzaţi din Spania în secolul al 17-lea, stilul hispano-maur a supravietuit in provincia Valencia. Articole

mai târziu au de obicei o grosier roşu-bivol corp, decor albastru inchis si luciu.

[ edit ]Maiolica

Articol principal Maiolica .

36

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Un albarello (medicament JAR) de la Veneţia sau Castel Durante, secolul al 16-lea. Aprox 30cm ridicat. Decorate în albastru cobalt, verde,

cupru, ocru antimoniu galben şi galben. Burrell Collection

Marfurilor din secolul 15, care a iniţiat maiolica ca o forma de arta s-au produs de o evoluţie tehnică lungă, în care

medievale plumb-geam Articole au fost îmbunătăţite prin adăugarea de oxizi de staniu sub influenţa iniţială a marfurilor

importate islamice prin Sicilia. [ 7 ] Articole Astfel arhaice [ 8 ], numit, uneori, suntproto-maiolica . [ 9 ] În timpul secolului al

mai târziu 14, paleta limitata de culori a fost extins de la violet mangan tradiţional şi cupru verde pentru a îmbrăţişa

albastru cobalt, galben antimoniu şi oxid de fier portocaliu. Sgraffito marfa au fost de asemenea produse, în care alb-

oxid de staniu alunecare a fost zgâriată decorativ pentru a produce un design de corp a relevat de articole.

Producţia rafinat de cositor-faianta, geam facut pentru mai mult de nevoile locale, a fost concentrată în centrul Italiei de

la sfârşitul secolului al 13-lea, în special încontada de Florenţa . Oraşul în sine a scăzut în importanţă în a doua

jumătate a secolului al 15-lea, probabil din cauza locale defrişărilor . Oraşe italiene încurajat începutul unei industrii

ceramica nou prin oferirea de facilităţi fiscale, cetăţenie, drepturi de monopol şi de protecţie la importurile din

afara. Producţia împrăştiate printre comunele mici [ 10 ] şi, după mijlocul secolului al-15,

la Faenza , Arezzo şi Siena . Faenza, care a dat numele său faianta , a fost singurul târg de dimensiuni oraş în care

industria ceramicii a devenit o componentă economică majoră. [ 11 ] Bologna produse de plumb, glazurate marfurilor

pentru export. Orvieto şi Deruta , atât produse maioliche în secolul 15. În secolul al 16-lea, maiolica de producţie a fost

stabilit la Castel Durante , Urbino , Gubbio şi Pesaro . Unele maiolica a fost produs în măsura în nord,

în Padova , Veneţia şi Torino şi în măsura în sud, Palermo şi Caltagirone , în Sicilia. [ 1 ] [ 12 ] În secolul 17 Savona a

început să fie un loc vizibil de fabricaţie.

Unele dintre principalele centre de producţie (de exemplu, Deruta şi Montelupo ) produc încă maiolica, care este vândut

în cantitate, în zonele turistice italiene.

[ edit ]Delftware

Articol principal Delftware .

Delftware a fost făcută în Ţările de Jos şi de la 16 la 18 de secole. Perioada principal de fabricare a fost 1640-

1730.

Mai vechi de staniu-ceramica cu geamuri în Ţările de Jos a fost făcută în Anvers, în 1512. Fabricarea de ceramica

pictata poate s-au extins de la sud la nord, în Ţările de Jos 1560. Acesta a fost făcut în Middleburg şi Haarlem, în

37

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

1570 şi în Amsterdam, în 1580s. [ 1 ], mare parte din activitatea fin a fost produs în Delft, dar simplu de zi cu zi

staniu-ceramica cu geamuri a fost făcută în locuri cum ar fi Gouda, Rotterdam, Amsterdam şi Dordrecht . [ 1 ]

Breasla de Sf. Luca , la care pictori din toate mass-media ar trebui să aparţină, a recunoscut zece olarii de master

în treizeci de ani, între 1610 şi 1640 şi douăzeci şi nouă de ani în 1651 la 1660. În 1654 o explozie de praf de

puşcă în Delft a distrus mai multe fabrici de bere, şi ca industria berii a fost în declin, acestea au devenit

disponibile pentru factorii de decizie din ceramica caută spaţii mai mari. [ 1 ]

De la aproximativ 1615, olarii au început pentru a acoperi vasele lor în întregime în alb, staniu glazura in loc de a

acoperi doar suprafata pictură şi acoperire restul cu glazura clar. Ei apoi a început să acopere staniu glazura cu

un strat de glazura clar care a dat profunzime la suprafata tras şi catifelare a cobalt blues, creând în cele din urmă

o asemănare bun pentru porţelan. [ 1 ]

Deşi olari olandeze nu a imita imediat porţelan chinezesc, au început să facă după moartea împăratului Wan-Li în

1619, când alimentarea a fost întreruptă în Europa.[ 1 ] Delftware inspirat de originale chinezi au persistat de la

aproximativ 1630 la mijlocul anilor secolul 18 alături de modele europene.

Delftware au variat de la simple obiecte de uz casnic pentru a opera de arta de lux. Plăcile picturale au fost făcute

în abundenţă, ilustrate cu motive religioase, scene de nativi olandeze, cu mori de vant si de pescuit   barci  , scene

de vânătoare, peisaje şi peisajele marine. Olari Delft a făcut, de asemenea, tigle, în număr foarte mare (estimat la

800 milioane pe o perioadă de 200 ani [ 1 ] ); mai multe case olandeze au inca placi care au fost stabilite, în

secolele 17 şi 18.

Delftware a devenit popular, au fost exportate pe scară largă în Europa şi a ajuns China şi Japonia. Olari chinezi

şi japonezi a făcut versiunile de portelan de Delftware pentru export în Europa.

Prin secolul al 18-lea, olarii Delftware au pierdut lor de piata porţelan britanică şi faianţă alb nou.

Există colecţii bune de vechi Delftware în Rijksmuseum şi Muzeul Victoria şi Albert .

[ edit ]engleză delftware

Articol principal engleză Delftware .

Delftware engleză a fost făcută în Insulele Britanice aproximativ între 1550 şi sfârşitul secolului al 18-

lea. Principalele centre de producţie au fost Londra , Bristol şi Liverpool , cu centre mai mici de

laWincanton , Glasgow şi Dublin .

John Stow "lui Ancheta de la Londra (1598) înregistrează sosirea în 1567 a doi olari Anvers, Jasper Andrieş

şi Iacov Jansen, în Norwich , unde au făcut "Dalele de pavaj Gally, şi navele de Apothecaries şi altele, foarte

artificial". [ 1 ] In anul 1579 Jansen aplicat la regina Elisabeta I pentru dreptul exclusiv de a practica

"galleypotting" în Londra şi în curând înfiinţat un atelier de lucru de la Aldgate de est a oraşului.Au fost deja

olari alte flamande din Londra, două dintre ele în Southwark înregistrate în 1571 ca "pictori de pottes". [ 1 ]

Ceramică engleză delftware şi decor pictat este similară în multe privinţe cu cel din Olanda, dar calitatea ei

deosebit de engleză a fost comentat: "... există un ton relaxat şi o vioiciune care se pastreaza pe tot

parcursul istoriei de limba engleză delftware; starea de spirit superior şi este provincial naiv, mai degrabă

decât urban si sofisticat ". [ 13 ] sale metode şi tehnici au fost mai puţin sofisticate decât cele de la omologii săi

continentale.

Cea mai veche piesă cunoscută, cu o inscripţie în limba engleză este un fel de mancare din 1600 în Muzeul

din Londra. Acesta este vopsit în albastru, mov, verde, portocaliu şi galben şi descrie Turnul din Londra şi de

Old Bridge din Londra, înconjurat de cuvinte, "ROSE este de culoare roşie Frunzele sunt Grene God Save

ELIZABETH OUR QUEENE", şi o frontieră Italianate de măşti şi frunze. Buza este decorată cu linii de

albastru şi poate fi considerat primul din seria de feluri de mâncare atât de mari, decorate pictate şi albastru-

numita liniuţă încărcătoare. Blue-bord încărcătoare, de obicei, între aproximativ 25 şi 35 cm în diametru, cu

abstracte, florale, religioase, patriotice sau topografic motive, au fost produse în cantitate de olari din Londra

si Bristol până la începutul secolului 18. Aşa cum au fost păstrate timp de decor pe pereţi, seminte si

secundare mese, mulţi au supravieţuit şi sunt bine reprezentate în colecţiile muzeului.

Articole mai mici şi mai mult de zi cu zi s-au făcut: dale de pavaj, cani, borcane de droguri, farfurii, sticle de

vin, vase posset , vase de sare, sfesnice, cani fuddling, [ 14 ], ulcioare puzzle, [ 15 ], boluri de frizerie, dale pilula,

sângerare boluri , porringers , şi cărămizi de flori .

Spre sfârşitul secolului al 17-lea, a dus la schimbarea gust înlocuirea de vase farmacie, pavaje dale şi feluri

de mâncare mari de tablewares politicoase, ornamente delicate, boluri de punch , ceainice, oale de cacao şi

cafea de oale.

Există exemple bune de limba engleză delftware în Muzeul Victoria şi Albert , British Museum , Muzeul

Ashmolean şi Muzeul Fitzwilliam .

38

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

[ edit ]Faianta

Articol principal Faianta .

Faianta de Lunéville

În Franţa, centre de fabricaţie faianta dezvoltat de la începutul secolului 18 a condus în 1690 de

către Quimper în Bretania [1] , care astăzi are un interesant muzeu dedicat faianta, şi urmată

de Rouen , Strasbourg şi Lunéville .

Produsele de manufactories faianta sunt identificate prin metodele obişnuite de connoisseurship

ceramica: caracterul de organism lut, caracterul şi paleta de glazura, şi stilul de decor, faianta

Blanche fiind lăsat în său nedecorat biletul de alb arse. Faianta parlante ursi motto-uri de multe ori pe

etichetele decorative sau bannere.farmacie mercerie, inclusiv albarellos , poate purta numele de

conţinutul lor sunt destinate, în general, în latină, şi de multe ori, astfel prescurtată să fie de

nerecunoscut la ochi neştiutor. Motto-uri de burse şi de asociaţiile a devenit popular în secolul al 18-

lea, ceea ce duce la patriotique faianta că a fost o specialitate de ani de la Revoluţia Franceză .

[ editează ]de uz curent

Forme populare şi populare au continuat în multe ţări, inclusiv mexican Talavera .

În secolul 20 au existat schimbări în formularea de cositor-glazura şi olari mai multe artist a început să

lucreze în mediu de staniu-ceramica cu geamuri.

Costul de oxid de staniu a crescut considerabil în timpul războiului 1918-1918 şi a dus la o căutare de

alternative mai ieftine. [ 16 ] de înlocuire a fost primul succes de zirconiu şi mai târziu zirconiu . [ 16 ] În timp

ce compuşii de zirconiu nu sunt la fel de eficace ca opacifianţi oxid de staniu, preţul lor relativ scăzut a

dus la o creştere treptată în utilizarea lor, cu o reducere asociat în utilizarea de oxid de staniu. Albul

care rezultă din utilizarea din oxid de zirconiu a fost descris ca fiind mai "clinic", decât că din oxid de

staniu şi este de preferat în unele aplicaţii. [ 17 ] Cu toate acestea, oxid de staniu găseşte încă utilizate în

fabricarea ceramicii şi a fost utilizat pe scară largă ca în opacifier sanitare, [ 16 ],cu până la 6% utilizată în

glazuri. [ 18 ] În caz contrar, oxid de staniu în glazuri, de multe ori în colaborare cu compuşi de zircon,

este în general limitată la aplicaţii specializate de temperatură scăzută şi utilizarea de olari

Studio. [ 16 ] [ 19 ]

În Anglia, la sfârşitul secolului al XIX-lea, William Morgan de re-descoperit tehnica de ardere luciu de

staniu-glazura ", la un standard deosebit de ridicat". [ 20 ] De la începutul secolului 20 a existat o

renaştere a ceramicii de luare în Orvieto şi Deruta, centrele tradiţionale de staniu-geam ceramica din

Italia, în cazul în care formele şi desenele din perioada medievală şi renascentistă sunt

reproduse. [ 21 ] În anii 1920 şi 1930, Roger Fry , Vanessa Bell şi Duncan Grant decorate staniu-

ceramica cu geamuri pentru Ateliere Omega de la Londra. [ 22 ], Picasso a produs şi concepute de mult

cositor-ceramica cu geamuri de laVallauris , în sud de Franţa în anii 1940 şi 1950. La Şcoala Centrală

de Arte şi Meserii , Londra, Dora Billington a încurajat elevii ei, inclusiv William Newland şi Alan Caiger-

Smith , de a utiliza cositor-glazura decor. În Marea Britanie în timpul 1950 Caiger-Smith, Margaret Hine,

Nicolae Vergette şi altele, inclusiv Ceramica de secara făcut staniu-ceramica cu geamuri, merge

împotriva curentului în ceramică studio faţă de gresie . Ulterior Caiger-Smith, experimentat, cu tehnica

de luciu redus de staniu glazura, care a fost practicat în Italia până în 1700 şi Spania până în 1800 şi a

fost apoi uitat. [ 23 ] Caiger-Smith olari calificat de mai multe de la Ceramica sa Aldermaston şi a

39

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

publicat -Tin glazură ceramică , care dă o istorie de maiolica, delftware şi faianţă în Europa şi lumea

islamică. [ 24 ] O selecţie de staniu glazură ceramică contemporană de olari Studio este dat Tin-geamuri

faianţă de Daphne Carnegy. [ 25 ]

Koninklijke Tichelaar fabrică Makkum, sau Royal Tichelaar Makkum, cu sediul

în Makkum , Friesland continue producţia Delftware folosind staniu-geamuri faianţă . [ 26 ] [ 27 ]

Tiziano VecellioDe la Wikipedia, enciclopedia liberă

Tiziano Vecellio: Autoportret, 1562 -Staatliche Museen, Berlin

Tiziano Vecellio - în română Tițian - (*între 1488 și 1490, Pieve di Cadore/Munții Dolomiți - †27

august 1576, Veneția) a fost un vestit pictor italian din secolul al XVI-lea, aparținând școlii venețiene.

Cuprins

  [ascunde] 

1   Viața și opera

40

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

o 1.1   Pictura lui Tiziano

2   Moștenirea lui Tiziano

3   Citate

4   Legături externe

[modificare]Viața și opera

Nu se cunoaște data exactă a nașterii artistului; se presupune că s-ar fi născut între 1488 și 1490 la Pieve di

Cadore, în Munții Dolomiți. Tatăl său avea diverse funcții publice, printre care aceea de căpitan al miliției locale și

inspector minier. Când avea în jur de 10 ani, Tiziano este trimis împreună cu fratele său Francesco la atelierul

lui Sebastiano Zuccato din Veneția, pentru a deprinde arta mozaicului. Nu va rămâne totuși multă vreme aici și

nici, mai târziu, în atelierul lui Gentile Bellini, căci "nu putea suporta stilul sec și elaborat al acestuia" (Lodovico

Dolce). Doar la atelierul lui Giovanni Bellini (fratele lui Gentile), Tiziano va rămâne câțiva ani. Acolo îl întâlnește pe

pictorul Giorgio da Castelfranco, cunoscut sub numele de Giorgione, cu care va colabora, învățând atât de mult de

la acesta, încât criticii ezită, neștiind căruia dintre ei să-i atribuie paternitatea unor pânze din acea perioadă. În

anul 1508, Giorgione îi cere lui Tiziano să-l ajute la pictarea frescelor de la Fondaco dei Tedeschi. Începe să

primească el însuși comenzi și în 1511 pictează trei fresce pentru Scuola di Sant'Antonio din Padova și

tabloul "Cristos pe drumul Calvarului". În anul 1513, cardinalul Pietro Bembo, om de cultură umanist, îl chiamă

la Roma. Tiziano știe să profite de această ocazie, înștiințează autoritățile venețiene că ar prefera să rămână în

oraș și, - la moartea lui Giovanni Bellini în 1516 - fu numit succesorul lui în funcția de pictor oficial al

Republicii Veneția. Avea pe atunci numai 25 de ani.

Tiziano Vecellio: Înălţarea la cer a Fecioarei, 1516-1518 - Biserica Santa Maria Gloriosa dei Frari, Veneția

41

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

În Veneția pictează multe portrete, fascinante redări ale frumuseții feminine surprinse în ipostaza Florei sau

a Salomeei, precum și "Înălțarea Fecioarei", o pânză de dimensiuni vaste, integrată în interiorul bisericii călugărilor

franciscani din Frari.

Între timp, Alfonso d'Este îi comandă trei tablouri pe teme mitologice: "Bachus și Ariadna", "Sărbătoarea lui

Venus" și "Bachanala". Artistul va lucra mai mulți ani (1518-1523) la aceste "poeme" - după cum le numește - fără

a neglija alte comenzi și tematici.

În anii 1523-1525 se duce în câteva rânduri la Ferrara, unde cunoaște pe Federico II Gonzaga, marchiz

de Mantova, și pe Isabella d'Este, muza și mecena artiștilor. În Ferrara, Baldasare Castglione scrie "Curteanul" -

operă care va fi studiată apoi în întreaga Europă apuseană. După devastarea Romei ("Sacco di Roma") de către

armatele imperiale ale lui Carol Quintul în 1527, mulți fugari sosec la Veneția.

Tiziano Vecellio: "Bachus şi Ariadna", 1522-1523 - National Gallery, Londra

Printre ei se află vestitul arhitect Jacopo Dansovino și exegetul Pietro Aretino, cel mai "caustic" condei al Italiei.

Amândoi vor deveni prietenii cei mai apropiați ai lui Tiziano.

În anul 1525, Tiziano se căsătorește cu Cecilia Soldano, fiica unui bărbier, de la care are doi fii, pe Pomponio și

Orazio. Când în 1930 se naște fiica Lavinia, soția sa se îmbolnăvește și moare.

În anul 1530, papa recunoaște supremația lui Carol Quintul și-i așează pe cap coroana de fier a împăraților

romani. Grație intervențiilor lui Aretino, lui Tiziano i se încredințează în 1548 sarcina de a face portretul

suveranului.

42

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Tiziano Vecellio: Portretul lui Carol Quintul, 1548 - Alte Pinakothek, München

Se spune că împăratul admira atât de mult arta lui Tiziano, încât - în timp ce îi poza - s-a aplecat să ridice pensula

care îi căzuse artistului din mână, zicând: "Tiziano este demn să fie slujit de un Cezar; suntem în posesia mai

multor principate, dar avem un singur Tiziano". Vreme de un sfert de veac, Tiziano va lucra pentru Carol Quintul.

Primește în schimb bani, privilegii și titlul de conte al imperiului. Când în 1556 împăratul abdică pentru a se retrage

în mănăstirea din Yuste, printre puținele lucruri pe care le va lua cu sine se află și tablourile lui Tiziano.

În rândul curților princiare la care are acces intră și Urbino. Pentru principele della Rovere execută minunatul

nud "[Venus din Urbino"][1]. Tiziano pictează aproape totul: portrete, peisaje, scene mitologice debordând de

erotism și scene religioase. În anul 1545 pleacă la Roma, unde pictează portretul Papei Paul al III-lea și obține

cetățenia "Cetății Eterne". Curând se întoarce totuși la Veneția. Acum artistul pictează mai mult pentru sine, pânze

minunate, care anunță pictura generațiilor viitoare. În 1566, este ales membru la "Accademia del Disegno di

Firenze", împreună cu Andrea Palladio și Jacopo Tintoretto.

Tiziano moare pe 27 august 1576, în timpul epidemiei de ciumă. Ca urmare a deciziei Senatului, în pofida

prevederilor de igienă, scapă de groapa comună și este înmormântat lângă biserica "Santa Maria dei

Frari" din Veneția.

43

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Tiziano Vecellio: Noli me tangere, 1511-1512 - National Gallery, Londra

[modificare]Pictura lui Tiziano

Tiziano dezvoltă un stil personal al culorilor, care veneau aplicate în mod rapid, câteodată imprecis, fără desene

pregătitoare: rezultatul este o expresivitate directă, figurile sunt mai vii și reale. Este unul din cei mai prestigioși

portretiști și cu siguranță cel mai influent. Adesea introduce accesorii, un câine sau un instrument muzical, iar

atitudinea personajelor sale este foarte naturală. Femeile reprezentate sunt frumoase și senzuale, cu păr lung

care cade pe spinarea nudă, într-un cadru simbolic sau alegoric. Pictura "Venus la oglindă" demonstrează ce efect

coloristic reușește Tiziano să obțină folosind o paletă de culori redusă. Cu acest tablou, Tiziano participă la o

dezbatere pe tema artei: muzica ar trebui să fie de același rang și de aceiași importanță pentru om ca frumusețea

vizuală, reprezentată de artele frumoase.

Tiziano Vecellio: "Venus la oglindă", 1555 -National Gallery of Art, Washington

[modificare]Moștenirea lui Tiziano

44

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Unul dintre primii care și-a definitivat ucenicia în atelierul lui Tiziano a fost Paris Bordone, care însă își amintea cu

regret: "acestui om nu-i plăcea să-și transmită cunoștințele altora, nici atunci când ucenicii îl rugau în genunchi...".

Singurul mare pictor care a reușit să profite de pe urma timpului petrecut în atelierul său a fost El Greco. Creația

lui Tiziano a exercitat touși o influență extraordinară asupra întregii picturi europene. Pentru pictorii secolului al

XVII-lea,Velazquez, Rubens, Caravaggio, van Dyck și Rembrandt, Tiziano va deveni un adevărat mit. Maniera lui

de folosire a culorilor influențează artiști de fctură diferită, precum Poussin, Watteau și Goya. În secolul al XIX-lea,

printre admiratorii lui Tiziano se numără Manet, Delacroix și Cézanne.

"Majolica", "Valencia" or "Manises" are different names given to the same method of working. Manises is the name of a town in Valencia that became the center for ceramic work in the 14th century and has continued up to today.

What sets the Majolica method apart from other techniques is that the decorating is done in one firing.On to bisque, already fired clay, a white, opaque, earthenware glaze base is applied.Then the desired decoration is painted on to the raw glaze base with glaze colors.The manipulation of the brush and colors are of great importance.The colors are transparent so the brush strokes of each coat of color can be seen, one color painted on top of another forms a third or forth color.The light usually comes from the left and to accentuate it, on this side a little of the white glaze base is not painted.Shading can be the same color painted with different intensities or two different colors that are over lapping, violet with dark brown, yellow with ochre and many others.When fired the glaze base and colors fuse together, they integrate to form a smooth, vitrified and unbroken surface which gives depth and strength to the colors.

Follow the steps below and this Majolica decoration should turn out ok for you.Clean, smooth with sandpaper and dust the bisque.Put the glaze base over the object to be decorated.Jar and plates are usually dipped and poured over tiles.Clean the glaze off the footings of jars and plates and off the backs and edges of tiles.The design is drawn on transparent paper, flipped over and the lines are pounced.Pouncing is to prick small pin wholes through the paper following the outlines.

45

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Make a dust bag.Lay wood ash or vegetable ash in the middle of a small piece of material, pull up the four corners and hold them together with a rubber band.The pounced design is laid on to the prepared work and the pounced lines are rubbed with the wood ash bag, the ashes pass through the holes and marks the design.The outlines are painted, the colors are added and the work is fired.

Modelarea un vas prin intermediul unei roţi (mecanismul său în mişcare a fost modificat de-a lungul secolelor), datează de la mijlocul mileniului IV î.Hr., a fost folosit prima dată în Mesopotamia şi apoi extins la restul de Asia Mică, în al doilea mileniu, a fost folosit prima dată de către Creta şi mai târziu de către greci vaze de factorii de decizie. În secolul al VIII î.Hr. sa răspândit în Italia şi de aici la bazinul Dunării tot. roata olarului picior-driven a apărut mai târziu şi până în prezent nu a fost încă afectată de modificări structurale substanţiale. Roata olarului este format din două planuri circulare fixate la axa centrală de filare.  Roata de jos este mai mare şi forţează roata mai mic de sus pentru a face mişcări de rotaţie (forfetare de lut pentru a fi modelat este plasat în partea de sus a acestui roată); de spin este dată de jos vaza-maker sau în roţi moderne olarului, de către un motor electric.  Roata olarului permis vaza-maker pentru a îmbunătăţi şi a elabora de producţie, astfel încât să îndeplinească cerinţele tot mai mari ale comunităţii în care locuia. Argila, care este folosit pentru aruncarea trebuie să fie amestecat cu precizie şi pregătite în bucăţi destul de mari în funcţie de obiectul să fie modelate. prima faza de modelare este de centrare: acest lucru se realizează prin aruncarea cu putere bucată de lut pe rola de filare; mâna stângă plasat uşor pe suprafaţa de scripete împinge uşor forfetare lut spre centrul discului şi este ajutat de mâna dreaptă, care-l împinge în sens invers, braţele sunt plasate într-o poziţie rigidă, în special din stânga, care are să fie păstrate foarte aproape de partea operatorului. masa zgura este mutat spre partea de sus si apoi inapoi spre partea de jos, cu presiunea de partea de jos a palmele de mână. Această operaţiune este utilizată atât pentru zgura de amestecare şi pentru centrare. Faza următoare este de deschidere, care se realizează prin apăsarea centrului de masă cu un singur deget. Mâinile sunt întotdeauna poziţionate astfel încât să menţină masa lut la centrul de scripete de filare. Când mâinile se usuce, este necesar să le ude cu apă, astfel încât să crească plasticitatea şi ductilitate a materialului. De ridicare parte este realizată prin apăsarea uşoară pe suprafaţa interioară cu o singură mână, păstrând în acelaşi timp de altă parte, pe partea exterioară a vasului. Această operaţie trebuie să fie repetată de mai multe ori, pornind de la partea de jos şi, treptat, în creştere de până la capetele vaza.  Este necesar să fie precauţi şi mâinile umede ori de câte ori este necesar. De asemenea, este important să se verifice ca marginea este uniformă. Vaza este realizat apoi detaşat de la scripete prin alunecare un fir de oţel, prin baza de nivelul de scripete.  Atunci când obiectele inchis au atins un nivel de duritate, care permite manipularea fără a provoca nici o deformare, acestea trebuie să fie perfecţionat prin instrumente adecvate. Un instrument adecvat trebuie să fie utilizate, de asemenea, pentru a face piciorul de sprijin, astfel încât să se evite smaltul lipirea la nivelul de ardere în timpul fazelor de tragere.

 

Modelarea un vas prin intermediul unei roţi (mecanismul său în mişcare a fost modificat de-a lungul secolelor), datează de la mijlocul mileniului IV î.Hr., a fost folosit prima dată în Mesopotamia şi apoi extins la restul de Asia Mică, în al doilea mileniu, a fost folosit prima dată de către Creta şi mai târziu de către greci vaze de factorii de decizie. În secolul al VIII î.Hr. sa răspândit în Italia şi de aici la bazinul Dunării tot. roata olarului picior-driven a apărut mai târziu şi până în prezent nu a fost încă afectată de modificări structurale substanţiale. Roata olarului este format din două planuri circulare fixate la axa centrală de filare.  Roata de jos este mai mare şi forţează roata mai mic de sus pentru a face mişcări de rotaţie (forfetare de lut pentru a fi modelat este plasat în partea de sus a acestui roată); de spin este dată de jos vaza-maker sau în roţi moderne olarului, de către un motor electric.  Roata olarului permis vaza-maker pentru a îmbunătăţi şi a elabora de producţie, astfel încât să îndeplinească cerinţele tot mai mari ale comunităţii în care locuia. Argila, care este folosit pentru aruncarea trebuie să fie amestecat cu precizie şi pregătite în bucăţi destul de mari în funcţie de obiectul să fie modelate. prima faza de modelare este de centrare: acest lucru se realizează prin aruncarea cu putere bucată de lut pe rola de filare; mâna stângă plasat uşor pe suprafaţa de scripete împinge uşor forfetare lut spre centrul discului şi este ajutat de mâna dreaptă, care-l împinge în sens invers, braţele sunt plasate într-o poziţie rigidă, în special din stânga, care are să fie păstrate foarte aproape de partea operatorului. masa zgura este mutat spre partea de sus si apoi inapoi spre partea de jos, cu presiunea de partea de jos a palmele de mână. Această operaţiune este utilizată atât pentru zgura de amestecare şi pentru centrare. Faza următoare este de deschidere, care se realizează prin apăsarea centrului de masă cu un singur deget. Mâinile sunt întotdeauna poziţionate astfel încât să menţină masa lut la centrul de scripete de filare. Când mâinile se usuce, este necesar să le ude cu apă, astfel încât să crească plasticitatea şi ductilitate a materialului. De ridicare parte este realizată prin apăsarea uşoară pe suprafaţa interioară cu o singură mână, păstrând în acelaşi timp de altă parte, pe partea exterioară a vasului. Această operaţie trebuie să fie repetată de mai multe ori, pornind de la partea de jos şi, treptat, în creştere de până la capetele vaza.  Este necesar să fie precauţi şi mâinile umede ori de câte ori este necesar. De asemenea, este important să se verifice ca marginea este uniformă. Vaza este realizat apoi detaşat de la scripete prin alunecare un fir de oţel, prin baza de nivelul de scripete.  Atunci când obiectele inchis au atins un nivel de duritate, care permite manipularea fără a provoca nici o deformare, acestea trebuie să fie perfecţionat prin instrumente adecvate. Un instrument adecvat trebuie să fie utilizate, de asemenea, pentru a face piciorul de sprijin, astfel încât să se evite smaltul lipirea la nivelul de ardere în timpul fazelor de tragere.

 

46

Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Modelarea un vas prin intermediul unei roţi (mecanismul său în mişcare a fost modificat de-a lungul secolelor), datează de la mijlocul mileniului IV î.Hr., a fost folosit prima dată în Mesopotamia şi apoi extins la restul de Asia Mică, în al doilea mileniu, a fost folosit prima dată de către Creta şi mai târziu de către greci vaze de factorii de decizie. În secolul al VIII î.Hr. sa răspândit în Italia şi de aici la bazinul Dunării tot. roata olarului picior-driven a apărut mai târziu şi până în prezent nu a fost încă afectată de modificări structurale substanţiale. Roata olarului este format din două planuri circulare fixate la axa centrală de filare.  Roata de jos este mai mare şi forţează roata mai mic de sus pentru a face mişcări de rotaţie (forfetare de lut pentru a fi modelat este plasat în partea de sus a acestui roată); de spin este dată de jos vaza-maker sau în roţi moderne olarului, de către un motor electric.  Roata olarului permis vaza-maker pentru a îmbunătăţi şi a elabora de producţie, astfel încât să îndeplinească cerinţele tot mai mari ale comunităţii în care locuia. Argila, care este folosit pentru aruncarea trebuie să fie amestecat cu precizie şi pregătite în bucăţi destul de mari în funcţie de obiectul să fie modelate. prima faza de modelare este de centrare: acest lucru se realizează prin aruncarea cu putere bucată de lut pe rola de filare; mâna stângă plasat uşor pe suprafaţa de scripete împinge uşor forfetare lut spre centrul discului şi este ajutat de mâna dreaptă, care-l împinge în sens invers, braţele sunt plasate într-o poziţie rigidă, în special din stânga, care are să fie păstrate foarte aproape de partea operatorului. masa zgura este mutat spre partea de sus si apoi inapoi spre partea de jos, cu presiunea de partea de jos a palmele de mână. Această operaţiune este utilizată atât pentru zgura de amestecare şi pentru centrare. Faza următoare este de deschidere, care se realizează prin apăsarea centrului de masă cu un singur deget. Mâinile sunt întotdeauna poziţionate astfel încât să menţină masa lut la centrul de scripete de filare. Când mâinile se usuce, este necesar să le ude cu apă, astfel încât să crească plasticitatea şi ductilitate a materialului. De ridicare parte este realizată prin apăsarea uşoară pe suprafaţa interioară cu o singură mână, păstrând în acelaşi timp de altă parte, pe partea exterioară a vasului. Această operaţie trebuie să fie repetată de mai multe ori, pornind de la partea de jos şi, treptat, în creştere de până la capetele vaza.  Este necesar să fie precauţi şi mâinile umede ori de câte ori este necesar. De asemenea, este important să se verifice ca marginea este uniformă. Vaza este realizat apoi detaşat de la scripete prin alunecare un fir de oţel, prin baza de nivelul de scripete.  Atunci când obiectele inchis au atins un nivel de duritate, care permite manipularea fără a provoca nici o deformare, acestea trebuie să fie perfecţionat prin instrumente adecvate. Un instrument adecvat trebuie să fie utilizate, de asemenea, pentru a face piciorul de sprijin, astfel încât să se evite smaltul lipirea la nivelul de ardere în timpul fazelor de tragere.

 

47