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S is t ema de f i l t r o de ba t e r í aI n s t a la c ión y man t en imien t o Manua l
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INTRODUCCION
El Filtro de Tambor Osprey está diseñado para eliminar finas partículas de un flujo de aire para
entonces poder evacuar aire limpio de regreso al área de manufactura o a la atmósfera. Hay una
serie de boquillas de succión instaladas dentro del filtro para que el medio filtrante se limpie
continuamente y que los polvos así colectados puedan retornarse al proceso de manufactura o
bien ser sean enviados a un colector de desperdicios. Este Filtro de Tambor ha sido diseñado
específicamente para su aplicación. Ha sido diseñado considerando un uso eficiente del espacio y
de consumo eléctrico. El Filtro de Tambor opera de manera automática y según la demanda del
todo el sistema. El aire sucio se introduce a la cabina que alberga al tambor. Este aire pasa
entonces a través del medio filtrante que sirve como trampa para las partículas. El aire limpio (ya
libre de partículas), pasa a la cámara limpia y se expulsa a la atmósfera o al área de manufactura.
Para filtros de tambor equipados con un Filtro Final Osprey, favor de referirse al manual
correspondiente de instalación y mantenimiento para Filtro Final.
El medio filtrante del Filtro de Tambor se limpia continuamente por medio del sistema de
boquillas succionadoras ubicadas en la cámara de aire sucio. Las boquillas de vacío operan en
una secuencia determinada por la Válvula Rotativa de Desvío (también conocida como banco de
boquillas de vacío). Las partículas extraídas del medio filtrante pueden entonces ser recicladas a
la línea de producción o ser recolectadas en un contenedor de desperdicios; dependiendo del tipo
de proceso en cuestión. Todos los componentes eléctricos del Filtro de Tambor se ubican en un
panel de control. Los sensores tanto eléctricos como mecánicos se localizan, según sea necesario,
en el filtro de tambor o su caseta. El control de los motores del filtro se logra a través de este
panel. Los controles auxiliares pueden tener una interfaz con otros equipos/ sistemas de la planta.
Este manual está diseñado y escrito para Filtros de Tambor Osprey y aplica para todos los
tamaños de filtros de tambor. Debido a la variedad de configuraciones y aplicaciones, se puede
encontrar información específica en el Manual Osprey Azul del Proyecto, el cual se suministra
con el equipo.
Existe información de seguridad así como informaciones de carácter especial que se indican a lo
largo de este manual. Hay cuatro tipos de notas utilizadas en este manual según se indican a
continuación.
-ADVERTENCIA- Se utiliza para prevenir heridas personales
-PRECAUCION- Se utiliza para prevenir daños a los equipos
-IMPORTANTE- Se utiliza para mostrar información que es necesaria para
garantizar una instalación y operación adecuadas
-NOTA- Se utiliza para suministrar información de interés
especial
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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ...........................................................................................................................1
INSTALACION ...............................................................................................................................4
Recepción .............................................................................................................................4
Antes de empezar .................................................................................................................4
Ensamble e instalación del tambor ......................................................................................4
Instalación de la motorización frontal ......................................................................9
Instalación de la motorización posterior ................................................................11
Instalación del sello del tambor .........................................................................................13
Instalación del sello primario .................................................................................13
Instalación del sello Secundario (o Continuo) .......................................................15
Instalación del medio Filtrante...........................................................................................16
Instalación de las boquillas de Succión .............................................................................19
Instalación de la caseta.......................................................................................................20
Instalación de los paneles de pared ........................................................................20
Instalación del panel de techo ................................................................................22
Instalación de las puertas .......................................................................................23
Instalación de la motorización del tambor .........................................................................23
Instalación de la válvula de desvío ....................................................................................25
Instalación de los ventiladores ...........................................................................................28
Almacenaje extendido ............................................................................................28
Manejo ...................................................................................................................28
Instalación ..............................................................................................................28
Ventilador principal del sistema ............................................................................28
Instalación del ventilador de purga ........................................................................29
Aislamientos contra vibración ...............................................................................30
Instalación de aislamientos R.I.S. .........................................................................30
Instalación de aislamientos de resorte tipo Octi ...................................................30
Instalación del sistema básico de protección contra fuego ................................................31
Datos técnicos sobre la Instalación del sistema Básico contra fuego ....................32
Instalación del sistema de iluminación Fluorescente .........................................................35
INSTALACION DE EQUIPOS OPCIONALES...........................................................................37
Paneles de ventilación de desvíos ......................................................................................37
Presión para liberar escotilla .................................................................................37
Montaje ..................................................................................................................38
Paneles de ventilación de desvío en tuberías .........................................................39
Sistema de Auto Lubricación .............................................................................................39
Paneles de control Eléctricos .............................................................................................42
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CONTROL INICIAL Y PROCEDIMIENTO PARA LA PUESTA EN MARCHA ....................43
OPERACION .................................................................................................................................44
Operación General .............................................................................................................44
Válvula de desvío rotativa .................................................................................................44
Protección Básica contra incendio .....................................................................................44
Paneles de desvío de ventilación (equipo opcional) ..........................................................45
Alarmas y limitaciones de los paneles de desvío de ventilación .......................................46
MANTENIMIENTO......................................................................................................................48
Mantenimiento Preventativo ..............................................................................................48
Mantenimiento del medio filtrante.....................................................................................48
Ajuste y mantenimiento de las boquillas ...........................................................................50
Esquemas de Lubricación ..................................................................................................50
Sellos del Tambor ..................................................................................................51
Reductor de velocidad........................................................................................................52
Nivel de llenado de fábrica ....................................................................................52
Temperatura Ambiente ..........................................................................................53
Cambio de aceite ....................................................................................................53
Primer cambio de aceite .........................................................................................53
Cambios de aceite subsecuentes ............................................................................53
Aceites sintéticos ...................................................................................................53
Almacenaje prolongado/frecuencia de paro prolongada ........................................54
Velocidades de entrada bajas (menores a 1160 RPM) ...........................................54
Temperatura del aceite ...........................................................................................54
Sobrecargas ............................................................................................................54
Sobrellenado o Subllenado ....................................................................................55
Enfriamiento inadecuado .......................................................................................55
Sellos para el aceite ................................................................................................55
Lubricantes recomendados para los Reductores de velocidad ...............................56
Ventiladores del Sistema....................................................................................................57
Mantenimiento de los rodamientos de los ventiladores .........................................57
Mantenimiento de los Motores ..............................................................................58
Mantenimiento de las motorizaciones con bandas en V ........................................59
Mantenimiento del sistema básico de protección contra fuego .........................................59
Iluminación Fluorescente ...................................................................................................60
Auto-Lubricador (equipo opcional) ...................................................................................60
Paneles de desvío de ventilación (equipo opcional) ..........................................................61
Limpieza del Filtro de Tambor ..........................................................................................61
GUIA PARA IDENTIFICAR FALLAS ........................................................................................63
Fallas de carácter General ..................................................................................................63
Identificación de fallas del ventilador del Sistema ............................................................66
LISTA DE PARTES Y COMO ORDENARLAS .........................................................................68
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INSTALACION
Recepción
Forma parte del interés por parte del cliente inspeccionar cuidadosamente todos los embarques
antes de ser aceptados finalmente a su entrega por parte del transportista. Al recibirse, asegúrse
de que todas las partidas indicadas en el despacho de entrega hayan sido recibidas pues es
posible que se efectúen entregas parciales.
A pesar de que todos los equipos son inspeccionados y preparados cuidadosamente antes del
embarque en nuestra fábrica, un manejo burdo de los mismos durante el transporte puede causar
daños adicionales.
Cualquier entrega en menor cuantía, rotura o daño que se identifique al momento de la entrega,
debe ser indicado al transportista de inmediato. Solicite la inspección por parte del transportista y
documente los eventos en el reporte de inspección correspondiente. Lea el capítulo : ¡Qué hacer
en caso de que el embarque está dañado perdido o sea robado! Para mayores informes.
Antes de comenzar
Determine la ubicación del Filtro de Tambor considerando las condiciones del proceso y
regulaciones aplicables. El equipo debe ser montado sobre una superficie lisa para garantizar un
ensamblaje y operación adecuados.
Debe considerarse un espacio adecuado alrededor y sobre el filtro para efectuar mantenimientos
y servicios preventivos.
-NOTA- Todos los componentes de la caseta deben ser desempacados e
inventariados en el área general de instalación. Verifique que todos
los componentes se encuentran presentes antes de iniciar la
instalación. Esto se logra verificando que las etiquetas de cada
partida de embalaje coincidan con sus correspondientes partes en la
lista de empaque. Contacte a Osprey Corporation si hay
discrepancias o si tiene dudas al respecto. Confirme además que los
sistemas de anclaje al suelo suministrados por el cliente se
encuentren disponibles.
-IMPORTANTE- Lea cuidadosamente este manual antes de comenzar el
ensamblaje.
Ensamblaje e instalación del Tambor
Determine la ubicación de los componentes/equipos y establezca las ubicaciones críticas de las
partidas más grandes y márquelas sobre el suelo de manera apropiada (Figura 1). Consulte sus
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dibujos o los proporcionados por Osprey para mayores detalles (Dibujos detallados pueden ser
suministrados por Osprey). Determine el abatimiento de las puertas y boquillas (derecho o
izquierdo).
Ubique la pared divisoria (Figura 2) en su lugar y ancle la ceja inferior al suelo. Esta pared debe
estar nivelada con un plomo para lograr un espacio uniforme entre el sello del tambor y el sello
de esta pared divisoria. Rectifique la pared si es necesario. Instale abrazaderas de pared. Anclese
firmemente en todas direcciones. Las partes de las paredes divisorias suministradas por separado,
requieren de rellenarse en las uniones con sellador de acero líquido (que se suministra con la
unidad); la idea es garantizar una unión lisa y suave entre la sección superior e inferior. Si se
omite esta acción de sellado, los sellos se dañarán. Las paredes divisorias que se suministran en
partes, se suministran para tambores cuyo diámetro es mayor a 7'.
El tambor rotativo, consiste en secciones de jaula individuales. El número y tamaño de cada una
de estas secciones se denota en el número de modelo de cada filtro. Por ejemplo, un filtro Osprey
modelo 7-4-S consiste en cuatro (4) secciones, cada una con un diámetro de 7'. La letra “S” que
sigue en la designación, indica que se trata de filtro de tambor estándar. La Figura 3 ilustra lo
anterior.
El filtro en sí, se suministra en tres tipos primarios de secciones de jaula. Estas son: la sección
de la pared divisoria, la sección intermedia y la sección posterior. Estos tres tipos de jaulas del
tambor se ilustran en la Figura 4.
Figura 1 Antes de la instalación. Figure 2 instalación pared divisoria
Figure 3 Designación del número de modelo Osprey.
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Existe una cuarta sección, especial, para filtros que incluyen una (1) sección de jaula, como en
los filtros de tambor del tipo 7-1-S. Esta sección individual hace las veces de sección de pared
divisoria cuyo cerramiento al final se da por medio de una lámina de metal.
Figura 4: Secciones de jaulas: divisoria, central y posterior.
-ADVERTENCIA- Bloquear las secciones de jaulas (Figura 6) durante el siguiente
procedimiento para prevenir daños personales causados por una
sección de jaula en movimiento desenfrenado. Las secciones son muy
pesadas y pueden ser peligrosas al rodar.
Teniendo las secciones de jaula, organizadas en la secuencia numerada correspondiente,
póngalas en línea de acuerdo a la posición del zipper del medio filtrante en cada jaula. Este paso
se debe efectuar en el piso sin la flecha en los rodamientos. Además, para garantizar una
circunferencia redonda, mantenga las barras transversales en la dirección tal como se indica en la
Figura 4.
-IMPORTANTE- Debido a los métodos constructivos, las secciones de jaula deben ubicarse en la
secuencia apropiada para garantizar una circunferencia redonda. Cada sección se encuentra
etiquetada con el número de serie seguido por el número de la posición correspondiente (Figura 5).
Esta etiqueta se encontrará en el canal del zipper del medio filtrante en el interior del tambor. Siga la
secuencia indicada para evitar daños.
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Atornille las secciones del tambor siguiendo la secuencia numeral. Utilice tornillos de 3/8" con
sus tuercas. Puede resultar útil el insertar un pin en los orificios de los tornillos así como
aprisionar las secciones. La figura 7 ilustra esto y la Figura 8 muestra un tambor ensamblado (8-
8).
Ubique la flecha del tambor a través de los aros de las jaulas como se indica en la Figura 9. El
extremo asegurado debe extenderse aproximadamente 12" más allá del último aro de la sección
correspondiente al lado de la ubicación de la motorización.
Figura 5 número de serie y placa secuencial. Figura 6 Bloquear para prevenir rodaje.
Figura 7 Aprisione y atornille las secciones entre sí Figura 8 Tambor 8-8 ya ensamblado.
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-IMPORTANTE- Los filtros de tambor Osprey están disponibles en
configuraciones de motorización externa (tanto frontal como
posterior). Determine el tipo de configuración que corresponda
antes de seguir adelante.
Inserte los tornillos de los aros pero todavía nos los apriete. El posicionamiento final de la flecha
se efectuará posteriormente cuando el tambor esté montado en los soportes correspondientes.
Cuando se instale un filtro de tambor con motorización frontal interna, el extremo asegurado de
la flecha se extiende fuera de la pared divisoria (parte abierta del tambor). Cuando se instale un
filtro de tambor con motorización posterior exterior, el extremo asegurado de la flecha se
extiende fuera de la sección de jaula posterior (parte cerrada del tambor). Las Figuras 11 y 12
muestran una motorización posterior y frontal respectivamente.
Figura 9 Inserte la fleche a través de los aros . Figura 10 Flecha atornillada en los aros
Figura 11 Tambor con motorización posterior exterior
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Instalación de tambor con motorización Frontal
Ubique la posición de montaje adecuada para el soporte con rodamiento posterior utilizando el
soporte de las boquillas como referencia (véase Figura 12). No efectúe ningún anclaje en este
momento. Con el extremo asegurado de la flecha que se extiende fuera de la sección de la pared
divisoria (aproximadamente 12" [305mm]), deslice un collar de sujeción y un cojinete (en este
orden) sobre el extremo asegurado de la flecha. Deslice ahora otro cojinete y luego un collar de
sujeción (en este orden) sobre el otro extremo de la flecha.
Figura 12 Tambor con motorización frontal interna
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Posicione las secciones de jaula ya ensambladas con la flecha, rodamientos y collares de sujeción
sobre el eje de descanso correspondiente de la pared de división. Será necesario utilizar una placa
de 1/4" abajo del bloque de descanso de los rodamientos así como montar los tornillos en su
lugar. El soporte posterior de los rodamientos se puede presentar provisionalmente para soportar
el eje opuesto de la fleche de soporte, en caso de que este posicionamiento no se haya efectuado.
Para logara una instalación adecuada, se requiere de una placa de ajuste de 1/4" [6mm] bajo cada
uno de los bloques de descanso de los rodamientos. Asegúrese que el piso esté plano para poder
alinear el tambor de manera adecuada. El anillo de la pared divisoria y el anillo correspondiente
de la sección de jaulas deben quedar alineados en toda su circunferencia para garantizar un
sellado y operación adecuados.
-ADVERTENCIA- Tome las medidas necesarias para prevenir que el tambor gire
durante las subsecuentes acciones de ensamblado.
Especialmente para el caso de tambores de gran tamaño, pues
si el tambor comienza a girar, puede causar serias lesiones
personales.
Apriete los tornillos que sujetan cada sección de jaulas entre sí y asegúrese de que los ángulos
perimetrales de cada sección coincidan con su contraparte de la siguiente sección. Esta acción
evitará la excentricidad del ensamble. Durante el atornillado, alinear las secciones con un pin de
sujeción en caso necesario.
El espacio entre el anillo del sello del tambor y el sello de la pared divisoria DEBE SER de entre
3/8" y 1/2" durante toda la circunferencia. Después de haberse alineado, atornille el eje de
soporte de rodamientos posterior a la cimentación utilizando los orificios provistos.
Figura 13 Posiciones de la flecha, rodamiento,
placa de ajuste, y collar de sujeción frente al
tambor.
Figura 14 Posición de la flecha ,rodamiento,
placa de ajuste, y collar de sujeción atrás del
tambor
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-PRECAUCION- Se requiere de una alineación apropiada para lograr una
operación libre de mantenimiento, favor de poner la adecuada
atención a esta acción. Una alineación inapropiada causará
daños severos y falla operacional.
Figura 15 Alinear el tambor con la pared divisoria de tal manera de que haya un espacio durante la
circunferencia de entre 3/8” a 1/2”. Tómese el tiempo necesario para asegurarse que este
espaciamiento es uniforme pues permitirá un sello adecuado del tambor.
Apriete los rodamientos en sus placas de montaje e instale los collares de ajuste en la parte
interior de las tapas. Apriete con firmeza y atornille los tornillos de cierre de los collares de
sujeción.
-IMPORTANTE- Cuando el tambor esté alineado correctamente, perfore
levemente la flecha una vez que estén apretados todos los
componentes. Retire los tornillos de ajuste de cada sección de
jaula. Posicione una broca de ¼” en el orificio y taladre
levemente en la flecha. Retire los tornillos de ajuste y atornille.
Repita esta operación para todas las secciones de jaula. Esta
acción evitará que el tambor se mueva sobre la fleche mientras
esté girando en operación normal.
Instalación de la Motorización posterior del Tambor
Ubique la posición adecuada de montaje para el soporte de rodamientos posterior guiándose a
través de las marcas hechas en el suelo indicadas al inicio de esta guía. (ver Figura 1). El soporte
de rodamientos posterior se debe ubicar justo afuera de donde se montarán las paredes de la
caseta. No efectúe anclajes en este momento al suelo. A partir de la sección de la flecha que se
extiende en la parte de la sección de jaulas posterior (aproximadamente 12" [305mm]), deslice
la parte interior de la placa de la flecha (si aplica, ver la sección referente a instalación de sello
flotante de la flecha) y la pared de la caseta perforada con forma de la flecha (en ese orden),
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sobre el eje de la flecha correspondiente. Deslice un bloque de descanso y luego in collar de
sujeción (en ese orden) sobre el otro lado de la flecha.
Posicione las secciones de jaula ensambladas en la fleche, rodamientos y collares de ajuste en el
miembro de descanso de la pared divisoria. Se debe montar una placa de ajuste de 1/4" abajo del
bloque de descanso y los tornillos de ponerse en su lugar. El soporte de rodamientos posterior
puede ser puesto en una posición temporal para soportar la parte posterior de la flecha del
tambor. Por cuestiones de diseño y para logara una instalación adecuada, se requiere montar una
placa de ajuste de 1/4" [6mm] debajo de cada bloque de descanso de los rodamientos. Si el piso
no está nivelado se deberán nivelar para poder alinear el tambor de manera apropiada. El anillo
de la pared divisoria y el anillo correspondiente de la sección de jaulas deben quedar alineados
en toda su circunferencia para garantizar un sellado y operación adecuados.
-ADVERTENCIA- Tome las medidas necesarias para prevenir que el tambor gire
durante las subsecuentes acciones de ensamblado.
Especialmente para el caso de tambores de gran tamaño, pues
si el tambor comienza a girar, puede causar serias lesiones
personales.
Apriete los tornillos que sujetan cada sección de jaulas entre sí y asegúrese de que los ángulos
perimetrales de cada sección coincidan con su contraparte de la siguiente sección. Esta acción
evitará la excentricidad del ensamble. Durante el atornillado, alinear las secciones con un pin de
sujeción en caso necesario.
El espacio entre el anillo del sello del tambor y el sello de la pared divisoria DEBE SER de entre
3/8" y 1/2" durante toda la circunferencia. Después de haberse alineado, atornille el eje de
soporte de rodamientos posterior a la cimentación utilizando los orificios provistos.
-PRECAUCION- Se requiere de una alineación apropiada para lograr una
operación libre de mantenimiento, favor de poner la adecuada
atención a esta acción. Una alineación inapropiada causará
daños severos y falla operacional.
Apriete los rodamientos en sus placas de montaje e instale los collares de ajuste en la parte
interior de las tapas. Apriete con firmeza y atornille los tornillos de cierre de los collares de
sujeción.
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-IMPORTANTE- Cuando el tambor esté alineado correctamente, perfore
levemente la flecha una vez que estén apretados todos los
componentes. Retire los tornillos de ajuste de cada sección de
jaula. Posicione una broca de ¼” en el orificio y taladre
levemente en la flecha. Retire los tornillos de ajuste y atornille.
Repita esta operación para todas las secciones de jaula. Esta
acción evitará que el tambor se mueva sobre la fleche mientras
esté girando en operación normal.
Instalación del sello del tambor
Los filtros de tambor Osprey tienen 2 sellos independientes para asegurar la máxima calidad de
aire posible. El sello primario consiste en una tira plana de algodón impregnado que cubre el
espacio entre el anillo montado en la pared divisoria y el anillo montado en el frente de la
sección del tambor giratorio. El sello secundario es un sello continuo de hule o silicón que se
monta sobre el sello primario y efectúa la acción de sellado contra la pared divisoria.
Instalación del Sello Primario
Determine la dirección de rotación del tambor. La mayoría de las aplicaciones tendrán un giro
hacia abajo de las boquillas de aspiración. Ejemplo: El medio filtrante estará saturado de fibra
arriba de las boquillas. El medio filtrante será limpiado/ succionado después (por abajo) de las
boquillas.
Mida la longitud del cinturón de algodón desarrollando la circunferencia del tambor y cortando
dicha longitud al menos 6" después del inicio del punto de desarrollo. (más 1" adicional por cada
pie adicional para tambores con diámetro mayor a 6 pies)
.
Posicione un extreme del sello de algodón 2" a 3" después del orificio de sujeción considerando
que el extremo guía esté alineado con la dirección de rotación. La sección del tambor de este
Figura 16 Dirección de montaje del sello primario en
relación al sentido de rotación del tambor
Figura 17Inicio de la instalacíón del sello priamrio
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lado del sello debe estar alineado con la junta entre los ángulos de los anillos. Esto logrará que el
lado sellador del sello esté ubicado aproximadamente a 1/2" (como mínimo) del sello de la
pared divisoria. Este espaciamiento de 1/2" es requerido para el correcto montaje del sello
continuo.
Perfore a través del sello de algodón desde el interior del sello del tambor utilizando el orificio
existente como guía. Utilice un bloque de madera y colóquelo firmemente contra el sello de
algodón para asegurar una perforación adecuada. Desde el exterior del tambor, posicione un
sujetador sobre el sello en este momento. El lado suave del sujetador estará fuera del tambor.
Apriete la tuerca al extreme del sujetador (tornillos de 10-24 x 3/4" ) desde el interior del tambor.
Rote el tambor, y perfore y asegure
-PRECAUCION- Este sello debe ser instalado de tal manera que el extreme final
del sello se encuentre sobre el anillo de la pared divisoria y que
corresponda a la dirección de rotación.
Es muy recomendable lubricar el sello aplicando 1 in3 de silicón en polvo entre el sello primario
y el sello de la pared divisoria. Para lograr esto, simplemente levante la ceja del sello primario
sobre la pared divisoria y aplique el silicón. No aplique el silicón en un solo lugar, distribúyalo
en toda la circunferencia.
Durante los 2 primeros meses de operación, el sello primario debe ser lubricado cada 48 horas.
Solamente utilizar silicón en polvo para lubricar el sello primario. Después de este período,
lubricarlo una vez a la semana.
Figura 18 Instalación adecuada del sello primario
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Instalación del sello Secundario (Continuo)
Verifique la distancia entre el ángulo de la
pared divisoria y el ángulo de la sección
de jaula. La distancia recomendada es de
3/8" a 1/2".
Re-posicione el tambor de ser necesario.
Envuelva el sello secundario alrededor
alrededor del extremo del tambor. La
Figura 20 muestra el adecuado
posicionamiento del sello continuo. El
nuevo sello debe asentar sobre el sello
primario.
Inserte los tornillos (Figura 19) de un lado de la unión en los agujeros del otro lado y atornillo la
tuerca en el extremo del tornillo; sólo girar 2 a 3 veces.
Posicione el sello contra la pared divisoria a 2" del fondo del sello a la pared divisoria. Estando
en la posición correcta, apriete los tornillos en la unión del sello hasta que ambos extremos se
junten.
Para mantener el sello secundario sellado en su posición correcta, se debe instalar el retenedor
correspondiente. Ese debe ser montado después de que el medio filtrante haya sido montado.
Si su filtro de tambor fue suministrado con un sello secundario de hule, este es el momento para
lubricarlo. Es muy recomendable lubricar el sello aplicando 1 in3 de silicón en polvo entre el
sello primario y el sello de la pared divisoria. Para lograr esto, simplemente levante la ceja del
sello primario sobre la pared divisoria y aplique el silicón. No aplique el silicón en un solo lugar,
distribúyalo en toda la circunferencia.
-PRECAUCION-
Utilice SOLAMENTE silicón en
polvo para lubricar el sello
secundario. Si no se lubrica el sello
correctamente, puede causar falla
prematura del motor reductor de
velocidad.
Figura 19 Unión en el sello secundario (continuo)
Figura 20 sellos primarioy secundario en posición correcta
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Instalación del Medio Filtrante
La mayorías de los tambores se suministran con una pieza de medio filtrante en forma de
cobertor fabricada a partir de tejido circular de pelo alto. Este cobertor debe cubrir por completo
toda la circunferencia del tambor.
Desenrolle el cobertor y dispóngalo sobre una superficie limpia con el pelo viendo hacia arriba
(la parte plana/ suave viendo hacia el suelo). Enrolle el medio filtrante con el pelo hacia adentro
para formar un rollo o tubo que corresponda a la longitud del tambor. Considerando el canal
donde va alojado el zipper ligeramente sobre las boquillas, inserte el medio filtrante en la
apertura correspondiente. El medio filtrante se inserta utilizando un cortador rotativo (cortador
de pizzas) presionando y deslizándolo aproximadamente 2" en la ranura para el zipper.
Asegúrese de que el medio filtrante forme una V y que no quede en el área entre el zipper y el
metal.
Figura 22 Posicione el extremo de lmedio filtrante en el
canal del zipper usando la herramienta circular. El lado
del pelo debe estar hacia afuera
Figura 21 Disposición del medio filtrante con el
pelo viendo hacia abajo
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Gire lentamente el tambor permitiendo que el medio filtrante se desenrolle y cubra la superficie
(Figura 23). Si se dificulta girar el tambor, (debido a la fricción de los sellos), cubra un tambor
estacionario con el medio filtrante. Continúe estirando y suavizando el medio filtrante tan fuerte/
tenso como sea posible. (use la ayuda de 2 o 3 personas). Al menos dejar 2 a 3" de material libres
a ambos lados del tambor. Una vez que visualice el canal del zipper, pare el canal del zipper
justo arriba de las boquillas.
Cubra con el extremo final del medio
filtrante la apertura del canal y comience a
llenar el canal con el medio filtrante
utilizando la herramienta rotativa. Corte
cualquier exceso de medio filtrante sobre el
canal del zipper e inserte el extreme en el
zipper. La dirección del pelo del medio
filtrante no es crítica.
Cualquier medio filtrante de tejido circular
requiere de un retenedor que es una cubierta
atornillada sobre el área del zipper.
Figura 23 rote el tambor lentamente para
permitir cubrir el exterior del tambor.
Figura 24 Inserte el extreme posterior del medio
filtrante en el canal después de tensarlo en el tambor.
Figura 25 Instale retendores para fijar el cobertor y
mantenerlo en su lugar
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Posicione el retenedor para que las patas cortas
embonen entre el zipper y el canal de metal de la
jaula. Utilizando un martillo de hule, ajuste el
retenedor en posición. Asegúrelo con tornillos de
cabeza redonda (se puede requerir de taladrar y
atornillar).
Todos los medios filtrantes de tejido circular están
sujetos a estiramientos durante la operación. Cualquier
exceso de material o estiramiento debe ser retirado y
los retenedores reposicionados. Si estos factores no se
corrigen, habrá un desgaste prematuro del medio
filtrante. Esto es especialmente importante para
medio filtrante nuevo. Favor de contactarnos para
asistencia adicional.
Las bandas de metal fijarán el medio filtrante entre cada boquilla y los extremos del tambor.
Una banda de acero debe envolver al tambor entre las boquillas. Asegúrese de que los clips no
toquen las boquillas durante la rotación. Vuelva a checar y ajuste firmemente. Verificar
periódicamente de que las bandas de que las bandas no se hayan desplazado
Hay dos tipos de bandas para sujetar el medio filtrante suministradas en cada tambor. La banda
típica se muestra en la figura 26. El otro tipo es la banda de pared divisoria.. Esta banda es similar a
la anterior, excepto que tiene clips que
mantienen el sello continuo (secundario) en
su lugar. Este tipo de banda se muestra abajo
Este tipo de banda sirve también para otro
propósito: asegura que el extremo frontal del
medio filtrante se mantenga contra el sello
secundario continuo. Esto se muestra en la
Figura 27
Figura 26 Instale bandas de metal
alrededor del tambor parafijar el cobertor.
Figura 27 Muestra el correcto posicionamiento de los
sellos del tambo, media filtrante y retenedor del sello
continuo.
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Algunos filtros de tambor Osprey especiales o modificados, pueden venir equipados con medios
filtrantes de pelo más alto equipados con zippers más robustos. En esos casos se elimina el uso
de las bandas centrales y se debe utilizar un tipo especial de banda de nylon. Contáctenos para
mayores detalles.
Instalación de las boquillas de Succión
En los filtros de tambor estándar, las boquillas de succión se cuelgan de un soporte como se
muestra en la Figura 28. Para esta configuración, los brackets de soporte se atornillan a los paneles
del techo. Estos brackets se posicionan para que las boquillas se ubiquen en el centro de cada
sección de jaula. Para filtros con más de 4 boquillas, se utiliza una estructura adicional para
mejorar la estabilidad del soporte al techo.
Cuando se monte el soporte al techo, referirse al manual de Osprey para identificar las posiciones
donde se deben montar los brackets en relación al tambor. La ubicación de estos brackets es crítica
para garantizar que las boquillas ejerzan la presión necesaria sobre el medio filtrante.
Al montar el medio filtrante, ajuste las boquillas para que se tenga un espacio de 3/8” respecto
a la superficie del medio filtrante. Le debe ser posible mover sus dedos (hasta la segunda falange)
entre el medio filtrante y la boquilla. Ajuste esta distancia dependiendo de su proceso. La boquilla
se ajusta utilizando el tornillo en la parte superior del bracket para ajustar el ángulo del brazo de
soporte. Para mover la boquilla hacia el medio filtrante, mueva el tornillo en dirección contraria.
-PRECAUCION- Asegúrese de que la boquilla esté centrada respecto a la
sección de jaula correspondiente.
En filtros de tambor con
motorización externa, atornille el
soporte de las boquillas a la pared
divisoria frontal y al panel de pared
posterior correspondiente (esto puede
requerir una inspección visual
previa).
Atornille los accesorios de las
boquillas al soporte de las boquillas,
luego las boquillas al soporte
correspondiente.
Figura 28 Boquillas de succión montadas en soporte ajustable.
Luego se montan el el canal de soporte. Note la posición de las
boquillas de succión en relación a las bandas metálicas de
sujeción
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Una vez montado el medio filtrante, ajuste las boquillas con el medio filtrante para que tengan un
espacio de 3/8". Le debe ser posible mover sus dedos (hasta la segunda falange) entre el medio
filtrante y la boquilla. Ajuste esta distancia dependiendo de su proceso.
Apriete las boquillas en la barra de apoyo correspondiente.
Instalación de la Caseta (Enclosure)
Antes de empezar este montaje, lea por completo las siguientes instrucciones.
Verifique por completo que todos los paneles hayan llegado completos de acuerdo a la lista de
embarque y a los dibujos incluidos en el manual azul de Osprey incluido en el embarque.
Utilice el dibujo de paneles incluido, marque las trayectorias en el piso.
Instalación de los Paneles de pared
Para su conveniencia empiece a montar los paneles a partir de la pared divisoria y de ahí siga el
ensamble hacia atrás. Localice la pared divisoria de acuerdo al dibujo que se anexa.
-NOTA- Todos los paneles de techo y pared están
identificados para facilitar su ubicación. Estas
identificaciones se encuentran en la parte
superior de cada panel. Siga la secuencia
numerada durante la instalación.
Aplique silicon (suministrado con el equipo) en las uniones de los paneles. Presione ambas
uniones entre sí y asegure con tornillos de 3/8"-16 tipo wiz. La figura 29 muestra una vista típica
de una caseta de un filtro de tambor.
Repita este procedimiento para todos los paneles de pared y asegúrese que coincidan con las
marcas hechas en el piso previamente.
-IMPORTANTE- Llevar un control continuo para asegurarse que los paneles se
instalen alineados y perpendiculares respecto a los demás. Si es
necesario rectificar los paneles para compensar el grosor, hágalo.
Utilice compensador de juntas expandible si es necesario.
En todo embarque, se incluye un dibujo dimensional. Se ubica en el Manual Azul del Proyecto.
Siga las indicaciones de este layout con cuidado. Arme la caseta a partir de la pared divisoria
hacia atrás, y luego de la pared divisoria hacia adelante. Asegúrese de aplicar silicón entre las
uniones para garantizar un sellado perfecto.
-IMPORTANTE- Asegúrese de aplicar silicón entre las uniones para garantizar
un sellado perfecto y operación adecuada del filtro.
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Cuando haya alcanzado el frente de aire limpio, se debe instalar el marco para recibir el
ventilador principal (ver Figura 29). Este marco está adecuada para recibir en el la parte lateral,
parte inferior y parte superior de los correspondientes paneles. Su espacio se conforma conforme
los paneles que lo rodean se van montando entre sí. Cuando uno de los paneles laterales y el
panel inferior hayan sido instalados, aplique silicón alrededor del marco donde se montará el
ventilador y posicione el marco del ventilador de tal manera que los paneles de pared queden
acomodados en sus cejas interiores. (Figura 30). Proceda a instalar los paneles superiores y el
panel de pared al lado opuesto del marco (Figura 31).
Figura 29 ejemplo de un layout de una caseta. Todos los paneles están identificados con una etiqueta adherida
a la parte superior de cada panel.
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Figura 30 Inicie la instalación del marco
de soporte del ventilador montando las
cejas del marco sobre los paneles.
Figure 31 Finalizar la instalación.
Instalación de los paneles de techo
Coloque los paneles de techo en su posición sobre los paneles de pared uno a la vez comenzando
por un extreme de la caseta. Atornille ligeramente 2 o tres tornillos para sujetarlo temporalmente.
Cuando todos los paneles de techo, atorníllelos
ligeramente a los paneles de pared. Verifique que
los extremos estén parejos y corrija su posición de
ser necesario. Asegúrese que la posición de la
caseta se mantenga cuadrada en todo momento.
La parte superior de la pared divisoria y la parte
superior de la pared interna de la pared divisoria
requerirán, posiblemente de taladrarse
adicionalmente para sujetarse al panel de techo
correspondiente.
Figura 32 al terminar el montaje de todos los paneles y
haber verificado que todos los componentes operan
correctamente; ancle la caseta al piso utilizando el
anclaje adecuado
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Ancle las paredes a la superficie de montaje perforando a través de los agujeros pre-hechos en la
base de cada panel en el exterior de la caseta.
Con cada filtro, Osprey suministra sello de silicón. Este sello será, generalmente, de color gris o blanco
que permitirá un sello excelente y además evitará la entrada de luz a la caseta, lo cual echaría a andar el
sistema de detección de fuegos infrarrojo (suministrado como opción). La labor de sellado se debe
efectuar solo cuando se haya finalizado el montaje del tambor y la caseta por completo. Los paneles
que no sean accesibles después del montaje, deberán ser sellados conforme se avance en el proceso de
ensamble.
Los paneles deberán ser sellado , primeramente, en el exterior para casetas de presión negativa y,
por el interior para casetas de presión positiva. Se recomienda que sellar las partes interna y
externa conjuntamente si hay suficiente material sellador disponible.
Instalación de las puertas
Instale las puertas preensambladas junto con el el marco en el lugar abierto correspondiente.
Asegúrelas en ese lugar.
Perfore a través del marco hacia la estructura de la caseta y atornille utilizando tornillos tipo 3/8"-16
que se incluyen.
Instalación de la motorización del tambor
-ADVERTENCIA- Asegúrese que el sistema eléctrico está en posición de apagado
y que está cerrado con candado, antes de seguir adelante.
Las configuraciones de las motorizaciones varían ligeramente dependiendo si la unidad es un tambor
rotativo estándar o si es uno con motorización exterior posterior. En la unidad estándar, en su lado
frontal motorizado, el redactor/ motor se debe montar sobre la placa de la pared divisoria. En la
unidad estándar con motorización frontal, móntese el motor/ reductor en la placa de montaje de la pared
divisoria. Monte el motor y el redactor de manera preeliminar. Instale las poleas en el motor y reductor
y las catarinas en el reductor y tambor de manera holgada.
Alinee las poleas en el motor y el reductor de manera recta y apriete los tornillos. Asegúrese de alinear
adecuadamente pare prevenir fallas prematuras de la cadena.
-IMPORTANTE- Una alineación adecuada de las bandas, poleas, cadena y
catarinas le asegurará una operación adecuada y prevendrá
fallas en los componentes motorizados.
Instale la cadena en las catarinas y apriete en correspondencia.
Instale las bandas en las poleas y apriete adecuadamente moviendo el motor en los orificios
correspondientes. Apriete el motor a la placa de montaje una vez ajustada la tensión de banda
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adecuada. La tensión ideal corresponde a la menor tensión en la cual la banda no se resbale bajo un
régimen de carga normal.
-NOTA- La razón de deflexión de la banda debe ser 1:64.
Guíese por los dibujos incluidos en el
manual azul de Osprey para el correcto
posicionamiento de las bandas de
transmisión. Si la banda se instala de
manera NO adecuada, se puede causar una
operación inadecuada así como daños a
los equipos.
Al instalar nuevas bandas, la tensión debe
ser controlada cada 4 horas durante la
primera semana para permitir el
asentamiento correspondiente.
El arreglo de la motorización exterior es similar al arreglo de la motorización estándar antes descrito
con excepción que este drive está montado afuera de la caseta, en la parte posterior. Otra diferencia es
que la existe una placa de sello para la flecha para prevenir que el aire escape por el orificio cortado en
la caseta. Asegúrese que este sello esté instalado antes de iniciar con el montaje de la motorización pues
es muy difícil montarlo después de haber terminado la instalación de la motorización. Hay 2 tipos de
sellos para la fleche, el sello fijo y el sello flotante. El tipo que viene montado en su filtro de tambor,
depende del modelo y la aplicación correspondiente.
-NOTA- La información específica del tipo de sello se puede localizar en el
manual azul de Osprey que se suministró con el equipo.
El tipo de sello fijo se muestra a continuación. Para instalarlo, deslice el sello de hule sobre la flecha del
tambor hasta que toque la caseta. Coloque entonces las placas de sello metálicas sobre el sello de hule.
Si su caseta está equipada con tornillos para montar el sello de la flecha, alinee los agujeros del sello de
hule y las placas de sello metálico con los tornillos en la caseta; luego apriete con las tuercas
correspondientes. Si su caseta no cuenta con orificios para tornillos, entonces perfore los orificios
alrededor de los extremos de las placas de sello hacia el interior de la caseta del filtro. Asegure
entonces las placas de sello y los sellos de hule con el herramental suministrado.
Figura 33 Deflexión aceptable de la banda.
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Un sello de tipo flotante se muestra en la figura superior. La diferencia con este sello es que no se asegura
directamente a la caseta del filtro y no se requiere perforarlo.
El sello de fleche flotante, consiste en una placa interior, un sello de hule y una placa de sello interno. La
placa de sello interno debe estar en su lugar al momento de que el ensamblaje del filtro haya sido completado
correctamente. (Al ensamblar el tambor, la placa de sello interior y luego la pared de la caseta con el orificio
para la fleche, se deslizan sobre la parte ranurada de la flecha antes de montar la flecha al rodamiento y al
estante del rodamiento).
Deslice el sello de hule sobre la fleche del tambor, luego la placa de sello exterior. Alinee los orificios del
sello de hule y de la placa selladora exterior con los asientos de tornillo de la placa interior. Cuando el tambor
se haya instalado y alienado de manera adecuada, atornille el ensamble utilizando las tuercas tipo wis
3/8"-16 suministradas.
Instalación de la Válvula De Desvío Rotativa
La mayoría de los Tambores Osprey incluyen una válvula rotativa de desvío (RDV por sus siglas en inglés)
como se muestra en la Figura 36 de abajo.
La RDV está diseñada para regular el aire de purga de las boquillas de succión, ofreciendo menor consumo
de energía y purgar los volúmenes de aire en comparación a los diseños previos.
Figura 35 Instalación de sello de flecha
flotante
Figura 34 Instalacion de sello de fletcha
fijo.
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Figura 36 Válvula de desvío Rotativa (RDV).
El primer paso consiste en instalar las pequeñas tuberías cilíndricas en las aperturas del panel de techo según se
muestra en las figuras 37 y 38, posteriormente, asegure con las tuercas y tornillos suministrados. (Algunos
filtros requerirán de perforaciones adicionales para estas pequeñas tuberías cilíndricas).
Coloque la RDV en el techo pero todavía no la fije.
Figura 37 Corte los agujeros en el panel de techo
si es necesario.
Figura 38 Aplique silicón en el fondo de la ceja del
cilindro, luego coloque en el orificio de montaje y
atornille en su lugar.
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Si su RDV vino con tubería rígida de acero, ,
conéctela en conjunto según los dibujos
suministrados en el libro azul. Mantenga las
conexiones flojas en este momento, no apriete los
conectores.
Si su RDV se suministró con tubería flexible
transparente, entonces deslice un extreme del
tubo sobre la entrada de la RDV y el otro
extreme sobre el pequeño cilindro montado al
techo. Asegure el tubo con una de las abrazaderas
suministradas. Repita este procedimiento para
todos los orificios de la RDV y tubos cilíndricos.
Posteriormente perfore a través de los orificios al
fondo de las patas para que la
RDV quede en posición en el techo.
Atornille la RDV al techo y asegúrela.
Las patas/ soportes de la RDV están diseñadas para acoplarse en la parte superior de las cejas del panel
de techo y no sobre el panel de techo. Esto es para prevenir que se perfore la caseta y evitar la
generación de agujeros que generen fugas de aire.
El paso final consiste en conectar el fondo de las boquillas arriba instaladas a las boquillas de succión
(previamente instaladas) por medio de las tuberías flexibles suministradas con el filtro. Deslice un
extremo de la tubería flexible sobre los tubitos cilíndricos y el otro extremo a la entrada de la RDV.
Asegure cada extremo por medio de abrazaderas atornillables. Ver Figuras 40 y 41 para mayores
detalles.
Figura 39 Con la RDV en el techo, , instale la tubería rígida
o flexible (según sea el caso), entre ésta y los cilindros
anteriormente instalados.
Figura 40 Al instalar la RDV utilizar
manguera flexible entre el fondo de los
cilindros y las boquillas de succión
Figura 41 Detalle que muestra la conexión
del tubo de la boquilla de succión
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-NOTA- Las boquillas de succión montadas al techo, se
muestran en las Figuras 40 y 41 y pueden variar de acuerdo a su tipo
particular de filtro.
Instalación de los ventiladores
Almacenaje extendido
Las unidades que deban ser almacenadas por un período de 2 años posterior al embarque, deben de
identificar ciertas provisiones para facilitar que la puesta en marcha sea adecuada. Los motores deberán
estar equipados con espaciadores de calor siempre encendidos. Las unidades deberán empacadas y
cubiertas con película de polietileno. Adicionalmente, los impulsores deberán ser rotados una vez al
mes. Para mejores resultados, mantenga las unidades en un lugar fresco y seco.
Manejo
Las unidades pequeñas, deberán ser manejadas con cuidado y ser levantadas sólo por la base, nunca
levantarlas por la flecha, acoplamiento, motor o caseta. Las unidades más grandes, solo deberán ser
levantadas por la base o por medio de argollas en caso de que existan. Siempre ejercer precaución
para evitar que se caiga el equipo pues esto puede dañar el equipo, aunque no de manera visible, pero
el daño puede causar vibraciones dañinas.
-PRECAUCION- Los ventiladores solo deben ser levantados por la base o por
medio de argollas (en caso de que existan).
Instalación
Los ventiladores y motores deberán ser montados sobre cimientos estructuralmente estables. Lo
mejor son pisos de concreto, sin embargo, otros tipos de diseño pueden ser aceptables. El equipo
debe estar alienado y el piso nivelado. Esto evitará que los motores operen fuera de alineación.
Como regla general, en caso de utilizar aislantes a la vibración, el ventilador debe primero estar
atornillado a una base estructural de metal y a la cimentación. Esto evitará que el ventilador
“flote” debido a una irregular distribución del peso y a fuerzas desequilibrantes si se monta
directamente sobre los aislantes.
Ventilador principal del sistema
De manera temporal, posicione este ventilador aproximadamente a 12" [305mm] de la base de
montaje del ventilador. Atornille la brida flexible a la placa de montaje utilizando la herramienta
adecuada. Alinee la entrada del ventilador con la brida flexible.
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-NOTA- Si los orificios de los tornillos no están alineados, f the bolt holes do
not align, loosen the clamp on the flex inlet until the flange rotates.
Rotate the flange until the bolt holes are aligned, then tighten the
clamp.
Asegure el ventilador principal del sistema a los cimientos en este momento. Si el ventilador
viene con aislamientos vibratorios, véase la sección aislamientos vibratotrios.
-NOTA- Las anclas para asegurar el ventilador principal del sistema no forman
parte del suministro a menos que así se haya especificado. Al solicitar
estas anclas, especifico el tipo y grosor de la cimentación. Las anclas
no se incluyen en nuestras ofertas y tienen un cargo adicional.
Una vez que el ventilador esté asegurado a la cimentación, atornille la ceja de la estructura a la
transición flexible utilizando el herramental provisto.
Ventilador de purga de las boquillas
Consulte los planos para identificar el equipamiento suministrado por Osprey. Si Osprey está
suministrando las ductería, o se pretende una ubicación específica, instale el ventilador de purga
de las boquillas en la posición indicada en los dibujos.
Si no se solicitó una posición específicamente el ventilador de purga de las boquillas se puede
montar en la posición más conveniente. Si se monta en el techo del filtro de tambor, se debe
montar sobre rieles de acero auxiliares y posicionarse tan cerca de alguna esquina de la caseta
como sea posible para maximizar el soporte.
-NOTA- Las placas para montar e l ventilador de purga de las boquillas se pueden suministrar
por Osprey con cargo adicional. El montaje de este ventilador en el techo está sujeto a la aprobación
del equipo de ingenieros de Osprey.
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Aislamientos Vibratorios
Los ventiladores pueden ser suministrados por Opsrey con
aislamientos vibratorios si se solicitan por el cliente o si los
ingenieros de Osprey los consideran necesarios. Los
aislamientos vibratorios pueden ser en forma de placas de hule
(R.I.S.) o resortes (Resorte tipo Octi ).
Instalación de asilamiento tipo R.I.S.
Los aislamientos vibratorios tipo R.I.S. (por sus siglas en inglés)
se muestran en la Figura 42. Consisten en placas de hule
perforadas y agrupadas desde la parte superior con una placa de
sujeción inferior.
Eleve la base para alcanzar la altura de operación e inserte los
bloques para mantener la posición. Monte los aislamientos en
posición bajo la estructura o base. Los aislamientos deben montarse en una base nivelada. Una
vez que todos los aislamientos estén en posición, asegure el ventilador y los aislamientos a la
cimentación.
Instalación de los aislamientos de resorte tipo Octi
Eleve la base para alcanzar la altura de operación e inserte los bloques para mantener la posición.
-PRECAUCION- (Si todas las anclas se levantan simultáneamente por medio de un gato, no
aplique carga excesiva en ningún ancla.)
Figura 42 aislamientos tipo R.I.S.
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Coloque los aislamientos en posición bajo una estructura o base. Los aislamientos deben estar
montados en una superficie nivelada.
Gire la tuerca “Y” sobre el tornillo de nivelación “X” luego inserte el tornillo “X” hacia abajo
hasta el orificio de la base en el agujero con cuerda de la cubierta del aislamiento.
Proceda a ajustar los aislamientos girando el tornillo nivelador “X” en el sentido de las
manecillas del reloj varias veces, alternando con cada aislamiento hasta que la carga sea
transferida a los resortes de manera uniforme. Posteriormente retire los bloques.
Gire la tuerca “Y” en sentido de las manecillas del reloj y asegure firmemente contra la parte
superior de la estructura o base.
El montaje se ha llevado de manera adecuada y el equipo está listo para ser operado.
Instalación del Sistema Básico de Protección contra Incendios
El sistema de aspersión se envía en partes separadas y se debe ensamblar. El sistema básico
consiste en tubo galvanizado, uniones galvanizadas (uniones en te, codos, etc.), rondanas y
cabezales de aspersión. Las partes individuales se enlistan en la lista de empaque provista por
Osprey así como en un dibujo incluido en el manual azul de Osprey. La figura 45 muestra un
ejemplo de un sistema de aspersor para un filtro tipo 4-3-S y uno 5-3-S.
Siga las indicaciones del dibujo de ensamblaje.
Figura 43 Aislamiento de resorte. Figura 44 Alturas típicas
para aislamientos vibratorios
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-NOTA- Al armar, siga las normas locales que
puedan aplicar.
1. Ensamble la tubería como se muestra en el dibujo incluido en el Manual Azul de Osprey.
Asegúrese que todas las conexiones con cuerda, sean selladas con cinta antifuga para
garantizar un sistema libre de fugas.
2. Presente el sistema de tuberías sobre el techo utilizando la guía indicada en el dibujo
correspondiente.
3. Localice y perfore los agujeros del sistema de aspersión, en el equipo.
-IMPORTANTE- La posición real de la tubería y cabezales de
aspersión, puede variar en relación a las referencias de los dibujos
provistos.
4. Instale las cabezas de aspersión al sistema de tubería.
5. Posicione las tuberías en el ángulo correcto para que el punto de drenaje esté en la parte
más baja del sistema.
6. Instale tubería adicional para el suministro de agua.
-NOTA- La tubería para conectarse a su sistema de suministro de agua
no se suministra por Osprey.
Datos técnicos para la instalación del sistema Básico de Protección Contra Incendio
A continuación se presenta los datos técnicos para los cabezales de aspersión suministrados para
este sistema
Aprobaciones:
Listed by UL and ULC; Approved by FM, LPC, and NYCBSA Cal.#97-71-SA.
Presión máxima de trabajo: 175 psi (1206 kPa)
Características físicas y coeficientes de descarga:
ENSAMBLE
ORIFICIO
FACTOR K
pulgadas
mm
pulgadas
mm
U.S.
Métrico
1/2
15
1/2
12.7
5.6
81.2
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Rango de Temperatura para cabezal estándar de bronce Tipo “D” :
RANGO DE TEMPERATURA PARA
ASPERSOR
F
185
o
RANGO DE TEMPERATURA PARA
ASPERSOR
C
74
o
Figura 45 Tabla de descarga (1 US Gallon= 3785.4 cm3)
K = 5.6 (81.2 Metric)PSI GPM PSI GPM PSI GPM PSI GPM
1 5.60 26 28.55 51 39.98 76 48.82
2 7.92 27 29.10 52 40.38 77 49.14
3 9.70 28 29.63 53 40.77 78 49.46
4 11.20 29 30.16 54 41.15 79 49.77
5 12.52 30 30.67 55 41.53 80 50.09
6 13.72 31 31.18 56 41.91 81 50.40
7 14.82 32 31.66 57 42.28 82 50.71
8 15.84 33 32.17 58 42.55 83 51.02
9 16.30 34 32.85 59 43.01 84 51.32
10 17.71 35 33.18 60 43.38 85 51.89
11 18.57 36 33.40 61 43.74 86 51.93
12 19.10 37 34.06 62 44.09 87 52.23
13 20.19 38 24.52 63 44.45 88 52.53
14 20.95 39 34.97 64 44.80 89 52.83
15 21.65 40 35.42 65 45.15 90 53.13
16 22.40 41 35.98 66 45.49 91 53.42
17 23.09 42 36.29 67 45.84 92 53.71
18 23.78 43 36.72 68 46.16 93 54.00
19 24.41 44 37.15 69 46.52 94 54.29
20 25.04 45 37.67 70 46.88 95 54.58
21 25.52 46 37.96 71 47.18 96 54.87
22 26.27 47 38.38 72 47.52 97 55.15
23 26.88 48 38.80 73 47.86 98 55.44
24 27.63 49 39.25 74 48.17 99 55.72
25 28.00 50 39.50 75 48.50 100 56.00
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Figura 46 Ejemplo de un sistema básico de protección contra incendios en filtro de tambor.
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Instalación del sistema de iluminación Fluorescente
Los paquetes de iluminación incluidos en los filtros de tambor vienen en versiones de 110VAC y
220VAC. El número de luminarias incluidas, depende del tamaño del filtro de tambor
suministrado. Consulte la lista de empaque y/o lista de embarque incluidas para determinar el
número de luminarias que vienen con su particular filtro de tambor.
Determine dónde deben ir las luminarias. Osprey recomienda que se monten en lugares donde no
ofrezcan obstrucción pero provean máxima iluminación. También dispóngalas para evitar que se
acumule fibra cerca de ellas para evitar daños a las mismas. Una vez determinada la ubicación,
instale los cables eléctricos par las ubicaciones de las luces.
-ATENCION- Todo el cableado eléctrico e instalación deben efectuarse por
un electricista calificado. Para instalar las luminarias, posicione el registro Redondo contra la caseta de techo desde el interior.
Marque las posiciones de los agujeros de montaje, luego perfore agujeros en la caseta (ver figura 47).
Asegure entonces el registro eléctrico a la caseta y alimente los cables a través del registro.
Asegure las terminales de la luminaria a la cubierta del registro atornillándolas en el agujero
suministrado.
Efectúe las conexiones eléctricas que correspondan y aíslelas. Asegure las terminales al registro
eléctrico utilizando los tornillos de montaje adjuntos.
Cuando todo esté asegurado y el cableado se haya completado, atornille el foco fluorescente en
la terminal.
Localice la caja de conexión fuera del filtro de tambor, de preferencia cerca de la puerta de
acceso. Perfore los agujeros necesarios y fije a la caseta.
Instale los cables eléctricos y conduit a la caja de conexión eléctrica y alimente los cables a
través de la caja. Haga las conexiones necesarias entre los cables y el switch de iluminación.
Atornille el switch luminoso en la caja de conexión y luego atornille la cubierta.
Ajuste la posición del foco como mejor convenga.
Asegúrese que todas las conexiones de cableado estén correctas y seguras antes de echar a andar
el filtro de tambor.
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Figura 47 Instalación del sistema de iluminación.
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INSTALACION DE EQUIPO OPCIONAL
Paneles liberadores de presión
Los paneles de liberación de presión Osprey ofrecen un apoyo en el caso de que se presente una
explosión interna y mantienen una sello de presión de aire positive en condiciones normales de
operación. Estos paneles usualmente se instalan en la parte superior del equipo en donde se puede
instalar ductería. Con esta configuración, los daños al equipo y personal se mantienen al mínimo
pues la fuerza de la explosión se dirige hacia un lugar/ espacio seguros.
Los paneles de liberación de presión Osprey se instalan con compuertas Brixon. Estas compuertas
están aprobadas como compuertas liberadoras de explosiones (página 241, 1988 Factory Mutual
Approval Guide).
Los paneles de liberación de presión Osprey vienen premontadas desde fábrica. Todos los ajustes se
efectúan ahí para ajustarse a su aplicación específica. En la mayor parte de los casos, la presión de
liberación se ajusta un poco arriba de la presión de operación.
Presión de liberación de la compuerta.
Resulta imposible ajustar la presión debido a diversos factores como: ubicación del golpe, valor
de la compresión, diferencias en las tensiones de los resortes, fricción, etc. Por estas razones, los
ajustes se pueden hacer solo después de haber consultado con Osprey.
-ADVERTENCIA- NO EFECTUE NINGUN TIPO DE AJUSTES a los paneles de
desvío de presión sin antes haber consultado a Osprey
Corporation.
Los valores enlistados en la tabla inferior son solamente informativos, si la presión de liberación
es crítica, la presión debe ser medida directamente con mayor exactitud. La varianza estimada es
más/ menos 2 giros completes.
Para ajustar, tenga la compuerta en posición cerrada en donde una sola ceja de sujeción quede
expuesta. Ver Figuras 48 y 49 para mayores detalles.
Gire el tornillo de ajuste en contra de las manecillas del reloj hasta su posición más relajada,
asegurándose que la tuerca cuadrada no se vaya a liberar por complete. Usando la tambal inferior
como guía, apriete el tornillo de ajuste media vuelta en cada ocasión hasta que se alcance la presión
requerida. Le debe ser posible sentir cómo se resbala en la posición relajada, después de cada giro.
Por ejemplo, si desea 107 lbs. de presión en la compuerta No. 4 debe apretar el tornillo de ajuste 10
medias vueltas (58 + (10 x 4.94)) = 107.
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Tabla 1. Ajustes sobre la presión (aproximados).
Compu
erta
Modelo
Presión
Min. de
liberación
Presión Max. de
liberación
Presión por
1/2 vuelta
Cambio (lbs)
por 1/2
vuelta
# de vueltas
completes
disponibles
1
3.9
17
1.46
0.73
9
2
10
45
1.86
0.93
14.5
3
43
180
5.96
2.98
23
4
58
285
9.87
4.94
23
Si la compuerta está montada, entonces el ajuste se puede hacer girando el tornillo a su posición
más apretada y luego girando en contrario hasta la posición deseada.
Montaje
En caso de explosión y que los paneles deban ser montados en su posición original, siga estas
instrucciones.
Primero, inspeccione posibles daños a los paneles y a las compuertas. La compuerta y su pasador
deben estar montadas de manera Segura de tal manera que la compuerta esté centrada en el
pasador y el sistema esté montado perpendicularmente a la línea del pasador de la puerta. La
distancia entre la compuerta y el pasador debe ser 1/8" + 1/16" para las compuertas modelos No.
3 y No. 4 y de 1/16" + 1/32" para modelos No. 1. La distancia entre la compuerta y el pasador es
de 1/8" para compuertas modelo No. 2. Si estas tolerancias no se pueden alcanzar, contacte a
Osprey para instrucciones.
Figurea48 diagrama de compuerta. Figura 49 compuerta de liberación de presión.
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Las compuertas deben probarse para su correcta operación después de un ajuste, instalación o
explosión. Asegúrese que el rodillo obligue a la ceja de la compuerta a abrir completamente
cuando la puerta se encuentra abierta y que el pasador abierto, estará en contacto y que pueda ser
obligado a la posición de cerrado cuando la puerta se cierre. Si no se opera de esta manera, se
puede causar un rebote prematuro pues la compuerta y el pasador no se activarán al cerrar. Un
desalineamiento de la compuerta y el pasador, también causarán este rebote.
Si el pasador se dobla al cerrarse, o cuando el cuerpo se mueva hacia las bisagras, es posible que
la compuerta cierre en la posición inadecuada.
Esto sucede comúnmente cuando la puerta se golpea fuertemente y/ o el mecanismo de la
compuerta está sucio o corroído. En este caso, la apertura manual o forzada (por explosión) de la
puerta se puede dificultar. Esto constituye una advertencia que se requiere mantenimiento y
que existe una situación de riesgo.
Ductería para los paneles de liberación de presión
Si el filtro está en el interior, se debe instalar ductería entre las compuertas y el exterior del
edificio para mantener libres de riesgo tanto al personal como al equipo. La sección transversal
no debe exceder de 3 metros.
-ADVERTENCIA- No permita que la explosión se descarque en el interior de la
planta. Siempre instale ductería entre las compuertas y una
parte exterior, segura del edificio.
Si el filtro está en el exterior, se debe instalar un ducto vertical, en caso de que la altura del filtro
implique que las compuertas estén situadas cerca de personas que puedan caminar cerca del
filtro. Extienda la altura del ducto hasta una altura segura.
Sistema de Auto Lubricación El sistema Osprey de autolubricación (Autolube) suministra lubricante seco a los sellos primarios y
secundarios de su filtro de tambor. Una Lubricación adecuada de los sellos, promueve una operación
suave, un consumo eléctrico disminuido y un tiempo de vida de los sellos más prolongado. Una
corriente de aire comprimido, entrega el lubricante seco al espacio entre los sellos de la pared
adyacente.
Una entrada de aire comprimida al Autolube suministrará el lubricante a los sellos del filtro de
tambor. Una línea de aire comprimido desde la planta (no incluida), se conecta a la entrada del filtro/
regulador. El filtro/ regulador elimina la humedad del aire se suministro y ajusta la presión del aire
para que esté dentro del rango de trabajo. La línea de aire sale del filtro/ regulador y entra a una
válvula solenoide para el circuito de entrega del lubricante. La válvula solenoide está cableada al
panel de control Osprey. El aire comprimido sale de la válvula solenoide y entra al depósito de
lubricante, atrapando lubricante en la corriente de aire. El aire comprimido sale del depósito de
lubricante con partículas de lubricante y las deposita entre los sellos y la pared divisoria.
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El sistema “Auto-Lube” requiere de suministro eléctrico para el temporizador. Asegúrese de
tener el temporizador adecuado de acuerdo al voltaje de su filtro de tambor. Otro requisito para
el sistema “Auto-Lube” es aire comprimido. Este debe ser limpio y seco con presión mínima de
80 psi.
-IMPORTANTE- El sistema “Auto-Lube” requiere de suministro eléctrico para
activar el temporizador . Los sistemas “Auto-Lube” se
suministran con requisitos de voltaje específicos. Confirme
que los voltajes de suministro y operación antes de continuar.
La Figura 50 muestra un diagrama de instalación para el sistema “Auto-Lube” .
Para instalar el Auto-Lube:
Monte el panel de control en una ubicación conveniente. Mantenga en mente que se debe contar
con suministro de aire comprimido hacia el panel y que el aire comprimido es me medio de
transporte del lubricante.
Monte el tanque de silicón en la pared de la caseta, del lado donde están las boquillas, en el
primer panel junto a la pared divisoria, del lado de la sección de aire limpio.
Monte la boquilla de aspersión, del lado de las boquillas en una posición de 90o. El orificio debe
estar situado de tal manera que la parte plana de la tuerca de ajuste del lado de aire sucio, esté en
contra del anillo angular.
Ahora instale le asiento del contenedor en la pared de la caseta. El posicionamiento de este
equipo debe ser en el mismo panel donde el tanque está montado, un poco más abajo. Conecte
ambos sistemas en el exterior.
Una vez que cada componente está en posición, es necesario alimentar el aire comprimido por la
parte marcada con: “air in” en el panel de control. Continúe la corrida por el lado de la unión “air
out” y conéctelo a la parte inferior del tanque de suministro de silicón. Continúe ahora por la
parte superior del tanque de silicón. Proceda a la parte interior de la caseta del lado del aire
limpio y complete la instalación de la tubería hacienda la conexión final entre el tanque de
silicón y la boquilla de aplicación montada en la pared divisoria.
Llene el tanque con silicón, efectúe las conexiones eléctricas dentro del panel de control. Es
recomendable que la alimentación eléctrica venga del panel de control eléctrico del filtro de
tambor.
Ajuste los switches en el temporizador de tal manera que el tiempo “on” esté en los 0.7
segundos. Esto se logra moviendo los 3 switches superiores del lado izquierdo a la izquierda.
Después, ajuste el banco de switches de la derecha o tiempo “off” a 256 minutos. El único
switch que debe estar a la derecha es el Segundo desde abajo, todos los otros switches en este
grupo deben estar posicionados a la izquierda. Una vez energizado el sistema, el lubricante será
distribuido durante 0.7 segundos cada 256 minutos. En caso de requerir cambios en el rango de
lubricación, efectuar los ajustes correspondientes.
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Ahora, ajuste el regulador de aire en el panel de control a: 60 psi.
El “Auto-Lube” está ahora listo para operar. Si se trata de la instalación de un Nuevo sello, será
necesario hacer un procedimiento de lubricación inicial para permear las superficies. Esto se
puede hacer manualmente añadiendo aproximadamente 2 onzas de silicón entre el sello
secundario (continuo) y la pared divisoria mientras el tambor está girando.
Figura 50 Instalación del sistema “Auto-Lube”
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Paneles de Control Eléctrico
Monte el panel de control del filtro en este momento.
Si el filtro de tambor se suministró con un filtro final
Osprey, también monte el panel de control
correspondiente.
-ADVERTENCIA- Osprey recomienda que el panel de control sea ubicado
de tal manera que el personal que esté en el panel de control, pueda ver el equipo sin ninguna obstrucción
en su línea de visión. Es importante que el personal que está trabajando, no tenga obstáculos, herramientas entre el panel de control y el equipo al
momento de estar operando el panel de control.
Si su sistema incluye un kit de advertencia de presión
diferencial, es necesario efectuar las conexiones de
los tubos en este momento.
Figura 51 Panel de control eléctrico
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CHEQUEOS INICIALES Y PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
Inicie verificando que todas las tuercas, tornillos, anclas y otro tipo de conectores, estén tan
apretados como se haya especificado. Los filtros tipo Phoenix, incluyen una placa de sello de la
flecha. De no haberlo hecho, proceda a su instalación de acuerdo a los dibujos/ indicaciones del
manual azul Opsrey.
Se deben hacer también chequeos para verificar que todas las uniones estén perfectamente
selladas con pasta de silicón (proporcionada por Osprey) en el interior y en el exterior. Esto
garantizará que no haya fugas en la caseta.
Un chequeo adicional se debe ejecutar para identificar la ubicación adecuada de los sellos
(también los de la puerta de acceso) y que su lubricación sea adecuada. Lubrique el sello
primario en caso de no haberlo hecho. Esto se logra posicionando 1” de silicón en polvo entre el
sello primario y el sello de la pared divisoria. Reporte cualquier deficiencia o preguntas a su
superior o representante de Osprey antes de seguir adelante. Verifique que los sentidos de giro
de ventiladores y tambor principal sean adecuados. También verifique que todos los elementos
neumáticos (cilindros, válvulas, etc.) trabajen adecuadamente.
Verifique y compare con los planos eléctricos, que todas las conexiones estén bien hechas.
De ser posible, se recomienda que el sistema sea arrancado y operado por 24 horas como mínimo
antes de echarlo a andar plenamente en conjunto con la línea de producción. Nuestra experiencia
ha demostrado que con este procedimiento, se eliminan problemas futuros de operación y
mantenimiento.
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OPERACION Operación General
El filtro de tambor Osprey está diseñado para operar sin necesidad de asistencia continua por
parte del operario. El filtro de tambor tiene una interfaz con el resto de equipos en la planta para
facilitar una operación automática. La información específica para ejecutar esta interfaz se
encuentra en el manual azul de Osprey.
Después de la puesta en marcha del filtro, al inicio de un turno, éste limpia en continuo aire de
proceso. El aire limpio es extraído y las partículas del proceso, que se concentran en la superficie
del medio filtrante, se limpian por medio del sistema de aspiración de boquillas y pueden ser
retornadas al proceso o centralizadas en un contenedor de desperdicios.
La caída en la presión diferencial se monitorea constantemente por medio de componentes
eléctricos. Si la caída en la presión sobrepasa los parámetros de operación, entonces se emite una
alerta.
La operación del filtro debe monitorearse periódicamente por personal capacitado, así como la
integridad mecánica de todo el sistema. Se debe poner mucha atención al desgaste tanto del
medio filtrante como de los sellos del tambor.
Recuerde que la seguridad de una máquina va en relación directa a su limpieza y su integridad
mecánica. Mantenga el área alrededor del filtro de acuerdo a los estándares de su planta
manteniendo los códigos locales para promover un ambiente seguro.
Válvula rotativa de desvío
Los ajustes de la velocidad de la válvula rotativa de desvío, se deben ejecutar en campo. Hay un
controlador instalado en el panel de control por medio del cual se pueden ajustar los ciclos de
trabajo de cada boquilla de succión (los planos eléctricos le ofrecen más información al
respecto). El criterio principal de ajuste es que cada boquilla de succión, esté activa durante una
revolución del tambor principal, luego se traslada la succión a la siguiente boquilla y así
sucesivamente.
Protección Básica Contra Fuego
El Sistema básico de protección contra fuego ofrecido por Osprey, trabajará sin la intervención
humana, excepto por las labores de mantenimiento general.
Cada uno de los aspersores comparten el mismo principio operativo; consiste en una aleación
fundible sellada en el centro de una barra de bronce por medio de una esfera de acero inoxidable.
Cuando la aleación se funde, y la barra se comprime, se abre el aspersor.
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Debido a que se encuentra sellado dentro del corazón de la estructura, el aspersor no está
sometido a la acción de la celulosa o elementos corrosivos que podrían afectar su operación. El
mecanismo de operación es compacto y simétrico sin partes protuberantes.
Paneles de desvío (equipo opcional)
Las compuertas operan de la siguiente manera. Cuando la puerta y compuerta están en posición
cerrada, la compuerta mantendrá la puerta cerrada a menos que haya suficiente presión aplicada
para comprimir el resorte y así permitir la apertura de la misma. Al abrirse el pasador, la puerta
se puede abrir libremente.
El proceso de cerrado es, en esencia, el proceso revertido del arriba mencionado; la fuerza se
suministra por el efecto de cerrado de la puerta.
Las fuerzas requeridas para la operación, dependen de los ajustes de la compuerta (ver ajustes @
bajo INSTALACION) – mientras más alto el ajuste, más larga la compuerta, más grande la
fuerza requerida.
En caso de explosión, la compuerta empezará a abrirse cuando la presión interna iguale el ajuste
programado de la compuerta. Sin embargo, debido a la inercia del sistema puerta-compuerta,
existirá una breve demora entre la aplicación de la presión y la apertura de la puerta (ver NFPA
No. 68). Esto puede permitir la acumulación de una presión considerable, dependiendo del tipo
de caseta, cantidad de material en combustión y de la demora implicada. En caso de una
explosión violenta, la efectividad de las compuertas se reduce. Sin embargo, la mayoría de las
explosiones no son violentas (FM Approval Guide, 1988, page 240; NFPA 1983 No. 68, p. 32).
-ADVERTENCIA- Cerrazones violentos pueden ser potencialmente peligrosos y
deben ser evitados.
-ADVERTENCIA- Por estas razones, la puerta puede rebotar, tenga cuidado.
-ADVERTENCIA- Manténgase alejado del marco de la puerta
-ADVERTENCIA- Manténgase alejado de las partes operativas de la compuerta y
manija (en caso de que aplique), particularmente del pasador, rodillo
área de resistencia de las manijas de uso rudo y los topes de las
manijas estándar No. 3 y No. 4.
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Advertencias y limitación de los paneles de desvío.
-ADVERTENCIA- Las siguientes advertencias aplican para todos los tipos de
paneles de desvío Osprey.
1. Si la puerta se cierra con fuerza insuficiente para activar el pasador, entonces la puerta
rebotará.
2. Si por alguna razón, el rodillo del pasador está en la posición “cerrada”, mientras las
puerta se encuentra abierta, la puerta rebotará antes de cerrarse. Esto puede ser causado
por un pasador desalineado (en todas las compuertas) o/y una manija suelta (sólo para
compuertas No. 3 y 4H) o por el rodillo de pasador atorado o rotado por accidente
mientras se encuentre en posición de abierto.
2. Si se usa fuerza excesiva durante el cierre (golpe) de la puerta, la tendencia de la puerta
para rebotar puede ser causa suficiente para la compuerta (y la puerta) para reabrirse
3.
Una puerta con rebote, normalmente no causaría una situación peligrosa siempre y cuando
no exista una situación agraviante presente; como un golpe fuerte y/o inmovilidad de la
persona cerrando la puerta. Pero es esencial que los operadores estén conscientes de la
posibilidad de rebote y que sean advertidos para no azotar las puertas. También es
recomendable que el operario mantenga sus manos cerca del cuerpo y la puerta mientras la
cierra. Las fuerzas involucradas, y por tanto los riesgos, se incrementan de acuerdo al
tamaño y ajustes de la compuerta.
4. La puerta se puede abrir sorpresivamente si algún tipo de material (como una impueza de
fierro) cayera y pegara en el interior de la puerta.
5. En caso de una explosión, la puerta se abrirá rápidamente, sin advertencia previa. Por lo
tanto se recomienda marcar el área de abatimiento de la puerta como área de peligro,
posiblemente con rayas rojas e indicaciones de área peligrosa.
6. Las compuertas deben ajustarse al setting más bajo prácticamente posible.
7. Debido a la naturaleza del hierro fundido, las cargas de alto impacto pueden fracturar las
compuertas, y lanzar pedacería de hierro. Esto no debe ocurrir bajo situaciones normales
de operación, pero puede ser posible bajo condiciones extremas y severas de uso.
8. Las compuertas para liberar presión, se irán desgastando hasta el punto en el cual ya no
se puedan seguir utilizando. El tiempo útil de vida depende grandemente de las
condiciones de uso. Si a la compuerta se le da mantenimiento adecuado y se ubica en un
área de NO corrosión y seca, las causas posibles de falla son:
a) Fracturación de la fundición cerca de las agujas de rodamientos u orificios de la
base debido a cargas de impacto. Esto puede resultar en una situación de peligro en
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el caso de que estos pedazos sean despedidos por el golpe. Esto no es común, pero
el abuso de las compuertas lo puede justificar.
b) El resorte puede perder temple debido a calentamiento prolongado o fatiga. Esto
causará que los paneles de liberación de presión, se abran y/o reboten con mayor
facilidad.
9. Si la compuerta opera en un ambiente exterior corrosiva, la falla es más común debido a la corrosión de
partes internas. Este tipo de corrosión, puede desembocar en la posibilidad de que el mecanismo de las
compuertas se bloque lo que representa un grave riesgo en caso de explosión. La corrosión de la fundición
facilitará su fractura en caso de impactos.
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MANTENIMIENTO
Mantenimiento Preventivo
Cada día
(1)
Verificar el dial de presión en el panel de control. Debe estar entre
0.5" and 1.5" columna de presión estática de agua. Una lectura
más alta implica que el medio filtrante se está comenzando a
bloquear/ saturar.
(2)
Verificar visualmente el medio filtrante y las boquillas de succión.
(3)
Monitorear la cantidad de polvo en el suelo dentro de la caseta,
limpiar en correspondencia.
(4)
Inspeccionar la tensión/ daños de los sellos.
(5)
Verificar la operación adecuada de la válvula de desvío.
(6)
Verificar los niveles de lubricante en el Auto-Lube.
Cada mes
(1)
Checar la motorización del tambor, incluyendo el reductor y
lubricación del motor.
(2)
Verifique la condición de las bandas de los ventiladores.
(3)
Verifique visualmente el sistema para determinar fugas o daños.
Cada 3 meses
(1)
Lubricar los rodamientos de los ventiladores y del tambor.
-PRECAUCION- Para información detallada adicional, ver el manual Osprey
azul que se suministró con el equipo.
Mantenimiento del Medio Filtrante
El medio filtrante del filtro de tambor Osprey consiste en una sola pieza de peluche de pelo alto el cual
permite recolectar/ atrapar eficientemente las partículas dentro de una corriente de aire. Este medio
filtrante está hecho de material e tejido de punto y se desgastará, estirará y dañará si no se le da un
mantenimiento adecuado. Cualquier descuido en su mantenimiento reducirá la eficiencia del filtro y
puede permitir el paso de las partículas a través del medio filtrante.
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La interacción de las boquillas de succión es crítica para aportar un nivel de mantenimiento
adecuado al medio filtrante. Las boquillas de vacío sirven para retirar las partículas del medio
filtrante, y prevenir que se vayan depositando en la superficie hasta tapar el tejido. Si las
boquillas se encuentran muy retiradas del medio filtrante, el vacío no será suficiente para limpiar
la superficie filtrante. Si las boquillas están muy cerca, el medio filtrante se desgarrará por la
acción de contacto con las boquillas. Favor de ver la sección de boquillas de vacío para
información detallada sobre su ajuste.
.
Para atestiguar el estado operativo del medio filtrante, se recomienda utilizar 2 métodos
simultáneamente. Uno consiste en una inspección visual del medio filtrante, al mismo tiempo verificar
la presión diferencial a través del medio filtrante. La presión diferencial adecuada se determina por el
equipo de ingeniería de Osprey. Si la presión diferencial se encuentra fuera de los límites normales, la
causa de su incremento o decremento debe ser encontrada y corregida antes de proseguir con la
operación del filtro.
Una mayor presión puede ser causada por que el medio filtrante este sobrecargado de acuerdo a lo
descrito en los párrafos anteriores. Es importante que la pieza de peluche cubra TODA la superficie
del filtro.
Desenrolle el cobertor y dispóngalo sobre una superficie limpia con el pelo viendo hacia arriba (la
parte plana/ suave viendo hacia el suelo). Enrolle el medio filtrante con el pelo hacia adentro para
formar un rollo o tubo que corresponda a la longitud del tambor. Considerando el canal donde va
alojado el zipper ligeramente sobre las boquillas, inserte el medio filtrante en la apertura
correspondiente
Gire lentamente el tambor permitiendo que el medio filtrante se desenrolle y cubra la superficie
(Figura 23). Si se dificulta girar el tambor, (debido a la fricción de los sellos), cubra un tambor
estacionario con el medio filtrante. Continúe estirando y suavizando el medio filtrante tan fuerte/
tenso como sea posible. (use la ayuda de 2 o 3 personas). Al menos dejar 2 a 3" de material libres
a ambos lados del tambor. Una vez que visualice el canal del zipper, pare el canal del zipper
justo arriba de las boquillas.
Para mayores detalles sobre la instalación del medio filtrante, favor de referirse al capítulo
correspondiente al inicio de este manual.
-PRECAUCION- Todos los medios filtrantes de tejido circular están sujetos
a estiramientos durante la operación. Cualquier exceso de
material o estiramiento debe ser retirado y los retenedores
reposicionados. Si estos factores no se corrigen, habrá un
desgaste prematuro del medio filtrante.
-IMPORTANTE- Vuelva a verificar el espacio entre la pared divisoria, en caso
necesario desensamble los sellos, ajuste la distancia y vuelva a
colocar los sellos sobre el medio filtrante firmemente.
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El medio filtrante está ajustado sobre el tambor de manera similar a como el medio filtrante fue
instalado originalmente.
-ADVERTENCIA- Extreme precauciones al instalar o ajustar el medio filtrante.
Asegúrese de que otra persona pueda parar el tambor si éste
comienza a girar. La mejor manera de efectuar esta labor es
girando el tambor con la mano.
Comience con el zipper justo arriba de las boquillas de succión, Primero tome las bandas
retenedoras de entre las boquillas y luego retire los retenedores sobre los canales de los zippers.
Con la ayuda de 2 o tres personas, gire el tambor lentamente y permita que los ayudantes estiren
le medio filtrante conforme el tambor va girando. Cuando el medio filtrante se encuentre
nuevamente sobre las boquillas, inserte el exceso de material en el canal del zipper.
-NOTA- Si hay una gran cantidad de medio filtrante acumulado, al
estar éste estirado, éste deberá ser cortado.
Inspeccione el medio filtrante para identificar desgaste o daños conforme vaya siendo instalado /
estirado. Vuelva a instalar los sujetadores del zipper y las bandas retenedoras entre las boquillas
de succión. Asegúrese de que las boquillas estén posicionadas adecuadamente antes de echar a
andar el tambor.
Ajuste y mantenimiento de las boquillas
Las boquillas de succión de su filtro de tambor, retiran las partículas del medio filtrante. Para una
operación satisfactoria, éstas deben estar ajustadas correctamente y el vacío para la succión debe
mantenerse constante. Los soportes de las boquillas deben limpiarse periódicamente para
permitir que la boquilla se mueva libremente sobre los mismos. Las boquillas deben estar
ajustadas de tal manera que estén alejadas del medio filtrante aproximadamente 3/8". Le deberá
ser posible insertar sus dedos hasta la segunda falange entre el medio filtrante y la boquilla. Si la
boquilla toca el medio filtrante, existe el riesgo de que se desgarre el medio filtrante. En cambio,
si la boquilla está muy lejos, el vacío no será suficiente para limpiar el medio filtrante.
El soporte de las boquillas debe ser limpiado periódicamente y sus partes inspeccionadas para
identificar el desgaste. Las partes desgastadas evitarán una operación adecuada en el mecanismo de
flotación de los soportes.
El ajuste entre boquillas y medio filtrante depende de su operación en particular. Contacte a
Osprey para determinar la distancia adecuada entre ambos elementos.
Esquemas de Lubricación
La lubricación del filtro de tambor debe ejecutarse como parte integral del esquema de
lubricación de la planta, e incorporarse a un esquema diario, seminal o mensual en
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correspondencia. La lubricación del tambor debe incluir controles y mantenimiento del nivel de
aceite en las cajas de engranes así como lubricación del tambor y de los rodamientos de la flecha.
Los rodamientos que soportan la flecha del tambor, y los rodamientos de las flechas de los
ventiladores deben ser engrasados con una pistola para grasa de alto grado cada 3 meses. Estos
rodamientos no requieren de grandes cantidades de grasa, sólo 2 a tres golpes de la grasera serán
suficientes. Si se aplica demasiada grasa en los rodamientos, el calor excesivo degenerará la
grasa y los sellos del los rodamientos. No sobrealiemente con grasa los rodamientos, esto causará
falla en los sellos. Cualquiera de estas causas, resultará en falla prematura de los rodamientos.
Asegúrese de limpiar el exceso de grasa pues estos excesos servirán de atractor par alas fibras y
suciedades del aire atmosférico. Esta combinación conformará una grasa abrasiva que degenerará
los rodamientos muy rápidamente.
Los rodamientos en los motores del filtro de tambor pueden, o no, requerir de engrasado,
dependiendo del tipo y uso. Los rodamientos que sí lo requieran deben ser bañados en aceite al
menos una vez cada 3 meses. Para engrasar un rodamiento de motor, las tapas superior e inferior
del mismo deben estar removidas y una grasera incorporada al agujero superior. La grasa debe
entonces ser bombeada a través del rodamiento para drenar toda la grasa antigua hasta que solo
haya grasa nueva en el conducto. Al terminar esta limpieza, el motor debe operar por 5 minutos
para permitir que cualquier exceso de grasa salga del sistema. Esto evitará que los rodamientos
fallen en el futuro debido a una sobredosis de grasa. Reinstale las tapas de los rodamientos.
Las cajas de engranes en el filtro de tambor deben ser mantenidas regularmente para garantizar
una vida duradera. En caso de no efectuar estas labores de mantenimiento, puede causar fallas
prematuras en las cajas de engranes. El nivel de aceite en la caja de engranes debe ser verificado
cada mes. Este nivel se monitorea quitando el tapón lateral en la caja de engranes. Si el aceite no
está en un nivel que le permita al aceite casi salir del agujero, entonces será necesario rellenarlo
hasta que éste comience a salir ligeramente por el orificio. Cada año, se debe quitar la cubierta de
la caja de engranes para verificar la condición de los engranes y de los sellos. Si se observa
desgaste excesivo, el engrane debe ser reemplazado. Podrá ser necesario reemplazar todos los
engranes en la caja de engranes para prevenir daños prematuros al nuevo engrane recién
cambiado. En cualquier momento que se determine fuga de aceite, la caja de engranes debe ser
inspeccionada para detectar signos de desgaste o contaminación exterior.
-NOTA- Para informaciones adicionales detalladas, consultar el
manual azul Osprey que se suministró junto con el equipo.
Sellos del tambor
El filtro de tambor Osprey utiliza tanto un sellos primario como un sello secundario para
garantizar una operación lo más eficiente posible. El sello primario está tratado con una banda de
algodón que une directamente el espacio entre el tambor y la pared divisoria. Este sello debe ser
lubricado antes del arranque inicial por medio del silicón en polvo suministrado.
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Chequeos finales
Después de que todas las conexiones eléctricas y mecánicas estén correctas, el sistema Autolube está
listo para ser configurado para la operación. Se deben seguir estas instrucciones para una operación
adecuada del sistema Autolube y del filtro de tambor Osprey.
En este punto, la línea de aire comprimido de la planta debe apagarse o bien el filtro/ regulador del
sistema Autolube debe ajustarse a 0 psi [0 bar], todas las conexiones eléctricas deben haberse ya
completado así como toda la tubería neumática. Refiérase a las instrucciones de instalación de la
sección anterior para mayores detalles.
Ajuste de la presión de operación.
1. Apague el suministro de aire comprimido. La máxima presión de suministro es de 150 psi (12
bar). No conecte el aire comprimido al sistema Autolube a una presión mayor de 150 psi [12
bar].
2. Ajuste el regulador del filtro a una presión de operación de 35 psi (2.1 bar). Jale (en dirección
opuesta a la cabina), el botón azul ubicado en l parte superior de la unidad.
3. Lentamente gire el botón de ajuste de presión hasta que el dial marque 40 psi (2.76 bar). La presión de entrada debe ser al menos de 14.5 psi (1 bar) mayor que la presión de operación.
4. Una vez que el ajuste de presión sea correcto, presione el botón para fijar la presión hacia
abajo (hacia la caseta) para fijarlo contra manipulaciones no intencionales.
Fijando los temporizadores
La válvula solenoide se activa por medio de una señal eléctrica enviada por el panel de control. Esta
señal controla la duración y frecuencia del período de activación de la válvula. Cuando una señal se
presenta, la válvula se activa permitiendo el paso del aire a través de la válvula hacia el reciente de
lubricante transportando así el lubricante a los sellos del tambor. En ausencia de una señal, la válvula
solenoide se cierra y no hay flujo de aire a través de la válvula. Ajuste los temporizadores para cada
una de las válvulas solenoides de acuerdo a la siguiente tabla:
Duración 1.0 seconds
Frecuencia 160 minutes
El lubricante debe fluir a los sellos del filtro y filtro de disco por un total de 1 segundo cada 160 minutos.
Reductor de velocidad
Siga las instrucciones de mantenimiento abajo indicadas para asegurar una operación y vida útil
adecuadas para su reductor de velocidad.
Llenado de aceite en fábrica
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Los reductores de velocidad Osprey se llenan con el aceite adecuado una vez que están montados en el
equipo a una temperatura ambiente de entre 51oF a 110
oF. El nivel de aceite se debe checar y ajustar (si
fuera necesario), antes de la puesta en marcha, utilizando el tapón de ajuste mientras la unidad esté
orientada en su posición de operación.
-PRECAUCION- Verifique el nivel de aceite antes de echarlo a andar. Rellene
con aceite en caso necesario.
Temperatura Ambiente
Si la temperatura ambiente de operación está afuera del rango arriba especificado, entonces
refiérase a la tabla de lubricación y rellene la unidad con el aceite de graduación adecuada de
acuerdo a las temperaturas de operación vigentes en el momento.
Cambio de aceite
Cuando se desee cambiar el aceite por cualquier razón, debe recordar que los aceites de varios tipos
no son compatibles entre sí. Por lo tanto al cambiar a un tipo distinto de aceite, se recomienda drenar
la carcaza y enjuagarla profundamente con un aceite de enjuague ANTES de llenarlo con el aceite
que corresponda. El nivel de aceite debe checarse después de un período corto de operación y ajuste,
si fuera necesario. Cuando cambie el aceite en modelos de doble reducción, cada carcaza debe ser
drenada y enjuagada independientemente, aún cuando tengan un nivel común.
Cambio de aceite la primera vez
El aceite en un redactor de velocidad Nuevo, debe ser cambiado después de 250 horas de
operación. (30 días para un servicio de 8 horas por día, 15 días para un servicio de 16 horas por
día o 10 días para un servicio de 24 horas por día)
Siguientes cambios de aceite
Bajo condiciones normales, después del cambio de aceite inicial, el aceite debe ser cambiado después
de cada 2500 horas de operación o después de 6 meses, lo que ocurra primero. Bajo condiciones
extremas (cambios rápidos de temperatura, ambiente húmedo, sucio o corrosivo), será necesario
cambiar el aceite en intervalos de 1 a 3 meses. Para determinar el intervalo adecuado, se deberán
analizar muestras de aceite para determinar su grado de degradación.
Aceites sintéticos
Los lubricantes sintéticos pueden tener ventajas sobre los aceites minerales. Son generalmente más
estables, duran más y operan en mayores rangos de temperatura. Estos aceites son apropiados para
cualquier tipo de aplicación, pero son más útiles cuando las unidades están sujetas a temperaturas de
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arranque menores o temperaturas de operación mayores. Sin embargo, una operación continua sobre
los 225o
F puede causar daños a los sellos y otros componentes. Es recomendable cambiar o filtrar el
aceite inicial después de las primeras 1500 horas de operación para poder eliminar cualquier partícula
de metal que se haya acumulado en el período de asentamiento. Los cambios de aceite posteriores se
deben hacer cada 5000 horas de operación si las unidades operan en ambientes limpios. Ver los
comentarios 3b para condiciones severas de operación.
Almacenaje de largo plazo u Operación poco frecuente
Si un redactor de velocidad no se operará durante un largo período de tiempo, ya sea antes de su
instalación o durante el uso, es recomendable que la unidad sea completamente llenada con aceite para
proteger el interior contra la corrosión. Asegúrese de drenar el aceite a su nivel adecuado antes de
ponerlo a trabajar nuevamente. Para unidades nuevas existe la opción de almacenaje de largo plazo.
Contáctenos para mayores detalles.
Velocidades de operación bajas (menores a 1160 RPM)
Cuando las velocidades de entrada son menores a 1160 RPM, será necesario engrasar las terminales para
lubricar los rodamientos que no estén parcialmente cubiertos y se encuentren bajo el nivel normal de
aceite.
Estas unidades se consideran fuera de estándar y requieren modificación en planta. Las tomas de
engrasado deben ser lubricadas bajo presión por una grasera de caña corta con penetración de entre 310
a 340 @ 77o y punto de gota mínimo según ASTM de of 250
oF. Si esta condición existe y las unidades
no vienen equipadas con tomas de engrasado correspondientes, entonces contáctenos.
-IMPORTANTE- Los motores suministrados por corren a 1800 RPM. Si su filtro
de tambor viene con motores de otra especificación no
suministrados por Osprey y corren a menos de 1160 RPM,
entonces se requiere de un reductor de velocidad suministrado
por Osprey.
Temperatura del aceite
Los reductores de velocidad en operación normal pueden generar temperaturas de hasta 200oF
dependiendo del tipo de reductor y la severidad de la aplicación.
(carga, duración del servicio, temperatura ambiente). Temperaturas de aceite excesivas pueden
deberse a uno o más de los siguientes factores:
Sobrecargas
Las sobrecargas pueden deberse a cargas adicionales el reductor de velocidad hasta el punto en el
que su capacidad sea excedida después de que ha estado en servicio por un tiempo determinado.
Siempre verifique la capacidad / categoría del redactor cuando se incrementen las cargas o se
incremente la potencia del motor.
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-PRECAUCION- NO modifique la motorización o cualquiera de sus
componentes sin antes consultar a Osprey Corporation.
Cualquier modificación puede resultar en daño al equipo o a
las personas.
Sobrealimentación o Subalimentación de aceite
Si un reductor se sobrealimenta con aceite, la energía consumida en vencer la inercia interior en
la carcaza, puede resultar en sobrecalentamiento. Si esto ocurre, apague la motorización, drene el
aceite en exceso y vuelva a activar la motorización. Si el reductor se subalimenta, la fricción
resultante puede causar sobrecalentamiento y posible daño irreparable. Si esto ocurriera, llene el
reductor de velocidad con aceite y verifique posibles daños o fallas causados por esta situación.
Enfriamiento Inadecuado
Para poder dispar adecuadamente el calor generado, el reductor de velocidad debe ser instalado
de tal manera que el aire circule libremente alrededor de él. Lugares cerrados (dentro de
gabinetes, etc.) no son adecuados. Si es necesario este tipo de confinamiento, entonces es
necesario instalar un sistema de ventilación por medio de aire forzado.
Sellos de aceite
A pesar de que se montan sellos de aceite de alta calidad, y la precisión mecánica de los
elementos mecánicos suministra puntos de contacto herméticos, es posible que por diversas
cirunstancias el aceite empiece a fugar (sellos defectuosos, daños durante el transporte o
instalación, etc.) . Cuando reemplace un sello de la flecha, siga las siguientes sugerencias para
garantizar una operación libre de fugas y una vida larga del sello:
1. Al instalar un Nuevo sello, cubra las superficies de discontinuidad con cinta adhesiva
suave para proteger los labios del sello de posibles daños.
2. Un medio sellador debe ser utilizado entre el diámetro exterior del sello y el diámetro
interior del orificio en el cual el sello será instalado.
3. Asegúrese de que el sello no quede aprisionado en el orificio. El rostro del sello debe
coincidir con la superficie en la cual será montado.
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Lubricantes Recomendados para Reductores de Velocidad
Tabla 1. Lubricantes Recomendados para reductores de velocidad
LUBRICANTES
Reductores con engrane de gusano Temperatura
Ambiente
-30 to 15
oF
16 to 50
oF
51 to 110
oF
111 to 165
oF
Temperatura Max.
de Operación
150
oF
185
oF
200
oF
200
oF
Viscosidad @
100oF, SUS
1919 to 2346
2837 to 3467
4171 to 5098
Grado de
viscosidad ISO
320
460
680
1000
Compuesto por:
3% to 10% aceites grasos sintéticos o aditivos suaves EP
No. de lubricante
AGMA
#7 Comp.
#8 Comp.
#8A Comp.
Cities Service Co.
CITGO EP Comp.
68
CITGO Cyl. Oil
400-S
CITGO Cyl. Oil
680-7
CITGO Cyl. Oil
680-7 Fiske Bros.
SPO-233
SPO-277
SPO-288
SPO-288
Gulf Oil Corp.
SL-460 E.P.
Transgear EP 460
Transgear EP 680
Transgear EP 800
Keystone Div.
KSL-365
KSL-366
K-600
K-620
Mobil Oil Corp.
SHC 629
Mobil 600W
Mobil 600W Super
Mobil Extra Hecla
Shell Oil Corp.
Omala 68
Omala 460
Omala 680
Omala 800
Sun Oil Corp.
Sunep 1050
Sunep 1110
Sunep 1150
Sunoco Gear Oil 8
AC Texaco, Inc.
Meropa 68
Vanguard Cyl. Oil
460
Honor Cyl. Oil 680
650T Cyl. Oil 1000
American Lub., Inc
SHC 9065
Ind. Gear Oil 140
AGMA #8 Gear Oil
AGMA #8 Gear Oil
Chevron
NL Gear Comp.
100
NL Gear Comp.
460
NL Gear Comp.
680
NL Gear Comp.
1500
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Ventiladores del sistema
Se debe seguir un esquema de inspección para todas las partes rotativas y sus accesorios. La
frecuencia de inspección depende de la severidad de la operación y su localización. Las
inspecciones deben hacerse semanalmente para empezar.
Alineamiento: Las flechas no deben estar desajustadas sobre los rodamientos. Cualquier
desalineamiento causará sobrecalentamiento, desgaste de los sellos falla en los rodamientos y
desbalanceo.
Tornillería: Verifique la tensión de apriete en tuercas y, tornillos
Lubricación: Verifique los rodamientos y añada lubricante si fuera necesario. Cuide de no
sobrealimentar con aceite pues esto puede dañar los sellos de los rodamientos.
Flujo de aire: Asegúrese de que no haya obstrucciones de aire en cualquier parte de la ductería.
Los rodamientos montados en ventiladores de alta velocidad tienden a calentarse. Por lo tanto No
reemplace estos rodamientos por el simple hecho de sentirlos calientes. Verifique la temperatura
por medio de un termómetro de contacto.
Los bloques de asiento de bolas pueden tener temperaturas de hasta of 165oF (74
oC) antes de que
se deba iniciar la causa del sobrecalentamiento.
Rueda del ventilador: Inspeccione las aspas del ventilador para identificar acumulaciones de
polvo y suciedad. Limpie profundamente con un chorro de agua, aire comprimido o cepillo con
cerdas de metal. Esto prevendrá condiciones de desbalanceo. Si las aspas son de aluminio, sea
cuidadoso(a) para no dañarlas durante esta limpieza. Cubra los rodamientos para evitar que el
agua pueda entrar al bloque de asiento. La rueda debe estar centrada para prevenir que las aspas
golpeen la carcaza. Asegúrese que la rueda gire en la dirección adecuada. Nunca sobrepase el
límite de velocidad de rotación de diseño a menos que Osprey Corporation lo apruebe.
Mantenimiento de los rodamientos de los Ventiladores
Para la mayoría de las aplicaciones, se debe usar una grasa de litio de acuerdo a la norma de
consistencia NLGI grado 2. Este tipo de grasa evita la oxidación, es resistente al agua y tiene un
rango de temperatura de -30oF a 200
oF con picos intermitentes de 250
oF.
Recuerde no sobrellenar con grasa los rodamientos. Esto es particularmente importante si los
rodamientos están equipados con tubería larga que impide visualizar la ubicación de los
rodamientos. En este caso, la mayoría de los casos de falla se ocurre por una sobrealimentación
de aceite. Es mejor darle a los rodamientos un solo “disparo” de grasa periódicamente, cuando
los rodamientos no están a la vista. Cuando los rodamientos estén a la vista, bombee grasa hasta
que se conforme un pequeño anillo de grasa alrededor de los sellos de los rodamientos. Es muy
importante el proceso de engrasado de los rodamientos, se lleve a cabo cuando el ventilador esté
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en operación. Se debe ejercer precaución al trabajar cerca de equipos en movimiento o rotando
para evitar daños de carácter personal.
Cuando se lubriquen rodamientos lubricados con aceite, el aceite debe ser suministrado en una
copa en la parte superior del rodamiento hasta que el aceite alcance el punto de máxima
capacidad en la parte inferior de la copa.
Mantenimiento a los Motores
Lubrique los rodamientos de los ventiladores de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Dichas recomendaciones se encuentran en una etiqueta adherida al motor. En caso de que dicha
etiqueta no exista, entonces use los siguientes criterios.:
A. Rodamientos para motores de potencia fraccionada con rodamientos de manga:
Bajo operación normal y temperatura ordinaria, y ambiente limpio, los motores operarán durante
3 años sin necesidad de relubricación. Luego lubricar anualmente usando aceite para motor
eléctrico SAE 10. Bajo operación continua a altas temperaturas (que no excedan los 104oF en el
ambiente), relubrique anualmente.
B. Rodamientos tipo bola para motores de potencia fraccionada:
Bajo condiciones normales de operación, los rodamientos tipo bola operarán 5 años sin
necesidad de relubricar. Para operación bajo temperaturas más altas (que no excedan los 104oF
en el ambiente), relubricar después de 1 año. Para relubricar los motores que no estén equipados
con raseras, desarme el motor y limpie los rodamientos profundamente. Vuelva a empaquetar
cada rodamiento y aplique grasa para rodamientos de bala a un tercio de su capacidad.
-ADVERTENCIA- Desconecte todo el suministro eléctrico antes de
desarmar el motor del ventilador
C. Rodamientos tipo bola para Motores con potencia integral
Los motores que tengan entradas de tubería o graseras deben ser relubricados en caliente y
cuando estén en paro. Reemplace una de las entradas con una grasera, retire la otra entrada para
permitir la salida de la grasa. A baja presión, engrase, gire el motor hasta que la nueva grasa
salga por el extremo. Permita que el motor gire por 10 minutos para que libere el exceso de
grasa. Reemplace entonces las tapas de los sellos. Aquellos Motores que no tengan entradas de
tubería o graseras pueden ser relubricados retirando las tapas, limpiando la grasa alojada en la
cavidad y aplicando grasa en ¾ partes de la circunferencia de la cavidad.
-ADVERTENCIA- Desconecte todo suministro eléctrico y espere a que el
rotor haya dejado de girar antes de desconectar el ventilador.
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Tabla 2. Guía Recomendada para intervalos de relubricación.
HP
Rango
Uso estándar
8 h/Día
Uso Severoy
24 h/día
Sucio / polvoriento
Uso Extremo
Muy Sucio
Altas Temp
Ambientales
1 1/2 - 7 1/2
5 años
3 años
9 Meses.
10 - 40
3 años
1 año.
4 Meses.
50 - 150
1 Año
9 Meses
4 Meses
Estas grasas para rodamientos tipo bola o sus equivalentes son satisfactorias para temperaturas
ambiente desde-15oF.
Mobilplex EP#1 - Socony Mobil Oil Company
Alvania Grease #2 - Shell Oil Company
Andox B Grease - Esso Standard Oil Company
Prestige #42 Grease - Sun Oil Company
Mantenimiento de las bandas en V
Si las bandas chillan en el arranque, están muy sueltas y necesitan tensarse. Verifique
periódicamente su alienación, tensión y desgaste. Cuando haya señales de desgaste, reemplace
todas las bandas de inmediato con un Nuevo set de bandas equivalentes. Las nuevas bandas no
trabajarán adecuadamente en conjunto con bandas usadas debido a la diferencia en longitud.
Tanto las bandas como las poleas se deben limpiar para liberarlas de gras preexistente. Al
instalar nuevas bandas, verifique la tensión entre las poleas. Las bandas deben tener una
deflexión de 1/64" por pulgada aplicando una fuerza de 20 lb. Permita que la unidad corra por 4-
6 horas, después será necesario reapretar las bandas pues las nuevas bandas tienden a estirarse en
el inicio.
Mantenimiento al Sistema Básico de Protección de Fuego
Las inspecciones a los aspersores deben hacerse de manera regular para detectar posibles daños,
fugas o alteraciones. Los aspersores automáticos deben ser reemplazados al ser pintados, cuando
estén oxidados, dañados o cuando hayan estado en servicio por más de 50 años. Un aspersor que
esté fundido no puede ser reparado para volverse a utilizar. Se debe por tanto reemplazar por un
aspersor del mismo tipo, tamaño, y categoría de temperatura. Refiérase al manual 13 A de la
National Fire Protection Association Pamphlet 13A para mayor información.
-PRECAUCION- Siempre guarde los aspersores que no utilice en un lugar
fresco y seco. Nunca cuelgue objetos de los aspersores.
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Luz Fluorescente
No ejecute labores de mantenimiento mientras el filtro de tambor esté en operación. Elimine el
suministro eléctrico antes de efectuar labores de mantenimiento. Verifique que el cableado esté
en buenas condiciones. No permita la operación del filtro de tambor con cables desnudos o
desgastados. En caso de desgaste, reemplace el cable de inmediato.
Verifique todas las conexiones de los cables, reemplace conforme sea necesario.
Limpie las acumulaciones de fibra en las luminarias conforme sea necesario.
Reemplace laso luminarias fundidas conforme sea necesario.
Auto-Lubricador (equipo opcional )
El único mantenimiento requerido para este sistema es:
Asegúrese de que siempre haya silicón en el tanque. Establezca las frecuencias de llenado de
acuerdo a su proceso.
Tanto la humedad como los residuos sólidos son eliminadas por el filtro/ regulador. Purgue en
cuanto note que el nivel de agua ha llegado al indicador inferior. Esta frecuencia de purgado
depende de las condiciones del aire en planta. Instale purgas automáticas si la frecuencia de
purga es frecuente.
El elemento filtrante se puede retirar conforme sea necesario y debe ser lavado en una solución
de jabón suave y agua. Soplete con aire comprimido desde el interior del elemento después de
lavarlo. Una vez seco, reinstale, teniendo cuidado de montar los sellos en el lugar que les
corresponda.
Inspeccione la tubería al menos una vez por mes para asegurarse que todas las conexiones están
en buenas condiciones.
Para retirar el filtro:
1. APAGUE LA LINEA DE AIRE y libere la presión residual
2. Desatornille el depósito
3. Desarme el cartucho desatornillando la base inferior.
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4. Retire el elemento para darle servicio
5. Reemplace el elemento y vuelva a ensamblar
Paneles de desvío de presión (equipo opcional)
Las compuertas deben ser probadas periódicamente para asegurarse que la corrosión o depósito
de materiales extraños no haya afectado su mecanismo. Bajo condiciones normales de operación,
lubricar el rodamiento que se encuentra dentro del rodillo liberador usando un aceite ligero (SAE
10-30) cada seis meses.
Las compuertas Modelos No. 3H y 4H (compuertas de uso rudo que tienen una manija de cierre
en la parte superior) deben ser verificadas para comprobar que los tornillos de dichas manijas
están apretados correctamente.
Las compuertas de alivio no son recomendables para aplicaciones exteriores o ambientes
corrosivos. Las compuertas regulares de acero, (que se diseñan para uso interior) se oxidarán y
en consecuencia se atorarán evitando que la compuerta pueda abrirse incluso en caso de
explosión. Cualquier compuerta de acero que se utilice en aplicaciones exteriores debe ser
reemplazada de inmediato. Se deben seguir las siguientes indicaciones de mantenimiento
mientras se espera la llegada de las partes de recambio correspondientes..
-NOTA- Osprey suministra piezas de acero inoxidable y de bronce para
compuertas utilizadas en el exterior o ambientes corrosivos
Las compuertas que se utilicen en el exterior o en ambientes corrosivos, deben ser inspeccionadas y
lubricadas de manera frecuente y en intervalos regulares. La lubricación debe llevarse a cabo como
sigue: aplique grasa al resorte y rodillo liberador dentro de la compuerta una vez instalada y reengrase
cada 6-12 meses. El pivote crucial sobre el cual gira el rodillo debe ser aceitado con aceite SAE 30 to
SAE 50 cada dos meses o más en caso de una atmósfera extremadamente corrosiva. Se debe efectuar
una inspección cada 2 meses.
Limpieza del filtro de tambor
Es necesario llevar a cabo labores de limpieza para garantizar un área efectiva de trabajo para el
personal de operación y mantenimiento. El hecho de limpiar el filtro de tambor y el área alrededor del
mismo, disminuirá la posibilidad de accidentes y fallas de máquina.
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-ADVERTENCIA- Todos los procesos de limpieza deben ser ejecutados solo
cuando el suministro eléctrico principal se encuentre
desconectado y asegurado. NUNCA limpie ninguna parte de la
máquina cuando la máquina se encuentre en movimiento.
El área alrededor del filtro de tambor debe ser barrida con suficiente frecuencia para prevenir la
acumulación de polvo que pueda causar amenazas al personal operativo. EL piso se vuelve resbaladizo
en presencia de estas acumulaciones. El control del equipo se complicará en presencia de este tipo de
acumulaciones.
El filtro de tambor y todos sus rodamientos deben ser inspeccionados según se requiera para evitar estas
acumulaciones que pueden causar acción errática en el tambor y en el motor. Asegúrese de limpiar la
pulpa o suciedad de los extremos de la fleche donde los rodamientos asientan.
-NOTA- Normalmente, la única ocasión en la que los rodamientos se
pueden contaminar sería en el evento de que el medio filtrante
o los sellos se rompan o desgarren. Por lo tanto estos
elementos se deben controlar periódicamente.
A cualquier rodamiento que se haya engrasado, se le debe de limpiar el exceso de grasa en su
superficie pues la grasa y el polvo conforman un compuesto sumamente abrasivo que puede desgastar
el rodamiento muy rápido. Limpie toda la superficie del rodamiento y su carcaza adecuadamente..
-IMPORTANTE- NO utilice aire comprimido para labores de limpieza. Hacerlo sólo
reubicará el polvo y pulpa en otras áreas de la planta donde puede
causar riesgos a la salud y seguridad. Sólo use espiradoras para
limpiar las superficies.
El medio filtrante y el sello deben ser inspeccionados ocasionalmente y cualquier acumulación
de polvo debe ser retirada de inmediato. Inspeccione los sellos y el medio filtrante para buscar
desgaste o roturas. En caso de haberlas, entonces cambie los elementos que correspondan. Las
boquillas de succión NO limpian las áreas que están entre ellas, estas zonas deben limpiarse
manualmente.
Todo el filtro de tambor, incluyendo la caseta, debe ser limpiado periódicamente para mantener
la máquina en buenas condiciones. Inspeccione todos los componentes del filtro de tambor y
caseta así como los equipos auxiliares para poder detector equipos accesorios que puedan estar
dañados.
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GUIA PARA RESOLVER PROBLEMAS
Generalidades
Todo el proceso de búsqueda de problemas debe hacerse siguiendo un orden lógico paso a paso,
siguiendo un procedimiento y luego el siguiente. Tratar de ejecutar más de un procedimiento de
solución al mismo tiempo puede enmascarar la causa fundamental del problema mismo. La siguiente
guía de búsqueda de problemas está diseñada para asistir al personal de mantenimiento en caso de falla
del filtro de tambor.
-ADVERTENCIA- Asegúrese de que todo suministro eléctrico está
desconectado y asegurado antes de buscar las causas de los
problemas o ejecutar cualquier tipo de reparación.
El primer paso para determinar la causa de falla es aislar los efectos mismos de la falla. Esta guía
le dará una idea de las condiciones anormales de operación.
Los operadores del filtro de tambor o el personal que normalmente trabaja alrededor del filtro
puede ser una buena fuente de información. Esto debido a que estas personas serán capaces de
reconocer que el filtro “hace ruidos extraños” o “se ve extraño”. Es posible que no sepan las
causas de estas situaciones pero podrán describir las circunstancias.
El siguiente paso consiste en ir a la guía y encontrar el problema en la columna de
PROBLEMAS. Los problemas más comunes se enlistan en esta columna. Puede ser que el
problema en cuestión no aparezca en esta lista, pero un problema similar sí aparezca.
-IMPORTANTE- NO intente corregir más de un problema a la vez pues esto
puede enmascarar el problema mismo y hacer una reparación
superficial puede acarrear problemas posteriores más serios.
El siguiente paso sería utilizar la columna CAUSAS POSIBLES para seguir aislando el problema. En
todos los casos, excepto en uno, se enlistan varias causas para todos los problemas descritos. Verifique
con su personal nuevamente las posibles causas de falla que se asemejan más a las enlistadas.
Por último, verifique la columna de SOLUCIONES POSIBLES y determine si la solución
enlistada que corresponda a la falla sospechada puede ser así remediada. Proceda a la reparación
una vez que los procedimientos de reparación han sido identificados.
-NOTA- Puede ser necesario checar varias veces esta guía para
determinar el procedimiento de reparación que corresponda. No
efectúe suposiciones ni decisiones adelantadas respecto al
procedimiento de reparación. Esto puede desencadenar daños
mayores tanto al equipo como a las personas.
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Finalmente, si ha seguido los pasos para determinar y reparar la falla y aún así no puede aislar la
causa satisfactoriamente, llame a Osprey para asistencia. La mayor parte de las reparaciones
pueden ser ejecutadas por Usted siguiendo el procedimiento arriba indicado. Asegúrese de haber
analizado todas las posibilidades antes de llamar a Osprey, esto para ahorrar tiempo y dinero.
PROBLEMA
CAUSA POSIBLE
POSIBLE SOLUCION 1. el motor del Drive para en
sobrecarga . El tambor gira
intermitentemente o el seguro del
redactor se rompe. La cadena se
brinca..
A. el sello está muy ajustado.
B. el sello no está lubricado
adecuadamente
C. el tambor se movió hacia la
pared divisoria
D. hay voltaje incorrecto en el
motor
E. las poleas en el motor están
intercambiadas o no son de la talla
correcta.
F. el tambor está obstruido
A. verifique el tamaño del sello
B. Lubrique el sello con silicón.
C. Resete el espacio a ½ " entre el
tambor y la pared divisoria, apriete
los tornillos de sujeción.
D. Reemplace o rebobine el motor.
E. Reemplace las poleas para
permitir una rotación del tambor de
RPM .
F. Retire la obstrucción y repare si
es necesario 2. Desgaste excesivo en la catarina
o cadena
A. la catarina no está alineada
A. Alinee la catarina y apriete.
3. el tambor se desplaza hacia la
pared divisoria, el sello no sella
regularmente.
A. Hay una caída de presión
excesiva a través del filtro
B. las secciones de jaula no están
fijas sobre la flecha, la flecha no
está fija a los rodamientos.
C. Los rodamientos se están
moviendo
A. verifique el estado del medio
filtrante, reemplácelo si es
necesario.
B. Resete el espacio a ½ "entre el
tambor y la pared divisoria, apriete
los tornillos de sujeción.
C. Alinee los paneles y reemplace
el anclaje necesario y los tornillos
de sujeción.
D. Manipule los rodamientos y
vuelva a apretarlos con firmeza. 4. las boquillas, el manifold o el
ducto se tapa.
A. el ventilador de vacío no es el
adecuado, gira muy lento o gira al
revés.
B. la tubería rígida o flexible está
torcida, obstruida o tiene fugas, etc.
C. la boquilla tiene una apertura
muy pequeña para la cantidad de
desperdicio.
A. verifique las especificaciones
del ventilador, así como velocidad
y rotación.
B. Repare el sello o cámbielo si es
necesario.
C. Reemplace con una boquilla de
mayor apertura
D. Ajuste y asegure.
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D. la boquilla está muy cerca del
medio filtrante.
E. hay presión en contra del
dispositivo de colección final de
polvos.
E. Reemplace y/o repare si es
necesario.
5. el medio filtrante no se mantiene
en su lugar.
A. las bandas de sujeción están
muy flojas
B. no hay sujeción en el canal de
sujeción del medio filtrante
C. el canal del Zipper roto o flojo
A. verifique la alineación de las
bandas y apriete
B. Retire las sujeciones del medio
filtrante, apriete y asegure..
C. Repare o reemplace y vuelva a
instalar.. 6. el medio filtrante está gastado,
el medio filtrante está saturado con
polvos finos.
A. las boquillas de succión no
son adecuadas
B. la distancia entre boquillas y
medio filtrante no es la adecuada
C. el medio filtrante es incorrecto
D. hay mucho superabsorbente
llegando al filtro
E. el tambor rota muy lento o muy
rápido.
F. la secuencia de limpieza de las
boquillas no es adecuada
G. hay entrada de aire sobre el
medio filtrante.
A. verifique el sistema de succión
y corríjalo.
B. Ajuste y asegure.
C. Contacte a Osprey para
determinar el tipo correcto
D. verifique el proceso de
introducción de SAP.
E. Se requiere un análisis complete
del sistema, consulte a Osprey.
F. cambie las RPM. Consulte a
Osprey.
G. Corrija los temporizadores y los
controles.
H. Reubique la entrada de aire o
instale deflectores de aire . 7. La descarga de aire está
contaminada.
A. El medio filtrante está dañado
B. El sello del tambor tiene fuga.
C. el medio filtrante es Incorrecto
D. Hay fuga en la caseta.
E. el ventilador de Vacío fuga
F. el medio filtrante no está bien
fijado.
G. hay flujo de aire sobre el medio
filtrante.
H. Velocidad muy alta en el medio
A. Repare o cambie el medio
filtrante.
B. Verifique los componentes de
sello, la distancia del sello a pared
a, ½ " . Alinee y repare según sea
necesario.
C. Contacte a Osprey para las
especificaciones adecuadas del
medio filtrante.
D. Selle y repare.
E. Instale sello de la flecha
(consulte a Opsrey).
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filtrante. F. Reinstale medio filtrante.
G. Instale placa de desvío o
reubique la entrada
H. Mida el volumen de aire y
recalcule el área del filtro de
acuerdo al volumen de aire. En
caso de duda consulte a Osprey.
Guía de fallas del ventilador principal
En el caso de que se presenten problemas con este ventilador, abajo se enlistan los problemas más
típicos que ocurren con los ventiladores. Estos puntos se deben verificar para prevenir costosas visitas
de nuestros ingenieros.
1. CAPACIDAD O CATEGORIA DE PRESION
A. La Resistencia total es mayor a la anticipada
B. La velocidad es muy baja
C. Las ventilas ajustables no se encuentran adecuadamente ajustadas.
D. La entrada al ventilador está en malas condiciones.
E. El aire se fuga dentro del sistema
F. Rueda del ventilador está dañada
G. Dirección de rotación está incorrecta
H. La rueda está montada al revés sobre la flecha
2. VIBRACION & RUIDO
A. Desalineamiento de los rodamientos, acoplamientos, ruedas o bandas en V
B. Cimentación inestable, el ventilador está montado sobre superficie no pareja
C. Hay material ajeno al ventilador causando desbalanceo
D. Rodamientos desgastados.
E. El motor o la rueda están dañados.
F. Tuercas y tornillos rotos o sueltos
G. la fleche está torcida
H. el acoplamiento está desgastado
I. la rueda del ventilador está desbalanceada
J. Frecuencia eléctrica fuera de secuencia, cheque variaciones de voltaje
K. el ventilador está suministrando sflujos mayores a los de diseño
L. Mamparas sueltas
M. Velocidad muy alta o el ventilador gira en dirección opuesta
N. la vibración se transmite al ventilador por otra fuente
3. RODAMIENTOS SOBRECALENTADOS
A. Demasiada grasa
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B. Alineamiento deficiente
C. Rueda dañada
D. Flecha torcida
E. momento de rotación anormal
F. Suciedad en los rodamientos
G. tensión excesiva en las bandas
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LISTA DE PARTES Y SU REQUISICION
Cuando requiera ordenar partes para su filtro de tambor, por favor incluya TODA la información abajo
solicitada. Si hace su solicitud por teléfono, por favor téngala a la mano.
1. Número de Parte
2. Descripción COMPLETA de la parte
3. Número de modelo de la parte- esto es esencial
4. Número de serie del producto
5. Cantidad requerida
6. Longitud, dimensión y color (según sea necesario)
7. Voltaje, RPM, ciclos (hertz), , etc.
8. Dirección de envío y medio de envío
9. Número de pedido del cliente
Se recomienda tener un stock de las siguientes refacciones en su planta. Esto reducirá los
tiempos muertos y le ahorrará valioso tiempo de espera en caso necesario. Para una oferta
detallada de esta lista, favor de comunicarse con Osprey.
1. Ensamble complete del reductor de velocidad
2. Pins del ensamble del reductor
3. Anillos de retención de las catarinas
4. Medio Filtrante
5. Regleta para insertar medio filtrante
6. Estructura para soportar boquillas de aspiración
7. Base de soporte de las boquillas
8. Boquillas de succión
9. Manguera flexible de succión de 4"
10. Abrazaderas para las boquillas
11. Banda retenedora de medio filtrante con sus clips
12. Sello Primario
13. Sello Continuo
14. Bandas en V (si aplica)
15. Herramienta para colocar medio filtrante
16. Retenedor del medio filtrante
17. Silicón en polvo