scheuch emissionen - 1/2011

www.scheuch.com

emissionen 1/2011SCHEUCH-Informationen für Luft- und Umwelttechnik

SEITE 3 | Effective and efficient

SEITE 4 | Fertigung mit internationalem Netzwerk

SEITE 6 | Vier Schritte zur Minimierung des Energiebedarfs

SEITE 13 | Erste EMC 10M-Filter problemlos in Betrieb

Schloß Orth in Gmunden am Traunsee/Salzkammergut

scheuchemissionen

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InternatIonal erfolgreIch

Liebe Leserin, lieber Leser!

Durch rechtzeitige Maßnahmen haben wir es geschafft, nicht nur die Gesamtergebnisse der letzten Jahre in den „schwarzen Zahlen“ zu halten, sondern auch den Aufwärtstrend der Märkte zu erkennen.

Auf der zurückliegenden internationalen Holz-fachmesse LIGNA 2011 in Hannover waren wieder Optimismus und ein positiver Trend spürbar. Dies zeigte sich auch durch eine er-staunlich hohe Besucherfrequenz auf unserem Messestand, wobei uns die Resonanz unserer Kunden eine hohe Kompetenz bescheinigte.

Dies trifft aber nicht nur auf die Geschäftsfelder der Holz-, Holzwerkstoff- und Energieindustrie zu, sondern gilt ebenso für unsere Sparten Steine-Erden- und Metallindustrie, was sich in einem guten und stabilen Auftragseingang widerspiegelt.

Die fortschreitende Globalisierung der Märkte ist eine große organisatorische Herausforde-rung. Um dieser gewachsen zu sein, haben wir einer weiteren Internationalisierung des Unternehmens größte Priorität beigemessen unter der Devise „Wir haben unsere Standorte dort, wo unsere Kunden sind“. In Russland eröffneten wir eine Repräsentanz in Moskau, die Kunden in Frankreich werden zukünftig vom Großraum Paris aus direkt betreut, für Nordamerika und Norddeutschland sind ge-zielte Vorbereitungen im Gange. Die positive Entwicklung unserer Tochtergesellschaft in Kanada machte zudem eine personelle Ver-stärkung erforderlich.

Aufgrund der Individualität und Dynamik sowie der verschiedenen technologischen Reifegra-de der globalen Märkte werden die Anforde-rungen an unsere Produkte und Leistungen in Zukunft differenzierter. Daher werden wir uns verstärkt an den lokalen Märkten und deren Anforderungen ausrichten. Um wettbewerbs-fähig zu bleiben, heißt es, sich internationalen Standards anzupassen und vor Ort in einem internationalen Netzwerk zu fertigen, mit ei-nem starken Stammhaus in Aurolzmünster als Kompetenzzentrum und einer dezentralen Organisation.

In dieser Ausgabe wollen wir erneut unsere Kompetenz und unser breites Anwendungs-spektrum zum Thema „Technology for clean air - effective and efficient“ - aufzeigen. Den Worten lassen wir Taten folgen - wir sind auf dem richtigen Weg.

Herbert Kendler Stefan Scheuch

technology for clean air effective and efficient

scheuchemissionen1/2011

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Unternehmen

Unter dem Motto „Technology for clean air – effective and effici-ent” wurden nicht nur die Produktvorteile und Produktnutzen der Scheuch-Technologien und Anlagen dieses Mal präsentiert, sondern es wurde konkret die Gesamtheit der Unter-nehmensleistungen dargestellt - um dem po-tenziellen Interessenten vor Augen zu führen, was den Unterschied einer Zusammenarbeit im Vergleich zu anderen Anbietern ausmacht.

„effectIVe anD effIcIent“

Die stark gestiegene Anzahl von Besuchern auf dem Messestand im

Vergleich zur letzten LIGNA, besonders aber der hohe Anteil von Fachge-

sprächen bestätigte, dass die Kompetenz von Scheuch sehr gefragt ist.

Zahlreiche konkrete Anfragen zu bevorstehenden Projekten bzw. diverse

Probleme zur Lösung wurden vorgetragen und bei ausgesprochen

guter Stimmung sachlich diskutiert.

Unter dem Anspruch effective versteht man aus der Sicht des Unternehmens Scheuch, wirkungsvoll die Erwartungen und Anforderungen des Kunden spezifisch zu erfüllen.

Unter dem Anspruch efficient versteht man aus der Sicht des Unternehmens Scheuch, die beste Lösung für den Kunden wirtschaftlich zu realisieren.

Dazu werden u.a. eingesetzt:

• Große Erfahrung und umfassendes Prozess-Know-how

• Detaillierte Ist-Analysen mit wirtschaftlichen Bewertungen

• Hohe 3D-Planungsqualität für optimale Anlagen- dimensionierung

• Prozessangepasste Anlagenkonzepte

• Innovative, patentierte Technologien

• Energiespar- und Wärmenutzungskonzepte

• Ein breites, eigenentwickeltes Produktprogramm mit abgestuften Leistungsklassen

• Hohe technische Industrie- und Sicherheitsstandards

• Eigene Montage und Inbetriebnahme

• Das Life Cycle Service mit Anlagenanalyse und Beratung, Messtechnik (Staub, Schadstoffe, Schall), Instandhaltung, Instand-setzung, Werksüberholung bzw. Austauschprogramm, Original Ersatzteile, Modernisierung / Upgrades zur Leistungssteigerung bzw. Energieeinsparung

Dazu werden u.a. eingesetzt:

• Qualifizierte, engagierte Mitarbeiter

• Eine optimale Synchronisation zwischen den Spezialis-ten des technischen Vertriebs, der Projektleitung, der Anlagentechnik und den Produktverantwortlichen von Konstruktion, Forschung & Entwicklung

• Kontinuierliche Forschung & Entwicklung mit eigenem Technikum für praxisnahe Versuche (CFD-Simulationen, Finite Elemente Methode – FEM, …) im Kompetenz-zentrum Aurolzmünster/Österreich

• Die hohen Synergieeffekte durch Fachkompetenz aus verschiedenen Branchen und spartenübergreifendes Produktmanagement.

• Über CAD/CAM-System durchgängiger Datenfluss von Angebot, Auftragsspezifikation, rechnerischer Generie-rung der Fertigungsunterlagen für Produktionsplanung und –steuerung inkl. Lieferspezifikation

• Die eigene Fertigung für hohe Termin- und Produktqua-lität, kurze Durchlaufzeiten und schnelle Reaktionen bei variabler Flexibilität

• Internationales Engineering mit Fertigung vor Ort

scheuchemissionen

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Unternehmen Unternehmen

Dreh- und Angelpunkt dieses Netzwerkes sind und bleiben daher unsere Eigenfertigung im Stammhaus Aurolzmüns-ter und in unserer Tochterge-sellschaft Scheuch s.r.o. in Prievidza/Slowakei. Primär werden alle Kernkomponen-ten wie Filter, Ventilatoren, Austragorgane (Schleu-sen, Schnecken etc.) und Klappen im Hauptbetrieb in Österreich hergestellt.

Effi zienzsteigerung in der Fertigung

Neben angepassten Prozessabläufen und entsprechend adaptierten Rahmenbedingun-gen modernisieren wir den Maschinenpark ständig. Nur so kann man den steigenden Anforderungen gerecht werden. Unlängst wurde in der Ventilatorfertigung ein Manipu-

lator in Betrieb genommen, mit dem sich die Fertigungszeiten deutlich reduzieren lassen. Außerdem wird aufgrund der von ihm opti-mierten Schweißpositionen eine Qualitätser-höhung bei den Schweißnähten erzielt und die Mitarbeiter profi tieren von den ergonomisch noch besseren und sichereren Arbeitsbedin-gungen.

Mit einer neuen Wuchtmaschine sind wir seit dem letzten Jahr in der Lage, Ventilator-Laufräder mit einem Durchmesser von bis zu 4,2 Metern und einem Gewicht von bis zu 12,5 Tonnen auszu-wuchten. Als Messgerät wird bei dieser Maschine das „CAB 920“ (CAB: Computer

fertIgung MIt InternatIonaleM

netzwerk

Im Rahmen unseres verstärkten, internationalen Engagements legen wir

besonderes Augenmerk auf die Leistungserstellung vor Ort beim Kunden.

Für die Fertigung der Anlagen in fernen Märkten - Steuern und Zölle fallen

dadurch nicht an und wirken sich positiv auf die Preisstruktur aus - bleibt

ein Teil der Wertschöpfung im Land des Kunden. Mit einem umfangrei-

chen Netzwerk von lokalen Partnern sind wir in der Lage, die Fertigung

und Montage vor Ort nach unseren Qualitätskriterien auszuführen. Das

Netzwerk beinhaltet sogenannte Projektlieferanten, die aufgrund eines

bestimmten Projektes mit spezifi schen, defi nierten Paketen betraut wer-

den, und schließlich noch sogenannte Lokalfertiger, die nach Scheuch-

Engineering vor Ort im jeweiligen Land in Kundennähe mit Teilaufträgen zur

Vermeidung hoher Transportkosten und –zeiten eingesetzt werden.

höhung bei den Schweißnähten erzielt und die Mitarbeiter profi tieren von den ergonomisch noch besseren und sichereren Arbeitsbedin-

Mit einer neuen Wuchtmaschine sind wir seit dem letzten Jahr in der Lage,

von bis zu 12,5 Tonnen auszu-wuchten. Als Messgerät wird bei dieser Maschine das „CAB 920“ (CAB: Computer

Scheuch s.r.o. in Prievidza / Slowakei


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Unternehmen

Aided Balancing) eingesetzt, was den derzeit höchsten technischen Standard repräsentiert. Komplexe Wuchtvorgänge werden dadurch einfacher, sicherer und schneller bei gleich-zeitiger Steigerung der Qualität absolviert. Die Anlauf- und Bremszeiten für den Testlauf eines 5 t Laufrades beispielsweise reduzieren sich von ehemals 20 Minuten auf nunmehr 3 Minu-ten - ein beträchtlicher Zeitgewinn.

Mit einem neuen Ventilatorprüfstand zur Über-prüfung der rechnerisch ermittelten Ausle-gungsdaten arbeiten wir an der weiteren Op-timierung des Wirkungsgrades.

Durch innovative Produktions-, Logistik- und Servicekonzepte sichern wir die Überlegenheit unserer eigenen Fertigung gegenüber dem Wettbewerb. Eine ständige Verbesserung der Faktoren Flexibilität, Durchlaufzeiten, Reakti-onsgeschwindigkeit, Fertigungsqualität und Termintreue steht dabei für uns an oberster Stelle.

Im Verbund mit lokalen und internationalen Netzwerken steigern wir kontinuierlich den Wertschöpfungsprozess auf ein Höchstmaß an Effi zienz.

ISO-Zertifi kat

Vor kurzem wur-de der Ferti-gungsbetrieb

unserer Tochter-gesellschaft Scheuch

s.r.o. in Prievidza/Slowa-kei nach der ISO 9001:2008

zertifi ziert. Die internen Qualitäts-richtlinien von Scheuch wurden damit

bestätigt und offi ziell anerkannt.

Fachkräftemangel nicht zu erwarten

„Doch ohne das Fingerspitzengefühl und die Präzisionsarbeit unserer Mitarbeiter wäre all die Technik nichts.“ Daher setzen wir seit jeher sehr stark auf Aus- und Weiterbildung, um ei-nem möglichen Fachkräftemangel vorzubeu-gen. Seit der Firmengründung 1963 haben bereits rund 400 Berufseinsteiger ihre Aus-bildung bei uns erfolgreich abgeschlossen. Unser Ausbildungszentrum verfügt über eine 220 m² große Lehrwerkstatt mit modernsten Maschinen. Großen Wert legen wir bei der Lehrlingsausbildung ebenso auf die Wissens-vermittlung beispielsweise in den Bereichen Arbeitsvorbereitung, Pneumatik/Hydraulik und Projektmanagement.

Die Entfaltung und Förderung der Social Skills, die neben dem Fachwissen als wichtiger Be-standteil der berufl ichen Qualifi kation gelten, ist uns ein großes Anliegen. Aktuell beschäfti-gen wir 75 Lehrlinge, davon 90 % in gewerb-

lichen Lehrberufen. In der Region Innviertel gelten wir als größter Ausbildungsbetrieb.

Generell wird „Karriere mit Lehre“ bei Scheuch gelebt. Viele ehemalige Lehrlinge sind mittler-weile Leistungsträger in unserem Unterneh-men, ob als spezialisierte/r Facharbeiter/in oder als Führungskraft.

Repräsentativ dafür ist Melanie Hosner, die 1994 ihre Lehre zur Technischen Zeichnerin begann und heute Projektleiterin im Team der Sparte Steine-Erden-Industrie ist. Sie ist es, die das Projekt der ersten EMC 10M-Filteranlagen bei der Holcim (Deutschland) AG, Werk Lä-gerdorf, zur vollen Zufriedenheit des Kunden abwickelte – siehe Bericht auf den Seiten 13, 14 und 15 dieser Ausgabe.

Die Weiterqualifi kation von Mitarbeitern hat im Unternehmen einen hohen Stellenwert. Wir bereiten junge Menschen auf künftige Führungsaufgaben vor bzw. wir vermitteln Kompetenzen, damit sie sich sicher im in-ternationalen Umfeld bewegen können. Das eigens entwickelte Potenzial-Entwicklungs-Programm liefert dazu die Grundlagen für die Weiterbildung unter dem Motto „lebenslanges Lernen“.

ISO-Zertifi kat

Vor kurzem wur-de der Ferti-gungsbetrieb

unserer Tochter-gesellschaft Scheuch

s.r.o. in Prievidza/Slowa-kei nach der ISO 9001:2008

zertifi ziert. Die internen Qualitäts-richtlinien von Scheuch wurden damit

bestätigt und offi ziell anerkannt.

scheuchemissionen

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Während bei Neuanlagen immer mehr schon alleine aufgrund des Ansatzes der LCC- Berechnung (Life Cycle Costs) das Energie-bewusstsein geschärft wird, wird dennoch oft übersehen, dass sich auch bei Altanlagen durch Systemoptimierungen eine beträcht-liche Energieeinsparung bei vertretbarem Aufwand erzielen lässt.

Voraussetzung dafür ist aus unserer Sicht eine ganzheitliche Betrachtung der Neu-/Altanlage sowie eine konsequente Abarbei-tung in vier Schritten, um als Ergebnis eine energiebedarfsminimierte Anlage in der Praxis zu haben. Für weitergehende Gespräche zu unserer nachfolgenden Empfehlung wenden Sie sich bitte an unsere Spezialisten der je-weiligen Sparte.

Allgemein

Physikalisch betrachtet kann Energie weder erzeugt noch vernichtet werden, sondern sie wird lediglich umgewandelt. Bei einem Großteil der industriellen Prozesse steht das Zuführen von elektrischer oder fossiler Ener-gie im Vordergrund, zumal viele Prozesse auf hohem Temperaturniveau ablaufen (Metall-bereich, Zementbereich, chem. Bereich, …). Umgekehrt gilt es häufig, Prozesswärme ab-zuführen, was in der Vergangenheit großteils durch direkte Emission in die Umwelt geschah und noch weiterhin geschieht. Die Abwärme im industriellen Bereich zu nützen, stellt eine große Herausforderung an die Technik dar, insbesondere wenn das Temperaturniveau der Abwärme eher im niedrigen Bereich liegt.

1. Schritt Geeignete Verfahrenstechnik

Der Betreiber wählt jene Verfahrenstechnik, bei der ein Minimum an Pri-märenergie zugeführt werden muss. Die Ver-hinderung von Wärme-verlusten einerseits und effiziente Wärmerück-gewinnung andererseits stehen hier im Vorder-grund. Erstere kann beispielsweise durch Isoliertechniken optimiert werden. Bei der Nutzung der Abwärme kennen wir verschiedene Möglich-keiten. Unter günstigen Bedingungen ist eine Verstromung direkt mög-lich. Abwärme mit niedri-gerem Temperaturniveau kann man andererseits nutzen, um beispielsweise das Prozessgas oder die Rohstoffe vorzuwärmen. Hierzu kön-nen wir mit unserer Prozesskompetenz gute Beiträge leisten.

2. Schritt Strömungstechnisch optimierte Anlagen-planung

Bereits am Beginn der Anlagenplanung macht es Sinn, Erfahrung und Know-how von Scheuch hinsichtlich Wahl und Aufstel-lung der Komponenten, Rohrführung etc. zu nutzen. Unerlässlich dabei ist es, die mögli-chen Aufstellungssituationen vor Ort frühzeitig

VIer SchrItte zur MInIMIerung DeS energIebeDarfS

Nach offiziellen Schätzungen (Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz

und Reaktorsicherheit) könnten bis zu 40 Prozent des Gesamtenergiever-

brauches in Industrieunternehmen eingespart werden. Allein die elektri-

schen Antriebe verursachen rund zwei Drittel des anfallenden Stromver-

brauches. Es schlummern nach wie vor enorme, ungenutzte Potenziale in

vielen Unternehmen, um energieeffizienter und somit

kostengünstiger produzieren zu können.

Technik Technik

vorher - nachher

Optimierung des

Ventilatoraustritts


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kennenzulernen und mit dem Kunden in den Planungsvorgang einzubeziehen. Hilfreich dabei sind in dieser Phase Kostengegen-überstellungen, die in Summe den Aufwand für Investitionskosten und die folgenden Be-

triebskosten beinhalten. Das heißt, ein höherer Aufwand für eine neue Aufstellungskonzeption der Anlage kann durch die dadurch reduzierten Betriebskosten durchaus innerhalb angemessener Zeit egalisiert werden bzw. die Beibehaltung der bisherigen Aufstellungs-situation lässt für die Opti-mierung der Energiekos-ten keine nennenswerte Reduktion zu. Beson-ders bei der Konzeption der Rohrleitungsführung ist darauf zu achten, dass Umlenkungen mit klei-nen Krümmungsradien,

scharfe Ein- und Austrittskanten, Aufweitun-gen und Reduktionen mit steilen Winkeln etc. weitestgehend zu vermeiden sind. Plötzliche Strömungsgeschwindigkeitsänderungen im Verlauf der Rohrleitungsführungen sind eben-falls zu vermeiden. Scheuch ist in der Lage, mittels CFD-Simulation kritische Bereiche zu modellieren und strömungstechnisch zu opti-mieren (z. B. durch den Einbau von Leitblechen geeigneter Geometrie).

3. Schritt Elektrische und strömungstechnische Regelungstechnik

Für die strömungstechnische Regelung ste-hen am Beispiel Ventilator-Rohrsystem drei

Mechanismen zur Verfügung. Zum Ersten sei die Regelung über Klappen genannt, bei der das Produkt aus dynamischem Druckanteil mal dem ZETA-Wert (Widerstandswert) als di-rekter Druckverlust zu Buche schlägt. Das Pro-dukt aus Druckverlust in Pa und Volumenstrom in m³/s ist direkt proportional zur Verlustleis-tung, die ja wiederum vom Ventilator unnötig „erzeugt“ werden muss. Die Klappe kann des-halb als reiner „Energievernichter“ betrachtet werden. Dennoch kann auf sie nicht gänzlich verzichtet werden, beispielsweise wenn an einem Ofen ein konstanter Unterdruck einge-stellt werden muss. Die zweite Möglichkeit zur Regelung des Volumenstromes ist die Dreh-zahlregelung. Im weiten Bereich können mit geringen elektrischen Verlusten verschiede-ne Betriebspunkte gefahren werden. Als dritte Möglichkeit ist der Drallregler zu nennen: Er hat aber mittlerweile, bis auf Spezialanwen-dungen, an Bedeutung verloren.

4. Schritt Ressourcenschonende Geräte (insbesondere Ventilatoren)

Ein Großteil des erzeugten elektrischen Stro-mes weltweit muss zum Betrieb von Pumpen und Ventilatoren aufgewendet werden. Des-halb zielen europäische und internationale Richtlinien darauf ab, gehobene Anforderun-gen an den hydraulischen Wirkungsgrad von Strömungsmaschinen zu stellen. Gleichzeitig werden strengere Anforderungen an den Wir-

kungsgrad der An-triebsmotore ge-

stellt. Dabei darf nicht verges-sen werden, dass ein Ven-tilator, dessen

Kennlinien auf dem Prüfstand

bestimmt

wurden, im Praxisfall selten unter idealen An-strömbedingungen betrieben werden kann.

Die Antriebsverluste eines Ventilators werden durch die Antriebsart bestimmt. Naturgemäß hat der direkt betriebene Ventilator die gerings-ten Antriebsverluste, gefolgt vom kupplungs-betriebenen Ventilator. Werden Drehzahlen benötigt, die von den durch die Polzahl der Mo-tore bestimmten Fixdrehzahlen abweichen, kann man durch Wahl des Übersetzungs-verhältnisses über Keilriemenantrieb Abhilfe schaffen. Verluste, bedingt durch Keilriemen, sind in etwa doppelt so hoch wie die von Kupp-lungen. Sind variable Drehzahlen gefordert, bieten sich frequenzumformergeregelte An-triebe an. Hier muss eine Wirtschaftlichkeits- betrachtung durchgeführt werden, da sich bei dieser Betriebsart der Wirkungsgrad des Antriebsmotors geringfügig verschlechtert. Auch der Frequenzumformer selbst weist eine, wenn auch geringe Verlustleistung auf.

Zusammenfassung

Mit diesem Ansatz wollen wir Anregungen geben und Empfehlungen aussprechen,

rechtzeitig zu diesem Thema auf un-sere jeweiligen Spezialisten zuzu-

gehen. Egal ob Neu-Anlage oder Modernisierungs- und Upgrade-Maßnahmen; in beiden Fällen rechnet sich eine rechtzeitige Einbeziehung der Energiebe-darfsermittlung, für Sie – bei den Produktionskosten – und für uns alle durch Ressourcenschonung unserer Umwelt zuliebe.

Technik

Autor: Dipl.-Ing. Helmut Gallhammer

Anlagen- und Sicherheitstechnik, Schallschutz

scheuchemissionen

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Holzindustrie

In einem Gutachten sind die Auswirkungen der Flammen und Druckwirkung im Außenbereich der Druckentlastung dokumentiert und die erforderlichen Maßnahmen für die jeweiligen Gefährdungsbereiche definiert.

So sind bei den Scheuch-Lösungen Fahr- und Gehwege, Lagerplätze oder die Grundstücks-grenze im Nahbereich der Scheuch-Filteran-lage ohne jede Einschränkung zulässig. Der Betreiber der Anlage hat beim bestimmungs-gemäßen Betrieb Rechtssicherheit.

Drei Beispiele aus der Praxis

1. Filteraufstellung unter äußerst beengten Verhältnissen

Im Rahmen der Erweiterung des Maschinen-parks musste für das Filter der Absauganlage bei den begrenzten Verhältnissen auf dem Betriebsareal ein sicherer Aufstellungsplatz gefunden werden. Nur aufgrund der Anwen-dung der Scheuch-Schutzkonzepte ROSEK 65 und BRANA 120 konnte die Installation der Filteranlage auf dem Dach der Produktionshal-le umgesetzt werden – in unmittelbarer Nähe der Grundstücksgrenze und einer öffentlichen Straße.

2. Parallelanordnung von zwei Silos

Der Neubau von zwei gleich hohen Silos – di-rekt nebeneinander errichtet – war nur durch das neue Explosionsschutzkonzept von Scheuch, SIWEB 300, ausführbar. Die spe-

zielle, von Scheuch über zahlreiche Versuche nachgewiesene turbulenzarme Befüllung verrin-gert die erforderlichen Druckentlastungsflächen (Berstscheiben) um 30 bis 60 Prozent. So konnte in diesem Fall der Silobauer nach unseren Vor-gaben auf Berstscheiben auf den sich gegen-überliegenden Innenseiten der Silos verzichten. Eine Entlastung erfolgt über Berstscheiben an den Außenseiten, wobei die Flammenreichweite dank SIWEB 300 mit nur 15 m anstatt 60 m definiert ist. Durch den geringeren Gefährdungsbereich stehen dem Betreiber zusätzliche Flächen zur betrieblichen Nutzung zur Verfügung.

3. Silo-Nachrüstung am Bestand

Eine VEXAT-Überprüfung in vorliegendem Fall ergab, dass keine geeignete Druckent-lastung am bestehenden Silo vorhanden war. Die Lösung ist das Scheuch-Explosi-onsschutzkonzept SISEK 500. Grundlage ist auch hier die turbulenzarme Befüllung, die in Folge eine reduzierte Entlastungsfläche und somit die Anwendung der Reduzier- formel zulässt. Mit dem Einbau von 6 Scheuch-Druckentlas-tungsklappen im Silodach ergeben sich ge-

ringe Flammenreichweiten nach oben. Nach unten besteht nahezu keine Gefährdung. Ein Fahr-weg nahe der Grund-stücksgrenze sowie das Betriebsgebäude mit Oberlichtfenstern liegen wegen des kleinen Flam-menprofils nicht mehr im Gefährdungsbereich.

für jeDe anwenDung DaS rIchtIge konzept

Mit großem Engagement hat Scheuch in den letzten Jahren innovative

Gesamtkonzepte zum Brand- und Explosionsschutz für stationäre Absaug-

anlagen entwickelt. Die Wirksamkeit des Gesamtsystems wurde von der

deutschen Prüfstelle FSA unter Praxisbedingungen nachgewiesen und

bestätigt, d.h. sie ist ATEX-konform und zertifiziert.

Josko Fenster und

Türen GmbH, Kopfing/

Österreich

Vöhringer GmbH,

Trochtelfingen/

Deutschland

Andexlinger

Tischlerei

GmbH,

Haslach/

Österreich


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SEGAS-Plus

Es ist das Absaugsystem (Scheuch Effektives GruppenAbsaugSystem) für Produktionen/Fertigungsabläufe mit gleichbleibender Aus-lastung und garantiert maximale Produktivität. Das Plus steht für hohe Effektivität auch bei

extremen Anforderungen wie Mehrschichtein-satz, große Mengen an Spänen und Staub, hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten und störungsfreien Dauerbetrieb. Besonders her-vorzuheben ist die hohe Verfügbarkeit. Sie basiert auf der robusten Bauweise der einzel-nen Komponenten und professionellem Ver-schleißschutz an Rohrleitungen, Ventilatoren und Filteranlagen. In diesem Absaugsystem steckt das Know-how mehrerer Hundert ausgeführter Anlagen mit langjährigem Ein-satz. Daraus lassen sich aus heutiger Sicht Standzeiten von über 25 Jahren ableiten.

SEPAS-Plus

Die Betreiber bezeich-nen es als „geniales System“, weil es durch seine Anpassung der Luftmenge und Leistungsaufnahme – Regelbereich von

7-32 m/s in der Hauptrohrleitung – einen ho-hen, energietechnischen Wirkungsgrad auf-weist. Dies wirkt sich entscheidend bei den Betriebskosten aus und ergibt einen gravieren-den Unterschied zu den anderen Absaugsys-temen. Dieser einzigartige Regelbereich ist nur durch das patentierte Scheuch-Aktivierungs-luftsystem, welches den Materialtransport in der Hauptleitung bei Unterschreitung der Min-destfördergeschwindigkeit sicherstellt, mög-lich. Bei Umbauten bzw. Veränderungen des Maschinenparks ist eine flexible Anpassung schnell und kostengünstig durch das Einrohr-system durchzuführen, ein einmaliger Vorteil.

Mithilfe von Energiekennzahlen (z.B. kWh je 1.000 m³), die gemeinsam mit der FH Ro-senheim entwickelt wurden, lassen sich die Energieverbrauchswerte unterschiedlicher Absaugsysteme bei verschiedenen Auslas-tungszuständen berechnen und vergleichen. Die zu erwartenden Energiekosten werden somit für den Betreiber transparent und nach-vollziehbar.

SELAS-Plus

Das Absaugsystem für die Oberflächenbe-schichtung ist als Baukastensystem konzipiert und lässt sich auf unterschiedliche Größen und Anlagenkonzepte anpassen für die Bereiche „Schleifen – Spritzen – Trocknen“. SELAS-Plus entspricht dem technischen Niveau der zuvor präsentierten Absaugsysteme SEGAS-Plus und SEPAS-Plus hinsichtlich der Flexibilität und seiner energieeffizienten Arbeitsweise. Dafür sorgen u.a. die Wärmerückgewinnung aus der Abluft über Rotationswärmetauscher für die Vorwärmung der Außenluft sowie der Umluftbetrieb beim Trocknen. Außerdem wer-den generell direkt angetriebene, drehzahl-geregelte Ventilatoren für die Zu- und Abluft eingesetzt.

für Den betreIber DreIMal pluS

Für die jeweiligen Anforderungen vom Sägewerk bis zur Möbelerzeugung

(inkl. Holzbe- und –verarbeitung, Massivholz- und baunaher Bereich) bietet

Scheuch seit vielen Jahren bewährte, effektiv und effizient arbeitende Ab-

saugsysteme. Gemeinsam ist ihnen hohe Verfügbarkeit, Flexibilität,

Energieeffizienz und Sicherheit.

Holzindustrie

scheuchemissionen

1/201110

Das Verfahren SAWA besteht im Wesentlichen aus drei Funktionsbereichen.

Quench/Wäscherzone

Die im Gasstrom enthaltenen Staubpartikel werden durch intensive Wassereindüsung ge-

bunden. Gleichzeitig wird das Rohgas bis zum Erreichen des Sättigungspunktes abgekühlt.

Tropfenabscheidung

Die staubbeladenen, agglomerierten Wasser-tropfen werden durch einen Zentrifugalab-scheider wieder aus dem Gasstrom entfernt.

Wasserkreislauf Wasseraufbereitung

Der Wäscher SAWA wird in einem geschlos-senen Wasserkreislauf betrieben. Mittels Siebeinrichtung werden die im Wasser auf-genommenen Feststoffe zuverlässig vom Kreislaufwasser getrennt.

Die Hauptvorteile dieses Verfahrens zeigen sich in hoher Verfügbarkeit durch eine effizi-ente, leistungsfähige Kreislaufwasser-Aufbe-

reitung, einfache Betriebsweise mit robuster Ausführung von Maschinen und Komponen-ten und ein kompaktes Design mit wenigen Einbauten. Für niedrige Betriebskosten spricht der dauerhaft konstant geringe Druckverlust aufgrund einfacher Bauweise sowie ein gerin-ger Wartungs- und Reinigungsaufwand. Last but not least ist seine hohe Abscheideleistung als Vorreinigungsstufe hervorzuheben, die für eine zuverlässige Staubabscheidung und die Abscheidung von gesundheitsgefährdenden, wasserlöslichen Inhaltsstoffen - wie z.B. HCl, SO2 - sorgt.

Holzwerkstoffindustrie

zur Vor- oDer enDreInIgung

Erstmals wurde auf der diesjährigen LIGNA in Hannover das Verfahren

SAWA (Scheuch Abgas Wasch Anlage) ergänzend zum bestehenden Pro-

duktprogramm für Trocknerabgasreinigung aufgenommen und vorgestellt.

Dieser Wäscher kann sowohl zur Vor- oder auch zur Endreinigung von

schadstoffbelasteten Abgasen in der Holzwerkstoffindustrie eingesetzt

werden: Als Staubwäscher vor dem Biowäscher (SABA), als HCl-Wäscher

zur Entlastung und zum Schutz nachgeschalteter Abgasreinigungssyste-

me (SENA, SEKA) oder als Staubwäscher zur Einhaltung von Staubgrenz-

werten bei geringen Anforderungen in der Funktion als Endreinigungsstufe.

Türkei:Die GIM Export aus Göttingen/Deutsch-land bestellte zur Installation in einem neu-en Spanplattenwerk in Akhisar und einem neuen MDF-Plattenwerk in Mersin der Yildiz Entegre die gesamte Absaug- und Entstaubungstechnik. Eine SEKA-Anlage (290.000 Bm³/h) zur Trocknerabgasrei-nigung sowie ein Fasersichter – bestellt über den Anlagenbauer Siempelkamp aus Krefeld/Deutschland – gehören zusätzlich zum Lieferumfang. Entscheidend für die Aufträge waren der hohe Qualitätsstan-dard und die guten, langjährigen Erfahrun-gen mit Scheuch als zuverlässigen Partner.

Brasilien:Kunde Paneles Arauco do Brasil S.A. in Jaguariaiva erhält für eine neue MDF-Anlage eine Pressenabsaugung SAP 120 (114.000 Bm³/h) sowie die gesamte pneumatische Absaugtechnik und För-dersysteme. Beim Kunden Duratex wer-den nächstes Jahr MDF-Entstaubungs- und Förderanlagen und ein Fasersichter für 65 t/h installiert (über Siempelkamp).

Russland:Plattenhersteller Kalevala erhält OSB-Ent-staubungs- und Förderanlagen und zur Trocknerabreinigung eine SENA-Anlage

(über den Anlagenbauer Siempelkamp).

Korea:Dong Wha investiert in MDF-Absaug- und Förderanlagen, einen Fasersichter für 26 to/h und einen SAWA-Wäscher zur Trock-nerabgasreinigung (Auftrag über Siempel-kamp).

Rumänien:Im Egger-OSB-Werk in Radauti sind zur Zeit Absaug-, Entstaubungs- und För-deranlagen und eine Pressenabsaugung SAP in Montage, Inbetriebnahme Ende des Jahres.

Aktuelle Aufträge/Projekte


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Mit dem IMPULS-Filter verfügt Scheuch über ein Standardprodukt, das sich universell als Abscheider in unterschiedlichsten Entstau-bungsprozessen eignet. Dieses 1979 erst-mals gebaute, druckabreinigende Schlauch-filter wird seit 1985 mit dem von Scheuch entwickelten IMPULS-Abreinigungssystem standardmäßig ausgerüstet. Mehr als zehn-tausend Anlagen wurden seitdem ausgeliefert.

In der Holzwerkstoffindustrie erfüllen die IMPULS-Filter mit überzeugender Zuverläs-sigkeit und Sicherheit den hohen Anspruch maximaler Produktivität mit einer Anlagenver-fügbarkeit im Bereich von über 99 Prozent. Dies ist der robusten Ausführung und dem Einsatz bewährter, zuverlässiger Komponen-ten zu verdanken. Hinzu kommt zur großen Souveränität dieses Produktes, dass die Er-fahrungen und das gewachsene Know-how der letzten 30 Jahre in laufende Weiterent-wicklungen und Verbesserungen eingeflossen sind. Die IMPULS-Filter entsprachen und ent-sprechen somit immer dem Stand der Technik.

An dieser Stelle wollen wir daher einige präg-nante Produktvorteile und technische Details anführen.

Baukastensystem

Ausschließlich in Reihenbauweise und Schraubkonstruktion ausgeführt, sind Erwei-terungen noch nach Jahren mit zusätzlichen Einheiten problemlos möglich. Ein hoher Vor-montagegrad transportgerechter Elemente reduziert Transportkosten und Montageauf-wand erheblich.

Das patentierte IMPULS- Abreinigungssystem

Durch die Verwendung speziell geformter Doppeldüsen am Treibstrahlrohr wird mittels Injektorwirkung zusätzlich zur primären Druck-luft ein erheblicher Teil an Sekundärluft aus dem Reingasraum zur Filterschlauchabreini-gung aktiviert.

Beide Gasströme (Primär- und Se-kundärluft) werden im Injektor durch Impulsaustausch gemischt und er-fahren gleichzeitig eine wesentliche Druckerhöhung. Dies bewirkt eine hohe Abreinigungs-effizienz über die

gesamte Schlauchlänge sowie eine geringere Abreinigungshäufigkeit.

Erfahrungsgemäß sind je nach Betriebsbe-dingungen durch die schonende Abreinigung Schlauchstandzeiten von bis zu zwei Jahren möglich.

Geringer Aufwand für Wartung und Instandhaltung

Die gute Zugänglichkeit von außen für Pneu-matik, Steuerungstechnik und Verkabelung sowie für schnellstmögliche Schlauchwechsel leistet einen wesentlichen Beitrag für kurzzei-tige Instandsetzungsmaßnahmen bei gerin-gen Stillstandzeiten. Innerhalb der gesamten Baureihe sind die Ersatzteile gleich und somit tauschbar, wodurch sich der Aufwand für die Lagerhaltung gering halten lässt.

Optimale Verteilung von Gas- und Partikelstrom

Mittels Strömungssimulation wurde erreicht, dass im gesamten Rohgasbereich annähernd gleiche Geschwindigkeiten herrschen und so-mit eine homogene Verteilung der Partikel ge-geben ist. Der Top-DOWN-Effekt stellt eine ef-fektive Materialabscheidung sicher, wodurch die Filterschläuche entlastet werden und als Folge ein Beitrag für höhere Standzeiten ge-leistet wird.

Automatische Steuerung für optimale Betriebsweise

Von Anfang an wurde für dieses Filterpro-gramm eine eigene Steuerung entwickelt und laufend an die Anforderungen angepasst. Die Filterabreinigung wird differenzdruckabhängig vorgenommen, d.h. erst bei Erreichen eines vorgewählten Filterdifferenzdruckes werden die Abreinigungsimpulse ausgelöst.

Das Preis – Leistungsverhältnis

Die verkauften Stückzahlen bestätigen die Funktionalität sowie den Stellenwert einer Filteranlage von Scheuch in Bezug auf Inves-titions- und Betriebskosten.

garant für MaxIMale proDuktIVItät

Aus der Sicht der Holzwerkstoffindustrie hat der Filter einer Absaug- und

Entstaubungsanlage am Ende des Produktionsprozesses zuverlässig zu

funktionieren. Außerdem muss der Filter so konzipiert und ausgelegt sein,

dass alle eventuellen Produktionsschwankungen keinen Einfluss auf die

Funktionalität der gesamten Anlage nehmen. Erst unter dieser Voraus-

setzung kann sich der Betreiber ausschließlich auf die Produktion – die

eigene Wertschöpfung – konzentrieren, um eine maximale

Produktivität zu erreichen.

Holzwerkstoffindustrie

12scheuchemissionen

1/2011

Metallindustrie

AHMSA (Altos Hornos de Mexico S. A. de C.V.) produziert über 3 Millionen Tonnen Rohstahl pro Jahr und beabsichtigt, mit dem Kapazi-

tätserweiterungsprojekt „FENIX“ eine Steige-rung um ca. 40 Prozent.

HBI (Hot Briquetted Iron) und Zuschlagstof-fe werden per LKW in Tiefbunker entladen und von dort über Förderbänder zum Licht-bogenofen bzw. Pfannenofen transportiert. Die einzelnen Materialübergabestellen wer-

den kundenseitig erfasst und in einem Scheuch-IMPULS-Filter entstaubt.

HBI ist eine hochwertige Art von DRI (Direkt Reduced Iron), also Feinerz, das nach einer Direktreduktionsstufe heiß brikettiert wird. HBI-Material wird zwar nicht als pyrophor eingestuft, hat aber aufgrund des hohen Me-tallisierungsgrades eine natürliche Tendenz zur Reaktion mit Luftsauerstoff, aber auch mit dem in Wasser bzw. Feuchtigkeit enthaltenen Sau-erstoff – letztere Reaktion verläuft besonders intensiv und führt auch zur Freisetzung von Wasserstoff.

Die aus diesen Materialeigenschaften resul-tierende Brand-, Verpuffungs- bzw. Explo-sionsgefahr erforderte ein spezielles sicher-heitstechnisches Konzept für den Schutz der

Entstaubungsanlage. Gemeinsam mit SIE-MENS VAI konnten wir diese Herausforderung entsprechend umsetzen. Das IMPULS-Filter wurde beispielsweise druckstoßfest ausge-führt und über Berstscheiben entlastet. Weite-re sicherheitstechnische Elemente beinhalten eine Entkopplung der rohgasseitigen Abluft-erfassung über Druckentlastungsschlote, die Filterabreinigung mit Druckstickstoff, eine Temperaturüberwachung und Stickstoffinerti-sierung sowie eine Entlüftung der Filteranlage bei Stillständen.

Je nach Anwendung und Prozess bieten wir ein breites Spektrum an Schutzeinrichtungen.

Dazu zählen:

• Konstruktive Maßnahmen (Entkopplung beispielswiese über Schnellschlussschie-ber und Entlastung)

• Temperaturdetektion• Pulver-Löscheinrichtung• Vorabscheidung bei der Erfassung• Inerte Betriebsweise (bei Prozessfiltern)• Pneumatischer Staubaustrag• Antistatische Ausführung der gesamten

Anlage

hohe SIcherheItStechnIk für entStaubung

Im Auftrag der SIEMENS VAI hat Scheuch eine Filteranlage zur Entstaubung

der Materialwirtschaft im Stahlwerk AHMSA in Monclova, Mexiko, geliefert.

KoMPLETTE ENTSTAUBUNgSANLAgE Für SEKUNdärMETALLUrgIE

Vor dem Hintergrund gestiegener Anforde-rungen an die Qualität der Stahlprodukte ist auch eine Anpassung der bestehenden Se-kundärmetallurgie (Stahlnachbehandlung) an die gestiegenen Produktionsanforderungen notwendig. Daher plant die Saarstahl AG in ihrem LD-Stahlwerk Völklingen die Sekun-därmetallurgie unter Beibehaltung der beste-henden Anlagen zu erweitern und in diesem Zusammenhang an den Stand der Technik zur Emissionsminderung anzupassen. Alle Behandlungsschritte wie Aufheizen, Legie-ren, Vakuumbehandlung und Einstellung der Gießtemperatur werden in die neue Sekundär-metallurgie verlagert.

Der Lieferumfang von Scheuch umfasst eine komplette Entstaubungsanlage von den Ab-saugstellen bis zur Kaminmündung.

Leistungszielwerte:

• Luftmenge: 600.000 Nm³/h bei 85 °C• Reingasstaub: 5 mg/Nm³• Schallleistungspegel Lwa < 88 dB(A)

Da das IMPULS-Filter als Abscheider mit zwei unterschiedlichen Luftströmen beauf-schlagt wird, ist in den Filterkammern eine Trennung für die bleihaltigen Stäube der ASE-Anlage einzurichten. Anschließend wird

die abgesaugte und gefilterte Luft durch einen Kamin über Dachhöhe abgeführt. Die Anlage ist für die Außenaufstellung zu konzipieren und hüttengerecht auszu- führen.

3D-Anlagenplanung


13

? Herr Wolf, Sie sind von einem inter-national renommierten Anlagenbauer zur Holcim (Deutschland) AG – einem führen-den Zementproduzenten – gewechselt. Worin liegen für Sie heute die Haupt-unterschiede?

„Es ist inzwischen schon fast 9 Jahre her, dass ich von einem Anlagenbauer zu einem

Zementwerksbetreiber gewechselt bin. Ei-gentlich beschäftige ich mich überwiegend noch mit den gleichen Aufgaben, sitze jetzt jedoch auf der anderen Seite des Tisches. Das Personal von Maschinenlieferanten und Anla-genbauern verlässt nach Montage, Inbetrieb-nahme und Leistungstest die neu installierten Anlagen – auch wenn diese (noch) nicht so optimal und mit hoher Verfügbarkeit betrieben

werden können. Als Betreiber haben wir natür-lich die Aufgabe, die Anlage weiter zu optimie-ren und zu verbessern, zumal wir wissen, dass wir oft 20 Jahre oder mehr mit der realisierten technischen Lösung leben müssen. Darum ist es für uns um so wichtiger, dass von vornher-ein ein unter allen Gesichtspunkten optimales Konzept mit einem starken Partner umgesetzt wird. Dazu zählen für uns neben innovativen Konzepten auch eine hohe Kompetenz und Qualität bei Planung, Abwicklung, Fertigung, Montage, Inbetriebnahme und Problemlö-sung sowie ein funktionierender After Sales Service.“

? Der Zementprozess in Lägerdorf nach dem Halb-Nass-Verfahren entspricht mit Kreideabbau, Nassaufbereitung, Filtrati-on und einem Kompakt-Ofensystem mit Schlägermühle und Steigrohrtrockner nicht unbedingt dem Standard-Zement-produktionsprozess. Sehen Sie zukunfts-orientierte Projekte, wo ein gleiches oder ähnliches Verfahren eingesetzt werden kann?

„Dieses besondere Verfahren ist natürlich bedingt durch unser besonderes Rohmateri-al Kreide und dessen Feuchte, Inhaltsstoffe und Eigenschaften sowie dem notwendigen Einsatz von hohen Korrekturstoffmengen für Eisen, Aluminium und Silizium. Weil wir den Standard-Korrekturstoff Ton weitestgehend durch alternative Korrekturstoffe wie Flug-aschen, Sand- und Eisen-Ersatzstoffe sub-stituieren wollen und gleichzeitig noch einen günstigen spezif. Wärmeverbrauch und elektr. Arbeitsbedarf erreichen wollen, gibt es für uns keine Alternative zur Filtration und dem Kompaktofensystem nach dem Halb-Nass-Verfahren. Grundsätzlich ist zu sagen, dass diese Technologie bei ähnlichen Rohmateri-alien mit hoher Feuchte eine sehr gute Alter-native zu den herkömmlichen Trockenverfah-ren darstellt und durchaus auch heute noch seine Berechtigung hat. Auch wenn es sich vielleicht seltsam anhört, bei Rohmaterialien mit hoher Feuchte (> 20%) bietet das Halb-

Steine-Erden-Industrie

erSte eMc 10M-fIlter probleMloS In betrIeb

Zwei Monate nach der Inbetriebnahme der ersten EMC-Filter, ausgerüstet

mit 10-m langen Schläuchen, erkundigte sich Uwe Neumann, Niederlas-

sungsleiter der Scheuch GmbH, Büro D-Nord, in Lauenau bei der Holcim

(Deutschland) AG in Lägerdorf nach „dem Stand der Dinge“. Prozess-

ingenieur Burkhard Wolf stand bereitwillig Rede und Antwort und beurteilte

technisch sehr detailliert die ersten Resultate dieser Neuinvestition.

Burkhard Wolf, Prozessingenieur

scheuchemissionen

1/201114

Nass-Verfahren mit dem Kompaktofensystem eine größere Winterbetriebssicherheit als ein herkömmliches Trockenverfahren. Ich denke da besonders an die Zementwerke mit gro-ßem Kreidevorkommen im Südwesten von Russland.“

? Warum wurde die Investition für die neue Gewebefilteranlage am Ofen 11 not-wendig?

„Die im Jahre 1995 installierte Elektrofilter-anlage genügte aufgrund der gestiegenen Abgasmengen und aufgrund der überhöhten Staubemissionen beim Anfahren, Anhalten,

Warmhalten und bei CO-Abschaltungen nicht mehr den heutigen Anforderungen. Besonders vor dem Hintergrund des zukünftig geplanten Einsatzes von bis zu 100 % Ersatzbrennstof-fen am Ofen 11 und der damit verbundenen weiteren Absenkung der Staubemissions-grenzwerte (< 10 mg / Nm³tr, 10 Vol. % O2 als TGW), war die sichere Einhaltung dieses Grenzwertes mit der Elektrofilteranlage nicht mehr gewährleistet.“

? Welche Anforderungen stellten Sie an die neue Entstaubungsanlage?

„Grundsätzlich sollten die großen Gehäusevo-lumen der Elektrofilter mit 15 m Höhe - so weit wie möglich - genutzt werden. SCHEUCH war als einziger Anbieter bereit, mit dem Umbau durch den Einsatz von 10-m-Filterschläuchen eine sehr große Filterfläche zu installieren, um die vorhandenen Ventilatoren bei geringem Filterdifferenzdruck beibehalten zu können. Ebenso wurden längere Standzeiten für die Filterschläuche festgelegt. Bei der elektr. Leis-tungsaufnahme der Abgasventilatoren ergibt sich bei einer Gewebefilter-Betriebsweise mit einem Differenzdruck von nur 10 mbar eine Einsparung von ca. 235 kW im Vergleich zu

15 mbar. Umgerechnet auf 7.600 Betriebs-stunden pro Jahr ist dies ein großer Hebel zur Absenkung der elektr. Energiekosten.

Dafür haben wir Abweichungen zu unseren „Standard Design Criteria“ der HGRS (Holcim Group Support) zugelassen. Nochmals auf den Punkt gebracht: Unsere Anforderungen waren, größere Filterflächen durch längere Schläuche bei niedrigem Filterdifferenzdruck und somit geringere Energiekosten bei den Ventilatoren sowie beträchtlich höhere Standzeiten beim Schlauchmaterial zu erreichen. Wir waren zu höheren Investitionskosten bereit, wenn sich daraus Einsparungen bei den Betriebskosten

und eine verringerte Reingasstaubbeladung ergeben würden. Dies musste sich natürlich in den strengen Grenzwerten der vereinbarten Leistungsgarantien von Filterdifferenzdruck, Druckluftverbrauch, max. Abreinigungsdruck und Schlauchlebensdauer widerspiegeln.“

? Warum haben Sie sich für SCHEUCH entschieden - sind noch weitere Gründe dazugekommen?

„Die EMC-Filtertechnologie entsprach unse-rem Anforderungsprofil – wie zuvor genannt: geringe Betriebskosten durch hohe Standzeiten bei den Filterschläuchen, niedrigen Energie– und Druckluftverbrauch sowie geringen Aufwand für In-standhaltung zu garantie-ren.

Mit Ausschlag gab auch die eigene Fertigung der Anla-gen in der hochmodernen Produktion der SCHEUCH GmbH in Aurolzmünster mit hohen Qualitätsstan-

dards sowie die erwartete hohe Abwicklungs-kompetenz und Termintreue.

Besonders zu erwähnen ist, dass SCHEUCH als einziges Unternehmen die 10-m-Filtertech-nologie und damit eine um ca. 20% größere Filterfläche angeboten hatte. Meines Wissens ist es überhaupt die erste Filteranlage für Pro-zessabgase in der Zementindustrie, die mit 10 m langen druckluftabgereinigten Filter-schläuchen im Rahmen dieses Pilotprojekts ausgerüstet wurde. Das Risiko erschien uns vertretbar, zumal die Fa. SCHEUCH im Vor-feld praxisnahe Untersuchungen an einer im Technikum installierten 10-m-Versuchsanlage

mit unserem Filterstaub durchgeführt und mit positiven Ergebnissen abgeschlossen hatte. Zusätzlich war zuvor eine CFD-Strömungssi-mulation zur druckverlustoptimierten Filteran- und -abströmung aufgrund der Ist-Aufnahme erarbeitet worden.

Das von uns für den Filterumbau vorgegebe-ne Zeitfenster betrug ‚von Klinker zu Klinker‘ genau sieben Wochen. Dies war für den Um-bau der zweisträngig konzipierten Filteranlage eine echte Herausforderung, zumal im glei-chen Zeitraum parallel noch eine Migration


Melanie Hosner, Projektleiterin, und Stefan Huemer, Anlagentechniker Steine-Erden-Industrie


15

des Ofenleitsystems mit einem abschlie-ßenden Funktionstest der Verriegelungspro-gramme und einer kompletten Neuinbetrieb- nahme stattfinden musste. Die exakte Einhal-tung dieses Zeitfensters war für uns ein sehr wichtiger Punkt. Von SCHEUCH wurde die Einhaltung des Zeitfensters im Vorfeld zuge-sichert und durch einen detaillierten Monta-ge- und Inbetriebnahme-Ablaufplan unter-mauert.“

? Wie waren Sie mit Projektverlauf, Montage und Inbetriebnahme zufrieden?

„Im Prinzip wurden unsere Erwartungen voll und ganz erfüllt, es passte alles und der Termin wurde bis auf einen Tag genau eingehalten. Es war im wahrsten Sinne des Wortes eine Punktlandung.

Besonders erwähnen möchte ich die Zusam-menarbeit mit Frau M. Hosner als Projektlei-terin bei SCHEUCH. Sie war engagiert und immer bestens im Bilde. Sie reagierte schnell auf alle unsere Anfragen und erledigte die of-fenen Punkte immer prompt und zuverlässig.“

? Wie sind die Ergebnisse ers-ter Messungen ausgefallen?

„Wir betreiben die Ofenanlage derzeit zwar schon mit Nennleis-tung, aber noch etwas unterhalb des für die Filteranlage ausgeleg-ten Nenn-Abgasvolumenstroms. Dabei messen wir Filterdifferenz-drücke zwischen 7,0 – 10,5 mbar. Der eingestellte Abreinigungsdruck für die 10-m-Schläuche liegt bei 2

bar (Ü) an der Wartungseinheit. Heute erzielen wir bei Filter 1 einen Filterdifferenzdruck von ca. 9,0 – 10,5 mbar, bei Filter 2 aufgrund des dort etwas geringeren Abgasvolumens einen Differenzdruck von ca. 7,0 – 8,5 mbar. Die Umlaufzeiten der beiden EMC-Filter liegen zwischen 30 und 60 Minuten.

Der derzeitig angezeigte Druckluftverbrauch liegt je Filter zwischen 24 und 32 Nm³/h – ga-rantiert sind 240 Nm³/h je Filter. Bei den bisher durchgeführten Reingasmessungen im Kamin ergaben sich Staubwerte im Bereich von ca. 2 - 3 mg/Nm³tr, wobei berücksichtigt werden muss, dass auch die in einer anderen Filteran-lage gereinigten Bypassabgase über den glei-chen Kamin abgeleitet werden. Z.Zt. wird eine Neukalibrierung des Online-Staubmessgeräts im Kamin vorgenommen. Der umfassende Leistungstest für die Filteranlagen ist für die 32. KW 2011 vorgesehen.

Die Steuerung EMC-PulseMaster funktioniert mit den vorgegebenen Abreinigungspara-metern sehr gut. Bisher waren keine Anpas-sungen bzw. Optimierungen der Parameter notwendig. Eine Online-Bedienung oder ein Eingriff über die vorhandene Internetverbin-dung zwischen Holcim und SCHEUCH muss-te bis heute noch nicht in Anspruch genommen werden.“

? Was halten Sie von einem eventuel-len Upgrade auf EMC 12M, also mit zwölf Meter langen Filterschläuchen?

„Mit der EMC-Filtertechnologie verfügt SCHEUCH heute über ein zukunftssicheres System, das mit geringer Modifikation auf 12M nochmals rund 20 % mehr an Filterfläche bietet und sich daher bei den Life Cycle Costs noch besser rechnen wird. Aber das wissen Sie ja mit Sicherheit noch besser als ich.“

Herr Wolf, vielen Dank für das Gespräch.


scheuchemissionen

1/201116

Zur Einhaltung der neuen „NESHAP“-Grenzwerte verfügt Scheuch über unterschiedliche Anlagenkonzepte für die jeweils spezifischen Anforderungen. Von einfachen Lösungen bis hin zu High-End-Lösungen, die je nach Höhe der Emissio-nen, die abhängig vom Rohmaterial bzw. der Brennstoffzusammensetzung unterschiedlich ausfallen, die Schadstoffe zuverlässig ab-scheiden.

Schon in den letzten Jahrzehnten wurden be-reits erfolgreich Technologien und Lösungen von Scheuch entwickelt, welche diese Stan-dards einhalten können. Da die Zementwerke eine große Bandbreite von Schadstoffkonzen-trationen aufweisen, in Abhängigkeit des ver-fügbaren Rohmaterials und der verwendeten Brennstoffe, liegt die Herausforderung darin, je nach erforderlichem Abscheidegrad die öko-nomisch sinnvollste Technologie für eine effizi-ente Schadgasreduktion zu finden. Es bedarf durchaus unterschiedlicher Technologien und Konzepte, die auf den jeweiligen Bedarfsfall angepasst zum Einsatz kommen.

Für Anlagen mit Bedarf an mittlerem bis hohem Abscheidegrad wird das mehrfach bewährte „Multi-Pollutant Control System“ eingesetzt. Basierend auf einer konditionierten Trocken-sorptionstechnologie können mit Zugabe von

Kalkhydrat, Sodium Bi-Karbonat oder Ak-tivkohle der Abscheidegrad aller relevanten Schadstoffe wie Quecksilber, SO2, HCl, HF, Dioxine und THC eingehalten und die Betriebskosten positiv be-einflusst werden.

Zur Reduzierung von NOX hat Scheuch die SCR-Technologie optimiert und für die Zementin-dustrie anwendbar gemacht. Ab-hängig von der Anlagenkon-figuration steht entweder ein semi-high-dust oder low-dust SCR-System zur Verfügung, um sehr niedri-ge NOX Emissionswerte zu erreichen.

Im Bereich der Staubab-scheidung hat Scheuch seit mehr als 40 Jahren Erfahrung mit Gewebe-filtern, insbesondere mit Prozessfiltern hinter Ofen-/Rohmühle, Klinkerkühler, Chlor-Bypass und Mahlan-lagen. Dank der patentier-ten EMC-Filtertechnologie können bereits heute viele Anlagen in der ganzen Welt

mit Emissionswerten unter 2 mg/Nm³ betrie-ben werden.

Aus aktuellem Anlass präsentierte Scheuch auf der IEEE-IAS/PCA, 54th Cement Indus-try Technical Conference, vom 22. bis 25. Mai 2011 in St. Louis/Missouri/USA, die technischen Lösungen zur Einhaltung der „NESHAP“ (Gesetz über Emissionsnormen für gefährliche Luftschadstoffe) für den amerika-nischen Markt. Andrew Bhaskar und Martin Hermandinger von der kanadischen Scheuch Inc. sowie Christian Straif aus dem Stamm-haus Aurolzmünster informierten über Trends und Perspektiven zu diesem Thema.

AktuellScheuch wird zum Jahresende ein Verkaufs-büro in Atlanta/Bundesstaat Georgia eröffnen, um direkt am US-Markt präsent zu sein.

Staub- unD SchaD-StoffabScheIDung

In den USA wurden für die Zementindustrie durch die „NESHAP“

(National Emissions Standards for Hazardous Air Pollutants) neue Grenz-

werte festgelegt, welche teilweise eine drastische Reduzierung der

Quecksilber-, THC-, HCI-, NOX-, SO2- und Staub-Emissionen bis

September 2013 erfordern. Im Vergleich zur EU fallen diese

Grenzwerte teilweise deutlich schärfer aus.


Regelwerk NESHAP & NSPS Zement V-AVV

Bezugszeitraum 30-Tage MW TMW

Hg (Altanlagen) 9,6 - 13 50 µg/Nm³, 10%O2

Hg (Neuanlagen) 3,7 - 4,8 50 µg/Nm³, 10%O2

PM (Altanlagen) 7 - 9,4 20 mg/Nm³, 10%O2

PM (Neuanlagen) 1,7 - 2,4 20 mg/Nm³, 10%O2

THC 30,3 10 mg/Nm³, 10%O2

HCl 3,8 10 mg/Nm³, 10%O2

SO2 69,9 - 94,4 50 mg/Nm³, 10%O2

NOX 262,2 - 340,8 500 mg/Nm³, 10%O2


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Zur Zeit der Einführung der EMC-Filtertechno-logie im Jahr 2001 wurden seitens der Anwen-der in vielen Fällen noch 4,5 Meter als maximal zulässige Schlauchlänge vorgegeben. Heute ist der Einsatz der von Scheuch priorisierten

8-m-Filterschläuche (EMC 8M) zwischenzeit-lich Standard, über 40 EMC-Filteranlagen sind mit dieser Schlauchlänge weltweit aus-gerüstet. 10-m-Filterschläuche (EMC 10M) kommen bei Anlagen über 500.000 m³/h be-reits zur Anwendung. Mehr als 190 installierte EMC-Filteranlagen innerhalb der ersten zehn Jahre unterstreichen die Überlegenheit dieser Technologie auf der ganzen Welt. Und zwar sind 84 EMC-Filter in Europa, 86 in Asien, 23

in Afrika sowie 15 in Süd- und Nordamerika re-alisiert. Eingesetzt werden sie zur Entstaubung von Öfen, Mühlen und Klinkerkühlern sowie als Bypassfi lter für Luftmengen von 100.000 bis über 2.000.000 Bm³/h.


190 eMc-fIlteranlagen weltweIt

Die EMC-Filtertechnologie von Scheuch hat im letzten Jahrzehnt die Ent-

staubung in der Zementindustrie revolutioniert. Neue Standards konnten

bei Schlauchlänge, Druckverlust, Abreinigungsdruck und Schlauchstandzeit

geprägt werden. Das Ergebnis zeigt sich in einer deutlichen Reduzierung

der Lebenszykluskosten (LCC). Dank des Patentes ist EMC einzigartig und

gilt als Best Available Technology (BAT) bei Prozessfi ltern – auch im

Vergleich zu Elektro- und Reverse-Air-Filtern.

http://www.scheuch.com/de/EMC-Filter/

in der Info-Box, Rubrik Folder

In diesem Jahr wurden in Deutschland bisher 3 EMC-Filteranlagen mit 8-m-Fil-terschläuchen in Betrieb genommen, und zwar beim Südbayerischen Portlandze-mentwerk in Rohrdorf, beim Portlandze-mentwerk Wittekind in Erwitte sowie bei den Portlandzementwerken in Solnhofen. Dieses Zementwerk setzt ab dem Jahr 2012 auch eine EMC 8M-Filteranlage zur Klinkerkühlerentstaubung ein.

Besonders erwähnenswert ist der Auftrag von JSC Kombinat Magnezit aus Russ-land. Er umfasst 3 EMC-Filteranlagen für die Etagenofenentstaubung sowie die Entstaubung der Öfen von Linie 1 und 4, ausgelegt für 258.000, 210.000 bzw. 430.000 Bm³/h.

Neue Aufträge/Projekte

’01’01Inbetriebnahme des ersten EMC-Filters

bei Lafarge Perlmooser AG in Mannersdorf/Österreich

’03’03 Erteilung des Patentes EMC - Best Available Technology (BAT)

’04’04Einsparungseffekte von EMC in der Praxis bestätigt

’05’05 EMC 8M (8-m-Filterschläuche) erstmals in der Praxis – heute Standard

’06’06Entwicklung eines

Berechnungsprogrammes „Energiekosten“ über Betriebsparameter

’07’07 100. EMC-Filter realisiert

’08’08Start mit EMC-Upgrade-Programm

’09’09F&E-Projekt für EMC 10M (10-m-Filterschläuche) abgeschlossen

Integration der neuen Steuerung EMC-PulseMaster

’10’10Auftrag über erste EMC 10M-Filteranlagen

’11’11 Erfolgreiche Inbetriebnahme der ersten EMC 10M (siehe S. 13, 14 und 15)

HEUTE 190 EMC-Filteranlagen mit 74,1 Mio. Bm³/h realisiertEMC 12M (12-m-Filterschläuche) ist einsatzbereit

Chronik des Erfolges EMC

scheuchemissionen

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Wirksame Staubabscheidung

Fliehkraftabscheider zur Vorabscheidung und Trocken-Elektrofi lter zur Endreinigung – Leis-tungsbereich von 250 kW bis 100 MW – sind Stand der Technik.

Punktgenaue Auslegung und die kunden-spezifi sche Auswahl der richtigen System-Kombination sorgen für eine wirtschaftliche und sichere Betriebsweise.

Verschiedene Systemkombinationen, bei-spielsweise Trocken-Elektrofi lter mit integ-riertem Multizyklon oder direkt aufgebautem Kamin, stehen zur Auswahl.

Wärmerückgewinnung steigert Wirkungsgrad

Beim Einsatz von naturbelassener und feuch-ter Biomasse zur Erzeugung von Wärme und Strom empfi ehlt sich der Einsatz von Abgas-kondensationsanlagen.

Mit dem patentierten ERCS-Verfahren (Ener-gy-Recovery & Cleaning-System) lassen sich bis zu 40 % der Feuerungswärmeleistung zurückgewinnen bei gleichzeitiger Einhaltung von Reingasstaubwerten unter 5 mg/Nm³tr.

Die ERCS-Systeme können auch problemlos nachgerüstet werden – Leistungsbereich 1 bis 100 MW Feuerungswärmeleistung.

Effi ziente Schadstoffabscheidung

Scheuch-Gewebefi lter zeichnen sich durch hohe Anlagenverfügbarkeit, geringe Betriebs-kosten und ihre Wartungsfreundlichkeit aus.

Aufgrund ihres ausgezeichneten Filtrations-verhaltens sind sie bestens zur Abscheidung von Feinstäuben bis < 3 mg/Nm³ geeignet.

In Kombination mit sorptiven Verfahren über-nehmen sie zuverlässig die Abscheidung von Schadstoffen (wie SO2, HCl, HF) sowie anderer gasförmiger Stoffe, wie Schwermetalle, Dioxi-ne und Furane.

rauchgaS-reInIgungSSYSteMe weltweIt IM eInSatz

Scheuch verfügt wie kaum ein zweites Unternehmen über ein komplettes

Programm zur Entstaubung, Wärmerückgewinnung und Schadstoffreduk-

tion aus Rauchgasen. Mit prozessangepassten Lösungen auf höchstem

technischen Niveau werden dem Betreiber aus ökologischer und ökonomi-

scher Sicht beste Resultate geboten.

Energieindustrie Energieindustrie


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neue aufträge unD projekte

Frankreich

Dalkia France ist einer der beiden gro-ßen Energieerzeuger in Frankreich. Für die Rauchgasreinigung nach der Biomassever-brennung in Angers liefert Scheuch einen Multizyklon, einen IMPULS-Kammerfilter – ausgelegt für 102.500 Bm³/h bei 160 °C – sowie den Saugzugventilator und führt die Isolierung des Filters sowie die komplette Montage aus. Die Anlage wird zusätzlich mit einer ERCS-Rauchgaskondensation ergänzt. Der Wärmerückgewinn daraus wird in zwei verschiedene Fernwärmenetze eingespeist, wobei je nach Jahreszeit ein oder beide Netze vom Kondensator versorgt werden können. Das integrierte Entschwadungssystem kann vom Kunden zur Kostenreduktion vollständig deaktiviert werden. Dalkia France in Orleans erhält eine idente Rauchgasreinigungsanla-ge, bestehend aus Multizyklon und IMPULS-Kammerfilter. Beide Anlagen werden im Auftrag mit der Firma STEIN Energy Boilers and Technology in Cernay Cedex/Frankreich errichtet.

Über die Weiss GmbH in Dillen-burg/Deutsch-land wurde Scheuch der Auf- trag für die Rauch-g a s r e i n i g u n g nach einer Feu-

erungsanlage mit 22 MW bei

COFELY in F o r b a c h erteilt. Als

Brennstoff dient naturbe-

lassene Biomasse. Zum Lieferumfang zäh-len: Multizyklon, IMPULS-Kammerfilter (max. 91.000 Bm³/h bei 150 °C), Ascheaustrag mittels Trogkettenförderer, eine Additivdosier-anlage zur HCl-Abscheidung mittels Sorpti-on, eine komplette Reststoff-Siloanlage inkl. LKW-Verladung. Für ihre Feuerungsanlagen mit 8 bzw. 12 MW Leistung entschied sich Dalkia France auch für den Standort Roubaix für Scheuch RGR-Systeme. Zwei IMPULS-Schlauchfilter (41.600 Bm³/h bzw. 62.400 Bm³/h bei max. 200 °C) mit gasdichtem Byass für den An- und Abfahrbetrieb übernehmen zukünftig die Rauchgasreinigung. Die Asche

wird über Trogförderschnecken ausgetragen.

Schweiz

Energie Wasser Bern (ewb) – setzt auf Scheuch-Technologien zur Rauchgasreini-gung. Für die neue Kehrichtverwertungsan-lage (110.000 t pro Jahr) bestellte man ein IMPULS-Filter für 211.000 Bm³/h bei 135 °C, das als sogen. Polizeifilter vor dem Kamin als Sicherheitsfilter eingesetzt wird. Dieser Auf-trag wurde über die CTU – Clean Technology Universe AG aus Bern erteilt.

Die Bertsch GmbH orderte für die Biomasse-verbrennungslinie beim Projekt ewb zur Ent- staubung nach der Wirbelschichtfeuerung (FWL ist 27 MW) einen IMPULS-Schlauchfilter für eine Leistung von max. 137.000 Bm³/h bei einer Filtereintrittstemperatur von 180 °C. Als Brennstoff dieser Feuerungsanlage dient naturbelassene Biomasse, geschätzte 112.000 t pro Jahr.

Singapur

Vyncke Energietechnik N.V. aus Harelbeke/Belgien lässt in Singapur die Rauchgasreini-gung von Scheuch ausführen. Zum Einsatz kommen ein Multizyklon und ein Trocken-Elektrofilter - ausgelegt für 31.600 Bm³/h

bei 180 °C. Zusätzlich wird eine Entschwa-dungsanlage installiert, da diese Anlage in the Garden of the Bay, einem Erholungszentrum, errichtet wird.

Kanada

Unsere Tochtergesellschaft in Kanada liefert für zwei Projekte der Van der Meulen Green-houses in Abbotsford Trocken-Elektrofilter mit jeweils einer Leistung von 23.000 Bm³/h bei einer Eintrittstemperatur von 160 °C.

Thailand

Der größte, je bei Scheuch gebaute Trocken-Elektrofilter für eine Leistung von 550.000 Bm³/h bei 380 °C ist zur Zeit per Schiff unter-wegs nach Thailand. Dort wird er nach seiner Ankunft beim größten Spanplattenproduzen-ten Thailands – Panel Plus – am Standort Hat Yai montiert und übernimmt dann die Entstaubung der Rauchgase nach der Ener-giezentrale.

Deutschland

Renommierte Fertighaushersteller aus Deutschland setzen zur Rauchgasreini-gung RGR-Systeme von Scheuch ein, um die Rauchgase nach der Verbrennung von Produktionsabfällen sowie Altholz auf die gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerte zu reinigen.

Dazu zählen die Firmen Aumann Haus GmbH in Ziemetshausen, Haas Fertigbau GmbH in Falkenberg und WeberHaus GmbH & Co. Kommanditgesellschaft in Rheinau-Linx mit ihren zwei Werken. Zur Anwendung kommen bei diesen Projekten jeweils Trocken-Elektro-filter. Die SchwörerHaus KG in Hohenstein/Oberstetten, die zusätzlich Altholz verbrennt, reinigt die Rauchgase über ein IMPULS-Schlauchfilter mit zusätzlicher Additiv- aufgabe.

Energieindustrie

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impressionen

Scheuch GmbH, Weierfi ng 68, A-4971 Aurolzmünster, Tel.: +43 / 77 52 / 905-0, Fax: DW -370www.scheuch.com, e-mail: offi [email protected]

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scheuch emissionen - 1/2011

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