INTRODUÇÃOO consumo de carne de frango vem aumentando devido a sua maior

incorporação na dieta e substituição de outras carnes, uma vez que é considerada mais

saudável, além de possuir um valor comercial mais acessível ao orçamento dos

brasileiros. Esse fato é comprovado por pesquisa realizada pelo Centro de Assessoria e

Pesquisa de Mercado (CEAP), encomendada pela União Brasileira de Avicultura

(UBABEF). Ela mostrou que em 2011, a carne de frango esteve presente em 100% dos

lares e 58% a consomem de duas a três vezes por semana. Quando questionados sobre

critérios para decidir que proteína comprar, 35% dos entrevistados citaram o preço e

38% disseram prazo de validade e aspecto do produto.

Nos últimos anos, a avicultura brasileira passou por extraordinárias

transformações, tornando o Brasil um dos maiores produtores e exportadores de aves do

mundo. O setor avícola passou de uma operação a nível de proprietário de granja para

uma economia de escala, possível pela associação de numerosos produtores individuais

fornecendo para uma empresa também com capacidade de abate em larga escala. Esse

denominado sistema integrado, que prevalece no sul do país, levou a uma eficiência

operacional responsável pela posição do Brasil como um dos líderes da avicultura

mundial (MENDES 2002).

Segundo a UBABEF, em 2012 a produção de carne de frango foi de 12,645

milhões de toneladas e mesmo com uma queda de 3,17% em comparação a 2011, o

Brasil manteve-se como maior exportador mundial e terceiro maior produtor de carne de

frango, atrás dos Estados Unidos e China. Essa redução foi devido ao aumento do preço

de milho e soja, que representam os principais custos do setor. Em relação ao mercado

interno, manteve-se a média histórica de 69% do total da produção direcionado ao

mesmo. Para 2013 a perspectiva é de um singelo aumento nesses números, devido à

estagnação do crescimento da economia do país. Prevê-se a consolidação da carne de

frango como uma proteína animal saudável e nutritiva, bem como expansão do consumo

pelas classes C e D e novos mercados internacionais como Índia, Nigéria, Argélia,

Indonésia, Malásia e Camboja.

No Brasil o abate de aves deve ocorrer conforme o estabelecido no RIISPOA:

Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária dos Produtos de Origem Animal e no

Regulamento Técnico da Inspeção Tecnológica e Higiênico-Sanitária de Carne de Aves.

Nesses regulamentos são tratadas questões que referem ao: pré-abate, que

engloba a captura e transporte dos animais e o abate que consiste nas seguintes etapas:

insensibilização, sangria, escalda,depenagem, evisceração, pré-resfriamento,

resfriamento, gotejamento, classificação, embalagem, tempo de armazenamento.

Diante da solidez do setor avícola no Brasil e excelentes perspectivas de

crescimento tanto no mercado interno, como externo, viu-se a viabilidade da

implantação de um novo frigorífico de aves.

OBJETIVOO presente trabalho teve como objetivo desenvolver um projeto de um

frigorífico, incluindo desde a política da empresa, passando por todas as etapas do

processo e quantidade de produção, bem como apresentação de layout e localização do

mesmo.

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Legislação para frigoríficos avícolas

As exigências legais para a industrialização dos frangos no frigorífico constam

da PORTARIA N° 210 DE 10 DE NOVEMBRO DE 1998 – Regulamento Técnico da

Inspeção Tecnológica e Higiênico-Sanitária de Carne de Aves, que busca controlar e

garantir a qualidade em todo o frigorífico. Todas as disposições constantes na Portaria

nº 210 estão em consonância com o Código Internacional Recomendado de Práticas de

Higiene para a Elaboração de Carne de Aves (CAC/RCP 14-1976) CODEX

ALIMENTARIUS, incluindo o sistema de Análise de Perigos dos Pontos Críticos de

Controle – APPCC.

Constam ainda do DECRETO Nº 30691 DE29 DE MARÇO DE 1952 que

aprova o novo Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem

Animal - RIISPOA; da INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 3, DE 17 DE JANEIRO DE

2000 a qual aprova o Regulamento Técnico de Métodos de Insensibilização para o

Abate Humanitário de Animais de Açougue; da INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 44,

DE 23 DE AGOSTO DE 2011 que aprova as Normas Técnicas para o Controle e a

Certificação de Núcleos e Estabelecimentos Avícolas para a Micoplasmose Aviária

(Mycoplasmagallisepticum, M. synoviaee M. melleagridis); da INSTRUÇÃO

NORMATIVA Nº 70, DE 06 DE OUTUBRO DE 2003 que institui o Programa de

Redução de Patógenos Monitoramento Microbiológico e Controle de Salmonellasp. em

Carcaças de Frangos e Perus; da INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 78, DE 03 DE

NOVEMBRO DE 2003, cujo objetivo é aprovar as Normas Técnicas para Controle e

Certificação de Núcleos e Estabelecimentos Avícolas como livres de

Salmonellagallinarume de Salmonellapullorume Livres ou Controlados para

Salmonellaenteritidise para Salmonellatyphimmurium.

Tem-se ainda como legislação INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 17, DE 07 DE

ABRIL DE 2006 que aprova, no âmbito do Programa Nacional de Sanidade Avícola, o

Plano Nacional de Prevenção da Influenza Aviária e de Controle e Prevenção da

Doença de Newcastle; INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 56, DE 04 DE DEZEMBRO

DE 2007, a qual estabelece os Procedimentos para Registro, Fiscalização e Controle de

Estabelecimentos Avícolas de Reprodução e comerciais; INSTRUÇÃO NORMATIVA

Nº 27, DE 27 DE AGOSTO DE 2008 que aprova os procedimentos operacionais para

habilitação de estabelecimentos fabricantes de produtos de origem animal interessados

em destinar seus produtos ao comércio internacional e para as auditorias e supervisões

para a verificação do cumprimento dos requisitos sanitários específicos dos países ou

blocos de países importadores; INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 56, DE 06 DE

NOVEMBRO DE 2008, a qual estabelece os procedimentos gerais de Recomendações

de Boas Práticas de Bem-Estar para Animais de Produção e de Interesse Econômico-

REBEM, abrangendo os sistemas de produção e o transporte; CIRCULAR Nº 668 DE

19 DE JULHO DE 2006, a qual diz respeito às Diretrizes para preparação de Plano de

APPCC (HACCP) para o processo de abate de aves.

Período pré-abate de aves

As aves criadas para fins de abates são enviadas para o abatedouro com idade

aproximada de 45 dias. O manuseio pré-abate tem início do jejum das aves e a dieta

líquida. O jejum é praticado com o objetivo de limpar o trato digestivo de tal forma

evitar a contaminação da carcaça e casos de ruptura. O tempo de jejum é iniciado

quando os comedouros são suspensos e termina no abate. A duração ideal deste tempo

está entre 8 a 12 horas. Períodos superiores a doze horas podem levar a ocorrências

fisiológicas indesejáveis que comprometem a qualidade da carne e normalmente causam

problemas quando a evisceração, como rompimento do intestino devido o acúmulo de

gases e a redução da espessura; contaminação com bílis - no período de jejum ocorre

acúmulo de bílis na vesícula biliar e esta ao romper durante a evisceração causa

contaminação da carcaça; endurecimento do tecido de revestimento das moelas;

aderência do papo a carcaça, em razão da desidratação da ave, entre outros.

A captura é realizada mecânica ou manualmente. A apanha mecânica diminui o

número de contusões, pois na manual os funcionários não costumam ter muita

paciência, entretanto é inviável economicamente por exigir altos investimentos em

equipamentos. O método de pega manual mais utilizado é pelas pernas, mesmo

causando muitas lesões, no entanto é recomendável a pega pelo dorso, não sendo muito

aplicada por ser menos eficiente para a equipe.

A captura dos frangos deve ser realizada com rapidez e preferencialmente no

período noturno, sob luz azul, pois as aves não apresentam visibilidade dessa cor. Deve-

se agrupar o lote facilitando a sua captura, sendo sempre carregados sem causar

desconforto e ferimento. É feito o acondicionamento das aves em caixas com densidade

entre 39-46 Kg/m2. Tanto a apanha, assim como o carregamento e transporte, são

processos que causam injúrias físicas às aves e comprometem seu bem-estar.

Transporte

Os meios de transporte utilizados são caminhões dotados de características

próprias que permitem ventilação adequada; as aves, em número de 6 a 9 são alojadas

em gaiolas plásticas, e descarregadas na plataforma de recepção e empilhadas com

espaçamento de 50 cm de uma pilha para outra, e de 1,20 m entre um lote e outro,

permanecendo neste local no mínimo 2 horas para descanso antes de serem abatidas.

Recomenda-se realizar o transporte à noite, lembrando que na hora do abate, o

primeiro lote que chegou ao abatedouro será o primeiro a ser abatido. Os animais são

transportados em gaiolas, sendo que em cada m2 no inverno é possível realizar o

transporte de 45 kg e no verão 38 kg (10 a 12 aves por gaiola). Em dias muito quentes é

necessário molhar as aves para a realização do transporte evitando assim a morte de

alguns animais. Ao chegar ao abatedouro, os caminhões devem ficar em plataforma de

descanso com ventiladores com aspersão de água (Figura 1).

Figura 1- Condições de transporte e acondicionamento das aves

Recepção e espera

Ao chegar, a carga é pesada na portaria do abatedouro, recebe uma ducha com

água sob a temperatura ambiente por aproximadamente dez minutos, em período de

clima quente e, em seguida é descarregada manualmente ou mecanicamente em

plataforma de recepção dotada de ventilação natural ou artificial (BERAQUET, 1994).

Logo que os animais chegam ao abatedouro, os caminhões se dirigem até os “galpões de

espera”, equipados com ventiladores e nebulizadores, além de uma iluminação de baixa

intensidade, tudo para garantir que o tempo de espera das aves para o abate seja o

menos estressante possível e apenas o necessário para garantir o fluxo de abate do

frigorífico (PORTARIA Nº. 210, 1998).

Desembarque

Os estabelecimentos de abate devem dispor de instalações e equipamentos

apropriados ao desembarque dos animais dos meios de transporte. A recepção deve

assegurar que os animais não sejam acuados, excitados ou maltratados (INSTRUÇÃO

NORMATIVA Nº 3, 2000).

A área de desembarque deve estar instalada em local coberto. As caixas onde os

frangos são transportados devem ser colocadas com cuidado, individualmente, em

esteira, evitando o choque entre elas e movimentos bruscos, minimizando as chances de

estresse bem como lesões nos mesmos. As caixas devem ser abertas no momento da

pendura a fim de evitar que as aves caiam ou fujam, e as aves que por ventura fugirem

das caixas devem ser imediatamente e cuidadosamente recolhidas por um funcionário

do setor e colocadas na caixa ou penduradas na nória (PORTARIA Nº. 210, 1998).

Depois de totalmente descarregado, o caminhão segue pelo corredor onde irá

passar por uma plataforma de lavagem, onde um funcionário com uma mangueira de

alta pressão irá remover dos 2 eixos do veículo todo o conteúdo acumulado na

carroceria, e em seguida passa por um anel de aspersão onde o veículo sofrerá o

processo de desinfecção com produto adequado (DECRETO LEI Nº. 8911, 1964).

Inspeção ante-mortem

Antes do início da matança, na recepção do frigorífico ocorre o recebimento

das aves e a conferência do Boletim Sanitário, observando e verificando o correto

atendimento as Normas pré-determinadas, como por exemplo, observar a sanidade das

aves ao chegar ao frigorífico; a verificação da apresentação do comportamento

higiênico dos trabalhadores e dos funcionários da Inspeção Federal dentre outros.

Pendura

Através de esteira é feita a condução das caixas de transporte até a pendura.

Esta área deve estar instalada em local coberto, protegido de ventos e da incidência de

raios solares. A luminosidade deve ser reduzida, mantendo o ambiente escurecido para

minimizar a excitação das aves.

Devem-se remover as aves das caixas segurando-as firmemente pelas canelas e

prendendo-as seguramente aos suportes (Figura 2), evitando que fiquem dependuradas

por uma perna só, o que poderia causar sofrimento ao animal, podendo acarretar

também quedas durante o trajeto. Os operadores devem ser treinados para colocar as

aves nos suportes sem excitá-las ou injuriá-las (INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 3,

2000).

Não são permitidas situações em que as aves batam ou encostem suas cabeças

em calhas ou qualquer outro aparato. A nória deve possuir um parapeito para que as

aves sejam conduzidas com conforto. As aves mortas devem ser destinadas à fábrica de

subprodutos e o número de aves mortas deve ser registrado e informado a área

agropecuária e ao Serviço de Inspeção Federal (SIF). O ideal é os ganchos estarem

molhados no momento da pendura e permanecer assim até o atordoamento, a fim de

facilitar a condutibilidade elétrica (DIRECTIVA 93/119/CE, 1993). O tempo em que a

ave permanece na nória, antes do atordoamento, depende da velocidade da linha de

abate.

Figura 2 – Pendura de aves nos ganchos da nórea

Tecnologia do abate de aves Fluxograma do abate de aves

O fluxograma de um determinado processo pode ser:

Simplificado – representa apenas um equipamento, com ou sem seus

acessórios, referente à operação unitária específica ao qual a matéria-prima é submetida.

Detalhado – representa todos os equipamentos, até mesmo os que estão em

duplicata durante o processo.

O fluxograma simplificado e o fluxograma detalhado subdividem-se em:

Qualitativo: representa apenas os tipos de materiais que entram e que saem

de uma operação unitária, sem mencionar quantidades, pressões e temperaturas, etc.

Quantitativo: representa todos os fatores e variáveis envolvidos no processo

de cada operação unitária.

Conforme pode ser observado no fluxograma apresentado abaixo (Figura 3)

pode-se dizer que o fluxograma do abatedouro CNT será simplificado qualitativo.

Figura 3 – Fluxograma de abate de aves

Insensibilização

A insensibilização propriamente dita, segundo a INSTRUÇÃO NORMATIVA

Nº 3 (2000), é o processo aplicado ao animal, para proporcionar rapidamente estado de

insensibilidade, mantendo as funções vitais até a sangria.

Todo animal antes do abate deve passar pela insensibilização (Figura 4). Esse

processo dura 7 segundos e é feito para que não ocorra o sofrimento da ave. Esta técnica

pode ser feita através de gás, sendo um processo pouco usual devido ao alto custo, além

de muito demorado e pouco prático, portanto na maioria das vezes a insensibilização é

realizada através da eletronarcose, que nada mais é a imersão da ave em água com

corrente elétrica causando um choque na mesma.

Neste método de atordoamento, as aves passam após a pendura, por uma

chuveirada de água. Os frangos são conduzidos pela nória para passarem pelo

insensibilizador, este é geralmente uma “calha” com barras em suas laterais limitando o

movimento das aves obrigando que estas se mantenham em contato com a água. As

aves deverão permanecer dependuradas pelos pés, antes da sangria, para que haja fluxo

de sangue à cabeça. A voltagem do choque é de acordo com o fabricante. A

eletronarcose diminui a eficiência da sangria (principalmente acima de 80 v) e pode,

também, inibir parcialmente as reações bioquímicas post-mortem, atuando na maciez do

peito. Deve-se aguardar 12 segundos entre a pendura e a insensibilização para que dê

tempo das aves se tranquilizarem e pararem de se debater.

Figura4 – Insensibilização por eletronarcose.

Sangria

De acordo com a Portaria n°. 210 de 1998, o tempo percorrido entre o choque

elétrico e a sangria não deve exceder 12 segundos, para a ave não recuperar a

consciência (BRASIL, 1998).

A operação de sangria pode ser realizada manual ou mecanicamente (Figura 5).

A operação de sangria consiste basicamente no corte dos grandes vasos de circulação de

sangue (artérias carótidas e veias jugulares) o corte deve ser realizado através de

movimento rápido e ininterrupto, e deverá ser iniciada logo após a operação de

insensibilização dos animais, de modo a provocar um rápido e completo escoamento do

sangue, antes que o animal recobre a consciência. O tempo de sangria deve ser de três

minutos (PORTARIA Nº. 210, 1998).

Nos processos de sangria automatizada, torna-se necessário à supervisão de um

trabalhador que acompanhe o processo de sangria de perto, isso deverá ser feito para se

prevenir eventuais falhas dos equipamentos ou no processo de degola. Esta medida é

muito importante, pois evita que os animais alcancem o tanque de escaldagem ainda se

debatendo, o que poderá resultar em traumas a carcaças além de dor e sofrimento

desnecessários aos animais (DIRECTIVA 93/119/CE, 1993).

Se a sangria ultrapassar o limite de três minutos a depenagem será prejudicada,

pois as aves estarão aprisionando as penas pelos folículos devido ao estado de rigor

mortis. Se for mal realizada provoca retenção de sangue e rompimento dos vasos

levando a manchas de coloração avermelhada na carcaça; o animal vai ainda vivo para o

tanque de escaldagem; ocorre aspiração de água, levando ao rompimento de alvéolos

pulmonares.

Figura 5 - Sangria manual e mecânica.

Escaldagem e depenagemOs tanques de escaldagem (Figura 6) se localizam em sala própria, juntamente

com as máquinas de depenagem (depenadeiras), completamente separadas por paredes

das demais áreas operacionais. Os tanques possuem um sistema automático de

alimentação de água, com um sistema de borbulho através de bicos de ar, com a função

de movimentar todo o volume de água de cada tanque, para que a água se mantenha

com a mesma temperatura uniformemente dentro de cada tanque (PORTARIA Nº. 210,

1998).

Tempo e temperatura são os parâmetros a serem controlados nessa operação de

escaldamento. Geralmente, utilizam-se temperaturas de escaldamento de 52 a 54°C. O

tempo varia entre um minuto e meio a dois minutos e meio, dependendo da temperatura

do escaldamento.

O tempo necessário é de 2 minutos com a temperatura de 52ºC para que ocorra

o afrouxamento das penas. É importante ressaltar que não se deve ultrapassar este

tempo, pois irá ocorrer o cozimento da carcaça e se ficar um tempo menor que o

recomendado não ocorrerá o afrouxamento das penas dificultando a depenagem. O

objetivo dessa operação é facilitar a remoção das penas devido à dilatação dos poros que

ocorre, além da eliminação de microrganismos patogênicos.

Figura 6 – Processo de escaldagem em imersão de aves.

Após a escaldagem realiza-se a depenagem em depenadeira automática, a qual

consiste em um equipamento formado por cilindros munidos de dedos rugosos e

flexíveis, de borracha, que giram e batem nas penas, fazendo com que as mesmas sejam

arrancadas das asas, das pernas, do pescoço, do corpo e da sambiquira e posteriormente

recolhidas para serem processadas na fábrica de subprodutos para fabricação de farinha

de penas. Durante esse processo podem ocorrer algumas lesões na carcaça sendo a mais

comum à fratura das asas. É importante ajustar as depenadeiras para o tamanho do

frango. Depois da depenagem (Figura 7) é necessário fazer um acabamento que consiste

na retirada das penas que ficaram na carcaça de forma manual. Uso de chuveiro na

depenagem auxilia a remoção de penas com água a temperatura ambiente ou mesmo fria

para haver choque térmico contra microrganismos. Assim que ocorre a remoção das

penas, está estabelecido o limite entre área suja e área limpa.

Figura 7 - Máquina de depenagem.

Pré- inspeção post-mortem

Após a depenagem, as aves são deslocadas pela nórea até o local onde ocorre a

pré-inspeção. Neste setor há um agente de inspeção responsável por uma verificação das

aves, em busca de anormalidades, retirando e descartando da linha, aquelas que

apresentavam aspecto repugnante, caquexia, má-sangria, evisceração retardada,

escaldagem excessiva, ascite, entre outras. Neste setor também é feita a retirada manual

e aleatória da cabeça de algumas aves para a avaliação dos olhos, ouvido, bico e boca,

em busca de alterações patológicas.

Evisceração

Antes da evisceração as aves são lavadas em chuveiros de aspersão.

Inicialmente é feito o corte da cloaca e a seguir abertura do abdômen. As vísceras são

expostas, examinadas e separadas. A retirada das vísceras procede na seguinte ordem:

glândula uropígea, traqueia, cloaca, retirada das vísceras não comestíveis, retirada das

vísceras comestíveis e pulmões. Os pulmões são extraídos através da pistola de

compressão de ar, pois estes são fixos. Terminada a evisceração (Figura 8) realiza-se a

lavagem interna que reduz a carga microbiana na pele dos frangos (BAYLEY et al.,

1987). Os miúdos obtidos na sala de evisceração eram encaminhados para a sala de

miúdos através de bombas a vácuo, desembocando em “mini-chillers” específicos para

cada víscera, permanecendo nestes equipamentos por um período de 15 minutos para

que fossem resfriados e, posteriormente selecionados por funcionários e transportados

por bacias até a embalagem primária.

Figura 8 – Etapa de evisceração.

Pré-resfriamento das carcaças

A temperatura da ave viva é de cerca de 41ºC, assim, pouco calor é perdido

durante o processo de abate. O processo de pré-resfriamento consisti em realizar a

redução da temperatura das carcaças das aves por imersão em água gelada,

imediatamente após as etapas de evisceração e lavagem final, com o objetivo de reduzir

de forma rápida a temperatura da mesma para inibir o crescimento bacteriano e, assim,

maximizar a segurança alimentar e a vida útil do produto final. Utiliza-se resfriadores

contínuos abastecidos com água clorada que, segundo a Portaria nº. 210 de 1998

(BRASIL, 1998), devem ter a proporção de cloro entre duas e cinco partes por milhão

(ppm).

Dois resfriadores contínuos por imersão em água do tipo rosca sem fim,

chamados pré-chillere chiller, são utilizados com o objetivo de abaixar a temperatura

das carcaças de aproximadamente 35ºC para próxima de 4ºC, evitando a proliferação de

micro-organismos.

O pré-chiller(Figura 9) tem a função de fazer um pré-resfriamento, limpeza e

reidratação nas carcaças, quando o chillersozinho não consegue realizar o resfriamento

de forma eficiente, baixando a temperatura para cerca de 6 a 7ºC na saída do

chiller(BALDINI, 1994).

O pré-chilleré alimentado com água e gelo durante todo o procedimento de

abate, mantendo a temperatura da água inferior a16°C durante aproximadamente 12

minutos. Esta se movimenta em sentido contrário às carcaças, ou seja, sistema

contracorrente, na proporção mínima de 1,5 litros por carcaça. Assim, quando a carcaça

sai do chiller, fica em contato com a água mais limpa e fria possível. No chillera

temperatura da água é mantida abaixo de 4ºC durante 17 minutos, com vazão de um

litro por carcaça. A temperatura da carcaça na saída do chilleré de no máximo 4ºC,

aferida no subcutâneo.

Figura 9 – Pré-chiller.

Gotejamento

O gotejamento é realizado imediatamente após o pré-resfriamento, ficando as

carcaças suspensas pelo pescoço e dispostas ao longo do transportador, sobre calhas

coletoras de água (Figura 10).

Operação aplicada para eliminar o excesso de água absorvida durante o

processo de pré-resfriamento; ao saírem do gotejamento as carcaças não demonstram

umidade superior a 8%, sendo logo a seguir encaminhadas para a sala de cortes,

climatizadas a uma temperatura de 12º.

De acordo com a Portaria nº. 210 de 1998, um tempo mínimo de três minutos é

necessário para que o gotejamento ocorra de forma satisfatória, eliminando o excesso de

água absorvida durante o pré-resfriamento.

Figura 10 - Carcaças suspensas sobre calhas coletoras de água.

Inspeção post-mortem

A inspeção post-mortem se baseia numa técnica com minucioso exame visual e

de palpação das aves, onde o estado sanitário da carcaça é avaliado através da palpação

de suas estruturas ósseas e musculares, envolvendo a visualização das cavidades

abdominal e torácica, observando as superfícies internas. Os órgãos expostos são

examinados da mesma maneira, promovendo a palpação do fígado, coração, baço e

intestinos.

Em tais procedimentos, os problemas mais encontrados são contaminação

gastrointestinal e biliar, presença de papo cheio, dermatoses, celulite,

coligranulomatose, hepatite, fraturas, contusões e hematomas. Eventualmente

encontram-se má-sangria, evisceração retardada e escaldagem excessiva. As carcaças

acometidas com tais anormalidades são desviadas para o Departamento de Inspeção

Final (DIF). Os blocos de miúdos apresentando algum problema são destinados para

FSP.

Departamento de Inspeção Final

O Departamento de Inspeção Final (DIF) é localizado no setor de evisceração,

sendo dotado de uma infra-estrutura e equipamentos adequados para a realização dos

trabalhos neste departamento como, ganchos fixos, facas, esterilizador de facas, caixas

vermelhas, caixas brancas, ábaco, entre outros.

Após o procedimento de inspeção ocorrido no DIF, o Médico Veterinário

realizava o critério de julgamento das carcaças, ou seja, condenando-as parcialmente e

aproveitando-as através de cortes, ou condenando-as totalmente, dando um destino final

adequado às aves de acordo as afecções encontradas no procedimento.

Espostejamento, embalagem, estocagem e expediçãoEspostejamento

O espostejamento de aves ocorre em uma área exclusiva e climatizada

(temperatura na sala de cortes gira entre 10 a 12ºC), que recebe o nome de sala de cortes

ou desossa correspondendo geralmente um dos maiores setores do matadouro. Os cortes

são obtidos manualmente em mesas e esteiras apropriadas. Durante a desossa não é

possível a retirada de toda a carne do dorso da carcaça, sendo este destinado à produção

de Carne Mecanicamente Separada (CMS).

Classificação e embalagem

As aves podem ser classificadas em frangos inteiros e frangos em cortes. Aves

com lesões têm aproveitamento parcial para cortes. A tipificação é realizada pelo peso,

ou de acordo com o desejo do comprador.

Normalmente, as carcaças são embaladas a vácuo (CO2) na presença de

atmosfera modificada ou em polietileno com grampo (Figura 11). A seguir os frangos,

inteiros ou em pedaços, são colocados em caixas de papelão interfolhadas com plástico

de polietileno. As caixas são identificadas com etiquetas adesivas, colocadas em raque e

encaminhadas ao túnel de congelamento; após o congelamento são plastificadas em

túnel de encolhimento com polietileno e encaminhadas para a câmara de estocagem,

onde permanecem até a hora do embarque, a uma temperatura de – 18ºC.

Figura 11 – Etapa de embalagem.

Instalações frigoríficas (câmaras)

O frio industrial é indispensável, pois proporciona uma maior conservação aos

alimentos, aumentando a vida de prateleira, devido à diminuição de reações enzimáticas

e a multiplicação de microrganismos.

A temperatura de -1 a 1ºC e UR 80-85% permite durabilidade de 6 a 8 dias e

com temperatura do túnel de -35 a -40ºC por 4 horas permite o armazenamento a -12ºC

com durabilidade de 8 a 18 meses.

Seção de expedição

Na expedição é realizada a verificação da temperatura do produto para

embarque como também as condições higiênicas e funcionais do veículo, que deve ser

compatível com a natureza dos produtos, de modo a preservar sempre suas condições

tecnológicas e constante manutenção da qualidade, sem promiscuidade e/ou outras

condições que os comprometam.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Pontos críticos de Controle Conforme STEVENSON (1995), o APPCC é um sistema de segurança

alimentar que atua no controle de qualidade de um processo produtivo que age na

prevenção de não conformidades e nos pontos críticos de controle.

O sistema APPCC baseia-se em uma série de etapas inter-relacionadas,

inerentes ao processamento industrial de alimentos, que inclui todas as operações, desde

a produção primária até o consumo do alimento. Tem como base a identificação dos

perigos potenciais para a segurança do alimento e as medidas preventivas para controlar

as situações que criam os perigos (LANSINI, 2010).

Segundo o mesmo autor, os pontos críticos de controle (PCC) são definidos

após análise de risco do fluxograma de cada produto. Um ponto crítico de controle

existente em matadouros e frigoríficos é a temperatura das carcaças na saída do

resfriamento, já que a partir daí, o produto poderá ter três destinos: o consumidor final,

estocagem ou processamento. Embora o processo dê certa garantia de qualidade

microbiológica, este não garante a inocuidade ou ausência de microrganismos nestes

produtos, e o binômio tempo e temperatura serão decisivos para a durabilidade e

consequente inocuidade dos produtos.

O limite para a temperatura das carcaças ao saírem do pré-resfriamento é de

7ºC, que é aceita como aquela que cessa a multiplicação da maioria das bactérias

responsáveis por enfermidades transmitidas por alimentos, como Escherichia coli,

Estafilococos coagulase positiva, Salmonellaspp. eClostridium perfringens. Exceção

para Listeriamonocytogenes, que continua se multiplicando em temperaturas de

resfriamento. Este limite é, inclusive, definido por lei, através da Portaria 210 do

Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (BRASIL, 1998).

O abate é um conjunto sequencial de operações no qual algumas etapas são

importantíssimas quanto à contaminação microbiana que poderá afetar o produto final

(Figura 12).

As aves encaminhadas ao abate normalmente são a fonte inicial de

contaminação, e o número de microrganismos presentes nas aves pode ser influenciado

pelas condições higiênicas de abate e processamento. A carne de frango está

freqüentemente relacionada com a origem de enfermidades veiculadas por alimentos,

sendo a Salmonellaspp. um dos patógenos mais importante (HAFEZ, 2005).

ETAPA PONTOS DE CONTAMINAÇÃO CRUZADA

Transporte Ave a ave, penas, caixas de carga, equipamento de captura, pó e ar.

Recepção e pendura Ave a ave nas caixas, ar na área de espera, caixas, mãos dos penduradores, ar e pó na área de pendura, ganchos e pó no trilho.

Sangria Ave a ave, máquina de sacrifício ou faca, água do tanque de insensibilização, ganchos e pó na esteira.

Escaldagem Água do tanque de escalda, ave a ave, vapor, ar, ganchos e pó no trilho.

Depenagem Ave a ave, dedos de borracha, vapor, ar, cortadores de jarretes, esteira transportadora ao pendurador, mãos dos revisores, mãos dos operadores do pendurador, ganchos e pó no trilho

Evisceração Mãos dos empregados e dos inspetores, facas e instrumentos de corte, superfícies (aspiradores de pulmões, cortadores de cabeças, etc.); ar, ave a ave, instrumentos não cortantes (o extrator de pulmões, arrancador de cabeças, etc.); esteiras transportadoras e carcaças, carcaças de vísceras comestíveis e água, estantes de pendura de dorso, ganchos e pó no trilho.

Resfriamento Resfriamento por imersão; água do tanque, gelo, ave a ave, elevadores, esteiras e canais, víscera a víscera, pescoço a pescoço, pás ou parafusos sem fim; resfriamento por ar; ar, ave a ave.

Embalagem Mãos dos empregados, caixas de embalagem, ave a ave, ar, gelo, material de embalagem, vísceras ou pescoço a carcaça.

Figura 12 – Quadro com pontos potenciais de contaminação cruzada no processamento de aves (LANSINI, 2010).

METODOLOGIA

4.1 Caracterização da Empresa

IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA

Empresa: FRIGORÍFICO DE AVES

Razão Social: FRIGORÍFICO DE AVES

Nome Fantasia: Big Frango LTDA CNPJ: 94.4482624/0018-

012

Endereço: Rua Marionesia Tapiti da Silva N° 81

Cidade: Aragarças- GO CEP : 7624-000

Telefone: (0xx64) 3632-2582

DADOS COMPLEMENTARES

Ramo de atividade: PRODUÇÃO DE AVES ABATIDAS (FRESCAS, REFRIGERADAS OU CONGELADAS);CNAE: 1012-1/01 Grau de risco: médio ou altoNº total de colaboradores: 15 Masculino: 10 Feminino: 5

Horário de trabalho: 08h00min. às 11h00min. / 13h00min. às 18h00min.ELABORAÇÃO DO PROJETO

Data da elaboração final: 25 de Janeiro de 2015Data de validade do relatório: Fevereiro de 2015Responsáveis pela elaboração do projeto: Anna Claudia AbreuCamila PessoaDaniella OrmenezeLéticia QuinteroE-mails: annaabreu@hotmail.comCamilapessoa.cp@hotmail.comdaniella_ddd@hotmail.comlquintero@hotmail.com

Telefones: (64) 9238-1873(64) 9638- 4010(64) 9638- 1040(64) 9988-1018

4.2 Política da Empresa

O abatedouro de aves CNT tem como missão produzir e comercializar produtos

de reconhecida qualidade no mercado, fazer a empresa líder de vendas no segmento de

carne de frango e satisfazer as necessidades e superar as expectativas de consumidores e

clientes. Sua visão consiste em ser o mais conceituado frigorífico referente à qualidade

de seus produtos consequência do mais alto padrão de processamento. Tem como

diferencial, proporcionar aos seus colaboradores frequentes treinamentos de Boas

Práticas de Fabricação, bem como cursos relacionados ao ramo e de treinamento de

pessoal, aliado a excelentes condições de trabalho.

Os padrões, valores morais e princípios do grupo CNT são totalmente baseados

na ética, a fim de, perpetuarmos a reputação ilibada que um bom tempo foi conquistada.

4.3 Localização da Indústria

A determinação da localização geográfica da futura unidade do abatedouro CNT

baseou-se em um detalhado levantamento das vantagens e desvantagens dos

prospectivos espaços geográficos.

Esse levantamento foi realizado inicialmente de um ponto de vista de

macrolocalização avaliando a máxima rentabilidade oferecida pelas principais regiões

do Brasil (Centro-Oeste, Nordeste, Norte, Sudeste, Sul). Assim, definiu-se que as

regiões que apresentaram igualitariamente a maior rentabilidade do capital a ser

investido são as regiões Centro-Oeste e Sul.

A partir disso, o próximo passo foi a definição exata da microlocalização

(cidade, bairro, terreno) para a implementação da unidade. Para embasar essa definição

utilizou-se o cálculo do Coeficiente de Mérito, esse método é preferível neste caso,

porque métodos como o de Centro de gravidade e Modelo da Mediana são aplicados

exclusivamente para se localizar uma nova instalação dentro de uma malha já existente,

o que não se aplica a situação do Abatedouro CNT, cuja determinação de sua

localização é referente a implantação de sua primeira unidade.

4.4 Layout

O arranjo físico ou layout estabelece a posição relativa e/ou modelos de fluxos

dentro de um determinado espaço em relação ao processo industrial, desde a entrada das

matérias-primas até a saída do produto final, definindo a posição dos equipamentos,

tubulações e pessoas.

Considerando que a linha de produção resulta no manufaturamento de apenas

um produto, o arranjo físico mais apropriado para o abatedouro CNT é o linear. Como o

próprio nome diz este tipo de arranjo físico segue em linha, onde os postos de trabalho

estão colocados na mesma sequência de operações que o produto sofre.

4.5 Balanço de Massa

Quanto à apresentação do layout temos que considerar o balanço de massa do

processo. Esses balanços podem ser utilizados tanto na forma por componente quanto

na forma global. Os balanços de massa e energia no projeto do processamento de

alimentos, de equipamentos de processamento, do tratamento de resíduos, do controle e

otimização do processo e na análise de custos.

Balanço Global (Processo completo);

Dados:

- Capacidade: 100.000 aves/dia

- Peso médio: 2,8 kg/ave

- Peso após processo: 2,24 kg/ave

- Sub-produto (penas, condenas e vísceras): 0,56kg/ave

ENTRA – SAI + GERADO – CONSUMIDO = ACÚMULO

4.6 Viabilidade Econômica

A taxa ótima de produção de uma indústria depende de muitos fatores, tais

como:

- O número de horas de operação por dia;

- A carga colocada sobre o equipamento;

- As vendas efetuadas.

Estes custos podem ser variáveis ou fixos.

DETERMINAÇÃO DO LUCRO/DIA A UMA TAXA DE PRODUÇÃO

MINIMIZANDO O CUSTO DE PRODUÇÃO POR UNIDADE

Big frango abate aves a uma taxa de 100.000 Unidades/dia.

Valor de compra Valor de produção Valor do produto

final

R$ 1,20Kg R$ 1,96 Kg R$ 2,80 Kg

CUSTOS MATÉRIA-PRIMA:

Valor de compra:

R$ 1,20 Kg x 2,0 Kg x 100.000 aves = R$ 336.000,00

Valor de produção:

R$ 1,96 Kg x 2,24 Kg x 100.000 aves = R$ 439.040,00

LUCROS:

Valor de venda do Frango Congelado (produto final):

R$ 2,80 Kg x 2,24 Kg x 100.000 aves = R$ 627.200,00

Lucro da FFG:

R$ 0,80 Kg da farinha x 0,56 Kg x 100.000 aves = R$ 44.800,00

LUCRO TOTAL:

Valor de venda – Valor de produção + FFG

627.200 – 439.040 + 44.800 (R$)

R$ 232.960,00

Sabemos então, que para o projeto ser viável economicamente, as

despesas de Custo fixos e Variáveis não devem ultrapassar o Lucro Total.

Estimando que nossa empresa tenha:

Custo Fixo de R$ 116.480,00

Custo Variável de R$ 51.840,00

Podemos estimar que está empresa é viável economicamente, pois tem um lucro

de R$ 66.640,00/dia.

PAYBACK:

Payback = custo total do projeto

Lucratividade anual

5 anos = custo total do projeto

R$ 66.640,00/ dia x 253 dias úteis

Custo total do projeto = R$ 84.299.600,00

CONCLUSÃO

Diante da estabilidade do setor avícola no Brasil e excelentes perspectivas de

crescimento tanto no mercado interno, como externo, viu-se que há viabilidade da

implantação de um novo frigorífico de aves.