UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” DIN BACĂU

FACULTATEA DE INGINERIE

INGINERIA ŞI PROTECŢIA MEDIULUI ÎN INDUSTRIE

GESTIONAREA DEŞEURILOR OBŢINUTE LA FABRICAREA GRISINELOR

Îndrumător: Student: Tancău Ramona Iuliana

Prof. Univ. Dr. Ing. Emilian Moşneguţu Grupa 342 b

1

Cuprins:

Capitolul 1 INTRODUCERE..........................................................................................................................3

1.1. Introducere despre industria alimentară..........................................................................................3

1.2. Industria produselor fainoase şi de patiserie....................................................................................4

Capitolul 2 PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU FABRICAREA GRISINELOR....................................................6

2.1 Dozarea materiilor prime...................................................................................................................6

2.2 Frământarea aluatului......................................................................................................................6

2.3. Fermentarea aluatului......................................................................................................................8

2.4. Prelucrarea aluatului........................................................................................................................9

2.5. Dospirea finală................................................................................................................................11

2.6. Coacerea.........................................................................................................................................11

2.7. Răcirea............................................................................................................................................12

2.8. Ambalarea......................................................................................................................................12

2.9. Schema tehnologică de fabricare a grisinlor..................................................................................13

Capitolul 3 SCHEMA DE GENERARE A DEŞEURILOR ÎN PRODUCEREA GRISINELOR....................................14

Capitolul 4 SCURTA DESCRIERE A DEŞEURILOR OBŢINUTE........................................................................15

Capitolul 5 GESTIONAREA DEŞEULUI ALES.................................................................................................17

5.1. Descrierea deşeului........................................................................................................................17

5.2.Modul de colectare..........................................................................................................................18

5.3. Modul de depozitare.......................................................................................................................20

5.4. Modul de valorificare..........................................................................................................................24

8. BIBLIOGRAFIE.........................................................................................................................................28

2

Capitolul 1 INTRODUCERE

1.1. Introducere despre industria alimentară

O industrie alimentară competitivă care funcţionează bine este o condiţie esenţială pentru

aderarea la Uniunea Europeană. Privatizarea sectorului alimentar românesc aproape că s-a

încheiat, dar se mai resimte încă o prezenţă puternică a statului în unele subsectoare. Progresul

înregistrat de privatizare e posibil să fi contribuit la creşterea producţiei şi a productivităţii în

industria alimentară, începând cu anul 1990. Opţiunile pentru proprietatea privată au atras, de

asemenea, un flux crescut de investiţii străine directe, dar nivelul ISD în sectorul alimentar (şi în

agricultura primară) rămâne totuşi scăzut. Mai mult, investitorii străini preferă în general sectorul

comerţului cu amănuntul şi al restaurantelor, în timp ce ISD în sectorul de prelucrare sunt

limitate la fabricile de bere şi fabricile de lapte. Drept rezultat, micii proprietari privaţi (care

reprezintă două treimi din sector) sunt în general lipsiţi de resurse financiare pentru îmbunătăţiri

tehnologice, iar fabricile de stat supradimensionate, cu tehnologie învechită, lucrează cu o

capacitate şi eficienţă scăzute. Privatizarea procesatorilor de stat care au mai rămas (în special în

subsectoarele importante ale zahărului şi fructelor) în combinaţie cu o promovare agresivă a ISD

ar trebui să devină o prioritate de prim rang.

Industria alimentară a României reprezintă 14% din producţia industrială totală a ţării (18% din

total industrii prelucrătoare), iar valoarea producţiei sale a fost mai mare cu 43,5% în decembrie

2004 faţă de anul 2000 (comparativ cu creşterea de 25,0% pe total industrie prelucrătoare) în

termeni reali.

Industria alimentară românească în general nu este pregătită pentru noul mediu competitiv

asociat aderării la UE. Această lipsă de pregătire este subliniată de datele anchetei INS privind

implementarea sistemului ISO 9000. Doar 16% din întreprinderi aveau certificate ISO 9000 în

anul 2002 (o cifră încurajator în creştere de la 8% în 1999) şi alte 13% se aflau în stadiul de

implementare şi formulare (în creştere, de la 10% în 1999). Mai mult de 40% din respondenţii

din industria alimentară în anul 2002 au indicat că ei nu sunt interesaţi în certificarea ISO 9000.

Acest procent a rămas constant din anul 1999 şi a fost cu mult mai mare decât procentul

respondenţilor la nivelul întregii industrii prelucrătoare care nu erau “interesaţi de ISO”.

3

Industria alimentară este mai puţin conştientă de importanţa certificării ISO decât restul

industriei prelucrătoare. Acţiunea legislativă singură este astfel insuficientă pentru

implementarea standardelor UE, incluzând HACCP şi ISO. Pentru a asigura competitivitatea cu

sectoarele de activitate ale UE, agribusiness-ul din România trebuie să-şi schimbe atitudinea în

legătură cu certificarea ISO 9000 şi să facă eforturi concertate pentru a asigura implementarea

sistemului.

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele

igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii

de alimente, în cazul nostru conservelor din peşte, să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi

pe cele de ordin igienico-sanitar.

Realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi

rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. În ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată

(ţările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat

introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de

alimente.

1.2.Industria produselor fainoase şi de patiserie

Industria produselor făinoase și de patiserie ocupă un loc însemnat în industria alimentară, patele

făinoase, napolitanele, biscuiții și celelalte produse similare fiind consumate în cantități din ce în

ce mai mari de populația țării noastre.

Produsele făinoase sunt alimente rezultate din prelucrarea făinii de grău, care în urma proceselor

tehnologice datorită operațiilor la care este supusă și a materiilor auxiliare folosite.

Fabricarea produselor făinoase și de patiserie necesită aproape același proces tehnologic, având

pentru fiecare grupă de sortimente faze specifice, ceea ce atrage după sine producerea lor cu

ajutorul unor linii de fabricație distincte.

Materiile prime și auxiliare ce urmează a fi prelucrate sunt depozitate în cantități

corespunzătoare consumului pe mai multe zile, având condiții care le asigură o bună

conservare[1].

Pregătirea materiilor prime și auxiliare pentru fabricație cuprinde următoarele operații[1]:

Făina este supusă cernerii de control, amestecării loturilor cu diferite caracteristici în

vederea obținerii calității dorite;

4

Apa se încălzește pentru obținerea unui aluat cu temperatura indicată în rețetele de

fabricație;

Substanțele zaharoase se dizolvă și soluția obținută se filtrează;

Grăsimile care se prezintă în stare solidă se topesc prin încălzire;

Ouăle se spală, se separă conținutul de coajă și se omogenizează;

Substanțele aromate, coloranții și substanțele afânătore se dizolvă sau diluează.

Astfel pregătite, materiile prime și auxiliare sunt dozate, în vederea preparării aluatului, în

cantități prevăzute în rețetele de fabricație [1].

Prelucrarea aluatului reprezintă frămăntarea mecanică a materiilor prime și auxiliare component.

Prelucrarea cuprinde modelarea în bucăți de forme specific diferitelor sortimente, făcăndu-se

totodată și divizarea în bucăți de anumite dimensiuni.

Aluatul modelat este trecut la faza principal a procesului tehnologic în urma căruia se

transformă în produs finit cu proprietăți specific. Această fază reprezintă uscarea aluatului, în

cazul fabricării pastelor făinoase, sau coacerea aluatului în cazul biscuițiilor, pișcoturilor,

grisinelor, etc.

Produsele asfel obținute sunt ambulate și apoi depozitate în vederea păstrării pana la expediere.

Produsele se realizează cu ajutorul diferitelor linii de fabricație care reprezintă o serie de utilaje

dispuse în flux, în ordinea fazelor tehnologice.

În funcție de gradul de mecanizare liniile de fabricație pot fii:

Cu mecanizare simpla, la care operațiile tehnologice se execută mecanic, însă transferul

semipreparatelor se face manual;

Cu mecanizare complexă, la care toate operațiile se execută mecanic.

5

Capitolul 2 PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU FABRICAREA GRISINELOR

Grisinele sunt care se fabrică din făină, apă, sare și afânători în formă de batoane subțiri (bețe)

foarte bine afânate, spongioase și crocante. Datorită conținutului redus de umiditate și a

materialeleor folosite pentru ambalare, grisinele se pot conserva timp îndelungat, până la un an.

Pentru fabricarea grisinelor se pot aplica două procedee tehnologice complet diferite: prin

afânare biochimică sau prin afânare biochimică și chimică [1].

Fabricarea grisinelor prin afânare biochimică

2.1 Dozarea materiilor prime

În faza de dozare a materiilor prime şi auxiliare se urmăresc:

măsurarea cantităţilor de materii prime şi auxiliare introduse în faza de aluat;

realizarea unui amestec între apa caldă şi cea rece, astfel încât aluatul să aibă

temperatura optimă pentru procesele care au loc.

În funcţie de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de dozare folosite la

fabricarea grisinelor sunt:

gravimetrice - pentru materii granulare şi pulverulente (zahăr, făină); se folosesc balanţe

de construcţie specială.

volumetrice - pentru lichide (apă, soluţii, grăsimi lichide etc); se folosesc vase gradate

(manuale sau automatizate) şi apometre.

Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor prime, sunt montate pe linia

de producţie, în zona de frământare.

Celelalte materii care se folosesc în cantităţi mai mici se pot doza volumetric sau gravimetric,

folosind echipamente dimensionate corespunzator

2.2 Frământarea aluatului

Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen, din materiile primeşi

auxiliarie si în acelaşi timp obţinerea unui aluat cu structurăşi proprietăţi vâsco-elasticespecifice.

De asemenea, la frământare se include în aluat o cantitate de aer, foarte importantă pentru

6

proprietăţile reologice ale aluatuluişi pentru calitatea produsului.Ordinea de introducere a

ingredientelor este importantă. Ea trebuie săasigure o hidratare bunăa componenilor aluatului, în

principal a proteinelor din făină [1].

Frământarea aluatului durează 15-20 minute în funcție de tipul frământâtorului și se consideră

terminată în momentul în care componentele sunt uniform distribuite în masa aluatului.

Pentru prepararea aluatului se folosesc frământâtoare cu cuvă fixă(figura 2.1), pentru aluat

consistent asemănătoare celor pentru biscuit. După frămăntare maialele și aluaturile se trec în

cuve metalice inoxidabile și se lasă la fermentat în camera cu aer condiționat (temperature 25-

28˚C și umiditate relativă ridicată) [1].

Figura 2.1 Malaxor cu cuvă fixă [3].

7

2.3. Fermentarea aluatului

Următoarea fază tehnologică după frământare este fermentarea aluatului. În urma frământării, în

aluat s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece

la fazele următoare. De asemenea, în cazul aluatul afânat biochimic este necesar să se lase un

timp necesar pentru a se produce acţiunea drojdiilor.

       Durata repausului şi condiţiile în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:

• aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30˚C şi o umiditate relativă a aerului de circa 80 - 90%;

• aluat zaharos - 14 - 24 ore, la circa 8 - 10˚C şi o umiditate relativă de 70 - 90%.

       Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate relativă a aerului, odihna şi afânarea

aluatului se realizează în încăperi cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare a

parametrilor respective (figura 2.2).

În această perioadă au loc o serie de procese favorabile calităţii produsului finit:

• calitatea glutenului se îmbunătăţeşte, aluatul este mai plastic la operaţiile de prelucrare

ulterioară prin vălţuire, iar grisinele au în secţiune o structură uniformă; în plus scade

elasticitatea glutenului, ceea ce duce la păstrarea formei grisinelor conferită prin modelare;

• sub influenţa acidităţii materiilor prime se produce o descompunere parţială a afânătorilor

chimici, ceea ce determină o degajare de bioxid de carbon care afânează aluatul şi-i reduce

consistenţa;

• în aluatul afânat prin fermentare, drojdiile se înmulţesc şi provoacă degradarea glucidelor, cu

eliberare de bioxid de carbon, care determină o uşoară porozare.

      Operaţiile de afânare şi odihnă a aluatului se realizează de obicei în cazane paralelipipedice

din oţel inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie să fie corelată cu mărimea şarjei de aluat

frământată odată în cuva malaxorului. Deoarece temperatura aluatului trebuie menţinută

constantă şi pentru a se evita uscarea lui, cuvele se acoperă cu pânză.

8

Figura 2.2.Dospitor grisine [3].

2.4. Prelucrarea aluatului

Aluatul fermentat este trecut la operația de prelucrare care cuprinde modelarea sub formă de

foaie, vălțuirea și laminarea sub formă de fitile, care apoi sunt tăiate la o anumită lungime.

Operația de modelare se face cu scopul de a obține din masa de aluat fermentat o bandă cu

dimensiuni uniforme, avănd grosimea de circa 1 cm. Modelarea aluatului se realizează cu

ajutorul a două perechi de valțuri, dintre care prima pereche dă benzii de aluat grosimeade 3-4

cm, iar a doua pereche grosimea finală [1].

9

Apoi banda de aluat este trecută la o mașină de prelucrarea aluatului prin vălțuire și împăturire,

care este prevăzută cu mai multe perechi de valțuri și împăturire a aluatului; cu ajutorul acestuia

se obține un aluat format din mai multe straturi de tipul “fitaj”.

La ieșirea din această mașină se obține o nouă foaie de aluat care după ce se prăfuiește ușor cu

făină este introdusă la operația de modelare definitive prin laminare. Prin laminare, banda de

aluat se transformă în mai multe fire de aluat cu secțiune uniformă. Laminarea se face cu un

dispozitiv format din două perechi de valuri canelate care se rotesc în sens contrar. Valțurile sunt

montate lipit unul de altul și cu axele paralele, golurile de pee le formănd canale prin care trece

aluatul [1].

Figura 2.3 Maşină modelare grisine [3].

După ce au fost laminate firele de aluat se distanțează între ele și apoi se așează în tăvi în vederea

dospirii finale și a coacerii. Distanțarea firelor se face cu ajutorul uinei benzi rulante formate din

două lanțuri formate oblic unul față de celălalt și prevăzute cu bare din material elastic. Aluatul

laminat ajunge la capătul benzii unde barele elastic nu sunt întinse și pe măsură ce banda

avansează spre capatul opus, barele elastic se întind și măresc distanța dintre firele de aluat.

Pentru a evita lipirea firelor de aluat între ele, la ieșirea din valțurile de laminare, firele de aluat

sunt trecute printre lamele unui cuțit sub forma de pieptene, ceea ce provoacă desprinderea lor.

În continuare firele sunt tăiate cu ajutorul unui cuțit rotativ la lungimile dorite și apoi sunt

încărcate pe țevi.

La sortimentul de grisine fabricat cel mai des, aluatul după modelare are următoarele

caracteristici: lungimea circa 290 mm, diametru 4,35mm și greutatea 7,2 g [1].

10

2.5. Dospirea finală

Dospirea finală a aluatului are mare importanță pentru realizarea unor produse de bună calitate și

din acest motiv se iau măsuri pentru asigurarea de condiții optime pentru această fază. Dospirea

finală a aluatului se face pe tăvi prevăzute cu adăncituri având forma produsului.

La liniile mecanizate tăvile cu aluat se introduc mecanic într-un dospitor final prevăzut cu

instalație de condiționare a aerului la temperatura de 35˚C și umiditatea relativă de 93% [1].

2.6. Coacerea

După dospire aluatul este trecut la coacere care se face de obicei în cuptoare continue. La unele

instalații de coacere s-au înlocuit tăvile prin leagăne cu canale, pe care se încarcă direct aluatul,

în acest caz conveierul dospitorului final se continuă în cuptor.Datorită faptului că prin coacere

aluatul suferă transformări care definitivează caracteristicile produsului finit, defecţiunile

tehnologice produse în această fază conduc la rebutarea loturilor respective. Acest fapt obligă la

manifestarea unei mari atenţii faţă de calitatea aluatului şi condiţiile de coacere [1].

Coacerea grisinelor se face în cuptoare tip conveier (figura 2.4) adaptate, după caz, pentru

coacere pe tăvi sau direct pe suprafaţa leagănului [1].

Figura 2.4 Cuptor pentru coacerea grisinelor [3].

11

2.7. Răcirea

După scoaterea din cuptor tăvile cu produse sunt lasate să se răceasca natural, fără a intervenii cu

vreun utilaj pentru răcire, după răcire sunt scoase de pe tăvi. Răcirea produselor înainte de a fi

scoase de pe tăvi este necesară, deoarece în stare caldă sunt foarte friabile, și ar provoca multe

pierderi în timpul manipulării [1].

Grisinele se produc în mai multe sortimente. Tipul cel mai comun are dimensiunile batonului

copt și răcit; 255 mm lungime, 10 mm diametrul și greutatea de 5 g. Înafară de acest sortiment se

mai produc și altele care diferă după dimensiunile batonului [1].

2.8. Ambalarea

Ambalarea grisinelor se face cu ajutorul unei mașinării speciale conform figurii 2.5 reglată în

funcție de cantitatea care urmează să fie ambalată

Figura 2.5 Maşină pentru ambalat grisinele [3].

12

2.9. Schema tehnologică de fabricare a grisinlor

În figura 2.6 este prezentată schema tehnologică de fabricare a grisinelor.

Figura 2.6 Schema tehnologica de fabricare a grisinelor [1].

13

Făină Grăsimi LecitinăSare comestibilă

Lapte praf

Apă Malț Gălbenș de ou

Drojdie comprimată

Dozarea materiilor prime

Frămăntarea maialei

Fermentarea maialei

Dozarea materiilor prime

Frămăntarea aluatului

Fermentarea aluatului

Modelarea aluatului

Dospirea finală

Coacerea

Răcirea

Ambalarea

Capitolul 3 SCHEMA DE GENERARE A DEŞEURILOR ÎN PRODUCEREA GRISINELOR

În figura 3.1 este reprezentată schema de gestionare a deşeurilor rezultate la

obţinereagrisinelor.

Figura 3.1. Schema de generare a deşeurilor rezultatea în urma fabricării grisinelor

14

Intrări Proces tehnologic Ieşiri

Dozarea materiilor prime maia

Ambalaje, materii prime

Pierderi de materii prime şi maia, apă uzată

Fermentarea maialei

Dozarea materiilor prime aluat

Frâmăntarea aluatuluui

Fermentarea aluatului

Modelarea aluatului

Dospirea finală

Coacerea

Răcirea

Ambalarea

Frâmăntarea maialei

Materii prime maiala (făină, apă, drojdie)

Materii prime maiala

Maiaua frâmăntata

Materii prime aluat (grasimi,apă, malţ, lecitină,gălbenuş ou, sare, lapte praf)

Materii prime aluat

Materii prime si maia

Aluat

Aluat modelat

Grisine şi agent termic

Grisine

Produs finit şi ambalaje

Resturi de aluat modelat

Resturi maia, apă uzată

Ambalaje, pierderi materii prime

Pierderi materii prime, apă uzată, aluat

Resturi de aluat , apă uzată

Aluat

Grisine arse

Grisine rebut

Rebuturi şi ambalaje

Capitolul 4 SCURTA DESCRIERE A DEŞEURILOR OBŢINUTE

Pe parcursul desfășurării procesului de fabricație se produc deșeuri (pierderi de materii prime, de

aluat și resturi de produse de la finisarea grisinelor) și rebuturi sub formă de semifabricate și

produse care nu corespund calitativ.

1. Apa uzată– reprezintă apa încărcată cu impurităţi rezultată în urma spălării instalaţiilor,

care se evacuează din incinta în care se desfăşoară fabricarea pastelor făinoase; această

apa este tratată şi apoi reintrodusă în proces.

2. Pierderi de materie primă – materia primă este reprezentată de făină, ouă, apa, drojdie,

grasimi, malt, lecitina, sare, lapte praf. Faina – reprezintă pulberea obținută prin

măcinarea boabelor de cereale. Aceasta poate fi îndepărtată manual sau cu ajutorul apei

de spălare.Faina deșeu reprezintă făina neigenică (impurificată) ce se produce la

manipularea, golirea și scuturarea sacilor cu făină sau la trecerea făinii în cuva

frâmăntătorului.

3. Pierderi de aluat –aluatul deșeu reprezintă semifabricatele care s-au impurificat datorită:

căderii lui pe jos în urma depășirii capacității cuvelor de fămăntare sau de odihnă și

fermentare, sau la așezarea aluatului modelat în vederea uscării;

impurificării aluatului cu lubrefianți sau alte corpuri străine de la mașinile folosite pentru

prepararea și prelucrarea aluatului.

Pentru a evita producerea deșeurilor de aluat trebuie respectate normele de exploatare și

întreținere a utilajelor.

4. Rebuturile reprezintă semifabricatele și produsele care datorită calității materiilor prime

sau nerespectării rețetei și regimului tehnologic prezintă unele abateri de la normele de

calitate, din care cauză nu pot fi livrate comerțului.

5. Ambalajele deteriorate – reprezintă orice produse, indiferent de materialul din care sunt

confecţionate ori de natura acestora, destinate să cuprindă bunuri în scopul reţinerii,

protejării, manipulării, distribuţiei şi prezentării acestora, de la materii prime la produse

procesate, de la producător până la utilizator sau consumator. Ambalajele deteriorate sunt

acelea care nu mai satisfac cerinţele şi scopul pentru care au fost proiectate şi fabricate şi

care rămân după ce a fost utilizat produsul ambalat. Ambalajele deteriorate care rezultă

din procesul tehnologic de fabricare a pastelor făinoase, cum ar fi : resturile de hârtie,

15

carton, pungi, sunt colectate manual de către angajati şi depozitate în containerele pentru

ambalaje uşoare.

16

Capitolul 5 GESTIONAREA DEŞEULUI ALES

5.1. Descrierea deşeului

Rebut – este considerat a fi produsul care nu corespunde condițiilor calitative stabilite și

care nu poate fi utilizat direct în scopul pentru care a fost realizat, reprezentând o pierdere.

În cadrul industriei de fabricare a produselor făinoase şi de patiserie, în diferitele stadii

ale proceselor tehnologice rezultă unele rebuturi (figura 5.1.) ca: produse deformate, rupte,

insuficient prelucrate, aplatizate, sfărâmate, crăpate. Acestea pot fi cauzate fie de golurile de aer

ce pot apărea în aluat în momentul modelării grisinelor, fie de nerespectarea regimului optim de

coacere.

De exemplu, coacerea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce laarderea grisinelor şi

ruperea lor în fărâmituri.

Figura 5.1. – Grisine deformate [3].

a) Clasificarea rebuturilor

1. După cauzele care le generează, rebuturile pot fi:

întâmplătoare, datorate unor cauze tehnice,

provenite în urma unor erori umane,

17

2. După destinaţia ulterioară, pot fi următoarele tipuri de rebuturi:

furajer,

nevalorificabil.

b) Cauzele apariţi rebuturilor

Cauzele care pot genera apariţia rebuturilor sunt [4]:

Defecţiuni tehnice accidentale (defecţiuni inerente ale echipamentelor de producţie,

defecţiuni cauzate de uzura utilajelor, defecţiuni cauzate de mentenanţa

necorespunzătoare, etc.),

Intreruperi accidentale în alimentarea cu utilităţi (apă, energie, CH4, abur, etc.),

Calamităţi naturale ( cutremure, inundaţii, incendii, etc.),

Erori umane (neatenţie, lipsă de instruire, boală, stress, superficialitate, etc.),

Analize/încercări de laborator efectuate necorespunzător,

Din această categorie fac parte rebuturile ce nu pot fi consumate de om sau animal

dat fiind faptul că au înglobate în conţinutul lor impurităţi ce fac produsul

necomestibil.

c) Tratarea rebuturilor

Tratarea rebuturilor cuprinde etapele [5]:

~ identificarea şi izolarea rebuturilor,

~ iniţierea Notei de rebut şi a Procesului-verbal de constatare,

~ completarea, avizarea, aprobarea şi distribuirea Nr.

~ aprobarea documentaţiei de rebutare,

~ tratarea produselor rebutate,

~ evidenţierea rebuturilor în gestiunea secţiei/unităţii de producţie, recuperarea contravalorii

produselor rebutate.

18

Modul de tratare a rebuturilor este ţinut sub control pentru a se asigura că:

~ nu ajung la livrare produse neconforme,

~ sunt obţinute informaţiile asupra cauzelor apariţiei rebuturilor,

~ sunt informate toate compartimentele implicate,

~ rebutul rezultat este tratat conform grupei şi destinaţiei în care acesta se încadrează.

d) Rebutul nevalorificabil

Rebuturile nevalorificabile rezultă în urma curăţirii spaţiilor de depozitare, a căilor de

acces, a utilajelor tehnologice, impurificării cu Bacillus mezentericus, impurificării accidentale a

produselor cu substanţe toxice, resturi metalice, sticlă, etc., sub formă de măturătură,produse arse

– carbonizate [2].

19

5.2. Modul de colectare

În cadrul industriei de fabricare a produselor făinoase si de patiserie, în diferitele stadii

ale proceselor tehnologice rezultă unele rebuturi. Acestea sunt colectate, depozitate şi

transportate.

În urma fabricării grisinelor rezultă o cantitate de rebuturi de aproximativ 5% din

volumul total de grisine. Acestea pot rezulta datorită presiunii prea mari, a coacerii intense, a

ruperii, a compoziţiei neadecvate a aluatului sau a golurilor ce se formează în aluat în urma

procesului de modelare.

Timpul de transformare a materiei prime în produs finit este de 2h, procesul repetandu-se

de 3 ori in 8h.

Masa de rebuturi care rezultă intr-o zi de lucru este:

Mreb= 5% x Mtot aluat

(5.1.)

Mtot aluat = 600 kg/zi (5.2.)

Mreb kg rebuturi/zi

20

5.3. Modul de depozitare

Cantitatea de rebuturi este colectată manual (figura 5.1.) de către un număr de angajaţi în lădiţe

(figura 5.2.). După umplerea acestor lădiţe, rebuturile sunt depozitate în containerul de pe hală

(figura 5.3.

1

Figura 5.1. – Modul de colectare manuală a rebuturilor

1 – lădiţe de colectare manuală a rebuturilor; 2 – grisine cu rebuturi; 3 – container de depozitare.

Calculul pentru lădiţe

Figura 5.2. – Lădiţe pentru colectarea rebuturilor

21

1

2

3

V = h x L x l (5.3.)

h = 7 cm

L = 27 cm

l = 17 cm

V = 7 x 27 x 17 = 3213cm3

V = 0,0032 m3

Ţinând cont de faptul că ρreb = 2000 kg/m3, calculăm cantitatea de rebuturi care intră în

lădiţă.

2000 kg …………….. 1 m3

X …………….. 0,0032 m3

X kg rebuturi/lădiţă

Calculul pentru containerul din hală

Figura 5.3. – Container de depozitare a rebuturilor

L = 70 cm

22

l = 40 cm

h = 50 cm

V = 70 x 40 x 50 = 140000 cm3

V = 0,14 m3

2000 kg …………….. 1 m3

X ……………… 0,14 m3

kg rebuturi/container hală

Numărul lădiţelor care intră în containerul din hală este calculat astfel:

lădiţe (5.4.)

Ȋn care:

n – numărul de lădiţe ce intră în containerul de pe hală;

Vcontainer – volumul containerului de pe hală;

Vlădiţă – volumul lădiţelor.

Volumul rebuturilor rezultate pe zi, este calculat cu relaţia:

(5.5.)

Numărul de zile în care se umple containerul din hală:

23

(5.6.)

Transportul rebuturilor se face cu o autoutilitara din cadrul intreprinderi. Cele

nevalorificabile sunt duse la incinerare. Rebuturile nevalorificabile sunt cântărite, înregistrate şi

sunt distruse prin incinerare sau depuse în containerele de gunoi din incinta unităţii iar cele

valorificabile sunt transportate la o fabrica de furaje fiind adaugate ca supliment in furajele

animalelor.

5.4. Modul de valorificare

Din categoria rebuturilor rezultate fac parte produsele: aplatizate, deformate, sfărâmate,

rupte, crăpate sau insuficient prelucrate, etc [2].

Rebuturile care se încadrează în această grupă şi pot fi transformate în pesmet sunt

cântărite, înregistrate şi supuse operaţiilor tehnologice de pesmetare [2].

Rebutul rezultat în urma fabricării grisinelor sunt măcinate şi ambulate. Schema

tehnologică de preparare a pesmetului este prezentată în figura 7.1.

Pesmetul poate fi valorificat ca atare prin vânzare sau reintrodus în procesul de producţie

conform instrucţiunilor tehnologice [2].

Rebuturile rezultate din industria produselor făinoase sunt valorificate şi prin utilizarea în

scopuri furajere [2].

24

Figura 5.4. – Schema procesului tehnologic de preparare a pesmetului

Fazele tehnologice de preparare a pesmetului sunt:

- dozarea rebuturilor din grisine;

- coacere;

- răcire;

- măcinarea;

- ambalarea;

Dozarea rebuturilor se face manual, rebuturile se aşează pe tăvi, în vederea coacerii

lor. Coacerea rebuturilor se face în cuptoare tip conveier (figura 2.4) adaptate, după caz, pentru

coacere pe tăvi. După coacere se scot, se lasă să se răcescă în mod natural, apoi se trec la

procesul de mărunţire.

Măcinarea rebuturilor se face cu ajutorul unei mori de macinat cereal (figura 5.5.)

25

Măcinare

Ambalare

Pesmet

Rebuturi grisine

Coacere rebuturi grisine

Răcire

Figura 5.5. Moara pentru măcinat [3] .

După mărunţirea lor se obţine pesmetul (figura 5.6.).

Figura 5.6. – Pesmet măcinat [3].

După obţinerea pesmetului măcinat are loc ambalarea lui (figura 5.8.). Procesul de ambalare a

pesmetului se face cu ajutorul unei masini, (figura 5.7.).

26

Figura 5.7. Maşină pentru ambalarea pesmetului [3].

Figura 5.8. – Pesmet ambalat [3].

27

8. BIBLIOGRAFIE

1. N.I.Niculescu, V.Bejenaru-Tehnologia produselor făinoase şi de patisserie.

2. Cojocaru C., Costin Gh., Marinescu I. – Valorificarea deşeurilor din industria

alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1995.

3.***http://images.google.ro/images?

hl=ro&source=imghp&q=PASTE+FAINOASE&btnG=C

%C4%83utare+Imagini&gbv=2&aq=f&aqi=&aql=&oq=&gs_rfai=

4.***http://www.scritube.com/economie/business/Producere-paste-făinoase-si-pr194131

92314.php

5.***http://www.studentie.ro/Cursuri/Biologie/Tehnologia-pastelor-

fainoase_i47_c1108_87638.html

28