produção enxuta: um modelo toyota de sucesso e seus impactos na logística prof. josé manuel de...
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Produção Enxuta: um modelo Toyota de
sucessoE seus impactos na logística
Prof. José Manuel de Sacadura Rocha
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Sinônimos
Toyota Production System - TPS Sistema Toyota de Produção - STP Produção Lean Produção Enxuta
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O que é a Produção Enxuta? É um modo coerente de pensar; é uma filosofia administrativa global; é o foco total na satisfação do cliente; é um ambiente de trabalho de equipe de
melhorias; é uma eterna procura de um modo
melhor; é a qualidade incluída no processo; é um local de trabalho organizado,
disciplinado e evolutivo.
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Sistema Toyota de Produção
É uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo tempo em que aumenta a segurança e a moral dos seus colaboradores, envolvendo e integrando não só a manufatura, mas todas as partes da organização.
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Outros nomes para o Lean SPMI (Sistemas Produtivos de Manufatura Integrada) JIT/TQC (Just-in-Time/Controle de Qualidade Total) –
várias empresas SPEZ (Sistema de Produção com Estoque Zero) –
indústria Omark MAN (Material de Acordo com o Necessário) – Harley
Davidson SPIM (Sistema de Produção com Inventário Minimizado)
– Westinghouse Sistema Ohno – muitas empresas no Japão Produção com Inventário Zero – HP Kanban – muitas empresas no Japão e EUA BSC (Bosch Production System)
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Origens / História
Sakichi Toyoda-final do séc. XIX-Tear Visita à Ford–1910–Produção em fluxo Cenário da Toyota pós-guerra
Crise, sem crédito Baixa demanda e alto mix Produtividade 10x menor que a americana
Início do STP (1945 - Implementação até os dias de hoje)
Reconhecimento mundial veio em 1973 com a crise do petróleo, quando a Toyota foi uma das poucas empresas a sair ilesa.
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Mas porquê cada vez mais as empresas querem conhecer e adotar o Sistema
Toyota de Produção?
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O Crescimento do Market-Share da Toyota
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100,064.392.000Total
5,53.558.000Outros
2,01.311.000BMW
3,01.936.000Fiat
3,22.060.000Mitsubishi
4,52.927.000Suzuki
5,63.598.000PSA
5,63.602.000Honda
6,13.936.000Hyundai
6,54.191.000DaimlerChrysler
8,25.284.000Volkswagen
9,36.000.000Renault/Nissan
12,07.743.000Ford
13,88.886.000General Motors
14,59.361.000Toyota
Participação (%)Produção 2006*Montadora
Fonte: CSM Worldwide
Participação de Mercado – Estimativa 2006
Especialistas prevêem que a Toyota assumirá a liderança também em termos de volume produzido em 2006.
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Fonte: CSM Worldwide
1/3 das maiores montadoras do mundo perde dinheiro ano após ano…
Em 2005 a Toyota lucrou 11,4 bilhões de dólares; mais do que as 12 principais concorrentes… JUNTAS!!!
E Quanto à Lucratividade?
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Pirâmide Estrutura STP: 4 P´s
Filosofia de Lean
Processo
Funcionários e Parceiros
Solução de Problemas
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Visão Ocidental do STP
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DESVENDANDO O STPDESVENDANDO O STP Fluxo de valorFluxo de valor Fundamentos do STPFundamentos do STP
Os 7 Desperdícios (MUDAS)Os 7 Desperdícios (MUDAS) 5S5S Gestão VisualGestão Visual Gemba KaizenGemba Kaizen
Ferramentas do STPFerramentas do STP Fluxo ContínuoFluxo Contínuo Sistema de Produção PuxadaSistema de Produção Puxada Qualidade na FonteQualidade na Fonte Confiabilidade e EstabilidadeConfiabilidade e Estabilidade
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Valor e Fluxo de Valor
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Valor para o Cliente
O ponto de partida para a Produção Enxuta é o conceito de valor, percebido pelo cliente.
Valor é definido em termos de produtos ou serviços específicos que têm capacidades/funcionalidades específicas, oferecidos a preços específicos para clientes específicos em intervalos de tempo específicos e que devem ser isentos de defeitos.
Valor deve ser visto sob o ponto de vista da sensação total do cliente. A meta é surpreender o cliente com uma solução completa.
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Fluxo de Valor
É a realização progressiva de tarefas ao longo da cadeia de valor para que um produto passe da concepção ao lançamento, do pedido à entrega e da matéria-prima às mãos do cliente.
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Mapeamento do Fluxo de Valor O que é uma análise do fluxo de valor? É a atividade de criticar o fluxo atual, identificar e
eliminar os desperdícios, propor uma situação futura, visando otimizar os resultados deste fluxo de valor.