GESTION DE OPERACIONES

ALICIA REY HUAYUA

BERONICA PINTO MEDINA

GENMISS ARTURO GAMARRA ALVARADO

MARIA PARDES HEREDIA

OBJETIVOS DE LA MEJORA DE TRABAJO

GRÁFICOS, DIAGRAMAS Y SÍMBOLOS

UTILIZADOS PARA MEJORAR LOS

MÉTODOS DE TRABAJO.

. EL ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO

El estudio del trabajo puede desarrollarse por un departamento

propio de la empresa o subcontratarse a empresas externas.

Se requiere el apoyo de la ALTA DIRECCIÓN de la empresa, y de los

DIRECTIVOS INTERMEDIOS y OPERARIOS de los departamentos

afectados.

La alta dirección es la que autoriza las partidas presupuestarias.

Debe conocer los objetivos del estudio y las mejoras que se

pueden producir.

Puede resultar necesario la realización de sesiones de formación.

ESTUDIO DEL TRABAJO Y LA ALTA DIRECCIÓN

ESTUDIO DEL TRABAJO Y LOS DIRECTIVOS INTERMEDIOS

Son los directivos que controlan las unidades que se ven afectadas por

el estudio del trabajo.

Deben conocer los objetivos del estudio y las mejoras propuestas.

Su apoyo puede garantizar la puesta en práctica de las mejoras.

• Son aquellos puestos que sufren con mayor intensidad la modificación

de los métodos de trabajo.

• Pueden ofrecer una resistencia inicial al cambio (o a lo desconocido).

• Se requiere una intensa labor de información y/o formación.

ESTUDIO DEL TRABAJO Y LOS OPERARIOS

• Registro y examen crítico de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras

7.4. EL ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO

ETAPAS DEL ESTUDIO DE MÉTODOS DEL TRABAJO

OBJETIVOS

• Mejorar los procedimientos de trabajo

• Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo

• Economizar el esfuerzo humano reduciendo la fatiga

• Mejorar la utilización de los materiales, las máquinas y la mano de obra

• Crear mejores condiciones materiales de trabajo

• Beneficios mayores a costesCONSIDERACIONES ECONÓMICAS

1. SELECCIÓN DE LA TAREA A ESTUDIAR

1. Operaciones generadoras de beneficios, operaciones muy costosas o generadoras de altos

índices de desechos

2. Actividades donde se producen cuellos de botella

3. Tareas repetitivas con un gran empleo de mano de obra

4. Actividades que tienen una larga duración

5. Actividades que suponen grandes desplazamientos de materiales, etc.

CONSIDERACIONES TÉCNICAS • Necesidad de tecnología avanzada

• Informatización del trabajo de oficinas, del sistema de inventarios,

automatización del proceso de producción, etc.

CONSIDERACIONES HUMANAS• Satisfacción del trabajador

• Actividades que producen fatiga, monótonas, poco seguras, etc.

1. GRÁFICOS QUE INDICAN LA SUCESIÓN DE LOS HECHOS

2. REGISTRO EXACTO DEL MÉTODO ACTUAL

1.1. Cursograma sinóptico del proceso

1.2. Cursograma analítico del operario, material o equipo

1.3. Diagrama bimanual

2. GRÁFICOS CON ESCALA DE TIEMPOS

2.1. Diagrama de actividades múltiples

3. DIAGRAMAS QUE INDICAN MOVIMIENTO

3.1. Diagrama de recorrido o de circuito

3.2. Diagrama de hilos

3.3. Gráfico de trayectoria

SÍMBOLOS EMPLEADOS EN EL ESTUDIO DE MÉTODOS

OPERACIÓN• Fase del proceso, método o procedimiento:

clavar, atornillar, agujerear, etc.

INSPECCIÓN • Control de calidad y/o cantidad

TRANSPORTE• Movimiento de trabajadores, materiales

y/o equipos

ESPERA • Demora o interrupción del proceso

ALMACENAMIENTO • Depósito en almacén

ACTIVIDADES COMBINADAS o A LA VEZ

EL CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO

El cursograma sinóptico es un

diagrama que presenta un

cuadro general de cómo se

suceden tan sólo las

principales operaciones e

inspecciones. A la información

que dan de por sí los símbolos

y su sucesión se añade

paralelamente una breve nota

sobre la naturaleza de cada

operación o inspección y

cuando se conoce el tiempo

que se le fija. EJEMPLO DE

CURSOGRAMA SINÓPTICO:M

ONTAJE DE UN ROTOR DE

INTERRUPTOR He aquí las

operaciones e inspecciones de

que es objeto el eje, que se

hace con una varilla de acero

de 10mm de diámetro:

5 Tiempo

Operación 1 1cepillar tornear muescar y cortar

en torno revólver

(0,025 horas)

Operación 2 cepillar el extremo opuesto en la

mismamáquina.

(0,010 horas)

Inspección 1 Verif icar dimensiones y acaba

do.

(No se fi ja el t iempo)

Operación 3 aplicar fresa recta acoplada en

fresadorahorizontal

(0,070 horas)

Operación 4 Eliminar rebaba en banco de

desbarbado

(0,020 horas)

Inspección 2 Verif icar resultado f inal del fr

esado

(No se fi ja el t iempo)

OPERACIÓN 5 Desengrasar 0,0015 horas)

OPERACIÓN 6 Cadmiar (0,008 horas)

Inspección 3 Verificar resultado final (no se fija el tiempo)

Operación 7 7Cepillar por ambos lados, taladra y

ajustar eldiámetro deseado en torno

revólver

(0,080 horas)

Operación 8 Hacer un orificio transversal y

desbabar entaladradora de doble

uso

(0,022)

Inspección 4 Verificar definitivamente

dimensiones y acabado

(no se fija el tiempo)

Operación 9 Montar la pieza moldeada en la

parte pequeñadel eje y taladrar de

lado a lado el agujero paraque

penetre el tope

(0,020 horas)

Operación 10 Tornear una espiga de 2 mm

de diámetro,biselar el extremo y

cortar en un torno revólver

(0,025 horas)

Operación 11 Quitar las rebabas con una p

ulidora

(0,005 horas)

Inspección 5 Verificar dimensiones y acabados (no se fija el tiempo)

DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCULACIÓN

El diagrama de recorrido es un valioso complemento del diagrama de curso de

proceso, dado que en él se puede trazar el recorrido que siguen las operaciones

de un determinado proceso productivo y de esta manera encontrar las áreas de

posible congestionamiento de tránsito. De esta manera se facilita el poder lograr

una mejor distribución en planta.

A continuación se muestra una parte de un diagrama de recorrido, en un planta

de producción.

OBJETIVOS

- El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.

- Su objetivo es determinar y después, eliminar o

disminuir:

o Los retrocesos

o Los desplazamientos

o Los puntos de acumulación de tránsito.

o Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en

planta mejorada.

CURSOGRAMA ANALÍTICO

Es un diagrama que muestra la trayectoria de un

producto o procedimiento señalando todos los

hechos sujetos a examen mediante el símbolo que

corresponda.

Tiene tres bases posibles: El operario, El material y

El equipo o maquinaria.

Diagrama núm. 3 Hoja núm. 1 de 1 Disposición del lugar de trabajo

Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm. de diámetro y 1 m. de longitud Método actual

Operación: cortar trozos de 1,5 cm.

Lugar: Talleres generales

Operario:

Compuesto por: Fecha:

Descripción mano izquierda Descripción mano derecha

Sostiene tubo Recoge lima

Hasta plantilla Sostiene lima

Mete tubo en plantilla Lleva lima hasta tubo

Empuja hasta fondo Sostiene lima

Sostiene tubo Muesca tubo con lima

Retira un poco tubo Sostiene lima

Hace girar tubo 120/180 grados Sostiene lima

Empuja hasta fondo Acerca lima a tubo

Sostiene tubo Muesca tubo

Retira tubo Pone lima en mesa

Pasa tubo a la derecha Va hasta tubo

Dobla tubo para partirlo Dobla tubo

Sostiene tubo Suelta trozo cortado

Corre a otra parte de tubo Va hasta lima

Resumen

Método Actual Propuesto

Operaciones Izquierda Derecha Izquierda Derecha

Transportes 8 5

Esperas 2 5

Sostenimientos - -

Inspecciones 4 4

Totales 14 14

DIAGRAMA BIMANUAL DEL CORTE DE TUBOS DE VIDRIO

Plantilla

Posición para marcar

Tubo de vidrio

Fuente: Kanawaty (1996; pág. 154)

1.3. DIAGRAMA BIMANUAL

•Cursograma en el que se indica la actividad de las manos

(o extremidades) del operario y su relación entre ellas

• Lo que en un cursograma analítico figura como una operación

aquí se descompone en actividades elementales

SÍMBOLOS EMPLEADOS EN LOS DIAGRAMAS BIMANUALES

INSPECCIÓN• No se emplea habitualmente, aunque se puede hacer para destacar

que algo se examina

OPERACIÓN • Coger, sujetar, utilizar o soltar una herramienta, pieza o material

TRANSPORTE• Acercar o retirar la mano o extremidad de la herramienta o del

material

ESPERA • La mano o extremidad no trabaja (aunque puede que trabajen las demás)

ALMACENAMIENTO • Sostener alguna pieza, material o herramienta

DIAGRAMA HOMBRE-MAQUINA

Este diagrama se define como larepresentación gráfica de lasecuencia de elementos quecomponen las operaciones enque intervienen hombres ymáquinas, y que permite conocerel tiempo empleado por loshombres y por las máquinas.

OBJETIVO :

Racionalizar el uso apropiado delos siguientes elementos: Elhombre, la máquina, lasherramientas, el lugar detrabajo.

Determinar la eficiencia de los hombres y de lasmáquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.

PARA QUE SE UTILIZA?

Para estudiar, analizar y mejorar la estaciónde trabajo.

PASOS PARA REALIZARLO

1. Seleccionar la operación.

2.Determinar dónde empieza y dónde terminael ciclo que se quiere diagramar.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA

3. Observar varias veces la operación, paradividirla en sus elementos e identificarlosclaramente.

4. Medir el tiempo de duración de cadauno de los elementos.

CONSTRUCIÓN DEL DIAGRAMA

Seleccionar una distancia en cm. o pulg.,que represente una unidad de tiempo.

Establecer escala, por ejemplo: 1 cmrepresenta 1 centésimo de min.

Información general.

EL DIAGRAMA O-T.

El presente trabajo pretende mostrar la utilidad del diagrama O-T

(operaciones-tiempo), versión actualizada e informatizada del gráfico

de Gantt, para simular el desarrollo de procesos productivos. De una

forma fácil, permite obtener los parámetros clave del proceso como

su lead time real o el número de unidades heterogéneas de

semielaborados, permitiendo sintetizar la expresión analítica de

dichas magnitudes(que se incluyen en el artículo), en los casos más

simples, y analizar las relaciones entre ellas, para poder proceder a

la mejora de procesos. En el caso más complejo, la simulación

alcanza fácilmente donde el cálculo analítico ya no puede. Como

ejemplo, se muestra la aplicación de esta herramienta en el análisis

de un proceso productivo y su transformación según la filosofía de la

producción ajustada o lean. Palabras clave: proceso, lead time,

despilfarro, producción ajustada, stocks.

Diagrama O-T manual mostrando un proceso equilibrado y

sincronizado.

Operador Gráfico

de Balanza

Una herramienta gráfica que ayuda a la creación de un flujo continuo en un

proceso de múltiples etapas multi-operador, mediante la distribución de

elementos de trabajo del operador en relación con takt time. (También llamado

diagrama de carga del operador o un tablero Yamazumi.)

La OBC (que se muestra en la página siguiente) utiliza barras verticales para

representar la cantidad total de trabajo debe hacer cada operador en

comparación al takt time. La barra vertical para cada operador se construye

apilando pequeñas barras que representan los elementos individuales de

trabajo, con la altura de cada elemento proporcional a la cantidad de tiempo

requerido. Creación de una tabla de equilibrio operador de ayuda con la tarea

crítica de la redistribución de los elementos de trabajo de los operadores. Esto

es esencial para minimizar el número de operadores necesarios para hacer la

cantidad de trabajo para cada operador casi igual a, pero ligeramente menor

que, el tiempo takt.

FISIOLOGÍA DEL TRABAJO

Es la ciencia que se ocupa de analizar y explicar las modificaciones y

alteraciones que se presentan en el organismo humano por efecto del trabajo

realizado, determinar las capacidades máximas de los operarios para diversas

tareas y obtener de esta forma, el mayor rendimiento del organismo

fundamentados científicamente. Es la disciplina que estudia las diferentes funciones del organismo y las

acciones o fenómenos en que se traducen.

El trabajo fisiológico se ha tratado de rotular como una transformación de

energía por ello podrá decir que la Fisiología del trabajo estudia todas las

modificaciones que ocurren en el organismo y que permiten la realización de

un trabajo en forma eficiente y sin aparición de fatiga.

LAS 5 “S”

¿QUÉ SON LAS 5 S?

Las 5´S: es una metodología que tiene

su origen en Japón, la cual está orientada

a desarrollar lugares de trabajo donde "se

respire" la calidad. Las 5´s están

sustentadas en principios universales de

aplicación práctica, los cuales debemos

fomentar para lograr ser una sociedad

más próspera.

OBJETIVO DE LAS 5´S

“Crear y mantener un ambiente de

trabajo ordenado, limpio, seguro y

agradable que facilite el trabajo

diario y nos ayude a brindar

productos y servicios de calidad”.

NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5´S

La estrategia de las 5´s es un concepto sencillo que nospermite orientar a la empresa y los talleres de trabajohacia las siguientes metas:

Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente detrabajo.

Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.

Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil delos equipos.

Mejorar la estandarización y la disciplina en elcumplimiento de los estándares.

Facilitar la implementación de cualquier tipo de programade mejora continua, de producción Justo a Tiempo,Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

¿QUÉ SIGNIFICA CADA UNA DE LAS 5´S

?

JAPONES INGLES ESPAÑOL

SEIRI SORT SELECCIONAR

SEITON SIMPLIFY SIMPLIFICAR

SEISO SHINE LIMPIEZA

SISTEMATICA

SEIKETSU STANDARDIZE ESTANDARIZAR

SHITSUKE SUSTAIN SEGUIMIENTO

SEIRI

BENEFICIOS:

Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.

Remueve basura/obstáculos.

Controla lo que esta en el área.

Eliminación del despilfarro.

Prepara para simplificar.

S e i r i: Diferenciar entre elementos necesariose innecesarios en el lugar de trabajo y descartarlos innecesarios.

ETIQUETAS ROJASUna forma visible de identificar artículos que serequieren o que están en el lugar equivocado.

Frecuencia de uso Acción

Obsoleto (no necesario) Eliminar (sacar del área)

Rara vez usado (una al año) Guardar en lugar alejado

Menos de una vez al mes

Guardar dentro de la

planta

Una vez a la semana Guardar en el área

Una vez al día o mas Mantener en la estación

ANTES Después

SEITON

BENEFICIOS:

Reduce el tiempo de localización de herramienta,

equipo, etc.

Elimina la frustración causada por buscar.

Mejora la seguridad.

Incrementa la productividad personal.

Reduce tiempos de preparación de la maquina.

Facilita la limpieza

Prepara el área para el proceso de estandarización.

S e i t o n : Poner en orden todos los elementosnecesarios (cada cosa tiene su lugar y esta en sulugar.)

ALGUNOS EJEMPLOS DE SEITON EN LA

PRÁCTICA

SEISO

BENEFICIOS:

Alargamiento de la vida útil de los equipos e

instalaciones.

Crea un mejor ambiente de trabajo.

Mejora la percepción del cliente.

Menos accidentes.

Reduce posibles defectos por contaminación.

Ayuda al proceso de estandarización.

S e i s o: Mantener limpias las máquinas y los

ambientes de trabajo.

ALGUNOS EJEMPLOS DE SEISO EN LA PRÁCTICA

SEIKETSU

BENEFICIOS:

Provee el plan de 5´s.

Asegura que no se deteriore el programa.

Hace de las 3´s anteriores un habito.

Inicia la resolución de problemas/actividades de

mejora.

Promueve disciplina, mantiene el proceso.

S e i k e t s u: Uso de procedimientos estándares

y listas de verificación para mantener un área

ordenada, limpia, segura y eficiente.

SHITSUKE

BENEFICIOS:

Establecer estándares para poder medir.

Mejora nuestra eficacia

Mantiene siempre el área siempre lista paracualquier tour.

Promueve orgullo y respeto en el área de trabajo.

Actividades basadas en la mejora continua.

S h i t s u k e: Implementar sistemas para

monitorear/evaluar las 5´s y asegurar que es

mantenido correctamente.

Un buen seguimiento debe ser logrado a través de la auto-

disciplina, no implementado la “policia 5´s”

5.3 Diagrama de flujo o de recorrido

Este diagrama contiene un plano que muestra el flujo del trabajo. Con esta

información se puede visualizar la forma actual de realizar el trabajo para

desarrollar un nuevo método. Se toma un plano existente de la planta o se

hace uno nuevo, luego sobre este se trazan las líneas de flujo para indicar

el movimiento de material de una actividad a otra. En este diagrama se

localizan las actividades del diagrama de flujo del proceso. Cada actividad

se identifica con su número correspondiente del diagrama de proceso

DISTRIBUCION EN PLANTA

LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de lasdistintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente,almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales ypersonas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que seconsiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio

Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.

Objetivos básicos:

Optimizar la capacidad productiva

Reducir los costes de movimiento de materiales

Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos

Incrementar el grado de flexibilidad

Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores

Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento

Mejorar la satisfacción del personal.

6

1

VENTAJAS DE UNA EFICIENTE

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Las ventajas que resultan de una eficiente distribución en planta que no sólo abarque la ordenación más económica de las áreas de trabajo y equipo sino también una ordenación segura y satisfactoria para los empleados, son las siguientes:

1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.

2. Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.

3. Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.

4. Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.

5. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse lasdistancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles ymateriales en espera.

6. Se reduce el manejo de materiales distribuyendo porprocesos y diseñando líneas de montaje.

7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.

8. Se reduce el material en proceso.

9. Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicandoadecuadamente los puestos de supervisión de maneraque se tenga una completa visión de la zona de trabajo yde los puntos de demora.

10. Se reducen los riesgos de deterioro del material y seaumenta la calidad del producto, separando lasoperaciones que son nocivas unas a otras

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva ladistribución que haga el trabajo más satisfactorio yseguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres,materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquierotro factor, de modo que resulte el compromiso mejorentre todas estas partes

6

4

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución quepermite que la distancia a recorrer por el material sea la menorposible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución queordene las áreas de trabajo de modo que cada operación oproceso esté en el mismo orden o secuencia en que setransformen, tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

FACTORES QUE AFECTAN A LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.

2. Maquinaria.3. Trabajadores.4. Movimientos (de personas y materiales).5. Espera (almacenes temporales, permanentes,

salas de espera).6. Servicios (mantenimiento, inspección, control,

programación, etc.)

6

6

MÉTODOS PARA REDEFINIR DISTRIBUCIONES

DE PLANTA:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CELULAR PARA

MANUFACTURA LEAN

Distribuciones de planta departamentales:

Procesos escondidos

Distribuciones de planta en base al flujo:

Procesos visibles

Cambiar departamentos a Celdas de

manufactura

FabricaciónInspección Empaque Embarque

Desperdicio

Retrabajo Re

Inspección!! Eliminar

esta planta

escondida !!

Algunos procesos tienen su planta escondida

Y.tp=Rend. Antes de retrabajo=37% Y.final=90% Rend. con retrabajo