precis, sigur, economic - walter tools · pdf file13 filetare prin frezare 14 informaţii...

_ FILETARE CU WALTER PROTOTYP

Precis, sigur, economic

Manualul produsului

Filetare

Prin

ted

in G

erm

any

632

4030

(11/

2012

) RO

Walter Austria GmbH ReprezentantaTimisoara, România+40 (0) 256 406218, [email protected]

Walter AG

Derendinger Straße 53, 72072 Tübingen Postfach 2049, 72010 Tübingen Germany www.walter-tools.com

CUPRINS

Filetare

2 Index

4 Introducere generală în temă

8 Imagine de ansamblu a gamei

9 Tarodare

12 Filetare prin deformare plastică

13 Filetare prin frezare

14 Informaţii despre produse

14 Tarodare



40 Alegerea sculei

40 Tarodare



48 Informaţii tehnice

48 Generalităţi

74 Tarodare



112 Anexă

2 3

Index

Acoperiri. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52-55 Filetare prin deformare plastică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Bazele procedeului Filetare prin deformare plastică . . . . . . . . . . . . . . . . . 94-95 Filetare prin frezare . . . . . 101-105

Călirea zonelor de margine. . . . . . . 72

Câmpuri de toleranţe . . . . . . . . . . . 50

Compararea datelor de geometrie Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 82-83

Compararea procedeelor . . . . . 48-49

Controlul aşchiilor Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

Corecţia avansului Filetare prin frezare . . . . . . . . . 103

Încărcări prin sudare . . . . . . . . . . . 93

Debitare Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 86, 91

Debitare axială Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 87, 91

Deformarea profilului . . . . . . . . . . 106

Diametrul găurii prealabile Filetare prin deformare

plastică . . . . . . 70-71, 96-97, 116 Filetare prin frezare . . . . . 114-115 Generalităţi. . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Tarodare . . . . . . . . . . . . . . 114-115

Distribuţia aşchierii Filetare prin frezare . . . . . 104-105

Filetare sincronă . . . . . . . . . . . . 68-69

Forme de conuri de atac Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Formule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

Forţe Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 86-87

Gaură de filetat Filetare prin deformare plastică . . . . . . . . . . 71, 96-97, 116 Filetare prin frezare . . . . . 114-115 Generalităţi. . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Tarodare . . . . . . . . . . . . . . 114-115

Grupare scule . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Mijloace de fixare . . . . . . . . . . . . . . 64

Modificări Filetare prin deformare plastică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Filetare prin frezare . . . . . . . . . 109 Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 88-89

Nomenclatură . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Paradur® Eco CI. . . . . . . . . . . . . 10, 18

Paradur® Eco Plus. . . . . . . . . 9, 14-15

Paradur® HSC . . . . . . . . . . . . . . 11, 27

Paradur® HT. . . . . . . . . . . . . . . . 10, 19

Paradur® Synchrospeed . . . . 9, 16-17

Paradur® Ti Plus . . . . . . . . . 11, 24-25

Paradur® X∙pert M. . . . . . . . 10, 22-23

Paradur® X∙pert P . . . . . . . . 10, 20-21

Particularităţi Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 84-85

Prelucrare uscată Filetare prin frezare . . . . . . .59, 63

Probleme şi soluţii Filetare prin deformare plastică . . . . . . . . . . . . . . . . 99-100 Filetare prin frezare . . . . . .110-111 Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 90-92

Procesul de aşchiere Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 79-80

Programare avans Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Programare CNC Filetare prin frezare . . . . . 107-108

Protodyn® Eco LM. . . . . . . . . . . 12, 30

Protodyn® Eco Plus. . . . . . . . . . . . . 28

Protodyn® HSC . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Protodyn® Plus . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Protodyn® S Eco Inox . . . . . . . . 12, 31

Protodyn® S Eco Plus . . . . . . . . 12, 28

Protodyn® S HSC. . . . . . . . . . . . 12, 33

Protodyn® S Plus. . . . . . . . . . . . 12, 29

Protodyn® S Synchrospeed . . . 12, 32

Prototex® Eco HT . . . . . . . . . 9, 14-15

Prototex® HSC. . . . . . . . . . . . . . 11, 26

Prototex® Synchrospeed . . . 9, 16-17

Prototex® TiNi Plus . . . . . . . 11, 24-25

Prototex® X∙pert M . . . . . . . 10, 22-23

Listă alfabetică de cuvinte cheie

Pagina Pagina Pagina Pagina

Prototex® X∙pert P . . . . . . . 10, 20-21

Răcire cu cantităţi minime delubrifiant . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62-63

Răcire şi lubrifiere. . . . . . . . . . . 56-57 Filetare prin deformare plastică . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-61 Filetare prin frezare . . . . . . . . . . 59 Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Reglare cuplu Tarodare, filetare prin deformare plastică . . . . . . .118-119

Rprg. (raza de programare) Filetare prin frezare . . . . . . . . . 108

Secţiunile aşchiei Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . 77-78

Tabel de comparare a durităţii. . . 117

Tipuri de bază Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . .74 -75

TMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13, 34-35

TMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13, 38-39

TME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

TMG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13, 35

TMO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13, 36-37

TMO HRC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13, 37

Unghiuri şi caracteristici Tarodare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Walter GPS . . . . . . . . . . .5, 102-103, 107-108, 111

4 5

Tehnica, tendinţele şi inovaţiile în executarea filetelor

Există diverse procedee pentru executarea unui filet. În acest manual ne concentrăm pe tarodare, filetarea prin deformare plastică şi pe filetarea prin frezare cu scule Walter Prototyp. Suplimentar sunt prezentate în acest manual informaţii tehnice general valabile referitoare la aceste procedee.

La executarea filetelor interioare, taroda-rea rămâne încă procedeul cel mai des fo-losit. La dezvoltarea sculelor în prim-plan se află stabilitatea procesului, calitatea şi costurile de producţie per filet.

Am depus eforturi mari în domeniul macro-/microgeometriei, precum şi la acoperiri pentru a asigura şi în condiţii nefavorabile o stabilitate ridicată a pro-cesului. Costurile per filet pot fi reduse drastic prin utilizarea sculelor noastre de înaltă performanţă din seria Eco şi Synchrospeed. Costuri şi mai reduse per filet pot fi obţinute cu scule din carbură metalică. Linia noastră HSC stabileşte aici noi criterii – şi la materiale din oţel. Aceste scule sunt prima opţiune în pro-ducţia de masă, de exemplu în industria piuliţelor sau industria auto.

Filetarea prin deformare plastică s-a dezvoltat rapid în ultimii 20 de ani ca procedeu pentru executarea filetelor interioare. Dacă pentru utilizarea acestor scule se folosea înainte preponderent ulei ca lubrifiant de răcire, ca urmare a dezvoltării geometriei muchiilor profilate şi a acoperirilor, astăzi este posibil să se deformeze plastic aproape toate mate-rialele maleabile (şi oţeluri inoxidabile) cu o emulsie de 5 % pe orice centru de prelucrare. Prin utilizarea emulsiei, rezis-tenţa la tracţiune statică şi în special cea dinamică a filetelor deformate plastic s-a îmbunătăţit şi mai mult.

Carbura metalică s-a utilizat de mult ca material aşchietor la filetarea prin defor-mare plastică. Astăzi se obţin valori de vârf absolute cu linia noastră Protodyn® HSC.

Filetarea prin deformare plastică este deseori metoda cea mai economică pentru executarea unui filet interior. Cu premisa că acest procedeu este admis pentru piesa respectivă.

În ceea ce priveşte siguranţa procesului şi calitatea filetului, filetarea prin frezare se află clar în frunte. Pe lângă procedeele de frezare clasice, în trecutul apropiat şi-a făcut un renume aşa numita „filetare prin frezare orbitală“. Prin acest proce-deu, utilizatorii pot executa pentru prima dată filete interioare foarte adânci (de ex. 3 x DN) şi suplimentar foarte mici (de ex. M1,6) şi în materiale foarte pretenţioase în condiţii de siguranţă absolută.

La sfârşit încă o recomandare: Pentru alegerea procedeului optim, utilizaţi noul nostru soft Walter GPS, continuarea consacratului CCS. Aici puteţi să compa-raţi direct toate procedeele de execuţie şi să vă decideţi apoi pentru alternativa cea mai economică.

Introducere

6 7

Astăzi este practic imposibil să se trans-fere costurile de producţie crescânde nemijlocit prin costuri pe bucată crescân-de direct către client. Acest lucru este valabil atât pentru bunuri de consum, cât şi pentru bunuri de investiţie. Companiile de succes închid această breşă printr-o creştere consecventă a productivităţii în execuţie.

Ca producător de scule de precizie pentru aşchiere, contribuţia noastră este deosebit de importantă, după cum arată diagrama. Costurile cu sculele reprezintă numai aproximativ 3 % din costurile de prelucrare totale. Timpul de prelucrare în schimb inclină clar balanţa cu 30 % din costurile de aşchiere.

Asta înseamnă: Cu sculele aşchietoare performante de la Walter Prototyp, costu-rile de prelucrare pot fi scăzute conside-rabil. O creştere a regimurilor de aşchiere duce la o reducere enormă a costurilor. Datorită faptului că preţul sculelor are o influenţă aproape neglijabilă asupra costurilor de prelucrare totale, sculele mărcii de competenţă Walter Prototyp nu se măsoară în preţul propriu-zis al sculei, ci în creşterea supraproporţională a productivităţii şi, implicit, în potenţialul de economii pentru clienţii noştri.

Din acest motiv, la Walter Prototyp, for-ţăm în sortimentul nostru de scule prelu-crarea HSC (High Speed Cutting) cu scule din carbură metalică. Astfel sunt posibile viteze de aşchiere de până la 50 m/min, de exemplu la aşchierea oţelurilor slab aliate. La filetare, un rezultat remarcabil! În special pentru clienţii pretenţioşi care doresc productivitate maximă, Walter Prototyp oferă suplimentar faţă de linia HSC scule dezvoltate special pentru filetarea sincronă.

Răcirea cu cantităţi minime de lubrifiant (MQL) este un alt factor când vine vorba de scăderea costurilor de aşchiere, aşa cum arată graficul alăturat. Walter Pro-totyp oferă clienţilor săi şi aici acoperiri adaptate special.

Rezumat pe scurt: Componenta costu-rilor cu sculele reprezintă doar 3 % din costurile de execuţie reale, însă scula influenţează hotărâtor restul de 97 % din costuri.

Permiteţi experţilor noştri să vă dezvăluie potenţialul de economii în execuţia dum-neavoastră prin intermediul sculelor de la Walter Prototyp.

Procese productive cu Walter Prototyp

Introducere

Cheltuielile de prelucrare în comparaţie

Sculă

3 %

Timp de prelucrare: Economie de până la 80 % Prin viteza de aşchiere mărită (de ex. în cazul utilizării sculelor din carbură metalică din linia HSC)

30 %

Maşină în repaus: Economie de aprox. 50 %Prin încolăcirea redusă a aşchiilor (de ex. în cazul utilizării Paradur® Eco Plus)

7 %

Agent de răcire: Economie de până la 10 % Prin MQL (de ex. în cazul utilizării Paradur® Eco CI). Alte avantaje precum compatibilitatea cu mediul înconjurător nu sunt luate aici în calcul.

16 %

Schimbarea sculei: Economie de aprox. 50 % Prin durabilităţi mărite (de ex. în cazul utilizăriiParadur® HT)

25 %

Altele: Economie de aprox. 25 % (condiţionată printre altele de costurile reduse de depozitare şi logistică ca urmare a domeniului larg de utilizare a familiei Synchrospeed)

19 %

până în prezent

cu Walter PrototypPână la

45 % economisire

totală

8 9

* Excepţii tarodare: − Paradur® N cu con de atac forma D, precum şi Paradur® Combi: Scule elicoidale pentru executarea filetelor străpunse

− Paradur® HT, Paradur® GG şi Paradur® Engine: Scule cu canale drepte pentru filete în găuri înfundate (în materiale cu proprietăţi bune de rupere a aşchiilor)

− Tarozi NPT/NPTF: Scule cu elice spre dreapta pentru prelucrarea găurilor înfundate şi străpunse

** Excepţii filetare prin frezare: − TME (Thread Mill External): Sculă pentru executarea filetelor exterioare

Walter Prototyp sculă de filetare – Nomenclatură/Grupare scule

Tarod pentru aplicaţii universale

Imagine de ansamblu a gamei Imagine de ansamblu a gamei

Tarodare*

Prototex®…

Tarod cu con de atac spiralat

Paradur®…

Tarod cu canale elicoidale spre dreapta

Paradur®…

Scule cu canale drepte

Filetare prin deformare plastică Filetare prin frezare**

Protodyn®…

Tarozi de deformare fără canale de ungere

Protodyn® S …

Tarozi de deformare cu canale de ungere

TM …

TM = Thread Mill…

GÎ = Prelucrarea găurilor înfundate GS = Prelucrarea găurilor străpunse

C C RecomandatC Posibil

Descrierea tipului

Grupa de material al piesei

Pagi

na d

e m

anua

l

Prel

ucra

re

Adân

cim

ea f

iletu

lui

P M K N S H O

Oţe

l

Oţe

l ino

xida

bil

Font

ă

Met

ale

nefe

roas

e

Mat

eria

le g

reu

aşch

iabi

le

Mat

eria

le d

ure

Alte

le

Prototex® Eco HT − Aplicaţie universală − Pentru prelucrarea umedă şi cu MQL

14+15

GS 3,5 x DNC C C C C C C C C C

Paradur® Eco Plus − Aplicaţie universală − Pentru prelucrarea umedă şi cu MQL − Continuarea consacratului Paradur® Eco HT

14+15

GÎ 3 x DNC C C C C C C C C

Prototex® Synchrospeed − Filetare sincronă − Aplicaţie universală − Toleranţa cozii h6

16+17

GS 3,0 x DNC C C C C C C C C C C

Paradur® Synchrospeed − Filetare sincronă − Aplicaţie universală − Toleranţa cozii h6

16+17

GÎ 2,5 x DNC C C C C C C C C

10 11

Tarozi pentru aplicaţii speciale

Imagine de ansamblu a gamei



Descrierea tipului


Pagi

na d

e m

anua

l

Prel

ucra

re

Adân

cim

ea f

iletu

lui

P M K N S H O

Oţe

l

Oţe

l ino

xida

bil

Font

ă

Met

ale

nefe

roas

e

Mat

eria

le g

reu

aşch

iabi

le

Mat

eria

le d

ure

Alte

le

Paradur® Eco CI − Pentru materiale cu aşchii scurte − Pentru prelucrarea umedă şi cu MQL

18GÎ+

GS3 x DN

C C C C C C

Paradur® HT − Pentru oţeluri cu rezistenţă la tracţiune medie până la înaltă, precum şi pentru materiale care formează aşchii scurte − Răcire interioară necesară

19 GÎ 3,5 x DNC C C C C C

Prototex® X·pert P − Pentru materiale cu rezistenţă la tracţiune redusă până la medie

20+21

GS 3 x DNC C C C

Paradur® X·pert P − Pentru materiale cu rezistenţă la tracţiune redusă până la medie

20+21

GÎ 3,5 x DNC C C C

Prototex® X·pert M − Pentru oţeluri inoxidabile şi cu rezistenţă superioară

22+23

GS 3 x DNC C C

Paradur® X·pert M − Pentru oţeluri inoxidabile şi cu rezistenţă superioară

22+23

GÎ 2,5 x DNC C C

Descrierea tipului


Pagi

na d

e m

anua

l

Prel

ucra

re

Adân

cim

ea f

iletu

lui

P M K N S H O

Oţe

l

Oţe

l ino

xida

bil

Font

ă

Met

ale

nefe

roas

e

Mat

eria

le g

reu

aşch

iabi

le

Mat

eria

le d

ure

Alte

le

Prototex® TiNi Plus − Pentru prelucrarea aliajelor de Ti şi Ni de rezistenţă superioară şi cu tendinţă de blocare cu emulsie

24+25

GS 2 x DNC C

Paradur® Ti Plus − Pentru prelucrarea aliajelor de Ti de rezistenţă superioară şi cu tendinţă de blocare cu emulsie

24+25

GÎ 2 x DNC C

Prototex® HSC − Pentru oţeluri cu rezistenţă mai mare şi rezistenţă superioară − Toleranţa cozii h6 − Răcire interioară necesară − Carbură metalică

26 GS 2 x DNC C C C

Paradur® HSC − Pentru oţeluri cu rezistenţă mai mare şi rezistenţă superioară până la 55 HRC − Toleranţa cozii h6 − Răcire interioară necesară − Carbură metalică

27 GÎ 2 x DN C C C C C C

12 13

Tarozi de deformare


Descrierea tipului


Pagi

na d

e m

anua

l

Prel

ucra

re

Adân

cim

ea f

iletu

lui

P M K N S H O

Oţe

l

Oţe

l ino

xida

bil

Font

ă

Met

ale

nefe

roas

e

Mat

eria

le g

reu

aşch

iabi

le

Mat

eria

le d

ure

Alte

le

Protodyn® S Eco Plus* − Pentru utilizare universală − Performanţe mai ridicate faţă de Protodyn® S Plus

− Pentru prelucrarea umedă şi cu MQL

28GÎ+

GS3,5 x DN

C C C C C C C

Protodyn® S Plus* − Pentru utilizare universală

29GÎ+

GS3,5 x DN

C C C C C C C

Protodyn® Eco LM − Pentru materiale moi cu tendinţă de lipire

30GÎ+

GS2 x DN

C C C C C

Protodyn® S Eco Inox* − Special pentru prelucrarea oţelurilor inoxidabile cu emulsie

31GÎ+

GS3,5 x DN

C C C C C

Protodyn® S Synchrospeed* − Pentru utilizare universală − Prelucrare sincronă − Toleranţa cozii h6

32GÎ+

GS3,5 x DN

C C C C C C C

Protodyn® S HSC* − Pentru viteze de deformare mari − Toleranţa cozii h6 − Carbură metalică

33 GÎ 3,5 x DNC C C C C C

Descrierea tipului


Pagi

na d

e m

anua

l

Prel

ucra

re

Adân

cim

ea f

iletu

lui

P M K N S H O

Oţe

l

Oţe

l ino

xida

bil

Font

ă

Met

ale

nefe

roas

e

Mat

eria

le g

reu

aşch

iabi

le

Mat

eria

le d

ure

Alte

le

Freză de filetat TMC − Cu teşitor pentru utilizare universală

34+35

GÎ+

GS2 x DN

C C C C C C C C C C C

Freză de filetat TMG − Fără teşitor − Pentru utilizare universală

35GÎ+

GS

1,5 x DN

2 x DN


Freză de filetare orbitală TMO − Pentru filete mici şi adânci în utilizare universală

36+37

GÎ+

GS

2 x DN

3 x DN


Freză de filetare orbitală TMO HRC

− Pentru filete mici şi adânci în materiale dure până la 65 HRC

37GÎ+

GS2 x DN

C C C C C C

Freză de găurit-filetat TMD − Pentru prelucrarea aluminiului şi fontei cenuşii

38+39

GÎ+

GS2 x DN

C C C C

Freză de filetat TME 20 − Pentru filete exterioare

–

File

t ex

terio

r

2 x DNC C C C C C C C C C C

GÎ = Prelucrarea găurilor înfundate GS = Prelucrarea găurilor străpunse* Execuţie cu canale de ungere, simbolizată prin S


Freze de filetat


P M K N S H O

C C C C C C C C C C

P M K N S H O

C C C C C C C C C

14 15

Modelele High-Tech universale

Informaţii despre produs – Tarodare

Avantajele dumneavoastră − Reducerea diversităţii de scule printr-un domeniu de utilizare larg − Productivitate mărită prin viteze mari de aşchiere şi durabilitate ridicată − Geometrie specială pentru procese sigure şi în materiale moi − Prelucrare cu MQL posibilă

Scula − Tarod universal de înaltă performanţă − Acoperirea THL minimizează formarea depunerilor pe tăiş şi garantează durabilităţi mari

Prototex® Eco HT: − Conul de atac spiralat special forma B garantează stabilitatea ridicată a procesului

Paradur® Eco Plus: − Tendinţă redusă de spargere datorită părţii de ghidare teşite − Filet până în apropierea găurii de bază în cazul variantei cu con de atac forma E

Utilizare − Utilizare în materiale care formează aşchii lungi şi scurte începând cu aprox. 200 N/mm² până la aprox. 1300 N/mm² rezistenţă la tracţiune − Adecvat pentru filetare sincronă şi adecvat pentru utilizarea în mandrine cu compensare

Con de atac spiralat forma B

Unghiul elicei 45° cu con de atac forma C sau E

HSS-E-PM

Acoperire THL (sau TiN)

Acoperire THL (sau TiN)

HSS-E-PM

Paradur® Eco Plus Tip: EP2051312

Prototex® Eco HT Tip: E2021342

3,5 x DN

3 x DN

Variante: Fără IK, cu KR*

Variante: Fără IK, cu KA, cu KR*

* IK = Răcire interioară KA = Răcire interioară cu evacuare axială a lichidului de răcire KR = Răcire interioară cu evacuare radială a lichidului de răcire

P M K N S H O


P M K N S H O

C C C C C C C C C

16 17


Acoperire TiN/vap (sau THL)

Unghiul elicei 40° cu con de atac forma C

Suprafaţă de strângere Weldon


Acoperire TiN (sau THL)

Prototex® Synchrospeed Tip: S2021305

Paradur® Synchrospeed Tip: S2051305

Rezistent la uzură, utilizare universală


Avantajele dumneavoastră − Productivitate mărită prin viteze mari de aşchiere şi durabilitate mare − Costuri reduse cu sculele prin utilizare universală în materiale care formează aşchii scurte şi lungi − Suprafaţă remarcabilă a filetului datorită muchiilor aşchietoare foarte ascuţite − Rebutarea prin filetare sincronă exclusă

Scula − Detalonare mare a flancurilor şi porţiu-ne filetată scurtă pentru viteze maxime de aşchiere − Toleranţa cozii h6 (de ex. pentru utiliza-re în mandrine cu prindere prin fretare) − Diametrul cozii adaptat la mandrina cu prindere prin fretare standard

Particularităţile Paradur® Synchrospeed:

− Varianta cu acoperire TiN/vap: Canale vaporizate pentru formarea perfectă a aşchiilor şi evacuarea optimă a aşchiilor; Acoperire TiN pentru rezistenţă la uzură mărită − Răcire interioară cu ieşire axială în programul standard

Utilizare − Utilizare pe maşini-unelte cu arbore sincron (nu este adecvat pentru man-drine cu compensare sau aparate de tăiere) − Utilizare universală în toate materialele care formează aşchii lungi şi scurte

Prototex® Synchrospeed: − Utilizare până la aprox. 1400 N/mm²

Paradur® Synchrospeed: − Utilizare până la aprox. 1300 N/mm²

3,5 x DN

2,5 x DN

HSS-E cu duritate mărită

HSS-E cu duritate mărită

Variante: Fără IK, cu KA*

Sfat practic:Utilizarea mandrinelor cu compen-sare minimă (de ex. Protoflex C) se recomandă în general la filetarea sincronă (avantaj: Durabilitate mărită şi siguranţă sporită a procesului).


P M K N S H O

C C C C C C

P M K N S H O

C C C C C C

18 19

Avantajele dumneavoastră − Costuri de execuţie mai scăzute per filet ca urmare a vitezelor mari de aşchiere şi durabilităţilor mari − Comportament uniform la uzură şi din acest motiv siguranţă absolută a procesului − Costuri reduse pentru scule, fiind posibilă utilizarea atât la filetele în găurile înfundate, cât şi la cele străpunse − Prelucrare cu MQL posibilă

Avantajele dumneavoastră − Viteză mai mare de aşchiere şi durabilitate mai mare comparativ cu tarozii convenţionali pentru găuri înfundate − Fără aşchii încâlcite, deci mai puţine întreruperi de funcţionare a maşinii − Siguranţă maximă a procesului şi la filete adânci − Program standard cu dimensiuni mari

Scula − Tratament inovator al suprafeţei Xtra∙treat pentru cel mai bun compor-tament la uzură la aşchierea materiale-lor abrazive, cu aşchii scurte − Numărul mare de canale reduce încăr-carea muchiilor aşchietoare şi generea-ză aşchii scurte − Câmp de toleranţe 6HX pentru durabili-tate maximă − Variante cu evacuare axială sau radială a lichidului de răcire pentru transportul optim al aşchiilor în cazul filetelor în găuri înfundate şi străpunse adânci

Utilizare − Filete în găuri înfundate şi străpunse în materiale cu aşchii scurte − ISO K: Preponderent pentru materiale GJL (fontă cenuşie); în materiale GJS (GGG) până la maxim 2 x DN adâncime de filetare; fontă vermiculară (ca de ex. GJV450) − ISO N: Aliaje de Mg, precum şi aliaje abrazive AlSi cu procentul de Si > 12 %

Scula − Geometria muchiei aşchietoare gene-rează aşchii scurte şi în materiale cu aşchii lungi − Răcirea interioară axială şi canalele drepte permit un transport optim al aşchiilor rupte scurt − Detalonare mărită a flancurilor pentru viteze mari de aşchiere − Variantă lungă cu canale prelungite în programul standard

Utilizare − Filete în găuri înfundate în materiale cu aşchii lungi şi scurte − ISO P: Oţeluri cu 600-1.400 N/mm² rezistenţă la tracţiune, − ISO K: Fontă cenuşie (GGG) − ISO N: Aliaje AlSi > 12 % Si, aliaje de Cu şi aliaje de Mg

Detalonare mare a flancurilor şi unghi de degajare mic Răcire interioară axială

Con de atac forma C sau E

Con de atac forma C Acoperire TiCN

(sau nid)

HSS-E-PM HSS-E

Paradur® Eco CI Tip: E2031416 Paradur® HT Tip: 2031115

Viteză de aşchiere maximă în cazul materialelor cu aşchii scurte

Durată redusă a ciclului, rupere optimă a aşchiilor

Informaţii despre produs – Tarodare Informaţii despre produs – Tarodare

3 x DN 3,5 x DN

Variante: Fără IK, cu KA, cu KR* KA obligatoriu necesar*

Acoperire TiN

− Domenii tipice de utilizare:• Industria auto (arbori cu came, arbori

cotiţi, biele)• Filete de dimensiuni mari (industria

constructoare de maşini, arbori de transmisie, carcase, etc.)


P M K N S H O

C C C C

P M K N S H O

C C C C

20 21



Acoperire TiN (sau lucios, TiCN)

Acoperire TiN (sau lucios)

Prototex® X∙pert P Tip: P2031005

Paradur® X∙pert P Tip: P2051905


Avantajele dumneavoastră − Economic la mărimi de loturi mai mici şi medii − Flexibilitate ridicată şi timpi de livrare reduşi, datorită programului standard voluminos (diferite profile de filet, dimensiuni şi toleranţe pe stoc) − Filet cu o calitate foarte bună a suprafeţei datorită unghiului de degajare mare

Scula − Unghi de aşezare al flancurilor redus şi din acest motiv nicio rebutare în materi-ale moi

Prototex® X∙pert P − Variante cu număr redus de canale în programul standard

Paradur® X∙pert P − Canale lungi pentru filete adânci − Partea de ghidare teşită împiedică spargerile

Program mare, eficienţă economică ridicată

3,5 x DN

3 x DN

HSS-E

HSS-E

UtilizarePrototex® X∙pert P

− ISO P:• Variantă cu 3 canale: < 1000 N/mm²

rezistenţă la tracţiune• Variantă cu 2 canale: < 700 N/mm²

rezistenţă la tracţiune (disponibilă până la dimensiunea M6)

− ISO N: Aliaje AlSi cu 0,5 până la 12 % Si − Datorită formării mai bune a aşchiilor, varianta cu număr redus de canale este ideală pentru materiale moi, cu aşchii lungi (optimă pentru prelucrarea oţelu-rilor moi de construcţie, ca de ex. OL37)

Paradur® X∙pert P − ISO P: Oţel < 1000 N/mm², preferabil în materiale cu aşchii lungi − ISO N: Aliaje AlSi cu 0,5 până la 12 % Si

P M K N S H O

C C C

P M K N S H O

C C C

22 23

Prototex® X∙pert M Tip: M2021306

Paradur® X∙pert M Tip: M2051306


Avantajele dumneavoastră − Stabilitate ridicată a procesului în materiale cu aşchii lungi şi cu tendinţă de blocare − Economic la mărimi de loturi mai mici şi medii − Flexibilitate ridicată şi timpi de livrare reduşi, datorită programului standard voluminos (diferite profile de filet, dimensiuni şi toleranţe pe stoc) − Diversitate mai redusă a sculelor datorită utilizării în materiale ISO M şi ISO P

Scula − Miezul îngroşat garantează filete precise şi asigură o debavurare corectă în filet – important în special în cazul prelucrării materialelor inoxidabile − Unghi de aşezare al flancurilor mărit pentru aşchierea materialelor cu tendinţă de blocare

Particularităţile Paradur® X∙pert M: − Parte de ghidare teşită pentru evitarea spargerilor

Optim în oţel inoxidabil



Acoperire TiCN (sau TiN, vap)

Acoperire TiCN (sau TiN, vap)

HSS-E

HSS-E

Utilizare − ISO M: Oţeluri inoxidabile de la 350 până la 1200 N/mm² − ISO P: Adecvat pentru oţeluri de la 700 până la 1200 N/mm²

2,5 x DN

3 x DN

P M K N S H O

C C

P M K N S H O

C C

24 25

Utilizare − Utilizări în tehnologia aerospaţială, precum şi în industria medicală − Special pentru aliaje de titan cu rezis-tenţă superioară şi cu tendinţă de blocare, cu rezistenţă la tracţiune de la 700 până la 1400 N/mm²

Prototex® TiNi Plus − Utilizabil şi în aliaje de nichel

Prototex® TiNi Plus Tip: 2021763

Paradur® Ti Plus Tip: 2041663


Avantajele dumneavoastră − Deseori se poate lucra cu emulsie în loc de ulei − Stabilitate ridicată a procesului prin stabilitate mare a sculei − Durabilităţi mari datorită acoperirii inovatoare cu materiale dure şi muchii aşchietoare stabile − Calitate excelentă a filetelor

Scula − Cu geometrie special concepută pentru prelucrarea materialelor ISO S cu emulsie − Unghi de aşezare al flancurilor foarte mare pentru reducerea frecării în materiale care se blochează − Datorită unghiului de degajare mic, este adaptat la aşchierea materialelor dure − Acoperirea ACN rezistentă la uzură, fără titan, reduce încărcările prin sudare

Puternic în titan de rezistenţă superioară

Con de atac spiral forma B


Acoperire ACN

Acoperire ACN

HSS-E-PM

HSS-E-PM

2 x DN

2 x DN

Diametru mare al miezului

Diametru mare al miezului

P M K N S H O

C C C C

P M K N S H O

C C C C C C

26 27

Carbură specială cu granulaţie fină

Carbură specială cu granulaţie fină

Răcire interioară axială

Con de atac spiralat optimizat forma B

Unghiul elicei 15° cu geometrie specială a conului de atac forma C

Acoperire TiCN

Canale de ungere pe coadă

Paradur® HSC Tip: 8041056


Avantajele dumneavoastră − Costuri de execuţie minime şi productivitate maximă datorită vitezelor de aşchiere cu până la de 3 ori mai mari faţă de tarozii HSS-E − Eficienţă optimă a maşinii datorită durabilităţilor mari

Avantajele dumneavoastră − Costuri de execuţie minime şi productivitate maximă datorită vitezelor de aşchiere cu până la de 3 ori mai mari faţă de tarozii HSS-E − Mai puţine schimbări ale sculelor şi, implicit, eficienţă optimă a maşinii datorită durabilităţilor mari − Stabilitate ridicată a procesului printr-o rupere perfectă a aşchiilor

Scula − Carbură metalică specială cu rezistenţă ridicată la uzură şi concomitent cu tenacitate ridicată − Durabilitate mai mare datorită unui număr mai mare de canale − Toleranţa cozii h6 (de ex. pentru utiliza-re în mandrine cu prindere prin fretare)

− Utilizare − ISO P: Oţeluri cu aprox. 700 până la 1400 N/mm² rezistenţă la tracţiune − ISO K: Preponderent materiale GJS (GGG) − Producţie de serie mare cu scopul unor costuri minime per filet − Pentru producţia de masă cu centrul de greutate pe creşterea productivităţii

Scula − Geometrie specială a conului de atac şi unghi redus al elicei pentru aşchii rupte scurt şi în materiale cu aşchii lungi − Toleranţa cozii h6 (de ex. pentru utiliza-re în mandrine cu prindere prin fretare)

Utilizare − ISO P/H: Oţeluri începând de la aprox. 700 N/mm² până la 55 HRC − ISO K: Tipuri de fontă ca de ex.: GGG40, GJV450, ADI800 − Producţie de serie mare cu costuri minime per filet − Pentru producţia de masă cu centrul de greutate pe creşterea productivităţii

Prototex® HSC Tip: 8021006

Durabilităţi mari, viteze de aşchiere maxime

2 x DN2 x DN

Condiţii necesare: − Răcire interioară − Condiţii stabile de utilizare − Centre moderne de prelucrare sau instalaţii moderne de transfer − Pentru sculele din carburi metalice se recomandă în general filetarea sincronă şi utilizarea mandrinelor cu compensare minimă (de ex. Proto-flex C) (măreşte durabilitatea şi fiabilitatea)

Condiţii necesare:Vezi Prototex® HSC pagina 26

Acoperire TiCN

IK deasupra canalelor pe coadă* KA obligatoriu*


P M K N S H O

Protodyn® S Eco Plus C C C C C C C 3,5 x DNVariante: Fără IK, cu KR*

Protodyn® Eco Plus C C C C C C 3 x DNVariante: Fără IK, cu KA*

P M K N S H O

Protodyn® S Plus C C C C C C C 3,5 x DN

Protodyn® Plus C C C C C C 3 x DN

28 29

Con de atac forma C sau E

Geometrie inovatoare a conului de atac forma C

Informaţii despre produs – Filetare prin deformare plastică

Avantajele dumneavoastră − Mai puţine schimbări ale sculelor, eficienţă optimă a maşinii, precum şi productivitate mărită datorită vitezelor de deformare şi durabilităţi-lor mari − Costuri reduse cu lubrifiantul de răci-re datorită posibilităţii de prelucrare MQL − Performanţe mai ridicate comparativ cu Protodyn® S Plus

Scula − Acoperire TiN nouă şi tratament supli-mentar cu aburi pentru durabilităţi maxime fără depuneri pe tăiş − Geometria inovatoare a conului de atac asigură un comportament mai bun la pătrundere şi rezistenţă la uzură îmbunătăţită − Tratamentul special al suprafeţelor şi profilul poligonal optimizat determină durabilităţi mai mari datorită frecării reduse (important pentru MQL) − Variante cu răcire radială interioară pentru adâncimi de filetare mari în programul standard

Utilizare − Tarod universal de deformare, de înaltă performanţă, utilizabil în orice material maleabil până la aprox. 1200 N/mm²

− Variantă cu acoperire TiCN special pentru prelucrarea oţelurilor carbon, precum şi a aliajelor de aluminiu abrazive

Protodyn® S Eco Plus Tip: EP2061745

Tarodul de deformare High-Tech

HSS-E

Suprafaţă tratată termic cu vapori de apă

Informaţii despre produs – Filetare prin deformare plastică

Protodyn® S Plus Tip: DP2061705

Avantajele dumneavoastră − Preţ de cumpărare scăzut (şi perfor-manţe mai reduse) comparativ cu Protodyn® S Eco Plus − Reducerea diversităţii sculelor, deoarece este posibilă utilizarea într-o gamă largă de materiale

Scula − Geometrie inovatoare a conului de atac pentru un comportament mai bun la pătrundere şi rezistenţă la uzură îmbunătăţită − Profil poligonal optimizat pentru frecare redusă şi durabilitate mai mare

Utilizare − Utilizare universală în orice material maleabil până la aprox. 1200 N/mm²

Acoperire TiN

Costuri reduse cu sculele, performanţe bune

HSS-E

Acoperire TiN (sau TiCN)

Profil poligonal optimizat



P M K N S H O

C C C C C

P M K N S H O

C C C C C

30 31

Informaţii despre produs – Filetare prin deformare plastică Informaţii despre produs – Filetare prin deformare plastică

Protodyn® S Eco Inox Tip: E2061305

Specialistul pentru prelucrarea inoxidabilă

Con de atac forma C

Geometrie poligonală specială

3,5 x DN

HSS-E

Avantajele dumneavoastră − Reducerea timpilor de prelucrare în cazul materialelor inoxidabile, deoarece nu este necesară nicio intervenţie manuală în procesul de prelucrare − Nicio separare a emulsiei, deoarece nu există aport de ulei extern

− Utilizare posibilă în toate materialele maleabile, performanţa însă este mai redusă comparativ cu tarozii de defor-mare universali

Observaţie: Cu tarozii uzuali de deformare, oţelurile inoxidabile pot fi prelucrate numai cu ulei. Centrele de prelucrare funcţionează însă de regulă cu emulsie. Pentru filetarea prin defor-mare plastică, maşinile trebuie oprite pentru a umple filetul manual cu ulei. Suplimentar faţă de durata de prelu-crare crescută există atunci pericolul ca emulsia să se separe ca urmare a uleiului introdus.

Scula − Geometria poligonală specială permite prelucrarea oţelurilor inoxidabile cu emulsie

Utilizare − Prelucrarea oţelurilor inoxidabile cu emulsie

Acoperire TiN

Con de atac forma C

Acoperire CrN

Avantajele dumneavoastră − Fiabilitate sporită şi durabilităţi mai mari datorită unei tendinţe minime de încărcare prin sudare − Este posibilă prelucrarea aliajelor de Al maleabile şi de fontă cu emulsie în loc de ulei

Utilizare − Pentru materiale cu aşchii lungi, moi şi cu tendinţă de ungere − Cu aprox. 200 până la 700 N/mm² rezistenţă la tracţiune − ISO N: Aliaje AlSi cu până la 12 % Si, precum şi aliaje de cupru cu aşchii lungi − ISO S: Aliaje de Ti cu până la aprox. 1100 N/mm² (în caz de utilizare a uleiului heavy duty) − Puternic în condiţii medii de ungere, la care TiN sau TiCN au tendinţa de încărcare prin sudare − Adecvat pentru MQL

Protodyn® Eco LM Tip: E2061604

Soluţie puternică pentru materiale moi

2 x DN

HSS-E

Observaţie: Pentru filetele > 2 x DN se recomandă şlefuirea unor canale de ungere în porţiunea filetată, modificare care nu necesita mult timp.

Scula − Acoperire CrN fără titan

P M K N S H O

C C C C C C C

P M K N S H O

Protodyn®S HSC C C C C C C 4 x DNVariante: Cu KA*

Protodyn® HSC C C C C C C 3 x DNVariante: Fără IK*

32 33

Informaţii despre produs – Filetare prin deformare plastică Informaţii despre produs – Filetare prin deformare plastică

Avantajele dumneavoastră − Productivitate maximă prin viteze de deformare mărite − Reducerea numărului de schimbări ale sculei datorită durabilităţii deosebit de mari − Raport preţ-performanţă atractiv în producţia de serie mare − Utilizarea optimă a adâncimii de găurire, deoarece scula nu are vârf

Scula − Profilul poligonal optimizat reduce frecările şi îmbunătăţeşte durabilitatea sculei − Geometrie nouă a conului de atac pentru o uzură uniformă − Toleranţa cozii h6 (de ex. pentru utiliza-re în mandrine cu prindere prin fretare)

Protodyn® S HSC: − Canale de ungere şi alimentare axială cu lichid de răcire pentru filete adânci în găuri înfundate până la 4 x DN

Utilizare − ISO P: Oţel până la 1200 N/mm² rezistenţă la tracţiune − ISO M: Materiale inoxidabile cu până la 1000 N/mm² rezistenţă la tracţiune (preferabil cu ulei) − ISO N: Aliaje AlSi cu până la 12 % Si, precum şi aliaje de Ni sub 900 N/mm² rezistenţă la tracţiune

Protodyn® S HSC Tip: HP8061716

Durabilităţi mari, viteze de aşchiere maxime

Carbură metalică cu granulaţie fină, rezistentă la uzură şi cu tenacitate ridicată

Avantajele dumneavoastră − Productivitate înaltă prin viteze de deformare mari − Reducerea costurilor de depozitare prin utilizare universală − Este posibilă utilizarea unor mandri-ne simple, robuste fără mecanism de compensare

Scula − Porţiune filetată scurtă pentru frecare redusă şi viteze de deformare mari − Variante cu răcire radială interioară pentru adâncimi de filetare mari în programul standard − Toleranţa cozii h6 (de ex. pentru utiliza-re în mandrine cu prindere prin fretare)

Utilizare − Utilizare pe maşini-unelte cu arbore sincron; Nu este adecvat pentru man-drine cu compensare sau aparate de tăiere − Utilizare universală în aproape orice material maleabil până la aprox. 1200 N/mm² − Adecvat pentru MQL − Utilizarea mandrinelor cu compensare minimă (de ex. Protoflex C) se recoman-dă în general (avantaj: Durabilitate mărită şi stabilitate ridicată a procesului)

Protodyn® S Synchrospeed Tip: S2061305

Con de atac forma C

HSS-E

Acoperire TiN (sau TiCN)

Ideal pentru filetare sincronă, cu utilizare universală

3,5 x DN


Geometrie inovatoare a conului de atac forma C sau E

Acoperire TiCN



Variante: Fără IK, cu KR*

P M K N S H O


34 35

Teşitor la 90°

Acoperire TiCN sau polizat

Informaţii despre produs – Filetare prin frezare

Avantajele dumneavoastră − Durabilitate mare şi parametri de aşchiere mari printr-un substrat îmbunătăţit − Operaţie silenţioasă şi aşchiere lină prin geometria optimizată

Scula − Freză de filetat din carbură metalică cu teşitură − Precizie de concentricitate < 10 µm pentru calitate remarcabilă a filetului şi durabilităţi mari

Utilizare − Utilizare universală într-o gamă largă de materiale cu până la aprox. 1500 N/mm² rezistenţă la tracţiune, resp. 48 HRC

Freză de filetat din carbură metalică TMC – Thread Mill Countersink Tip: H5055016

Universal cu teşitură

Observaţie:Dacă nu este necesară nicio treaptă de adâncime, se recomandă utilizarea frezelor de filetat din familia TMG. Domeniul lor de aplicare se suprapune cu cel al familiei TMC. Frezele de filetat TMC pornesc în programul standard cu dimensiunea M3, iar dimensiunea cea mai mică a familiei TMG este M6.

Strategia: Filetare prin frezare TMC

1. Poziţionarea deasupra găurii de filetat

3. Ridicare la adâncimea de filetare

4. Pătrundere radială în filet 180°/¼ dintr-o spiră

5. Executare filet prin interpolare circulară la 360°

6. Buclă de retragere 180° pe centru

2. Pătrundere şi teşire axială

7. Retragerea sculei la poziţia de start

180° 360° 180°

2 x DN


Variante: Fără IK, cu KA (începând cu dimensiunea M4)*


P M K N S H O

C C C C C C C C C C CP M K N S H O

C C C C C C

36 37

Acoperire TiCN (sau polizat)

Diametru mare al cozii


Avantajele dumneavoastră − Durabilitate mare prin strategia inovatoare de frezare − Filete mici şi adânci (de ex. adâncime M1,6, 3 x DN) realizabile în condiţii de siguranţă − Utilizare avantajoasă acolo unde sculele convenţionale îşi ating limitele:• Prelucrarea materialelor dificil de

prelucrat ca de ex. Inconel• Executarea filetelor adânci• De ajutor în cazul în care la frezele

de filetat convenţionale ar fi necesare treceri radiale (multiple) ale aşchierii datorită filetelor conice

Scula − Muchie aşchietoare scurtă, unghi al elicei mic şi unghi de degajare pozitiv pentru forţe reduse şi aşchiere uşoară − Diametru mare al cozii pentru utilizare fără vibraţii şi în cazul unor lungimi de prindere mari − Construcţie de bază stabilă cu diametru mare al miezului sculei

Utilizare − Utilizare universală într-o gamă largă de materiale cu până la aprox. 1500 N/mm² rezistenţă la tracţiune, resp. 48 HRC − Proprietăţi de aşchiere excelente şi la materiale cu rezistenţă superioară şi cu tendinţă de blocare (de ex. oţeluri inoxidabile cu rezistenţă superioară şi aliaje de Ti)

Freză de filetat TMO – Thread Mill Orbital Tip: H5087016

Siguranţă maximă a procesului la filetele cele mai mici

Strategia: Filetare prin frezare orbitală TMO


2. Pătrunderea la adâncimea de filetare


4. Executarea filetului prin interpolare circulară


Observaţie:Frezele de filetare orbitală sunt disponibile şi în varianta TMO HRC. Aceste scule sunt concepute special pentru prelucrarea materialelor călite şi cu rezistenţă superioară. Domeniul de utilizare primar: Oţeluri călite cu până la 65 HRC, oţeluri şi oţeluri aliate de la 1400 până la 1600 N/mm²

Variantă pentru 2 x DN şi variantă pentru 3 x DN în

programul standard


Variante: Fără IK, cu KA (începând cu dimensiunea M5)*


P M K N S H O

NHC C C

TAX C C

38 39

Trei găuri pentru agentul de răcire

Teşitor la 90°

Unghiul elicei 27°

Geometrie specială de găurire cu trei muchii aşchietoare


Avantajele dumneavoastră − Eficienţă economică mai mare la mai puţin de 8 filete similare per piesă comparativ cu sculele conven-ţionale** − Creşterea productivităţii prin scurta-rea timpilor de proces cu până la 50% − Economisirea de locuri în magazia de scule − Poziţionare exactă a găurii de filetat şi filetului

Scula − Freză de găurit-filetat din carbură metalică − Lungimea muchiilor aşchietoare şi treapta de adâncime adaptată la 2 x DN din adâncimea de filetare − Acoperire TAX pentru materiale ISO K − Acoperire NHC pentru materiale ISO N

Utilizare − ISO K: Tipuri de fontă ca de ex. GG25 (materialele GGG pot fi prelucrate numai în cazuri de excepţie. Prelucrarea acestor materiale poate deveni parţial posibilă printr-o sculă specială cu două muchii). − ISO N: Aluminiu turnat începând cu 7 % Si; Aliaje de Mg şi Cu cu aşchii scurte − Prelucrare directă a găurilor de filetat preturnate

Freză de găurit-filetat din carbură metalică TMD – Thread Mill Drill Tip: H5075018

Găurire, teşire şi filetare într-o prelucrare

Strategia: Freze de găurit-filetat TMD cu treaptă de adâncime


3. Deplasare la poziţia de start a ciclului de frezare a filetului


5. Prelucrarea filetului prin interpolare circulară la 360°

6. Buclă de retragere 180° pe centru

2. Centrare, găurire, teşirea găurii de filetat şi eliminarea aşchiilor


180° 360° 180°

2 x DN


Sfat practic:Utilizarea TMD are sens şi atunci când un singur filet prezintă o altă specifi-caţie decât toate celelalte filete ale piesei. Exemplu: 13 filete per piesă. 12 din acestea M8, 1 filet M6. În locul utiliză-rii unui burghiu pentru găuri de filetare şi a unei scule de filetare, acest filet poate fi realizat mai economic cu TMD.

IK obligatoriu necesar*

** Situaţia de avantajare poate varia în funcţie de timpul de la o aşchiere la alta


40 41

Materialul sculei aşchietoare HSS-E sau HSS-E-PM * numai pentru filetare sincronă Materialul sculei aşchietoare din HSS-E sau HSS-E-PM * numai pentru filetare sincronă

P

M

K

N

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Rezistenţa la tracţiune [N/mm²]

Prototex® Eco HT (3,5 x DN)

Prototex® Synchrospeed* (3 x DN)


Prototex® Synchrospeed*

(3 x DN)





P

M

K

N

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600


Paradur® Eco Plus (3 x DN)

Paradur® Synchrospeed* (2,5 x DN)


Paradur® Synchrospeed*

(2,5 x DN)





Tarozi universali pentru găuri înfundate

Tarozi universali pentru găuri străpunse

Alegerea sculei – Tarodare Alegerea sculei – Tarodare

42 43

Materialul sculei aşchietoare din carbură metalică

Materialul sculei aşchietoare din HSS-E sau HSS-E-PM

* Răcire interioară necesară

** Numai pentru materiale cu aşchii scurte; Răcire interioară recomandată

P

M

K

N

S

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600


P

M

K

N

S

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600


Paradur® HT* (3 x DN)

Paradur® X∙pert P (3,5 x DN)

Paradur® X∙pert M (2,5 x DN)

Paradur® Ti Plus (2 x DN)

Paradur® X∙pert M (2,5 x DN)

Paradur® HT* (3,5 x DN)

Paradur® WLM (3 x DN)

Prototex® X∙pert P (3 x DN)

Prototex® X∙pert M (3 x DN)

Prototex® TiNi Plus (2 x DN)

Prototex® X∙pert M (3 x DN)



Tarozi pentru găuri înfundate pentru aplicaţii speciale

Tarozi pentru găuri străpunse pentru aplicaţii speciale

Alegerea sculei – Tarodare Alegerea sculei – Tarodare

Prototex® HSC* (2 x DN)

Paradur® Eco CI*** (3 x DN)

Prototex® HSC* (2 x DN)

Paradur® Eco CI*** (3 x DN)

Paradur® HSC* (2 x DN)

Paradur® Eco CI** (3 x DN)

Paradur® HSC* (2 x DN)

Paradur® Eco CI** (3 x DN)

Materialul sculei aşchietoare din carbură metalică

Materialul sculei aşchietoare din HSS-E sau HSS-E-PM

* Răcire interioară necesară

** Numai pentru materiale cu aşchii scurte; Răcire interioară recomandată

44 45

Adâncime de filetare 2,0 x DN 3,5 x DN


Tip Protodyn®

Eco LM Protodyn® S

PlusProtodyn® S

Eco PlusProtodyn® S

Eco InoxProtodyn® S

Synchro speedProtodyn®S

HSC

Informaţii despre produs: Pagina 30 29 28 31 32 33

Gru

pă d

e m

ater

iale

Structurarea grupelor principale de materiale

Materialul piesei

Durit

ate

Brin

ell H

B

Rezi

sten

ţa la

tr

acţiu

ne R

m

N/m

m2

P

Oţel nealiat sau slab aliat

recopt (îmbunătăţit) 210 700 C C C C C C C C C C

Oţeluri uşor prelucrabile 220 750 C C C C C C C C C C

îmbunătăţit 300 1010 C C C C C C C C C

îmbunătăţit 380 1280 C C C C C C

îmbunătăţit 430 1480

Oţel înalt aliat şi oţel pentru scule înalt aliat

recopt 200 670 C C C C C C C C

călit şi revenit 300 1010 C C C C C C C C C

călit şi revenit 400 1360

Oţel inoxidabilferitic / martensitic, recopt 200 670 C C C C C C C C C C

martensitic, îmbunătăţit 330 1110 C C C C C C C C C C

M Oţel inoxidabilaustenitic, Duplex 230 780 C C C C C C C C C C

austenitic, călit (PH) 300 1010 C C C C C

KFontă cenuşie 245 –Fontă cu grafit nodular feritic, perlitic 365 –GGV (CGI) 200 –

N

Aliaje maleabile de aluminiunecălibile prin precipitare 30 – C C C C C C C C C C C

călibile prin precipitare, călite prin precipitare 100 340 C C C C C C C C C C C

Aliaje turnate de aluminiu≤ 12 % Si 90 310 C C C C C C C C C C C

> 12 % Si 130 450Aliaje din magneziu 70 250

Cupru şi aliaje de cupru (bronz/alamă)

nealiat, cupru electrolitic 100 340 C C C C C C C

alamă, bronz, bronz de maşini 90 310aliaje de Cu, cu aşchii scurte 110 380rezistenţă superioară, Ampco 300 1010

S

Aliaje termorezistentebază de Fe 280 940bază de Ni sau Co 250 840 C C C C C C C C C

bază de Ni sau Co 350 1080

Aliaje de titantitan pur 200 670 C C

Aliaje α şi β, călite 375 1260 C C

Aliaje β 410 1400 C C

Aliaje de wolfram 300 1010Aliaje de molibden 300 1010

Tarozi de deformare

Alegerea sculei – Filetare prin deformare plastică

46 47


Adâncime de filetare1,5 x DN

2,0 x DN

2,0 x DN

2,0 x DN

3,0 x DN

Tip TMG TMC TMO HRC TMD TMO

Informaţii despre produs: Pagina 35 34 37 38 36

Gru

pă d

e m

ater

iale

Structurarea grupelor principale de materiale

Materialul piesei

Durit

ate

Brin

ell H

B

Rezi

sten

ţa la

tr

acţiu

ne R

m

N/m

m2

P

Oţel nealiat sau slab aliat

recopt (îmbunătăţit) 210 700 C C C C C C

Oţeluri uşor prelucrabile 220 750 C C C C C C



îmbunătăţit 430 1480 C C C C C C C C

Oţel înalt aliat şi oţel pentru scule înalt aliat

recopt 200 670 C C C C C C

călit şi revenit 300 1010 C C C C C C

călit şi revenit 400 1360 C C C C C C C C

Oţel inoxidabilferitic / martensitic, recopt 200 670 C C C C C C

martensitic, îmbunătăţit 330 1110 C C C C C C C

M Oţel inoxidabilaustenitic, Duplex 230 780 C C C C C C

austenitic, călit (PH) 300 1010 C C C C C C

KFontă cenuşie 245 – C C C C C C C C

Fontă cu grafit nodular feritic, perlitic 365 – C C C C C C C C

GGV (CGI) 200 – C C C C C C C C

N

Aliaje maleabile de aluminiunecălibile prin precipitare 30 – C C C C C C C C

călibile prin precipitare, călite prin precipitare 100 340 C C C C C C C C

Aliaje turnate de aluminiu≤ 12 % Si 90 310 C C C C C C C C

> 12 % Si 130 450 C C C C C C C C

Aliaje din magneziu 70 250 C C C C C C C C

Cupru şi aliaje de cupru (bronz/alamă)

nealiat, cupru electrolitic 100 340 C C C C C C C C

alamă, bronz, bronz de maşini 90 310 C C C C C C C C

aliaje de Cu, cu aşchii scurte 110 380 C C C C C C C C

rezistenţă superioară, Ampco 300 1010 C C C C C C C C

S

Aliaje termorezistentebază de Fe 280 940 C C C C C C

bază de Ni sau Co 250 840 C C C C C C

bază de Ni sau Co 350 1080 C C C C C C

Aliaje de titantitan pur 200 670 C C C C C C

Aliaje α şi β, călite 375 1260 C C C C C C

Aliaje β 410 1400 C C C C C C

Aliaje de wolfram 300 1010 C C C C C C C

Aliaje de molibden 300 1010 C C C C C C C

H Oţel călit50 HRC - C C

55 HRC - C C

60 HRC - C C

Freze de filetat

Alegerea sculei – Filetare prin frezare

48 49

Compararea procedeelor pentru executarea filetelor

Informaţii tehnice – Generalităţi

Avantaje Dezavantaje

Taro

dare

− Niciun fel de cerinţe speciale pentru maşină

− Pot fi prelucrate aproape toate materialele aşchiabile

− Evacuarea aşchiilor reprezintă deseori o provocare şi condiţionează diversitatea sculelor, precum şi modificările speciale (în special în cazul filetelor în găuri înfundate adânci în materiale cu aşchii lungi)

− Stabilitate redusă a sculei datorită canalelor; Creşte pericolul de rupere

− Pericol de rebutare în cazul ruperii sculei − Procesul poate reacţiona sensibil la modificările condiţionate de şarjă ale proprietăţilor materialului piesei

− Pericol crescut de oprire a maşinii datorită încolăcirii aşchiilor

File

tare

pri

n de

form

are

plas

tică

− Siguranţă mare a procesului• Nicio aşchie şi din acest motiv nicio

problemă cu evacuarea aşchiilor: şi filetele adânci pot fi astfel executa-te în condiţii de siguranţă

• Pericol redus de rupere prin scule stabile

− Calitate ridicată a filetului• Rezistenţă la tracţiune statică şi

dinamică mai mare a filetului datorită ecruisării

• Suprafaţă foarte bună a filetului cu rugozitate mică

− Durabilitate mai mare comparativ cu tarodarea

− Sculele pot fi utilizate universal − Filete GÎ şi GS cu o sculă

− Pericol de rebutare în cazul ruperii sculei − Domeniu de utilizare limitat de alungirea la rupere, rezistenţa la tracţiune şi pasul filetului

− Toleranţa strânsă a găurii de filetat măreşte costurile de execuţie; Este neapărat necesară compararea eficienţei economice cu tarodarea

− Nu este admis în industria alimentară, în industria medicală şi în industria aero-spaţială

File

tare

pri

n fr

ezar

e

− Flexibilitate mare• Utilizare universală a sculelor în cele

mai diverse materiale• O sculă pentru filete în gaură

înfundată şi străpunsă• Se pot executa dimensiuni diferite

de filete (cu acelaşi pas) cu o sculă• Sunt posibile câmpuri de toleranţe

aleatorii cu o sculă• Se pot executa filete cu unul sau

mai multe începuturi, precum şi filete pe dreapta şi stânga cu o sculă

− Siguranţă mare a procesului• Niciun pericol de încolăcire a

aşchiilor• Niciun rebut în cazul ruperii sculei• Cuplu mic şi la dimensiuni mari• Intrările şi ieşirile înclinate nu

reprezintă o problemă• Este posibilă prelucrarea pieselor cu

pereţi subţiri datorită presiunilor de aşchiere mici

− Solicitare redusă a arborelui prin derularea uniformă a mişcării

− Suprafaţă foarte bună a filetului

− Costuri mari cu sculele comparativ cu tarozii şi tarozii de deformare din HSS-E

− Este neapărat necesară o maşină CNC 3D − Programare mai laborioasă

− În producţia de masă, filetarea prin frezare este deseori inferioară tarodării şi filetării prin deformare plastică din punct de vedere al eficienţei economice

Stab

ilita

tea

proc

esul

ui

Vite

za d

e pr

eluc

rare

Uni

vers

alita

te/

flexi

bilit

ate

Dura

bilit

ate

Cost

urile

scu

lei

Adân

cim

e de

fil

etar

e

Mărimea tipică a lotului

Tarodare – + – – – + Redus până la foarte mare

Filetare prin de-formare plastică

+ + + ++ + ++ Redus până la foarte mare

Filetare prin frezare ++ – ++ + + – Redus până la mediu

– Referinţă+ Mai mare decât referinţa++ Semnificativ mai mare decât referinţa

50 51

Câmpuri de toleranţe pentru tarozi şi tarozi de deformare


Câmpul de toleranţe al filetului interior executat nu depinde numai de dimensiu-nile sculei, ci şi de material şi de condiţiile de prelucrare. În anumite cazuri este avantajos să se aleagă abateri diferite de cele standard. Această tolerare se mar-chează printr-un X după clasa de toleran-ţă (de ex. 6HX în loc de 6H). Trebuie avut în vedere că aceste câmpuri pentru X diferă de la producător la producător, deoarece se bazează exclusiv pe normele întreprinderii.

Tarozii care sunt concepuţi pentru materi-ale tenace se execută la Walter Prototyp în câmpul X, pentru a contracara proprietăţile elastice ale materialelor. La Walter Proto-typ, acest lucru înseamnă pentru tarozi mărirea abaterilor cu jumătatea câmpului de toleranţe. Familia de produse X∙pert M concepută pentru oţeluri inoxidabile este executată din acest motiv cu câmpul X. Tarozii pentru aliajele de titan şi nichel cu rezistenţă superioară sunt dimensionaţi din acelaşi motiv cu câmpul X.

În cazul prelucrării materialelor abrazive, ca de ex. fontă cenuşie, şi când debitarea nu reprezintă o problemă, este de aseme-nea rezonabil ca sculele să fie executate în câmpul X. Ca urmare a tolerării în câmpul X, creşte durabilitatea – pentru că durează mai mult timp până când scula este atât de uzată încât partea 'trece' a calibrului pentru filet nu se mai poate înfileta. Din acest motiv se produce de exemplu tarodul Paradur® Eco CI în acest câmp de toleranţe.

Tarozii de deformare se execută exclusiv cu câmpul X, deoarece materialul este mai elastic la filetarea prin deformare plastică decât la filetare. Câmpurile X pentru tarozii de deformare se deose-besc de cele pentru tarozi, însă acest lucru nu influenţează toleranţa filetului interior care se execută – aşa cum rezultă din tabelul de mai jos.

Clasa de toleranţă a sculei (de ex. 4H) corespunde câmpului de toleranţă al filetului interior pentru care este conce-pută scula. Cu aceste scule se pot genera însă şi alte câmpuri de toleranţă, aşa cum este prezentat în tabelul de mai jos.

Acoperirile aplicate ulterior pe filetul interior trebuie compensate la tarod cu un adaos de prelucrare. Acest adaos de prelucrare se poate calcula cu formula următoare:

A reprezintă adaosul de prelucrare care trebuie determinat, T grosimea stratului acoperirii aplicate ulterior şi α reprezintă unghiul flancurilor filetului.

Clasa de toleranţă a sculei Câmpul de toleranţă realizabil al filetului

interior

Câmpul de toleranţă realizabil al filetului

interiorAplicaţie tehnică

Denumirea DIN pentru tarodNorma întreprinderii pentru tarozi şi tarozi de deformare

ISO1/4H 4HX 4H 5H – – – Îmbinare filetată cu joc redus

ISO2/6H 6HX 4G 5G 6H – – Îmbinare filetată normală

ISO3/6G 6GX – – 6G 7H 8H Îmbinare filetată cu joc mare

7G 7GX – – – 7G 8G Preventiv împotriva deformării în cazul tratamentului termic

Observaţie: La filetarea prin frezare se pot genera cu o sculă câmpuri de toleranţe alea-torii, deoarece câmpurile de toleranţe se stabilesc prin programare.

Exemplu: Filet metric, acoperire galvanică cu grosimea 25 µm

Cu un unghi al flancurilor filetului de 60° rezultă:

De aici rezultă

A = 0,025 mm x 4 = 0,1 mm

Dacă se doreşte obţinerea unei îmbinări filetate normale, trebuie aleasă aşadar o sculă cu clasa de toleranţă 6H + 0,1.

A = T x f unde f =

52 53


Acoperiri şi tratamente ale suprafeţei

polizat vap nid (nit + vap) TiN TiCN THL

Dom

enii

de

utili

zare

pri

mar

e

– Găuri înfundate foarte adânci în oţeluri moi

– Utilizare în cazul proble-melor la evacuarea aşchiilor

– În special pentru materia-le inoxidabile

– În materiale moi, tenace şi cu tendinţă de încărca-re prin sudare

– Pentru filete în găuri înfundate foarte adânci

– GS: Oţel până la 1200 N/mm², prelucrarea fontei şi Al;

– GÎ: Numai materiale cu aşchii scurte (fontă cenuşie, aliaje AlSi > 7 % Si, C70); Oţeluri cu conţinut mare de perlită;

– Nu pentru materiale inoxidabile, cu tendinţă de blocare

– Oţeluri slab aliate – Materiale inoxidabile – Adecvat pentru aliaje Ni

– Oţeluri aliate şi nealiate – Materiale abrazive precum

fontă cenuşie, aliaje AlSi (> 5 % Si), cupru-bronz.

– Strat universal pentru GFR până la 48 HRC

– Adecvat pentru aliaje Ni

– Oţeluri în general şi multe alte oţeluri inoxidabile

– Găuri înfundate adânci– Prelucrare cu MQL– GJS (GGG)

Cara

cter

isti

ci

– vc/durabilitate mai mică în comparaţie cu sculele cu acoperire

– Aşchii înfăşurate strâns

– Îmbunătăţeşte aderenţa lichidului de răcire şi reduce astfel încărcările prin sudare

– vc/durabilitate mai mică comparativ cu sculele cu acoperire

– Evacuare mai bună a aşchiilor

– Durabilitate mai mare prin duritate mărită a suprafe-ţei

– Fragilitate crescută– Nidamat înseamnă

nitrurat şi vaporizat

– Strat universal– Adecvat pentru multe

materiale– Nu pentru

aliaje de Ti

– Rezistent la uzură faţă de materialele abrazive

– Adecvat pentru sculele din carbură metalică

– Nu pentru aliaje de Ti

– Formare mai bună a aşchiilor decât TiN şi TiCN

– Tendinţă de încărcare prin sudare în materiale cu conţinut de mangan

Opt

ică

CrN NHC DLC ACN TAX Diamant

Dom

enii

de

utili

zare

pri

mar

e – Tarodarea aliajelor de Al şi Cu

– Filetare prin deformare plastică a aliajelor de Ti

− Prelucrarea oţelurilor cu tendinţă de ungere

– Metale neferoase (aliaje de Cu, alamă, bronz, Ti)

– Aliaje AlSi cu până la 12 % Si

– Aliaje de Al cu tendinţă de ungere

– Aliaje de Ti– Aliaje de Ni

– Utilizare universală la filetarea prin frezare

– Şi pentru oţeluri călite şi prelucrare HSC

– Materiale abrazive precum aliaje AlSi > 12 %

Cara

cter

isti

ci

– Reduce încărcările prin sudare

– Reduce formarea depunerilor pe tăiş

– Rezistent împotriva uzurii abrazive

– Sunt posibile muchii aşchietoare ascuţite, deoarece stratul este subţire

– Sunt posibile prelungiri parţial considerabile ale durabilităţii

– Nicio afinitate pentru aliajele de titan, deoarece stratul este fără titan

– Rezistenţă mare la temperatură

– Strat universal

– Rezistent împotriva uzurii abrazive

Opt

ică


54 55


Acoperiri şi tratamente ale suprafeţei

Alegerea acoperirii la filetarea prin deformare plastică

Material TiN TiCN

Oţel moale magnetic C C C

Oţel de construcţii C C C

Oţel carbon C C C

Oţel aliat C C C

Oţel îmbunătăţit C C C

Oţel inoxidabil C C C

austenitic C C C

feritic, martensitic, duplex C C C

refractar C C C

Nealiat Al/Mg C C C

Al, aliat Si < 0,5 % C C C

Al, aliat Si < 0,5 % … 10% C C C

Al, aliat Si > 10 % C C C

C C Recomandat C Posibil

Rezistenţă la tracţiune mică până la medieRezistenţă la tracţiune

medie până la mare

Rezistenţă la tracţiune

mică până la mare

Rezistenţă la tracţiune mică până la foarte

mare

Mat

eria

l

P X X X X X X X

M X X X X X X

K X X X X X X

N X X X X X X X X

S X X

H X X

Tratamentul suprafeţei lucios vap TiN CrN NHC DLC Diamant nid ACN TiCN THL TAX

Tarodare X X X X X X X X X

Filetare prin deformare plastică X X X X

Filetare prin frezare X X X X X X

Găurire combinată cu filetare prin frezare X X

56 57

Răcire şi lubrifiere


În mod obişnuit se vorbeşte în acest context de „agent de răcire“, cu toate că la filetare şi în special la filetarea prin deformare plastică, lubrifierea este mai importantă decât răcirea. Se disting următoarele metode de alimentare cu lichid de răcire:

− Alimentare exterioară cu lichid de răcire − Alimentare exterioară cu lichid de răcire prin ieşiri paralele cu axa la mandrină − Alimentare „interioară ” cu lichid de răcire prin canale în coadă − Alimentare interioară cu lichid de răcire (= IK) cu evacuare axială a lichidului de răcire (= KA) − Alimentare interioară cu lichid de răcire cuevacuare radială a lichidului de răcire (= KR)

Alimentarea exterioară cu lichid de răcire este metoda cea mai răspândită şi funcţionează în cele mai multe cazuri. În cazul prelucrării verticale a filetelor în găuri înfundate, gaura de filetat se umple cu agent de răcire (cu excepţia diametre-lor foarte mici ale găurii), ceea ce este avantajos pentru prelucrarea filetului.

În cazul filetelor în găuri străpunse, gaura de filetat nu se poate umple, însă datorită faptului că aşchiile sunt transportate în direcţia avansului la tarodare, iar la filetarea prin deformare plastică nu se formează aşchii, agentul de răcire poate pătrunde până la muchia de aşchiere şi la filete mai adânci. Jetul de agent de răcire trebuie să fie reglat cât mai paralel faţă de axa sculei.

Alimentarea exterioară devine problemati-că la prelucrarea filetelor adânci cu poziţie orizontală a arborelui. În acest caz, agentul de răcire nu poate să pătrundă întotdeauna până la muchia aşchietoare. La tarozii pentru găuri înfundate, aşchiile evacuate îngreunează suplimentar ali-mentarea cu agent de răcire.

Alimentarea paralelă cu axa prin canale de răcire în coadă aduce avantaje considera-bile, deoarece agentul de răcire ajunge întotdeauna la muchia aşchietoare indiferent de lungimea sculei. Trebuie însă ţinut cont de faptul că, odată cu creşte-rea turaţiei, agentul de răcire este proiec-tat radial dacă presiunea acestuia este prea mică.

Alimentarea interioară cu lichid de răcire asigură ajungerea în orice moment a agentului de răcire la muchia aşchietoare. Astfel este asigurată permanent o răcire şi lubrifiere optimă a muchiei aşchietoare. Suplimentar se îmbunătăţeşte, după caz, evacuarea aşchiilor.

Grup

a de

m

ater

iale

Material Filetare prin aşchiere

Filetare prin deformare plastică

Filetare prin frezare

P

Oţel Emulsie 5 % Emulsie 5-10 % Emulsie/MQL/ aer comprimat

Oţel 850-1200 N/mm² Emulsie 5-10 % Emulsie 10 %

sau ulei (Protofluid)Emulsie/MQL/ aer comprimat

Oţel 1200-1400 N/mm²

Emulsie 10 % sau ulei (Protofluid)

Emulsie 10 % sau ulei (Protofluid sau Hardcut 525)

Emulsie/MQL/ aer comprimat

Oţel 1400-1600 N/mm²echivalent 44-49 HRC

Ulei (Protofluid sau Hardcut 525)

De regulă, deformarea plastică nu este posibilă


M Oţel inoxidabil Emulsie 5-10 % sau ulei (Protofluid)

Ulei (Protofluid) [emulsie 5-10 % posibil numai cu scule speciale (Protodyn® S Eco Inox)]

Emulsie

KFontă cenuşie GG Emulsie 5 % Deformarea plastică

nu este posibilăEmulsie/MQL/ aer comprimat

Fontă cu grafit nodular GGG Emulsie 5 % Emulsie 10 % Emulsie/MQL/

aer comprimat

N

Aluminiu până la max. 12 % Si Emulsie 5-10 % Emulsie 5-15 % Emulsie/MQL/

aer comprimat

Aluminiu peste 12 % Si Emulsie 5-10 %

Emulsie 5-10 % Deformare plastică rezonabilă numai în cazuri de excepţie


Magneziu Ulei (Protofluid)Nu este posibilă deformarea plastică la temperatura camerei

Uscat

Cupru Emulsie 5-10 % Emulsie 5-10 % Emulsie/MQL/ aer comprimat

S

Aliaje de titanEmulsie 10 % sau ulei (Protofluid sau Hardcut 525)

Ulei (Hardcut 525) Emulsie

Aliaje de nichelEmulsie 10 % sau ulei (Protofluid sau Hardcut 525)

Ulei (Protofluid sau Hardcut 525) Emulsie

H Oţel >49 HRC

Ulei (Hardcut 525) posibil numai cu scule din carbură metalică

Deformarea plastică nu este posibilă Uscat/MQL

O Materiale plastice Emulsie 5 %

Prin deformare plastică nu rezultă filete stabile dimensional

Emulsie/MQL

58

Informaţii tehnice – Generalităţi Informaţii tehnice – Generalităţi

La filetarea găurilor înfundate se disting două cazuri:

Cazul 1: Aşchii scurteCele mai bune rezultate privind perfor-manţele şi siguranţa procesului se obţin atunci când aşchiile pot fi rupte scurt. Aceste aşchii scurte pot fi apoi evacuate fără probleme din filet cu agentul de răcire. Cele mai bune rezultate în ruperea scurtă a aşchiilor se obţin cu tarozi cu canale drepte (de ex. Paradur® HT). În cazul filetelor în găuri înfundate se recomandă KA.

Cazul 2: Aşchii lungi (aşchiile nu pot fi rupte)În cazul oţelurilor sub 1000 N/mm² sau în principiu în cazul oţelurilor inoxidabile şi al altor materiale foarte tenace nu se poate realiza de regulă ruperea aşchiilor. În aceste cazuri, aşchiile trebuie evacuate prin scule elicoidale. Dacă există o răcire interioară, agentul de răcire doar contribu-ie la evacuarea aşchiilor. În anumite cazuri se poate lucra cu tarozi cu elice mai redusă, rezultând astfel o creştere a durabilităţii.

La filetarea prin frezare este recoman-dabilă în general prelucrarea cu lichid de răcire, însă numai dacă poate fi asigurată o răcire uniformă. În caz contrar, apar şocuri termice care favorizează microfi-surile, care la rândul lor duc la spargeri, micşorând astfel durabilitatea sculei. În cazul prelucrării cu lichid de răcire cu lubrifiant de răcire alimentat din exterior, deseori nu poate fi asigurată o răcire uniformă. În principiu este posibilă prelucrarea uscată cu aer comprimat la filetarea prin frezare, însă durabilitatea se va reduce.

În cazul prelucrării găurilor înfundate, se recomandă în general utilizarea unei scule cu evacuare axială a lichidului de răcire. În acest caz, utilizarea emulsiei este optimă. Scula fiind udată complet, nu apar şocuri termice. Jetul de lichid de răcire favorizează totodată evacuarea aşchiilor şi asigură astfel siguranţa procesului. Alternativ se poate folosi şi aici aer comprimat alimentat interior sau MQL, ceea ce va duce însă la o durabili-tate redusă. Executarea filetelor în găuri înfundate cu emulsie alimentată extern nu se recomandă, deoarece există posibilitatea de acumulare a aşchiilor în gaura pentru filetare, ceea ce are un efect negativ asupra durabilităţii. În cazul lubrifiantului de răcire alimentat extern, există totodată un risc mărit de produce-re a şocurilor termice.

Pentru executarea filetelor străpunse se recomandă alimentarea externă cu emulsie, MQL sau alternativ aer compri-mat. Prelucrarea cu lichid de răcire poate însă în anumite circumstanţe să creeze aici probleme, deoarece la alimentarea externă cu lichid de răcire nu poate fi asigurată întotdeauna o răcire uniformă a sculei. În special la dimensiuni mici ale filetului există pericolul ca agentul de răcire alimentat extern să nu pătrundă complet în gaura îngustă, neputându-se asigura o răcire uniformă a sculei.

Răcire şi lubrifiere – Tarodare Răcire şi lubrifiere – Filetare prin frezare

Observaţie: Absenţa răcirii este o problemă mai mică la filetarea prin frezare decât răcirea sporadică.

59

Observaţie: În cazul executării filetelor în găuri înfundate în materiale cu aşchii scurte fără IK, aşchiile se adună pe fundul găurii. Dacă distanţa de siguranţă este dimensionată prea strâns, scula vine în contact cu aşchiile şi se poate rupe.

60 61


Răcirea şi în special lubrifierea au o importanţă crucială la filetarea prin deformare plastică. În cazul unei lubrifieri insuficiente, calitatea suprafeţelor filetului scade drastic, aşa cum reiese din imaginile acestea:

Răcire şi lubrifiere – Filetare prin deformare plastică

Suprafaţă solzoasă în cazul unei lubrifieri insuficiente; Remediu: Canale de ungere

Suprafaţă netedă în cazul unei lubrifieri corespunzătoare

Domeniul de utilizare a sculelor fără canale de ungere este limitat la:

− Treceri prin table − Filet în gaură străpunsă până la 1,5 x DN (datorită faptului că nu se poate acumula agent de răcire în gaura pentru filetare) − Filet în gaură înfundată în cazul prelu-crării verticale (în cazul filetelor în găuri înfundate foarte adânci se recomandă KA)

Există două tipuri de scule de bază: Tarozi de deformare cu canale de ungere şi tarozi de deformare fără canale de ungere. În cele ce urmează sunt prezentate domeniile de utilizare diferenţiate.

Canalele de ungere asigură o lubrifiere uniformă şi în zona inferioară a filetelor adânci, motiv pentru care tarozii de deformare cu canale de ungere au o utilizare universală. Filetele în gaură străpunsă verticale până la aprox. 3,5 x DN pot fi executate cu canale de ungere şi fără IK.

Fără canale de ungere Cu canale de ungere

Pentru designul sculei se face distincţie între patru cazuri diferite:

Prelucrarea verticală a găurilor înfundateNu sunt necesare canale de ungere şi răcire interioară; Alimentarea externă cu lichid de răcire este suficientă (în cazul filetelor foarte adânci se recomandă KA).

Prelucrarea verticală a găurilor străpunse (> 1,5 x DN)Sunt necesare canale de ungere; Răcirea interioară nu este necesară. Lichidul de răcire alimentat extern poate să pătrundă la muchiile profilate prin canalele de ungere (în cazul filetelor foarte adânci se reco-mandă KR).

Prelucrarea orizontală a găurilor înfundateSunt necesare canale de ungere şi răcire interioară. Evacuarea axială a lichidului de răcire este suficientă.

Prelucrarea orizontală a găurilor străpunseSunt necesare canale de ungere. Se recomandă răcire interioară cu ieşire radială.

62 63


Răcirea cu cantităţi minime de lubrifiant

La prelucrarea prin aşchiere, lichidele de răcire servesc la reducerea uzurii sculelor, la evacuarea căldurii de la piesă şi maşină şi la facilitarea ruperii aşchiilor, precum şi la evacuarea aşchiilor. Suplimentar se îndepărtează resturile de aşchii de pe piesă, sculă şi dispozitive. Toate la un loc reprezintă condiţii necesare importante pentru o execuţie eficientă, economică şi fără defecţiuni.

Costurile pentru achiziţionarea, îngrijirea şi evacuarea ca deşeu a lubrifianţilor de răcire continuă însă să crească. Şi incom-patibilitatea cu mediul a lubrifianţilor de răcire şi pericolul implicit pentru sănăta-tea operatorilor maşinii sunt privite tot mai mult cu ochi critici. Aşa cum a fost prezentat deja la pagina 7, costurile lubrifiantului de răcire se ridică la aprox. 16 % din costurile totale de execuţie. Din acest motiv, reducerea consumului de lubrifianţi este de mare importanţă economică şi ecologică pentru întreprin-derile de succes.

Acest obiectiv poate fi realizat prin răcirea cu cantităţi minime de lubrifiant (MQL). În cazul MQL se adaugă în aerul comprimat o cantitate redusă de lubrifiant de înaltă eficienţă. Cu toate că adaosul de lubrifi-ant este foarte mic (aprox. 5-50 ml/oră), se pot evita încărcările prin sudare ale materialelor adezive. Prin MQL se poate scădea suplimentar temperatura procesu-lui prin reducerea frecării.

În cazul cel mai simplu se alimentează lubrifiantul din exterior. Această metodă poate fi aplicată prin reechipare cu costuri reduse la maşinile existente, însă îşi atinge limitele în cazul filetelor începând cu o adâncime de 1,5 x DN. Alimentarea lubrifiantului prin arbore este avantajoasă şi ar trebui luată în considerare la achiziţi-onarea maşinilor noi.

Cerinţele pentru scule modificate prin MQL trebuie luate în considerare la construcţia acestora. Astfel, de exemplu, sculele trebuie concepute astfel încât pe parcursul prelucrării să fie generată cât mai puţină căldură – din acest motiv trebuie evitate unghiurile de degajare mici sau chiar negative. Totodată geometria trebuie concepută astfel încât să se obţină o evacuare sigură a aşchiilor şi fără ajutorul unui lubrifiant de răcire. În special acoperirea ocupă un rol central la prelu-crarea cu MQL, deoarece stratul de material dur preia în mare parte sarcina de lubrifiere. Acoperirea mai serveşte şi la micşorarea frecării, precum şi la izolarea termică a sculei.

În cazul adâncimilor de filetare > 1,5 x DN, răcirea interioară cu ieşiri radiale este o condiţie necesară pentru MQL. Canalele pentru agentul de răcire în sculă trebuie concepute astfel încât să nu se producă o segregare a amestecului ulei-aer.

Walter Prototyp recomandă pentru MQL acoperirea THL dezvoltată special pentru tarozi. Această acoperire este disponibilă în mod standard pentru sculele Paradur® Eco Plus (continuarea consacratului Paradur® Eco HT), Prototex® Eco HT, precum şi pentru Paradur® şi Prototex® Synchrospeed. Acoperirea THL dispune de un strat de lubrifiant care, chiar şi la MQL, asigură condiţii de frecare foarte bune şi împiedică suplimentar depunerile pe tăiş. Pe parcursul duratei de serviciu a sculei, stratul este netezit continuu.

La filetarea prin deformare plastică, familiile Protodyn® Eco Plus, Eco LM şi Synchrospeed sunt adecvate pentru răcirea cu cantităţi minime de lubrifiant.

Avantajele dumneavoastră în urma prelucrării cu MQL cu scule Walter Prototyp:

− Reducerea costurilor de producţie şi creşterea competitivităţii − Reducerea costurilor cu lubrifianţii de răcire, de întreţinere curentă şi de evacuare ca deşeu − Reducerea costurilor cu energia − Evitarea riscurilor pentru sănătatea angajaţilor − Deseori nicio reducere a performan-ţelor comparativ cu prelucrarea cu lichid de răcire − Piesele sub formă de vană nu acu-mulează lubrifiant de răcire − Costuri reduse pentru curăţarea pieselor

Materiale care sunt adecvate pentru prelucrarea cu MQL

Materiale care nu sunt adecvate pentru prelucrarea cu MQL

– Oţeluri nealiate sau slab aliate, precum şi oţel turnat < 1000 N/mm²

– Fontă cenuşie– Alamă– Aliaje AlSi– Aliaje de cupru

– Oţeluri înalt aliate, cu rezistenţă superioară

– Aliaje de Ti şi Ni– Oţeluri inoxidabile

Observaţii: − La filetarea prin frezare pot fi prelucrate cu MQL şi materiale cu rezistenţă superioară şi călite. − În practică pot apărea situaţii în care repartiţia de mai sus să nu se potrivească.

Observaţie:Spre deosebire de tarodare şi filetarea prin deformare plastică, la filetarea prin frezare este posibilă în general prelucrarea uscată, însă se vor înregis-tra reduceri la durabilitate. Dacă se lucrează uscat, se recomandă utiliza-rea aerului comprimat pentru facilita-rea transportului aşchiilor. La filetarea prin frezare, MQL este de regulă mai avantajoasă decât prelucrarea cu lichid de răcire, deoarece scula nu este expusă şocurilor termice.

64 65


Mijloace de fixare Tipuri importante de adaptoare de filetare pentru tarozi şi tarozi de deformare

Mandrinele de filetare, denumite şi adaptoare de filetare, reprezintă elemen-tul de legătură între arbore şi sculă.

Sarcinile adaptorului de filetare la tarodare şi filetarea prin deformare plastică:

− Transmiterea cuplului − După caz, compensarea axială şi/sau radială a diferenţelor dintre poziţia arborelui şi poziţia nominală a sculei

Sarcinile adaptorului de filetare la filetarea prin frezare:

− Transmiterea cuplului − Minimizarea îndepărtării sculei (mandrina trebuie să fie rigidă în raport cu forţele radiale) − Amortizarea vibraţiilor

Sarcini generale: − Transferul lubrifiantului de răcire din arbore către sculă − Protecţia lagărelor arborelui în cazul unei ruperi a sculei − Protecţia sculei împotriva ruperii (poate fi realizată numai în măsură limitată)

În ceea ce priveşte corelaţia dintre arbore şi avans, la tarodare şi filetarea prin deformare plastică este hotărâtor dacă şi cât de precis sunt corelate turaţia arborelui şi viteza de avans între ele (sincronizate) sau nu.

Mandrină cu schimbare rapidă cu compensare axială Avantaje:

− Utilizare pe maşini sincrone şi nesincrone − Compensare a abaterilor de poziţie axiale şi radiale − Execuţie robustă

Dezavantaje: − Tehnică mai laborioasă decât la mandrinele rigide − Nicio protecţie împotriva rebutării, deoarece scula trebuie să se ghideze singură

Mandrinele cu schimbare rapidă sunt disponibile în programul standard de produse Walter.

Mandrine sincron cu compensare minimă Avantaje:

− Compensarea forţelor axiale şi implicit creşterea semnificativă a durabilităţii − Combinarea avantajelor mandrinelor rigide cu cele ale mandrinelor cu com-pensare

Dezavantaje: − Mai scumpe la achiziţie în comparaţie cu mandrinele rigide

− Utilizare numai pe maşini-unelte sincrone

Mandrinele sincron cu compensare mini-mă sunt disponibile în programul standard de produse Walter.

Observaţie:Toate mandrinele de frezare uzuale pot fi folosite pentru filetarea prin frezare. Pentru tarodare şi filetarea prin deformare plastică există man-drine speciale care sunt prezentate în cele ce urmează.

66 67


Tipuri importante de adaptoare de filetare pentru tarozi şi tarozi de deformare

Mandrină cu prindere prin fretare, mandrină rigidă cu bucşă elastică, mandrină Weldon (de la stânga la dreapta)Avantaje:

− Execuţie simplă, cu costuri reduse şi robustă − Mandrină cu prindere prin fretare: Precizie de concentricitate foarte mare

Dezavantaje: − Utilizabilă numai pe maşini-unelte sincrone − Ca urmare a diferenţelor minime de pas apar forţe axiale care acţionează asupra flancurilor sculei şi micşorează durabilitatea

Mandrină pentru filetare autoreversibilă Avantaje:

− Utilizare pe maşini sincrone şi nesincrone − Protejarea arborelui, datorită faptului că inversarea sensului de rotaţie este preluată de mandrină − Durate minime ale ciclului, datorită faptului că arborele nu trebuie să accelereze sau să temporizeze; Din acest motiv prezintă interes în special pentru producţia de masă

Dezavantaje: − Tehnică laborioasă − Costuri mari de întreţinere − Este necesar un reazem anti-torsiune − Costuri de achiziţie mari

Mandrinele cu prindere prin fretare, mandri-nele cu bucşă elastică şi mandrinele Weldon sunt disponibile în programul standard de produse Walter.

68 69


Filetare sincronă la tarodare şi filetarea prin deformare plastică

Pentru a reduce timpii de proces la tarodare şi filetarea prin deformare plastică, se lucrează tot mai mult cu turaţii şi viteze de aşchiere mai mari (HSC = High Speed Cutting). Filetarea sincronă se recomandă special pentru realizarea unor viteze mari de aşchiere.

Filetarea sincronă necesită o maşină care să sincronizeze mişcarea de rotaţie a arborelui principal cu cea de avans. Scula de filetare nu se ghidează singură prin geometria acesteia, ci este comandată doar prin avans şi turaţia arborelui maşinii. În prezent, cele mai multe dintre centrele de prelucrare sunt adecvate pentru filetarea sincronă.

În principiu se pot utiliza sincron toţii tarozii şi tarozii de deformare. Walter Prototyp oferă însă scule concepute speci-al pentru filetarea sincronă cu denumirea Synchrospeed. Caracteristic pentru această grupă de scule este unghiul de aşezare al flancurilor foarte mare, precum şi porţiunea filetată extrem de scurtă. Sculele din familia Synchrospeed se pot utiliza exclusiv sincron. Spre deosebire de sculele din familia Eco cu care se obţin rezultate foarte bune atât sincron, cât şi convenţional.

Tarozii sincroni pot fi fixaţi atât cu obişnui-tele mandrine Weldon, cât şi cu mandrine cu bucşă elastică (dacă este posibil, cu antrenare pe profil pătrat). Ambele mijloa-ce de fixare au dezavantajul că nu se pot compensa forţele axiale care apar.

O alternativă mai bună este mandrina pentru filetare Protoflex C cu compensare minimă. Protoflex C este o mandrină de filetare pentru centre de prelucrare cu comandă sincronă. Ea asigură o compen-sare minimă, exact definită, şi este adaptată la geometria sculelor Synchrospeed.

Mandrina pentru filetare sincronă Protoflex C

Ce este deosebit la Protoflex C?Spre deosebire de mandrinele pentru filetare sincron convenţionale, Protoflex C se bazează pe o parte elastică executată foarte precis („Flexor“) cu rezistenţă mare la arcuire, care compensează atât abaterile radiale, cât şi axiale la nivel microscopic. Micro-compensatorul, care a fost brevetat, este produs dintr-un aliaj special, proiectat pentru NASA şi se caracterizează printr-o durată de serviciu mare şi lipsa întreţinerii. Mandrinele sin-cron uzuale, din comerţ, folosesc piese din material plastic, care îşi pierd flexibilitatea în timp. Atunci nu se mai asigură micro-compensarea.

La utilizarea mandrinei pentru filetare Protoflex C, forţele de compresiune de pe flancurile tarodului vor fi reduse conside-rabil, ceea ce duce la:

− Siguranţă mai mare a procesului prin reducerea pericolului de spargere – mai ales în cazul dimensiunilor mici − durabilitate mărită a sculelor de filetare datorită frecării reduse − calitate mai bună a suprafeţelor la flancurile filetului

Utilizarea mandrinei pentru filetare Protoflex C înseamnă pentru client productivitate maximă concomitent cu costuri reduse cu sculele, atât la tarodare, cât şi la filetarea prin deformare plastică.

Flexor cu compensare minimă

70 71

Observaţie:Diametrul recomandat al găurii pentru filetare este marcat pe coada tarozilor de deformare Walter Prototyp.


Indicaţii referitoare la gaura de filetat

Diametrul găurii pentru filetare la tarodare şi filetarea prin frezare

Formulă empirică: Diametrul de găurire = diametrul nominal - pas

Exemplu dimensiunea M10Diametrul de găurire = 10,0 mm – 1,5 mm = 8,5 mm

Diametrul găurii de filetat la filetarea prin deformare plastică

Formulă empirică:Diametrul de găurire = diametrul nominal - f x pasul

− Toleranţa 6H: f = 0,45 − Toleranţa 6G: f = 0,42

Exemplu dimensiunea M10Diametrul de găurire = 10,0 mm – 0,45 x 1,5 mm = 9,325 mm = 9,33 mm

Pentru alegerea sculei pentru găurire se vor lua suplimentar în considerare toleranţele admisibile ale găurii pentru filetare din tabelul de mai jos, pentru a asigura un proces de deformare plastică sigur şi o durabilitate corespunzătoare.

Distanţă de siguranţă (~ 2 spire)

Con de atac

Adâncime de filetare

Adân

cim

e de

gău

rire

Adâncimea găurii pentru filetareAdâncimea de găurire ≥ adâncimea utilă de filetare (+ lungimea conului de atac) + distanţa de siguranţă

Adân

cim

e

de g

ăurir

e

Adâncime de filetare

Tarodare, filetare prin deformare plastică


Pasul filetului Toleranţa diametrului găurii prealabile

≤ 0,3 mm ± 0,01 mm

> 0,3 mm până la < 0,5 mm ± 0,02 mm

≥ 0,5 mm până la < 1 mm ± 0,03 mm

≥ 1 mm ± 0,05 mm

Observaţie:Vârful sculei de filetare existent even-tual trebuie luat în considerare la calcularea adâncimii necesare a găurii pentru filetare. Aici trebuie făcută distincţie între vârf plin şi vârf retras. În comparaţie cu tarozii şi tarozii de defor-mare, frezele de filetat nu au nici zonă

a conului de atac, nici vârf, motiv pentru care sunt posibile filete până aproape de fundul găurii. Rebutarea este exclusă la procesul de frezare şi din acest motiv nu este necesară o distanţă de siguran-ţă axială suplimentară.

Pe baza acestor toleranţe, care sunt mai strânse în comparaţie cu filetarea, filetarea prin deformare plastică nu este în toate cazurile mai economică decât tarodarea.

Recomandări speciale pentru filetarea prin deformare plastică

Sfat practic:La filetarea prin deformare plastică, diametrul interior al filetului ia naştere pe parcursul deformării plastice şi din acest motiv este dependent de com-portamentul materialului. Spre deose-bire de aceasta, la tarodare şi filetarea prin frezare, diametrul interior al

filetului este determinat deja de gaura pentru filetare. Din acest motiv este absolut necesară verificarea diametru-lui interior al filetului după deformarea plastică. Toleranţele diametrelor interioare ale filetelor se găsesc la pagina 116.

Observaţie:Programul de produse de la Walter Titex este adaptat la diametrele găurilor prealabile pentru tarodare şi filetarea prin deformare plastică.

72


Călirea zonelor de margine

Executarea filetelor este considerată deseori un proces de sine stătător. Acest lucru nu are sens deoarece operaţia premergătoare de găurire are o influenţă considerabilă asupra filetării ulterioare.

La executarea găurii pentru filetare, zona de margine a materialului piesei este influenţată de efecte mecanice şi termi-ce. Modificările de structură rezultate de aici sunt prezentate în cele două microfo-tografii:

Duritatea zonei de margine este conside-rabil mai mare la un burghiu uzat decât la o sculă nouă. Şi utilizarea unor regimuri de aşchiere mari la găurire duce la călirea zonei de margine. Cu toate că această călire se produce doar pe o distanţă mică faţă de suprafaţa găurii, rezultă de aici o reducere considerabilă a durabilităţii sculei de filetare (vezi exemplul de mai jos).

0,025 mm

Burghiu nou: Zona de margine aproape nemodificată

Burghiu uzat: Influenţează zona de margine

Sfat practic: În cazul problemelor cu durabilitatea, suplimentar faţă de procesul de execuţie a filetelor trebuie ţinut cont şi de procesul de găurire premergător, precum şi de scula pentru găurire!

Exemplu: Material C70, diametrul de gaură 8,5 mm, adâncimea de găurire 24,5 mm

Burghiu uzat Burghiu nou

Duritatea zonei de margine 450 HV 280 HV

Lăţimea zonei de margine 0,065 mm ≈ 0

Durabilitatea tarodului 70 filete > 350 filete

Rezumat: − Durabilitatea sculei de filetare scade cu creşterea durităţii zonei de margine. − Duritatea zonei de margine creşte odată cu creşterea uzurii sculei pentru găurire, precum şi la regimuri de aşchiere mari sau muchii aşchie-toare rotunjite.

74 75

Gaură înfundată

Materiale cu aşchii scurteTarozii cu canale drepte nu transportă aşchiile. De aceea, ei pot fi utilizaţi numai pentru materi-ale care formează aşchii scurte sau pentru filete scurte.

Dacă tarodul dispune de o alimentare axială cu lichid de răcire, atunci se pot executa şi filete mai adânci cu sculele cu canale drepte, deoare-ce aşchiile sunt evacuate în sens contrar sensului de avans. Condiţia necesară este totuşi ca aşchiile să fie rupte scurt (de ex.: Paradur® HT, adâncime de filetare până la 3,5 x DN).

În comparaţie cu sculele cu elice, tarozii cu canale drepte au o durabilitate mai mare.

Unele scule cu canale drepte pot fi utilizate şi pentru găuri străpunse în materiale cu proprie-tăţi bune de rupere a aşchiilor (de ex. Paradur® Eco CI).

Materiale care formează aşchii lungi

Tarozii cu elice pe dreapta transportă aşchiile în direcţia cozii. Cu cât este mai tenace materialul resp. cu cât se formează aşchii mai lungi şi cu cât este mai adânc filetul, cu atât creşte unghiul necesar al elicei.

Gaură străpunsă

Materiale care formează aşchii lungi

Tarozii cu con de atac spiralat transportă aşchiile în faţă în sensul avansului.

Tarozii cu con de atac spiralat sunt prima opţiune pentru executarea filetelor străpun-se în materiale cu aşchii lungi.

Tarozii cu elice spre stânga (ca şi tarozii cu con de atac spiral) transportă aşchiile în faţă în sensul avansului.

Sculele cu elice spre stânga se recomandă numai dacă nu poate fi asigurată o evacuare sigură a aşchiilor cu un con de atac spiralat. Exemplu de sculă: Paradur® N de tip 20411 şi 20461

Tipuri de bază

Informaţii tehnice – Tarodare

Observaţie:Fără răcire interioară, aşchiile se acumu-lează pe fundul găurii. Dacă distanţa de siguranţă este dimensionată prea strâns, scula poate veni în contact cu aşchiile şi se poate rupe.

5°

23°

76 77

Informaţii tehnice – Tarodare Informaţii tehnice – Tarodare

Forme de conuri de atac conform DIN 2197

Forma Numărul de spire în conul de atac Execuţie şi utilizare

A 6-8 spire6 – 8 Gänge

Cu canale drepte

Materiale cu aşchii scurte

Filete străpunse scurte în materiale cu aşchii medii şi lungi

B 3,5-5,5 spire

6 – 8 Gänge

Canale drepte cu con de atac spiral

Materiale cu aşchii medii şi lungi

C 2-3 spire

6 – 8 Gänge

Cu elice spre dreapta

Materiale cu aşchii medii şi lungi

Cu canale drepte


D 3,5-5 spire

6 – 8 Gänge

Cu elice spre stânga

Materiale cu aşchii lungi

Cu canale drepte


E 1,5-2 spire

6 – 8 Gänge


Ieşire scurtă a filetului în materiale cu aşchii medii şi lungi

Cu canale drepte

Ieşire scurtă a filetului în materiale cu aşchii scurte

F 1-1,5 spire

6 – 8 Gänge


Ieşire foarte scurtă a filetului în materiale cu aşchii medii şi lungi

Cu canale drepte

Ieşire foarte scurtă a filetului în materiale cu aşchii scurte

Pentru filetele străpunse se utilizează preponderent conuri de atac mai lungi.

Conul de atac lung (de ex. forma B) determină:

− Durabilitate mărită − Cuplu mare − Secţiune mică a aşchiei − Încărcare redusă a dinţilor de atac

Secţiunile aşchiei

Forma B

Primul dinte

Al doilea dinte

Al treilea dinte

Vă rugăm să aveţi în vedere: − Conurile de atac mai lungi măresc durabilitatea − Conurile de atac mai lungi reduc încărcarea muchiilor aşchietoare, lucru care capătă importanţă odată cu creşterea rezistenţei materialului − Conurile de atac mai scurte permit filete până în apropierea fundului găurii − Conurile de atac mai lungi măresc cuplul necesar

5°

23°

78 79

Secţiunile aşchiei Procesul de aşchiere a filetului în gaura înfundată

Primul dinte

Al doilea dinte

Al treilea dinte

În cazul filetelor în găuri înfundate se aleg preponderent conuri de atac mai scurte, ceea ce nu este motivat doar de faptul că deseori filetul trebuie să ajungă până la fundul găurii.

Tăierea prin forfecare a aşchiilor la filetele în găuri înfundate prezintă o anumită problemă. Dacă aşchiile devin prea subţiri, la retragere acestea doar se aplatizează şi nu mai pot fi detaşate. Aşchiile sunt strivite între piesă şi flancul conului de atac. Acest lucru poate provoca ruperea sculei, motiv pentru care conurile de atac lungi de forma A, B şi D nu sunt adecvate pentru filetele în găuri înfundate deoare-ce aceste forme generează aşchii subţiri.

Un avantaj al conurilor de atac scurte este faptul că se produc mai puţine bucăţi de aşchii. Suplimentar este favorizat transportul aşchiilor datorită secţiunilor mai mari ale aşchiilor. Conul de atac scurt

(de ex. forma E) determină: − Cuplu mic − Secţiune mare a aşchiei − Încărcare mare a dinţilor de atac − Durabilitate redusă − Transport optimizat al aşchiilor

Forma E


Comutarea în mişcarea de retragere a fost deja efectuată. Aşchiile create anterior rămân în primă instanţă pe loc. În această poziţie, cuplul de retragere este aproape zero.

Tarodul se află încă în aşchiere şi se opreşte. În momentul opririi, toate tăişurile din conul de atac sunt încă în procesul de aşchiere.

Aşchiile ating spatele următorului dinte aşchietor. Aici cuplul de retragere creşte în salturi. Acum aşchiile trebuie forfecate. De-oarece conul de atac al tarodului dispune de un unghi de aşezare şi, în plus, la rotirea înapoi, conul de atac iese axial din filet, inevi-tabil aşchiile nu mai pot fi prinse direct de la rădăcină. De aceea este necesară o anume stabilitate (grosime) a aşchiei.

Aşchiile au fost tăiate prin forfecare, iar cuplul de retragere se reduce la frecarea dintre partea de ghidare şi filetul care a fost aşchiat.

Observaţie:Tarozii pentru filete străpunse nu pot fi utilizaţi pentru prelucrarea găurilor înfundate deoarece acestea prezintă un unghi de aşezare în zona conului de atac mai mare şi aşchiile probabil nu sunt tăiate prin forfecare, ci se blochează între conul de atac şi filet. Acest lucru poate duce la spargeri în

conul de atac şi, în cazuri extreme, la ruperea tarodului.Unghiul de aşezare în zona conului de atac al tarozilor pentru găuri înfundate este din acest motiv întotdeauna mai mic decât cel al tarozilor pentru găuri străpunse, deoarece tarozii pentru găuri înfundate trebuie să taie prin forfecare rădăcina aşchiei la retragere.

80 81

Procesul de aşchiere a filetului în gaura înfundată


Procesul de aşchiere a filetului în gaura înfundată Unghiuri şi caracteristici la tarod

Evoluţia cuplului la filetarea unei găuri înfundate

Conul de atac pătrunde: Creştere puternică a cuplului

Arborele a atins turaţia zero, începe inversarea

Primul contact al aşchiilor rămase cu spatele următorului dinte aşchietor

Vârfurile mari ale cuplului semnalează probleme la tăierea prin forfecare a aşchiei; Se recomandă alegerea unei scule cu unghi de aşezare redus în zona conului de atac

Frânarea arborelui

Creştere uşoară prin frecare suplimentară în partea de ghidare

Moment datorat frecării în partea de ghidare a tarodului la retragere

Desfăşu-rarea în timp

Md

Detaliul A

Detaliul B

Gât Coadă Diametrul cozii d1

Diametrulfiletului DN

Lungimea capului Lc

Lungimea funcţională l1

Lăţimea canalului de pană l9

Detaliul A

Diametrul interior al filetului Diametrul exteriorDiametrul de divizare

Unghiul flancurilor filetului

Pas

Detaliul B

Unghi de aşezare al flancurilor

Unghi de degajare

Unghiul de aşezare în zona conului de atac

Palier (dinte)Canal de evacuare

a şpanului (faţă de degajare)

Diametrul interior al filetului

Canal de ungereLungimea conului de atac spiral

Unghiul conului de atac spiral

Tarod pentru gaură străpunsă cu con de atac spiral

Unghiul conului de atac

Tarod pentru gaură înfundată cu elice spre dreapta

Canal pentru aşchii

Unghiul conului de atac

Unghiul elicei

82 83

Un unghi de degajare mai mic: − Măreşte stabilitatea muchiilor aşchie-toare (în cazul unghiurilor de degajare mari se pot produce rupturi în zona conului de atac) − Produce de regulă aşchii care sunt mai uşor de stăpânit − Generează suprafeţe calitativ mai slabe la piesă − Măreşte forţele de aşchiere, resp. momentul tăietor − Este necesar pentru prelucrarea materialelor mai dure − Măreşte tendinţa de comprimare a materialului de prelucrat, cu alte cuvinte tarodul aşchiază mai puţin cu tăişul principal şi generează astfel filete ceva mai înguste

Unghiul de aşezare al flancurilor:Unghiul de aşezare al flancurilor trebuie să fie adaptat la materialul care se prelucrează. Materialele cu rezistenţă la tracţiune mai mare, precum şi materialele care au tendinţă de blocare, necesită un unghi de aşezare al flancurilor mai mare. Odată cu creşterea unghiului de aşezare, scad proprietăţile de ghidare a sculei, motiv pentru care se pot produce debitări în materialele moi în cazul folosirii mandri-nelor cu compensare.

Compararea specificaţiilor geometrice


Un unghi al elicei mai mare: − Favorizează evacuarea aşchiilor − Scade stabilitatea sculei şi limitează astfel momentul aşchietor maxim − Reduce stabilitatea dinţilor − Reduce durabilitatea

Unghiul conului de atac spiral:Unghiul conului de atac spiral este limitat de lungimea conului de atac şi numărul de canale, deoarece printr-un unghi al conului de atac mai mare scade lăţimea dintelui în prima spiră a conului de atac. Acest lucru determină o scădere a stabilităţii muchiei aşchietoare (creşte pericolul de spargere în zona conului de atac). Un unghi al conului de atac spiral mai mare favorizează totuşi evacuarea aşchiilor în sensul avansului. În cazul unui unghi al conului de atac spiral prea mic, evacuarea aşchiilor poate deveni problematică. Remediul poate veni de la sculele cu elice spre stânga.

Unghiul de aşezare în zona conului de atac:Tarozii pentru găuri străpunse au un unghi de aşezare în zona conului de atac de aprox. 3 ori mai mare decât tarozii pentru găuri înfundate. Pentru a vedea motivele, consultaţi pagina 80.

Unghiul conului de atac spiral al sculelor pentru găuri străpunse

Prototex® HSC

Prototex® TiNi Plus

Prototex® X∙pert M

Prototex® Eco HT

Prototex® Synchrospeed

Prototex® X∙pert P

Sfat practic: Verificarea unghiului de aşezare al flancurilorTarodul trebuie să poată fi înşurubat uşor în filetul aşchiat anterior, fără să taie ulterior. Dacă acest lucru nu este posibil, ar trebui ales un tip de sculă cu un unghi de aşezare al flancurilor mai mare.

Unghi de degajare al sculelor pentru găuri înfundate

Paradur® HT

Paradur® Ti Plus

Paradur® Eco CI

Paradur® HSC

Paradur® X∙pert M

Paradur® Eco Plus

Paradur® Synchrospeed

Paradur® X∙pert P

Paradur® WLM

Unghi de degajare al sculelor pentru găuri străpunse

Prototex® Eco HT

Prototex® HSC


Paradur® Eco CI




Unghiul elicei la sculele pentru găuri înfundate

Paradur® Eco CI

Paradur® HT

Paradur® Ti Plus

Paradur® HSC

Paradur® WLM



Paradur® Eco Plus


Unghiul de aşezare al flancurilor la sculele pentru găuri înfundate


Paradur® WLM

Paradur® Eco CI


Paradur® HT

Paradur® Eco Plus

Paradur® HSC


Paradur® Ti Plus

Unghiul de aşezare al flancurilor la sculele pentru găuri străpunse


Paradur® Eco CI


Prototex® Eco HT

Prototex® HSC



84 85

Particularităţi la tarodare


Filete situate in adâncime şi filete adânci în găuri înfundate

− Pe cât posibil, utilizaţi tarozi cu canale drepte cu alimentare axială de lichid de răcire sau tarozi pentru găuri înfundate cu canale elicoidale, cu cana-le de evacuare a aşchiilor rectificate sau vaporizate:• Paradur® HT (canale drepte)• Paradur® Synchrospeed cu acoperire Tin/vap

(cu elice) − Pentru oţeluri inoxidabile şi ca soluţie generală pentru problemă recomandăm filetarea prin defor-mare plastică; Pentru tarodarea oţelurilor inoxidabile sunt neapărat necesari tarozi elicoidali:• Filetare prin deformare plastică: Protodyn® S Eco

Inox• Tarodare: Paradur® X∙pert M

Ieşirea filetului pe o suprafaţă înclinată − Utilizaţi tarozi cu partea de ghidare cât mai lungă şi stabilitate maximă (de ex. Prototex® X∙pert P, Prototex® X∙pert M)• Înclinaţii de până la 30°, relativ fără probleme − Alternative: Filetare prin frezare

Filetare în gaură de filetat considerabil mai adâncă decât adâncimea filetului

− Utilizaţi tarozi pentru găuri străpunse cu con de atac spiral modificat:• Reduceţi unghiul de aşezare pe zona conului de

atac la valoarea unui tarod pentru gaură înfundată• Scurtaţi lungimea conului de atac la aprox. 3 spire

Avantaj: Durabilitate mai mare decât tarozii pentru găuri înfundate cu unghi al elicei mare Dezavantaj: Aşchiile rămân în gaură

− Pentru materialele cu aşchii scurte ca de ex. GG25 se pot utiliza şi scule cu canale drepte fără con de atac spiral:• Paradur® Eco CI − Bineînţeles că se pot utiliza şi tarozi pentru găuri înfundate cu unghi al elicei mare pentru această prelucrare

Filete crestate − Filetele crestate trebuie să fie prelucrate cu scule cu unghi al elicei mare:• Paradur® X∙pert M• Paradur® X∙pert P• Paradur® Eco Plus

86

Programarea avansului în cazul utilizării mandrinelor cu compensare

Forţele la procesul de tarodare


În cazul utilizării mandrinelor pentru filetare cu compensare pe lungime trebuie luate în considerare forţele axiale generate de sculă care apar pe parcursul prelucrării.

În cazul tarozilor elicoidali pentru găuri înfundate apare o forţă axială în sensul avansului. Această forţă trebuie contracarată prin programare Minus.

La filetare apar forţe axiale datorită scu-lei. Tarozii cu elice spre dreapta manifestă o forţă axială în sensul avansului. În cazul

Valorile de avans uzuale pentru acest caz de prelucra-re se situează între 90 şi 98 % din avansul teoretic. Avansul teoretic se poate determina cu formula următoare:

vf = n x pn = turaţie; p = pasul filetului

În cazul sculelor cu elice spre stânga,, resp. în cazul tarozilor cu con de atac spiral situaţia se inversează – apar forţe axiale contrare sensului de avans.

Aici se recomandă programarea avansului teoretic.

Forţă axială generată de sculă

Maşina 90-98 % programare

Forţe de proces la tarozii cu con de atac spiral

Forţă axială generată de sculă

Maşina 100 % programare

Forţe de proces la tarozii cu elice spre dreapta

În cazul utilizării mandrinelor cu com-pensare, aceste forţe axiale pot provoca tăierea filetelor la o dimensiune prea mare – aşa numita rebutare axială. Rebu-tarea axială este favorizată de utilizarea

Filet rebutat axial în cazul tarozilor cu elice spre stânga sau tarozilor cu

con de atac spiral: Rebutare pe partea superioară a flancului

Filet rebutat axial în cazul sculelor cu elice spre dreapta: Rebutare pe partea

inferioară a flancului

Pentru mai multe informaţii referitoare la rebutare, precum şi pentru contramăsuri, consultaţi pagina 91 (Probleme şi soluţii la tarodare).

Tarod TarodPiesă Piesă

Sens de rotaţie

Forţă de aşchiere

Forţă axială

Forţă radială

87

tarozilor cu con de atac spiral, această forţă acţionează în sens contrar direcţiei de avans.

sculelor cu unghi al elicei mare cu unghi de aşezare al flancurilor mai mare în materiale moi sau de tratamentul neco-respunzător al muchiilor aşchietoare.

88 89

Modificări


Faţetă negativă (Secur Fase)

Con de atac scurtatUnghi redus al elicei

în conul de atacFilet teşit

Canal de evacuare a şpanului polizat

Formarea aşchiilorAşchiile sunt înfăşu-rate mai strâns, aşchii scurte

Aşchiile sunt înfăşurate mai strâns, aşchii mai puţine

Aşchiile sunt înfăşurate mai strâns, aşchii scurte

Nicio modificareAşchiile sunt înfăşurate mai strâns, aşchii scurte

DurabilitateFără acoperire:

Cu acoperire:

Calitatea filetuluiFără acoperire:

Cu acoperire:

Grosimea aşchiei

Cuplu

Exemplu de utilizare

Evitarea încolăcirii aşchiilor în oţeluri de construcţii precum OL52, C45, etc.

Filet până în apropierea fundului găurii, control mai bun al aşchiilor

Optimizarea formării aşchiilor în oţeluri şi aluminiu

Probleme cu spargerile sau încărcările prin suda-re în partea de ghidare

Optimizarea formării aşchiilor în oţeluri, prelu-crarea arborilor cotiţi

Scule standard cu modificarea corespunzătoare

Paradur® SecurParadur® HSCPrototex® HSC

Toate sculele cu con de atac forma E/F

Paradur® Ni 10Paradur® HSC

Paradur® Eco PlusParadur® X∙pert MParadur® Synchrospeed

Toate sculele fără acoperire, precum şi Paradur® Synchrospeed (TiN-vap)

creşte rămâne neschimbat scade scade puternic

90 91

Rebutarea la aşchiere apare cel mai frecvent la tarozii pentru găuri înfundate cu unghi al elicei mare. Forţa axială care ia naştere în sensul avansului ca urmare a unghiului elicei poate trage tarodul mai rapid în gaură decât o permite pasul propriu-zis – se vorbeşte aici de efectul de tirbuşon şi de aşa numita rebutare axială. Datorită geometriei lor, tarozii pentru găuri străpunse sunt supuşi unor forţe axiale contrare sensului de avans, ceea ce poate duce de asemenea la rebutare axială. Rebutarea axială este favorizată prin utilizarea tarozilor cu unghi de aşezare al flancurilor mare în materiale moi sau prin tratamentul necorespunzător al muchiilor aşchietoare.

Tarozii care, din motivele amintite anteri-or, rebutează la aşchiere, produc sistema-tic filete prea mari. Rebutarea sporadică la aşchiere poate să apară dacă asupra sculei acţionează forţe radiale unilaterale ca urmare a unui blocaj al aşchiilor sau a încărcărilor de material prin sudare – se vorbeşte aici de rebutare radială.

Remediu: − Filetare sincronă − Utilizaţi scule adaptate la material − Alegeţi acoperirea adecvată (împotriva rebutării radiale) − Optimizaţi controlul aşchiilor (împotriva rebutării radiale) − Utilizaţi tarozi cu unghi mai mic al elicei − Utilizaţi tarozi cu tratament special:• Paradur® X∙pert P; Paradur® Eco Plus• Prototex® X∙pert P; Prototex® Eco HT − Filetare prin frezare − Filetare prin deformare plastică

Controlul aşchiilor: Controlul aşchiilor este un subiect central la tarodarea găurilor înfundate, în special în cazul găurilor înfundate adânci în ma-teriale tenace, cu aşchii lungi. Problemele la controlul aşchiilor se manifestă prin ghemuri de aşchii, vârfuri de cuplu apăru-te accidental, ruperi de dinţi în partea de ghidare şi/sau rupere completă.

Remediu: Pentru optimizarea controlului aşchiilor se pot modifica* tarozi standard sau se pot executa construcţii noi:

− Şlefuirea unui unghi redus al elicei pentru a obţine aşchii scurte − Reducerea unghiului de degajare pentru a obţine aşchii înfăşurate mai strâns şi scurte − În cazul sculelor cu unghi al elicei redus sau cu canale drepte, măsurile de mai sus pot fi combinate şi completate cu alimentarea axială cu lubrifiant de răcire, care favorizează evacuarea aşchiilor scurte; Aceasta este o metodă consacrată pentru creşterea siguranţei procesului şi productivităţii în special la producţia de masă − Şlefuirea canalului de evacuare a şpanului, resp. unghi redus al elicei polizate; Astfel se generează aşchii care pot fi bine controlate − Înlocuirea acoperirilor TiN/TiCN prin THL, deoarece THL prezintă proprietăţi mai bune de formare a aşchiilor; Utiliza-rea sculelor polizate sau vaporizate în locul celor cu strat de acoperire − Scurtarea conului de atac (modifica-re) – se formează aşchii mai puţine şi mai groase − Reducerea numărului de canale (con-strucţie nouă), creşte grosimea aşchiilor şi se măreşte stabilitatea sculei

Probleme şi soluţii


− Utilizarea sculelor cu faţetă negativă (de ex. Paradur® Secur) − Filetarea prin deformare plastică sau filetarea prin frezare: Materialele la care controlul aşchiilor la filetarea găurilor înfundate este proble-matică se pot prelucra de regulă fără aşchii prin deformare plastică. Dacă filetarea prin deformare plastică nu este admisă, rezolvarea problemei vine de la filetarea prin frezare. În acest caz se formează aşchii scurte.

* Modificările sunt explicate în detaliu şi reprezentate prin imagini la paginile 88-89.

Filet în gaură înfundată rebutat axial Filet în gaură străpunsă rebutat axial

În principiu este valabil:Cu cât este mai mare rezistenţa materialului şi cu cât este mai mică alungirea la rupere a materialului, cu atât pot fi controlate mai bine aşchiile. În cazul oţelurilor moi de construcţie, oţelurilor slab aliate şi oţelurilor inoxidabile cu rezistenţă la tracţiune scăzută, controlul aşchiilor este cel mai dificil.

Cu cât se produc mai multe influenţe asupra formării aşchiilor prin măsurile amintite anterior, cu atât mai slabă devine calitatea suprafeţei filetului. Din acest motiv, măsurile trebuie puse obligatoriu de acord cu cerinţele clientului.

Rebutare la aşchiere:Geometria tarozilor este adaptată la anumite cazuri de utilizare. În cazul utilizării necorespunzătoare, tarozii pot executa filete prea mari – se vorbeşte aici de rebutare la aşchiere.

Exemplu de ruperi în cazul problemelor cu controlul aşchiilor

Observaţie:Rebutarea la aşchiere este exclusă în mare măsură la filetarea prin defor-mare plastică, filetarea prin frezare şi la filetarea sincronă.

92



Optimizarea suprafeţei filetului la filetare: − Înlocuiţi filetarea prin filetarea prin deformare plastică sau filetarea prin frezare − Măriţi unghiul de degajare − Grosime mai redusă a aşchiei printr-un con de atac mai lung sau număr mai mare de canale (în cazul tarozilor pentru găuri înfundate, formarea aşchiilor are totuşi de suferit) − TiN şi TiCN generează de regulă în oţel cele mai bune suprafeţe (în Al sculele lucioase sau straturile de acoperire cu CrN şi DLC generează cele mai bune suprafeţe)

− Îmbogăţiţi emulsia sau utilizaţi ulei în loc de emulsie − Ghidaţi lubrifiantul de răcire direct în zona de lucru − Înlocuiţi scula mai devreme cu una nouă

Unele din măsurile propuse determină o îmbunătăţire a calităţii suprafeţelor, însă sunt însoţite de o înrăutăţire a controlului aşchiilor – ceea ce este problematic în special la găurile înfundate adânci. Şi aici este important să se realizeze un compro-mis respectând cerinţele clientului.

Observaţie:La filetare şi filetarea prin deformare plastică nu prea există nicio posi-bilitate de a influenţa calitatea supra-feţei prin intermediul parametrilor de aşchiere. În schimb la filetarea prin frezare, vitezele de aşchiere şi de avans pot fi alese independent între ele.

Suprafaţa filetului: Suprafaţa filetului este determinată de:

− Procedeul de execuţie: Aşchiere, defor-mare plastică, frezare − Uzura sculei − Geometrie − Acoperire − Materialul de prelucrat − Lichidul de răcire şi de disponibilitatea acestuia în zona de lucru a sculei

93

Uzura: O duritate mare asigură o rezistenţă înaltă împotriva uzurii şi, implicit, o durabilitate mare. O creştere a durităţii duce însă de regulă la micşorarea tenacităţii.

În cazul dimensiunilor mai mici şi sculelor cu unghi al elicei mare este necesară o tenacitate mare, deoarece în caz contrar se pot produce rupturi totale.

În cazul tarozilor de deformare, al sculelor cu canale drepte şi cu unghi al elicei re-dus, precum şi la prelucrarea materialelor abrazive cu rezistenţă la tracţiune redusă, duritatea sculei poate fi mărită de regulă fără probleme.

Încărcări prin sudare la sculă:În funcţie de materialul de prelucrat se recomandă ca soluţie la problemă, acope-riri speciale şi tratamente ale suprafeţei:

− Al şi aliaje de Al: Lucios, CrN, DLC, WC/C − Oţeluri moi şi oţeluri inoxidabile: vap − Oţeluri moi de construcţie: CrN

Tarod cu strat TiCN în AlSi7

Tarod cu strat DLC în AlSi7

Exemplu de încărcări prin sudare

Exemplu de uzură abrazivă

94 95

Filetarea prin deformare plastică este un procedeu de executare a filetelor interi-oare prin deformare plastică la rece fără aşchii. Materialul este adus la curgere prin dislocare de material. Astfel se generează un profil de filet compactat în el însuşi. Canalele necesare la tarodare nu mai sunt astfel necesare, ceea ce măreşte stabilitatea sculei.

Bazele procedeului

Informaţii tehnice – Filetare prin deformare plastică

Prin ecruisare în asociere cu caracteristi-ca continuă a fibrelor filetelor deformate plastic (vezi imaginea din dreapta jos), creşte considerabil atât rezistenţa la smulgere în cazul solicitării statice, cât şi

Trebuie ţinut cont de faptul că la filetele executate prin deformare plastică apare întotdeauna în zona pieptenului o cută în formă. Din acest motiv, filetarea prin deformare plastică nu este admisă în toate domeniile. În cele ce urmează sunt enumerate restricţiile concrete.

rezistenţa la oboseală în cazul solicitării dinamice. În comparaţie stă caracteristi-ca discontinuă a fibrelor, aşa cum apare la tarodare şi filetarea prin frezare (vezi imaginea din stânga jos).

− Industria alimentară şi industria medi-cală (formare de germeni în zona cutei în formă) − Îmbinare filetată automată a compo-nentelor (este posibilă blocarea şurubu-lui în cută) − În construcţia de avioane nu este permisă

Cută în formă

Filetarea prin deformare plastică este predestinată pentru producţia de masă – deci de exemplu pentru industria auto. Datorită executării filetelor fără aşchii în asociere cu stabilitatea mare a sculei ca urmare a profilului poligonal închis, se pot asigura procese deosebit de sigure. În comparaţie cu tarodarea se pot realiza suplimentar deseori regimuri de aşchiere mai mari concomitent cu durabilităţi mai ridicate. În comparaţie cu tarodarea, la filetarea prin deformare plastică este necesar un cuplu cu aprox. 30 % mai mare.

Diversele forme ale conului de atac se recomandă în diferite cazuri de utilizare:

− Forma D, 3,5-5,5 spire: Filet în gaură străpunsă − Forma C, 2-3,5 spire: Filet în gaură înfundată şi în gaură străpunsă − Forma E, 1,5-2 spire: Filet în gaură înfundată

Aproximativ 65 % din materialele de prelucrat din industrie pot fi deformate plastic. Limitele sunt prezentate mai jos:

− Materiale fragile cu alungire la rupere mai mică de 7 % ca de ex.:• Fontă cenuşie• Aliaje de Si cu > 12 % Si• Aliaje Cu-Zn cu aşchii scurte• Duroplaste − Pasul filetului > 3 mm (deformarea plastică este foarte economică în special în cazul paşilor ≤ 1,5 mm) − Rezistenţa la tracţiune > 1200 - 1400 N/mm²

Materiale tipice pentru filetarea prin deformare plastică sunt:

− Oţel − Oţel inoxidabil − Aliaje moi din cupru − Aliaje maleabile de Al

Observaţie: La filetarea prin deformare plastică, gaura pentru filetare se supune unor toleranţe mai strânse comparativ cu tarodarea şi filetarea prin frezare. Din acest motiv, filetarea prin defor-mare plastică nu este în toate cazurile alternativa mai economică. Din acest motiv sunt absolut nece-sare analizele cazurilor individuale. Pentru formulele necesare calculului găurilor necesare pentru filetare, consultaţi paginile 70-71.

96 97

Diametrul găurii pentru filetare

Dimensiune nominală

Dimensiune minimă Dimensiune maximă

min*

max*

* Toleranţa diametrului interior generat al filetului conform DIN 13-50

Ø gaură prealabilă: 15,22 mm–> Ø miez: 14,37 mm



Diametrul găurii prealabile a găurii de filetat are o influenţă mare asupra procesului de formare a filetului. Pe de-o parte este influenţat cuplul nece-

Pentru filetele executate prin deformare plastică se admit conform DIN 13-50 diametre interioare ale filetului mai mari decât la tarodare. Astfel la un filet execu-tat prin deformare plastică în clasa de toleranţă 6H trebuie respectat diametrul

Influenţa diametrului găurii prealabile

Informaţii tehnice – Filetare prin deformare plastică

Observaţie: Dependenţa diametrului găurii prealabile de diametrul interior al filetului: Dacă se execută gaura de filetat cu 0,04 mm mai mare, atunci se măreşte diame-trul interior al filetului (după deformarea plastică) cu minim 0,08 mm – deci cel puţin cu factorul 2.

Exemplu pentru diametrul interior al filetului pe baza dimensiunii M6-6H

Tarodare Filetare prin deformare plastică

Diam

etru

l int

erio

r al f

iletu

lui î

n m

m

5,25 5,2175,2

5,1535,15

5,1

5,05

5

4,95 4,917 4,9174,9

4,85

4,8

4,75 Diametrul interior minim al filetului 6H

Diametrul interior maxim al filetului 6H

Diametrul interior minim al filetului 6H

Diametrul interior maxim al filetului 7H

sar, precum şi durabilitatea tarodului de deformare şi pe de altă parte şi formarea filetului. Aceste corelaţii sunt prezentate explicit în grafic.

Exemplu: M16 x 1,5-6H, 42CrMo4; Rm = 1100 N/mm2

interior minim al filetului din clasa de toleranţă 6H, însă diametrul interior maxim al filetului se încadrează în clasa de toleranţă 7H. Această corelaţie este prezentată în diagrama de mai jos pe baza unui exemplu.

Durabilitate

Cuplu

Sfat practic:În special în producţia de masă este avantajos să se optimizeze diametrul găurii prealabile. În acest caz este valabil:Diametrul găurii prealabile trebuie să fie ales cât mai mare posibil şi atât de mic cât este necesar. Cu cât este mai mare diametrul găurii prealabile, cu atât este:

− Mai mare durabilitatea sculei − Mai simplu şi sigur procesul de deformare plastică − Mai mic cuplul necesar

Trebuie urmărit să se păstreze precizia filetului!

Diametrele recomandate ale găurilor prealabile se găsesc în tabelul de la pagina 116.

98 99

În principiu filetarea prin deformare plas-tică se realizează în condiţii de siguranţă. Avantajele filetării prin deformare plastică ies în evidenţă în special în cazul găurilor înfundate adânci în materiale moi sau tenace, la care apar cel mai ades proble-me cu evacuarea aşchiilor la tarodare. Din acest motiv, filetarea prin deformare plastică trebuie privită ca o adevărată „soluţie la problemă“. Este o coincidenţă tehnică plăcută că tocmai acele materiale care creează cel mai frecvent probleme la aşchiere – ca de ex. OL52, 16MnCr5, C15 – pot fi deforma-te plastic foarte bine.

Filetarea prin deformare plastică este avantajoasă şi atunci când este necesară o calitate foarte bună a suprafeţei. Rugo-zităţile filetelor executate prin deformare plastică sunt de regulă considerabil mai mici decât cele executate prin aşchiere.

În pofida avantajelor care apar prin execu-tarea fără aşchii a filetelor, trebuie ţinut cont şi la filetarea prin deformare plastică de anumite puncte pentru a asigura un proces sigur:

− Diametrul găurii preliminare are o toleranţă mai strânsă în comparaţie cu tarodarea (de ex. la M6 ± 0,05 mm) − Nu trebuie să rămână aşchii de la găurire în gaura de filetat; Acest lucru poate fi asigurat prin burghie elicoidale cu răcire interioară, resp. prin tarozi de deformare cu evacuare axială a lichidu-lui de răcire; În cazul din urmă, tarodul de deformare trebuie poziţionat un scurt timp deasupra găurii de filetat înainte de deformarea plastică

− Cuplul necesar este mai mare la fileta-rea prin deformare plastică decât la tarodare; Dacă este necesar, va trebui mărită valoarea de reglaj a mandrinei − La deformarea plastică trebuie acordată o atenţie mărită lichidului de răcire şi alimentării cu lichid de răcire; O funcţio-nare uscată pe o durată scurtă are efecte mai mari decât la filetare. Acest lucru este legat de faptul că acţionează comprimări mai mari ale suprafeţelor pe muchiile profilate, iar canalele de ungere în cazul deformării plastice au secţiuni transversale mai mici decât canalele tarozilor. Datorită canalelor de ungere mai mici, tarodul de deformare are o stabilitate mai mare, care însă este necesară datorită cuplului mai mare. Canalele de ungere mai mari pot duce la ruperea mai uşoară a muchiilor profilate ca urmare a efectului forţelor mari. Detalii cu privire la răcirea şi lubrifierea corectă găsiţi la pagina 60. − Coeficientul de frecare scade pentru fiecare acoperire cu creşterea tempera-turii; Din acest motiv, vitezele de deformare mai mari pot avea ca efect durabilităţi mai mari − Producători de automobile renumiţi solicită frecvent respectarea unei anumite înălţimi portante a filetului; Cu sculele standard nu se poate asigura întotdeauna acest lucru în condiţii de siguranţă

Modificări Probleme şi soluţii

Informaţii tehnice – Filetare prin deformare plastică Informaţii tehnice – Filetare prin deformare plastică

Reprezentare grafică Efect Efect secundar

Con de atac forma D Durabilitate mărită Durată puţin mai

mare a ciclului

Con de atac forma E

Filetul până în apropierea fundului găurii şi durată puţin mai scurtă a ciclului

Durabilitate în scădere

Ieşiri radiale ale lichidului

de răcire

Condiţii de răcire şi lubrifiere îmbună-tăţite (pentru filete adânci şi materiale pretenţioase)

Costuri mai ridicate cu sculele

Canale de ungere pe

coadă

Condiţii de răcire şi lubrifiere mai bune (nu la fel de eficient ca ieşirile radiale ale lichidului de răcire)

–

Lungime totală prelungită

Este posibilă prelu-crarea zonelor greu accesibile

–

Acoperiri şi tratamente ale

suprafeţelor

Adaptarea acoperirii la cazul concret de utilizare

Eventual costuri mai ridicate cu sculele

Observaţie: Walter Prototyp este în măsură să respecte în siguranţă cerinţele producătorilor de automobile cu profile speciale.

100 101

Spre deosebire de tarodarea şi filetarea prin deformare plastică, la filetarea prin frezare pasul se generează prin comanda CNC.

Probleme şi soluţii Bazele procedeului

Informaţii tehnice – Filetare prin deformare plastică Informaţii tehnice – Filetare prin frezare

Cazuri limită la filetarea prin deformare plastică:Este dificil să se indice limite clare pentru deformarea plastică, deoarece există întotdeauna excepţii la care limitele au fost depăşite cu succes – sau la care nici nu au fost atinse.

− Rezistenţa la tracţiune În funcţie de material şi de condiţiile de lubrifiere, limita se află la aprox. 1200 N/mm². Sunt însă cunoscute cazuri în care oţelul inoxidabil a putut fi bine prelucrat prin deformare plasti-că cu tarozi de deformare din HSS-E, la fel ca şi Inconel 718, considerat dificil de prelucrat, cu tarozi de deformare din carbură metalică. Ambele materiale au avut o rezistenţă la tracţiune de aprox. 1450 N/mm².

− Alungirea la rupere În general este indicată o valoare minimă pentru alungirea la rupere de 7 %. Cu toate acestea, sunt cunoscute şi aici cazuri în care de ex. GGG-70 a fost deformat plastic cu numai aproxi-mativ 2 % alungire la rupere. Aparent s-au putut totuşi detecta în acest caz fisuri foarte mici pe flancuri care au fost acceptate de utilizator. În aseme-nea cazuri nu trebuie însă să se plece de la premisa unei rezistenţe mărite la tracţiune prin deformarea plastică.

− Pasul şi profilul filetului În cazul paşilor mai mari de 3 până la 4 mm, limitele pentru rezistenţele la tracţiune menţionate mai sus trebuie corectate în jos. Tipurile de filete cu flancuri înclinate (de ex. 30° în cazul filetelor trapez) trebuie analizate în cazurile individuale.

− Conţinutul de Si Aliajele turnate AlSi pot fi deformate plastic, în cazul în care conţinutul de siliciu nu depăşeşte 10 %. Însă şi aici

sunt cunoscute cazuri în care conţinutul de Si se situa între 12-13 %. În aceste cazuri trebuie totuşi acceptate rabaturi de la calitatea suprafeţelor, precum şi de la rezistenţa la smulgere a filetului.

− Cută în formă Cută care apare inevitabil pe pieptenele filetului poate deveni o problemă dacă şuruburile se înfiletează automat. Primele spire ale filetului se pot împleti în cută. Şi în cazul componentelor pentru industria alimentară şi industria medi-cală se evită filetele executate prin deformare plastică, deoarece murdăriile din cută nu pot fi înlăturate complet prin spălare.

− Costuri mai mari cu sculele comparativ cu tarodarea − În cazul filetelor cu pas mic şi dimensiu-ne mare, filetarea prin frezare este de multe ori mai rapidă decât tarodarea şi filetarea prin deformare plastică

Aspecte de bază la filetarea prin frezare:

− Este necesară o maşină-unealtă cu comandă CNC 3D (este în prezent de regulă standard) − Filetarea prin frezare convenţională este posibilă până la aprox. 2,5 x DN adâncime, filetarea prin frezare orbitală până la aprox. 3 x DN adâncime

Tarodare: Pasul filetului P este generat de tarod/tarodul pentru deformare plastică.

Filetare prin frezare: Pasul filetului P este generat de comanda CNC (program circular).

P = P pas T = divizare = P pas

Şurub Piuliţă

Observaţie: Walter Prototyp este în măsură să pună la dispoziţie scule speciale la care cuta în formă poate fi închisă în anumite circumstanţe. Sunt cunoscute cazuri în care clienţii au admis filetarea prin deformare plastică contrar părerii lor iniţiale.

− Industria aerospaţială În industria aerospaţială nu se admite filetarea prin deformare plastică. Aici se evită modificările de structură aşa cum apar ele la filetarea prin deformare plastică sau sudură.

Profilul filetului cu sculă standard pentru deformare plastică

Profilul filetului cu sculă specială pentru deformare plastică

Teoretic s-ar putea utiliza o freză de filetat interior şi pentru executarea unui filet exterior. Filetele executate astfel nu corespund însă standardului, deoarece filetele exterioare sunt rotunjite pentru minimalizarea efectului reducerii de secţiune în miez şi diametrul exterior se generează prea mic.

Datorită faptului că, calibrul pentru filete verifică filetul pe diametrul de divizare, precizia filetului se păstrează.

102 103

Bazele procedeului

Informaţii tehnice – Filetare prin frezare

Se face distincţie între două procese de frezare de bază:

Frezare în contraavans (La filetul pe dreapta de sus în jos)Frezarea în contraavans se utilizează de preferinţă la prelucrarea materialelor călite sau ca remediu împotriva filetelor conice.

Frezare în sensul avansului(La filetul pe dreapta de jos în sus)Frezarea în sensul avansului măreşte durabilita-tea şi previne urmele de vibraţie la aşchiere, însă favorizează conicitatea filetelor.

Mărimea filetului

Tarodare

Spre deosebire de tarodare şi filetarea prin deformare plastică, la filetarea prin frezare cuplul necesar creşte doar moderat odată cu creşterea dimensiunii

Corecţia avansuluiDatorită faptului că filetarea prin frezare se realizează pe o traiectorie circulară şi muchia aşchietoare parcurge un drum mai lung decât centrul sculei, trebuie să se facă distincţie între avansul conturului şi avansul centrului sculei. Deoarece avansul sculei este raportat întotdeauna la centrul sculei, avansul de frezare trebuie micşorat.

filetului. Din acest motiv se pot executa şi filete mari pe maşini cu putere de antrenare redusă.

Filetarea prin frezare este un procedeu de fabricaţie extrem de sigur. Se formează în general aşchii scurte, motiv pentru care evacuarea aşchiilor nu reprezintă o problemă. Pentru filetarea

Walter GPS ia în considerare automat această reducere la crearea programului CNC. Anumite sisteme de comandă CNC reduc de asemenea automat avansul din acelaşi motiv. Reducerea avansului pe traiectoria circulară trebuie dezactivată apoi în programul CNC printr-o comandă G corespunzătoare. Dacă maşina corectează avansul automat, poate fi determinat prin compararea duratei ciclului calculat de GPS cu durata reală a ciclului.

prin frezare nu sunt necesare nici man-drine speciale – se pot utiliza aproape toate mandrinele de frezare uzuale pentru filetarea prin frezare.

Observaţie: Walter GPS stabileşte automat procesul corect pentru cazul de prelucrare respectiv şi ţine cont atât de detaliile specifice sculei, cât şi de cele de prelucrare.

Avansul conturului (vf)

Traiectoria punctului central (vm)

d = ø freză

D =

ø nom

inal


Cupl

u

Observaţie: La filetarea prin frezare a bolţurilor, raportul este exact invers.

Sfat practic: Pentru a constata dacă maşina-unealtă corectează avansul automat, se poate testa programul la pătrun-derea fără intervenţie de lucru. O comparaţie a duratei reale a ciclului cu durata determinată de Walter GPS indică dacă avansul trebuie adaptat în programul CNC.

104 105

Bazele procedeului


Pentru reducerea forţelor radiale care acţionează asupra sculei se pot executa distribuţii ale aşchierii:

Ca urmare a forţelor de aşchiere este normal ca o freză de filetat să fie deviată mai puţin la coadă decât la muchia aşchi-etoare frontală. Acest lucru duce la filete conice. Din acest motiv, în cazul unei freze de filetat convenţionale trebuie luată în

Pentru a contracara această lege a fizicii, geometria frezelor de filetat este deja uşor conică din execuţie. În cazul condiţii-lor grele de prelucrare poate deveni totuşi necesară aplicarea uneia din măsurile următoare:

− Distribuţie radială (multiplă) a aşchierii − Executarea tuturor aşchierilor radiale în contraavans − La sfârşitul procesului, efectuarea unei aşchieri în gol fără adâncime de aşchie-re suplimentară

Distribuţie axială a aşchierii

Distribuţie radială a aşchierii

Aşchierea 1 Aşchierea a 2-a

Aşchierea 1 frezare în contraavans

Avantaje: − Se pot executa adâncimi de filetare mai mari − Pericol redus de rupere a sculei − Filetarea prin frezare este posibilă şi în cazul unei prinderi relativ labile − Contracarează filetele conice

Dezavantaje: − Uzură mărită a sculei − Timp de execuţie mai mare

Contur teoretic

Contur real

Observaţie: În cazul distribuţiei axiale a aşchierii trebuie ţinut cont de faptul că freza de filetat este deplasată întotdeauna cu un multiplu al pasului.

Observaţie: Alternativ se pot utiliza şi freze de filetare orbitală (TMO) care generează filete cilindrice până la fundul găurii.

Măsurile menţionate mai sus măresc durata ciclului, însă sunt inevitabile în anumite cazuri în care precizia filetelor nu poate fi asigurată în alt mod.În special la filetele cu toleranţe strânse, precum şi la materialele dificil de prelucrat (ca de ex. Inconel) această conicitate este problematică pentru precizia filetelor.

Aşchierea 1 Aşchierea a 2-a

Aşchierea a 2-a frezare în sensul avansului

3/4

4/4

calcul la prelucrarea oţelului o conicitate de aproximativ 1/1000 mm per mm adân-cime de filetare. Acest lucru este motivat de forţele radiale care acţionează asupra frezei de filetat.

106 107

Deformarea profilului Programare CNC

Informaţii tehnice – Filetare prin frezare Informaţii tehnice – Filetare prin frezare

Ca urmare a frezării diagonale în unghiul pasului, profilul filetului sculei este transferat deformat către piesă. Această

Programarea CNC cu Walter GPSÎn principiu se recomandă crearea programului CNC cu Walter GPS. Acest lucru este perfect logic deoarece, spre deosebire de ciclurile de maşină prefabri-cate, GPS ia în calcul stabilitatea sculei, iar în cazul unei eventuale suprasolicitări a sculei, prevede o reducere a parametri-lor de aşchiere sau o distribuţie radială a aşchierii.

aşa numită deformare a profilului este prezentată mai jos pe baza unui exemplu elocvent.

Walter GPS permite chiar şi utilizatorilor neexperimentaţi să creeze siguri şi simplu un program de filetare prin frezare pentru 7 sisteme de comandă diferite. Spre deo-sebire de predecesorul CCS, manevrarea a fost simplificată considerabil. Suplimentar se propune automat strategia cea mai economică pentru executarea filetului.

Fiecare rând al programului este prevăzut cu comentariu, astfel încât mişcările maşinii pot fi permanent reconstituite (se pot selecta diverse limbi). Mai jos este prezentat un exemplu pentru un program CNC pentru frezarea unui filet interior pe un sistem de comandă conform DIN 66025.

Cu freze de filetat mici se pot executa teoretic filete oricât de mari. Durabilita-tea scade însă cu creşterea dimensiunii

filetului, însă atât stabilitatea sculei, cât şi lungimea muchiei aşchietoare sunt factori limitatori.

Pentru a executa filete precise, trebuie respectate următoarele reguli:

Filet metric:Diametrul frezei ≤ 2/3 x diametrul nominal al filetului

Filet metric fin:Diametrul frezei ≤ 3/4 x diametrul nominal al filetului

Exemplu de deformare a profilului la filetul M18 x 1,5

Diametrul frezei de filetat în mm

Decalajul flancurilor datorită deformării profilului în mm

16 0,0386

14 0,0167

Niciun pas – nicio deformare a profilului Pasul P = 12 – există o deformare a profilului

Observaţie: Cu cât se apropie mai mult diametrul frezei de diametrul nominal al filetului şi cu cât este mai mare pasul filetului, cu atât mai pronunţată este deformarea profilului.

Observaţie: Filetele speciale, precum şi filetele cu unghiuri mici ale flancurilor trebuie să fie verificate în privinţa fezabilităţii tehnice ca urmare a deformării profilului.

Observaţie: Este avantajoasă executarea unei distribuţii radiale a aşchierii cu menţinerea constantă a avansului pe dinte, în loc să se aleagă o aşchiere şi să se micşoreze avansul pe dinte. În cazul unui avans pe dinte prea mic, muchia aşchietoare se uzează supraproporţional.

108 109

Programare CNC Modificări

Informaţii tehnice – Filetare prin frezare Informaţii tehnice – Filetare prin frezare

Raza de programare „Rprg.“ Raza de programare – prescurtat Rprg. – reprezintă o mărime importantă pentru reglajul preliminar. Rprg. se calculează pe baza diametrului de divizare a frezei de filetat şi permite executarea imediată a filetelor precise. Apropierea cu precauţie de valoarea de corecţie nu mai este nece-sară. Rprg. poate fi citită pe coada sculei şi trebuie introdusă în tabelul de scule al sistemului de comandă CNC la echiparea maşinii la crearea programului CNC.

Rprg. este definită astfel încât în cazul utilizării în programul CNC se obţine prin calcul valoarea minimă a toleranţei filetu-lui. Dacă se creează programul CNC prin intermediul GPS, se afişează o valoare de corecţie cu care se poate obţine mijlocul toleranţei alese a filetului. Valoarea de corecţie trebuie scăzută din Rprg., iar apoi se introduce Rprg. corectată în sistemul de comandă CNC.

Pe parcursul utilizării sculei muchiile aşchietoare se uzează, scula este deviată mai tare şi filetele devin prea înguste. Prin reducerea Rprg. se poate compensa această uzură – se execută în continuare filete precise. Se recomandă paşi corec-tori de mărimea 0,01 mm. Deseori în cazul sculelor mici nu este posibilă o corecţie a Rprg. în comparaţie cu sculele mai mari, deoarece forţele radiale cresc şi, implicit, şi pericolul de rupere a sculei. Dacă sculele trebuie reascuţite, se recomandă schimbarea acestora după 80 % din durabilitatea maximă.

Reprezentare grafică Modificare Efect

Treaptă de teşire şi lamare Tesitor si lamator într-o sculă

Canale de răcire pe coadăRăcire precisă fără slăbirea secţiunii transversale a sculei în zona muchiilor aşchietoare

Evacuare radială a lichidului de răcire

Răcire precisă în cazul filetelor în găuri străpunse

Spire ale filetului înlăturate

Forţe de aşchiere reduse însă timp de prelucrare mai mare, deoarece sunt necesare două cicluri

Muchie aşchietoare de debavurare

Înlăturarea spirei de filet incomplete la intrarea filetului fără operaţie suplimentară

Primul profil al filetului prelungit pe partea frontală Teşirea găurii pentru filetare

Şlefuirea gâtuluiPermite distribuţii axiale ale aşchierii – recomandabil pentru filete adânci

110



Răcire şi lubrifiere:Problemele condiţionate de răcire şi lubrifiere, precum şi măsurile de remediere corespunzătoare sunt descri-se la pagina 59.

Prelucrare dură: − Utilizaţi numai scule speciale adecvate pentru prelu-crarea dură (TMO HRC şi freze de filetat Hart 10) − Prelucrare pe cât posibil în contraavans (vezi reco-mandarea Walter GPS) − Alegeţi diametrul găurii preliminare cel mai mare permis − În cazul problemelor cu cilindricitatea filetelor, executaţi o aşchiere în gol sau utilizaţi scule din familia TMO HRC − Nu utilizaţi lubrifiant de răcire, ci evacuaţi aşchiile dure din gaură cu aer comprimat sau MQL

Formularea problemei

Urm

e de

vib

raţi

e

la a

şchi

ere

Dur

abili

tate

re

dusă

Spa

rger

ea m

uchi

ei

aşch

ieto

are

File

te c

onic

e

Rup

erea

scu

lei

Prec

izie

Para

met

ri de

aşc

hier

e/st

rate

gie/

regl

aje

fz în [mm/dinte]

vc în [m/min]

Programare

În sensul avansului

În contraavans

Distribuţia aşchierii

Raza de programare. [Rprg.]

Răcire

Pies

ă

Prindere

Diametrul găurii preliminare

Evacuarea aşchiilor

Scul

ă

Stabilitate/geometrie

Lungimea de ieşire în consolă

Unghiul elicei

Acoperire

Concentricitate

Legendă:

verificare reducere îmbunătăţire/mărire de utilizat preferenţial

111

Observaţie: Utilizarea sculelor din familia TMO este o alterna-tivă tehnică foarte bună pentru a executa filete cilindrice.

TMO – Specialişti pentru sarcini complexe:Sculele din familia TMO pot fi folosite deseori ca soluţie pentru problemă. De exemplu dacă trebuie executate filete adânci, prelucrate materiale călite sau dacă frezele de filetat convenţionale generează filete conice. Informaţii mai detaliate în acest sens găsiţi la pagina 36 şi 102-105.

Filete conice:Explicaţii şi soluţii pentru problemă găsiţi la pagina 102-105.

112

Formule

Informaţii tehnice – Anexă

Turaţie

n [min-1] n =vc x 1000

[min-1]d1 x ∏

Viteză de aşchiere

vc [m/min] vc =d1 x ∏ x n

[m/min]1000

Viteză de avans

vf [mm/min] vf = p x n [mm/min]

114

Diametrul interior al filetului la tarodare şi filetarea prin frezare


M Filet metric ISO

Prescurtări conform DIN 13

Diametrul interior al filetului (mm)

Diametrul burghiului (mm)

6H min 6H max

M 2 1,567 1,679 1,60

M 2,5 2,013 2,138 2,05

M 3 2,459 2,599 2,50

M 4 3,242 3,422 3,30

M 5 4,134 4,334 4,20

M 6 4,917 5,153 5,00

M 8 6,647 6,912 6,80

M 10 8,376 8,676 8,50

M 12 10,106 10,441 10,20

M 14 11,835 12,210 12,00

M 16 13,835 14,210 14,00

M 18 15,294 15,744 15,50

M 20 17,294 17,744 17,50

M 24 20,752 21,252 21,00

M 27 23,752 24,252 24,00

M 30 26,211 26,771 26,50

M 36 31,670 32,270 32,00

M 42 37,129 37,799 37,50

MF Filet metric cu pas fin ISO




6H min 6H max

M 6 x 0,75 5,188 5,378 5,25

M 8 x 1 6,917 7,153 7,00

M 10 x 1 8,917 9,153 9,00

M 10 x 1,25 8,647 8,912 8,75

M 12 x 1 10,917 11,153 11,00

M 12 x 1,25 10,647 10,912 10,75

M 12 x 1,5 10,376 10,676 10,50

M 14 x 1,5 12,376 12,676 12,50

M 16 x 1.5 14,376 14,676 14,50

M 18 x 1.5 16,376 16,676 16,50

M 20 x 1.5 18,376 18,676 18,50

M 22 x 1,5 20,376 20,676 20,50

UNC Filet Unified Coarse

Prescurtări conform ASME B 1.1



2B min 2B max

Nr. 2-56 1,694 1,872 1,85

Nr. 4-40 2,156 2,385 2,35

Nr. 6-32 2,642 2,896 2,85

Nr. 8-32 3,302 3,531 3,50

Nr. 10-24 3,683 3,962 3,901/4 -20 4,976 5,268 5,105/16 -18 6,411 6,734 6,603/8 -16 7,805 8,164 8,001/2 -13 10,584 11,013 10,805/8 -11 13,376 13,868 13,503/4 -10 16,299 16,833 16,50

UNF Filet Unified Fine

Prescurtări conform ASME B 1.1



2B min 2B max

Nr. 4-48 2,271 2,459 2,40

Nr. 6-40 2,819 3,023 2,95

Nr. 8-36 3,404 3,607 3,50

Nr. 10-32 3,962 4,166 4,101/4 -28 5,367 5,580 5,505/16 -24 6,792 7,038 6,903/8 -24 8,379 8,626 8,501/2 -20 11,326 11,618 11,505/8 -18 14,348 14,671 14,50

G Filet pentru ţevi

Prescurtări conform

DIN EN ISO 228



min max

G 1/8 8,566 8,848 8,80

G 1/4 11,445 11,890 11,80

G 3/8 14,950 15,395 15,25

G 1/2 18,632 19,173 19,00

G 5/8 20,588 21,129 21,00

G 3/4 24,118 24,659 24,50

G 1 30,292 30,932 30,75

115

116

Diametrul interior al filetului la filetarea prin deformare plastică

Tabel de comparare a durităţii

Informaţii tehnice – Anexă Informaţii tehnice – Anexă

M Filet metric ISO, toleranţa 6H


Diametrul interior al filetului conform DIN 13-50 (mm)

Diametrul găurii prealabile

(mm)6H min 7H max

M 1,6 1,221 - 1,45

M 2 1,567 1,707 1,82

M 2,5 2,013 2,173 2,30

M 3 2,459 2,639 2,80

M 3,5 2,850 3,050 3,25

M 4 3,242 3,466 3,70

M 5 4,134 4,384 4,65

M 6 4,917 5,217 5,55

M 8 6,647 6,982 7,40

M 10 8,376 8,751 9,30

M 12 10,106 10,106 11,20

M 14 11,835 12,310 13,10

M 16 13,835 14,310 15,10

MF Filet metric cu pas fin ISO, toleranţa 6H


Diametrul interior al filetului conform DIN 13-50 (mm)

Diametrul găurii prealabile

(mm)6H min 7H max

M 6 x 0,75 5,188 5,424 5,65

M 8 x 1 6,917 7,217 7,55

M 10 x 1 8,917 9,217 9,55

M 12 x 1 10,917 11,217 11,55

M 12 x 1,5 10,376 10,751 11,30

M 14 x 1,5 12,376 12,751 13,30

M 16 x 1.5 14,376 14,751 15,30

117

Rezistenţa la tracţiune

Rm în N/mm2

Duritate Brinell HB

Duritate Rockwell HRC

Duritate Vickers HV PSI

150 50 50 22200 60 60 29250 80 80 37300 90 95 43350 100 110 50400 120 125 58450 130 140 66500 150 155 73550 165 170 79600 175 185 85650 190 200 92700 200 220 98750 215 235 105800 230 22 250 112850 250 25 265 120900 270 27 280 128950 280 29 295 135

1000 300 31 310 1431050 310 33 325 1501100 320 34 340 1581150 340 36 360 1641200 350 38 375 1701250 370 40 390 1771300 380 41 405 1851350 400 43 420 1921400 410 44 435 2001450 430 45 450 2071500 440 46 465 2141550 450 48 480 2211600 470 49 495 228

51 530 24753 560 26555 595 28357 63559 68061 72063 77064 80065 83066 87067 90068 94069 980

118

Reglarea cuplului la mandrinele pentru filetare


119

Valori orientative pentru reglarea cuplului mandrinelor pentru filetare

Tipul filetului Dimensiunea [mm]

Pasul [mm]

Valoarea de reglaj pentru

cuplul la filetare [Nm]

Momentul de rupere al

tarozilor [Nm]

Valoarea de reglaj pentru

cuplul la filetarea prin

deformare plastică

[Nm]M, MF 1 ≤ 0,25 0,03* 0,03 0,07*

M, MF 1,2 ≤ 0,25 0,07* 0,07 0,12

M, MF 1,4 ≤ 0,3 0,1* 0,1 0,16

M, MF 1,6 ≤ 0,35 0,15* 0,15 0,25

M, MF 1,8 ≤ 0,35 0,24* 0,24 0,3

M, MF 2 ≤ 0,4 0,3* 0,3 0,4

M, MF 2,5 ≤ 0,45 0,5 0,6 0,6

M, MF 3 ≤ 0,5 0,7 1 1

M, MF 3,5 ≤ 0,6 1,2 1,6 1,5

M, MF 4 ≤ 0,7 1,7 2,3 2,4

M, MF 5 ≤ 0,8 3 5 4

M, MF 6 ≤ 1,0 5,5 8,1 8

M, MF 8 ≤ 1,25 12 20 17

M, MF 10 ≤ 1,5 20 41 30

M, MF 12 ≤ 1,75 35 70 50

M, MF 14 ≤ 2,0 50 130 75

M, MF 16 ≤ 2,0 60 160 85

M, MF 18 ≤ 2,5 100 260 150

M, MF 20 ≤ 2,5 110 390 160

M, MF 22 ≤ 2,5 125 450 170

M, MF 24 ≤ 3,0 190 550 260

M, MF 27 ≤ 3,0 220 850 290

M, MF 30 ≤ 3,5 320 1100 430

M, MF 33 ≤ 3,5 350 1600 470

M, MF 36 ≤ 4,0 460 2300 650

M, MF 39 ≤ 4,0 500

M, MF 42 ≤ 4,5 700

M, MF 45 ≤ 4,5 750

M, MF 48 ≤ 5,0 900

M, MF 52 ≤ 5,0 1000

M, MF 56 ≤ 5,5 1300

Transformarea pentru alte materiale

Material Factor

Oţel moale 0,7

Oţel 1200 N/mm2 1,2

Oţel 1600 N/mm2 1,4

Oţel inoxidabil 1,3

Fontă cenuşie/GGG 0,6

Aluminiu/cupru 0,4

Aliaje de Ti 1,1

Aliaje de Ni 1,4

Tabelul serveşte la reglarea cuplului mandrinelor pentru filetare, în măsura în care acestea sunt reglabile. În cazul în care cuplul se reglează la o valoare prea mare, există riscul de rupere a sculei. În cazul unui reglaj prea mic, scula se poate bloca pe parcursul prelucrării – dar maşina continuă să funcţioneze. Dacă apoi egalizarea presiunii nu este suficientă, scula este distrusă şi maşina se poate deteriora.

În cazul dimensiunilor marcate cu * cuplul necesar pentru executarea unui filet cu adâncimea de 1,5 x DN depăşeşte momentul de rupere a sculei. Remediu: Executarea filetului prin mai multe operaţii.

Baza pentru tabelul de mai sus: Material 42CrMo4, rezistenţa la tracţiune 1000 N/mm², adâncimea filetului 1,5 x DN. Cu ajutorul tabelului de transformare se pot transfera valorile la alte materiale.

120

Note

_ FILETARE CU WALTER PROTOTYP

Precis, sigur, economic

Manualul produsului

Filetare

Prin

ted

in G

erm

any

632

4030

(11/

2012

) RO

Walter Austria GmbH ReprezentantaTimisoara, România+40 (0) 256 406218, [email protected]

Walter AG

Derendinger Straße 53, 72072 Tübingen Postfach 2049, 72010 Tübingen Germany www.walter-tools.com

precis, sigur, economic - walter tools · pdf file13 filetare prin frezare 14 informaţii...

Documents