pendekatan gugus kendali mutu dalam...

50 Jurnal Bisnis Indonesia Vol. 2 No. 1 April 2011

PENDEKATAN GUGUS KENDALI MUTU DALAM PENGENDALIAN

KUALITAS PRODUK PADA IKM “CENDERA MATA” MALANG

Oleh:

ROERI AROEMSARI

(Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri Universitas Kartini Surabaya)

ABSTRACT

Quality control done by the company "Cindera Mata" are control solutions,

ranging from control of raw materials to finished products are accepted by customers,

supported by a workforce that is able to work individually with a simple method.

However, it is not enough that it needs a systematic method to support quality control.

Of the total production produced by the company for approximately 21% of product

defects such as lack of basic glaze colors to give the effect of natural, color decorating

often peeling, body color does not match. The company expects to reduce the number of

defects that can reduce costs, time and effort. Quality control is an engineering and

management activities that are used to measure traits - characteristics of product

quality, by comparing the specifications or requirements and the actual actions to the

standards set. Quality Controll Cyrcle (QCC) is a management system that involves

employees from all levels through the application of the concept of quality control and

statistical methods to the satisfaction of customers, employees and company.

This research was conducted at the Company's “Cindera Mata” Dinoyo-

Malang. This study aims to reduce the level of disability products knickknacks aroma

therapy completeness of ceramics in the production process by using / implementing

methods QCC system. In problem solving using map control X and R as well as a causal

diagram.

From the study it can be concluded that the implementation of the Quality

Control process improvements through the work of a sample of 9000 pieces acquired

defects before implemented Quality Controll Circles for 1890 pieces being implemented

QCC after a decline of 850 pieces or 55%.

Key words : Quality Controll, Dissability Product, Quality Controll Cyrcle.


PENDAHULUAN Perusahaan IKM Cendera Mata

merupakan perusahaan yang memproduksi

berbagai macam pernak pernik dari

keramik khususnya pernak pernik untuk

kelengkapan aroma therapi sehingga

dituntut menghasilkan produk dengan

kualitas yang baik.

Produk pernak pernik yang

dihasilkan juga tidak terlepas dari adanya

penyimpangan yang tidak sesuai dengan

standar dan kualitas yang ditetapkan. Oleh

karena itu pengendalian kualitas sangat

diperlukan agar produk dapat selalu

terjamin dan kualitas tersebut dapat

dipertanggung jawabkan dan sesuai

konsumen, yang pada akhirnya dapat

memberi kepuasan konsumen.

Secara umum pengendalian

kualitas yang dilakukan oleh IKM

Cendera Mata adalah pengendalian secara

menyeluruh mulai dari pengendalian

bahan baku sampai produk jadi yang

diterima oleh konsumen, dengan didukung

oleh tenaga kerja yang mampu bekerja

secara individual dengan metode

sederhana. Akan tetapi hal tersebut tidak

cukup sehingga perlu suatu metode yang

secara sistimatis untuk menunjang

pengendalian kualitas.

Dari total produksi pernak pernik

yang dihasilkan oleh IKM Cendera Mata

selama ini kurang lebih 21 % produk cacat

diantaranya warna glasir dasar kurang

memberi efek natural, warna dekorasi

sering mengelupas, warna body tidak

sesuai. Perusahaan IKM Cendera Mata

berharap dapat semaksimal mungkin

menekan jumlah cacat sehingga dapat

menghemat biaya produksi, waktu dan

tenaga.

Agar ketidaksesuaian terhadap

standar dapat terkontrol dan untuk

mengetahui penyebab timbulnya ketidak

sesuaian tersebut maka digunakan

pengendalian kualitas dengan peta control

X dan R sehingga produk yang dihasilkan

dapat sesuai dengan standar dan kualitas

yang ditetapkan.

TINJAUAN TEORI

Pengendalian kualitas adalah

aktivitas keteknikan dan manajemen yang

digunakan untuk mengukur ciri – cirri

kualitas produk, dengan membandingkan

antara spesifikasi atau persyaratan dan

tindakan yang sebenarnya dengan standar

yang ditetapkan. (Montgomery, 1998 : 3)

Sedang menurut Dr. W.E. Deming

adalah setiap upaya perbaikan kualitas

yang akan membuat proses dan sistim

industri menjadi lebih baik dan lebih baik

lagi. (Vincent Gaspersz, 2000).

Inti dari pengendalian kualitas

menurut Feigenbaum (1992 : 12) adalah

mengendalikan mulai proses produksi dari

bahan baku sampai dengan produk yang

siap untuk dijual. Untuk itu perlu

mencegah adanya produk yang tidak

memenuhi standar kualitas yang telah

ditetapkan dan bukan untuk memperbaiki

kualitas produk setelah produk selesai

diproses.

Dengan demikian kegiatan

pengendalian kualitas di samping untuk

menemukan kesalahan, kerusakan atau

ketidak sesuaian suatu produk atau proses

juga untuk menemukan sebab – sebab

terjadinya kesalahan yang kemudian

memberikan solusi atau alternatif –

alternatif penyelesaian dari masalah yang

timbul juga bertanggung jawab untuk

memeriksa barang jadi yang disesuaikan

dengan spesifikasi dan kualitas yang

masih dipergunakan.

Tujuan pengendalian kualitas

menurut Marbun (1995) adalah :

(1) Agar barang hasil produk dapat

mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

(2) Mengusahakan agar biaya

pemeriksaan menjadi sekecil

mungkin.

(3) Mengusahakan agar biaya pembuatan

produk dapat lebih rendah.


(4) Secara lebih luas dapat memuaskan

konsumen.

Sedangkan tujuan pengendalian

kualitas menurut Montgomery (1998)

adalah :

Menyelidiki dengan cepat sebab – sebab

terduga atau pergeseran proses sedemikian

hingga penyelidikian terhadap prose situ

dan tindakan pembetulan dapat dilakukan

sebelum terlalu banyak produk yang tidak

sesuai dengan standar produk yang

diinginkan atau menyingkirkan variabilitas

dalam proses.

Pengendalian kualitas statistik

adalah suatu sistim yang dikembangkan

untuk menjaga standar dari kualitas hasil

produksi pada tingkat biaya yang

ekonomis dan merupakan alat bantuan

guna mencapai efesiensi pada perusahaan,

dengan melakukan metoda pengecekan

sebagai suatu tindakan yang memakai cara

pemeriksaan satu kelompok contoh yang

diambil secara random (acak) pada

sejumlah produk yang bertujuan untuk

mendeteksi sedini mungkin serta

mengetahui dengan cepat sebab – sebab

terjadinya atau timbulnya variabelitas dan

pergeseran kualitas atau proses yang

terjadi.

Pada dasarnya statistical quality

control merupakan penggunaan metode

statistik untuk mengumpulkan,

menganalisa, menentukan dan mengawasi

kualitas hasil produksi. Metode

pengendalian kualitas secara statistic

sangat penting bagi dunia industry karena

dapat membantu mencegah timbulnya

kesalahan – kesalahan dalam bidang

pengerjaan pekerjaan (proses pengerjaan)

yang dapat mengakibatkan variasi dari

kualitas yang dihasilkan.

Dengan adanya variasi inilah,

maka perlu diadakan pengontrolan kualitas

produksi yang langkah dan kesimpulannya

dibuat dengan metode statistik. (Marbun,

1995).

Salah satu alat terpenting

pengendalian mutu secara statistik

(statistical quality control) adalah grafik

pengendalian yang merupakan peta

control.

Peta ini mempunyai kemampuan

untuk mendeteksi dan atau memisahkan

sebab-sebab terduga dari variabelitas

mutu. Dengan demikian hal ini

memungkinkan untuk mencari dan

memperbaiki suatu gagasan yang muncul

secara proses produksi. (Montgomery,

1998).

Grafik pengendali adalah suatu grafik

perbandingan dan performance proses

yang diperoleh dari hasil pengujian atau

pengamatan karakteristik mutu produk.

Bentuk dasar bagan terdiri dari 3 garis

mendatar yang memuat garis tengah dan 2

garis pengendali. Garis tengah merupakan

nilai rata-rata dari karakteristik mutu dan 2

garis kendali berfungsi sebagai batas

kendali atas (BKA) dan batas kendali

bawah (BKB). Jarak batas kendali dan

garis tengah dihitung berdasarkan teori

statistic sedemikian rupa sehingga apabila

proses terkendali semua titik-titik nilai

sampel akan jatuh diantara kedua garis

kendali tersebut.

Grafik pengendali yang dapat

digunakan dalam proses pengendalian

kualitas ada beberapa macam antara lain

adalah :

(1) Grafik Pengendali P

Adalah peta control yang

menunjukkan bagian tidak sesuai atau

cacat terhadap produk keseluruhan

produk yang diperiksa.

(2) Grafik Pengendali NP


menunjukkan bagaian yang tidak

sesuai atau cacat setiap lot (ukuran

yang sama) yang diperiksa.

(3) Grafik Pengendali U


menunjukkan jumlah cacat perunit

ukuran tertentu.

(4) Grafik Pengendali C


menunjukkan jumlah cacat per unit

yang digunakan tetap untuk setiap kali

pemeriksaan.


Disamping grafik tersebut diatas ada peta

control lain yang digunakan dalam

pengendalian adalah:

a) Grafik Pengendali S

Adalah peta pengendali yang

menunjukkan pengendali untuk deviasi

standart

b) Grafik Pengendali R


menunjukkan pengendali untuk

rentang

c) Grafik Pengendali X


menunjukkan pengendali untuk rata-

rata proses atau means tingkat kualitas.

Peta control untuk bagian tak

sesuai dilandasi oleh azas – azas statistik

yang didasarkan atas distribusi binomial.

Umumnya dinyatakan bagian tak sesuai

dengan pecahan decimal atau persentasi

meskipun kadang – kadang tidak sesuai

(yang merupakan 100% kali bagian tak

sesuai) (Montgomery, 1995 : 143).

Pada konsep Gugus Kendali Mutu

(GKM) adalah suatu sistim manajemen

yang melibatkan karyawan dari semua

tingkatan melalui penerapan konsep

pengendalian mutu dan metode statistik

demi kepuasan pelanggan, karyawan dan

perusahaan (Bara,R, 1986).

Tujuan pelaksanaan GKM adalah :

1) Mengurangi kesalahan kerja dan

meningkatkan kualitas hasil kerja

kelompok.

2) Terciptanya suasana kerja yang saling

berpartisipasi antar anggota gugus

khususnya maupun seluruh karyawan

pada umumnya sehingga persatuan dan

kesatuan kerja.

3) Tercapainya peningkatan

pengembangan diri serta

pengembangan kelompok kerja

sehingga terjadi peningkatan

efektifitas, efisiensi, kualitas atau

produktivitas kerja.

4) Terselenggaranya hubungan dan

lingkungan kerja yang lebih harmonis

yang dapat mempertinggi semangat

kerja.

5) Meningkatkan dan mengembangkan

ide serta saran – saran dari kelompok

kepada manajemen atasan.

6) Terbinanya kemampuan kerja yang

lebih positif dan konkret yang dapat

meningkatkan potensi individu

(Marbun, 1993 : 96).

Pengoperasian GKM dengan membuat

aturan kerja antara lain :

a) Anggota gugus hendaknya berasal

dari unit kerja yang sama atau

perwakilan tiap unit kerja yang mana

antar unit kerja ada keterkaitan dalam

suatu persoalan apabila perusahaan

masih menggunakan manajemen

sederhana (IKMK).

b) Jumlah anggota gugus hendaknya

berkisar antara 5 – 10 orang.

c) Dipilih seorang ketua dan sekretaris

untuk membantu kelancaran

komunikasi formal.

d) Pertemuan dilakukan secara berkala

dan terjadwal dan setiap anggota

berpartisipasi aktif guna

mengembangkan diri sendiri maupun

bersama.

e) Sukarela melakukan kegiatan control

dan improvement secara

berkesinambungan dalam

memecahkan masalah dengan

menggunakan tehnik – tehnik

pengendalian mutu ( delapan langkah

pemecahan masalah ).

f) Dalam berdiskusi/ berbicara harus atas

dasar fakta – fakta (data) dengan topik

permasalah yang tingkat prioritasnya

tertinggi.

g) Hasil diskusi/ penyelesaian masalah

harus dilaporkan ke atasan.

Adapun tahapan penyelesaian masalah

dengan menggunakan metode (GKM) sbb

:

1) Penentuan pokok persoalan/ masalah

yang akan dibahas.

2) Mencari/ membahas penyebab dari

masalah yang dibahas

3) Menguji kebenaran dari penyebab

masalah dengan data.


4) Membuat rencana guna mengatasi

penyebab masalah dan target yang

harus dicapai.

5) Melaksanakan rencana

penanggulangan dan memonitor terus

perkembangannya.

6) Evaluasi hasil guna mengetahui apa

ada pengaruhnya sebelum dan sesudah

dilakukan penanggulangan masalah.

7) Standarisasi prosedur/ alat yang

digunakan untuk menjamin agar tidak

terjadi lagi problem yang sama.

8) Melakukan rencana kegiatan untuk

penyelesaian masalah berikutnya.

Sedang tehnik - tehnik penyelesaiannya

yang digunakan antara lain :

1) Melakukan pengumpulan data

masalah yang terjadi di perusahaan

dengan menggunakan check sheet.

Proses pengumpulan data dilakukan

oleh anggota GKM, isi dan bentuknya

disusun sesuai dengan kebutuhan dan

kondisi kerja serta bertujuan yang

jelas.

Gambar 1 : Diagram Sebab Akibat

2) Dengan berdasarkan hasil check sheet

dilakukan klasifikasi data masalah

yang ditata menurut jenis/

kekompoknya dilihat dari sumber

asal masalah agar mudah dianalisa,

sehingga diperoleh jalan pemecahan

3) Kemudian melakukan pembuatan

diagram pareto terhadap data tersebut,

untuk mengetahui tingkat prioritas

masing – masing masalah baik

sebelum maupun sesudah dilakukan

penanggulangan masalah.

4) Membuat diagram sebab akibat

(Fishbone diagram). Tujuanya untuk

mencari/ menganalisa sebab – sebab

masalah yang telah ditetapkan. Pada

diagram sebab akibat ada 5 faktor

utama yang dipakai untuk

menentukan sebab yang berpengaruh

yaitu : manusia, mesin/ alat, metode/

cara, material/ bahan, dan lingkungan.

Untuk pembuatan diagram sebab

akibat sebaiknya dilakukan diskusi yang

melibatkan seluruh anggota (GKM)

dengan cara sumbang saran (Brain

Storming) serta tidak diintimidasi atau

pemaksaan pendapat/ pandangan. Brain

Storming yang lakukan dengan menggali

pendapat atas masalah yang ada untuk

menemukan dan menetapkan akar

penyebab permasalahan yang ada.

Kemudian diinterprestasikan untuk

penyebab masalah yang muncul berulang

dan dilakukan kesepakatan penangannya.


METODE PENELITIAN Penelitian ini dilaksanakan di

Perusahaan Cendera Mata Dinoyo-Malang

pada tanggal 1 Maret 2011 sampai dengan

30 Juni 2011. Penelitian ini bertujuan

untuk menurunkan tingkat kecacatan

produk pernak pernik kelengkapan aroma

therapy dari keramik dalam proses

produksi dengan menggunakan /

menerapkan metode sistim GKM. Dalam

penyelesaian masalah menggunakan peta

control X dan R serta diagram sebab

akibat. Pada peta control X dan R

digunakan untuk mengendalikan dan

menganalisa proses yang menggunakan

nilai kontinyu dari mutu produk.

Sedangkan diagram sebab akibat

digunakan untuk menggali penyebab

masalah serta implentasi tindakan korektif

yang efektif dan memonitor hasil –

hasilnya sesuai kesepakatan anggota dan

manfaat yang ada.

HASIL DAN PEMBAHASAN Perusahaan IKM Cendera Mata

yang mempunyai produksi pernak pernik

keramik dituntut menghasilkan produk

yang berkualitas baik, akan tetapi produk

yang dihasilkan tidak lepas dari adanya

penyimpangan yang tidak sesuai dengan

standar dan spesifikasi kualitas yang telah

ditetapkan. Untuk itu pengendalian

kualitas sangat diperlukan guna

menghasilkan produk yang kualitasnya

bisa dipertanggung jawabkan kepada

konsumen.

Secara umum perusahaan IKM

Cendera Mata sudah melakukan

pengendalian kualitas cuma berdasarkan

pengalaman individu pekerja sehingga

tidak bisa dipertanggung jawabkan serta

tidak ada standar kualitas produk.

Hal ini bisa dilihat dari total

produksi yang dihasilkan perusahaan IKM

Cendera Mata sebanyak kurang lebih 21 %

produk cacat diantaranya warna glasir

dasar kurang memberi efek natural,warna

dekorasi sering mengelupas serta warna

body tidak sesuai konsumen.

Untuk itu agar ketidaksesuaian

terhadap standar dapat dikontrol dan

mengetahui penyebab timbulnya

ketidaksesuaian tersebut, maka digunakan

peta control X dan R sehingga produk

yang dihasilkan nanti dapat sesuai standar

dan spesifikasi yang telah ditetapkan yang

pada akhirnya perusahaan dapat

menekankan jumlah kecacatan produk.

Hasil pengamatan dan

pengumpulan data faktor ketidak sesuai

yang paling dominan dapat gambarkan

dan diidentifikasikan dengan

menggunakan diagram pareto seperti pada

gambar 2 dengan berdasarkan tabel jenis

dan jumlah produk cacat yang ditampilkan

sebagai berikut :

Tabel 1.

Jenis dan Produk Cacat Sebelum GKM

Jenis masalah/

ketidak sesuaian

Frekuensi Frekuensi

Kumulatif

Prosentase dari total Prosentase

Kumulatif Warna glasir dasar

kurang memberi

efek natural

900 900 48 48

Warna body tidak

sesuai 540 1440 28 76

Warna dekorasi

sering mengelupas 450 1890 24 100

Total 1890 100

Sumber : IKM Cendera Mata (2011)


Dari tabel Jenis dan Jumlah Produk Cacat

sebelum GKM maka dapat dibuat diagram

pareto masalah sehingga anggota GKM

dapat menyelesaikan prioritas masalah

yang harus ditangani dahulu.

Gambar 2.

Gambar 2

Diagram Pareto Sebelum GKM

Keterangan :

- A : Warna glasir dasar kurang

memberi efek natural.

- B : Warna body tidak sesuai

- C : Warna dekorasi sering mengelupas

Kesimpulan :

Masalah yang paling dominan adalah “ A”

yaitu warna glasir dasar kurang member

efek natural.

Dari diagram pareto dapat terlihat

bahwa penyebab produk cacat dominan

yaitu warna glasir dasar kurang member

efek natural sebesar 900 buah atau

sebanyak 48% dari total keseluruhan jenis

produk cacat. Sedangkan untuk warna

body tidak sesuai sebesar 540 buah atau

28%, dan untuk warna dekorasi sering

mengelupas sebesar 450 buah atau 24%

dari total keseluruhan jenis dan jumlah

produk cacat.

Penyebab terjadinya produk cacat/

ketidaksesuai karena komposisi glasir

dasar serta cara pencampuran pewarnanya

kurang tepat juga belum adanya alat

control suhu sehingga sistim pendinginan

belum diatur secara pas yang

mengakibatkan warna glasir dasar kurang

memberi efek natural yang juga

mempengaruhi mudahnya warna dekorasi

mengelupas disamping kurang

homogennya campuran material. Sedang

yang menyebabkan warna body tidak

sesuai adalah masse body terlalu kental,

masse glasir terlalu kental sebagai akibat

penambahan air yang kurang tepat hal inni

terjadi karena kurang telitinya operator/

karyawannya.

Untuk mengetahui faktor-faktor

penyebab produk cacat/ ketidaksesuaian

dapat dilakukan sumbang saran dari

anggota GKM dengan menggunakan

diagram sebab akibat. Diagram ini dibuat

untuk setiap karakteristik yang

mempengaruhinya, dapat dilihat pada

diagram sebab akibat dibawah ini.

900

540 450


Gambar 3

Diagram Sebab Akibat Masalah yang Dominan

Berdasarkan faktor ketidaksesuaian

paling dominan penyebab masalah

dominan maka dilakasanakan sistim

Gugus Kendali Mutu dari berbagai jenis

karakteristik yang diamati guna dilakukan

perbaikan dan hasilnya dapat dillihat pada

tabel dan diagram pareto dibawah sebagai

berikut ;

Tabel 2.

Jumlah dan Jenis Produk Cacat Setelah GKM

Sumber : Data Diolah (2011)

Jenis masalah/ ketidak sesuaian

Frekuensi Frekuensi Kumulatif

Prosentase dari total

Prosentase Kumulatif

Warna body tidak sesuai 540 540 64 64 Warna dekorasi sering

mengelupas 250 790 29 93

Warna glasir dasar kurang memberi efek natural

60 850 7 100

Total 850 100


Gambar 4.

Diagram Pareto Sesudah

Dilaksanakan GKM

Keterangan :

- B : Warna body tidak sesuai

- C : Warna dekorasi sering mengelupas

- A : Warna glasir dasar kurang

memberi efek natural

Dari diagram pareto diatas dapat

diketahui bahwa penyebab ketidak sesuai/

produk cacat yang paling dominan terjadi

penurunan sehingga terjadi perubahan

komposisi permasalahan yang harus

diselesaikan masa datang karena pada

dasarnya GKM dilaksanakan secara

berkesimanbungan dengan penyelesaikan

satu per satu tiap permasalahan yang ada.

Dengan dilaksanakan rencana

perbaikan yang dilakukan pada 1 Juni

2011 sampai dengan 28 Agustus 2011,

terjadi pengurangan kecacatan produk

total sebesar:

Cacat sebelum GKM – Cacat sesudahGKM x100 %

Cacat sebelum GKM

= 1890 – 850 x 100 %

1890

= 55 %

Berdasarkan hasil perbaiakn dengan

pelaksanaan Gugus Kendali Mutu maka

dapat dibuatkan standarisasi pekerjaan

agar di waktu medatang tidak terjadi

kesalahan pekerjaan atau dapat

mengurangi tingkat kesalahan pekerjaan.

Sedangkan standarisasi sebagai berikut :

1. Membuat komposisi glasir dasar

untuk burner aroma therapy harus

menggunakan komposisi glasir dasar

sesuai ketentuan.

2. Pencampuran glasir dan pewarna

harus ditambahkan perekat, kemudian

digiling dengan pot mill selama 6 jam

dan harus disaring dengan saringan.

3. Setiap proses pembakaran harus

menggunakan thermo couple untuk

mengetahui trayek suhu pembakaran

dan dilakukan kalibrasi setiap 2 tahun

sekali.

4. Setiap proses pendinginan harus

diatur pada tiap – tiap suhu sesuai

dengan ketentuan.

Dengan pelaksanaan Gugus Kendali

Mutu ternyata dapat menurunkan jenis

ketidaksesuai/ kecacatan produk yang

terjadi apabila melaksanakan dan

komitmen dengan standarisasi yang telah

ditetapkan.

KESIMPULAN

Dari penelitian dapat disimpulkan

bahwa pelaksanaan Gugus Kendali Mutu


melalui proses perbaikan pekerjaan dari

sampel sebanyak 9000 buah diperoleh

produk cacat sebelum dilaksanakan Gugus

Kendali Mutu sebesar 1890 buah sedang

setelah dilaksanakan Gugus Kendali Mutu

terjadi penurunan sebesar 850 buah atau

55%.

DAFTAR PUSTAKA Bara, Ralphi, 1986, Menerapkan Gugus

Mutu, Erlangga, Jakarta.

Feigenbaum, AV, Kendali Mutu Terpadu,

Jilid I, edisi Ketiga, Erlangga,

Jakarta.

Gaspersz, Vincent, 2000, Manajement

Produktivitas Total, Gramedia

Pustaka Utama, Jakarta.

Grant, E. Land Leven Worth, 1991,

Pengendalian Mutu Statistik, Edisi

Keenam, Erlangga, Jakarta.

Montgomery, D.C, 1998, Pengantar

Pengendalian Kualitas Statistik,

Cetakan Kelima, Gudkan Mutu

University Press, Yogyakarta.

Marbun, Eko Hariyanto, 1993,

Pengendalian Mutu Terpadu,

Pustaka Binoman Presindo, Jakarta.

pendekatan gugus kendali mutu dalam...

Documents