Valmir Quirino Da Silva

MANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA.

Poli-Network

Sumaré/ 2009

Valmir Quirino Da Silva

MANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA.

Poli-Network

Sumaré/ 2009

Projeto da Metodologia do Trabalho Científico a

ser realizado na Área de Mecatrônica como requisito legal

para obtenção do Certificado de Técnico em Mecatrônica,

da Poli-Network de Sumaré, sob a orientação do

Professor, Rodrigo Lopes.

Nome do Aluno

Professores Examinadores

Ano /

RESUMO

Esse trabalho busca uma abordagem sobre a proposta de desenvolvimento

de gestão da manutenção preditiva industrial na busca da excelência ou classe

mundial, recomendada as organizações que já estejam na fase controladora e, que

pretendam o enfrentamento da nova fase desafiadora e inovação.

O objetivo deste trabalho é investigar e apresentar os conhecimentos em

gestão da manutenção já publicados em artigos periódicos, dissertações, revistas,

livros e relatórios técnicos, resumindo-se as práticas já publicadas.

Constituiu-se em um trabalho de levantamento bibliográfico, pesquisa,

observação, análise, classificação e alguns relatos de experiência própria, já que

estou a 16 anos dentro de uma grande empresa de autopeças no cenário mundial

(ROBERT BOSCH). No intuito de descrever casos de integração de informações,

critérios e práticas, unificando do modo abrangente possível das informações

técnicas e de modo a criar uma consistência maior na prática da gestão da

manutenção e no meu dia dia como LÍDER DE TIME nessa grande empresa de

autopeças.

Suporta-se a hipótese de que pela aplicação da manutenção preditiva,

corretiva e preventiva de maneira eficiente nos setores da produção,

complementadas pela manutenção detectiva e da engenharia de manutenção, as

empresas caminharão para alcances dos seus objetivos estratégicos e, estar assim,

melhor preparadas para lidar com os constantes desafios de um mercado

competitivo e importante avanço na busca de seu sucesso.

PALAVRA CHAVE: Manutenção Preditiva, Líder de time e Engenharia da

Produção.

INTRODUÇÃO

A manutenção, como função estratégica das organizações é responsável

direta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados da

empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da

manutenção. Segundo dados estatísticos da Abraman (2003), o Brasil tem custo de

manutenção por faturamento bruto de 4,3% do PIB (Produto Interno Bruto) contra a

média mundial de 4,1%, isso significa para um PIB FGV (Fundação Getúlio Vargas)

de US$ 451 bilhões - representam 19 bilhões em gastos em manutenção. Portanto

esta realidade demonstra que as organizações devem procurar as melhorias

contínuas na sua gestão da manutenção, buscando-se incessantemente dos

conhecimentos inovadores e aplicação das melhores práticas da manutenção já

praticadas nas organizações dos países do primeiro mundo.

O objetivo deste trabalho é investigar e apresentar os conhecimentos em

gestão da manutenção já publicados em artigos periódicos, dissertações, revistas,

livros e relatórios técnicos, resumindo-se as práticas já publicadas, e também na

minha própria experiência profissional já que estou a 16 anos trabalhando na Robert

Bosch uma das maiores se não a maior empresa de autopeças desse país e no

mundo.

Constituiu-se em um trabalho de levantamento bibliográfico, pesquisa,

observação, análise, classificação e interpretação dos fatos coletados e um estudo

de caso. Esta investigação busca o foco limitado na modalidade da manutenção

preditiva, em função da mesma oferecer ferramentas e a que tem o melhor

custo/benefício das modalidades conhecidas, e que melhor caracteriza para

organizações que buscam a fase inovadora, tendo como o principal objetivo é

disponibilizar aos gestores um conjunto de informações técnicas que encoraje na

adoção dessa prática, para aquelas organizações que realmente buscam o status de

excelência na sua gestão.

O presente estudo utiliza na pesquisa uma abordagem exploratória de caráter

quantitativo e qualitativo. Para a classificação da pesquisa quanto à natureza,

Vergara (2005), diz que poderá ser de duas formas: qualitativa e quantitativa.

Para Vergara (2005), a pesquisa quantitativa busca quantificar ou determinar

o número de respostas mediante uma pergunta, ou um item a ser pesquisado. A

presente pesquisa é de natureza quantitativa, porque busca quantificar e determinar

o número de respostas mediante uma pergunta e seus itens pesquisados e

qualitativos por se tratar de estudo de gestão da manutenção industrial, através da

utilização de questões abertas.

A presente pesquisa caracteriza-se como exploratória; descritiva e explicativa.

É exploratória por constituir-se na busca de conhecimentos na área de estudo

sobre a gestão da manutenção Industrial, pesquisa, observação, análise,

classificação e interpretação dos fatos coletados e, ainda é descritiva porque se

pretendeu expor uma das características das metodologias da gestão da

manutenção industrial (VERGARA 2005).

No que diz respeito aos meios, Vergara (2005), qualifica a pesquisa como

documental, bibliográfica e de campo. Bibliográfica, porque para a fundamentação

teórico-metodológica do trabalho realizou-se uma investigação com base nas

publicações dos artigos, livros, revistas, jornais e redes eletrônicas dos conceitos

aplicados na gestão da manutenção.

2. HISTÓRICO DO DESENVOLVIMENTO DA ORGANIZAÇÃO DA

MANUTENÇÃO.

Segundo Tavares (1998), a história da manutenção acompanha o

desenvolvimento técnico industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a

mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914,

a manutenção tinha importância secundária e era executada pelo mesmo efetivo de

operação. Com o advento da primeira guerra mundial e a implantação da produção

em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas

mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipes

que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.

Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de

execução da manutenção, hoje conhecida como manutenção corretiva. Esta

situação se manteve até a década de 30, quando, em função da segunda guerra

mundial e da necessidade de aumento de rapidez de produção, a alta administração

industrial passou a se preocupar, não só em corrigirem falhas, mas evitar que elas

ocorressem, e o pessoal técnico de manutenção passou a desenvolver o processo

de prevenção de avarias que, juntamente com a correção, completavam o quadro

geral de manutenção, formando uma estrutura tão importante quanto à de operação.

Por volta de 1950, com o desenvolvimento da indústria para atender aos

esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da indústria eletrônica, os

gerentes de manutenção observaram que, em muitos casos, o tempo gasto para

diagnosticar as falhas era maior do que o despendido na execução do reparo, e

selecionaram equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento

que se chamou Engenharia de Manutenção e recebeu os encargos de planejar e

controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias e os

organogramas se subdividiram.

A partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dos

instrumentos de proteção e medição, a engenharia de manutenção passou a

desenvolver critérios de predição ou previsão de falhas, visando à otimização da

atuação das equipes de execução de manutenção. Esses critérios, conhecidos como

manutenções preditivas ou previsiva, foram associados aos métodos de

planejamento e controle de manutenção automatizado, reduzindo os encargos

burocráticos dos executantes de manutenção. Estas atividades acarretaram o

desmembramento da engenharia de manutenção que passou a ter duas equipes: a

de estudos de ocorrências crônicas e a de PCM - Planejamento e Controle de

Manutenção, esta última com a finalidade de desenvolver, programar e analisar os

resultados dos sistemas automatizados de manutenção (TAVARES, 1998). Ainda

Tavares (1998, p.13), “a partir de 1980 com o desenvolvimento dos

microcomputadores, a custos reduzidos e linguagens simples, os órgãos de

manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas,

eliminando os inconvenientes da dependência de disponibilidade humana e de

equipamentos para o atendimento as suas prioridades de

processamento das informações pelo computador central, além de dificuldade

de comunicação na transmissão de suas necessidades para o analista de sistemas,

nem sempre familiarizada com a área de manutenção. Esta situação favoreceu o

PCM que pôde melhor desempenhar suas funções de assessoramento aos

gerentes, não só de manutenção, mas também, de operação e de produção. No final

de século passado, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e

serviços pelos consumidores, à manutenção passou a ser um elemento importante

no desempenho dos equipamentos em grau equivalente ao que já vinha sendo

praticado na operação. Em conseqüência o PCM (assim como a engenharia de

manutenção) passou a desempenhar importantes funções estratégicas dentro

da área de produção através do manejo das informações e da análise de resultados

para auxiliar aos gerentes (produção, operação e manutenção) em suas missões de

tomada de decisão, sendo então recomendado que tanto a engenharia de

manutenção quanto o PCM passem a ocupar posição de “staff” a toda área de

produção (nas empresas de processo ou serviço).

2.1 TENDÊNCIAS MUNDIAIS DE TIPO DE MANUTENÇÃO

Analisando-se as empresas líderes, ou de sucesso, percebe-se que essas

organizações adotam, cada vez mais, técnicas preditivas e a prática da engenharia

de manutenção. A manutenção, assim, é considerada estratégica para as

organizações, pois ela garante a disponibilidade dos equipamentos e instalações

com confiabilidade, segurança e dentro de custos adequados (XAVIER, 2005). De

acordo com a tendência mundial, entender o tipo de manutenção adequada para

cada organização é fator de sucesso, garantia de otimização nos processos e, por

conseguinte, à atividade auferir lucros, ou seja, não apenas garantir a sobrevivência

das organizações, mas possibilitar-lhes crescimento e expansão. No Brasil ainda se

trabalha com muita manutenção corretiva não planejada e com manutenção

preventiva em excesso. Entre 1992 e 2003, o nível de atuação, segundo o

Documento Nacional da Abraman – Tabela 1 ficou em média, nos seguintes valores

percentuais:

2.2 NÍVEL DE ATUAÇÃO NO BRASIL.

Tipo de Manutenção %

Manutenção Corretiva 28%

Manutenção Preventiva 36%

Manutenção Preditiva 19%

Fonte: Abraman (2003)

Tem que promover uma mudança de modo que o nível de atuação, através

da aplicação de manutenção preditivas, seja aumentado mais rapidamente. É

necessário reduzir fortemente a manutenção preventiva e aumentar a participação

da manutenção preditiva como forma de obtermos melhores resultados para

empresas do nosso país. A manutenção preditiva é a 1º quebra de paradigma na

Robert Bosch, e através dela estaremos no caminho para a excelência.

3. MANUTENÇÃO DETECTIVA.

Preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer modelo de

gestão de manutenção. No entanto, existe outra classe de tarefas fundamental que

pode ser implementada para assegurar que os equipamentos e instalações

permaneçam eficazes e produtivos. Essas tarefas têm como base uma estratégia de

manutenção detectiva, fundamentais na garantia da viabilidade das máquinas em

longo prazo. Com máquinas e plantas industriais se tornando cada dia mais

complexas, a manutenção detectiva está se mostrando extremamente importante no

planejamento de manutenção de uma companhia.

4. MANUTENÇÃO CORRETIVA

A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando

uma máquina quebra, conserte-a. Este método ( “Se não está quebrada, não

conserte”) de manutenção de maquinaria fabril tem representado uma grande parte

das operações de manutenção da planta industrial, desde que a primeira fábrica foi

construída e, por cima, parece razoável. Uma planta industrial usando gerência por

manutenção corretiva não gasta qualquer dinheiro com manutenção, até que uma

máquina ou sistema falhe em operar.

A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela

falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de

manutenção. Também é o método mais caro de gerência de manutenção.

Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por

manutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam

tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um

ambiente de manutenção corretiva. Entretanto, neste tipo de gerência, as máquinas

e outros equipamentos da planta industrial não são revisados e não são feitos

grandes reparos até que o equipamento falhe em sua operação. Os maiores custos

associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de estoques

de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo de

paralisação da máquina, e baixa disponibilidade de produção.

Já que não há nenhuma tentativa de se antecipar os requisitos de

manutenção, uma planta industrial que utilize gerência por manutenção corretiva

absoluta deve ser capaz de reagir a todas as possíveis falhas dentro da fábrica. Este

método reativo de gerência força o departamento de manutenção a manter caros

estoques de peças sobressalentes que incluem máquinas reservas ou, pelo menos,

todos os principais componentes para todos os equipamentos críticos da fábrica.

A alternativa é fundar-se em vendedores de equipamentos que possam

oferecer entrega imediata de todas as peças sobressalentes requisitadas.

Mesmo que o último seja possível, as recompensas para entrega expedita

aumenta substancialmente os custos de reparo de peças e de tempo paralisado

necessário para corrigir as falhas das máquinas. Para minimizar o impacto sobre a

produção criada por falhas inesperadas das máquinas, o pessoal da manutenção

também deve estar apto a reagir imediatamente a todas as falhas da máquina. O

resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é maior custo de

manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo.

A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modo

corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o

mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo. A

programação do reparo garante a capacidade de minimizar o tempo de reparo e os

custos associados de mão de obra. Ela também garante os meios de reduzir o

impacto negativo de remessas expeditas e produção perdida, não vou dizer que

nunca aconteceu no setor onde trabalho na Bosch (motores de arrefecimentos

externos) mas foi mais por incapaz de gerenciamento do que por outra coisa, ou

seja, não fez a preventiva que deveria ser feito, aí teve que ser feito uma corretiva,

mas hoje esse tipo de situação é bem mais difícil lá dentro, a cobrança em cima da

área de apoio( engenheiro da linha, programador da linha, padrinho de manutenção

da linha, supervisores e por fim os líderes de time) é bem grande.

5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os

programas de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em

Outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gastos ou

horas operacionais. A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da

“banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha,

devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Após

este período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período

prolongado de tempo.

Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha

aumenta abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção

preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados

baseados na estatística CTMF. A implementação da manutenção preventiva real

varia bastante. Alguns programas são extremamente limitados e consistem de

lubrificação e ajustes menores. Os programas mais abrangentes de manutenção

preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e recondicionamentos de

máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O denominador comum

para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da

manutenção x tempo.

Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as

máquinas degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em

particular. Por exemplo, uma bomba centrífuga, horizontal, de estágio simples

normalmente rodará 18 meses antes que tenha que ser revisada. Usando técnicas

de gerência preventiva, a bomba seria removida de serviço e revisada após 17

meses de operação.

O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis

específicas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacional

normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para

uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas

de minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para programar a

manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. No exemplo, a

bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão de

obra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundo

cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro. Se a bomba falhar antes dos

17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas corretivas. A análise dos

custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (isto

é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito

numa base programada, pelas razões citadas anteriormente.

O velho adágio de que as máquinas se quebrarão na pior hora possível é uma

parte muito real da manutenção de planta industriais. Normalmente, a quebra

ocorrerá quando as demandas de produção forem as maiores. O pessoal de

manutenção deve então reagir à falha inesperada. Neste modo de manutenção

reativa, a máquina é desmontada e inspecionada para determinar os reparos

específicos requeridos para retorná-la ao serviço. Se as peças de reparo não

estiverem no estoque, elas devem ser encomendadas, a custos de mercado, e deve

ser solicitado o envio expedito.

Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, o

tempo de mão de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de

manutenção reativa. O pessoal de manutenção deve desmontar toda a máquina

para localizar a fonte do problema ou problemas que forçaram a falha. Admitindo

que eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido para desmontar,

reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que teria sido requerido

por um reparo planejado.

Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, o

problema) pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas para

reparo, ferramentas, e 4 habilidades da mão de obra podem estar disponíveis para

corrigir o problema da máquina antes da ocorrência de falha catastrófica. Talvez a

diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de

se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempo

de produção perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e

raramente pode ser recuperado. As maiorias das plantas industriais, durante

períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia, caso nosso na Bosch.

Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado, e é por isso

que nós os chamados de “time de apoio” sempre estamos em reuniões constantes

para que seja feita uma análise das máquinas que precisam passar por uma

preventiva juntamente com 1 membro de time (operador de máquinas), porque

ninguém melhor que o membro de time pra dizer o que pode ser melhorado em uma

determinada máquina já que ele trabalha o maior tempo com ela, isso na minha

modesta opinião é que a Bosch tem de diferenciada, ela sempre procura ouvir o que

o membro de time tem a dizer, e 99% das vezes sempre ocorria à quebra das peças

que o membro de time (operador) havia nos alertado acabava quebrando, por isso

são tomadas decisões sempre com um deles presente, e são marcadas preventivas

nas máquinas sempre em finais de semana em que não vamos trabalhar em turno

extra.

6. MANUTENÇÃO PREDITIVA

Num artigo do autor Nascif (2002), define que a manutenção preditiva é a

atuação realizada com base na modificação de parâmetro de condição ou

desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A

manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o

acompanhamento das condições dos equipamentos.

Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, estamos

realizando uma manutenção corretiva planejada.

É conhecida também como manutenção sob condição ou manutenção com

base no estado do equipamento (Condition Based Maintenance).

O termo associado à manutenção preditiva é o de “predizer”. Esse é o grande

objetivo da manutenção preditiva: predizer (ou prever) as falhas nos equipamentos

ou sistemas através de acompanhamento dos diversos parâmetros, permitindo a

operação contínua pelo maior tempo possível. Ou seja, a manutenção preditiva

privilegia a “disponibilidade” á medida que não promove intervenções nos

equipamentos em operação.

Além disso, a intervenção só é decidida quando os parâmetros

acompanhados indicam sua real necessidade. Quando o grau de degradação se

aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de

intervenção. Isto permite uma preparação prévia do serviço, além de outras decisões

alternativas relacionadas com a produção. E isso já esta se tornando rotineiro na

Bosch, claro que ainda não como deveria ser, mas já da pra sentir que isso ta

mudando, prova maior é que todos os nossos computadores (CPU e MUNITOR)

estão sendo trocados antes mesmos de parar de funcionar, sempre a manutenção

de redes com devido aviso de quando vamos ficar sem sistemas (SAP- um

programa usado para requisição de materiais e outras coisas mais) e de quando vai

voltar a funcionar

E isso é muito importante pra que nós possamos nos programar para

trabalhar sem sistema, porque imagina uma empresa como a Bosch onde seu

almoxarifado existe milhares de componentes chegando e saindo a toda hora e você

sem sistema (sap) para requisição de material, você perderia quase o dia todo para

poder requisitar esses componentes para sua linha de trabalho se não souber o

endereço desses componentes no almoxarifado, por isso existe planejamento antes

de qualquer manutenção de rede, e esse tipo de manutenção esta sendo feito

também com algumas máquinas em nosso setor, e existem algumas técnicas nessa

manutenção que vamos ver agora abaixo:

6.1 ESTRUTURAS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA

A estruturação da manutenção preditiva, desenvolvimento das tecnologias de

diagnósticos é basicamente definida em 8 etapas:

- Pesquisa das necessidades (custos);

- Seleção de componentes / equipamentos prioritários em classes ABC;

- Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias;

- Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva;

- Treinamento dos responsáveis;

- Testes;

- Seleção de software e hardware;

- Desenvolvimento gradual do sistema na empresa:

a) Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos da

manutenção preditiva.

b) Desenvolvimento de equipamentos e tecnologias de diagnóstico.

A manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de

parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a

uma sistemática.

6.1.1 ACOMPANHAMENTO PREDITIVO

A avaliação do estado do equipamento se dá através de medição,

acompanhamento ou monitoração de parâmetros. Esse acompanhamento pode se

feito de três formas:

- Acompanhamento ou monitoração subjetiva;

- Acompanhamento ou monitoração objetiva;

- Monitoração contínua.

Monitoração subjetiva - é aquela exercida pelo pessoal de manutenção

utilizando os sentidos, ou seja, tato, olfato, audição e visão. Quando um mecânico

coloca a palma da mão sobre uma caixa de mancal, pode perceber a temperatura e

a vibração. Evidentemente quanto mais experiente, mais confiáveis serão os

diagnósticos; no entanto esta monitoração não deve ser adotada como base para

decisão por ser extremamente subjetiva.

Monitoração objetiva - é o acompanhamento feito através de equipamentos

ou instrumentos específicos. É objetiva, pois:

- Fornece um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado;

- O valor medido independe do operador do instrumento, desde que utilizado

o mesmo procedimento.

Monitoração contínua – é o acompanhamento “on line” das variáveis dos

equipamentos através dos sensores implantados neles.

6.1.2 PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

Em termos práticos, uma técnica de manutenção preditiva deve atender aos

seguintes requisitos:

- Permitir a coleta de dados com o equipamento em funcionamento, ou com o

mínimo de interferência possível no processo de produção;

- Permitir a coleta dos dados que possibilitem a análise de tendência.

Algumas técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END) só podem ser aplicados

com o equipamento fora de operação, o que invalidaria a condição de que as

técnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento em funcionamento.

6.2 AUMENTOS DA VIDA DAS PEÇAS

A prevenção de falhas catastróficas, e a detecção antecipada de problemas

da máquina e de sistemas; aumentou a vida operacional útil do maquinário da planta

industrial em uma média de 30%. O aumento da vida da máquina foi uma projeção

baseada em cinco anos de operação, após implementação de um programa de

manutenção preditiva. O cálculo incluiu:

Freqüência de reparos, severidade dos danos da máquina, e condição real do

maquinário após reparo.

Um programa de manutenção preditivo baseado em condições, evita danos

sérios as máquinas, e outros sistemas da planta. Esta redução na severidade dos

danos aumenta a vida operacional do equipamento da planta, evitando também a

propagação de defeitos.

Um benefício colateral da manutenção preditiva é a capacidade automática de

estimar o tempo médio entre falhas, TMF. Esta estatística fornece os meios para se

determinar o tempo mais efetivo em termos de custo para substituir maquinário, ao

invés de continuar a absorver altos custos de manutenção. O TMF do equipamento

da planta é reduzido cada vez que ocorre um grande reparo ou recondicionamento.

A manutenção preditiva reduzirá automaticamente o TMF sobre a vida da máquina.

Quando o TMF atinge o ponto que os custos de manutenção e de operação

continuada excedem os custos da substituição, a máquina deve ser substituída.

6.3 ANÁLISES DE VIBRAÇÕES

A análise de vibração também pode ser usada para determinar se os reparos

no maquinário existente na fábrica corrigiram ou não os problemas identificados e/ou

criaram comportamento anormal adicional, antes do sistema partir novamente.

Isto elimina a necessidade de uma segunda parada, que muitas vezes é

necessária para corrigir reparos inadequados ou incompletos.

Os dados aquisitados como parte de um programa de manutenção preditiva,

podem ser usados para programar paradas da fábrica. Muitas indústrias tentam

corrigir maiores problemas ou programar revisões de manutenção preventiva

durante as paradas anuais de manutenção. Os dados preditivos podem fornecer as

informações requeridas para planejar os reparos específicos, e outras atividades

durante a parada.

Um exemplo deste benefício foi uma parada de manutenção programada para

consertar um “Moinho de Bolas ”, em uma fundição de alumínio. Antes das técnicas

de manutenção preditiva serem implementadas na planta, a parada normal

necessária para revisar e consertar completamente o moinho era de três semanas, e

o custo do reparo era, em média, de US$300.000. A adição de técnicas de

manutenção preditiva como uma ferramenta de programação de parada reduziu a

parada para cinco dias, e resultou numa economia total de US$200.000 (o custo

passou para US$100.000). Os dados de manutenção preditiva eliminaram a

necessidade de muitos dos reparos que, normalmente, teriam sido incluídos na

parada de manutenção. Com base na condição real do “Moinho de Bolas”, estes

reparos não foram necessários. A capacidade adicional de se programar os reparos

necessários, juntar ferramentas requeridas, e planejar o trabalho; reduziu o tempo

necessário de três semanas para cinco dias.

6.4 TEMPERATURA

A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o

acompanhamento de sua variação permite constatar alteração na condição dos

equipamentos, componentes e do próprio processo produtivo. A seguir estão

listados alguns exemplos clássicos, onde a monitoração da temperatura é primordial:

- Temperatura de mancais de maquinas rotativas;

- Temperatura da superfície de equipamentos estacionários;

- Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas.

A medição de temperatura pode ser feita por uma série de instrumentos,

alguns dos quais estão listados a seguir:

- Termômetro de contato;

- Termometria convencional;

- Pirômetro de radiação ou pirômetro ótico;

- Termógrafos ou termovisores.

Uma das técnicas preditivas que proporciona maior retorno e evita a

ocorrência de acidentes ou paradas de produção é a termografia em instalações

elétricas. O mau contato, a partir do qual se desencadeia a falha, pode ser detectado

e corrigido pela utilização de radiômetros ou de termovisores.

Por sua relevância para a manutenção, tanto em indústrias como em

instalações prediais, é altamente recomendável a existência de um programa de

acompanhamento das instalações elétricas.

A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido

nos últimos 30 anos. Atualmente os termovisores estão cada vez menores e mais

precisos. Oferecendo recursos importantes para o acompanhamento e controle de

tendência.

Algumas das principais aplicações da termografia em instalações industriais

são:

- Área elétrica onde existe necessidade de acompanhamento de

componentes defeituoso ou mau contato;

- Usinas siderúrgicas – verificação do revestimento de altos fornos, dutos de

gás, regeneradores e carros torpedos;

- Fabrica de cimento – fornos rotativos para pesquisa de queda de refratários;

- Área de petróleo e petroquímico – vazamentos em válvulas de segurança,

problemas com refratários em fornos, caldeiras e unidades de craqueamento

catalítico.

6.5 DETECÇÕES DE VAZAMENTOS

Os vazamentos se constituem um dos maiores problemas nas indústrias,

instalações prediais, transportes, enfim qualquer área da atividade humana. A

detecção e correção de vazamentos são importantes tanto no aspecto de segurança

como nos aspectos de custos, conservação de energia e preservação do meio

ambiente. Existem vários métodos para se fazer a detecção de vazamentos. Os

mais conhecidos são os detectores de gás, os instrumentos eletrônicos que

provocam alarme ou acendem lâmpada na presença de gás e os instrumentos ultra-

sônicos para detectar ruídos em alta freqüência.

6.6 ANÁLISES DO ÓLEO

De acordo com o Baroni (2002), existem duas formas de encararmos as

informações obtidas a partir de uma análise de óleo:

Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico-químicas do

lubrificante para garantir uma boa lubrificação;

Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante

(gases ou partículas em suspensão no lubrificante).

Para avarias das condições do lubrificante estão disponíveis diversos testes

de viscosidade:

- Índice de Neutralização – Acidez (TAN) e Basicidade (TBN);

- Teor da água;

- Insolúveis;

- Espectrometria (presença de metais);

- Rigidez Dielétrica;

- Ponto de Fulgor.

7. LIDERANÇA

Vou citar aqui algumas responsabilidades principais em que tenho que

exercer dentro do meu campo de trabalho como TEAM LEADER (líder de time)

dentro da ROBERT BOSCH:

Planejar e executar a preparação (SET UP) de máquinas,

equipamentos, ferramental e dispositivos para a fabricação e

montagem de produtos;

Analisar e pré-diagnosticar, problemas do produto e processo

relacionados com equipamento ou ferramental;

Determinar, controlar e revisar ajustes nas máquinas, sempre que

necessário baseado na documentação do processo de fabricação e

desenho, trocando ferramentas e dispositivos, retificando ou corrigindo

movimentos e efetuando novas regulagens para garantir a precisão

dos trabalhos;

Preparar e operar experimentalmente as máquinas, manejando os

dispositivos de comando e controle, até obter condições de qualidade e

segurança, necessárias para a fabricação de peça ou produto,

efetuando a liberação do equipamento;

Programar preparação do local de trabalho (SET UP) da linha,

máquina, posto conforme necessidade do cliente.( Kanban; programa

de produção, ordens de serviço, etc.);

Verificar o correto uso de componentes para um produto ou sub -

conjunto conforme documentação,(lista de peças, encomenda de

experiência, roteiros da fabricação, instruções de trabalho, etc);

Efetuar o controle dos diversos instrumentos de medição e

calibradores, certificando-se que encontram-se em perfeitas condições

de operação e de acordo com o roteiro de exame e fabricação;

Realizar as atividades de TPM/5S e cuidados gerais com os

equipamentos sob sua responsabilidade;

Estudar as características do trabalho, interpretando exames de

metrologia, carta de CEP, Cpk, Cmk, Cgmk, cartas auditoriais, e

demais desenhos e documentos técnicos, para orientar as operações a

serem executadas;

Controlar a logística da linha de produção ou equipamento, bem como

o estoque de ferramentas, verificando o abastecimento das linhas para

evitar paradas por falta de materiais;

Controlar a documentação técnica de sua área de atribuição, (OT, IT,

IFE, EE, OS, etc.), visando mantê-la em ordem, atualizada e disponível

para consulta;

Solicitar serviços a manutenção, ferramentaria e assistência técnica;

Solicitar e implementar ações de liberações excepcionais;

Auxiliar no controle e melhoria da eficiência e produtividade;

Autoridade para interditar produtos e processos não conformes ou

suspeitos, interromper o fornecimento após detecção de defeitos e

propor a supervisão competências para assuntos relacionados à

qualidade;

Assessorar tecnicamente a supervisão e áreas de apoio;

Integrar e treinar os novos Membros de time (operadores);

Manter as condições de segurança e limpeza do posto de trabalho.

E para finalizar minhas tarefas como Líder de time, gostaria de frisar 4

palavras que são cruciais para o sucesso de um líder dentro da Bosch:

Atitude, comprometimento, trabalho em equipe, visão do todo.

8. CONCLUSÃO

De acordo com os dados obtidos por meio da pesquisa, foi possível chegarem

aos seguintes conclusões referentes às dimensões da gestão da manutenção, foco

de análise desse estudo.

Estimular as Empresas na busca de melhoria do resultado operacional a partir

de uma maior eficiência de todo o sistema de produção assim como conservar a

área fabril a um custo compatível, foi o que estimulou a Bosch a fazer um programa

de gestão da manutenção em busca da visibilidade a excelência ou classe mundial

ou ainda no mínimo sair da atual fase “controladora” para “inovadora”.

O trabalho buscou apresentar as principais características de um sistema de

manutenção preditiva no ambiente de produção focada nas organizações industriais.

A pesquisa procurou expor as principais definições e passos de implementação em

termos do que realmente é importante quando se trata da gestão da manutenção

das máquinas, equipamentos de produção e das instalações, suportada pela

incorporação da manutenção preditiva. A idéia do implemento desta ferramenta não

é substituição de outras ferramentas clássicas (manutenção corretiva e preventiva).

A manutenção preditiva tem como objetivo principal em reduzir os custos de

manutenção corretiva e preventiva.

Dessa forma, este trabalho suporta a hipótese de que pela aplicação da

manutenção preditiva de maneira eficiente os setores de produção, complementados

pelas manutenções detectiva e da engenharia de manutenção, as empresas podem

alcançar seus objetivos estratégicos e, estar assim, melhor preparadas para lidar

com os constantes desafios de um mercado competitivo e servirá como alicerce para

busca de seu sucesso.

Por fim, a empresa que utilize a manutenção preditiva aponta para uma

gestão mais eficaz das máquinas, equipamentos do setor produtivo e das

instalações em gerais. Para que isto possa ser feito, é necessário que além de

identificar todas as restrições dos sistemas produtivos e disponibilizar os recursos

materiais necessários para a transformação, tanto os gestores como os times de

apoio como os membros de time sejam tratados como atores importantes desse

processo. Pois assim, a empresa pode buscar um melhor resultado econômico

financeiro, e para finalizar esse trabalho gostaria de dizer uma frase em que acho

muito importante para o sucesso de uma empresa:

“GRANDES RESULTADOS NÃO SE CONSEGUE COM GRANDES

ESFORÇOS DE POUCAS PESSOAS, GRANDES RESULTADOS SÓ SE

CONSEGUE COM PEQUENOS ESFORÇOS, MAS DE TODAS AS PESSOAS”.

9. REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 5462:

Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. BRITTO, R. de;

PEREIRA, M. A. (2003) - Manutenção autônoma: estudo de caso em empresa de

porte médio do setor de bebidas. In: VII SEMEAD, Seminário de Estudos de

Administração da USP – Universidade de São Paulo. CONGRESSO BRASILEIRO

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Julio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Editora Quality

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VAZ, José Carlos. Gestão da Manutenção Preditiva: Gestão de Operações.

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preditiva., http://www.oficinadanet.com.br/artigo/781/manutencao_corretiva.