modul iii: analisis sistem manufaktur · pdf fileanalisis layout 4. rekapitulasi biaya-biaya...

Analisis Sistem Manufaktur 1

Modul III: Analisis Sistem Manufaktur

Modul ini berisi tahapan-tahapan yang dilakukan

untuk mendesain sebuah proses produksi. Berawal

dari spesifikasi produk yang diperoleh dari studi

konsumen, pada modul ini akan diidentifikasi dan

dirancang proses manufaktur yang kemudian akan

dikembangkan menjadi rancangan sistem

manufaktur untuk memenuhi permintaan

konsumen


Garis Besar Isi Modul

Modul 3.1 Analisis Proses Manufaktur

1. Penentuan komponen produk

2. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree

3. Penentuan keputusan membeli atau membuat untuk setiap komponen

4. Pemilihan raw material

5. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Table

6. Penentuan proses produksi

a. Penentuan alur produksi

b. Penentuan proses produksi untuk masing-masing komponen buat

c. Pemilihan metode proses produksi

d. Pemilihan peralatan dan mesin yang dibutuhkan

e. Penentuan proses paralel dan seri

f. Perhitungan waktu proses produksi

g. Penentuan operator yang dibutuhkan

h. Penentuan energi yang dibutuhkan

i. Pembuatan tools standarisasi Operation Process Chart (OPC)

j. Pembuatan tools standarisasi Production Routing (PR)

k. Pembuatan tools standarisasi Assembly Routing (AR)

Modul 3.2 Analisis Sistem Manufaktur

1. Perhitungan Kebutuhan Target Produksi

2. Optimasi Lini Produksi

a. Perhitungan Laju Produksi per Unit Kerja

Ketersediaan unit kerja (Availability)

Perhitungan Kapasitas Produksi Unit Kerja

Perhitungan Jumlah Unit Kerja yang Dibutuhkan


Modul 3.3 Analisis Material Handling dan Perencanaan Layout

1. Perencanaan Material Handling

a. Karakteristik Material

b. Penentuan Jenis Material Handling

2. Perencanaan Fasilitas

a. Identifikasi Mesin dan departemen

b. Penetapan kedekatan dan hubungan antar mesin dan departemen

c. Pengelompokkan mesin dan departemen berdasarkan kedekatan

3. Analisis Layout

4. Rekapitulasi Biaya-biaya Proses Manufaktur


istem manufaktur mempunyai definisi sebagai keseluruhan entitas yang bekerja

dalam suatu aturan tertentu untuk mengubah resource (material, modal, tenaga,

energi dan keterampilan) menjadi produk (barang atau jasa) yang dapat dijual oleh

perusahaan dengan melakukan proses produksi tertentu untuk meningkatkan added value

suatu resource (Wignjosoebroto, 2006). Kegiatan menambah daya guna suatu benda tanpa

mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa. Sedangkan kegiatan menambah daya guna

suatu benda dengan mengubah sifat dan bentuknya dinamakan produksi barang.

Dari paparan diatas, dapat dilihat bahwa fungsi utama sistem manufaktur adalah

memproduksi permintaan pelanggan. Ada dua aspek dari permintaan pelanggan yang harus

dapat dipenuhi oleh sistem manufaktur yaitu aspek jumlah dan aspek rancangan. Aspek

rancangan meliputi bentuk, warna, kemampuan, ketahanan dan lain-lain, sedangkan aspek

jumlah berhubungan dengan kuantitas. Untuk memenuhi kedua aspek permintaan tersebut

maka sistem manufaktur harus dirancang seoptimal mungkin. Perancangan tersebut akan

meliputi pemilihan material, pemilihan peralatan, alur produksi, tata-letak lantai produksi,

rancangan kualitas, perancangan peralatan material handling hingga biaya yang dibutuhkan

untuk melaksanakan rancangan tersebut.

Maka modul ini dirancang, untuk membantu dalam melakukan perancangan sistem

manufaktur. Modul ini terbagi atas tiga fokusan yaitu analisis proses produksi, analisis sistem

produksi dan analisis tata letak lantai produksi. Untuk melengkapi tiga fokusan tersebut,

maka di akhir perancangan, akan dilakukan kalkulasi biaya manufaktur akibat perancangan

yang telah dibuat pada sub-modul sebelumnya. Pada sub-modul analisis proses produksi,

akan dibahas bagaimana cara memproduksi sebuah produk, dimulai dari tahap pemilihan

material, peralatan dan alur produksinya hingga dokumentasi terkait perancangan proses

produksi. Untuk sub-modul analisis sistem manufaktur, akan dibahas bagaimana mendesain

konfigurasi sistem produksi yang tepat berdasarkan data permintaan dan desain proses

produksi pada sub-modul sebelumnya. Sedangkan dalam sub-modul analisis tata letak lantai

produksi, akan dibahas mengenai tata letak lantai produksi berdasarkan alur produksi. Dan

sebagai penutup modul, akan dilakukan rekapitulasi biaya-biaya yang muncul akibat

perancangan sistem manufaktur secara umum, yaitu fix cost dan variable cost.

Sebagai gambaran umum, berikut flow-chart yang dapat digunakan sebagai kerangka

berpikir dalam memahami alur pengerjaan dari modul tiga ini :

S


START

Penentuan

Komponen Produk

Penentuan

Keputusan Make or

Buy Produk

Pemilihan Raw

Material

Survey

Pasar

BOM Table

Penentuan Alur

Produksi

Penentuan Peralatan

dan Mesin

Penentuan Poses

Paralel atau seri

Penentuan Operator

Penentuan Kebutuhan

Energi

Perhitungan Waktu

Produksi

Operation

Process Chart

Production

Routing

Assembly

Routing

FINISH

Penentuan Metode

produksi

BOM Tree

Penentuan Proses

Produksi

Gambar 3.1 Diagram Alur Modul 3.1


START

Perhitungan

Target Produksi

Defect rate

Alur produksi

Penentuan Avaibilitas

Tiap unit kerja

Perhitungan

Kapasitas Produksi

Pembentukan

konfigurasi lini produksi

Target

produksi

BOM Tree

Alur produksi

Konversi target produksi

ke dalam bentuk waktu

Perhitungan kebutuhan

jumlah unit kerja

Analisis sensitivitas

dengan mengubah

jumlah shift


jumlah tenaga kerja

dalam unit kerja

FINISH


unit kerja

Gambar3.2 Flowchart modul 3.2

Gambar 2.2 Flowchart Modul 3 (2)


START

Penentuan

karakteristik

material handling

Penentuan jenis

material handling

Identifikasi mesin dan

departemen dalam

pabrik

Ukuran dan

jumlah mesin

Luas total

pabrik

Routing

OPC

Penetapan kedekatan

dan hubungan antar

mesin dan departemen

Pengelompokkan mesin

dan departemen

berdasarkan kedekatan

FINISH

Perencanaan material

handling

Perencanaan fasilitas

Analisis layout

Flow diagram

Gambar3.3 Flowchart modul 3.3


3.1 Analisis Proses Produksi

Sub-modul ini bertujuan untuk merancang proses manufaktur yang diperlukan oleh

produk yang dihasilkan dari tahap pengembangan produk. Di modul ini dibutuhkan input

berupa survey pasar dan spesifikasi produk yang merupakan hasil dari proses pengembangan

produk dan akan dihasilkan output berupa metode, pemilihan dan jumlah resources (man,

machine, material, energy), dan waktu dari proses manufaktur produk rancangan. Berikut alur

input output untuk sub-modul 3.1 :

Dalam sub-bab ini ada 6 point yang akan dikerjakan yaitu :

7. Penentuan komponen produk

8. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree

9. Penentuan keputusan membeli atau membuat untuk setiap komponen

10. Pemilihan raw material

11. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Table

12. Penentuan proses produksi

l. Penentuan alur produksi

m. Penentuan proses produksi untuk masing-masing komponen buat

n. Pemilihan metode proses produksi

o. Pemilihan peralatan dan mesin yang dibutuhkan

p. Penentuan proses paralel dan seri

q. Perhitungan waktu proses produksi

r. Penentuan operator yang dibutuhkan

s. Penentuan energi yang dibutuhkan

t. Pembuatan tools standarisasi Operation Process Chart (OPC)

u. Pembuatan tools standarisasi Production Routing (PR)

v. Pembuatan tools standarisasi Assembly Routing (AR)

Gambar 3.2 Input dan Output

modul 2

3.1 Analisis

Proses Produksi

Survey pasar dan

pengembangan

produk

Metode, resource,

waktu


Proses produksi adalah aplikasi dari proses kimia dan fisik yang mengubah geometri,

spesifikasi, dan/atau tampilan dari material awal untuk membuat komponen produk atau

produk (groover,2001) . Proses manufaktur harus dirancang seefektif dan seefisien mungkin

karena biaya produksi diperkirakan menelan biaya 50%-80% dari harga total produk.

Semakin rumit dan customized proses produksi yang diperlukan maka biaya yang tertelan

untuk proses manufaktur akan semakin besar.

3.1.1 Penentuan Komponen Produk

Produk terdiri atas sekumpulan komponen yang saling bersambung dan menunjang fungsi

produk. Komponen sendiri adalah bagian yang lebih kecil dari produk atau penyusun dari

suatu produk yang memiliki fungsi sendiri dan memiliki lingkup sendiri. Penentuan

komponen produk sangat penting, karena akan menentukan perancangan produksi

selanjutnya. Pemisahan produk utuh harus mencapai komponen yang terkecil yang tidak

dapat dipecah lagi. Dari pem-breakdown-an (pemisahan) produk utuh harus mencapai

komponen yang terkecil yang dibuat atau dibeli. Daftar pertanyaan dan petunjuk dibawah ini

akan membantu anda dalam langkah penentuan komponen produk

1. Buatlah list komponen penyusun dari produk anda

2. Identifikasi apakah komponen produk tersebut masih dapat ter-breakdown menjadi

komponen yang lebih kecil lagi.

3. Untuk lebih mempermudah pembedaan komponen, lengkapi komponen dengan

informasi fungsi, dimensi, jumlah dan spesifikasi lain untuk masing-masing

komponen sesuai tabel lampiran 1.

3.1.2 Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree

Bill of material atau daftar kebutuhan material merupakan daftar komponen atau material

yang diperlukan untuk menyusun sebuah produk rakitan lengkap. Jumlah dan nama

komponennya termasuk juga sumber asal perolehan (dibuat sendiri atau dibeli) akan

diidentifikasikan disini. Umumnya yang tercantum dalam bill of material hanyalah

komponen-komponen yang berkaitan langsung dengan produk yang akan dibuat atau dirakit.

Bill of material (BOM) sendiri dibagi menjadi dua macam, yaitu BOM tree dan BOM

Table. BOM tree adalah daftar kebutuhan material secara lengkap yang dibutuhkan beserta

jumlah komponen penyusun, yang disajikan dalam bentuk skema secara berurutan menurut

level breakdown. Secara umum informasi – informasi yang bisa didapatkan dari BOM tree ini


diantaranya mengetahui level pembreak-downan dari tiap komponen produk, kemudian

mengetahui jumlah atau banyaknya komponen yang dibutuhkan dalam pembuatan satu unit

produk serta dapat mengetahui komponen – komponen mana saja yang akan dilakukan proses

assembly. Gambar BOM tree dapat dilihat sebagai berikut :

BOM TREE

Le

ve

l 1

Le

ve

l 2

Le

ve

l 3

Le

ve

l 0

Pagar Geser

Rel

Pipa

BesiBagian

Atas

Batang

Penyangga

Roda

Pagar

Jeruji

(19 buah)Bunga

1

Bagian

Bawah

Lempengan

Besi

Roda

(2 buah)

Lempenga

n Besi

Frame

(5 buah)

2 3

3.11.2 1.31.1

1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.3.1

3.2 3.3

Daun

(8 buah)

Besi rol

(18 buah)

1.1.4 1.3.2

Gambar 3.3 Hirarki BOM Tree

3.1.3 Penentuan Make or Buy untuk Masing-Masing Komponen

Setelah diketahui komponen–komponen yang diperlukan, maka langkah selanjutnya

adalah penentuan bagaimana memperoleh komponen tersebut, apakah akan membuat sendiri

atau membeli di pasaran. Penentuan keputusan tersebut dapat dianalisis melalui banyak faktor

mulai dari ketersediaan komponen di pasaran, dimensi dan spesifikasi masing–masing

komponen, serta harga masing–masing komponen jika dilihat dari dua aspek yaitu jika

komponen dibeli dan jika komponen dibuat.

Dalam hal ketersediaan barang dipasaran dapat dilihat apakah barang tersebut

banyak ditawarkan di pasaran atau tidak. Untuk dimensi dan spesifikasi tiap komponen

apakah memiliki ciri khas khusus yang nantinya menjadi competitive advantage tersendiri

untuk perusahaan atau komponen tersebut memiliki dimensi dan spesifikasi yang sama

dengan yang ada di pasaran, dan dari segi harga juga dapat dipertimbangkan, apakah jika

membeli komponen dipasaran akan lebih murah atau lebih mahal dan begitu pula jika

membuat komponen itu sendiri.

Dalam penentuan keputusan ini, berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan

penentuan komponen tersebut dibeli atau dibuat :


1. Identifikasi ketersedian dari komponen–komponen yang menyusun produk di

pasaran

2. Apakah komponen merupakan competitive advantage. Buatlah list untuk memilah

komponen mana yang harus dibeli dan komponen mana yang harus dibuat sendiri.

Tuliskan pertimbangan dalam tabel lampiran 2.

3.1.4 Pemilihan Raw Material

Perencanaan raw material suatu produk sangat penting untuk dilakukan karena dengan

pemilihan material yang tepat maka akan berpengaruh terhadap berbagai macam biaya yang

ditimbulkan dari material tersebut misalnya saja biaya pembelian material. Pemilihan raw

material dapat berubah sesuai dengan hasil dari tahapan-tahapan berikutnya pada proses

manufaktur

1. Dari list spesifikasi komponen produk, pilihlah 2 alternatif jenis raw material untuk

masing-masing komponen, sebaiknya alternatif dibuat ekstrem berdasarkan salah

satu parameter namun saling menguntungkan salah satu sisi (contoh satu alternatif

ekstrem pada biaya yang murah tapi kelenturan bahannya sangat rendah).

2. Dari alternatif yang telah dibuat daftarnya pilih satu yang terbaik untuk memenuhi

spesifikasi kebutuhan komponen. Tuliskan pertimbangkan dan keputusan pemilihan

raw tersebut dalam tabel lampiran 3.

3.1.5 Pembuatan tool standarisasi Bill of Material (BOM) Table

BOM Table berfungsi untuk menyajikan daftar kebutuhan material tersebut dalam bentuk

tabel, dengan mengacu pada BOM Tree yang telah dibuat. Secara umum BOM Table bisa

diartikan sebagai bentuk visualisasi dari penjelasan BOM tree. Di dalam BOM Table ini

berisi mengenai keterangan–keterangan dari tiap–tiap komponen yang menyusun produk

tersebut. Keterangan–keterangan yang ada di BOM Table tidak memiliki format baku,

sehingga keterangan–keterangan yang akan dicantumkan didalam BOM Table sesuai dengan

kebutuhan dari pihak pembuat. Hasil output dari BOM Table dapat dilhat seperti Tabel

berikut :


Tabel 3.1. BOM Table

Berikut ini merupakan langkah– langkah yang dilakukan dalam pembuatan bill of

material :

1. Menginputkan hasi breakdownan dari BOM Tree.

2. Menentukan level dari setiap komponen yang breakdown

3. Memberikan urutan nomer ke setiap komponen berdasarkan level

4. Menentukan jumlah atau banyaknya dari tiap komponen yang menyusun didalam satu

unit produk tersebut

5. Menambahkan keterangan–keterangan yang dibutuhkan dalam pembuatan BOM

Table seperti jumlah, dimensi, fungsi raw material serta keterangan asal komponen

(make or buy) seperti dalam tabel lampiran 4.

3.1.6 Penentuan Proses Produksi

Setelah raw material dipilih dan breakdown produk telah dilakukan, langkah berikutnya

adalah merancang proses manufaktur untuk membuat produk. Perancangan proses

manufaktur dimulai dengan menentukan alur proses, mulai dari kedatangan raw material,

proses pembuatan komponen, perakitan komponen hingga pengepakan. Setelah menentukan

alur prosesnya, langkah berikutnya adalah merancang cara pembuatan produk. Perancangan

No Komponen Nama Komponen Jumlah Unit Bahan Dimensi Keterangan

1 Pagar 1 Besi dan

aluminium L =3 m

T = 2.5 m Buat

1.1 Bagian atas 1 Besi dan

aluminium L =3 m

T = 1.5 m Buat

1.1.1 Jeruji 19 Besi ulir Buat

1.1.2 Bunga 1 Aluminim Beli

1.1.3 Besi rol 18 Besi batangan L = 10mm T = 10mm

Buat

1.1.4 Daun 8 Aluminium Beli

1.2 Frame 5 Besi pipa P= 60 mm T= 60 mm

Buat

1.3 Bag.bawah 1 Besi L= 3 m T= 1 m

Buat

1.3.1 Roda 2 Baja ST 40 D= 8 cm Beli

1.3.2 Lempengan besi 1 besi P= 3 m T= 1 m

Tb= 1.2 mm Buat

2 Rel 1 Besi siku P= 6 m Buat

3 Batang

penyangga 1 Pipa besi silinder P= 1.5 m Buat

3.1 Roda 2 Baja ST 40 D= 5 cm Beli

3.2 Lempengan besi 1 Besi plat P= 15 cm Tb= 3 mm L= 3 cm

Buat

3.3 Pipa besi 1 Besi pipa D =4 cm buat


tersebut melibatkan menentuan metode proses produksi, peralatan (mesin) dan tenaga kerja

yang dibutuhkan, hingga perhitungan waktu produksi dan penentuan sistem parallel-seri

proses sehingga dapat ditentukan waktu total pembuatan produk.

3.1.6.1 Penentuan Alur Proses Produksi

Pada sub bab ini akan dijelaskan lebih detail mengenai urutan proses manufaktur

yang dilakukan untuk memproduksi produk yang bermula dari kedatangan raw material,

proses pembuatan, proses perakitan dan proses pengepakan hingga akhirnya menjadi produk

yang siap dipasarkan. Nantinya dari urutan proses tersebut, dapat diketahui proses mana yang

menjadi syarat dilakukannya proses lain dan juga proses assembly yang dilakukan. Pada

proses sebelumnya telah dilakukan tahapan pemisahkan komponen yang akan dibuat atau

dibeli. Produk yang diputuskan untuk dibuat inilah yang akan dipikirkan proses manufaktur

apa saja yang dilakukan hingga akhirnya terbentuk produk akhir yang diinginkan. Berikut

adalah flowchart yang menggambarkan proses manufaktur produk :

1. Dari daftar komponen yang telah dibuat di awal, pisahkan komponen yang dibuat

dengan yang dibeli.

2. Dari daftar komponen yang telah dibuat di awal, susunlah sebuah flowchart yang

menggambarkan proses pembuatan produk.

Gambar 3.4 Contoh Flowchart Pembuatan Ballpoint

Flowchart Pembuatan Ballpoint

Ballpoint jadi

Merakit tutup

ballpoint dengan

badan ballpoint

Membuat tutup

ballpoint

Merakit tabung, ujung

depan, ujung belakang

dan isi menjadi badan

ballpoint

Membuat ujung depan

ballpoint

Membuat ujung

belakang ballpoint

Merakit ujung

ballpoint, tabung tinta

dan tinta isi ballpoint

Membeli ujung

ballpointMembuat isi ballpoint

Membeli tabung tinta

ballpoint


3.1.6.2 Penentuan Proses Produksi untuk Masing-Masing Komponen

Alur proses manufaktur produk yang telah dibuat pada sub modul sebelumnya, belum

dapat diketahui bagaimana detail pembuatan produk tersebut. Penentuan alur proses produksi

hanya memberitahu urutan perakitan komponen, namun tidak ada informasi bagaimana

komponen tersebut dibuat. Penentuan proses produksi komponen penting untuk diketahui

karena akan menentukan jenis mesin serta operator yang dibutuhkan.

Untuk membantu dalam melakukan penentuan proses produksi, maka berikut tahapan-

tahapan yang dapat dilakukan :

a. Tuliskan keseluruhan komponen yang membutuhkan proses produksi (kompen

berlabel make dalam sub modul penentuan make or buy komponen)

b. Identifikasi proses manufaktur yang dapat dilakukan untuk membuat komponen

tersebut. Komponen dapat dikenai satu atau lebih proses produksi. Misalnya setelah

dipotong, material perlu dilubangi, dll.

c. Daftar seluruh rangkaian proses produksi untuk masing-masing komponen pada tabel

lampiran 5.

3.1.6.3 Penentuan Metode Proses Produksi

Pada sub-bab sebelumnya, proses produksi telah diidentifikasi untuk masing-masing

komponen. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah komponen dikenai satu atau lebih

proses produksi. Namun identifikasi ini belum dapat secara detail menunjukkan metode

proses manufaktur yang dipilih. Misalnya saja untuk jika komponen harus dilakukan dengan

proses pengecoran, maka belum ditentukan metode pengecoran apa yang akan digunakan.

Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan penentuan alur proses manufaktur

sesuai tabel lampiran 6 :

1. Dari flowchart yang telah dibuat sebelumnya, tentukan proses yang perlu dilakukan

2. Buat daftar 2 metode alternatif yang dapat melakukan proses yang telah dibutuhkan

sesuai speifikasi benda dan raw material yang telah ditentukan.

3. Pilih satu alternatif yang menurut anda paling sesuai untuk digunakan

3.1.6.4 Pemilihan Peralatan dan mesin yang dibutuhkan

Dengan melakukan pemilihan metode dari beberapa alternatif, maka secara tidak

langsung dapat diketahui peralatan (mesin) yang dibutuhkan untuk melakukan produksi.

Mesin-mesin tersebut tentunya harus memenuhi spesifikasi yang distandarkan perusahaan


sehingga perusahaan perlu membuat spesifikasi peralatan produksi agar pemilihan mesin

dapat berjalan lebih efektif. Spesifikasi dapat berupa ukuran kecepatan, defect rate, kapasitas

produksi, hingga batasan harga. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan

penentuan mesin yang dibutuhkan :

1. Dari penentuan metode yang telah dibuat di tahap sebelumnya, identifikasi

kebutuhan spesifikasi (kekuatan mesin, kepresisian dll) untuk masing-masing proses.

(lampiran 7)

2. Kemudian dari spesifikasi proses, cari 2 jenis (merek, tipe) peralatan yang mampu

memenuhi spesifikasi proses (lampiran 8)

3. Pilih satu alternatif yang menurut anda paling sesuai dengan spesifikasi untuk

digunakan

3.1.6.5 Penentuan Proses Paralel-Seri

Dari flowchart produksi, maka dapat ditentukan proses mana yang dapat dikerjakan secara

bersamaan (paralel) dan yang harus berurutan (seri). Hal ini dibutuhkan untuk menentukan

total waktu proses produksi (MLT). Berikut tahapan yang dapat membantu dalam

menganalisis penentuan proses paralel dan seri :

1. Tuliskan keseluruhan komponen yang membutuhkan proses produksi yang berada pada

level terbawah pada flowchart.

2. Tuliskan proses maunfaktur yang perlu dilakukan untuk membuat komponen tersebut.

3. Lihat masing-masing proses dan tuliskan proses yang harus terlebih dahulu dilakukan

sebelum proses lainnya.

4. Apabila proses tidak memiliki proses pendahulu maka buat proses tersebut menjadi

awal urutan proses

5. Lanjutkan untuk komponen pada level selanjutnya hingga produk jadi terbentuk.

6. Untuk menentukan proses yang diseri atau di pararel telah disediakan petunjuk berupa

tabel untuk membantu dalam menetukan proses yang dianggap seri maupun pararel

yang dapat dilihat pada lampiran 9.

3.1.6.6 Perhitungan Waktu Proses Produksi

Waktu proses adalah waktu yang diperlukan oleh sebuah alat atau mesin untuk

memproses material pada masing-masing stasiun kerja. Waktu proses untuk masing-masing

stasiun kerja dapat ditentukan dengan menghitung waktu proses produksi untuk masing-


masing komponen dan mengelompokkan waktu dengan stasiun kerja dan mesin yang sama.

Data ini dibutuhkan untuk menghitung lamanya proses produksi produk keselurhan dan

mengidentifikasi biaya keseluruhan proses produksi. Berikut tahapan yang dapat membantu

dalam melakukan perhitungan waktu proses :

1. Dari data urutan proses produksi, metode dan peralatan yang digunakan tentukan waktu

proses untuk masing-masing komponen. (lampiran 10)

2. Kelompokkan dan jumlahkan waktu proses yang dilakukan dengan peralatan yang

sama dalam stasiun kerja yang sama.

3. Bila mesin mengeluarkan hasil produksi berupa batch maka jangan membagi waktu

prosesnya dengan besar batch, tuliskan tetap dengan waktu proses batch dan sertakan

ukuran batch.

4. Hitung total waktu proses produksi untuk menghasilkan satu produk tersebut. Waktu

total produksi merupakan penjumlahan dari total waktu operasi dan waktu non operasi.

5. Untuk membuat perhitungan waktu proses telah disediakan petunjuk berupa tabel untuk

membantu dalam menghitung waktu proses yang dapat dilihat pada lampiran 11.

6. Untuk menentukan total waktu proses, dapat pula digunakan pembuatan ganttchart

dengan menggunakan software Ms. Project.

Gambar 3.5 Contoh ganttchart


3.1.6.7 Penentuan Operator yang dibutuhkan

Peralatan dan mesin yang digunakan tentu saja memerlukan operator untuk

mengoperasikannya. Dalam sub-modul ini akan dianalisis kebutuhan sumber daya manusia

untuk melakukan keseluruhan proses produksi. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam

menganalisis kebutuhan sumber daya manusia.

1. Dari list metode dan peralatan tentukan jumlah dan keahlian operator yang harus ada

pada masing-masing peralatan. Perlu diketahui jumlah operator yang dimaksud bukan

merupakan jumlah total tenaga kerja. Namun juga tidak berarti mengikuti variabel

demand. Jumlah tenaga kerja disini dimaksudkan kebutuhan untuk satu mesin

tersebut.

2. Tuliskan dalam tabel lampiran 12.

3.1.6.8 Perhitungan Kebutuhan energi

Dari spesifikasi peralatan yang digunakan khususnya pada spesifikasi daya yang

dibutuhkan dan waktu proses kita akan dapat menghitung jumlah kebutuhan energi listrik

yang dipakai dan biaya listrik yang harus dikeluarkan. Berikut tahapan yang dapat membantu

dalam menganalisis kebutuhan energi sesuai tabel lampiran 13 :

1. Dari daftar peralatan yang digunakan tentukan jenis kebutuhan energi (bensin, listrik)

2. Identifikasi daya yang diperlukan untuk mesin tersebut (jika berupa energi listrik)

3. Hitung waktu proses yang membutuhkan peralatan/ mesin tersebut. Jumlahkan waktu

tersebut untuk satu mesin yang sama (ubah satuan dalam bentuk Kwh).

4. Kebutuhan sumber daya energi didapatkan dengan cara mengalikan daya dengan

waktu total.

3.1.6.9 Pembuatan tool standarisasi Operation Process Chart

Peta proses operasi (Operational Process Chart) merupakan penjelasan aliran material

yang akan diproses dalam suatu proses produksi dari awal pembuatan sampai akhir terbentuk

sebuah produk, dengan berbagai macam proses yang dilakukan. Pada OPC ini umumnya

digunakan untuk menggambarkan urut-urutan kerja khususnya untuk kegiatan yang produktif

saja seperti operasi dan inspeksi. Sedangkan istilah peta aliran proses (flow process chart)

akan memberikan informasi yang lebih detail, seperti transportasi, delay, dan storage

(penyimpanan). Penggambaran aktivitas-aktivitas tersebut dilakukan dengan menggunakan


simbol-simbol yang telah distandardkan oleh ASME (American Society of Mechanical

Engineering). Berikut ini simbol – simbol umum yang digunakan dalam pembutan OPC

Simbol berbentuk lingkaran yang menggambarkan kegiatan operasi.

Simbol empat persegi (kubus) yang menunjukkan aktivitas

pemeriksaan(inspeksi).

Simbol panah yang menunjukkan adanya langkah transportasi seperti

pemindahan material.

Simbol segitiga terbalik yang menggambarkan proses penyimpanan.

Dalam OPC ini terdapat langkah sederhana dalam pembuatannya yang akan

dijelaskansebagai berikut:

1. Menentukan Raw material ( Bahan, jenis, dan dimensi awal) dari setiap komponen

yang akan dilakukan proses produksi

2. Mengurutkan setiap komponen berdasarkan proses assembly nya ( dimana komponen

yang ditaruh paling ujung sebelah kiri merupakan komponen yang paling banyak

dikenai proses assembly)

3. Jika terdapat komponen yang sama maka di dalam OPC tidak boleh dilakukan

penggabungan, akan tetapi harus tetap dipisah

4. Dari setiap komponen yang telah diurutkan tersebut, kemudian tentukan urutan

proses pengerjaan (operasi) dari setiap komponen dan diberi tanda operasi ( O )

5. Dari setiap operasi yang dikenai pada setiap komponen tentukan mesin atau tools apa

yang melakukan proses tersebut kemudian ditambahkan dengan waktu prosesnya.

6. Untuk node yang digunakan di dalam OPC mengikuti simbol – simbol yang telah

terstandarisasi seperti yang telah dijelaskan sebelumnya.

7. Dalam melakukan peng-assemblyan antara komponen yang satu dengan yang lain di

harapkan jangan sampai terjadi penumpukan garis.

8. Untuk komponen penunjang seperti mur,baut,welding rod,dsb maka penginsertannya

dilakukan dengan menguunakan tanda “ “ sebelum memasuki node

operasi berukutnya

9. Untuk komponen beli, maka penginsertannya dilakukan dengan menggunakan tanda

“ “ sebelum memasuki node operasi berikutnya


10. Setelah semua komponen telah ter-assembly keseluruhan dalam satu komponen

utama (yang berada di sebelah ujung kiri ) beserta dengan proses inspeksi lainnya dan

menjadi sebuah uni produk maka aliran material tersebut telah dikatakan selesai.

Berikut merupakan contoh hasil Outputan dari OPC

Besi pipa

1Besi pipa

4

Besi pipa

5

Besi pipa

2

Besi pipa

3

Pengukuran

Rol meterPengukuran

Rol meter

Pengukuran

Rol meter

Pengukuran

Rol meter

Pengukuran

Rol meter

Pemotongan

Cutting machinePemotongan

Cutting machine

Pemotongan

Cutting machinePemotongan

Cutting machine

Pemotongan

Cutting machine

Penghalusan

M. Gerinda

Penghalusan

M. Gerindao-

Penghalusan

M. Gerinda

Bending

Bending

Machine

Penghalusan

M. Gerinda

Assembly

Welding

Frame

Assembly

Welding

Frame

Assembly

Welding

Frame

Assembly

Welding

Frame

O-1

O-6

O-11

O-113

O-114

O-12

O-7

O-2O-3

O-8

O-13

O-4

O-9

O-14O-15

O-10

O-5

O-115

O-116

2'2'2'2'2'

6' 60' 6' 6' 6'

4'

4'

4'

4'

1'1'1'1'1'

(60x60)mm x 6 m(60x60)mm x 6 m(60x60)mm x 6 m(60x60)mm x 6 m(60x60)mm x 6 m

Gambar 3.6 Contoh Operation Process Chart (OPC)

3.1.6.10 Pembuatan tool standarisasi Production Routing

Production routing merupakan urutan pelaksanaan proses produksi per komponen suatu

produk berdasarkan operation process chart yang telah dibuat. Secara umum yang menjadi

inputan di dalam production routing adalah OPC. Dalam penyusunan production routing ini

harus disertakan nama komponen beserta nomornya, jenis bahan baku, nomor operasi dan

jenis operasi, jenis mesin, tools, jigs & fixture (apabila mesin yang digunakan manual), serta

waktu produksi yang dibutuhkan. Banyaknya tabel production routing bergantung terhadap

banyaknya komponen yang dibuat di dalam OPC, mudahnya jika di dalam operation process

chart terdapat 5 kolom komponen, maka dalam production routing juga terdapat 5 tabel yang

berisi mengenai informasi dari setiap operasi yang dikenakan pada tiap komponen. Berikut

akan dijelaskan mengenai langkah – langkah sederhana di dalam pembuatan prduction

routing :

1. Melihat jumlah komponen yang ada pada OPC sebelumnya

2. Membuat tabel sebanyak jumlah komponen yang ada di OPC


3. Mengisi setiap tabel yang telah dibuat dengan mengurutkan no operasi dari setiap

komponen beserta keterangan – keterangan yang ada pada OPC dari setiap operasi

4. Dalam Production Routing , tidak boleh memasukan operasi yang melakukan

proses assembly ( proses assembly ditaruh pada assembly routing)

5. Melakukan langkah 3 untuk setiap komponen dalam keseluruhan tabel production

routing

Berikut ini diberikan sebuah contoh outptan dari production routing yang diambil dari

hasil contoh OPC sebelumnya

Tabel 3.2. Production Routing

Nama komponen : Frame luar

Material : Besi pipa 1

No Operasi Jenis Operasi Mesin Tool, Jig, Fixt Waktu produksi

O-1 pengukuran - meteran 1 menit

O-6 pemotongan Cutting

machine

- 2 menit

O-11 penghalusan Mesin gerinda - 6 menit

3.1.6.11 Pembuatan tool standarisasi Assembly Routing

Assembly routing merupakan proses dimana suatu komponen dirakit dengan komponen

lain untuk membentuk suatu produk berdasarkan level masing-masing. Assembly routing ini

juga dibuat berdasarkan operation process chart yang telah dibuat sebelumya. Bedanya

dengan production routing, dalam assembly routing ini informasi yang disajikan hanya

berupa proses perakitan saja, dimana yang ditulis di dalam tabel hanya proses penggabungan

antara komponen yang satu dengan komponen yang lainya saja. Dalam penyusunan assembly

routing yang harus dicantumkan adalah nomor urutan assembly, nomor komponen, mesin

yang digunakan serta waktu yang dibutuhkan. Berikut ini akan dijelaskan mengenai langkah

– langkah sederhana dalam membuat assembly routing

Tabel 3.3. Assembly Routing

No.

Assembly Jenis Assembly Mesin Tool,Jig,Fix

Waktu

assembly

O-113

Menggabungkan

hasil operasi O-

12 dengan O-11

Welding

machine 4 menit


O-114

Menggabungkan

hasil operasi O-

13 dengan O-

113

Welding

machine 4 menit

O-115

Menggabungkan

hasil operasi O-

14 dengan O-

114

Welding

machine 4 menit

modul iii: analisis sistem manufaktur · pdf fileanalisis layout 4. rekapitulasi biaya-biaya...

Documents