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Universidade Tecnológica Federal do
Paraná
Departamento Acadêmico de Mecânica
Coordenação de Estágio
Relatório Final de Estágio – Engenharia de Produção
Mecânica
Cadeia de Suprimentos
Banca: Prof. Dra. Joseane Pontes
Prof. Dr. Luis Maurício Resende
Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
Realizado por:
Tatiana Menna Ibedi
1022164
Ponta Grossa, 03 de dezembro de 2013
- O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso -
TERMO DE APROVAÇÃO
do
ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO
por
Tatiana Menna Ibedi
A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 03 de
dezembro de 2013 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em
Engenharia de Produção Mecânica. A candidata foi arguida pela Banca Examinadora
composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca
Examinadora considerou o estágio aprovado.
_______________________________________
Prof.a Dr.
a Joseane Pontes
Prof.a Orientadora
____________________________________ Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
Coordenador de Estágios dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de
Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa
____________________________________ Prof. Dr. Luís Maurício Martins de Resende
Membro Titular
____________________________________ Prof. Dr. Thiago Antonini Alves
Coordenador dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica
UTFPR/Campus Ponta Grossa
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Ponta Grossa
Coordenação de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica
Lista de Figuras
Figura 1 – Embalagens Tetra Pak .......................................................................................... 6
Figura 2 – Pilares WCM – World Class Manufacturing ..................................................... 14
Figura 3 – DMS – Daily Management System ..................................................................... 12
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Conceito e Objetivo de cada palavra dos 5S ...................................................... 14
Sumário
1. Identificação .................................................................................................................. 1
2. Responsabilidade pelas Informações ............................................................................ 3
3. Introdução...................................................................................................................... 4
4. Descrição da Empresa ................................................................................................... 5
5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio .................................................... 7
5.1 Acompanhamento de Engenharia Logística nos projetos de ampliação da fábrica
de Ponta Grossa................................................................................................................................7
5.2 Trabalhar em análises e estudos de melhoria na redução do custo logístico de
Payload (subcarregamento) para as cargas de Produto acabado...........................................7
5.3 Participação dos trabalhos de WCM (World Class Manufacturing) no pilar de
Supply Chain.........................................................................................................................9
5.4 Buscar soluções inovadoras e eficazes........................................................................11
5.5 Realizar benchmarkings com outras empresas.............................................................12
5.6 Visualizar potenciais ganhos em eficiência operacional e redução de custos
logísticos.............................................................................................................................13
5.7 Reestruturação do 5s no escritório da logística............................................................13
6. Dificuldades Encontradas ............................................................................................ 15
7. Áreas de Identificação com o Curso ............................................................................ 15
8. Resultados ................................................................................................................... 16
9. Conclusão .................................................................................................................... 17
Referências Bibliográficas ................................................................................................... 18
1. Identificação
Do Aluno:
Nome: Tatiana Menna Ibedi
Código: 1022164
Curso: Engenharia de Produção Mecânica
Período: 10
Data de Nascimento: 15/janeiro/1990
CPF: 325.079.638-75
RG: 35.200.142-2
Endereço: Rua Doutor Penteado de Almeida, 260
Bairro: Centro
CEP: 84010-240
Cidade: Ponta Grossa
Estado: Paraná
E-mail: [email protected]
Telefone para contato: Celular (42) 9930-7664
Da Empresa:
Razão Social: Tetra Pak Ltda.
Ramo de atividade: Setor de embalagens
Endereço: Rodovia BR-376 km 499,5 – Distrito Industrial
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CEP: 84043-450
Cidade: Ponta Grossa
Estado: Paraná
Telefone: (42) 3219-4121
Do Supervisor do Estágio
Nome: Oswaldo Gomes Jurnior
Cargo: Gerente de Logística
Telefone para contato comercial: (42) 3311-2442
E-mail: [email protected]
Do Estágio:
Estágio realizado em Supply Chain na área de Logística.
Início: 14/01/2013
Término: 29/11/2013
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2. Responsabilidade pelas Informações
ALUNO:
Eu, Tatiana Menna Ibedi, estudante do Curso Superior de Engenharia de
Produção Mecânica na Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Ponta
Grossa, sob número de matrícula 1022164, portador do RG nº. 35.200.142-2 declaro
estar ciente da veracidade das informações contidas neste relatório referente às
atividades de estágio desenvolvidas na empresa TETRA PAK Ltda., UNIDADE DE
PONTA GROSSA-PR.
________________________________
Tatiana Menna Ibedi
SUPERVISOR:
Eu, Oswaldo Gomes Junior, Gerente de Logística da empresa TETRA PAK,
onde ocupo o cargo de Gerente de Logística, supervisor da estagiária Tatiana Menna
Ibedi, afirmo que todas as informações contidas neste relatório são verdadeiras e
responsabilizo-me pelas mesmas.
____________________________
Oswaldo Gomes Junior
Gerente de Logística
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3. Introdução
Este estágio foi realizado na empresa Tetra Pak Ltda., unidade Ponta Grossa, no setor de
Logística. O estágio teve como objetivo realizar todas as atividades descritas no plano de estágio.
As atividades foram as seguintes:
Acompanhamento dos trabalhos de Engenharia Logística nos projetos de ampliação da
fábrica de Ponta Grossa;
Trabalhar em análises e estudos de melhoria na redução do custo logístico de Payload
(subcarregamento) para as cargas de produto acabado (projeto de estágio);
Participação dos trabalhos de WCM (World Class Manufacturing – Empresa de Padrão
Mundial) no pilar de Supply Chain;
Buscar soluções inovadoras e eficazes;
Realizar benchmarkings com outras empresas;
Visualizar potenciais ganhos em eficiência operacional e redução de custos logísticos.
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4. Descrição da Empresa
A Tetra Pak é líder mundial no desenvolvimento, produção e comercialização de sistemas
de tratamento e embalagem para alimentos, no que se inclui a concepção e produção de
equipamentos e sistemas para tratamento e enchimento de alimentos líquidos, bem como o
fornecimento de material de embalagem e componentes diversos.
Fundada na Suécia por Ruben Rausing (1895-1983), foi responsável, em 1951, pelo
lançamento da primeira embalagem de cartão para alimentos líquidos em formato tetraédrico – a
embalagem Tetra Classic.
Na década de 60, a empresa marca a distribuição alimentar moderna ao lançar a primeira
embalagem asséptica em cartão que permite a conservação dos alimentos durante longos períodos
de tempo, sem utilização de conservantes nem recurso a distribuição refrigerada.
Hoje, O Grupo Tetra Pak está presente em mais de 170 países e emprega 22.896
colaboradores. Em 2011, realizou vendas superiores a 10.36 mil milhões de euros. A Tetra Pak
integra o grupo privado Tetra Laval, conjuntamente com a DeLaval e a Sidel, com sede na Suíça.
O objetivo da Tetra Pak é disponibilizar alimentos seguros em toda a parte. A empresa
acredita que essa meta será cumprida ao:
Trabalhar e cooperar com os clientes no sentido de obter as melhores soluções para
o tratamento e embalagem de alimentos;
Apostar na inovação e utilizar a percepção que a empresa tem das necessidades dos
consumidores para tornar disponíveis essas soluções onde quer que se consumam
alimentos;
Gerar crescimento rentável e sustentável, tanto do ponto de vista ambiental como
social.
A Tetra Pak foi a primeira empresa a fornecer soluções integradas para o tratamento,
enchimento e distribuição de alimentos líquidos. A empresa oferece um vasto leque de
embalagens, em diferentes formatos e volumes, para alimentos pasteurizados e ultrapasteurizados
que protegem o sabor, a textura e o aroma dos alimentos. Atrativas, fáceis de utilizar e práticas,
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estas embalagens respeitam o ambiente, sendo que a principal matéria-prima utilizada na sua
produção é o cartão – um recurso natural renovável.
Sistemas de embalagem comercializados pela Tetra Pak:
Figura 1 – Embalagens Tetra Pak.
Fonte – Tetra Pak Institucional
Da esquerda para a direita: Tetra Classic Aseptic, Tetra Recart, Tetra Top, Tetra Brik
Aseptic, Tetra Evero Aseptic, Tetra Gemina Aseptic, Tetra Rex, Tetra Fino Aseptic, Tetra Prisma
Aseptic e Tetra Wedge Aseptic
A Tetra Pak fornece soluções completas para o tratamento de leite e produtos lácteos,
produção de queijos e gelados e tratamento de bebidas e alimentos pré-preparados que incluem
pasteurizadores, sistemas de tratamento UHT, tanques assépticos, sistemas de estandardização,
equipamentos de mistura e dosagem, sistemas de filtração, limpeza (cleaning-in-place), recepção,
homogeneização, separadores, permutadores e outros componentes.
Principais sistemas de tratamento da Tetra Pak: Tetra Therm Lacta, Tetra Alsafe, Tetra
Therm Aseptic Flex, Tetra Therm Aseptic VTIS, Tetra Alfast, Tetra Almix, Tetra Aldose, Tetra
FlexDos, Tetra Alcross, Tetra Centri, Tetra Alcip, Tetra Alex e Tetra Spiraflo.
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5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio
O primeiro contato com a empresa ocorreu na integração, a qual teve uma semana de
duração e intuito de ambientar os novos funcionários com a empresa. Esta semana abordou
diversos assuntos relacionados a Tetra Pak, tais como:
Segurança colaborativa e ferramentas de segurança;
Qualidade;
Meio Ambiente e projetos de reciclagem;
Sistema Gerencial da Compania – World Class Manufacturing;
Visão e missão;
Processos;
Estratégia.
Após este período de conhecimento sobre a empresa iniciou-se as atividades baseadas no
plano de estágio proposto pela empresa. Nos primeiros meses de adaptação ao estágio, as
atividades executadas foram voltadas ao acompanhamento do processo de fabricação e de
logística com a finalidade de se obter um conhecimento a respeito dos processos. Sendo assim, as
principais atividades iniciais foram relacionadas a propostas voltadas para a melhoria dos
mesmos.
5.1 Acompanhamento de Engenharia Logística nos projetos de ampliação da
fábrica de Ponta Grossa
Acompanhamento dos projetos e estudos de ampliação da fábrica de Ponta Grossa,
possíveis investimentos, acompanhamento e auxílio no dimensionamento de novos armazéns,
estudo do impacto na produtividade com a expansão e benchmarking em armazéns
automatizados.
5.2 Trabalhar em análises e estudos de melhoria na redução do custo logístico
de Payload (subcarregamento) para as cargas de Produto acabado
Payload é um indicador de performance global da Tetra Pak o qual mensura o
carregamento dos veículos em relação ao ideal. Parametrizado em 20 toneladas, qualquer veículo
8
de produto acabado que for expedido das dependências da Tetra Pak abaixo deste peso, é
considerado subcarregado. O subcarregamento é considerado perda em frete, custo de maior
relevância dentro dos custos logísticos e o quarto de maior impacto nos custos totais da fábrica.
Como o indicador foi lançado recentemente, era pouco conhecido e não apresentava
nenhum tipo de estratificação das perdas, não se sabia os motivos dos veículos serem expedidos
subcarregados, sendo assim, foi desenvolvido um banco de dados onde a partir de vários dados de
carregamento, produção e vendas pôde-se visualizar claramente onde estavam as perdas, onde foi
exposto:
Paletes que deixaram de ser carregados por região (sudeste, sul, norte, nordeste e
centro oeste);
Paletes que deixaram de ser carregados por cliente;
Paletes que deixaram de ser carregados por tipo de veículo;
Perda em frete por região;
Perda em frete por cliente;
Perda em frete por tipo de veículo;
Número de carregamentos por região;
Média de peso por tipo de veículo.
A partir desta estratificação das perdas do indicador, foi possível abrir um grupo de
melhoria focada com o objetivo de reduzir as perdas em frete nas regiões que apresentaram maior
perda.
O grupo focou no objetivo de reduzir 30% da perda em frete nos estados de São Paulo e
Minas Gerais e 13% no nordeste. Para isso foi necessário readequar o planejamento da produção,
passando ordenar a produção por região, assim, uma vez finalizada a produção o produto já é
expedido ao seu destino, podendo conjugar o maior número de cargas de uma mesma rota a fim
de utilizar a capacidade máxima do veículo. O grupo ainda está em fase de negociação com os
clientes, pois dependem de alteração de data de entrega, podendo impactar diretamente na
produção dos clientes envolvidos.
5.3 Participação dos trabalhos de WCM (World Class Manufacturing) no pilar
de Supply Chain
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Desde 1999, a Tetra Pak trabalha com o programa World Class Manufacturing (WCM).
Trata-se de um sistema de gestão que visa garantir os resultados da empresa por meio da
erradicação de perdas e da implantação de novos padrões de trabalho, capazes de gerar melhorias
contínuas e ganhos competitivos. O programa se apoia em 13 pilares (Figura 2): Manutenção
Autônoma, Manutenção da Qualidade, Manutenção Planejada, Melhoria Focada, Educação &
Treinamento, Segurança & Saúde, Office, Meio Ambiente, Custos, Supply Chain e
Gerenciamento Antecipado de Equipamentos, de Produtos e de Obras. Mediante o entendimento
das perdas da fábrica, são priorizados e lançados os Grupos-Tarefa, que trabalham na análise do
tema, suportados pelo pilar e pela metodologia mais adequados, para encontrar a causa raiz e
ações que eliminem o problema.
Figura 2 – Pilares WCM – World Class Manufacturing.
Fonte: Tetra Pak Institucional
01 – Segurança e saúde: O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de
proporcionar um sistema que garanta a preservação da saúde e bem estar dos funcionários;
02 – Custos: Identificar problemas que aumentam os custos e reduzi-los;
03 – Melhoria Focada: Desenvolver o conhecimento para aumentar a produtividade e
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eficiência, utilizando métodos apropriados;
04 – Manutenção autônoma: Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o
processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais;
05 – Manutenção planejada: Conscientização das perdas decorrentes das falhas de
equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção,
minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo;
06 – Controle da Qualidade : Destinado a definir condições do equipamento que excluam
defeitos de qualidade, com base no conceito de manutenção do equipamento em perfeitas
condições para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados. Utilização
do CEP (controle estatístico do Processo), Projetos Seis sigma, visando o Zero defeito e o TQC
(Total Quality Control – Controle total da qualidade);
07 – Supply Chain: Utilização de uma logística baseada nos princípios do Picking, JIT
(Just in time), Kan Ban, com o comprometimento de satisfazer plenamente seus clientes;
08 – Gestão Antecipada: é diretamente ligado ao planejamento estratégico, onde além de
definir o futuro da organização, deve conter planos de ações para qualquer eventualidade que
venha interferir no processo da empresa;
09 – Educação e treinamento – Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e
conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção;
10 – Meio Ambiente - É o desenvolvimento das atividades de um ambiente de trabalho
agradável a todos sem se esquecer da prevenção à poluição. Também é a aplicação dos conceitos
de P+LS (Produção mais limpa e sustentável);
11 – Office: O principal objetivo deste pilar é eliminar desperdício de perdas geradas pelo
trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam eficientes.
Reduzir os processos burocráticos tendo por objetivo agilizar as atividades de reposição de peças
é o foco deste pilar.
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Sendo assim, no pilar de Supply Chain foram desenvolvidas atividades. Nele são
monitorados os seguintes KPI’s (Key Performance Indicator – indicadores chave de
performance):
Perfect Confirmation – mede a confirmação perfeita de pedido dos clientes;
Perfect Delivery – mede a entrega perfeita ao cliente considerando quantidade e
tempo;
Design Lead Time – mede o tempo que uma nova arte é desenvolvida nos padrões
da Tetra Pak;
Supply Chain Claim – expõe quantas reclamações foram feitas dentro do processo
de Supply Chain (Design, Planejamento, Serviço ao cliente e logística) por parte do
cliente;
Payload – mede o percentual de utilização dos veículos expedidos das fábricas;
Inventory Days – mede dias de estoque das matérias primas.
Atividades como atualização dos indicadores e apresentação, desenvolvimento de base de
dados padronizada de gráficos de performance, gap analysis, target e estratificação para todos os
KPI’s, plano de ações para alavancar a nota do pilar em relação as outras fábricas do grupo
seguindo a folha de auditoria definida pelo Pilar Global, agendamentos de reuniões com os
membros e super usuários e participação em auditorias.
5.4 Buscar soluções inovadoras e eficazes
Daily Manegement System (Sistema de Gestão Diária) foi um sistema de gerenciamento
diário implementado para melhorar a visão estratégica da área. Nele são feitas reuniões breves as
quais abordam assuntos rotineiros como, segurança, indicadores operacionais, indicadores
estratégicos, produto acabado e matéria prima.
Sendo assim é feito o monitoramento diário dos indicadores de eficiência e quando
detectado alguma anomalia é realizada a análise da mesma e identificada sua causa raiz. Assim,
são definidas ações para erradicar a perda e então é monitorada novamente para evitar futuras
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recorrências. Também, nessas reuniões são identificados pontos de melhoria no processo como
um todo.
Figura 3 – DMS – Daily Management System.
5.5 Realizar benchmarkings com outras empresas
Para replicar as melhores práticas, foram feitos alguns benchmarks em outras Tetra Pak’s
do mundo, como Argentina, México e Turquia
Na Argentina foram feitos benckmarks para selecionar melhor métrica para o indicador de
Perfect Pallet, o qual se refere ao palete ideal padrão por tipo de tamanho de embalagem.
Também foram abordadas formas de trabalhar com o indicador de Payload de forma a aumentar
sua eficiência impactando minimamente no cliente.
No México foram feitos benckmarks para o Value Stream Mapping (VSM – Mapa do
fluxo de valores), daily managment system (sistema de gerenciamento diário) e evidência de
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carga inspecionada (modelo de etiqueta colocada nas cargas que são expedidas das fábricas
garantindo sua conferência).
Na Turquia foram abordadas práticas relacionadas ao Pilar de Supply Chain, onde a mais
evidente foi o desenvolvimento e estratificação da árvore de custos logísticos.
5.6 Visualizar potenciais ganhos em eficiência operacional e redução de custos
logísticos
Value Stream Mapping - VSM (Mapa de Fluxo de Valores) é uma ferramenta da Produção
Enxuta usada para analisar o fluxo de materiais e informações requeridas para trazer um produto
ou serviço ao cliente, onde a partir dele são definidas ações para otimização e fluxo contínuo dos
processos. Com essa premissa, foi desenhado o VSM das fábricas de Monte Mor e Ponta Grossa
e identificado os principais ganhos em processos chaves.
Em parceria com o Pilar de Custos, foi desenhada uma árvore de custos logísticos.
Primeiramente foram separados em custos logísticos de entrada (referente a matéria prima) e
saída (produto acabado). Em seguida, foram abertos em todos os equipamentos, processos e
transições que demandam recursos, como: fretes, impostos, empilhadeiras, armazéns,
manutenção, entre outros. A importância desta árvore estruturada é que a partir dela é possível a
visualização dos principais custos e perdas para gerar ações e/ou grupos focados para sua
redução.
5.7 Reestruturação do 5s no escritório da logística
O Programa 5S é assim chamado devido a primeira letra de 5 palavras japonesas: Seiri
(utilização), Seiton (ordenação), Seiso (limpeza), Seiketsu (higiene) e Shitsuke (autodisciplina). O
programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade
Total, através da organização e da disciplina no local de trabalho.
A ferramenta 5S possibilita desenvolver um planejamento sistemático, permitindo de
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imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional e motivação dos funcionários,
com consequente melhoria da competitividade organizacional. A Tabela 1 apresenta o conceito e
o objetivo particular de cada S.
Tabela 1 – Conceito e Objetivo de cada palavra dos 5S
Denominação Conceito Objetivo particular
Português Japonês
Utilização Seiri Separar o necessário do
desnecessário.
Eliminar do espaço de
trabalho o que seja inútil
Ordenação Seiton Colocar cada coisa em seu devido
lugar
Organizar o espaço de
trabalho de forma eficaz
Limpeza Seiso Limpar e cuidar do ambiente de
trabalho
Melhorar o nível de
limpeza
Saúde Seiketsu Tornar saudável o ambiente de
trabalho
Prevenir o aparecimento
de supérfluos e a
desordem
Auto-
disciplina
Shitsuke Rotinizar e padronizar a aplicação
dos S anteriores
Incentivar esforços de
aprimoramento
Os principais benefícios da metodologia 5S são:
1. Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no
ambiente os objetos necessários e ao alcance das mãos
2. Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. A acumulação excessiva de
materiais tende à degeneração
3. Melhoria da qualidade de produtos e serviços
4. Menos acidentes do trabalho
5. Maior satisfação das pessoas com o trabalho
Sendo assim, foi feito o layout do escritório de logística, mapeado todos os equipamentos e
mobília, identificados e sequenciados. Foi realizada a organização e agrupamento de famílias de
materiais dentro dos armários, descarte e remoção para arquivo morto de documentos obsoletos.
Posteriormente, um manual de consulta foi criado para identificar o conteúdo de cada armário e
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prateleira. Auditorias internas começaram a ser realizadas a fim de garantir os 5 sensos entre
todos os funcionários.
6. Dificuldades Encontradas
As principais dificuldades encontradas no estágio foram com relacionados a coleta de
informações com outros departamentos, primeiro porque eu não conhecia as pessoas envolvidas
nos processos e segundo por não ser de responsabilidade do indivíduo passar certos tipos de
informações.
O departamento de logística uma vez que é o último processo da fábrica, é o que mais
precisa de contato e apoio de outros departamentos, pelo fato de seu nível de envolvimento ser
tanto administrativo quanto produtivo foi necessário uma interação maior com os outros
processos da fábrica, nem sempre receptivos.
Além disso, a logística está dentro de Supply Chain que também envolve processos como
serviço ao cliente, design e planejamento, sendo necessário mais tempo para conhecer todos os
processos, nomenclaturas, siglas e indicadores utilizados na empresa.
Outra dificuldade foi com prazo de entrega de trabalhos realizados, muitas vezes curtos e
urgentes, sendo necessário muita técnica e conhecimento para garantir as informações.
7. Áreas de Identificação com o Curso
As seguintes disciplinas tiveram aplicação ou forneceram base para o estágio:
Logística e movimentação de materiais – visão geral da logística, cadeia de
suprimentos (Supply Chain), armazenagem, gestão de estoques e sistemas
logísticos.
Fundamentos de Administração – teorias das organizações, ambiente
organizacional, organogramas, fluxograma de processos, gestão de pessoas e
comportamentos.
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Planejamento Estratégico e Organização Industrial - visão e missão empresarial,
estratégias competitivas.
Gestão da Qualidade – ciclo PDCA, pareto, curva ABC, estratificação, plano de
ação, 5W1H, 5Porques, SGI, ISO’s, processos de melhoria contínua.
Planejamento e Controle da Produção – conceitos de estoque, demanda, planos de
produção, o processo de planejamento, sistemas de produção (Just in time e
Kanban).
Projeto de Fábrica - layouts
Sistema de Gestão Ambiental – ISO 14000, tratamento de resíduos, programas de
gestão ambiental.
Contabilidade e Custos – avaliação de estoque e custos de armazenagem.
Além dessas disciplinas, muitas outras contribuíram de forma indireta uma vez que
permitiram o desenvolvimento de raciocínio lógico e rápido. Muitos outros conhecimentos foram
adquiridos com a prática profissional, leitura, e treinamentos internos na Tetra Pak.
8. Resultados
Durante as primeiras semanas do estágio, foi um desafio controlar a ansiedade e o receio de
errar, porém com o passar do tempo tive a oportunidade de aprender e praticar várias vezes antes
de executar uma atividade por conta própria. Isso trouxe confiança e determinação para aprender
mais. Oferecer suporte para o Pilar de Supply Chain me possibilitou muitas experiências
positivas, especialmente ao que se refere ao conhecimento da estratégia da empresa e de todos os
processos que incluem a cadeia de suprimentos.
Com relação ao projeto de estágio, ainda em andamento, foi uma das atividades mais
relevantes do estágio devido ao grau de complexidade e variabilidade, o que exigiu uma
responsabilidade extra nesta atividade. Além disso, tive um aumento significativo do meu senso
crítico e tático.
Domínio de língua estrangeira foi um fator crucial para o estágio na Tetra Pak, já que são
realizadas várias auditorias com estrangeiros, benchmarkings com outras Tetra Pak’s e também
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pelo fato dos materiais e apresentações serem na língua inglesa.
9. Conclusão
Como avaliação geral pode-se concluir que o estágio tem uma importante função dentro
da formação do estudante de engenharia. A vivência na indústria por si só já traz uma visão
diferente, com todas as dificuldades e oportunidades de aprendizado do dia a dia.
Pode-se aprender muito sobre sistema de gestão, agregando conhecimento, ampliando
assim o ramo de conhecimento para futuras oportunidades. Além do mais, pode-se concluir que
na formação do engenheiro de produção mecânica, todas as disciplinas são fundamentais. As
matérias de formação básicas são necessárias para fornecer o raciocínio lógico para atuar frente a
situações de problemas, as matérias técnicas fornecem um conhecimento amplo que é utilizado
em todas as áreas da engenharia, e as matérias de gestão fornecem um conhecimento básico que
certamente são fundamentais para qualquer engenheiro, pois se utiliza muito dessas disciplinas na
rotina de trabalho e desenvolvimento de pessoas. Outro fator que venho aproveitado como forma
de desenvolvimento é a participação em trabalhos externos como forma de desenvolver a
comunicação, que creio que pode ser melhorado.
Por fim, conclui-se o estágio é uma das principais disciplinas do curso, que vem a
completar as demais disciplinas, e seja ele na área que for, só vem a acrescentar ao estudante de
engenharia.
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Referências Bibliográficas
Tetra Pak. A Empresa. Disponível em: <http://www.tetrapak.com/br/sobre_a_tetra
_pak/empresa/pages/empresa.aspx>. Acesso em: 15 nov. 2013.
Tetra Pak. Institucional Tetra Pak Brasil. Material interno.