PULVERBESCHICHTEN

BESCHICHTUNG HOCHWERTIGER HEIZGERATE

Mehr Qualitat mit weniger Pulver Mit einer neuen Pulverbeschichtungsanlage senkte der Heizgerate-hersteller August Brotje den Farbverlust von vorher 25 auf nunmehr fOnf Prozent. Die markante Einsparung wird unter anderem durch geringen Overspray und eine effiziente Pulverruckgewinnung erreicht.

Heizgeriite mussen auch im Wohnbereich gut aussehen. Hausbesitzer erwarten nicht nur eine kompakte Bauform, son-dern auch eine ansprechende, einwandfreie Optik. Der Heizge-riitehersteller Briitje in Rastede verdoppelte zwischen 1999 und 2006 sein Produktionsvolumen auf etwa 60000 Heizkessel. Das stark steigende Produktions-volumen veranlasste das Unter-nehmen, 2005 in eine neue Beschichtungsanlage zu inves-tieren. Die neue Anlage ermiig-licht bei einem Durchsatz von jiihrlich 350000 Teilen und einem Pulververbrauch von 40 Tonnen spurbare Kostensen-kungen.

Briitje gehiirt zur Baxi-Group,

Neue Helzgerllte bleten heute auch elne anspre-chende Optlk und elgnen slch so fOr den Elnbau Im Wohnberelch

einem Konzern, der mit 5500 Mitarbeitern an 17 europiiischen Standorten etwa 950000 Wiir-meerzeuger produziert und der europa-we it einen Spitzenplatz in der Heiztech-nik-Branche einnimmt. lm Werk Raste-de werden vor all em Verkleidungen von Heizgeriiten zum Beispiel fur die 01-und Gas-Brennwerttechnik, Festbrenn-stoffkesseln fur Holzpellets, Solarkol-lektoren und Wiirmepumpenanlagen beschichtet. Die Teile bestehen in der Regel aus Ein-Millimeter-Stahlblech und besitzen vielfiiltige GriiBen und Formen

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mit Ecken, Kanten und Hinterschnei-dungen. Es kommen Kleinteile mit etwa 80 mm Kantenliinge ebenso vor wie 25 kg schwere Teile mit GriiBen bis 1800 x 1800 x 400 mm.

Realisierung innerhalb von vier Monaten Die Vorgiingeranlage bot kaum mehr Perspektiven zur Steigerung ihrer Wirt-schaftlichkeit und erwies sich auch von

der Technik her als nicht mehr zeitgemiiB. lhr Alter machte sie stiirungsanfiilliger und verlangte mittlerweile einen hohen War-tungsaufwand.

Bei der Neuinvestition wurden die Konzepte mehrerer Anbieter untersucht und verglichen. Das Konzept von Wagner uberzeugte mit einem attraktiven Preis/Leis tungsverhiiltnis. Dazu kam der Platz sparende Aufbau der Kunststoffkabine.

Neben der Pulverbeschich-tungskabine stammen auch S pruh pistolen -A pplika tion, deren Bewegungstechnik, die Pulverfiirderung und -ruckge-winnung, die Abluftreinigung samt Zyklon und Filtern, sowie die Steuertechnik (DigiTech) von Wagner.

Die anderen Anlagenbereiche mit Vorbehandlung, Kombiofen

und Kreisfiirderer baute E. Aabo Ander-sen AjS aus Diinemark.

Dank gut organisierter Schnittstellen zwischen Wagner und Briitje und dem Gesamt-Anlagenbauer Aabo konnte das Projekt reibungslos und ohne unvorher-gesehene Anderungen realisiert wer-den. Die erste Baubesprechung fand im Mai 2005 statt, bis zur lnbetriebnahme in der laufenden Produktion vergingen nur vier Monate. Seitdem arbeitet die

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Anlage je nach Bedarf zwischen tiiglich 6 und 17,5 Stun den bei Ein- beziehungs-weise Zweischichtbetrieb.

Schichtdickentoleranz aut 10 bis 15 Prozent reduziert Bei der Vorgiingeranlage lagen die Farb-verluste zwischen 20 und 25 Prozent. Die Anlage war nur mit drei horizontal angeordneten Automatikpistolen fiir die Beschichtung der Frontseite der Werk-stiicke ausgeriistet, die Riickseite muss-te von Hand beschichtet werden. Urn auf den Werkstiicken allseits eine zuverliis-sige Beschichtung zu gewiihrleisten, wurden Schichtdicken zwischen 40 und 100 ~m aufgetragen.

Bei der neuen Anlage wird die Front-seite mit zehn Automatik-Spriihpistolen beschichtet, die Riickseite mit sechs. Die aufgespriihte Pulverschicht ist dadurch wesentlich gleichmiiBiger und die Schichtdickentoleranz betriigt nur noch 10 bis 15 Prozent. Zusammen mit der hochwirksamen Pulverriickgewin-nung konnte der Farbverlust auf fiinf Prozent gesenkt werden.

Ein Kreisfiirderer transportiert die Werkstiicke mit einer Geschwindigkeit von 2,5 mjmin durch die gesamte Anla-ge. Der Fiirderer kann mit bis zu 100 kg pro Meter belastet werden. Schutz-bleche unter der Fiihrungsbahn der Kette gegen herabfallende Abriebteile sind iiberfliissig, da die Fiihrungsbahn nicht nach unten, sondern nach ob en offen ist.

Die etwa 25 Meter lange Aufgabezone bietet Reserven fiir eine Steigerung der Bandgeschwindigkeit bis 4 mjmin. Die Aufgabezone verliiuft parallel zu Stanz-und Biegemaschinen, von den en aus das Band auch direkt beschickt werden kann.

In der Vorbehandlung werden die Werkstiicke entfettet und phosphatiert und abschlieBend mit VE-Wasser ge-spiilt. Zwischen der anschlieBenden Haftwassertrocknung und der Beschich-tungskabine besteht die Miiglichkeit, jene Teile abzunehmen, die in der Anla-ge lediglich gereinigt aber nicht beschichtet werden sollen.

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Die Gesamtanlage zelchnet slch durch elne kompakte Bauwelse aus. Rechts Im Hlnter-grund 1st der Monozyklon und links davon der Absolutfllter zu sehen.

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Die Kablne und Ihre Perlpherle: 1: Llchtgltter zum Ausmessen der WerkstOcke; 2 + 3: SprOhplstolen von rechts bezlehungswelse von links, daneben 1st der Handbeschlchterplatz zu sehen; 4: Die Steuerung mlt den Elnzeldlsplays.

Gezielt beschichten Im Einlaufbereich der Pulverbeschich-tungskabine (Wagner SuperCube) erfasst ein Lichtgitter automatisch die Abmessung der Werkstiicke. Auf Basis dieser MaBe steuert die Anlage die ver-tikalen und horizontalen Bewegungen der Automatik-Spriihpistolen. Zudem schaltet sie die einzelnen Spriihpisto-len je nach Werkstiickdimension zu oder ab und sorgt dafiir, dass die Pisto-len stets in optimalem Abstand zur Werkstiickoberfliiche arbeiten. Die

Werkstiicke werden beidseitig mit ver-tikal angeordneten Corona-Automatik-pistolen beschichtet. Kurzhub- und Bewegungsautomaten sorgen fiir einen optimalen Abstand zwischen Pistolen und Werkstiick und damit fiir eine gleichmiiBige Pulverschicht. Nur bei komplexeren Teilegeometrien, zum Bei-spiel mit Hinterschneidungen, ist ein Nachbeschichten am integrierten Hand-beschichterplatz erforderlich. Dieser ermiiglicht beidseitigen Zugang zu den Werkstiicken.

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Nach der Beschichtung gelan-gen die Teile in den Kombiofen, in dem die Angelierzone durch eine eingezogene Wand von der Ein-brennzone getrennt ist.

Derzeit werden die Teile vor allem mit Epoxidpolyester-Mischpulver beschichtet, das bei einer Objekttemperatur von 170 bis 180 QC aushiirtet. Nach dem Of en kuhlen die Teile auf der etwa 50 Meter langen Strecke bis zum Abnahmebereich auf Raumtemperatur ab.

Schnelle Farbwechsel Farbwechsel lassen sich inner-halb von funf bis sieben Minu-ten durchfuhren. Bei der Vor-giingeranlage dauerten die Farb-wechsel 15 bis 20 Minuten. Der Betreiber erwartet, dass Farb-wechsel zukunftig hiiufiger als derzeit erforderlich sein werden, dann wird der Faktor Zeiterspar-nis auch hier an Bedeutung zunehmen.

Uber die Bodenabsaugung mit einer Leistung von 16 000 m3/h wird das Overspray-Farbpulver in den Monozyklon gefiirdert, der 95 Prozent des Farbpulvers zuriickgewinnt. Ein Feinsieb mit einer Maschenweite von 400 ~ reinigt das Pulver vor der Zufuh-rung ins Pulverzentrum. Von dort pumpen Injektoren das Farbpulver uber Schliiuche wie-der zu den einzelnen Pulver-spriihpistolen.

Die verbleibenden funf Pro-zent Feinteile werden von einem Absolutfilter mit einer Filterflii-che von 200 m2 ausgefiltert. Der Absolutfilter wurde so ausge-legt, dass die Luft wieder in die Werkshalle zuriickgefuhrt wer-den kann.

Steuerung fur 1000 Rezepturen Die Steuerung der Anlage sorgt fur eine optimierte Pulverdosie-

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Das Llchtgltter Im Elnlaufberelch ermlttelt die MaBe der WerkstOcke - anhand dleser berechnet die Steuerung den optlmalen SprOhvorgang

Die 16 Steuerungs-Module fOr die elnzelnen Automa-tlkplstolen und das Modul fOr die Handbeschlchter-plstole besltzen elgene Displays. In der Steuerung lassen slch bls zu 1000 Rezepturen spelchern.

rung und spart damit Kosten. So hiilt sie zum Beispiel durch Kom-pensation des Inj ektorenver-schleiBes und unterschiedlicher Schlauchliingen den Pulveraus-stoB konstant. Die Hiihensteue-rung schaltet die Automatikpis-tolen analog der vom Lichtgitter ermittelten Dimensionen ein oder aus. So spriihen diese trotz konstanter Hubbewegung auch bei unterschiedlich hohen Teilen nicht an den zu beschichtenden Fliichen vorbei. Die Steuerung sorgt auch fur einen gleichblei-benden Abstand der Automatik-Spriihdusen vom Werkstuck.

Die 16 Steuerungs-Module fur die einzelnen Automatikpistolen und das Modul fur die Hand-beschichter-Pistole verfugen jeweils uber eigene Displays. Die Steuerung speichert bis zu 1000 jederzeit abrufbare Rezepturen.

Geringer Wartungsaufwand Fur die erforderlichen War-tungen und behiirdlichen Kon-trollen ist die Anlage lediglich einmal pro J ahr fur etwa drei Stun den stillzulegen. Briitje pro-duziert seine Geriite ausschlieB-lich nach konkreten Kundenauf-triigen. Die Einzelteile mussen also bei der Montage fertigungs-synchron zur Verfugung stehen. Unvorhergesehene Anlagenstill-stiinde kiinnen sich fatal auf die Abwicklung der Auftriige aus-wirken. Seit Inbetriebnahme zeichnet sich die Anlage durch eine hohe Zuverliissigkeit aus. So verzeichnete der Betreiber bisher keine einzige unvorher-gesehene Betriebsunterbre-chung. Martin Wohlgenannt

Kontakte: J. Wagner GmbH, Markdorf,

Tel. 07544 505-0, www.wagner-group.com; E. Aabo Andersen A/S, DK-Svendborg,

Tel. +45 62 220011, www.aabo.dk; August Brotje GmbH, Rastede,

Tel. 04402 8G-O, www.broetje.de

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