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MANUAL TECNICO BOMBAS SUMERGIBLES REV11 31/08/2010 – Este manual está sujeto a revisiones sin

previo aviso.

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1

ÍNDICE 1 PRESENTACION DE LA EMPRESA ................................................................ 03 2 BOMBAS SUMERGIBLES ............................................................................... 04

2.1 Modelos y Nomenclatura ............................................................................. 04

2.2 Características Constructivas ..................................................................... 07

2.3 Sentido de Flujo ............................................................................................ 08

2.4 Formas de Instalación .................................................................................. 08

2.5 Procedimientos para Instalación ................................................................ 09

2.5.1 Fluido Interno del Motor ............................................................................... 09

2.5.2 Placa de Identificación ................................................................................. 11

2.5.3 Conexión Eléctrica ....................................................................................... 12 2.5.3.1 Enmienda de Cables Eléctricos ................................................................ 13 2.5.3.2 Aterramiento ............................................................................................ 14 2.5.3.3 Tabla de Corriente Eléctrica ..................................................................... 15 2.5.3.4 21Protección Térmica – Sensor PTC ....................................................... 17

2.5.4 Sentido de Giro ............................................................................................ 19

2.5.5 Posicionamiento y Fijación de la Bomba ..................................................... 19

2.5.6 Arranque de la Bomba ................................................................................ 20

2.6 Diagrama Detallado ..................................................................................... 21

2.7 Dimensionales .............................................................................................. 23

2.8 Tabla de Sólidos Máximos Admisibles ....................................................... 26 3 MOTOR ELÉCTRICO........................................................................................ 27

3.1 Tabla de Cables Utilizados .......................................................................... 28

3.2 Dimensionamiento de Cables Eléctricos .................................................... 28

3.3 Clase de Aislamiento ................................................................................... 30

3.4 Grado de Protección .................................................................................... 31

3.5 Factor de Servicio ....................................................................................... 32

3.6 Protecciones Eléctricas ............................................................................... 32

3.6.1 Protectores con Respuesta la Corriente ...................................................... 32 3.6.1.1 Fusibles ................................................................................................... 33 3.6.1.2 Disyuntores ............................................................................................... 33 3.6.1.3 Relés Térmicos ......................................................................................... 33

3.6.2 Protectores con Respuesta la Temperatura ................................................ 33 3.6.2.1 Termoresistores (PT-100) ......................................................................... 34 3.6.2.2 Termistores (PTC y NTC) ......................................................................... 34 3.6.2.3 Termostatos .............................................................................................. 34 3.6.2.1 Protector Térmico ..................................................................................... 34

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2

3.7 Tipos de Arranque Eléctrico ........................................................................ 35

3.7.1 Arranque a Plena Carga .............................................................................. 35 3.7.1.1 Arranque con Llave Manual ...................................................................... 35 3.7.1.2 Arranque con Llave Magnética (Contactor) .............................................. 35

3.7.2 Arranque con Tensión Reducida ................................................................. 36 3.7.2.1 Arranque con Llave Compensadora ......................................................... 36 3.7.2.2 Arranque con Llave Estrella-Delta ............................................................ 36 3.7.2.3 Arranque con Llave Soft Starter ............................................................... 37

4 PÉRDIDAS DE CARGA EN LA TUBERIA ....................................................... 38

4.1 Pérdidas de Carga en los Accesorios ......................................................... 39 5 CURVAS DE DESEMPEÑO .............................................................................. 41 6 TERMINO DE GARANTIA ................................................................................ 51

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3

1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

HIGRA es una empresa de rubro metal

mecánico fundada el 30/10/2000. Sus directores

tienen más de 30 años de experiencia en el

segmento de bombeo de fluidos y traen al

mercado un nuevo paradigma con sus

productos pioneros e innovadores, respetando

siempre calidad y confiabilidad.

Todo año HIGRA presenta nuevos productos y

soluciones para atender las necesidades de sus

clientes en todos segmentos en los que actúa.

Son más de 100 modelos disponibles en las

líneas de Bombas Anfibias, Bombas

Sumergibles Modulares y de Equipamientos

para Tratamiento de Efluentes, todos con

características pioneras de funcionamiento y

operación.

Responsable por el proyecto, producción y

comercialización de soluciones de bombeo y

tratamiento de efluentes, en los segmentos de

recolección de agua, riego, saneamiento básico,

minería e industrias, HIGRA se destaca en el

sector por la alta tecnología agregada a sus

productos, por los conceptos innovadores en

ellos implantados y por la capacitación de su

cuerpo técnico. Además, todos los

equipamientos son protegidos por pedido de

patente.

Los equipamientos HIGRA son producidos con

las más modernas herramientas en el segmento

metal mecánico, con el apoyo de un avanzado

software para proyectos y un moderno banco de

pruebas electrónico.

Para HIGRA calidad no es solo un diferencial

competitivo, sino una obligación. De éstas

maneras genera la real calidad: productos

confiables, con la mejor relación costo/beneficio

y con toda la estructura de la empresa

suministrándole al cliente el soporte necesario.

Para conocer más al respecto de HIGRA y sus

equipamientos, consulte nuestro sitio web:

www.higra.com.br correo [email protected],

fono 55 51 3778 2929, o tome contacto con

nuestro representante local.

Figura 01 - Vista aérea de la planta HIGRA Industrial Ltda

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2. BOMBAS SUMERGIBLES

Con el principio de bombeo centrífugo a través

de rotores de flujo mixto, radial y axial, simple o

multi-etapas, la bomba sumergible está

proyectada para tener la capacidad de operar

sumergida en el punto de recolección,

desplazando altos volúmenes de fluido. Por

trabajar siempre sumergida, este modelo de

bomba garantiza un excelente cambio térmico

entre motor y fluido de bombeo.

De igual forma, el enfriamiento interno del motor

se hace con agua. Para ello, el bobinado es

fabricado con espirales de hilo encapado, que

garantizan el aislamiento y permiten rebobinaje.

Las bocinas axiales y radiales de

desplazamiento garantizan la centralización y

absorción de las vibraciones y esfuerzos

resultantes del movimiento giratorio, empujo y

presión hidráulicos actuantes en el rotor

centrífugo. Las facilidades y simplicidades de

instalación y manejo presentadas por las

bombas de recolección, permiten que la

intervención en las APP’s (Áreas de

Preservación Permanente), se reduzca a un

mínimo, reduciendo el impacto ambiental

significativamente. A través de la sumersión del

conjunto monobloque de bombeo no hay

transmisión de sonido para el medioambiente.

Las características de las bombas pueden ser

bien explotadas a través de un plan preciso y un

correcto diseño del sistema de bombeo,

culminando las orientaciones de las entidades

ambientales, que prevén la reducción de ruidos

y de riesgos de accidentes, evitando

deforestaciones, aterramientos y obra civil a las

márgenes de los manantiales.

Este manual detalla las características técnicas

de las Bombas Sumergibles HIGRA, con

detalles para instruir los usuarios como instalar,

operar, efectuar reparos básicos y de seguridad

para el trabajo de las mismas.

Figura 02 – Bomba Sumergible R3-265/75C Figura 03 – Instalación de Bombas Sumergible

2.1 Modelos y Nomenclatura

La línea de bombas HIGRA se divide en dos grupos: Bombas Anfibias (tipo booster) y Bombas

Sumergibles (para recolección). Dentro de la línea de Bombas Sumergibles, a la que este manual se

refiere, las bombas son clasificadas de la siguiente manera:

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Bomba Sumergible Radial de Etapa Única:

Figura 04 – Bomba Sumergible modelo R1-265/40C

Bomba Sumergible Radial Multi-Etapa:

Figura 04 – Bomba Sumergible modelo R2-265/40C

Bomba Sumergible Mixta de Etapa Única:

Figura 06 – Bomba Sumergible modelo M1-220/20C

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Bomba Sumergible Axial de Etapa Única:

Figura 07 – Bomba Sumergible modelo A1-250/20C

Con relación a la nomenclatura, las bombas HIGRA se identifican de acuerdo al tipo de rotor, cantidad de

etapas, diámetro del rotor, potencia del motor y tipo de bomba, según los ejemplos abajo:

R 1 – 265 / 30 C

M 1 – 230 / 40 C

A 1 – 400 / 125 C

R 1 – 360 / 100 B

1 – El modelo de bomba siempre contempla el diámetro nominal del rotor. El diámetro del rotor rebajado, cuando aplicable, se

puede encontrar en el reporte de prueba de desempeño de la bomba.

2 – Solamente las bombas radiales pueden tener más de una etapa.

Tipo de Bomba: B = booster (anfibia) C = recolección (sumergible)

Potencia del Motor (CV)

Diámetro nominal del rotor

1 (mm)

Número de etapas

2

Tipo de Rotor: R = radial M = mixto A = axial

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2.2 Características Constructivas

En la tabla abajo son presentados los materiales de construcción de los principales componentes de las

bombas sumergibles, con distinciones de acuerdo al modelo del equipamiento:

BO

MB

A

CO

NJU

NT

O M

OT

OR

MOTOR Hierro Fundido, IV Polos, Eléctrico, Asíncrono, trifásico, sumergido, tipo jaula de ardilla de corto circuito y rebobinable

TODOS

EJE Acero al carbón con bujes de metal duro temperados TODOS

BOBINADO Hilo con capa de PVC TODOS

BUJE RADIAL Bronce x Metal Duro (Deslizamiento) TODOS

BUJE AXIAL Acero Herramienta X Grafito (Deslizamiento) TODOS

SELLO MECANICO Superficies en Carburo Tungsteno, Cuerpo en Acero Inoxidable TODOS

CARCASAS Hierro Fundido Nodular TODOS

CO

NJU

NT

O E

XT

ER

NO

ROTOR

Opcio

nes

a) Hierro Fundido Nodular (para agua bruta) TODOS

b) Acero Inoxidable (para fluidos corrosivos) TODOS

c) Aleación de Acero Especial (para fluidos abrasivos) TODOS

d) Bronce Naval (para agua salada) TODOS

DIFUSOR

Opcio

nes

a) Hierro Fundido Nodular (para agua bruta) TODOS

b) Acero Inoxidable (para fluidos corrosivos)

TODOS c) Aleación de Acero Especial (para fluidos abrasivos)

d) Bronce Naval (para agua salada)

CARCASA DE ETAPA

Opcio

nes

a) Hierro Fundido Nodular (para agua bruta)

R1-265, R2-265, R3-265 y R4-265

b) Acero Inoxidable (para fluidos corrosivos)

c) Aleación de Acero Especial (para fluidos abrasivos)

d) Bronce Naval (para agua salada)

CARCASA DE ENTRADA

Opcio

nes

a) Hierro Fundido Nodular (para agua bruta)

TODOS b) Acero Inoxidable (para fluidos corrosivos)

c) Aleación de Acero Especial (para fluidos abrasivos)

d) Bronce Naval (para agua salada)

CARCASA DE SALIDA Hierro Fundido Nodular TODOS

ANILLOS DE DESGASTE

Bronce TODOS

OP

CIO

NA

LE

S FILTRO

Opcio

nes

a) Estructura y Malla Perforada en Acero al Carbón Pintado TODOS

a) Estructura en Acero al Carbón Pintado y Malla Perforada em Acero Inoxidable

TODOS

PROTECCION CATODICA

Anodos de Sacrifício (para fluidos corrosivos) TODOS

PINTURA

Opcio

nes

a) Epóxica Anticorrosiva de Alto Espesor (padrón) TODOS

b) Epóxica Especial Anticorrosiva Alto Espesor (consultar) TODOS

Tabla 01 – Características constructivas de las bombas sumergible

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2.3 Sentido de Flujo

El dibujo abajo indica el sentido de flujo del fluido bombeado en las Bombas Sumergibles, presentando la

hidrodinámica del equipamiento:

Figura 08 – Dibujo de pasaje del fluido dentro de la bomba.

2.4 Formas de Instalación

Figura 09 – Forma de instalación con una bomba instalada sumergida e inclinada.

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Figura 10 – Forma de instalación con una bomba instalada sumergida y en posición horizontal.

Figura 11 – Forma de instalación con una bomba sumergida y en vertical, alimentando una bomba

anfibia en la línea.

2.5 Procedimientos para Instalación

El procedimiento de instalación que sigue a continuación debe ser cumplido en cualquiera de las formas

de instalación anteriormente presentadas. No respetar dichos procedimientos puede dañar la bomba e

invalidar la garantía (de acuerdo al capítulo 6).

2.5.1 Fluido Interno del Motor

Después de retirar el equipamiento del embalaje, ponga el mismo en posición vertical con la brida de

descarga (donde está ubicado el rotor) hacia abajo para facilitar el acceso al tapón de cierre del conjunto

motor.

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Para asegurar total relleno interno de la bomba con fluido, es necesario (de acuerdo a la figura abajo):

- Retire el tapón ubicado a la sección trasera de la bomba;

- Verifique el nivel de fluido interno y, si necesario, complete con agua limpia (obedeciendo la bolsa de

aire que cada motor necesita), de acuerdo a las figuras 12 y 13, y a la tabla 02;

- Reponga el tapón (con cinta teflón) y fíjelo nuevamente.

Figura 12 – Máximo nivel para equipamientos con Soporte de Bocina Inferior sin bolsa de aire,

donde el tapón está en la misma línea inferior del soporte. En este caso se debe llenar hasta el

Anillo de Deslizamiento.

Figura 13 – Máximo nivel de fluido para equipamientos con Soporte de Bocina Inferior con bolsa

de aire (nuevo sistema automático), con tapón debajo de la línea de los pies del soporte. En este

caso todo el interior debe ser llenado, es decir, hasta la apertura del tapón, ya que la bolsa de

aire será resultante del diseño del Soporte de Bocina Inferior.

BOLSA DE AIRE

NIVEL MAXIMO DE FLUIDO

TAPON

TAPON

NIVEL MAXIMO DE FLUIDO BOLSA DE AIRE

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Los equipamientos HIGRA son llenados internamente con una mistura de agua y aceite en las

proporciones indicadas en la tabla abajo. El aceite hidráulico utilizado es el ATF tipo A (Automatic

Transmission Fluid), generalmente utilizado en transmisiones automotivas (dirección hidráulica).

POTENCIA (CV) CARCASA MOTOR ACEITE ATF

VOLUMEN (L)

AGUA VOLUMEN

(L)

BOLSA DE AIRE (L)

VOLUMEN TOTAL (L)

5 112M 0,10 4,70 0,20 5,00

10, 12,5, 15 y 20 132L 0,15 6,60 0,25 7,00

25, 30 y 40 160L 0,15 14,50 0,35 15,00

40, 50 y 60 200L 1,00 28,60 0,40 30,00

75, 100 y 125 225SM 1,50 33,00 0,50 35,00

NOTA: Los volúmenes de agua y total son valores aproximados.

Tabla 02 – Volumen de fluidos para motores de bombas.

ATENCION: Las bombas que operan con agua potable (lista para consumo) no deben ser llenadas

con aceite. Las mismas cantidades de aceite arriba mencionadas deben ser reemplazadas por

agua limpia. De estas formas el equipamiento será llenado solamente con agua.

2.5.2 Placa de Identificación

Las bombas HIGRA poseen una placa de identificación (figura abajo) que detalla las especificaciones

del equipamiento, según las siguientes descripciones:

Figura 14 – Placa de Identificación

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MOD.: En este campo se presenta el modelo de

la bomba, según ejemplos del capítulo 2.1.

N° SERIE: Serial del equipamiento.

VAZÃO (CAUDAL) (m³/h): Presenta el caudal

que la bomba ofrece y el requerido.

PRESSÃO (mca): Presenta la presión total que

la bomba ofrece y la requerida.

NOTA: los campos caudal y presión dependen

entre si.

FLANGE: Presenta la norma de fabricación de

la brida, según detalles del capítulo 2.7.

PESO (kg): Presenta el peso total del conjunto

monobloque (menos el peso del filtro).

POTÊNCIA (CV): Presenta la potencia nominal

del motor eléctrico de la bomba.

ROTAÇÃO (rpm): Presenta la rotación nominal

del motor eléctrico.

Ip/In: Presenta la relación entre corriente de

arranque y corriente nominal del motor.

TENSÃO (V): Presenta la tensión del motor

eléctrico suministrado.

Motores hasta 20CV presentan solamente una

tensión de operación. Ej.: 220V ó 380V ó 440V

Motores mayores que 25CV presentan dos

tensiones de operación. Ej.: 220/380V ó

380/660V ó 440/760V.

FP: Presenta el Factor de Potencia del motor

que es la relación entre la potencia activa y la

potencia aparente absorbidas por el motor.

MOTOR (%): Presenta el rendimiento del

motor eléctrico que es la eficiencia del motor

para convertir energía eléctrica en mecánica.

FS: Presenta el Factor de Servicio del motor, es

decir, el multiplicador que cuando aplicado a la

potencia nominal del motor, indica la sobrecarga

permisible que puede ser aplicada

continuamente bajo condiciones específicas sin

un calentamiento que perjudique el motor,

manteniéndose la tensión y la frecuencia

especificada.

FREQ.: Presenta la frecuencia de la red en la

que el motor eléctrico está proyectado para

trabajar. La frecuencia es el número de veces

por segundo que la tensión muda de sentido y

vuelve a la condición inicial (ciclos por segundo

o hertzios).

PÓLOS: Presenta la polaridad del motor. Los

motores IV polos trabajan en 1750rpm y los

motores II polos trabajan en 3500rpm.

ESQUEMA DE LIGAÇÃO: Presenta las formas

de conexión de los cables eléctricos y sus

respectivas corrientes de trabajo. Para motores

hasta 20CV se presenta solamente una tensión

de trabajo (conexión interna en delta), saliendo

un cable con tres hilos. Para motores mayores

que 25CV se presentan dos tipos de conexión

externa (estrella o delta), saliendo seis cables

del motor eléctrico.

2.5.3 Conexión Eléctrica

Según anteriormente visto, los motores HIGRA pueden presentar dos configuraciones diferentes de

cables de salida:

- Motores hasta 20CV: salida de un cable de tres conductores, con conexión en la tensión elegida por el

cliente, hecha internamente en el motor. Esta configuración no permite conexión en llave de arranque

estrella-delta, solamente arranque con llave compensadora o arranque directo.

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- Motores mayores que 25CV: salida del motor con seis cables de un conductor cada. Los seis cables

pueden ser llevados hasta el cuadro de comando para arranque con soft-starter o con llave estrella-delta,

o ser conectados como sigue cuando el arranque es con llave compensadora:

Conexión en Delta: en este tipo de conexión a través de los cables 1-6, 2-4 y 3-5, el motor trabajará en la

menor tensión. Ejemplo: un motor 380/660V con conexión en delta trabajará en 380V (ver más detalles

en el capítulo 3.7).

Conexión en Estrella: en este tipo de conexión a través de los cables 1-2-3 y la conexión de los cables

4, 5 y 6 en el cuadro eléctrico, el motor trabajará en la mayor tensión. Ejemplo: un motor 220/380V con

conexión estrella en 380V (mayores informaciones en el capítulo 3.7).

2.5.3.1 Enmienda de Cables Eléctricos

A continuación están las instrucciones para unión y aislamiento de los cables eléctricos de

equipamientos HIGRA para trabajo sumergido. Las fotos presentan un cable con tres conductores, sin

embargo el procedimiento debe ser lo mismo para los equipamientos que presentan seis cables:

1 – Desencapar las extremidades de los hilos

eléctricos de manera perpendicular, para que no

queden lado a lado, evitando que la unión resulte una

sección mucho más ancha que el diámetro del cable.

2 – Usar uniones tubulares metálicas de diámetro

igual al cable eléctrico para unir los cables, prensando

sus extremidades con un alicate.

3 – Soldar los cables eléctricos a la unión tubular

metálica con estaño.

3

1

2

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14

4 – Usar cinta de goma auto-fundente (23BR marca

3M) a lo largo de toda la unión. Se debe aplicar la

cinta tres veces de manera que quede bastante

estirada.

5 – Aplicar cinta aislante plástica (35+ marca 3M)

sobre la cinta auto-fundente. Se debe aplicar esta

cinta tres veces de manera que quede bastante

estirada.

6 – Acercar los cables y aplicar cinta de goma auto-

fundente dos veces a lo largo de todo el cable

eléctrico, de manera que cubra toda la unión.

Después, aplicar cinta plástica aislante dos veces

sobre toda la unión, cubriendo la cinta auto-fundente.

NOTA: ese método es usado para unión y aislamiento de cables eléctricos fuera del motor

sumergido. Dentro del motor sumergido los cables reciben también una camada de adhesivo

epóxi bicomponente (Araldite Hobby) entre las operaciones 3 y 4.

ATENCIÓN: Uniones expuestas a la intemperie y hechas sin respetar el procedimiento

anteriormente mencionado pueden oxidar, provocar falla en alguna fase y/o entrar en corto,

provocando daños al equipamiento.

2.5.3.2 Aterramiento

El aterramiento tiene función proteger los equipamientos creando un camino para la corriente eléctrica

(corto entre fase-carcasa, por ejemplo), actuando en los dispositivos de protección, además de proteger

las personas contra eventuales choques eléctricos.

Las Bombas Anfibias no poseen cable de aterramiento, ya que el mismo puede ser hecho a partir del

cuadro eléctrico de accionamiento del motor, a través de la tubería (caso sea metálica y tenga contacto

con la tierra), y a través del propio equipamiento, caso esté en contacto directo con la tierra. Caso se

necesite aterrar la bomba individualmente, el cable de aterramiento puede ser conectado a cualquier

punto metálico externo del equipamiento, como por ejemplo los pies o brida del equipo.

3

5

6

4

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2.5.3.3 Tabla de Corriente Eléctrica

Abajo se presentan los amperajes de los motores HIGRA en 60Hz y los respectivos ajustes para

la protección eléctrica de los motores. Las corrientes nominales y en vacío pueden variar un 5%. Caso

haya variación fuera de ésta tolerancia, el equipamiento deberá ser desconectado y la planta o alguna

Asistencia Técnica Autorizada deberá ser contactada. NOTA: los valores presentados en la columna

Carcasa son una referencia a la nomenclatura utilizada por el fabricante de motores Voges/Eberle y que

Higra sigue como padrón de dimensional.

(CV) (KW) 220 15,5 17,4 a 18,3 7,6 82 0,80 6,2 380 9,0 10,0 a 10,6 4,4 82 0,80 6,2 440 7,7 8,7 a 9,1 3,9 82 0,80 5,6 220 20,3 22,7 a 23,9 9,2 85 0,84 6,6 380 11,7 13,2 a 13,9 5,0 85 0,84 6,3 440 10,1 11,4 a 12,0 4,6 85 0,84 6,5 220 27,1 30,3 a 31,9 13,0 83 0,86 8,5 380 15,7 17,5 a 18,5 7,5 83 0,86 8,5 440 13,5 15,2 a 16,0 6,5 83 0,86 8,5 220 32,7 36,6 a 38,6 13,0 83 0,89 7,4 380 18,9 21,2 a 22,3 7,5 83 0,89 7,4 440 16,3 18,3 a 19,3 6,5 83 0,89 7,1 220 40,6 45,4 a 47,9 18,9 84 0,85 8,2 380 23,5 26,3 a 27,7 10,9 84 0,85 8,2 440 20,3 22,7 a 23,9 9,5 84 0,85 8,3 220 52,3 58,5 a 61,7 18,9 84 0,88 6,6 380 30,3 33,9 a 35,7 10,9 84 0,88 6,2 440 27,1 30,3 a 31,9 12,1 84 0,85 7,4 220 64,6 72,3 a 76,2 25,3 85 0,88 7,8 380 37,4 41,9 a 44,1 14,6 85 0,88 7,8

II 132L 200 380 37,4 41,9 a 44,1 14,6 85 0,88 7,6 IV 160L 200 660 21,5 24,1 a 25,4 8,4 85 0,88 7,6

440 32,3 36,2 a 38,1 12,6 85 0,88 7,8 760 18,7 20,9 a 22,1 7,3 85 0,88 7,8 220 76,6 85,8 a 90,4 27,7 85 0,89 6,0 380 44,3 49,7 a 52,3 16,0 85 0,89 6,0 380 43,8 49,1 a 51,7 24,0 86 0,89 6,0 660 25,2 28,3 a 29,8 13,9 86 0,89 6,0 440 38,3 42,9 a 45,2 20,5 85 0,89 6,0 760 22,2 24,8 a 26,2 11,8 85 0,89 6,0 220 102,1 114,4 a 120,5 31,2 85 0,89 6,0 380 59,1 66,2 a 69,8 18,0 85 0,89 6,0

160L 200 380 58,4 65,5 a 69,0 18,0 86 0,89 6,0 200L 232 660 33,6 37,7 a 39,7 10,4 86 0,89 6,0

440 51,1 57,2 a 60,3 15,7 85 0,89 6,0 760 29,6 33,1 a 34,9 9,1 85 0,89 6,0 220 126,2 141,3 a 148,9 30,3 86 0,89 5,3 380 73,0 81,8 a 86,2 17,5 86 0,89 5,3 380 73,9 82,7 a 87,2 24,2 86 0,88 6,3 660 42,5 47,6 a 50,2 14,0 86 0,88 6,3 440 65,3 73,1 a 77,0 24,5 86 0,86 7,0 760 37,8 42,3 a 44,6 14,1 86 0,86 7,0

Tensión (V)

100L 112M

115 130

132M 132L

148 200

132M 132L

148 200

112M 130

Corriente Nominal

(A)

Corriente en vacío (A)

Rend. (%)

FP (cos )

Ip / In Potencia

Polos Carcasa Paquete (mm)

5 3,7 IV

7,5 5,5 IV

10 7,5 IV

12,5 9,0 IV

15 11 132L 200

20 15 132L 200

II IV

II IV

25 18,5

30 22 IV 160L 200

40 30 IV

50 37 IV 200L 270

Regulaje del Relé de

Protección (A)

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16

.

(CV) (KW) 220 153,1 171,5 a 180,7 42,9 86 0,88 6,2 380 88,7 99,3 a 104,6 24,8 86 0,88 6,2 380 91,8 102,8 a 108,3 34,3 86 0,85 6,6 660 52,8 59,2 a 62,4 19,8 86 0,85 6,6 440 77,4 86,7 a 91,4 24,5 86 0,87 5,9 760 44,8 50,2 a 52,9 14,1 86 0,87 5,9 220 191,5 214,5 a 226,0 65,0 89 0,85 7,1 380 110,9 124,2 a 130,8 37,5 89 0,85 7,1

255 380 109,6 122,7 a 129,3 36,2 89 0,86 6,9 295 660 63,1 70,7 a 74,4 20,9 89 0,86 6,9

440 95,7 107,2 a 113,0 32,5 89 0,85 7,0 760 55,4 62,1 a 65,4 20,9 89 0,85 7,0 220 261,7 293,1 a 308,8 110,0 90 0,82 8,1 380 151,5 169,7 a 178,8 63,5 90 0,82 8,1

255 380 151,5 169,7 a 178,8 61,5 90 0,82 7,1 295 660 87,2 97,7 a 102,9 35,5 90 0,82 7,1

440 130,9 146,6 a 154,4 51,6 90 0,82 7,0 760 75,8 84,9 a 89,4 29,8 90 0,82 7,0 220 323,2 362,0 a 381,4 103 90 0,83 5,8 380 187,1 209,6 a 220,8 59,5 90 0,83 5,8 380 187,1 209,6 a 220,8 61,5 90 0,83 5,9 660 107,7 120,7 a 127,1 35,5 90 0,83 5,9 440 161,6 181,0 a 190,7 51,5 90 0,83 5,8 760 93,6 104,8 a 110,4 29,7 90 0,83 5,8 380 211,4 236,8 a 249,5 66,0 90 0,88 8,3 660 121,7 136,3 a 143,6 38,1 90 0,88 8,3 440 180,5 202,2 a 213,0 46,2 90 0,89 7,3 760 104,5 117,1 a 123,3 26,7 90 0,89 7,3 380 246,6 276,2 a 291,0 65,7 90 0,88 7,2 660 142,0 159,0 a 167,6 37,9 90 0,88 7,2 440 210,6 235,9 a 248,5 46,2 90 0,89 6,3 760 121,9 136,6 a 143,9 26,7 90 0,89 6,3 380 281,9 315,7 a 332,6 66,0 90 0,88 6,4 660 162,3 181,8 a 191,5 38,1 90 0,88 6,4 440 240,7 269,6 a 284,0 46,2 90 0,89 5,4 760 139,4 156,1 a 164,4 26,7 90 0,89 5,4 380 348,6 390,4 a 411,3 100,0 91 0,88 7,9 660 200,7 224,8 a 236,8 57,7 91 0,88 7,9 440 301,0 337,1 a 355,2 84,0 91 0,88 7,9 760 174,3 195,2 a 205,6 48,5 91 0,88 7,9 380 423,1 473,8 a 499,2 100,0 91 0,87 6,7

280SM 340 660 243,6 272,8 a 287,4 57,7 91 0,87 6,7 315SM 305 440 361,2 404,6 a 426,2 84,0 91 0,88 6,6

760 209,1 234,2 a 246,8 48,5 91 0,88 6,6 380 494,0 553,3 a 582,9 154,8 92 0,86 7,2 660 284,4 318,6 a 335,6 89,4 92 0,86 7,2 440 421,7 472,4 a 497,7 116,0 92 0,87 6,6 760 244,2 273,5 a 288,1 67,0 92 0,87 6,6 380 564,6 632,3 a 666,2 154,9 92 0,86 6,4 660 325,1 364,1 a 383,6 89,4 92 0,86 6,4 440 482,0 539,8 a 568,7 116,0 92 0,87 5,9 760 279,0 312,5 a 329,3 67,0 92 0,87 5,9

Tensión (V)

Corriente Nominal

(A)

Corriente en vacío (A)

Rend. (%)

FP (cos )

Ip / In Potencia

Polos Carcasa Paquete (mm)

225SM

90 IV 225SM

60 45 IV 200L

75 55 IV

150 110 IV 280SM 270

100 75 IV 225SM

125

175 132 IV 280SM 270

200 150 IV 280SM 270

250 185 IV 280SM 340

300 220 IV

350 255 IV 315SM 405

400 295 IV 315SM 405

295

270

Regulaje del Relé de

Protección (A)

Tabla 03 – Tabla de Corriente Eléctrica de los motores HIGRA en 60Hz.

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2.5.3.4 Protección Térmica – Sensor PTC

Dentro de sus motores, las Bombas Anfibias HIGRA poseen sensores para protección térmica que son

automáticamente accionados cuando la temperatura al interior de las bobinas alcanza 70°C. Estos tres

sensores (uno por fase dentro del bobinado) son conectados a través de un cable con dos conductores,

ubicado entre los cables eléctricos que salen del equipamiento. Para que este sensor actúe

desconectando la bomba en caso de sobrecalentamiento, es necesario que lo mimo sea conectado al

Relé de Protección que es suministrado con el equipamiento, de acuerdo sigue:

IMPORTANTE: la instalación del Relé de Protección Térmica PTC 70°C es mandatoria. Caso no

sea conectado, el equipamiento tendrá su garantía invalidada (de acuerdo al capítulo 7).

DATOS TÉCNICOS DEL RELÉ DE PROTECCIÓN TÉRMICA:

Marca: Samrello

Modelo: Serie RPT-2C

Tensión: 127 Vca ó 220 Vca 50/60 Hz (ver posición llave lateral)

Primer grupo de sensores: Sensor PTC, BR/AZ - Para alarme ( 140°C ± 5%)

Segundo grupo de sensores: Sensor PTC, PT/PT - Para desconexión ( 150°C ± 5%)

Salida de control: 1 relé de alarme ON/OFF (250Vca/5A) y 1 relé de desconexión ON/OFF (250Vca/5A)

Tiempo de retardo en la energización: 3 segundos

Temperatura ambiente: 0 a 50 °C

Máxima humedad: 85% sin condensación

Consumo: 5 VA

Indicación de función: LEDS

Caja: ABS Norma DIN 55 x 75 x 108 mm

Grado de protección: IP 10

Cuando alimentado en la tensión especificada (127V ó

220V) el relé de protección térmica acciona los relés de

alarme (AL) y de desconexión (DE) después de 3 segundos,

conexión de los contactos C con NA-1 y NA-2. El mismo

queda en este estado (con los leds prendidos) hasta la

operación de uno de los sensores conectados dentro de las

bobinas del motor eléctrico. Los sensores internos actúan

cuando la temperatura alcanza los 70°C

IMPORTANTE: el relé de protección térmica debe ser conectado a un contactor que acciona el

motor (de acuerdo las figuras 16 y 17) para que la desconexión de la bomba, caso haya

sobrecalentamiento, sea automática. No se debe instalar el relé de protección solamente a un

dispositivo de alarme sonoro o visual, pues este método exige la intervención manual de

desconexión del equipamiento e invalida su garantía.

Figura 15 – Relé Térmico PTC

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18

6

Figura 16 - Diagrama de conexión de los sensores al relé térmico.

Figura 17 - Diagrama de conexión del relé al contactor.

Sensores para Protección contra

Alta Temperatura Conecta

Desconecta

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2.5.4 Sentido de Giro

Después de efectuar la conexión eléctrica de enmienda de los cables y cuadro eléctrico, es necesario

hacer una verificación del sentido de giro del rotor con la bomba en suelo (en posición horizontal).

ATENCIÓN: la verificación del sentido de giro debe ser hecha conectando y desconectando la

bomba rápidamente, sin permitir que el conjunto alcance su máxima rotación de trabajo! Si este

procedimiento no es respetado puede llevar la bomba a dañarse.

Compare el sentido de giro del rotor con la plaqueta indicativa (flecha roja) fijada a la carcasa de la

bomba. Caso el sentido esté errado, invierta dos de las fases directamente en el cuadro de comando

para corregir el problema.

IMPORTANTE: Caso la bomba haya permanecido parada por un largo período antes de ser

instalada, puede haber ocurrido oxidación de los anillos de desgaste con el rotor, y consecuente

trabamiento del mismo, impidiéndolo de girar. Si eso le pasa al rotor, gire lo mismo

manualmente. Caso sea necesario, utilice una palanca para ayudar a liberar el rotor.

2.5.5 Posicionamiento y Fijación de la Bomba

Todos los modelos de bomba HIGRA pueden ser instalados tanto fijos a los pies de la bomba o

soportadas en base preparada para recibir la bomba (chasis metálico, trillos, base de concreto, etc.),

cuanto colgadas por su(s) brida(s). Verifique la medida nominal, norma y dimensional de las bridas de

cada modelo de bomba en el capítulo de dimensionales, en este mismo manual. En este capítulo pueden

también ser encontradas las medidas de los pies de la bomba para construcción de la base donde será

montada.

ATENCIÓN: Siempre utilice bridas compatibles con las presiones del sistema en las tuberías de

bombeo. Las extremidades conectadas directamente a la bomba deben utilizar bridas idénticas a

la brida de la bomba, a fin de evitar fugas de fluido.

Para una operación perfecta entre bomba y sistema de bombeo, prevea cuidadosamente el uso de los

siguientes accesorios en el proyecto del sistema de bombeo:

- ventosas

- filtros

- válvulas de retención

- medidor de caudal

- otros accesorios necesarios

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No necesariamente todos estos accesorios serán utilizados en todas las situaciones de bombeo, pero su

aplicabilidad deberá ser verificada antes que se instale la bomba. Durante la instalación y operación de la

bomba se debe verificar el perfecto funcionamiento de todos los accesorios del sistema.

CUIDADO 1: En caso de instalación sumergida en sitio arenoso y/o con fondo natural (ej.: ríos,

lagunas, diques), la bomba debe necesariamente operar con el filtro de protección y distante del

fondo, a fin de evitar el bombeo de materiales sólidos y/o fluido de mayor densidad que la agua..

CUIDADO 2: Para aplicación en agua salada, fluido con sólidos en suspensión o con otras

características corrosivas y/o abrasivas, los bombeadores deben ser suministrados en material

especial, como bronce naval, acero inoxidable, aleaciones especiales de acero, etc. Para la

especificación de estos materiales y de los niveles máximos permitidos para el fluido bombeado,

tome contacto con la planta.

2.5.6 Arranque de la Bomba

Al arrancar la bomba se debe controlar los indicadores eléctricos como: corriente de arranque, tensión

durante la rampa de arranque, corriente de trabajo y tensión. Observe que si la tensión cae mucho

durante el arranque o queda por debajo de la nominal durante la operación, eso va a resultar un aumento

de la corriente de trabajo. En este caso se debe providenciar junto a la concesionaria de energía

eléctrica la corrección de la tensión o del transformador.

Durante comienzo del funcionamiento, hasta que la tubería este totalmente llenada y la presión de

trabajo sea alcanzada, la condición de trabajo de la bomba será diferente de la condición para la que la

bomba fue diseñada (menor presión). Eso resulta el trabajo en un punto diferente de la curva de la

bomba, usualmente con mayor caudal y, consecuentemente, mayor consumo de potencia. Para

monitorear esta condición es importante el uso de un manómetro instalado cerca de la descarga de la

bomba.

A través de la lectura del manómetro es posible determinar si el sistema de bombeo está operando en

las condiciones de presión de acuerdo a su diseño. Eventualmente pueden ocurrir diferencias entre la

presión del proyecto y la presión de trabajo en función de estimativas realizadas, principalmente al

calcular la pérdida de carga.

ATENCIÓN: Caso la presión resultante quede muy por embajo de la requerida por el proyecto, de

especial atención a la corriente de trabajo del equipamiento, ya que la misma va a aumentar y no

puede exceder el límite del factor de servicio de 1,15. Tome contacto con el Soporte Técnico de

HIGRA caso haya cualquier anormalidad de este tipo.

En aplicaciones donde la altura manométrica total (presión) es mayor que 15mca, se recomienda el uso

de una válvula después de la bomba. En este caso la válvula debe ser totalmente cerrada al momento

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del arranque de la bomba y abierta poco a poco hasta que esté totalmente abierta. De estas maneras la

bomba va a llenar la extensa tubería de bombeo gradualmente y la corriente de trabajo quedará dentro

de los límites de la curva de desempeño para la que el equipamiento ha sido proyectado.

Para el arranque de bombas trabajando en serie, aconsejamos arrancar la primera bomba de la succión

y después del tiempo necesario para llenar la tubería hasta la próxima bomba. Entonces se debe prender

la segunda bomba. Este procedimiento debe ser seguido para la cantidad de bombas existentes en la

línea de bombeo.

Caso el cliente requiera que el arranque de la bomba sea acompañado por un técnico de HIGRA, debe

requerir un presupuesto para este servicio.

2.6 Dibujo Detallado

La tabla abajo describe las partes y el dibujo las indica. La descripción de las partes es común para

todas bombas sumergibles de una o más etapas.

COD DESCRIPCION COD DESCRIPCION

01 Filtro (chapa perforada calandrada) 22 Anillo de Desgaste de Etapa

02 Placa Identificación 23 Perno de las Etapas

03 Difusor Superior 24 O'Ring de la Caja del Sello Mecánico

04 Difusor Inferior 25 Bocina Superior o Delantera

05 Anillo Desgaste Superior 26 Soporte de la Bocina Delantera

06 Tuerca del Rotor 27 O'Ring del Motor

07 Rotor 28 Bocina Inferior o Trasera

08 Caja Sello Mecánico 29 Anillo de Grafito

09 Sello Mecánico 30 Anillo de Deslizamiento

10 Anillo Desgaste Inferior 31 Tapa Trasera

11 Anillo Centralizador 32 Tapón

12 Eje Motriz 33 Buje de la Carcasa de Salida

13 Carcasa de Admisión 34 Beje de Aprieto

14 Perno del Motor 35 Buje Espaciador

15 Motor Eléctrico 36 Arandela del Anillo de Deslizamiento

16 Soporte de la Bocina Trasera o Inferior 37 Tornillos de Fijación del Filtro

17 Carcasa de Salida 38 Tornillo del Prensacables

18 O'Ring de Etapa 39 Prensacables

19 Carcasa de Etapa 40 O'Ring del Cable Eléctrico

20 Difusor 41 Tapa de Hilos

21 Anillo de Desgaste del Rotor

Tabla 04 – Lista de partes y dibujo detallado

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Figura 18 – Dibujo detallado de bombas sumergibles Mixtas, Radiales y Axiales, respectivamente.

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2.7 Dimensionales

Abajo se detalla las dimensiones de bombas sumergidas, divididas en bombas de etapa única y bombas

multi-etapas. Al fin están detalladas las dimensiones de las bridas.

Bombas Sumergibles de Etapa Única:

Tabla 05 – Tabla de dimensionales de bombas de etapa única.

Modelo B C D E F G H I J Peso GD²

Bomba Descarga mm mm mm mm mm mm mm mm kg kg.m²

R1-265/20C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320 0,632

R1-265/25C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320 0,632

R1-265/30C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320 0,632

M1-220/12C DN 150 PN 10 227 550 241 1018 295 14 242 420 235 0,443

M1-220/15C DN 150 PN 10 227 550 241 1018 295 14 242 420 235 0,443

M1-220/20C DN 150 PN 10 227 550 241 1018 295 14 242 420 235 0,443

M1-230/25C DN 250 PN 10 164 676 317 1157 394 19 315 533 360 0,735

M1-230/30C DN 250 PN 10 164 676 317 1157 394 19 315 533 360 0,735

M1-230/40C DN 250 PN 10 164 676 317 1157 394 19 315 533 360 0,735

A1-180/5C DN 200 PN 10 173 420 154 746 330 18 202 375 85 0,086

A1-215/12C DN 200 PN 10 215 580 151 946 350 18 244 414 150 0,312

A1-215/15C DN 200 PN 10 215 580 151 946 350 18 244 414 150 0,312

A1-250/20C DN 200 PN 10 215 580 151 946 350 18 244 414 150 0,327

A1-280/30C DN 250 PN 10 155 700 172 1028 394 19 320 520 273 0,594

A1-280/40C DN 250 PN 10 155 700 172 1028 394 19 320 520 273 0,594

A1-320/50C DN 400 PN 10 229 850 279 1358 516 19 400 681 540 2,819

A1-320/60C DN 400 PN 10 229 850 279 1358 516 19 400 681 540 2,819

A1-350/75C DN 400 PN 10 229 850 279 1358 516 19 400 681 550 2,951

A1-400/100C DN 500 PN 10 229 850 279 1358 516 19 400 681 550 3,119

A1-400/125C DN 500 PN 10 229 850 329 1408 516 19 400 735 560 3,119

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Bombas Sumergibles Multi-Etapas:

Tabla 06 – Tabla de dimensionales de bombas multi-etapas.

NOTA: La columna GD² presenta el momento de inercia total de las partes giratorias del equipamiento, siendo la medida de resistencia que un cuerpo ofrece a un cambio en su movimiento de rotación. Este valor es utilizado para calcular el tiempo de aceleración y, consecuentemente, del equipo de arranque o sistema de protección.

Modelo B C D E F G H I J Peso GD²

Bomba Descarga mm mm mm mm mm mm mm mm kg kg.m²

R2-265/40C DN 150 PN 40 196 662 276 1134 356 21 265 487 380 0,844

R2-265/50C DN 150 PN 40 280 700 328 1308 356 30 265 487 510 1,651

R2-265/60C DN 150 PN 40 280 700 328 1308 356 30 265 487 510 1,651

R3-265/50C DN 150 PN 40 280 800 328 1408 356 30 265 487 570 1,859

R3-265/60C DN 150 PN 40 280 800 328 1408 356 30 265 487 570 1,859

R3-265/75C DN 150 PN 40 356 800 290 1446 356 30 265 535 630 1,859

R4-265/75C DN 150 PN 40 356 900 290 1546 356 30 265 535 690 2,881

R4-265/100C DN 150 PN 40 356 900 290 1546 356 30 265 535 690 2,881

R4-265/125C DN 150 PN 40 356 900 290 1546 356 30 265 535 690 2,881

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Dimensional de Bridas:

1) Medidas en mm. 2) Algunas bridas clase PN10 pueden tener su espesor reforzado con relación a la norma ISO 2531. 3) Algunas bridas clase PN10 pueden tener cantidad reducida de agujeros con relación a la norma ISO 2531. 4) Las bridas son fabricadas sin el rebajo de la norma ISO 2531 para tener un mayor refuerzo, pero pueden ser suministradas con el rebajo, caso el cliente solicite.

Tabla 07 – Tabla de dimensiones de las bridas.

150 PN10 285 ± 5,5 19 240 23 8 200 PN10 340 20 295 23 8 250 PN10 400 22 350 23 12 300 PN10 465 24,5 400 23 12 350 PN10 505 24,5 460 23 16 400 PN10 565 24,5 515 28 16 500 PN10 670 ± 7,5 26,5 620 28 10 300 PN25 485 27,5 430 31 16 400 PN25 620 32 550 37 16 80 PN40 200 19 160 19 8 150 PN40 300 26 250 28 8 200 PN40 375 30 320 31 12 250 PN40 450 34,5 385 34 12

± 6,5

± 5,5

± 6,5

± 6,5

ØK Tolerancia ØK

ØL2 Tolerancia ØL2

Cant tidad Agujeros

± 4,8 +0,5 -0,0

Diám Nominal Clase ØD Tolerancia ØD

C

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2.8 Tabla de Sólidos Máximos Admisibles

Abajo se presentan los tamaños máximo de sólidos que pueden ser bombeados por los distintos

modelos de rotores, considerando forma aproximadamente esférica y la apertura de pasaje en lo

diferentes filtros. Largos sólidos pueden trabar el rotor u obstruir el pasaje de fluido en la bomba.

Sólidos largos y maleables como cuerdas, hilos, fibras y trozos de tejido pueden impedir el pasaje de

fluido, enrollarse al eje o acumularse en algunos puntos dañando el equipamiento y perjudicando su

desempeño.

Además de los sólidos arriba mencionados, en recolecciones de ríos es común que se acumulen hojas

de árboles en los agujeros del filtro, llegando a causar cavitación en el rotor por falta de alimentación.

Para evitar este problema se debe realizar una limpieza inversa en el filtro periódicamente, a través del

regreso de fluido acumulado en la tubería. No es necesario vaciar totalmente la tubería. Un pequeño

volumen liberado es suficiente para promover una buena limpieza del filtro.

Tabla 08 – Tabla de sólidos máximos admisibles

TIPO DE

ROTOR

ROTOR

Ø NOMINAL

(mm)

TAMAÑO

MÁXIMO DE

SÓLIDO (Ømm)

MODELO DE FILTRO

UTILIZADO

PASAJE CON

CHAPA PERFORADA

(Ømm)

RADIAL 265 22 R4-265 C 22

220 22 M1-220 22

230 24 M1-230 22

180 15 A1-180 10

215 22 M1-220 22

250 22 M1-220 22

280 24 M1-230 22

320 24 A1-400 22

350 24 A1-400 22

400 26 A1-400 22

MISTO

AXIAL

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3 MOTOR ELÉCTRICO

Motor eléctrico es la máquina destinada a

convertir energía eléctrica en energía mecánica.

El motor de inducción es lo más utilizado entre

todos los tipos de motores, pues combina las

ventajas del uso de energía eléctrica, bajo

costo, facilidad de transporte, limpieza y

simplicidad de comando, con gran versatilidad

de adaptación a las cargas de los más diversos

tipos y rendimientos.

El motor de inducción normalmente funciona

con una velocidad constante, que varía

ligeramente con la carga mecánica aplicada al

eje. Debido a su simplicidad, robustez y bajo

costo es el motor más utilizado entre todos,

siendo adecuado para casi todos los tipos de

máquinas accionadas, encontradas en la

práctica. Actualmente es posible controlar la

velocidad de los motores de inducción con la

ayuda de inversores de frecuencia. Se llama

“motor de inducción” porque las corrientes que

circulan en el secundario (rotor) son inducidas

por corrientes alternadas (efecto

electromagnético) que circulan en el primario

(estator).

NOTA: los motores HIGRA son de inducción

(asíncronos) tipo jaula de ardilla y usan hilos

especiales para trabajo sumergido. Su

enrollamiento (bobinaje) se hace a través de

un proceso tecnológico propio de HIGRA.

DATO CARACTERISTICAS

Tipo IV ó II polos, asíncrono, rebobinable y sumergido

Carcasa Hierro fundido gris de acuerdo a la Norma NBR 5432, que respeta la Norma IEC-72

Estator Chapas de acero con bajo contenido de carbón (térmicamente tratado), garantizando pocas pérdidas y alta permeabilidad magnética

Rotor (Conjunto Eje) Chapas de acero con las mismas características que el estator y anillo de corto circuito (fundido con aluminio inyectado bajo presión)

Bobinado Hilos de cobre cubiertos con PVC

Grado de Protección IPW 68 de acuerdo a la Norma NBR 6146

Clase de Aislamiento Y (90 ºC)

Factor de Servicio 1.15

Frecuencia 50Hz ó 60 Hz

Tabla 10 - Datos Técnicos de los Motores Eléctricos HIGRA.

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3.1 Tabla de Cabos Utilizados

Abajo se presentan los cables utilizados y suministrados con los motores HIGRA, de acuerdo a su

potencia. Son cables tipo Vinilflex o Sintenax Flex de 0,6/1KV, clase 5 de encordamiento, con

temperatura máxima para trabajo continuo de 70°C, según la norma NBR 7288.

ATENCIÓN: el uso de un cable mayor que aquél suministrado por la planta requiere

dimensionamiento de su diámetro, de acuerdo a las tablas del capítulo 3.2.

Tabla 10 – Cables fornecidos en los motores HIGRA

Los cables utilizados en potencias hasta 20 CV son tripolares, es decir, cables con tres conductores.

Motores de 25 CV a 40 CV utilizan cables simples (unipolar), es decir, seis cables con un conductor

eléctrico cada.

3.2 Dimensionamiento de Cables Eléctricos

Las tablas abajo presentan el dimensionamiento de la sección de cables eléctricos, según la distancia de

conexión entre el equipamiento y el cuadro eléctrico y la corriente de trabajo del mismo. Las tablas están

divididas por tensión de operación del equipamiento y los valores fueron estimados para una caída de

tensión máxima de 4% y con el uso de cables tipo Vinilflex o Sintenax Flex de 0,6/1KV.

Tabla 11 – Dimensionamiento de cables eléctricos para tensión de 220V.

POT. (CV) 2 3 5 10 12,5 15 20 25 30 40 50 60 75 100 125 150 200 250 300 350 400 1,5 6

3 X 6 X CABLE (mm²)

DIAMETRO PADRON DEL CABLE

10 16 25 70 95

220 V POT (CV) 10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400

2 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 6 6 6 6 3 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 6 6 6 6 6 5 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 25 25 25

7,5 6 6 6 6 6 6 10 16 16 25 25 35 35 35 10 6 6 6 6 6 10 10 16 25 25 35 35 50 50

12,5 6 6 6 6 10 10 16 25 25 35 50 50 70 70 15 10 10 10 10 10 16 25 25 35 50 50 70 95 95 20 10 10 10 10 16 25 25 35 50 70 70 95 120 120 25 16 16 16 16 16 16 16 25 25 35 50 70 70 95 30 16 16 16 16 16 16 25 25 35 50 70 95 95 120 40 16 16 16 16 16 25 35 35 50 70 95 120 150 185 50 25 25 25 25 25 25 35 50 70 95 120 150 185 240 60 25 25 25 25 25 35 50 70 95 120 150 185 240 75 25 25 25 35 35 50 70 95 95 150 240 100 25 35 50 50 50 70 95 120 150 240 125 25 50 50 50 70 95 120 150 240

SECCION DEL CABLE (mm²) MOTORES HASTA 20CV - CONSIDERANDO CABLES TRIPOLARES (UN CABLE POR FASE)

MOTORES MAYORES DE 25CV - CONSIDERANDO DOS CABLES UNIPOLARES POR FASE HORIZONTALMENTE ESPACIADOS

DISTANCIA DEL CIRCUITO (m)

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Tabla 12 – Dimensionamiento de cables eléctricos para tensión de 380V.

Tabla 13 – Dimensionamiento de cables eléctricos para tensión de 440V.

380 V POT (CV) 10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400

2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 4 6 3 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 4 6 6 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10

7,5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 10 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 16

12,5 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 16 25 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 25 25 20 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 25 35 35 25 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 30 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 25 35 40 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 35 35 50 50 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 50 60 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 70 75 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 70 95 100 25 25 25 25 25 25 25 35 50 70 70 95 120 150 125 25 25 25 25 25 25 35 50 50 70 95 120 150 185 150 50 50 50 50 50 50 50 50 70 95 120 150 185 240 175 50 50 50 50 50 70 70 70 95 120 150 185 240 200 50 50 70 70 70 70 70 70 95 150 185 240 250 70 70 95 95 95 95 95 120 150 185 240 300 70 95 95 95 95 95 120 150 185 240 350 95 95 95 95 95 120 150 185 240 400 95 95 95 95 120 150 185 240

DISTANCIA DEL CIRCUITO (m)

SECCION DEL CABLE (mm²) MOTORES HASTA 20CV - CONSIDERANDO CABLES TRIPOLARES (UN CABLE POR FASE)

MOTORES MAYORES DE 25CV - CONSIDERANDO DOS CABLES UNIPOLARES POR FASE HORIZONTALMENTE ESPACIADOS

440 V POT (CV) 10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400

2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 3 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 6 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10

7,5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10 10 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10 16

12,5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10 16 16 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 25 25 25 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 30 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 25 40 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 25 35 50 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 60 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 50 50 75 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 50 70 100 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 70 95 125 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 95 95 120 150 50 50 50 50 50 50 50 50 50 70 70 95 120 150 175 50 50 50 50 50 50 50 50 50 70 95 120 150 185 200 50 50 50 50 50 50 50 50 70 95 120 150 185 240 250 70 70 70 70 70 70 70 70 95 120 150 185 240 300 70 70 70 70 70 70 70 95 120 150 185 240 350 95 95 95 95 95 95 95 95 120 185 240 400 95 95 95 95 95 95 95 120 185 240

DISTANCIA DEL CIRCUITO (m)

MOTORES HASTA 20CV - CONSIDERANDO CABLES TRIPOLARES (UN CABLE POR FASE) MOTORES MAYORES DE 25CV - CONSIDERANDO DOS CABLES UNIPOLARES POR FASE HORIZONTALMENTE ESPACIADOS

SECCION DEL CABLE (mm²)

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Ejemplo:

Diseñar el cable a ser usado para la instalación de una bomba de 125 CV que irá operar en 440 V y a

una distancia de 170 desde el cuadro eléctrico.

Consultando la tabla 13 (440 V), a través de la potencia 125 CV y siguiendo ésta línea hasta el primer

punto inmediatamente por encima de la distancia requerida de 170 m, que es 200 m (eso se hace

cuando la distancia exacta no está disponible), la tabla indica un cabo de 50 mm², entonces se usará dos

cables de 50 mm² por fase.

3.3 Clase de Aislamiento

Las clases de aislamiento son definidas en función del límite de temperatura que el conjunto de

materiales que forman el aislamiento puede soportar continuadamente sin que se afecte su vida útil. La

combinación de dos o más materiales aislantes usados en un equipamiento eléctrico es denominada

sistema aislante. Esa combinación en un motor eléctrico consiste del hilo magnético, aislamiento del

fondo de rañura, aislamiento de cierre de rañura, aislamiento entre fases, barniz o capa de aislamiento

de los hilos, aislamiento del cable de conexión, aislamiento de soldadura, etc. Cualquier componente que

esté en contacto directo con la bobina es considerado parte del sistema de aislamiento.

Los límites de elevación de temperatura para cada clase de aislación según la norma brasileña son los

siguientes:

MAXIMA TEMPERATURA

CLASE DE TEMPERATURA

IEC 85

90 ºC Y

105 ºC A

120 ºC E

130 ºC B

155 ºC F

180 ºC H

Tabla 14 – Clases de aislamiento de los motores.

IMPORTANTE: los motores HIGRA están clasificados en la clase Y, o sea, pueden soportar

temperaturas resultantes de trabajo hasta 90°C.

La vida útil de un motor depende fundamentalmente del aislamiento de sus enrollamientos. Ambientes

corrosivos, humedad y vibración son algunos factores que afectan el aislamiento, sin embargo la

temperatura de operación de los materiales aislantes es, sin duda, el factor más crítico. Pasar en diez

(10) grados la temperatura de la aislamiento significa reducir prácticamente a la mitad la vida útil del

equipo.

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3.4 Grado de Protección

Las carcasas de las máquinas eléctricas son construidas de acuerdo al tipo de utilización, de manera a

respetar las especificaciones de protección contra la penetración perjudicial de cuerpos sólidos y

líquidos. La norma brasileña NBR 6146 define los grados de protección a través de las letras IP seguidas

de dos numerales característicos, con los siguientes significados:

Primer número característico: indica el grado de protección contra contactos accidentales de personas y

la penetración perjudicial de cuerpos sólidos.

PRIMER NUMERO

NUMERO SIGNIFICADO

0 No protegido

1 Protegido contra sólidos mayores que 50 mm

2 Protegido contra sólidos mayores que 12 mm

3 Protegido contra sólidos mayores que 2.5 mm

4 Protegido contra sólidos mayores que 1 mm

5 Protegido contra pulpo que daña el motor

6 Totalmente protegido contra el pulpo

Tabla 15 – Primer número característico del Grado de Protección

Segundo numeral característico: indica el grado de protección contra penetración perjudicial del agua.

SEGUNDO NUMERO

NUMERO SIGNIFICADO

0 No protegido

1 Protegido contra gotas de agua que cayen verticalmente

2 Protegido contra gotas de agua que cayen con máxima inclinación de 15º

3 Protegido contra gotas de agua aspergida de un ángulo de 60º vertical (lluvia)

4 Protegido contra agua proveniente de cualquier dirección

5 Protegido contra borbotón de agua de cualquier dirección.

6 Protegido contra olas del mar o agua proyectadas por borbotones potentes.

7 Protegido contra inmersión en agua, bajo condiciones definidas de tiempo y presión.

8 Protegido contra inmersión continuada en agua bajo condiciones específicas de la fabricación.

Tabla 16 – Segundo número característico del Grado de Protección.

Las normas de motores eléctricos permiten el uso de informaciones suplementares, a través de letras

junto a los numerales característicos, que indican procedimientos especiales durante los ensayos, o

utilización bajo condiciones atmosféricas especiales. Las letras S, M o W sólo deben ser utilizadas con

los siguientes significados:

W – Colocado entre las letras IP y los numerales característicos, indica que el equipamiento es

proyectado para utilización bajo condiciones atmosféricas específicas y prevé medidas o procedimientos

complementares de protección previamente combinados entre fabricantes y usuarios.

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Las letras S y M, puestas después de los números característicos, indican condiciones específicas de

ensayo.

S – Indica que el ensayo contra penetración de agua debe ser realizado con el equipamiento parado.

M – Indica que el mismo ensayo debe ser realizado con el equipamiento en funcionamiento.

IMPORTANTE: los motores HIGRA se clasifican en el grado IPW 68, según NBR 6146.

3.5 Factor de Servicio

El factor de servicio es el multiplicador que, cuando aplicado a la potencia nominal del motor, indica la

sobrecarga permisible que puede ser aplicada continuamente bajo condiciones específicas, sin

calentamiento perjudicial. En otras palabras, significa que el motor puede suministrar más potencia que

la especificada en la placa de identificación, desde que mantenida la tensión y la frecuencia previstas.

Por ejemplo: un motor de 10cv, 60Hz, 220V, con un factor de servicio (FS) 1,15 puede ser usado con

una sobrecarga continua de hasta 15%, mantenidos los 60Hz, 220V, es decir, 11,5CV, sin calentamiento

perjudicial.

IMPORTANTE: Los motores HIGRA poseen factor de servicio 1,15.

3.6 Protecciones Eléctricas

Los sistemas de protección de motores eléctricos tienen función de impedir condiciones de operación

peligrosas que puedan causar daños personales y a equipamientos. Los dispositivos actuales de

protección tienen su atención basada en uno de los siguientes parámetros:

a) Corriente de línea del motor;

b) Temperatura Interna del motor.

Normalmente su actuación ocurre por sólo uno los parámetros arriba, sin embargo existen protectores

que utilizan las dos características. Conviene informar que la selección del protector adecuado requiere

un criterioso estudio del régimen de funcionamiento del motor, que evitará problemas futuros.

ATENCIÓN: Todo y cualquier equipamiento HIGRA debe ser conectado a un cuadro de comando

con las protecciones eléctricas compatibles con la potencia del motor eléctrico, promoviendo así

la protección completa del motor, ya que la quema del motor eléctrico no está amparada por los

términos de garantía.

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3.6.1 Protectores con Respuesta a la Corriente

Estos dispositivos deben ser instalados entre el motor y su sistema de control. Su principio básico de

funcionamiento es el incremento en la corriente de línea que provoca una consecuente elevación de la

temperatura debido a las pérdidas ocasionadas en el material conductor del dispositivo. Los protectores

con respuesta a la corriente provén adecuada seguridad contra las más comunes causas de

sobrecargas, donde el incremento de corriente de línea sea apreciable. Sin embargo, estos dispositivos

no responden a súper temperaturas causadas por condiciones ambientales (temperatura ambiente

mayor que 40°C y por fallas de ventilación). A continuación son analizados algunos de los dispositivos

más comúnmente utilizados en baja tensión.

3.6.1.1 Fusibles

Son elementos conectados en series con las fases del circuito. Su operación consiste en la fusión de un

elemento conductor de pequeña sección transversal que, debido a su alta resistencia, sufre un

calentamiento mayor que los demás conductores. Para motores son utilizados fusibles con retardo para

evitar su “quema” por las altas corrientes originadas durante su Arranque. Los fusibles proporcionan la

mejor protección contra las corrientes de cortocircuito, sin embargo no son adecuados como protección

para sobrecargas, principalmente porque son fabricados en calibres padrón (2, 4, 6, 10A, etc.). Además,

para pequeñas sobrecargas de 1,0 a 2,0 veces la corriente nominal, el tiempo de fusión es

demasiadamente largo y puede dañar el aislamiento del motor o las llaves y relés de protección del

cuadro eléctrico.

3.6.1.2 Disyuntores

Son dispositivos de protección que pueden actuar como simple interruptores de corriente en las

condiciones normales del circuito, y como protección en las condiciones anormales de lo mismo. Existen

dos tipos básicos de disyuntores: los abiertos (o “de fuerza”), generalmente trifásicos, y los de caja

moldada que pueden ser mono, bi o trifásicos. Los disyuntores más comúnmente utilizados poseen

disparadores térmicos para protección contra sobrecargas y disparadores electromagnéticos para

protección contra cortocircuito (disyuntores termomagnéticos).

La gran ventaja de los disyuntores con relación a los fusibles es la capacidad de interrupción de la

corriente en las tres fases simultáneamente. Con fusibles, hay la posibilidad de solamente uno se

queme, dejando el motor encendido en dos fases. Además, los disyuntores ofrecen protección contra

sobrecargas. Entre las desventajas de los disyuntores, podemos mencionar el costo elevado y la menor

velocidad de actuación en cortocircuitos.

3.6.1.3 Relés Térmicos

Son dispositivos que utilizan el efecto térmico de la corriente en un par bimetálico. El relé térmico entra

en acción en función de una pequeña sobrecarga de longa duración o por una fuerte sobrecarga, aunque

dure poco tiempo. En el caso de interrupción de una de las fases, en los motores trifásicos, habrá un

incremento de corriente en las otras dos fases, lo que forzará la actuación del relé, después de algún

tiempo. Los relés térmicos son ampliamente utilizados debido su versatilidad de instalación en

contactores y ajuste de la corriente de actuación. El conjunto relé + fusible ofrece protección total al

motor contra sobrecalentamiento generado por la corriente.

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3.6.2 Protectores con Respuesta a la Temperatura

Estos protectores son colocados al interior de los motores (normalmente a las cabeceras de las bobinas)

y ofrecen protección contra todos los tipos de fallas a las que el equipo esté sujeto, ya que monitorean

directamente la temperatura de los enrolamientos. A continuación está un breve análisis de estos

dispositivos.

3.6.2.1 Termoresistores (PT-100)

Son elementos con operación basada en la característica de variación de la resistencia con la

temperatura, intrínseca a algunos materiales, generalmente platina, níquel o cobre. Poseen resistencia

calibrada, que varía de forma linear con la temperatura, posibilitando un acompañamiento continuado del

proceso de calentamiento del motor a través del display del controlador, con alto grado de precisión y

sensibilidad de respuesta. Como desventaja, estos sensores y los circuitos de control tienen alto costo.

3.6.2.2 Termistores (PTC e NTC)

Termistor es un semiconductor instalado a las cabeceras de las bobinas, que varía su resistencia

bruscamente cuando logra una determinada temperatura. Existen dos tipos básicos de termistores, que

son:

- PTC (coeficiente de temperatura positiva);

- NTC (coeficiente de temperatura negativa).

El termistor PTC, utilizado en motores, es alimentado por corriente continua a través de un circuito

auxiliar. Caso la temperatura aumente por encima del valor límite del termistor, lo mismo sufre un brusco

aumento en su resistencia interna, pasando de conductor a aislante. La interrupción de la corriente en el

circuito acciona un relé que desconecta el circuito principal. También puede ser utilizado para sistemas

de alarme o alarme y desconexión.

El termistor NTC funciona de manera reversa y normalmente no es utilizado en motores eléctricos, ya

que los circuitos electrónicos de control disponibles generalmente son para el PTC.

Los termistores poseen una respuesta instantánea a la elevación de temperatura y ofrecen protección

total al motor. Su uso no es adecuado en motores sujetos a pequeñas sobrecargas temporarias, donde

el motor ultrapasa la temperatura límite brevemente y después vuelve al normal, pues el termistor

actuará indebidamente. Los termistores poseen tamaño reducido y no sufren desgastes mecánicos, pero

no permiten el acompañamiento continuo del proceso de calentamiento del motor. Los termistores, con

sus respectivos circuitos electrónicos de control, ofrecen protección completa contra

sobrecalentamientos producidos por falta de fase, sobrecarga, sub o sobre tensiones o frecuentes

operaciones de reversión o conecta-desconecta.

3.6.2.3 Termostatos

Son detectores térmicos tipo bimetálico con contactos de plata normalmente cerrados, que se abren

cuando ocurre determinada elevación de temperatura. Cuando la temperatura de actuación del

bimetálico baja, este vuelve a su forma original instantáneamente, permitiendo el cierre de los contactos

nuevamente. Los termostatos pueden ser destinados a sistemas de alarme, desconexión o ambos.

3.6.2.4 Protector Térmico

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Protector térmico es un dispositivo tipo bimetálico con contactos normalmente cerrados. Utilizados

principalmente para protección contra sobrecalentamiento en motores de inducción monofásicos,

provocado por sobrecargas, trabamiento del rotor, caídas de tensión, etc. El protector térmico consiste

básicamente de un disco bimetálico que posee dos contactos muebles, una resistencia y un par de

contactos fijos. Protectores térmicos pueden ser utilizados como sensores que actúan sobre un sistema

de comando externo para motores trifásicos.

3.7 Tipos de Arranque Eléctrico

Los sistemas de accionamiento tienen como funciones básicas la conexión y desconexión del motor a la

red de alimentación y el comando y control de las características de desempeño durante el arranque

(velocidad, conjugado, potencia, corriente, etc.). Los sistemas más simples consisten en llaves de

conexión y los más complejos condicionan la energía eléctrica de excitación de forma a obtenerse las

características de desempeño deseadas.

Los valores de tensión padrón en Brasil en redes industriales trifásicas son en baja tensión: 220V, 380V

ó 440V, y mediana tensión: 2300V, 4160V ó 6600V. En redes monofásicas 115V (popularmente

conocidas como red de 110V), 127V y 220V.

La norma NBR-7094 especifica que motores eléctricos de inducción deben funcionar de forma

satisfactoria, a la frecuencia y potencia nominales, bajo variación ocasional de tensión dentro del límite

de aproximadamente 10% del valor nominal. Existen dos padrones internacionales de frecuencia para

redes eléctricas: 50 y 60 Hz. En Brasil la frecuencia padrón es 60 Hz. La frecuencia de operación de los

motores está especificada en su placa de identificación y la NBR 7094 prescribe que los mismos deben

funcionar de modo satisfactorio bajo tensión y potencias nominales, con variación de frecuencia dentro

de aproximadamente 5% de la nominal o bajo variación conjunta de tensión y frecuencia de

aproximadamente 10%, siempre y cuando la última no pase de 5%.

Los dispositivos de accionamiento de motores pueden ser clasificados en dos grupos: Arranque a Plena

Carga y Tensión Reducida.

3.7.1 - Arranque a Plena Carga

3.71.1 – Arranque con Llave Manual

Es utilizado para motores pequeños. Consiste en un mecanismo operado manualmente que conecta y

desconecta el motor a la red. En este tipo de arranque son conectados solamente tres cables a la llave.

3.7.1.2 – Arranque con Llave Magnética (contactor)

Este dispositivo contiene un mecanismo de apertura y cierre de contactos en el circuito del motor y

puede tener acoplada una protección térmica contra sobrecalentamiento. Cuando la bobina es

energizada, se cierra el circuito del motor a través de contactos móviles. Desernegizándose la bobina,

los contactos abren el circuito, a través de un resorte. Estos dispositivos son frecuentemente controlados

por pulsadores, llaves limitadoras, temporizadores, relés, interruptores de presión, llaves flotador (tipo

boya), etc. En este tipo de arranque son conectados solamente tres cables a la llave y, así, para

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equipamientos suministrados con seis cables, se debe hacer el cierre de los seis cables para la tensión

de arranque deseada.

3.7.2 – Arranque con Carga Reducida

Determinadas cargas o máquinas necesitan arranques suaves y aceleraciones graduales, no soportando

los altos valores de conjugado producidos en el arranque del motor a plena tensión. Además, en redes

de distribución de baja tensión, la mayoría de las concesionarias de energía eléctrica limitan la potencia

de arranque directa a 5 y 7,5cv (220 y 380V) debido a los altos picos de la corriente de arranque y

consecuente variación de tensión ocasionada en la red de alimentación. Para limitar la corriente de

arranque de los motores son utilizados dispositivos reductores de tensión durante el arranque,

brevemente descritos a continuación:

3.7.2.1 – Arranque con Llave Compensadora

Las llaves compensadoras son desarrolladas para disminuir el pico de corriente proveniente del arranque

de motores, sin embargo dejándolos con conjugado suficiente para el arranque y aceleración con carga.

En llaves compensadoras, la tensión es reducida a través de un autotransformador que normalmente

posee terminales de 65% a 80% de la tensión nominal, a fin de que los motores puedan arrancar

satisfactoriamente. Durante el arranque, la corriente y el conjugado se reducen a aproximadamente 42%

y 64% de los valores alcanzados en arranque directo, para los terminales de 65% y 80%

respectivamente.

Las ventajas de esta llave están en el pasaje de tensión reducida para la tensión de la red, donde el pico

de corriente es bastante reducido, ya que el autotransformador por corto tiempo se hace una reactancia.

Este tipo de llave es bastante utilizada en el arranque de carga con alta inercia, como bombas,

ventiladores u otras máquinas que demoran para alcanzar la velocidad nominal. También pueden ser

utilizadas con cualquier tensión nominal del motor.

Como desventajas están la reducción de la corriente que es ajustada de acuerdo el TAP (terminal de

aterramiento principal) utilizado en el autotransformador, donde la determinación del autotransformador

adecuado requiere que se conozca la frecuencia de manejos. Estos equipamientos son de gran volumen,

debido al autotransformador y de mayor costo.

Este tipo de llave utiliza la conexión de tres cables, o sea, en equipamientos HIGRA de potencia superior

a 25 CV, se debe conectar los seis cables, de acuerdo a la tensión de la red:

Delta: en este tipo de conexión, a través de la conexión de los cables 1-6, 2-4 y 3-5, el motor trabajará a

la menor tensión. Ejemplo: un motor 380/660V conectado en triángulo trabajará en 380V.

Estrella: en este tipo de conexión a través de la conexión de los cables 1-2-3 y de la conexión en el

cuadro eléctrico de los cables 4, 5 y 6, el motor trabajará en la mayor tensión. Ejemplo: un motor

220/380V con conexión en estrella trabajará en 380V.

3.7.2.2 – Arranque con Llave Estrella-Delta

Las llaves estrella-delta fueron desarrolladas para disminuir el pico de corriente proveniente del arranque

de motores. En la conexión estrella, los motores pueden arrancar con hasta 30% de su carga nominal,

pues la corriente se reduce a aproximadamente 1/3 de los valores alcanzados en el arranque directo,

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durante el arranque. Para usar esta llave, la curva de conjugados de los motores deberá ser

suficientemente elevada para poder garantizar la aceleración de las máquinas hasta aproximadamente

95% de la rotación nominal, con la corriente de arranque. Los motores deberán permitir la conexión en

dupla tensión (220/380V, 380/660V ó 440/760V), por lo tanto con 6 cables accesibles.

Para ejemplificar el arranque de este tipo de llave en una red eléctrica de 380 V, se puede accionar

solamente motores bobinados en 380/660V y que poseen seis cables. Si la red es de 220 V, se puede

accionar solo los motores bobinados en 220/380V y que poseen también seis cables. Para la red de

440V los motores deben ser de 440/760V.

Como ventajas de este tipo de arranque están el menor costo, el pequeño espacio físico requerido y la

ausencia de límite en relación al número de maniobras. Como restricciones están la tensión de red que

debe coincidir con la tensión en triángulo del motor, que la llave solo puede ser aplicada a motores que

poseen seis terminales y que el cambio de estrella para triángulo antes del tiempo previsto, habrá un

pico de corriente muy elevado que invalida el uso del dispositivo.

3.7.2.3 – Arranque con Llave Soft Starter

Soft Starters son llaves de arranque estático, destinados a la aceleración, desaceleración y protección de

motores de inducción trifásicos. El control de la tensión aplicada al motor, mediante el ajuste del ángulo

de disparo de los tiristores, permite obtenerse arranques y paradas suaves. Con el ajuste adecuado de

las variables, el torque producido es ajustado a la necesidad de la carga, garantizando, de esta forma,

que la corriente requerida sea la mínima necesaria para el arranque.

Soft Starter es ideal en el accionamiento de bombas hidráulicas en general, pues las corrientes de

arranque deben ser reducidas de forma a evitarse sobrecargas en el sistema, durante el arranque. Este

tipo de llave posee protección de sobrecarga incorporada, de forma a reducir espacio en el tablero de

comando y cables adicionales. Con el uso de este tipo de llave los arranques y paradas de estas bombas

son controlados de forma a minimizar los estreses mecánicos y picos de torque durante estos procesos.

En aplicaciones como bombas y compresores el Soft Starter permite eliminación definitiva de las llaves

estrella-triángulo, trayendo beneficios mensurables en su aplicación, como: relé de sobrecarga integrado,

la protección para la llave, leds de visualización de estado de operación y posibles fallas, compactación

del tablero, reducción drástica de la disipación térmica, entre otras.

Soft starters limitan la corriente de arranque y el torque inicial. La fatiga mecánica (estrese mecánico),

así como disturbios de tensión en la red (caída de tensión, por ejemplo), son evitados. La tensión del

motor es reducida utilizándose control de fase y es aumentada hasta la tensión nominal del sistema

dentro de un tiempo pré-determinado (tiempo de rampa). Arranque y parada suave en motores

garantizan un mínimo de pérdidas mecánicas y eléctricas en los sistemas.

Para soft starters básicos, el tiempo de Arranque, tensión inicial de rampa y tiempo de parada son

fácilmente ajustados a través de potenciómetros. Eso también se aplica a los soft starters con protección

de sobrecarga incorporada: ajuste de sobrecarga del motor, ajuste de clase y límite de corriente pueden

ser ajustados vía potenciómetros. El amplio rango de funciones de las soft starters para aplicaciones

severas (alta funcionalidad) son fácilmente ajustadas, utilizándose un display LCD, que permite extrema

facilidad de instalación del equipamiento.

Las ventajas de este tipo de llave son:

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- Bajo volumen, con considerable reducción de espacio entre tableros

- Protección de sobrecarga del motor incorporada

- Reducción de picos de corriente a través del ajuste de límite de corriente

- Ajuste de la clase de disparo (Clases 10, 15, 20 y OFF)

- Rearme automático o manual de los disparos

- LED’s de señalización de estado

- Reducción de pérdidas, debido a contados de by-pass ya integrados

- Ajustes precisos de tensión y corriente, garantizando un mejor desempeño de la bomba.

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4. PERDIDAS DE CARGA EN LA TUBERÍA

Para el cálculo de la pérdida de carga total en una instalación, se debe estimar la pérdida de carga a lo

largo de la tubería de bombeo. La tabla abajo indica las pérdidas de carga en tuberías de acero

galvanizado, de acuerdo al caudal requerido y el diámetro de la tubería a ser usada.

Tabla 17 – Perdida de carga en las tuberías.

Ejemplo:

Calcular la pérdida de carga en una instalación con desnivel geométrico de 20m, utilizando 300m de

tubería de acero galvanizado de Ø 40cm y considerando un caudal de bombeo de 800m³/h.

A través de la tabla arriba, siguiendo la columna de la tubería de Ø 400mm, a través de la línea de

800m³/h, se obtiene una pérdida de carga de 0,007m/m

Considerando los 300m de tubo y sabiendo que:

Pérdida de carga total en la tubería = Pérdida de carga (m/m) x Largo Total

Pérdida de carga total en la tubería = 0,007 x 300

Pérdida de carga total en la tubería = 2,1mca

4" 5" 6" 8" 10" 12" 13. 3/4 " 15. 3/4 " 17. 11/16 " 19. 5/8 " 21. 5/8 " 23. 5/8 " 25. 3/16 " 27. 1/2 " 30" 31. 1/2 " 40" 100mm 125mm 150mm 200mm 250mm 300mm 350mm 400mm 450mm 500mm 550mm 600mm 640mm 700mm 760mm 800mm 1000mm

5,56 20 0,0065 0,0022 0,0009 6,94 25 0,0098 0,0033 0,0014 8,33 30 0,0137 0,0046 0,0019 9,72 35 0,0183 0,0062 0,0025

11,11 40 0,0234 0,0079 0,0032 12,50 45 0,0291 0,0098 0,0040 0,0010 13,89 50 0,0353 0,0119 0,0049 0,0012 15,28 55 0,0421 0,0142 0,0058 0,0014 16,67 60 0,0495 0,0167 0,0069 0,0017 18,06 65 0,0574 0,0194 0,0080 0,0020 19,44 70 0,0658 0,0222 0,0091 0,0023 20,83 75 0,0748 0,0252 0,0104 0,0026 22,22 80 0,0842 0,0284 0,0117 0,0029 0,0010 23,61 85 0,0942 0,0318 0,0131 0,0032 0,0011 25,00 90 0,1047 0,0353 0,0145 0,0036 0,0012 26,39 95 0,1158 0,0390 0,0161 0,0040 0,0013 27,78 100 0,1273 0,0429 0,0177 0,0044 0,0015 33,33 120 0,1783 0,0602 0,0248 0,0061 0,0021 0,0008 41,67 150 0,2695 0,0909 0,0374 0,0092 0,0031 0,0013 55,56 200 0,4589 0,1548 0,0637 0,0157 0,0053 0,0022 0,0010 69,44 250 0,6934 0,2339 0,0963 0,0237 0,0080 0,0033 0,0016 83,33 300 0,9715 0,3277 0,1349 0,0332 0,0112 0,0046 0,0022 0,0011 97,22 350 0,4359 0,1794 0,0442 0,0149 0,0061 0,0029 0,0015

111,11 400 0,5580 0,2296 0,0566 0,0191 0,0079 0,0037 0,0019 0,0011 125,00 450 0,6939 0,2855 0,0703 0,0237 0,0098 0,0046 0,0024 0,0014 138,89 500 0,8432 0,3470 0,0855 0,0288 0,0119 0,0056 0,0029 0,0016 152,78 550 0,4139 0,1020 0,0344 0,0142 0,0067 0,0035 0,0020 0,0012 166,67 600 0,4862 0,1198 0,0404 0,0166 0,0078 0,0041 0,0023 0,0014 180,56 650 0,5638 0,1389 0,0468 0,0193 0,0091 0,0047 0,0027 0,0016 0,0010 194,44 700 0,6466 0,1593 0,0537 0,0221 0,0104 0,0054 0,0031 0,0018 0,0012 208,33 750 0,7347 0,1810 0,0610 0,0251 0,0119 0,0062 0,0035 0,0021 0,0013 222,22 800 0,8278 0,2039 0,0688 0,0283 0,0134 0,0070 0,0039 0,0024 0,0015 0,0010 236,11 850 0,9261 0,2281 0,0770 0,0317 0,0149 0,0078 0,0044 0,0026 0,0017 0,0011 250,00 900 0,2536 0,0855 0,0352 0,0166 0,0087 0,0049 0,0029 0,0018 0,0012 263,89 950 0,2803 0,0945 0,0389 0,0184 0,0096 0,0054 0,0032 0,0020 0,0013 0,0010 277,78 1000 0,3082 0,1039 0,0428 0,0202 0,0105 0,0059 0,0036 0,0022 0,0015 0,0011 333,33 1200 0,4318 0,1456 0,0599 0,0283 0,0148 0,0083 0,0050 0,0031 0,0020 0,0015 0,0010 388,89 1400 0,5743 0,1937 0,0797 0,0376 0,0196 0,0111 0,0066 0,0042 0,0027 0,0020 0,0013 0,0009 0,0007 0,0002 444,44 1600 0,7352 0,2480 0,1021 0,0482 0,0251 0,0142 0,0085 0,0053 0,0035 0,0025 0,0016 0,0011 0,0009 0,0003 500,00 1800 0,9142 0,3084 0,1269 0,0599 0,0313 0,0176 0,0105 0,0066 0,0043 0,0032 0,0020 0,0014 0,0011 0,0004 555,56 2000 0,3747 0,1542 0,0728 0,0380 0,0214 0,0128 0,0081 0,0053 0,0039 0,0025 0,0017 0,0013 0,0004 694,44 2500 0,5662 0,2330 0,1100 0,0574 0,0323 0,0194 0,0122 0,0080 0,0058 0,0038 0,0025 0,0020 0,0007 833,33 3000 0,7934 0,3265 0,1541 0,0804 0,0453 0,0271 0,0171 0,0112 0,0082 0,0053 0,0035 0,0028 0,0009

DIAMETRO DE LA TUBERIA PARDIDAS DE CARGA (m/m

CAUDAL (m³/h)

CAUDAL (l/s)

Títul o do gráfico

0, 00 00 10 ,0 00 0 20 120

Títul o do gráfico

0,0000 10,0000

50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 120 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 8" Expon. ( 8")

Títul o do gráfico

0, 00 00 10 ,0 00 0 20 150

Títul o do gráfico

0,0 00 0

10, 00 00

100 700

Títul o do gráfico

0,0000 10,0000

85 90 95 100 120 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 10" Expon. ( 10")

Títul o do gráfico

0,0000 0,0100 0,0200 0,0300 0,0400 0,0500 0,0600 4" 8"

Títul o do gráfico

0,0000 0,0050 0,0100 0,0150 0,0200 4"

Títul o do gráfico

0,0000 0,0500 0,1000 0,1500 0,2000 120 Expon. ( 120)

La tabla ha sido calculada a través de la

ecuación de Hasen Willians:

J = (10,643 x Q1,85) / (1251,85 x D4,87)

Onde: J = Pérdida de carga (m/m)

Q = Caudal (m³/s)

D = Diámetro (m)

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40

De estas maneras, la pérdida de carga total en esta instalación, desconsiderando los accesorios (codos,

válvulas, bridas, etc.) es:

Pérdida de carga total = Pérdida de carga total en la tubería + Desnivel Geométrico

Pérdida de carga total = 2,1 + 20

Pérdida de carga total = 22,1 mca

NOTA: Para calcular las pérdidas de carga en tuberías de PVC, se usa un 80% de las pérdidas

anteriormente presentadas. Para la estimativa en tuberías de acero o hierro antiguas, se debe

adicionar aproximadamente 3% sobre los valores de la tabla.

4.1 Pérdidas de Carga en los Accesorios

Además de las pérdidas de carga existentes a lo largo de las tuberías, se debe considerar los accesorios

al calcularse la pérdida de carga total. En estos accesorios están bridas, codos, válvulas, derivaciones,

barriletes, etc.

Abajo está una tabla de medidas correspondientes que cada accesorio adicionado a la instalación

representa. Este valor de la tabla debe ser sumado a los metros lineales de la tubería y entonces

componer el cálculo de pérdida de carga.

Tabla 18 – Pérdida de carga en accesorios.

Ejemplo:

4" 5" 6" 8" 10" 12" 13.3/4" 15.3/4" 17.11/16" 19.5/8" 21.5/8" 23.5/8" 25.3/16" 27.1/2" 30" 31.1/2" 40"

100mm 125mm 150mm 200mm 250mm 300mm 350mm 400mm 450mm 500mm 550mm 600mm 640mm 700mm 760mm 800mm 1000mm

COTOVELO 90° RAIO

LONGO2,20 2,75 3,30 4,40 5,50 6,60 7,70 8,80 9,90 11,00 12,10 13,20 14,08 15,40 16,72 17,60 22,00

COTOVELO 90° RAIO

MÉDIO2,85 3,56 4,28 5,70 7,13 8,55 9,98 11,40 12,83 14,25 15,68 17,10 18,24 19,95 21,66 22,80 28,50

COTOVELO 90° RAIO

CURTO3,40 4,25 5,10 6,80 8,50 10,20 11,90 13,60 15,30 17,00 18,70 20,40 21,76 23,80 25,84 27,20 34,00

COTOVELO 45° 1,54 1,93 2,31 3,08 3,85 4,62 5,39 6,16 6,93 7,70 8,47 9,24 9,86 10,78 11,70 12,32 15,40

CURVA 90° R/D=1,5 1,28 1,60 1,92 2,56 3,20 3,84 4,48 5,12 5,76 6,40 7,04 7,68 8,19 8,96 9,73 10,24 12,80

CURVA 45° 0,78 0,98 1,17 1,56 1,95 2,34 2,73 3,12 3,51 3,90 4,29 4,68 4,99 5,46 5,93 6,24 7,80

REGISTRO DE GAVETA

ABERTO0,70 0,88 1,05 1,40 1,75 2,10 2,45 2,80 3,15 3,50 3,85 4,20 4,48 4,90 5,32 5,60 7,00

REGISTRO DE GLOBO

ABERTO34,20 42,75 51,30 68,40 85,50 102,60 119,70 136,80 153,90 171,00 188,10 205,20 218,88 239,40 259,92 273,60 342,00

REGISTRO DE ÂNGULO

ABERTO17,15 21,44 25,73 34,30 42,88 51,45 60,03 68,60 77,18 85,75 94,33 102,90 109,76 120,05 130,34 137,20 171,50

TÊ 90° PASSAGEM

DIRETA2,18 2,73 3,27 4,36 5,45 6,54 7,63 8,72 9,81 10,90 11,99 13,08 13,95 15,26 16,57 17,44 21,80

TÊ 90° SAÍDA LATERAL 6,90 8,63 10,35 13,80 17,25 20,70 24,15 27,60 31,05 34,50 37,95 41,40 44,16 48,30 52,44 55,20 69,00

TÊ 90° SAÍDA BILATERAL 6,90 8,63 10,35 13,80 17,25 20,70 24,15 27,60 31,05 34,50 37,95 41,40 44,16 48,30 52,44 55,20 69,00

VÁLVULA DE PÉ COM

CRIVO26,50 33,13 39,75 53,00 66,25 79,50 92,75 106,00 119,25 132,50 145,75 159,00 169,60 185,50 201,40 212,00 265,00

VÁLVULA DE RETENÇÃO

TIPO LEVE8,36 10,45 12,54 16,72 20,90 25,08 29,26 33,44 37,62 41,80 45,98 50,16 53,50 58,52 63,54 66,88 83,60

VÁLVULA DE RETENÇÃO

TIPO PESADO13,00 16,25 19,50 26,00 32,50 39,00 45,50 52,00 58,50 65,00 71,50 78,00 83,20 91,00 98,80 104,00 130,00

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO

COMPRIMENTOS EQUIVALENTES A PERDAS LOCALIZADAS (EM METROS DE TUBO EQUIVALENTE)

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41

Calcular la pérdida de carga en una instalación con desnivel geométrico de 20m, utilizando 500m de

tubería de acero galvanizado de Ø300mm y considerando un caudal de bombeo de 600m³/h. En esta

instalación serán utilizados 2 codos de 90° con radio largo y 1 válvula de retención del tipo liviana.

Los accesorios deben ser sumados al lo largo de la tubería, entonces:

Largo Total = Largo de la Tubería + Largo los Accesorios

Largo Total = 500 + 2 x Codos de 90° radio largo + 1 x Válvula de Retención liviana

A través de la tabla 18 los valores de los accesorios son leídos en la columna de la tubería de Ø300mm,

entonces:

Largo Total = 500 + 2 x 6,6 + 1 x 25,08

Largo Total = 538,28m

A través de la tabla 16, siguiendo la columna de la tubería de Ø300mm, se obtiene a través de la línea

de 600m³/h la siguiente pérdida de carga: 0,0166m/m, entonces:

Pérdida total de carga en la tubería = Pérdida de carga (m/m) x Largo Total

Pérdida total de carga en la tubería = 0,0166 x 538,28

Pérdida total de carga en la tubería = 8,93 mca

Así, la pérdida total en esta instalación, considerando los accesorios, es:

Pérdida de carga total = Pérdida de carga total en la tubería + Desnivel Geométrico

Pérdida de carga total = 8,93 + 20

Pérdida de carga total = 28,93 mca

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5. CURVAS DE DESEMPEÑO

Las curvas de desempeño de las Bombas Anfibias son dividas por diámetro nominal del rotor y

presentan gráficamente presión y potencia para una etapa (rotor) solamente, pero algunos modelos

pueden tener más de una etapa, de acuerdo a continuación:

Tabla 19 – Tabla de modelos de bombas por curva de desempeño.

Para especificar una bomba sumergible de una o más etapas es necesario consultar las curvas

disponibles en las próximas hojas de este manual, o la tabla de caudal y presión para bombas AXIALES

(alturas hasta 4,0mca).

A continuación está un ejemplo de como leer las curvas y especificar la mejor opción entre los diversos

modelos de bombas sumergibles existentes:

Especificar caudal y presión de trabajo, donde la presión se debe calcular a través de la suma del

desnivel geométrico, de las pérdidas de carga en tubería, de las pérdidas de carga en válvulas, curvas y

otros accesorios, etc. Para este ejemplo se usará caudal de 155m³/h y pérdida de carga total de 50mca.

- Después de conocer el caudal requerido, se debe buscar entre las curvas existentes, las que atienden

el valor. En este caso encontramos los modelo R1-265, R2-265, R3-265, R4-265 y M1-220 que logra los

155m³/h.

- Con estas curvas seleccionadas se debe verificar cuales atienden la presión requerida. De estas

formas podemos veer que solamente la bomba modelo R2-265 atiende caudal y presión requeridos, de

acuerdo a la figura 21 donde las líneas y círculos rojos representan el camino de lectura detallado abajo.

R1-265 20, 25 y 30

R2-265 40, 50 y 60

R3-265 50, 60 y 75

R4-265 75, 100 y 125

M1-220 12, 15 y 20

M1-230 25, 30 y 40

A1-180 5

A1-215 12 e 15

A1-250 20

A1-280 30 y 40

A1-320 50 y 60

A1-350 75

A1-400 100 y 125

MODELO POTENCIAS DISPONÍBLES (CV)

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Curva de Desempeño Bomba R2-265

Figura 16 – Gráfico de Desempeño de la curva R2-265 (ejemplo).

Tradução para esta página:

Rendimiento de La bomba / Rendimiento Hidroenergético del Conjunto / Potencia / Caudal

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44

Como leer la curva:

- Para iniciar la especificación dentro de la curva R2-265 se debe seleccionar el caudal 155m³/h y a la

parte inferior de la curva (“A”) y seguir verticalmente hasta el punto de presión deseado de 50mca (‘B”),

efectuando la lectura en “C”.

- Después de encontrado el diámetro Del rotor 250mm (“B”), se puede especificar la potencia

consumida en el eje, siguiendo verticalmente hasta el punto “D” y posteriormente leyendo el valor en la

columna horizontal, en el punto “E”. De estas maneras, la potencia resultante es aproximadamente

44CV.

- Para especificar el rendimiento de la bomba se debe verificar el punto donde la línea de caudal

cruza la curva del rotor 250mm (“F”) y leer el punto “G”, obteniendo 65% de rendimiento para el conjunto

de bombeo. Este valor de rendimiento también se puede confirmar a través de la fórmula:

Rendimiento = (Caudal x Presión) / (2,7 x Potencia total en el eje)

Rendimiento = (155 x 50) / (2,7 x 44)

Rendimiento = 7.750 / 118,80

Rendimiento = 65%

- Para especificar el rendimiento del conjunto bombeador es necesario chequear el punto donde

la línea de caudal cruza la curva del rotor 250mm (“H”) y leer el valor en el punto “I”, obteniendo 76% de

rendimiento para el conjunto. Con estos valores se puede confirmar el valor del rendimiento del motor

utilizado para esta bomba, de acuerdo a la continuación:

Rendimiento del Motor = (Rend. Hidroenergético / Rend. Bomba) x 100

Rendimiento del Motor = (65 / 76) x 100

Rendimiento del Motor = 86%

- De estas maneras la bomba diseñada es una R2-265/50C.

En las próximas hojas se presentan los gráficos de desempeño de la línea de bombas sumergibles:

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45

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

Vazão ( m³/h )

5

10

15

20

25

30

35

Po

tên

cia

( C

V )

20

30

40

50

60

70

80

Re

nd

. H

idro

en

erg

éti

co

do

Co

nju

nto

( %

)

10

20

30

40

H (

mc

a )

20

30

40

50

60

70

80

Re

nd

ime

nto

da

Bo

mb

a (

% )

GRÁFICO DE PERFORMANCE

R1-265 (20, 25 e 30 CV) C

REV 0528/07/2010

Ø 250

Ø 265

Ø 235

Ø 250 Ø 265

Ø 235

Ø 250

Ø 265Ø 235

Ø 250 Ø 265

Ø 235

Tradução: GRÁFICO DE DESEMPEÑO

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46

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

Vazão ( m³/h )

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Po

tên

cia

( C

V )

20

30

40

50

60

70

80

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en

erg

éti

co

do

Co

nju

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( %

)

10

20

30

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50

60

70

80

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( m

ca

)

20

30

40

50

60

70

80

Re

nd

ime

nto

da

Bo

mb

a (

% )

GRÁFICO DE PERFORMANCE

R2-265 (40, 50 e 60 CV) C

REV 0228/07/2010

Ø 250

Ø 265

Ø 235

Ø 250 Ø 265

Ø 235

Ø 250

Ø 265Ø 235

Ø 250 Ø 265

Ø 235

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47

40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

Vazão ( m³/h )

30

40

50

60

70

80

90

100

Po

tên

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( C

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20

30

40

50

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80

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)

20

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90

100

110

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20

30

40

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60

70

80

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Bo

mb

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% )

GRÁFICO DE PERFORMANCE

R3-265 (50, 60 e 75) C

Ø 235

REV 0226/07/2010

Ø 250

Ø 250

Ø 235

Ø 250

Ø 235

Ø 265

Ø 265

Ø 265

Ø 250

Ø 235 Ø

265

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50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

Vazão ( m³/h )

40

50

60

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90

100

110

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Po

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20

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40

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70

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Bo

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% )

GRÁFICO DE PERFORMANCE

R4-265 (75, 100 e 125) C

Ø 235

REV 0226/07/2010

Ø 250

Ø 265

Ø 265

Ø 235

Ø 265

Ø 250

Ø 250

Ø 235

Ø 265

Ø 250

Ø 235

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49

80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500

Vazão ( m³/h )

10

12

14

16

18

20

22

24

26

Po

tên

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( C

V )

20

30

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60

70

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( m

ca

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30

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60

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80

90

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nto

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Bo

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% )

GRÁFICO DE PERFORMANCE

M1-220 (12, 15 e 20 CV) C

REV 0522/07/2010

Ø 210Ø 200

Ø 190

Ø 210

Ø 200

Ø 190

Ø 190

Ø 200

Ø 210

Ø 180

Ø 170

Ø 170 x 30°

Ø 180

Ø 170

Ø 170 x 30°

Ø 180

Ø 170

Ø 170 x 30°

Ø 210

Ø 200

Ø 190

Ø 180

Ø 170

Ø 170 x 30°

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50

100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800

Vazão ( m³/h )

20

25

30

35

40

45

50

Po

tên

cia

( C

V )

20

30

40

50

60

70

80

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nd

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( %

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4

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8

10

12

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22

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( m

ca

)

30

40

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80

90

Re

nd

ime

nto

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Bo

mb

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% )

GRÁFICO DE PERFORMANCE

M1-230 (25, 30 e 40 CV) C

REV 0422/07/2010

Ø 230 Ø 215

Ø 200

Ø 215

Ø 230

Ø 185

Ø 165

Ø 200 Ø 185 Ø 165

Ø 230 Ø 215

Ø 200

Ø 185

Ø 165

Ø 230 Ø 200

Ø 185

Ø 165

Ø 215

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TABLA DE DESEMPEÑO DE BOMBAS AXIALES

MODELO POTENCIA 2,0 mca 2,5 mca 3,0 mca 3,5 mca 4,0 mca

A1-180/5C 5 CV 215 185 140 - -

A1-215/12C 12 CV 500 475 445 400 375

A1-215/15C 15 CV 670 650 620 580 520

A1-250/20C 20 CV 860 840 800 771 725

A1-280/30C 30 CV 1075 1050 1025 990 950

A1-280/40C 40 CV 1285 1275 1245 1212 1185

A1-320/50C 50 CV 1500 1490 1460 1434 1410

A1-320/60C 60 CV 1710 1690 1675 1655 1645

A1-350/75C 75 CV 2100 2040 2025 2000 1970

A1-400/100C 100 CV 2500 2450 2415 2375 2340

A1-400/125C 125 CV 2900 2850 2800 2750 2710

CAUDAL (m³/h)

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6. TERMINO DE GARANTIA

Agradecemos su preferencia en adquirir un producto HIGRA,

y estamos seguros que se pondrá satisfecho con su compra.

Caso el producto presente algún defecto durante el período

de garantía, tome contacto con nuestro agente/representante

local, o con la empresa que se lo vendió. Sin embargo,

sugerimos leer atentamente el manual de instrucciones antes

de hacer cualquier contacto, a fin de evitar inconvenientes

innecesarios a su garantía.

A través de este certificado de garantía al consumidor,

HIGRA garantiza el funcionamiento del producto, por el

período de seis (06) meses, desde la fecha de embarque,

incluyendo, en éste período, la garantía legal de 90 días,

establecida por la ley 8078/90. Si durante el período de

garantía el producto acusar problemas debido a defectos de

fabricación, el agente/representante local de HIGRA va a

proceder con los trámites necesarios para su reparo (a criterio

de HIGRA) suministrando mano-de-obra y partes, o la

sustitución del producto o sus componentes defectuosos, de

acuerdo a las condiciones a continuación.

Condiciones de este Certificado de Garantía:

1. Esta garantía solamente será concedida cuando se

indique el número de factura comercial relativa el producto

defectuoso;

1.1. HIGRA se reserva el derecho de rechazar el reparo

en garantía gratuita, caso no se indique el documento

arriba descrito.

2. Esta garantía no reembolsará ni cubrirá daños

resultantes de adaptaciones o ajustes que se hayan realizado

en el producto sin el previo consentimiento escrito de HIGRA,

de forma a atender los padrones técnicos o de seguridad para

los cuales el producto ha sido originalmente proyectado y

producido;

3. Esta garantía no producirá efectos caso el serial del

producto esté borrado, removido o se haya hecho ilegible;

4. De acuerdo al artigo 18 del Código de Defensa del

Consumidor, HIGRA tiene hasta 30 días, desde la

comunicación formal del cliente, para resolver el defecto o

cambiar el producto;

5. Esta garantía no cubre ninguna de las siguientes

situaciones:

5.1. Mantenimiento periódico, reparo o sustitución de

partes debido al desgaste normal;

5.2. Cualquier adaptación o alteración para actualizar el

producto, con relación a las características que tenía

cuando fue comprado, descritas en el manual de

instrucciones, sin previo consentimiento escrito de HIGRA;

5.3. Costos de transporte, costos de desplazamiento en

reparos al sitio donde el equipamiento está ubicado y

todos los riesgos de transporte directa o indirectamente

relacionados a la garantía del producto;

5.4. Costos inherentes al proceso de retirada e instalación

del equipamiento;

5.5. Daños resultantes de:

Uso indebido, incluyendo, mas no limitándose, el uso del

producto con un objetivo diferente del contratado o el no

cumplimento de las instrucciones de HIGRA para el

correcto uso y mantenimiento del producto;

Instalación o uso del producto de manera a no cumplir

con los padrones técnicos y de seguridad expresos en el

manual del producto;

Instalación incorrecta o inadecuada de equipamientos o

accesorios de terceros;

Reparaciones efectuadas por Servicios Técnicos o

Agentes de Asistencia no autorizados, o por el propio

usuário:

Accidentes, relámpagos, fuego, proceso deficiente o

cualquier otra causa fuera del control de HIGRA;

Fallas en el sistema de suministro de energía eléctrica,

sobrecarga, picos de energía, y otros similares que

resultan la quema del motor eléctrico;

5.6. Defectos en el sistema donde este producto este

incorporado;

6. Esta garantía no afecta los derechos estatutarios de los

consumidores consagrados en las leyes nacionales en vigor, ni

los derechos de los consumidores sobre la empresa que

provienen del contrato de compra y venta establecido entre

ellos;

7. La presente garantía se limita al producto suministrado, sin

responsabilizar HIGRA por daños a personas, terceros, otros

equipamientos o instalaciones, lucros cesantes o cualquier otros

daños emergentes o consecuentes;

8. Acontecimientos no explícitos en este certificado serán

analizados caso por caso.

NOTA: antes de poner el equipamiento en marcha, lea

atentamente este manual y siga sus instrucciones.

IMPORTANTE: para que este término de garantía vigore, es necesario que la ficha abajo sea rellenada y enviada por fax o correo electrónico a la planta de Higra.

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Confirmo Haber recibido el manual de instalación del equipamiento en cuestión.

CLIENTE: ______________________________________________________________ FACTURA: _________________________

PRODUCTO: ______________________________________________________________ FECHA: _________________________

RESPONSABLE: __________________________________________________________ FIRMA: _________________________

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Tradução última página:

SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE SUSTENTABILIDAD PRESENTE TRATADO FUTURO PRESERVADO Siempre agir preventivamente y suministrar lo mejor a las personas y al ambiente, ahora y en el futuro indefinido. Proyectar y fabricar Bombas Anfibias y Aereadores Sumergibles basados en los Programas Integrados de Mejoría Continuada y de acuerdo a las leyes y normas vigentes. Ofrecer soluciones para el movimiento de fluidos focalizados en las necesidades de los clientes, en la calificación de proveedores y comprometimiento de los profesionales de la empresa. Mejorar el bien estar y las buenas condiciones de trabajo y eliminar los riesgos de lesiones y enfermedades ocupacionales. Utilizar los recursos naturales de manera responsable y contribuir con la reducción de la polución del medioambiente. HIGRA BOMBAS ANFIBIAS Y AEREADORES

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