manual operador columbia 22hf

Equipos Columbia para Productos de Concreto

agosto / 1999 Pág. 1 100-22-2S

Columbia®

MANUAL DELOPERADOR

Columbia Machine, Inc.Vancouver, Washington

MÁQUINA MODELO 22HF

Este manual provee información sobre la instalación y el mantenimientoaplicable al equipo para la fabricación de productos de concreto de Columbia.


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TABLA DE CONTENIDO

Descripción del equipo… … … … … … … … … … … … … … .… … … … … … … ..Página 4Mecanismo de alimentación de placasMecanismo de alimentación de la mezcla para productos de concretoMecanismo de formación del productoSistema HidráulicoSistema Neumático

Puntos de Levante… … … … … … … … … … … … … … … … ...… … … … … … .Página 11

Descripción funcional … … … … … … … … … .… … … … .… … ...… … … … … Página 13Alimentación de las placasVibrocompactadora

Especificaciones … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..… … … … .. Página 15Requisitos OperacionalesComplementos del equipo

Controles e Indicadores … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . Página 17Controles Neumáticos

Información General de Funcionamiento … … … … ..… … … … … … … … ..Página 19Servicio antes de poner en funcionamientoProcedimiento antes de arrancarLista de inspección previo al comienzoAjustes operacionalesAjustes NeumáticosVerificación de Desempeño

Apagando el Equipo… … … … … … … … … … … … .… … … … … … … … … .. Página 24Limpieza luego de la operación

Solución de Problemas con el Producto … … ..… … … … … … … … … … … Página 25

Agenda de Mantenimiento … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .Página 30Requisitos de LubricaciónServicios PeriódicosLubricación del Motor del VibradorInformes de Inspección

Solución de Problemas … … … … ..… … … … … … … … … … … … … … … ... Página 39


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TABLA DE CONTENIDO

Cambio de Molde … … … … … … … … … … … … .… … … … … … … … … … … Página 42Remoción del MoldeInstalación del MoldeRequisitos para el cambio de alturaRequisitos de topes y espaciadoresAjuste de la Mesa de MoldeoAlineación del Alimentador de Placas

Ajustes … … … … … .… ..… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .Página 59Válvula Rotativa de la Viga de moldeoVálvula Rotativa del Alimentador de Placas

Reparaciones … … … … … … … … … … … … … .… … … … … … … … … … … ..Página 61Eje del Vibrador lubricado con grasaInstalación de la Correa de Propulsión Poly-VTensión de la Correa de Propulsión Dyna – VReparación de la Válvulas RotativasReparación de Cilindros HidráulicosTabla de Torques de TornillosReemplazo de Sistemas de Mangueras HidráulicasAcumuladoresAjuste de la carga inicial del AcumuladorInstrucciones para Cargar el Acumulador con NitrógenoVerificando los AcumuladoresDescargando los AcumuladoresReparando los Acumuladores

Vibrador Hidrostático … … … … … … … … … … … .. … … … … … … … … … ..Página 82Procedimiento para el ArranqueTipos de Aceites y CambiosCambios de FiltroIndicadores de Presión del Sistema Ajustando la Presión de la Unidad Hidráulica de BombeoPresión y Ajustes de la Aceleración y Deceleración del SistemaVálvula de Control Proporcional y AjustesCambio y Verificación de la Unidad Hidrostática de Bombeo y el Motor

Apéndice A – Glosario de Términos … … … … … .… … … … … … … … … … Página 91

Apéndice B – Controles Eléctricos


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DESCRIPCIÓN GENERAL

La Vibrocompactadora de Columbia, Modelo 22HF, incorpora todas lascaracterísticas necesarias para recibir la mezcla, para moldear, y para producirproductos de concreto utilizando compresión y vibración. La máquina Modelo 22está disponible en los tamaños estándar de placas de 457 mm x 508 mm (18” x20”), 457 mm x 457 mm (18” x 18”) y 457 mm x 558 mm (18” x 22”).


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Como se ilustra en las Figuras 1A y 1B, la máquina básica incluye tres seccionesfuncionales principales contenidas dentro o sobre la estructura de la caja principal. Lassecciones funcionales principales consisten de un mecanismo alimentador de la placa,un mecanismo para la alimentación de la mezcla, y un mecanismo que forma ytransfiere los productos de concreto. Durante la operación, automáticamente, seactivan las funciones de trabajo mediante los sistemas hidráulicos integrados y lossistemas de control neumáticos y eléctricos. Los sistemas principales de control deloperador y la fuente del sistema hidráulico están localizados remotos a la estructuraprincipal.

Mecanismo de Alimentación de Placas

Los componentes de alimentación de placas sirven para recibir y transferir placas a lasección de fabricación de productos de concretos de la máquina. Las placasinicialmente son transferidas de la tolva de almacenamiento de placas por un carro quese mueve hacia adelante y hacia atrás mediante un cilindro hidráulico. El movimientohacia adelante es controlado mediante una válvula rotativa de control de flujo y unaválvula de control de flujo en línea localizada a la salida del cilindro. Cada placa setransfiere desde la tolva por dos perros que son colocados mecánicamente durante elmovimiento hacia adelante del ciclo. El movimiento hacia adelante del carro adelantalas placas a lo largo de los rieles con placas de desgaste hechas con acero de resortes.Para asegurar que haya una alineación correcta al momento de entrar la mesa demoldeo, hay unas ruedas cubiertas de goma que mantienen las placas en su lugar yque evitan el descarrilamiento de las mismas.

La válvula rotativa de control de flujo es activada por una leva de tal manera quepermite la variación de la velocidad en el carro de la placa. La velocidad del movimientoal principio y al final de cada ciclo de transferencia se reduce para prevenir elagrietamiento de productos frescos, causado por movimientos o paradas súbitas.


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Cuando se va a cambiar de una altura de productos de concreto a otra, debido a uncambio del molde, un cilindro elevador hidráulico puede elevar el armazón delalimentador de placas para ajustarse a los requisitos de altura del nuevo producto deconcreto.

Mecanismo del Alimentador de Mezcla

Durante el ciclo de la formación de productos de concreto, el cajón alimentador suple lacantidad correcta de mezcla a la sección de fabricación de productos de concreto. Lamezcla es distribuida al cajón alimentador mediante una tolva. Cuando el cajónalimentador está lleno, este se mueve hacia adelante, evitando así que entre másmaterial del que está en la tolva.

El movimiento hacia adelante del cajón alimentador causa que una placa raspadoraempuje la mezcla dentro de un molde. Conectado a un sistema excéntrico impulsadopor un motor, el agitador removible es usado entonces para agitar la mezcla según seva depositando. Durante el ciclo de retracción, un raspador y unas placas que remuevenlos residuos, instaladas en la parte delantera del cajón alimentador, sirven para limpiarlas zapatas y los residuos que existan en el molde.

Para garantizar la cantidad correcta de mezcla, el sistema de control está diseñado parapermitir que el cajón alimentador viaje un número seleccionado de veces durante unciclo de la máquina. La cantidad adicional de mezcla que se provee durante esteperíodo de oscilación, es controlada mediante la selección que haga el operador encuanto a la distancia del movimiento hacia atrás del cajón alimentador.

La consistencia en la densidad del producto de concreto se logra controlando el tiempoque el cajón alimentador está sobre el molde. Esto ya está automáticamente establecidoen el sistema de control electrónico por una relación entre el contacto electrónico de lostopes de altura y el tiempo de compresión requerida.

Mecanismo de la Formación de Productos de Concreto

La formación de los productos de concreto se logra usando compresión y estructurasde vigas principales que trabajan con el molde de formar productos de concreto y elmecanismo de hacer vibrar el molde. El producto final es determinado por laconfiguración de la altura de la máquina y el tipo de molde que se está usando.

La viga de moldeo es operada hidráulicamente en unas columnas guías. Esta contieneuna mesa de moldeo y los tornillos de contacto ajustables para los topes de altura. Laviga de moldeo funciona mediante cilindros de desmoldeo y válvulas rotativas de controlde flujo. La válvula rotativa de control de flujo regula la velocidad al momento dedesmoldar para que esta operación ocurra suavemente. Unos espaciadoresintercambiables instalados debajo de la viga, sirven para localizar su posición inferior deacuerdo a los requisitos de altura del producto en fabricación.

La mesa de moldeo está localizada directamente debajo del molde para proveer unabase estable según los productos de concretos se van formando. Durante lacompresión, unas bolsas de aire localizadas entre las secciones de la mesa, recibenaire comprimido a través de mangueras, para ayudar a garantizar la uniformidad en ladensidad y la calidad del producto de concreto.


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La viga de compresión está construida para comprimir la mezcla según estádeterminado por la sincronización automática de densidad. El movimiento haciaarriba y hacia abajo de la viga se logra mediante los cilindros hidráulicoslocalizados a cada lado de la viga y por actuadores regulables de aire queproducen la presión óptima entre los zapatos del molde y el material. Tamañosvariables de espaciadores de altura pueden intercambiarse cuando se estáestableciendo la altura del producto de concreto.

Figura 2, Cabeza de compresión y Molde Típicos

Un ensamble superior removible que coincide con el molde, es instalado en laviga de compresión. Este ensamble se compone de un espaciador de cabeza,una placa superior y unas zapatas con su soporte que compactan y desmoldanel producto de concreto del molde cuando la viga es bajada. Estos componentespueden ser cambiados para acomodar las diferentes alturas y las distintasconfiguraciones de moldes. En la Figura 2 se muestra un ensamble superior y unmolde típico.

Los topes de altura son parte de un circuito de 24 VDC usado para proporcionarun control positivo de la distancia de compresión y de su duración.

Para ayudar en la compactación de la mezcla para productos de concretodurante la compresión, un sistema excéntrico de vibración es conectado a cadalado de la línea central del molde mediante los brazos del vibrador. El vibrador,que opera solamente durante el ciclo de llenado y compresión, es propulsadopor un motor eléctrico que es frenado durante el ciclo de desmoldeo paraasegurar una parada positiva del vibrador. Durante la operación, el motor seconecta y desconecta del vibrador mediante un sistema de embrague operadopor aire.


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Sistema Hidráulico

El sistema hidráulico básico utiliza cilindros hidráulicos de doble acción paraproveer la alimentación de placas, las funciones del cajón alimentador, de lamesa de desmoldeo y de compresión de la máquina. (Vea la Figura 3). Todaslas funciones se alimentan desde una reserva común que está localizadaremotamente del lugar de la máquina. Una unidad hidráulica de bombeo, dedesplazamiento variable y propulsada por un motor eléctrico, que está montadaen el tanque, es utilizada junto con un acumulador para alimentar el sistema.Una sola línea de presión y una de retorno son provistas para suplirle energía atodas las funciones operacionales. El sistema está provisto con un filtro en lalínea de retorno localizado en la entrada de el tanque.

El sistema básico de control se provee mediante las válvulas de controldireccional controladas por solenoides y actuadas por piloto que transfierenfluidos a cualquier lado del cilindro de doble acción. Refiérase al Manual delSistema Hidráulico Básico, para información adicional sobre el sistemahidráulico.

Sistema Neumático

El aire comprimido es dirigido a los sistemas de aire de la viga de compresión ya la mesa de moldeo por medio de una estación remota de control neumático.La estación provee reguladores de presión para cada función y también unatrampa de humedad con sistema de drenaje automático. El sistema de aire de lamesa de moldeo está diseñado para proveer alta presión de aire durante lacompresión y baja presión de aire durante el resto del tiempo. Baja presión deaire es requerida mientras se está llenando el molde para permitir que el aire seescape de las cavidades del mismo, mientras que alta presión de aire tiene queser aplicada durante la compresión para mantener la placa firmemente contra elfondo del molde. Estas presiones pueden ser ajustadas independientemente, enla parte delantera y posterior de la mesa de moldeo.

El aire comprimido es dirigido al sistema de propulsión de freno / embraguemediante una válvula direccional separada. Los reguladores de presión proveenajuste independiente al embrague y al freno. Válvulas de escape rápido sonprovistas cerca al embrague y al freno para así facilitar el desactivarlosrápidamente.


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Figura 3a, Sistema Hidráulico Típico de la MáquinaVea su manual de piezas para información específica.

Desmoldeo

Desmoldeo

Compresión

Compresión


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Figura 3b, Sistema Hidráulico Típico de la MáquinaVea su manual de piezas para información específica.

Cajón Alimentador

Alimentador de Placas

ElevadorAlimentadorDe Placas


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Puntos Para Levantar la Máquina

La vibrocompactadora Modelo 22HF, trae dos (2) ojales o aperturas, parafacilitar el que se pueda levantar y estos se encuentran en la parte superior delarmazón de la máquina. Si el equipo no está embalado en una caja o colocadosobre esquíes, este tendrá en su estructura externa puntos identificados parapoder ser levantado tal como se demuestra en la figura a la izquierda.

En estos puntos esta permitido la utilización de ganchos con cadenas o el usode correas para poder ubicar debidamente el equipo en su lugar.

Es importante asegurarse de la capacidad de la grúa. Ésta tiene que tener lacapacidad de poder levantar el peso del equipo.

Instalación y Espacio Necesario para la Operación

La máquina Modelo 22HF fabrica productos de concreto automáticamente enunas facilidades manufactureras para este fin. La máquina puede variar segúnlas necesidades específicas requeridas. El espacio libre alrededor de la máquinapuede depender grandemente de lo que requiere cada cliente individualmente.Las siguientes son las especificaciones recomendadas para zonas específicasalrededor de la máquina.


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Zona A

• Área de Peligro, riesgo de lesiones serias

• Exclusión de todo personal durante la operación del equipo

• Sólo podrá ser admitido personal de mantenimiento, para ofrecer servicio alequipo y cuando éste se encuentre en su estado de operación manual.

• Admisión solamente del personal de la planta con el equipo apagado y lasfuentes de energía debidamente aseguradas.

Espacio libre en la Zona B

2.0 metros / 6.0 pies, desde el lado de la Vibrocompactadora a la obstrucciónmás cercana. Espacio libre para tener acceso al área de mantenimiento.Refiérase a los dibujos de la instalación del sistema para información sobre lasdimensiones.

Espacio Libre en la Zona C

1.0 metro / 3.0 pies hasta la obstrucción más cercana. Admisión únicamentepara personal adiestrado con el equipo en su estado de operación manual.

Personal de la planta y operadores deberán observartodas las precauciones y en las áreas de peligrodeberán tener extrema cautela alrededor de las

máquinas durante su operación. Bajo ninguna circunstancia el personal y losoperadores entrarán a las áreas designadas como Zona A o Zona B cuando elequipo esté en función.

NOTA


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DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

ALIMENTACIÓN DE LA PLACA

Como parte del sistema de alimentación de placas, las placas limpias sonrecirculadas a la Vibrocompactadora y depositadas en la tolva de placas. Laplaca en el final de la tolva entonces es enganchada y llevada hacia el frenteuna distancia equivalente al ancho de la placa, una a la vez, por los perros. Unavez completado el período de compresión, una placa limpia es colocada en lamesa de moldeo y ya está lista para el próximo ciclo. En la eventualidad que latolva de placas tenga menos de dos placas, el interruptor de proximidad seabre para desactivar el funcionamiento automático de la máquina hasta tanto sehayan recibido más placas.

Fabricación de Productos de Concreto

La Figura 4 ilustra la operación continua de la máquina. Para poder comenzarun ciclo automático, la máquina de productos de concreto necesita que la vigade compresión y la viga de moldeo estén abajo. El cajón alimentador haciaatrás, y una placa limpia en la mesa de moldeo. Es entonces que se consideraque la máquina se encuentra en posición de descanso. Cuando el cicloautomático comienza, la viga de compresión y la viga de moldeo son movidoshacia arriba de manera que la placa se encuentre debajo del molde. Esentonces que el cajón alimentador se mueve hacia adelante transportando lamezcla de los productos de concreto hasta el molde y el agitador se activa. Elvibrador se enciende en un tiempo predeterminado tan pronto como el cajónalimentador ha comenzado a moverse hacia el frente y continúa por un períodoespecífico de tiempo. Cuando el cajón alimentador y la oscilación seleccionadahan completado su tiempo, el cajón alimentador se mueve hacia atrás y elagitador se desactiva.

Una vez que el cajón alimentador está hacia atrás, la viga de compresión baja.Es en este punto que se le aplica la alta presión a la mesa de moldeo, demanera que la placa sea apretada contra el molde. Pasados de uno a dos (1 - 2)segundos, según se determine por la composición de la mezcla, el contacto delos topes de altura, los controles automáticos y el tiempo de fin de compresión,ambos, la viga de moldeo y la viga de compresión se bajan para desmoldar losproductos de concreto que ya se han formado y es en este momento que sereduce la presión de aire de la mesa de moldeo a una presión baja. El vibrador,que es operado mediante un sistema de circuito de tiempo, normalmente sedetiene cuando los productos de concreto se encuentran aproximadamente amitad del tiempo que le toma salir del molde. Cuando se encuentran yatotalmente fuera del molde, la placa y los productos de concreto son empujadossobre la banda de transporte o mediante el método que se esté usando,mediante el proceso automático que tenga el sistema de alimentación de placa.


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ESPECIFICACIONES

Lo que más adelante se demuestra ofrece unos datos típicos de diseño yoperación de la Vibrocompactadora Modelo 22HF de Columbia. Estainformación intenta proveer una rápida referencia que ayude a familiarizarse conel equipo y a notar requerimientos básicos para la operación de éste.

La fecha especificada, se considera nominal y sujeta aalgunas variaciones en relación con las configuracionesde la instalación y los requerimientos del producto.

DATOS DE DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO

IDENTIFICACIÓN

Designación del Modelo … … … … ..… … … … … … … … … … … .Modelo 22HFAplicación … … .… … … … … … … … . Manufactura de productos de concretoOperación … … … … … … … ...… … … … … … … … … … … .Vibración y Presión… … … … … … … … … … ...… … … … … … … Actuación Hidráulica / neumáticaControl … … … … … … … … … … .… … Programable, computadora industrial,… … … … … … … … … … … … … … … … … ..Automática con capacidad manual

DATOS DE FUNCIONAMIENTO

Productos de concreto por Ciclo … … … … … … .3 (15 cm x 20 cm x 40 cm)Productos de concreto (centímetros)

Ancho … … … … … … … … … … … … … .… … … … … … … … … … … … .15Largo … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 40Altura

Mínima … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ...5 Máxima … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 30

DATOS DEL DISEÑO

Dimensiones generales (centímetros)Ancho … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .… 190.5Largo

Desde la línea de centro del molde a la línea de centro dellimpiador y lubricador de placas… … … … … … … … … … .186.7

Dimensiones generales … … ..… … … … … … … … … … … … .… ..271.8Altura (incluye monturas de 4.13 cm) … … … … … … … … … … ...239.1

Peso (aproximado en kilogramos) … … … … … … … … … … … … … … ...6,140Abertura de la Tolva de Material (centímetros) … … … … … … … ..51.4 x 26

NOTA


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REQUISITOS OPERACIONALES

Sistema Neumático Fuente de Presión de Aire Kg/cm2 (PSI)… … … … … … ..… … … 8.4 (120)2

Fuente del Volumen de Aire (m3/min) … … … … … .… … … 0.028 – 0.043 Viga de Compresión Kg/cm2 (PSI)… … … … … … … .… … … … … .. 4.9 (70) Mesa de Moldeo Kg/cm2 (PSI) Presión baja … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ... 2.8 (40) Presión alta… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 6.0 (85) Embrague del Vibrador Kg/cm2 (PSI)..… … … … … … … … … … .....4.9 (70) Freno del Vibrador Kg/cm2 (PSI) … … … … … … … … … … … .… … 3.5 (50)Sistema de Lubricación del Vibrador Tipo de Lubricante … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..3

Modo de Lubricar 3 bombeos con la engrasadora de mano cada8 horas de operación para los cojinetesprincipales. 4 bombeos con la engrasadora demano cada 4 horas de operación para loscojinetes excéntricos.

Tamaño de la Placa (mm) … … … … … … … … … … … … … … … … ..… … .457 x 508… … … … … … … … … … … … … … … ..457 x 457

… … ...… … … … … … … … … … … ..… ..457 x 559

COMPLEMENTOS DEL EQUIPO

Motores de Propulsión Agitador … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . 1.5kW 1200 RPM Vibrador … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..… 5.6kW 1800 RPM

Cilindros Hidráulicos Cilindrada Diámetro Eje (cm) (cm) (cm)

Elevador del Alimentador de placas 38.7 6.98 2.54 Cajón alimentador 49.5 6.35 3.18 Desmoldeo 33.0 5.72 3.18 Compresión 29.2 5.08 3.18 Alimentador de Placas 53.3 5.08 2.54

2 La fuente de aire comprimido debe ser de aire seco y filtrado

3 ¡Use unicamente la grasa de vibrador que suple Columbia!


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CONTROLES E INDICADORES

Controles Neumáticos

Los controles neumáticos para la viga de compresión, mesa de moldeo yembrague de freno, se encuentran localizados en la estación de controlmontada en el lado derecho de máquina. Estos controles se ilustran en la Figura5 y se identifican a continuación.

• Viga de Compresión: El regulador se usa para ajustar la presión de los dosactuadores en la viga de compresión. La presión de aire regulada es usadadurante la compresión del producto. La válvula neumática cambia para ponerpresión de aire en los actuadores de la viga de compresión cuando hacencontacto los topes de altura para evitar que los topes de altura se separendurante el proceso del desmoldeo. El aire regulado se restablece cuando laviga de desmoldeo activa el interruptor que indica que la viga está en suposición inferior.

• Parte Posterior de la Mesa de Moldeo: El regulador de baja presión se utilizapara ajustar la presión de aire en la mesa de moldeo durante el ciclo dellenado. La presión de aire más baja permite que la placa de acero sedespegue del molde, dejando que el aire se escape por el fondo del molde, locual acelera el llenado del molde desde la parte superior. El regulador depresión alta se ajusta para mantener la placa de acero firmemente pegada alfondo del molde durante la compresión lo que ocasiona que los bordes deabajo del producto queden bien definidos.

• Parte Delantera de la Mesa de Moldeo: Tanto los reguladores de presión bajacomo de la presión alta funcionan de la misma manera que lo hacen en laparte posterior de la mesa de moldeo. Los ajustes para la parte delantera y laparte posterior no necesariamente tienen que ser los mismos. Se puedenrealizar ajustes para mantener la placa un su lugar debajo del molde y paraayudar en el proceso de llenado y de compresión en cualquiera de laslocalizaciones.

• Embrague: El regulador de presión se ajusta de acuerdo a los requisitos delembrague. El ajuste normal es 4.9 Kg/cm2 (70 PSI). Ajuste la presión almínimo necesario para activar el embrague firme y rápidamente. Un excesode presión de aire en el embrague, puede causar el deterioro prematuro de lacorrea y de la polea.

• Freno: El regulador de presión se ajusta de acuerdo a los requisitos delembrague. El ajuste normal es 3.5 Kg/cm2 (50 PSI). Ajuste la presión almínimo necesario para activar el freno firme y rápidamente. Un exceso depresión de aire en el freno, puede causar el deterioro prematuro de la correay de la polea


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La alta presión de aire excesiva del embrague yfrenos, puede ocasionar que las funciones seinterfieran creando una disminución de la vida del

componente y la posibilidad de demanda alta del amperaje del motor.

Inyector de Aceite Lubricador: Los inyectores se activan automáticamentecuando la válvula de control direccional del embrague es energizada. Esto creaque una cantidad medida del lubricante sea depositada en el acceso de aire delembrague desde donde es soplada dentro de la cámara del embrague. Existe uninyector para el freno que trabaja de la misma forma. Perillas de ajuste regulanel volumen del lubricante por ciclo. Ajustar el vástago como hasta la mitad en elcristal debe ser suficiente. Vea Figura 6

ADVERTENCIA


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INFORMACIÓN GENERAL DEL FUNCIONAMIENTOLa velocidad del funcionamiento de la máquina debe ser ajustada a la capacidadfuncional del resto de los equipos del sistema. Para obtener la más alta eficiencia en laproducción y para poder prolongar la vida de la máquina, corra la máquina en un cicloque pueda mantener el funcionamiento libre de paradas frecuente causadas por ladilación que pueda ocasionar el funcionamiento de otros equipos.Luego del comienzo, manténgase pendiente de la densidad y calidad apropiada en laproducción de los productos de concreto. Vea la Sección de Apagado del Equipo paraponerse al tanto de variables que puedan llevarle a obtener la óptima producción de losproductos de concreto. La Tabla II le ofrece soluciones a los problemas relacionadoscon la calidad de los productos de concreto.Servicio Previo al Inicio

En adición a servicios periódicos en cuanto a los procedimientos establecidos para lamáquina, los servicios previos al inicio deberán realizarse para asegurar unfuncionamiento eficiente de la máquina y de forma preventiva impedir daños al equipo.Realice los siguientes procedimiento de servicio, con antelación a la operación de lamáquina. Mientras se estén realizando servicios previos al inicio de la operación,asegúrese que otros servicios periódicos requeridos han sido completados de acuerdocon la agenda establecida para realizarlos.

• Abra los drenajes de los filtros del sistema de aire para sacar cualquier acumulaciónde humedad.


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• Asegúrese que todos los residuos de concreto han sido removidos de lamáquina.

• Mire para inspeccionar las líneas del sistema hidráulico y los componentes,de manera que se asegure que la condición general está bien; además, paraasegurarse que no se vean acumulaciones de aceite que le indiquen laexistencia de escapes.

• Examine que el nivel de fluido en el sistema principal y en el tanque delembrague / freno del vibrador estén bien. De ser necesario vuelva allenarlos.

• Inspeccione minuciosamente la máquina para asegurarse que no existenobjetos sueltos que hayan quedado sobre o cerca de algún componente quese mueva.

• Asegúrese que todas las cubiertas y barreras de protección están instaladas.

• Verifique que si ha existido algún mal funcionamiento previo notable de lamáquina, éste haya sido corregido. Realice las reparaciones donde seannecesarias para asegurar que la máquina funcione eficientemente.

Procedimientos Previos al InicioAntes de operar la máquina, los procedimientos previos al inicio que se ilustranen la Tabla 1 tienen que haber sido completados. Antes del comienzo de lasfunciones de producción el sistema de potencia principal, la presión de aire, y elfuncionamiento de los sistemas de apoyo del equipo, deben encontrarseestablecidos. Las recomendaciones para los ajustes de la presión, sonúnicamente para la preparación básica; ajustes futuros pudieran ser requeridos,dependiendo de las características de los materiales y de los requisitos para laoperación.

TABLA 1. LISTA DE VERIFICACIÓN PARA ANTES DEL INICIOCONTROLES DE LA MAQUINA• Verifique que la válvula del sistema principal hidráulico esté cerrada.

• Verifique que haya un mínimo de tres placas en la tolva de placas.• Verifique que los botones para la PARADA DE EMERGENCIA han sido

tirados y colocados en la posición de (“OFF”) apagado.PANEL PRINCIPAL DE CONTROL

Realice las selecciones en el panel principal de la siguiente manera:• PARADA DE EMERGENCIA – apagado (“OFF”)

• ENCENDIDO - ("ON")

• MESA DE MOLDEO – PRESIÓN DEL AIRE ALTA

• AGITADOR – apagado (“OFF”)

• VIBRADOR – AUTO


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CONTROLES NEUMÁTICOS

Realice los siguientes ajustes preliminares de presión:

Freno del Vibrador – 3.5 Kg/cm2 (50 PSI)

Embrague del Vibrador – 4.9 Kg/cm2 (70 PSI)

Altura frontal de la mesa de moldeo – 6 Kg/cm2 (85 PSI)

Altura posterior de la mesa de moldeo – 6 Kg/cm2 (85 PSI)

Viga de Compresión – 4.9 Kg/cm2 (70 PSI)

Los ajustes de la mesa de moldeo y la viga de compresiónpudieran variar de acuerdo a la configuración y la mezclaque se haya diseñado. Los ajustes preliminares se dan como

nominales. Evite las presiones excesivas que puedan intensificar la vibración en laVibrocompactadora.

Coloque en AUTO el indicador en la mesa de moldeo y realice los siguientes ajustesde presión:

Mesa de Moldeo Delantero - baja – 2.8 Kg/cm2 (40 PSI)Mesa de Moldeo Posterior-baja – 2.8 Kg/cm2 (40 PSI)

Vuelva el selector de la mesa de moldeo a la posición de AIRE ALTO (“High Air”)

AJUSTE OPERACIONAL

La operación de la máquina tiene que comenzar en una posición de descanso yque haya una placa en la mesa de moldeo. Con los ajustes correctos y que elequipo de mezclado esté funcionando, la operación de la máquina es entoncescompletamente automática.

No llene la tolva de materiales con la mezcla deproductos de concreto hasta que el ciclo manual hayasido completado.

• Abra la válvula de escape del sistema hidráulico y comience a bombear.

• Cierre la válvula de orificio del sistema hidráulico en la línea de retorno. Estaválvula tiene un pequeño orificio que permite operar la máquina máslentamente.

Asegúrese que no haya ninguna persona cerca de lamáquina antes de que se encienda la bomba hidráulica.

• Cierre el sistema hidráulico en la válvula de apagado y ábrala un poco. Estoocasionará que la operación sea suave y despacio.

NOTA

NOTA

ADVERTENCIA


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• Para mover las placas hacia adelante, active alternadamente el selector deALIMENTADOR DE PLACAS ADELANTE Y ALIMENTADOR DE PLACASATRÁS, (“Pallet Feeder Forward” y “Pallet Feeder Back”) hasta que unaplaca sea colocada sobre la mesa de moldeo.

• Ejecute el ciclo de la máquina dos veces: Cabeza de compresión arriba, Vigade desmoldeo arriba, Cajón alimentador hacia el frente, Cajón alimentadoratrás, Cabeza de compresión abajo, Viga de desmoldeo abajo.

• Abra la válvula de orificio del sistema hidráulico en la línea de retorno y laválvula de cierre de flujo principal.

• Para colocar la máquina en la posición de descanso, active los siguientesinterruptores en la secuencia que se indica:

- ALIMENTADOR DE PLACAS ATRÁS- CAJÓN ALIMENTADOR ATRÁS- VIGA DE DESMOLDEO ABAJO- VIGA DE COMPRESIÓN ABAJO

• Llene la tolva de material.

• Operando los siguientes controles manuales en la secuencia que indicamos,manualmente produzca varios productos de concreto para cotejar ladensidad y calidad. Va a ser necesario el que se opere manualmente elagitador durante el ciclo de llenar el molde y el vibrador durante el ciclo dellenar y comprimir (aproximadamente 3 – 4 segundos).

- ALIMENTADOR DE PLACAS AL FRENTE- VIGA DE COMPRESIÓN ARRIBA- VIGA DE DESMOLDEO ARRIBA- CAJÓN ALIMENTADOR AL FRENTE (Agitador MAN; Vibrador MAN).- ALIMENTADOR DE PLACAS ATRÁS- CAJÓN ALIMENTADOR ATRÁS (Agitador APAGADO (“OFF”))- VIGA DE COMPRESIÓN ABAJO- VIBRADOR APAGADO (“OFF”)- VIGA DE DESMOLDEO ABAJO

Si los productos de concretos están muy densos,reduzca el tiempo del cajón alimentador.

• Si es necesario, ajuste el tiempo del cajón alimentador en el contadorelectrónico #4.

AJUSTES NEUMÁTICOS

Luego del comienzo, podría ser necesario hacer ajustes al control neumáticopara compensar las diferencias en materiales. Para asegurar la mejor calidad enla producción de productos de concreto le ofrecemos lo siguiente como unaayuda para ser aplicada con relación a una inspección del producto de concreto.

NOTA


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• Presión Alta de la mesa de Moldeo: Esta presión deberá ser ajustada al nivel quejustamente sujete la placa firmemente contra el molde durante la compresión. Engeneral cuando la presión está muy baja se conoce porque los productos deconcreto tienen una terminación como deshilachada en el fondo. Las presiones en laparte delantera y posterior no necesariamente tienen que ser las mismas.

• Presión Baja de la Mesa de Moldeo: Esta presión afecta el llenado adecuado delmolde y, como consecuencia, la textura de los productos de concreto. En general, sila textura de los productos de concreto es suelta o escamosa, esta presión debe seraumentada. Las presiones en la parte delantera y posterior no necesariamentetienen que ser las mismas.

• Ciclo de Compresión: El ajuste adecuado de esta presión establece la texturaadecuada de los productos de concreto. Si los productos de concreto tienen unatextura irregular o hendiduras en el alma del bloque, disminuya la presión de aireligeramente en la viga de Compresión. Si la mesa de moldeo se despega del fondodel molde cuando los zapatos tocan el material del molde, disminuya la presión deaire.

Verificación de Funcionamiento

Mientras se están produciendo productos de concreto, verifique que sean de la calidadrequerida, tal como se ilustra en la Figura 7. Es importante que cada producto que salesea consistente con el próximo. Si se nota alguna discrepancia en el producto final y loque la causa no es aparentemente notable, consulte la tabla de solución de problemas,Tabla II. Los defectos que se observan son usualmente el resultado de un ajusteinapropiado de la máquina o de las variaciones en la mezcla del material de losproductos de concreto. En casos en que exista más de una causa, la primera causa quese indica suele ser la más probable y debe ser examinada primero, siguiendo lasecuencia en el orden en que aparecen hasta que la causa haya sido corregida.


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APAGADO

Para apagar la operación por un breve período, lleve el selector AUTOMÁTICOa la posición de APAGADO (“OFF”). Es necesario usar los selectores manualesy completar el ciclo de la máquina hasta llevarlo a la posición de descanso.

Cuando se completa la producción, la máquina se apaga de la siguiente manera:

• Desactive todo sistema relacionado con el equipo.

• Lleve el interruptor AUTOMÁTICO a la posición de APAGADO (“OFF”).

• Opere la máquina manualmente repitiendo ciclos para remover el materialsobrante en el cajón alimentador y la tolva de material.

• Coloque la máquina manualmente en la posición de desmoldeo.

• Apague la bomba hidráulica

Espere que el acumulador libere la presión del sistema.

• Lleve el selector de energía a la posición de APAGADO (“OFF”).

• Apague el compresor de aire del sistema.

• Realice la limpieza normal luego de las operaciones.

Limpieza Luego de las Operaciones

Asegúrese que todos los interruptores de desconexióneléctricos están abiertos y el panel de energía principalestá apagado antes de comenzar los procedimientos de

limpieza.

Luego de la producción diaria, la tolva de material, el rastrillo del agitador, elcajón alimentador, el molde y la cabeza de compresión, y el interior de lamáquina deben ser limpiados completamente para remover todos los residuosde cemento. Es importante que esto se realice lo más pronto posible luego delapagado, antes de que el concreto se haya endurecido.

Use un mazo de goma y un cincel para remover elconcreto seco de la tolva. Para evitar que se dañe latolva, la remoción deberá realizarse lo más

paralelamente posible a la superficie interior.

Una vez se han limpiado los componentes, aplíquese una capa de aceitelubricante fino a la superficie interior de la tolva y a todas las superficiesexpuestas de la estructura del cajón alimentador, la cabeza de compresión y elmolde.

NOTA

ADVERTENCIA

NOTA


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TABLA I. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON EL PRODUCTODEFECTO CAUSA PROBABLE REMEDIOFilo inferior irregular La presión alta de la

mesa de moldeo estámuy baja

La presión del sistemahidráulico está muy baja

La separación entre lamesa de moldeo y elmolde no es la correcta

La válvula de flujounidireccional de la vigade desmoldeo estádefectuosa

Aumente la presión altadel aire de la mesa

Revise la presión desalida de la unidad debombeo y la presión decarga del acumulador

Verifique las dimensionesde la separación

Refiérase a la sección desolución de problemasdel sistema hidráulico

Filo superior irregular Las zapatas con sussoportes no estánalineados correctamente

La placa raspadora noestá ajustadadebidamente

Verifique que el espacioentre las paredes delmolde y los zapatos seael mismo en todas partes

Ajuste la placa para quela distancia al molde seala adecuada

Parte inferior delproducto suelta yescamosa

La presión alta de lamesa de moldeo estámuy baja

El producto esdesmoldeadoprematuramente


La mezcla está muy seca

Aumente la presión altadel aire de la mesa

Aumente el ajuste detiempo fin de compresión(“RELEASE”)


Verifique que lacomposición de lamezcla sea la adecuada


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DEFECTO CAUSA PROBABLE REMEDIOProducto bajo en la parteposterior

El tiempo de llenado delcajón alimentador es muycorto

Los ajustes de presión deaire de la mesa demoldeo son incorrectos

Hay residuos de concretorestringiendo elmovimiento del molde


Aumente el ajuste deltemporizador del tiempode llenado

Ajuste las presionessegún sea necesario

Retire los residuos


Las esquinas delanterasestán bajas

El llenado del molde noes el adecuado

El tiempo de retraso deltemporizador del vibradores muy corto

Acumulación de residuosde concreto en el cajónalimentador

Hay residuos de concretorestringiendo el libremovimiento del molde

Aumente el ajuste de lasoscilaciones

Aumente el ajuste deltiempo de estetemporizador

Limpie el cajónalimentador

Retire los residuos

Las paredes del productose deforman hacia fuera

Los productos sondesmoldeadosprematuramente

El tiempo de llenado delcajón alimentador es muylargo

La placa raspadora noestá ajustadacorrectamente

Aumente el ajuste detiempo fin de compresión(“RELEASE”)

Reduzca el ajuste detiempo del temporizadorde llenado

Ajuste para que ladistancia al molde sea laadecuada


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DEFECTO CAUSA PROBABLE REMEDIOLas paredes del productose deforman hacia dentro

La mezcla está muyhúmeda

La válvula de flujo de laviga de moldeo no estáajustada correctamente

Los orificios de losvástagos de ventilaciónde los corazones estánobstruidos

Verifique que lacomposición de lamezcla sea la adecuada

Verifique este ajuste

Limpie los orificios de losvástagos

El alma de los productossufre fisuras

La presión de aire de lamesa de moldeo no es lacorrecta

El tiempo de llenado delcajón alimentador es muycorto


Los componentes delmolde están desgastados

La presión de aire de lasbolsas de la viga decompresión está muy alta

Ajuste las presionessegún sea necesario

Aumente el ajuste detiempo del temporizadorde llenado


Reemplace el molde

Reduzca el ajuste depresión de aire de lasbolsas

Las paredes del productosufren fisuras

El arranque y la paradadel alimentador de placasson muy abruptos

El elevador que recibelas placas no estánivelado correctamentecon la mesa de moldeo

El llenado del molde noes el correcto

La mezcla de concretodel producto es débil

Ajuste las levas de laválvula de control de flujo

Revise la alineación delas alturas

Verifique el ajuste detiempo del temporizadorde llenado

Verifique que lacomposición de lamezcla sea la correcta


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DEFECTO CAUSA PROBABLE REMEDIOLas paredes interiorespresentan fisuras

El molde no está llenandocorrectamente

La mezcla de concreto delproducto es débil

La separación entre la mesade moldeo y el molde no es lacorrecta

Las barras que soportan loscorazones del molde estánsueltas

Se han acumulado residuosde concreto debajo de lasbarras que soportan loscorazones

Verifique el ajuste de tiempodel temporizador de llenado

Verifique que la composiciónde la mezcla sea la correcta

Verifique las dimensiones dela separación

Revise y ajústelas

Limpie el molde

Líneas irregulares en elproducto

Vibración irregular

El molde o los brazos delvibrador están sueltos

Hay residuos de concreto queestán restringiendo elmovimiento del molde

Hay partes del molde queestán desgastadas

Revise el vibrador paradetectar cojinetes defectuosos

Verifique que los tornillos quelos sujetan estén bienajustados

Limpie y retire los residuos

Reemplace el molde

Textura irregular El tiempo de llenado del cajónalimentador es muy corto

La presión baja de las bolsasde la mesa de moldeo estámuy baja

El material se segrega en latolva

La placa raspadora no estáajustada correctamente

La separación entre la mesade moldeo y el molde no es lacorrecta


La presión de las bolsas deaire de la viga de compresiónes muy alta

Aumente el ajuste de tiempodel temporizador de llenado

Aumente el ajuste de lapresión de las bolsas de lamesa de moldeo

Verifique que la composiciónde la mezcla sea la correcta

Ajuste la placa a la distanciacorrecta del molde

Verifique las dimensiones dela separación

Revise el vibrador paradetectar cojinetes defectuosos

Reduzca el ajuste de lapresión de las bolsas de laviga de compresión


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DEFECTO CAUSA PROBABLE REMEDIOEl material del fondo estásuelto

La presión baja de lamesa de moldeo estámuy baja


Hay residuos de materialacumulados en el molde



Aumente el ajuste depresión baja de la mesade moldeo

Ajuste la placa a ladistancia correcta delmolde

Limpie y retire losresiduos


Verifique el vibrador paradetectar cojinetesdefectuosos

Productos muy porosos El material se segrega enla tolva

La composición de lamezcla no es la correcta


El molde, los brazos delvibrador o el vibradorestán sueltos

Verifique que lacomposición de lamezcla sea la correcta

Añada más material finoa la mezcla

Ajuste la placa a ladistancia correcta delmolde

Verifique que los tornillosque los sujetan esténajustados

La altura del bloque esincorrecta o errática

Los topes de altura estánajustadosincorrectamente

Los aisladores (3) estándefectuosos

El tiempo de retraso deltemporizador de fin decompresión no es elcorrecto

Afloje las contratuercas yajuste los tornillos decontacto (1) según seanecesario

Reemplace losaisladores

Ajuste el tiempo de estetemporizador


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AGENDA DE MANTENIMIENTO:

La superficie exterior de todos los componentes del sistema, deberá, dentro delo que sea posible, mantenerse libre de aceite y polvo que se pueda acumular.La superficie de el tanque exterior deberá mantenerse limpia mediante unmantenimiento programado.

Cuando se esté realizando el mantenimiento del equipo,refiérase al Manual del Sistema Hidráulico Básico, paralo concerniente a los requisitos del sistema hidráulico.

Requisitos del Lubricante

Los lubricantes que se especifican en los diagramas para el servicio periódicose describen más adelante. Use los lubricantes que especificamos o suequivalente.

A – Aceite de circulación Mobil DTE 25Viscosidad 150 SUS a 54.44ºC (130 ºF)

B – Grasa Mobilux EP – 1C – Lubricante Dow-Corning #44D – Grasa para el vibrador Columbia

Aun cuando Columbia Machine, Inc. , no endosa ninguna marca específica,Mobil Oil Corporation es la que se ha usado.

El aceite hidráulico requiere ser de una calidad que evite los desgastes. Deberácontener aditivos que eviten la formación de espuma, resistan corrosión, resistanla degradación por oxidación y asegure buena separación de agua. La serie deaceites hidráulicos, Mobil DTE cumplen con estos requisitos.

Los ejes del vibrador que utilizan grasa, usan únicamente grasa para elvibrador de Columbia. Las copillas están localizadas en las cubiertas de cadacojinete y en las cubiertas de las excéntricas.

• Engrase los cuatro cojinetes principales con dos (2) bombeos de unaengrasadora de mano, cada ocho (8) horas de operación.

• Engrase las excéntricas con cuatro (4) bombeos con una engrasadora demano, cada cuatro (4) horas de operación.

Nosotros no recomendamos que se exceda elcumplimiento de estas recomendaciones de lafrecuencia de engrase o del volumen. Sobre – engrasar

puede ocasionar calentamiento excesivo.

NOTA

NOTA


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Servicio Periódico

Los diagramas y tablas en las páginas siguientes identifican componentes quetienen que ser lubricados, limpiados, o de otra manera servidos como parte deun programa comprensivo de mantenimiento de preventivo. Los intervalosespecificados son períodos máximos de tiempo basados en una operaciónnormal de turnos de ocho horas. Los diagramas han sido preparados usandosímbolos para identificar los intervalos requeridos y los lubricantes específicos.

Toda labor de lubricación deberá realizarse con unaengrasadora de mano presurizada. Limpie todos lascopillas de engrase antes de aplicar el lubricante.

NUNCA sobre - lubrique.

Lubricación del Motor Vibrador

Utilice los siguientes procedimientos cuanto vaya a lubricar el motor vibrador. Elmotor debe estar a una temperatura normal de operación cuando se le añadagrasa.

• Limpie bien con un paño las copillas de engrase.

• Remueva el tapón de desahogo y quite toda la grasa endurecida del orificiode desahogo.

• Usando una engrasadora de mano presurizada, añada grasa hasta que éstacomience a salir por el orificio de desahogo.

• Haga girar el motor unas cuantas revoluciones para distribuir el lubricantedebidamente.

• Vuelva a colocar el tapón de desahogo.

NOTA


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SERVICIO PERIÓDICOClave Localización Procedimiento Lubricante

DIARIO1 Correa de propulsión del

agitadorRevise la tensión,inspeccione para detectardesgaste excesivo

--

3 Cojinetes del agitador Lubrique con grasa (2copillas)

B

4 Barras laterales del cajónalimentador

Lubrique con grasa (12copillas)

B

5 Bujes guías de la viga decompresión

Lubrique con grasa (4copillas)

B

6 Terminal de la válvula de laviga de moldeo

Lubrique con grasa B

7 Sujetador guía de la válvulade la viga de moldeo

Lubrique con grasa B

8 Correa de propulsión delvibrador

Revise la tensión,inspeccione para detectardesgaste excesivo

--

9 Bujes del eje principal Lubrique con grasa (4copillas)

B

10 Tubos guías del eje principal Lubrique con grasa (4copillas)

B

11 Cilindros hidráulicos Revise lasempaquetaduras paradetectar escapes y ajustesi es necesario

--

12 Bujes de nivelación de lamesa de moldeo

Lubrique con grasa (4copillas)4

B

-- Filtro del sistema de aire Drene la humedadacumulada

--

16 Cojinetes de vibrador Lubrique con grasa (6copillas)

D

4 Lubrique los bujes de nivelación de la mesa de moldeo aire en las bolsas


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SERVICIO PERIÓDICOClave Localización Procedimiento Lubricante

MENSUAL13 Rodillos sujetadores de las

placasInspeccione paradeterminar si hay dañoso desgaste excesivo

--

14 Láminas de desgaste delalimentador de placas

Inspeccione paradeterminar si hay dañoso desgaste excesivo

--

-- Cilindro del alimentador deplacas

Vuelva a ajustar lasvarillas laterales a untorque de 61 N •m(45 lbs – pie)

--

CADA SEIS MESES

15 Motor del vibrador Lubrique con grasa C

ANUALMENTE-- Electricidad Revise para detectar

terminales sueltos;inspeccione el alambrado

--


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Informes de Inspección

En las páginas siguientes se ofrecen modelos para las formas de prepararInformes de Mantenimiento Preventivo. El uso de éstas o formas similares encompañía de instrucciones para una agenda de mantenimiento, ayudará aestablecer y mantener un programa de mantenimiento efectivo para el equipo. Sise desea, la forma se puede reproducir por el personal de mantenimiento, osolicitarla a Columbia Machine, Inc.


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INFORME DE INSPECCIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VERIFICACIÓN DIARIA DE LA MAQUINA DE BLOQUES

PLANTA MANTENIMIENTO A REALIZARSEEQUIPO FECHAFECHA DE REVISIÓN SUPERVISOR DE MANTENIMIENTOSUPERVISOR DE PLANTA

CONDICIONES GENERALESREVISADA BIEN MUESTRA

DESGASTEREPARE O

REEMPLACECilindros de Aire de lamesa de moldeoReguladores de Aire dela mesa de moldeoAjuste de la separaciónde la mesa de moldeoAlimentador de placas1.6 mm sobre la mesade moldeoPerros y pasadores delalimentador de placasLimpiadores del CajónAlimentadorTornillos del agitador ybarras sujetadorasTornillos del molde,placas divisorias ybarras de corazonesAlineación de la cabezade compresiónNivel de aceite delubricador del eje delvibradorFiltros de línea de aire ydrenajes de humedadNivel de aceite delsistema hidráulicoLubricación periódicacompleta


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VERIFICACIÓN SEMANAL DE LA MAQUINA DE BLOQUES



DESGASTEREPARE O

REEMPLACESellos/empaquetadurashidráulicasVarillas de ajuste entodos los cilindrosEjes de los cilindrospara desgaste eindentacionesMangueras yconexiones hidráulicasPlacas de desgaste delcajón alimentadorLimpiadores del CajónAlimentadorPasadores y cojinetesexcéntricos del agitadorRuedas y placas dedesgaste delalimentador de placasSellos y cojinetes de lasexcéntricas de vibradorAjuste de la correa delvibradorPresión de la unidadhidráulica de bombeoPresión del acumulador(unidad de bombeoapagada)Ajuste y resortes deretorno de las válvulasrotativasLubricación periódicacompleta


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VERIFICACIÓN MENSUAL DE LA MAQUINA DE BLOQUES



DESGASTEREPARE O

REEMPLACETornillos de la base delvibradorPoleas del vibradorTornillos y tuercas delos brazos del vibradorRuedas del cajónalimentadorRuedas del alimentadorde placasFiltros de succión yretorno de la unidadhidráulica de bombeoFiltro del respiradero deel tanque hidráulicoConductos yconexiones de losinterruptores de límiteContactos de losarrancadoresmagnéticos de losmotoresContactos de losrelevadores eléctricosdel panel principalSoportes de gomadebajo de la máquinaLubricación periódicacompleta


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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Como regla general, usted no debe intentar implementar la solución deproblemas eléctricos hasta que no haya determinado que el problema no esmecánico o de naturaleza neumática o hidráulica. Una revisión visual de lossiguientes puede proveerle una solución rápida para una situación de malfuncionamiento del equipo:

Anclajes mecánicos Temperatura del AceiteTornillo o tuercas sueltos Brazos o activadores de los

interruptores de límitePresión de la unidad hidráulica Ajuste de interruptores eléctricosPresión neumática Estado de las señales de entrada y

salidaDesvíos de aceite en válvulas y Protección térmica de los arrancadoresactuadores magnéticos de los motoresVálvulas y actuadores trancados Estado de operación de los controles

.Los procedimientos de solución de problemas aplicablesa componentes de la maquinaria comprados sonofrecidos separadamente en la sección de datos del

manufacturero.

Sistema hidráulico

Los procedimientos generales de solución de problemas en hidráulica aplicablesa la unidad de bombeo se ofrecen en el manual de instruccionescorrespondiente. La información del circuito hidráulico aplicable a lavibrocompactadora Modelo 22HF se muestra en la figura 8.

Actualmente se utilizan unidades de bombeo Continental en nuestrasVibrocompactadoras. Las recomendaciones de aceite de Continental son lassiguientes:

• Temperaturas de operación recomendadas:• A 54 ºC (130 ºF) ó menos

• Viscosidad preferida:• 100 – 250 SUS a la temperatura de operación

• Viscosidad aceptada:• 80 – 400 SUS a la temperatura de operación

• 5000 SUS Máximo permitido al arrancar a un máximo del 75% del flujonormal

• 1000 SUS Máximo permitido al 100% del flujo normal

NOTA


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Recomendamos que la temperatura de operación del aceite fluctúe entre los46 ºC y 54 ºC (115 a 130 ºF) para nuestros equipos. Siguiendo lasespecificaciones del fabricante de la unidad hidráulica de bombeo, se debeutilizar aceite Mobil DTE 25 (o su equivalente) para esta aplicación.

Mobil DTE 25Viscosidad 108 SUS a 54 ºC (130ºF)Viscosidad 150 SUS a 46 ºC (115 ºF)Viscosidad 400 SUS a 26 ºC (78 ºF)

Viscosidad 1000 SUS a 12 ºC (53 ºF)Viscosidad 5000 SUS a –7 ºC (20 ºF)

Mobil DTE 26Viscosidad 150 SUS a 54 ºC (130ºF)Viscosidad 215 SUS a 46 ºC (115 ºF)Viscosidad 400 SUS a 33 ºC (92 ºF)

Viscosidad 1000 SUS a 18 ºC (65 ºF)Viscosidad 5000 SUS a –1 ºC (30 ºF)

Debido a su alta viscosidad, no recomendamos el uso de aceite Mobil DTE 26en nuestras unidades hidráulicas de bombeo. Por debajo de los 33 ºC (92 ºF)este aceite excede las recomendaciones del fabricante en términos deviscosidad máxima.


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CAMBIO DE MOLDE

Todos los componentes necesarios para cambiar la configuración de la altura delequipo se incluyen junto con la máquina. Además, se provee un medidor deplacas para cuando se efectúa el procedimiento de alineación de la mesa demoldeo.

Remoción del Molde

A continuación se incluyen procedimientos secuenciales requeridos pararemover un molde de bloques de la vibrocompactadora. Para tener acceso almolde, en primer lugar, la cabeza de compresión deber ser removida. Una grúade 907 kg (1 tonelada) puede ser usada para la remoción tanto del molde comode la cabeza de compresión.

A menos que se indique lo contrario, no intente efectuarningún ajuste o procedimiento de remoción cuando launidad hidráulica de bombeo se encuentra

encendida. Asegúrese de que todo el personal se encuentra alejado del equipoantes de encender la unidad hidráulica de bombeo.

• Vacíe la tolva de material. Asegúrese de que todo el equipo relacionado estáapagado.

• Vacíe la tolva de las placas para evitar que se muevan placas hacia la mesade moldeo mientras se hacen los ajustes.

• Coloque el interruptor de AUTO en la posición de APAGADO (“OFF”).

• Presione el botón de encender la unidad hidráulica de bombeo (“PUMPSTART”).

• Verifique que la válvula de flujo principal de aceite hidráulico esté abierta.

• Gire los siguientes interruptores de selección en la secuencia que se indica:

Cajón alimentador ATRÁS (“FEED DRAWER BACK”)Viga de compresión ARRIBA (“COMPRESSION BEAM UP”)Viga de desmoldeo ARRIBA (“STRIPPER BEAM UP”)

• Haga mover el cajón alimentador varias veces hacia adelante y hacia atráspara asegurarse de que el mismo se a vaciado totalmente. Deje el cajón enla posición retraída. (“FEED DRAWER BACK”)

• Coloque una placa SOBRE el molde.

• Cierre la válvula de flujo principal de aceite hidráulico.

• Coloque el interruptor de selección de la viga de compresión en la posiciónde bajar (“COMPRESSION BEAM DOWN”).

ADVERTENCIA


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• Abra la válvula de flujo principal ligeramente para que la cabeza desciendalentamente sobre la placa.

• Presione el botón de APAGAR LA BOMBA (“PUMP STOP”).

Cierre la válvula principal cuando la presión del sistema hayallegado a cero cada vez que se apague la unidad hidráulicade bombeo.

• Suelte y retire los tornillos que sujetan la cabeza de compresión a la viga decompresión.

• Estando todo el personal lejos de la máquina, encienda la unidad hidráulica debombeo.

• Abra la válvula de flujo principal.

• Para tener acceso a la cabeza de compresión, gire el interruptor de selección a laposición VIGA DE COMPRESIÓN ARRIBA (“COMPRESSION HEAD UP”).

• Presione el botón de APAGAR LA BOMBA (“PUMP STOP”). Abra la válvula de flujoprincipal una vez que la presión del sistema haya llegado a cero.

• Utilizando una grúa manual de cadenas, levante la cabeza de compresión de lamáquina.

• Retire la placa del molde.

• Gire el selector del cajón alimentador a la posición de ADELANTE (“FEED DRAWERFORWARD”).

• Apague la unidad hidráulica de bombeo y cierre la válvula de flujo principal luego deque el sistema haya liberado toda la presión acumulada.

• De ser necesario, remueva la placa raspadora del cajón alimentador(vea la figura 9).

• Si el rastrillo del agitador no es compatible con el nuevo molde, remueva las piezasque lo sujetan y saque el rastrillo del cajón alimentador.

• Estando todo el personal lejos de la máquina, encienda la unidad hidráulica debombeo y abra la válvula de flujo principal.

• Gire el selector del cajón alimentador a la posición de ATRÁS (“FEED DRAWERBACK”).


• Remueva los tornillos que sujetan el molde.

• Estando todo el personal lejos de la máquina, encienda la unidad hidráulica debombeo y abra la válvula de flujo principal.

• Gire el selector de la viga de desmoldeo a la posición de ABAJO (“STRIPPERBEAM DOWN”). El molde debe bajar junto con la mesa de desmoldeo.


• Utilizando una grúa manual de cadena, levante el molde fuera de la máquina.

• Antes de guardarlos, limpie el molde cuidadosamente y aplique una capa fina deaceite a la cabeza de compresión, el rastrillo del agitador y el molde.

NOTA


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Instalación del MoldeLa instalación de un nuevo molde puede necesitar que se instale una cabeza decompresión, una placa raspadora o un rastrillo del agitador distintos a losinstalados previamente. Verifique estos requisitos en relación al molde paraasegurar que instala la combinación correcta. Al instalar un molde de alturadistinta al que estaba instalado, asegúrese de efectuar todos los ajustes dealtura necesarios.

A menos que se indique lo contrario, no intente efectuarningún ajuste o procedimiento de instalación cuando launidad hidráulica de bombeo está encendida. Asegúrese

de que todo el personal se encuentra alejado de la máquina antes de encenderla unidad hidráulica de bombeo.• Verifique que el interruptor de AUTOMÁTICO está en la posición APAGADO

(“OFF”).• Presione el botón de ENCENDER LA UNIDAD HIDRÁULICA (“PUMP

START”) y abra ligeramente la válvula principal.• Cierre la válvula de orificio que se encuentra en la línea de retorno.

• Coloque la máquina en la posición de producto desmoldeado.

• Coloque una placa en la mesa de moldeo.

• Coloque el molde sobre la placa.

ADVERTENCIA


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• Eleve lentamente la viga de moldeo hasta que las guías alineen el moldecorrectamente en los soportes.

• Instale y apriete todas las piezas de anclaje. Ajuste los tornillos a un torque de176.25 N·m (130 lbs·pie)

• Baje la viga de moldeo.

• Haga girar el eje del vibrador manualmente mientras observa el molde paraasegurarse de que se mueve libremente.

• Arranque el vibrador y déjelo funcionar por cerca de cinco segundos. Vuelva arevisar el torque de los tornillos de anclaje de forma segura.

Debido a conexiones eléctricas de seguridad en al máquina,el vibrador no funcionará a menos que la unidad hidráulica debombeo esté encendida.

• Repita el paso anterior dos veces, permitiendo que el vibrador opere por 10segundos la primera vez y por 15 segundos la segunda vez.

• Gire los siguientes interruptores de selección en la secuencia indicada:

- CAJÓN ALIMENTADOR ATRÁS (“FEED DRAWER BACK”)

- VIGA DE COMPRESIÓN ARRIBA (“COMPRESSION BEAM UP”)

- VIGA DE DESMOLDEO ARRIBA (“STRIPPER BEAM UP”)

- CAJÓN ALIMENTADOR ADELANTE (“FEED DRAWER FWD”)

• Detenga la unidad hidráulica de bombeo. Cierre la válvula de flujo principal luego deque el sistema haya liberado toda la presión acumulada.

• Instale el rastrillo del agitador correspondiente al molde instalado.

• Instale la placa raspadora correspondiente al molde instalado(refiérase a la figura 9).

• Presione el botón de encender la unidad hidráulica de bombeo (“PUMP START”).Abra la válvula de flujo principal.

• Coloque el interruptor de selección del cajón alimentador en la posición de ATRÁS(“FEED DRAWER BACK”).


• Coloque una placa sobre el molde.

• Con la ayuda de una cadena coloque la cabeza de compresión sobre la paleta, lomás cerca posible del centro.

• Presione el botón de encender la unidad hidráulica de bombeo (“PUMP START”).Abra la válvula de flujo principal.

• Gire el interruptor de selección de la viga de compresión a la posición de ABAJO(“COMPRESSION BEAM DOWN”) para que la viga descienda lentamente sobre lacabeza de compresión.

NOTA


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• Alinee la cabeza de compresión con los agujeros de montura e instale los tornillos.Ajuste estos tornillos con la mano.

• Eleve la viga de compresión y retire la placa que está sobre el molde.

• Gire el interruptor de selección de la viga de compresión a la posición de ABAJO(“COMPRESSION BEAM DOWN”) para que la cabeza de compresión desciendalentamente dentro de las cavidades del molde.

Detenga el descenso de los zapatos a la primera señal de quese han atascado.

• De ser necesario, ajuste la posición de la cabeza de compresión hasta lograr que laseparación entre las paredes del molde y de los zapatos sea igual en todas partes.Cuando haya logrado colocar la cabeza correctamente, ajuste todos los tornillos aun torque de 271 N · m (200 lbs · pie).

• Haga subir y bajar la viga de compresión varias veces para confirmar que viajalibremente sin golpear o rozar contra el molde. De ser necesario, repita los ajusteshasta lograr la posición correcta.

• Baje la viga de compresión.

• Baje poco a poco la viga de desmoldeo mientras observa la distancia entre el moldey los zapatos para detectar cualquier evidencia de que las piezas no están bienalineadas.


Requisitos para el cambio de altura

Si el molde a instalarse es de una altura distinta al que está instalado, se deben cambiarlos espaciadores y los topes. También se deben efectuar otros ajustes a la máquinasegún se define en el procedimiento siguiente:

La tabla III define los requisitos de espaciadores y topes en relación a la altura delbloque y la figura 10 muestra los requisitos de instalación. Las distintas dimensiones dealtura pueden lograrse combinando los espaciadores y los topes según sea necesario.Se proveen tornillos de distintos largos para anclar distintas combinaciones de losespaciadores de la mesa de moldeo.

PRECAUCION


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TABLA III. REQUISITOS DE TOPES Y ESPACIADORESCONFIGURACIÓN DE ESPACIADORES / TOPES

cm [plg]

Altura delProducto

Tope de alturainferior

Viga decompresión

Espaciadoresde mesa de

moldeo

Espaciadoresde la cabeza

5[2]

10[4]

25.4[10]

25.4[10]

10[4]

10[4]

15[6]

20[8]

20[8]

10[4]

15[6]

15[6]

15[6]

15[6]

10[4]

20[8]

10[4]

10[4]

10[4]

10[4]

25.4[10]

5[2]

5[2]

5[2]

0[0]

30.5[12]

0[0]

0[0]

0[0]

0[0]

A menos que se indique lo contrario, no intente efectuarningún ajuste o procedimiento de instalación cuando launidad hidráulica de bombeo está encendida. Asegúrese

de que todo el personal se encuentra alejado de la máquina antes de encenderla unidad hidráulica de bombeo.

• Verifique que el interruptor de AUTOMÁTICO está en la posición APAGADO(“OFF”).

• Cierre la válvula de orificio que se encuentra en la línea de retorno.

• Presione el botón de ENCENDER LA UNIDAD HIDRÁULICA (“PUMPSTART”) y abra ligeramente la válvula principal.

La válvula principal debe abrirse antes de encender la unidadhidráulica de bombeo de tal forma que ésta se pueda cerrarinmediatamente en caso de escape de aceite u otro problema.

• Gire los interruptores de selección de la viga de compresión y de la viga dedesmoldeo a la posición ARRIBA (“COMPRESSION BEAM UP” y“STRIPPER BEAM UP”).

ADVERTENCIA

NOTA


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• Instale los espaciadores indicados en cada tope de altura inferior, de acuerdo alos requisitos de altura del producto en cuestión (vea la figura 11).

• Coloque de forma temporera un espaciador de 5 cm (2 plg.) sobre cada topede altura inferior.

Pueden utilizarse dos pedazos de madera de 5 cm x 10 cm(2” x 4”) como espaciadores provisionales.

• Afloje la leva que actúa sobre la válvula de control de flujo de la viga demoldeo (vea la figura 16).

• Baje la viga de compresión.

• Baje la viga de moldeo lentamente hasta que descanse sobre losespaciadores provisionales.

• Instale los topes de la viga de compresión adecuados para la altura delproducto, según se muestra en la figura 12.

• Encienda la unidad hidráulica de bombeo y abra completamente la válvula deflujo principal.

• Gire el interruptor de selección de la viga de desmoldeo a la posición deARRIBA (“STRIPPER BEAM UP”). Retire los espaciadores provisionales.

• Gire el interruptor de selección de la viga de desmoldeo a la posición deABAJO (“STRIPPER BEAM DOWN”) para que esta descienda lentamentesobre los topes de altura inferiores.

• Detenga la unidad hidráulica de bombeo. Cierre la válvula de flujo principalluego de que el sistema haya liberado toda la presión acumulada.

ADVERTENCIA


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• Localice la leva de tal forma que el contacto con el seguidor de leva duranteel viaje de bajada active la válvula de control de flujo aproximadamente 8.9cm (3½ plg) antes de que el límite inferior del viaje sea alcanzado. Luego dehaber determinado lugar correcto, ajuste la leva en su sitio.

El lugar exacto de la leva dependerá de la altura de productoy de la consistencia del material.

• Ajuste el actuador del interruptor del alimentador de placas de tal forma que seactive cuando la viga de moldeo haya descendido totalmente.

• Instale los espaciadores apropiados a cada lado de la parte inferior de la mesa demoldeo de acuerdo con la altura del producto (vea la figura 10).

Los espaciadores de altura en el sistema que recibe losproductos frescos también deben ser cambiados para quecorrespondan a la altura de la mesa de moldeo.

Ajustes de la Mesa de MoldeoAl instalar un nuevo molde, se debe ajustar la distancia entre la mesa de moldeoy el molde para garantizar que la placa tenga el espacio adecuado. Se sugierendos ajustes básicos para la mesa de moldeo (vea la figura 13).1. Adoquines u otros sólidos de poca altura – Ajuste apretado• Verifique que la superficie de la mesa de moldeo está limpia y libre de

cualquier objeto.• Verifique que el interruptor de AUTOMÁTICO está en la posición APAGADO

(“OFF”).

NOTA

NOTA


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• Cierre la válvula de orificio que se encuentra en la línea de retorno.

• Gire los siguientes interruptores de selección en la secuencia indicada:- VIGA DE COMPRESIÓN ARRIBA (“COMPRESSION BEAM UP”)- VIGA DE DESMOLDEO ARRIBA (“STRIPPER BEAM UP”)- ALIMENTADOR DE PLACAS ATRÁS (“PALLET FEEDER BACK”)

Tenga un cuidado extremo mientras realiza este ajuste con launidad hidráulica de bombeo encendida.

• Gire los cojinetes excéntricos de vibrador a la posición más alta (el molde estará enla posición de arriba).

• Coloque una placa lisa sobre la mesa de moldeo.

• Gire el interruptor de selección del aire de la mesa a la posición deENCENDIDO (“PALLET AIR ON”).

• Teniendo los espaciadores adecuados bajo la mesa de moldeo, según laaltura del molde a instalarse, lleve la viga de desmoldeo a su posiciónsuperior.

• La placa debe hacer contacto con el molde y presionar ligeramente lasbolsas de aire.

• Con los tornillos de agarre sueltos, gire los bujes de nivelación hasta lograruna separación entre la cabeza del tornillo y el buje de nivelación. Estaseparación debe ser de 0.76 mm (.030”) y puede ser revisada con unmedidor de bujías.

NOTA


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• Ajuste los cuatro bujes de nivelación exactamente a la misma distancia.

Al ajustar la altura de la mesa de moldeo, no colapse lasbolsas de aire a una altura menor de 5.4 cm (2-1/8”). Unaaltura menor que esta causará daños a la bolsa de aire. Si

requiere una altura menor, retire un espaciador de debajo de la mesa de moldeo.

• Cierre el aire y ajuste los tornillos de agarre a 135.6 N · m (100 lbs · pie).

2. Productos comunes – Placa Suelta

Siga el mismo procedimiento anterior, excepto que debe girar el vibrador hastaque los cojinetes de la excéntrica estén en la parte inferior (el molde está en laposición más baja).

Alineamiento del Alimentador de Placas

La alineación de las guías del alimentador de placas debe ser revisada cada vezque se ajusta la mesa de moldeo o cada vez que se instala un molde nuevo.

Utilizando una regla derecha o una placa, verifique la alineación de la mesa demoldeo con la máquina en la posición de desmoldeado. Las guías deben estaralineadas de tal forma que exista un espacio de aproximadamente 0.8 mm(1/32”) entre la placa y la superficie de la mesa de moldeo cuando la placa seextiende más allá de las guías hacia la mesa.

Al calibrar la alineación del alimentador de placas, los ajustes deben hacerse deforma pareja en ambos puntos de soporte. Una vez que se han hecho losajustes, el sistema de alimentación de placas debe ser probado para asegurarque transfiere las placas debidamente antes de poner la máquina en operación.

De ser necesario hacer ajustes de alineación, se pueden hacer ajustes finosutilizando los tornillos de elevación localizados en la parte posterior del armazóndel alimentador (vea la figura 14). Para ajustar, suelte de forma provisional todoslos tornillos del sujetador (1), gire los tornillos de elevación (2) la misma cantidadde vueltas, y fíjelos en su lugar con las contratuercas (3) una vez hayacompletado los ajustes finales y las pruebas.

De ser necesario un ajuste mayor, debido a un cambio en la configuración dealtura del molde, se proveen agujeros con rosca adicionales para relocalizar lossujetadores del alimentador de placas. Para relocalizar los sujetadores esnecesario utilizar el cilindro elevador para mover el armazón y para sostenerlomientras se colocan los sujetadores. A continuación se detalla esteprocedimiento.

• Suelte los tornillos del sujetador de tal forma que el armazón pueda moverselibremente.

• Verifique que el interruptor de AUTOMÁTICO está en la posición APAGADO(“OFF”).


PRECAUCION


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• Abra la válvula de flujo del cilindro de elevación.

• Con la ayuda del cilindro elevador, eleve el armazón de tal forma que lostornillos elevadores no estén descansando sobre los sujetadores.

Los tornillos elevadores del alimentador de placas debendescansar sobre los sujetadores. Si los sujetadores van a sermovido de lugar, el alimentador de placas deber ser movido

también.

• Suelte los tornillos de los sujetadores (4), y relocalize los sujetadores a laaltura indicada. Vuelva a ajustar los tornillos (4) fuertemente.

• Con la ayuda del cilindro elevador, descienda el alimentador de placas hastaque los tornillos elevadores descansen sobre los sujetadores.

• Cierre la válvula de flujo del elevador.

• Apague la unidad hidráulica de bombeo y cierre la válvula de flujo principal.

• Verifique que la alineación entre las guías y la mesa es la correcta según sedescribió en los pasos anteriores. De ser necesario, efectúe un ajuste finalcon los tornillos elevadores.

• Verifique la alineación operacional del alimentador de placas, transfiriendovarias placas desde las guías hasta la mesa de moldeo.

NOTA


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AJUSTES

Válvula Rotativa del la Viga de moldeo

La válvula rotativa de la viga de moldeo debe ser ajustada debidamente paraasegurar el amortiguado de la viga de moldeo al comienzo y al final de su viajehacia abajo. El ajuste consiste en localizar la leva de control (figura 15) enrelación a los límites de viaje de la viga principal, los que variarán de acuerdo altamaño del molde.


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Válvula Rotativa del Alimentador de Placas

La operación de la válvula rotativa del alimentador de placas se controla porunas levas instaladas en el carro del alimentador de placas. La posición de laslevas ha sido determinada en la fábrica. Sin embargo, se permiten ajusteshorizontales para ajustes finos.

Se provee ajuste de velocidad a través de una válvula de control de flujo en lalínea que está localizada en la parte posterior de la máquina, debajo delalimentador de placas. Esta válvula solamente controla la velocidad del cilindrodel alimentador de placas cuando éste se está extendiendo.

Ajuste de Flujo Completo

De ser necesario, se puede ajustar a posición de flujo completo de una válvularotativa de la siguiente manera:

• Localice el seguidor de levas en la posición de flujo completo (velocidadrápida) sobre la leva.

• Afloje la tuerca y el tornillo del brazo del seguidor.

• Alinee las caras del eje rotor con el eje vertical del cuerpo de la válvula.

• Ajuste nuevamente la tuerca y el tornillo del brazo del seguidor.


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REPARACIONES

Eje del Vibrador Lubricado con Grasa

No se recomienda la reparación del eje del vibrador en la planta. A continuaciónse definen los procesos de remoción e instalación (vea la figura 17)

Remoción

• Retire la cubierta frontal del vibrador de la máquina.

• Afloje los tornillos que sujetan el motor.

• Retire la correa de la polea del motor.

• Remueva los tornillos que sujetan los brazos del vibrador a los cojinetes delas excéntricas.

• Afloje y retire las cubiertas de los cojinetes del vibrador.

Tenga cuidado de que el eje del vibrador no se caiga alsoltar la última cubierta de los cojinetes. El sistema espesado, y su manejo debe efectuarse con cuidado.

Tenga cuidado de que los cojinetes de rodillos de losextremos no se deslicen hacia fuera al sacar el eje. Elcojinete en la posición #4 puede moverse libremente

hacia los lados.

• Retire el sistema del eje de la máquina. Saque la correa de la polea delvibrador.

• Revise las cubiertas de los cojinetes para detectar desgaste. Si hay desgasteevidente, estos componentes deben ser remplazados.

PRECAUCION

PRECAUCION


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Instalación – Vea la figura 18

• Coloque una nueva correa sobre la polea del vibrador.

• Coloque el sistema del vibrador en su lugar, centralizado en las cubiertas delos cojinetes.

Las cubiertas exteriores de los cojinetes no sonintercambiables ni tampoco pueden ser invertidas. Cadacubierta exterior y su mitad interior correspondiente

están marcadas en la parte superior. Estas marcas serán los números 1, 2, 3, y4 u otra marca de penetración.

• Instale las cubiertas de los cojinetes de los extremos mientras mantiene unaseparación de 0.8 mm (1/32”) según se muestra en la posición #4, y a la vezmantiene las tapas laterales (artículos B) firmemente sujetadas contra loscojinetes. Tenga cuidado de asegurarse de que la posición de los cojinetes ylas tapas se conserva.

CUIDADO


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• Centre los cojinetes interiores principales entre los dispositivos de lubricación(artículos D). Mientras sujeta las tapas (artículos C) fuertemente contra loscojinetes, instale las cubiertas exteriores teniendo la precaución de manteneruna distancia igual entre los artículos D y C a cada lado del cojinete.

• Alinee y atornille los brazos del vibrador a su base en los cojinetes. Ajuste lostornillos a un torque de 176.25 N · m (130 lbs · pie).

• Desmonte individualmente las cubiertas exteriores de los cojinetes y limpie lasuperficie interior de la cubierta y la exterior del cojinete cuidadosamente conel solvente marca Loctite #755.

• Aplique una capa fina de Loctite RC/601 únicamente a la superficie exteriorde cada cojinete.

• Reinstale las cubiertas exteriores y ajuste los tornillos a un torque de 244 N ·m (180 lbs · pie).

• Coloque la correa sobre la polea del motor.

• Apriete los tornillos de ajuste del motor hasta que la correa esté ajustada,dejándose llevar por las tablas para obtener la tensión adecuada.

No ajuste la correa del vibrador a una tensión excesiva.Las correas deben trabajar justo con la tensión necesariapara que no se deslicen sobre las poleas al momento de

arrancar y de parar.

• Coloque la máquina en estado MANUAL y encienda la unidad hidráulica debombeo.

• Opere el vibrador por un tiempo corto, hasta que comience a calentarse.Detenga el vibrador y verifique con la mano que el eje gire libremente. Si notaalguna señal de que se está trancando, vuelva a revisar la alineación.

• Vuelva a instalar la cubierta frontal.

• Lubrique solamente con Grasa para el Vibrador de Columbia Machine.Aplique dos bombeadas a cada copilla con una engrasadora manual despuésde ocho (8) horas de operación.

PRECAUCION


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Instalación de la Correa Poly – V

NOTA: OBSERVE CUIDADOSAMENTE ESTOS PUNTOS AL INSTALAR LACORREA.

• Asegúrese de que los ejes estén paralelos y de que las poleas estánalineadas correctamente. Verifique estos puntos luego de ocho horas deoperación.

• No mueva las poleas de los ejes. Asegúrese de que los ejes y los cuñerosestán lisos y de que las dimensiones de los huecos y las cuñas son lascorrectas. Elimine los relieves con una lima. Frote el eje, las cuñas y loshuecos con un paño con aceite limpio. Ajuste todos los tornillos con cuidado.Vuelva a verificar y a ajustar luego de ocho horas de operación.

• No fuerce la correa sobre las ranuras de la polea. Afloje la correa para que sepueda montar fácilmente. Alinee y ajuste la correa de tal manera que operelibre de obstrucciones.


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• La tensión que se le da a la correa es muy importante. Cuando está enoperación, tanto el lado tenso como el lado más flojo deben estar en línearecta de polea a polea sin formar una comba o un arco. Revise la tensión dela correa luego de ocho horas de operación, seguido de inspeccionesperiódicas para asegurarse de que la correa tiene suficiente tensión y que noestá deslizándose sobre las poleas.

La tensión correcta puede determinarse a base de lafuerza necesaria para desviar la correa 0.4 mm por cada25.4 mm (1/64” por cada 1”) de correa libre entre poleas

según la tabla que se muestra más adelante.

• No instale una correa nueva en poleas desgastadas. Si las poleas estándesgastadas deberán ser remplazadas para asegurar que la correa se ajustacorrectamente dentro de las ranuras de la polea, evitando el deslizamiento yel desgaste prematuro de la correa.

• Mantenga la correa limpia. No utilice acondicionadores de correa. Si la correase desliza sobre la polea, limpie y reajuste la correa.

• Mantenga una correa de repuesto almacenada en un lugar fresco, obscuro yseco.

TABLA DE TENSIÓN DE CORREA

FuerzaNewton [libras]

Secciónde la

Correa

Diámetro de la poleapequeñacm [plg] Min Max

J

2.03-2.54 [.80-1.00]2.84-5.08 [1.12-2.00]5.38-8.00 [2.12-3.15]

8.51-11.43 [3.35-4.50]12.70-15.24 [5.00-6.00]

1.11 [1/4]2.22 [1/2]2.50 [9/16]7.78 [5/8]

3.06 [11/16]

1.39 [5/16]3.34 [3/4]3.89 [7/8]

4.17 [15/16]4.45 [1]

L

7.62-9.14 [3.0-3.6]9.65-12.19 [3.8-4.8]

12.70-17.78 [5.0-7.0]18.29-23.37 [7.2-9.2]

23.88-30.48 [9.4-12.0]30.48-35.56 [12.0-14.0]

7.23 [1-5/8]9.17 [2-1/16]11.12 [2-1/2]12.23 [2-3/4]12.79 [2-7/8]

13.34 [3]

10.84 [2-7/16]13.90 [3-1/8]

16.96 [3-13/16]18.35 [4-1/8]18.90 [4-1/4]20.02 [4-1/2]

M

17.78 [7.0-9.0]23.37-27.94 [9.2-11.0]

28.96-35.05 [11.4-13.8]35.56-45.72 [14.0-18.0]50.80-66.04 [20.0-26.0]

76.20-111.76 [30.3-44.0]

28.36 [6-3/8]32.53 [7-5/16]36.98 [8-5/16]40.59 [9-1/8]41.98 [9-7/16]43.93 [9-7/8]

41.42 [9-5/16]48.99 [11]

55.60 [12-1/2]60.61 [13-5/8]62.83 [14-1/8]

66.45 [14-13/16]

NOTA


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Ajustando la tensión de las Correas Dyna – V(método simplificado)

Debido a que las correas angostas tienen una clasificación de transmisión depotencia más alta, éstas deben ser operadas a una tensión mayor que lascorreas convencionales. Sin embargo, debido a la flexibilidad de las seccionestransversales, puede ser que no se sientan tan ajustadas como uno esperaría ala tensión que llevan.

Es muy importante que las correas Dyna –V se operen con la tensión adecuada.Para revisar la tensión de un sistema promedio con una razón de velocidad deentre 2.0 y 4.0 efectúe los siguientes pasos:

Paso 1 Coloque las correas en las ranuras de la polea con el lado laxo decada correa al mismo lado del sistema. Ajuste la distancia hastaque las correas asienten dentro de las ranuras. Arranque elsistema. Con el sistema corriendo a toda velocidad, ajuste ladistancia entre poleas hasta que solo se note un pequeño arco enel lado laxo del sistema. Detenga el sistema.

Paso 2 Mida la dimensión K según se muestra en el dibujo.

Paso 3 Aplique la fuerza (perpendicular a y en el centro del tramo decorrea libre entre poleas) necesaria para desviar la correa 0.4 mmpor cada 25.4 mm (1/64” por cada pulgada de tramo libre) (vea eldibujo). Por ejemplo, la desviación en un tramo libre entre poleasde 254 cm (100”) sería 254/64 o 3.97 cm (1-9/16”). La fuerzapuede aplicarse utilizando una báscula de resortes.

Paso 4 Compare la fuerza utilizada en el paso 3 con los valores dados enla tabla. La fuerza necesaria debe tener un valor entre los valoresmínimo y máximo de la tabla. Un juego nuevo de correas debe sertensado inicialmente un tercio más que el valor máximo porque latensión se reduce rápidamente durante el período inicial.

Paso 5 Vuelva a revisar la tensión de las correas nuevas durante lasprimeras 50 horas de operación y ajuste de ser necesario. Luegode esto, revise la tensión periódicamente.


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Correa Polea más PequeñaCm [plg]

Fuerza de DesviaciónRequerida

Newton [lbs]Sección RPM Diam. Externo Min Max

3V

1000a

3000

sobre 3000sobre 5000

6.60-8.89 [2.6-3.5]9.27-15.24 [3.65-6.0]

15.75-26.92 [6..2-10.6]

6.60-8.89 [2.6-3.5]9.27-15.24 [3.65-6.0]

16.46 [3.7]22.69 [5.1]24.47 [5.5]

14.68 [3.3]19.57 [4.4]

24.91 [5.6]33.36 [7.5]37.37 [8.4]

22.24 [5.0]29.36 [6.6]

5V

600a

1700


17.78-21.59 [7.0-8.5]21.84-30.48 [8.6-12.0]

31.75-40.64 [12.5-16.0]

17.78-21.59 [7.0-8.5]21.84-30.48 [8.6-12.0]

49.82 [11.2]59.16 [13.3]63.61 [14.3]

47.15 [10.6]56.94 [12.8]

74.73 [16.8]88.52 [19.9]95.64 [21.5]

70.73 [15.9]85.85 [19.3]

8V

300a

1000


31.75-36.83 [12.5-14.5]38.10-53.34 [15.0-21.0]53.85-63.50 [21.2-25.0]

31.75-36.83 [12.5-14.5]38.10-53.34 [15.0-21.0]

123.22 [27.7]146.79 [33.0]157.91 [35.5]

114.76 [25.8]132.11 [29.7]

185.94 [41.8]221.08 [49.7]237.54 [53.4]

171.26 [38.5]200.61 [45.1]


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Reparación de las Válvulas Rotativas

Las figuras 19 y 20 muestran en detalle los componentes de las válvulasrotativas de control de flujo del alimentador de placas y de la viga de moldeo. Alreparar estas unidades, se debe inspeccionar cuidadosamente todas lassuperficies metálicas de contacto, buscando evidencia de corrosión diseminadao asperezas. Inspeccione las superficies de sellado de la válvula de flujounidireccional integrada (6, figura 20), para detectar desgaste excesivo.Reemplácela si no está buena.

Limpie cuidadosamente todas las partes de metal con un solvente de limpieza ysóplelas con aire comprimido para secarlas. Una vez que haya limpiado loscojinetes, agítelos inmediatamente en aceite hidráulico para desplazar elsolvente.

No utilice aire comprimido para secar los cojinetes.Permita que se sequen al aire libre.

Todos los sellos de tipo “O” deben ser reemplazados al desensamblar la válvula.Lubrique estos artículos con una capa fina de aceite hidráulico antes deinstalarlos. Al instalar las tapas de los extremos, ajuste los tornillos a un torquede 40.76 N · m (30 lbs·pie).

1. Tornillo de Cabeza 6. Cojinete2. Tapa 7. Rotor3. “O” Ring 8. Tapa del extremo4. Aro de seguridad 9. Cuerpo5. “O” Ring

Figura 19, Componentes de la Válvula Rotativa del Alimentador de Placas

PRECAUCION


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1. Tornillo de Cabeza 7. Tornillo de Cabeza 13. “O” ring2. Arandela de Presión 8. Contratuerca 14. Cojinete3. Casquete 9. Sello de Aceite 15. Rotor4. “O” ring 10. Tapa Delantera 16. Tapones de Tubo5. Resorte 11. Tapa Posterior 17. Cuerpo6. Pistón de Cheque 12. “O” ring

Figura 20, Componentes de la Válvula Rotativa de la Viga de moldeo


agosto / 1999 Pág. 71 100-22-2S

Reparación de Cilindros Hidráulicos

Las figuras de la 21 a la 24 muestran en detalle los componentes de los cilindroshidráulicos de la máquina. Al reparar estas unidades, todas las superficiesmetálicas de contacto deben ser inspeccionadas para detectar evidencia dedesgaste excesivo. Limpie cuidadosamente todos los componentes metálicoscon un solvente de limpieza y séquelos con aire comprimido. Todos los sellos detipo “O” deben ser reemplazados al desensamblar el cilindro. Lubrique estosartículos con una capa fina de aceite hidráulico cuando vuelva a ensamblar elcilindro.

1. Anillo de Limpieza 6. Eje2. Tapa 7. Collarín3. Empaque 8. Pistón4. Cabezal 9. Sello del Pistón de Poly-Pac5. “O” Ring 10. Base

Figura 21, Componentes del Cilindro del Desmoldador


agosto / 1999 Pág. 72 100-22-2S

1. Tapa 6. Anillo Retenedor 11. Anillo de Limpieza2. Cabezal 7. Anillo de Amortiguado 12. Pistón3. “O” ring 8. “O” Ring 13. Collarín4. Placa 9. Tapa Exterior 14. Eje5. Sello de Pistón 10. Empaque

Figura 22, Componentes del Cilindro de Compresión

1. Brazos del Vibrador 5. Sellos del Pistón 9. Glándula2. Empaque 6. Pistón 10. Anillo de Limpieza3. Base 7. “O” Ring 11. Eje4. “O” Ring 8. Tapa

Figura 23, Componentes del Cilindro del Alimentador de Placas


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1. Pistón 5. Sellos del Pistón2. Anillo Limpiador 6. “O” ring3. Glándula 7. Base4. Tapa 8. Empaquetadura

9. EjeFigura 24, Componentes del Cilindro del Elevador


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Torque es una fuerza de torsión (o momento). Se aplica al sistema de su relojcuando usted de da cuerda al reloj. Usted tiene que aplicarlo para quitar la tapaa un tarro. El torque es lo que hace girar un eje, o creará una torsión en un ejeestacionario.

Se puede expresar en lbs · pie, lbs · plg, kg · cm ó N · m . La unidad correcta enel sistema métrico internacional ISO es la de N · m; la de kg · cm, aunque seutiliza en algunos lugares, no es aceptable en países que han adoptado elsistema ISO. Siempre que le sea posible, use la unidad de N · m .

El torque se puede calcular a través de la siguiente fórmula:

T = R · S donde: T = torqueR = radio o largo de la palancaS = fuerza aplicada perpendicularmente al eje

Por lo tanto, una fuerza de 22.24 N (5 lbs) aplicada al final de un brazo de .91metros (3 pies) resulta en un torque de 20.34 N · m (15 lbs · pie).

TABLA DE ESPECIFICACIONES GENERALES DE TORQUE PARATORNILLOS

(cuando se utiliza lubricante SAE 10)

Material SAE 2Acero Blando SAE 5 SAE 8

Tornillo deCabeza de

CavidadResistenciaMínima(Kg/cm2(PSI))en Tensión

510.21 413.69 827.37 723.95 1034.21 1103.16

Carga(Kg/cm2(PSI))Probada

379.21 227.53 586.05 510.21 827.37 937.69

Símbolos delGrado delAceroDiámetro delTornillo (mm) Torque (N · m)

6.35 9.49 - 13.56 - 18.98 21.697.94 18.98 - 28.47 - 40.67 44.749.52 32.54 - 50.17 - 70.50 79.99

11.11 52.88 - 81.35 - 113.89 128.8012.70 79.99 - 122.02 - 173.54 196.5914.29 115.24 - 176.26 - 249.47 284.7215.88 158.63 - 244.05 - 345.73 393.1919.05 277.94 - 433.86 - 610.12 691.4722.22 - 271.16 698.25 - 989.75 1118.5525.40 - 406.75 1050.76 - 1477.84 1674.4428.57 - 576.22 - 1294.81 2094.74 2372.6831.75 - 813.49 - 1823.58 2955.69 2711.64

NOTA: Utilice esta tabla únicamente cuando las especificaciones del manufacturero no estén disponibles. Estos valoresson para uniones rígidas de metal con metal y están basas en el 90% de la carga probada. No la utilice para uniones conjuntas o para uniones de materiales blandos.


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Convirtiendo Valores de Torque

Las tablas que siguen a continuación pueden utilizarse para convertir lbs · pie ykg · cm a N · m. La columna de la izquierda ofrece los factores a ser convertidosen múltiplos de 10, y los números en la parte superior de las columnas son elsegundo dígito. Por lo tanto, 36 lbs · pie se encuentra siguiendo la fila de 30 lbs ·pie hacia la derecha hasta llegar a la columna del “6”, dando la conversión de 49N · m.


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Reemplazo de Sistemas de Mangueras Hidráulicas

Los sistemas de mangueras hidráulicas utilizados por Columbia están diseñadospara conducir la cantidad de fluido, y operar a las presiones requeridas para quela máquina opere correctamente. Son fabricadas por uno de los principalessuplidores y seleccionada por su larga vida útil.

Bajo circunstancias normales lo mejor es utilizar únicamente reemplazossuplidos por Columbia Machine, Inc. En caso de que esto no sea posible, sedeben seguir las siguientes guías cuando se vaya a seleccionar un sistema dereemplazo:

• La presión de trabajo (no la presión de reventar) debe ser de 87.88 Kg/cm2

(1250 psi) o mayor.

• La manguera debe estar diseñada para conducir fluidos hidráulicos.

• La presión de trabajo del terminal debe ser mayor que la presión de trabajode la manguera.

• El terminal debe tener un diámetro interno mayor o igual al de la manguera.

Las especificaciones arriba indicadas son para máquinas que trabajan apresiones de 70.31 Kg/cm2 (1000 psi) ó menos. En caso de que la presión deoperación sea mayor, se debe escoger un sistema de mangueras compatible.

Acumuladores

Los acumuladores se utilizan en un circuito hidráulico para mantener la presióndel sistema, desarrollando el flujo del sistema y absorbiendo las sacudidas delsistema.

Un acumulador puede mantener la presión del sistema en una pata del circuitohidráulico mientras la unidad de bombeo le provee flujo presurizado a otra partedel circuito.

Los acumuladores se utilizan como una fuente de energía hidráulica. Cuando lademanda del sistema es mayor que la capacidad de la unidad de bombeo, laenergía potencial almacenada en el acumulador puede utilizarse para desarrollarflujo en el sistema. En algunos casos se puede utilizar un acumulador paraabsorber las sacudidas del sistema. Las sacudidas se pueden originar en unsistema hidráulico como resultado de la inercia de una carga asociada a uncilindro hidráulico o a un motor hidráulico. O puede ser causada cuando el flujodel sistema es bloqueado súbitamente o cambia de dirección cuando una válvuladireccional se cambia rápidamente.


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Estableciendo la pre - carga del Acumulador

La carga inicial (o pre – carga) ideal del acumulador debe ser lo suficientementealta para garantizar una respuesta rápida del acumulador cuando el circuitohidráulico requiere flujo presurizado. Sin embargo, si la carga inicial delacumulador es demasiada alta, el pistón del acumulador llegará al fondo durantelos periodos picos de demanda, dejando a la unidad de bombeomomentáneamente incapaz de suplir las demandas de flujo del sistema. Lossiguientes pasos se recomiendan para lograr una pre – carga óptima para elacumulador:

1. Cargue el acumulador con nitrógeno con aproximadamente 7.03 Kg/cm2

(100 psi) menos que la presión de operación de la unidad de bombeo.

2. Opere la máquina en forma normal, mientras observa el reloj indicador depresión de la unidad de bombeo. Si la presión del sistema baja más de14.06 Kg/cm2 (200 psi) y la presión se vuelve errática durante cualquierporción del ciclo, la pre-carga del acumulador está muy alta. Si la presiónsólo baja entre 7.03 y 14.06 Kg/cm2 (de 100 a 200 psi) y la unidad debombeo puede compensar esta caída rápidamente, deje la pre – carga enesa presión. Si no, pase al paso 3.

3. Apague la unidad de bombeo y reduzca la presión de pre – carga delacumulador aproximadamente por 3.52 Kg/cm2 (50 psi).

4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que la compensación de la bomba se estabilice.En este punto, la carga del acumulador está en la presión óptima, lo queresultará en una respuesta rápida del acumulador para el desarrollo de flujo.

Para revisar la pre –carga del nitrógeno en el acumulador, proceda como seindica a continuación:

1. Retire la placa del extremo del acumulador.

2. Retire la tapa del vástago de la válvula.

3. La presión hidráulica en el acumulador debe ser cero antes de continuar.

4. Enrosque el mandril (5) a mano en el vástago del acumulador (vea la figura25).

5. Gire la manija a favor de las manecillas del reloj para presionar la válvula deaire. Lea la presión de pre – carga en el indicador medidor.


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1. Indicador 2. Bloque del Indicador 3. Válvula y Tapón4. Conector de Manguera 5. Mandril de Aire 6. Manguera7. Conector Giratorio 8. Tuerca 9. Vástago10. Manguera

Figura 25, Sistema de Pre – Carga e Indicador Típico

Es permisible operar la unidad de bombeo en este paso para revisar laoperación del pistón de acumulador y del sistema. En este momento la lectura elindicador del acumulador debe ser la misma que la del indicador del sistema.Apague la unidad de bombeo y permita que la presión baje a cero (0) antes decontinuar con el paso 6.

6. Gire la manija contra las manecillas del reloj hasta que la válvula de aire estétotalmente cerrada.

7. Retire el indicador del acumulador. Quedará una presión residual en elsistema de prueba hasta que el mandril se abra un poco para dejarlaescapar.


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Instrucciones para cargar el acumulador con nitrógenoUtilice solamente nitrógeno “bombeado por agua o aceite”

NO UTILICE OXIGENO. El oxígeno combinado aun conuna pequeña cantidad de aceite producirá una explosiónfuerte.

8. Instale el sistema de medir la pre – carga como se describe en los pasosdel 1 al 5.

9. Instale la conexión giratoria (7) al mandril (5) en el sistema de pre – carga.10. Instale la tuerca de glándula (8) a la botella de nitrógeno. (La tuerca de

glándula (8) está diseñada especialmente para botellas de nitrógeno).11. Cargue el acumulador lentamente abriendo la válvula de la botella de

nitrógeno.Ejecute esta operación lentamente. Generalmente aun la más pequeña abertura

en la válvula liberará nitrógeno hacia el acumulador. Las botellas denitrógeno convencionales vienen cargadas con 175.77 Kg/cm2 (2,500 psi).Gases contenidos a estas presiones pueden ser peligrosos.

12. Luego de que el acumulador ha sido cargado a la presión correcta, cierrela válvula de la botella de nitrógeno y retire el sistema de la manguera y elindicador de presión.

Quedará una presión residual tanto en la manguera como en el indicador hastaque la conexión haya sido abierta.

Figura 26, Acumulador de Tipo Pistón

ADVERTENCIA


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Revisando los Acumuladores

Una revisión periódica de mantenimiento de la pre – carga del acumulador ledará una indicación de la condición del acumulador. Se deben utilizar lasconexiones y los indicadores apropiados.

La figura 25 muestra un sistema de carga. (Estos artículos están disponibles através de Columbia Machine.)

Una caída en la presión de pre – carga es indicativo de un escape de gas. Otroindicativo lo será un cambio en la norma de la presión hidráulica. Esto sereflejará como un aumento en la caída de presión en el sistema hidráulicocuando se aplica una carga súbita.

Los escapes de gas pueden ser internos o externos. Los escapes externospueden ser detectados con agua y jabón. Por lo general pueden ser corregidosal reemplazar sellos, juntas, etcétera, o ajustando las conexiones al torquecorrecto. Recuerde que el acumulador se encuentra aun bajo presión positiva.Siga el procedimiento de depresurización antes de trabajar en la unidad.

Si no se descubre ningún escape externo, entonces el escape es internoalrededor de los sellos del pistón. Para reparar este tipo de escape es necesariodesmontar el acumulador. Otra vez, siga todas las precauciones de seguridad.

Precauciones con los Acumuladores Neumáticos

Observe las siguientes precauciones cuando trabaje con los acumuladoresneumáticos.

NO UTILICE OXIGENO. El oxígeno combinado aun conuna pequeña cantidad de aceite producirá una explosiónfuerte.

1. Nunca llene un acumulador con aire. Cuando el aire se comprime, el vaporde agua se condensa y puede ocasionar corrosión. Esto a su vez puededañar los sellos y arruinar el acumulador.

2. Siempre llene el acumulador con un gas inerte tal como nitrógeno seco. Estetipo de gas está libre tanto de vapor de agua como de oxígeno; esto lo haceinofensivo a las piezas y seguro de usar.

3. El nitrógeno, como se suple en un cilindro o contenedor es un gascomprimido a alta presión. Debido a la alta presión, puede ser peligroso.Utilice el equipo adecuado y las precauciones de seguridad cuando trabajecon el gas.

4. Nunca cargue un acumulador a una presión mayor de la recomendada por elfabricante. Lea la etiqueta y observe cual es la “presión de trabajo”.

PRECAUCION


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5. Antes de retirar un acumulador de un sistema hidráulico, libere toda lapresión hidráulica.

6. Antes de desensamblar un acumulador, asegúrese de que no entre polvo oalgún otro material abrasivo por ninguna de las aberturas.

Descargando

NO presione la válvula de aire para descargar un acumulador. (La válvula noestá diseñada para liberar el gas a esta presión tan alta.)

Para reducir la presión o descargar un acumulador, se usa una válvula desangrado abierta. Si no está disponible, desenrosque la válvula de aire dos otres vueltas para despegar el asiento del “O” ring. Esto expondrá al exterior unaranura en el cuerpo de la válvula labrada en ángulo recto a la rosca. Así podráliberar la presión sin peligro y si dañar nada.

Reparando acumuladores

1. Desensamble el acumulador en un banco de trabajo que esté limpio.

2. Revise todas las partes para detectar escapes u otros daños.

3. Tape las aberturas y orificios con paños limpios o tapones plásticos segúnvaya retirando las piezas.

4. Revise los sellos del pistón para detectar daños y reemplácelos de sernecesario.

5. Si los núcleos de la válvula de gas son reemplazados, utilice los reemplazosrecomendados.

No utilice núcleos de válvulas neumáticas del tipoautomotriz. Estas NO están diseñadas para presiones de70.31 Kg/cm2 (1000 psi).

6. Utilice el fluido correcto para limpiar las piezas hidráulicas.

7. Vuelva a ensamblar el acumulador con mucho cuidado.

PELIGRO


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VIBRADOR DE ACCIONAMIENTO HIDROSTÁTICOLo Que Usted Necesita Saber Acerca De Su Vibrador De Accionamiento

Hidrostático De 11.19 kW (15 Hp)

PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE(Eliminación de aire en el Sistema)

Cada vez que usted le presta servicios a su sistema de vibrador de propulsiónhidrostática, es decir, le cambia el aceite, los filtros, la unidad de bombeo hidrostática, elmotor, o cada vez que usted abre la plomería de su sistema, puede entrar aire alsistema. Para estar seguro de que elimina el aire del sistema y no le hará daño alsistema de propulsión hidrostático del vibrador, haga lo siguiente:

1. Desde el panel de control gire el potenciómetro de la velocidad de compresión o dela velocidad de llenado, llevándolo hasta cero (todo el viaje en dirección contraria alas manecillas del reloj).

2. Active el interruptor del vibrador para operar manualmente el sistema en la velocidadque acaba de llevar a cero.

3. El vibrador no debe arrancar, ya que la velocidad ha sido ajustada a cero.DETÉNGASE inmediatamente si el vibrador rota y repita el paso 1.

4. Mientras sostiene el interruptor de vibración manual, gire lentamente elpotenciómetro correspondiente hasta que el vibrador comience a rotar.

5. Permita que el vibrador gire lentamente por un (1) minuto. Esto hará que el aire quepueda haber en el sistema salga del mismo.

Si no hace esto, el aire que hay en el sistema puede causarcavitación bien sea en el motor hidrostático o en la unidad debombeo y puede causar daños y desgaste prematuro.

Tipo de Aceite

Columbia recomienda que se utilice aceite hidráulico Chevron AW46 u otro aceiteequivalente al ISO46 para el sistema de propulsión hidrostática.

Cambios de aceite

1. El aceite en el sistema debe ser cambiado como mínimo cada 2,000 horas deoperación o una vez al año, lo que ocurra primero.

2. El sistema tiene una capacidad aproximada de 95 litros (25 gal.) de aceite.

3. Si sospecha que el sistema se ha contaminado, limpie el sistema, cambie todos losfiltros y cambie el aceite del sistema.

Asegúrese de seguir los procedimientos de arranqueadecuados según se discuten arriba, antes de volver aarrancar el sistema de propulsión hidrostática luego de haber

cambiado el aceite.

NOTA

NOTA


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Cambios de Filtro

1. Filtro de la línea de retorno

a) Este filtro se encuentra en la parte superior de el tanque.

b) Cambie este filtro cada vez que cambie el aceite o si la aguja delindicador marca amarillo o rojo.

c) Inspeccione este indicador del filtro al menos una vez al día con lamáquina en automático y ejecutando sus ciclos.

d) El número de pieza del filtro de la línea de retorno es 362317.

2. Filtros del circuito de presión

a) Hay dos filtros en el circuito de presión.

b) Cambie estos filtros cada 1,500 horas de operación del sistema o si elindicador marca rojo.

3. Filtro de la unidad de bombeo de carga

a) Este filtro filtra el aceite que pasa por la unidad de bombeo de carga delsistema.

b) Cambie este filtro cada 1,500 horas de operación del sistema o si elindicador marca rojo.

c) Llene el recipiente con aceite limpio cada vez que cambie el filtro.

d) El número de pieza del filtro de la unidad de bombeo de carga es 362318.

e) El “O” ring para el recipiente del filtro es 362837.

f) El aro de repuesta para el recipiente del filtro es el número de pieza362838.

g) Tanto el “O” ring como el aro de repuesta deben ser mantenidos comopiezas de repuesto.

Asegúrese de seguir los procedimientos de arranqueadecuados según se discuten arriba, antes de volver aarrancar el sistema de propulsión hidrostática luego de haber

cambiado los filtros.

NOTA


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Indicadores de Presión del Sistema

1. Hay tres indicadores de presión localizados en el costado izquierdo de launidad de bombeo.

2. Los indicadores de presión son para verificar la presión de la unidad debombeo y la presión máxima del sistema durante la aceleración ydeceleración del propulsor del vibrador.

3. Estos indicadores de presión deben ser revisados al menos una vez al día.

4. Luego de revisar la presión, cierre las válvulas en la parte posterior de losindicadores.

Ajuste de presión de la Unidad de Bombeo de Carga

1. El indicador de presión del centro es la presión de carga de la unidad debombeo.

a) Este indicador debe leer 24.61 Kg/cm2 ± 1.41 Kg/cm2 (350 psi ± 20psi).

b) Para ajustar la unidad de bombeo modelo AA4V40, haga lo siguiente:

1) Este modelo de unidad de bombeo tiene un ajuste externo.

2) En el costado derecho de la unidad de bombeo hay un tornillo deajuste con una contratuerca.

3) Al soltar la contratuerca y hacer girar el tornillo usted aumentará oreducirá la presión de la unidad de bombeo.

c) Para ajustar la unidad de bombeo AA4VG40, haga lo siguiente:

1) Este modelo tiene un tapón en la parte superior de la unidad debombeo.

2) Retire el tapón e instale o retire espaciadores para cambiar lapresión de la unidad de bombeo.

3) Esta presión es ajustada en la fábrica y NO debe cambiarse sinconsultar al Departamento de Servicio de Columbia Machine.

Presión de aceleración y deceleración del sistema

1. El indicador de presión de la derecha indica la presión máxima del sistemadurante la aceleración del propulsor del vibrador.

a) Este indicador debe leer como máximo 246.07 Kg/cm2 ± 7.03 Kg/cm2 (3,500 psi ± 100 psi) durante el arranque del vibrador solamente.


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2. El indicador del lado izquierdo indica la presión máxima del sistema durantela deceleración del propulsor del vibrador.

a) Este indicador debe leer como máximo 175.77 Kg/cm2 ± 7.03 Kg/cm2

(2,500 psi ± 100 psi) durante el tiempo de parada del vibrador solamente.

b) Si el vibrador no está parando lo suficientemente rápido, una posiblesolución es llevar esta presión a 210.92 Kg/cm2 (3,000 psi) como elmáximo de la presión de deceleración.

Verificando la presión de aceleración y deceleración

1. Las presiones de aceleración y deceleración del sistema sólo deben serajustadas en una configuración sin carga alguna.

a) Detenga el sistema y asegúrelo de tal manera que no pueda ser activadoaccidentalmente.

b) Desconecte las tres mangueras que van desde la unidad de bombeohasta el motor hidrostático de propulsión – en el motor.

c) Tape las tres mangueras (drenaje, aceleración y deceleración) contapones de acero.

d) Descargue el sistema y arranque el motor de la unidad de bombeo.

e) El indicador del centro (unidad de bombeo de carga) debe leer24.61 Kg/cm2 (350 psi).

2. Active el interruptor de selección del propulsor hidrostático como si fuera aarrancar el vibrador.

a) El indicador de la derecha (aceleración) debe subir a 246.07 Kg/cm2

(3,500 psi)

b) Vea más abajo como ajustar la presión.

c) NO ajuste esta presión sobre 253.11 Kg/cm2 (3,600 psi) ya que el filtro noestá diseñado para sobrepasar este límite y el “O” ring del recipientepuede fallar.

3. Suelte o desactive el interruptor de selección del propulso hidrostático comosi fuera a detener el vibrador.

a) El indicador de la izquierda (deceleración) debe subir a 175.77 Kg/cm2

(2,500 psi).

b) Vea más abajo como ajustar la presión.


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Ajustando la presión de aceleración y deceleración:1. Para ajustar la unidad de bombeo modelo AA4V40 haga lo siguiente:

a) Este modelo de unidad de bombeo tiene un ajuste externo.

b) En el lado superior derecho de la unidad de bombeo está el tornillo deajuste de presión con una contratuerca para la aceleración.

c) En el costado izquierdo de la unidad de bombeo está el tornillo de ajustecon la contra tuerca para la deceleración.

d) Al aflojar la contratuerca y girar el tornillo de ajuste usted podrá aumentaro disminuir la presión.

2. Para ajustar la unidad de bombeo modelo AA4VG haga lo siguiente:

a) En la parte delantera de la unidad de bombeo hay dos cartuchos quetienen una contratuerca y un tornillo de ajuste. Estos NO ajustan laspresiones.

b) Es necesario remover estos cartuchos para poder ajustar la presión.

c) Cuando retire estos cartuchos exteriores encontrará otro cartucho dedesahogo adentro. A un extremo de este cartucho de desahogo verá lacabeza de un tornillo. Al otro extremo verá una tuerca de cabezaredonda. Entre éstas dos hay un resorte. En el extremo del lado redondohay un prisionero tipo “allen”. Afloje este prisionero mientras sujeta elextremo redondo con la mano o con unas pinzas. (NO le haga daño).

d) Gire el tornillo a favor de las manecillas del reloj para aumentar la presióno contra las manecillas del reloj para disminuir la presión. Una vueltacompleta representa aproximadamente de 30 a 40 bar (400 a 600 psi).

e) Luego de ajusta, asegúrese de apretar el prisionero tipo “allen” y devolver a ensamblar el cartucho.

f) Cuando vaya a reinstalar e cartucho asegúrese de reemplazar el “O” ringen la tapa. El número de pieza del “O” ring es 331150. NO intenteefectuar este procedimiento a menos que tenga varios “O” rings a lamano.

3. Luego de hacer los ajustes, retire los tapones de acero de las mangueras yvuelva a conectarlas al motor hidrostático.

Asegúrese de seguir los procedimientos de arranqueadecuados según se discuten arriba, antes de volver aarrancar el sistema de propulsión hidrostática.

NOTA


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Válvula de Control Proporcional

1. Una válvula de control proporcional controla las velocidades máximas dearranque y de parada del vibrador.

2. Esta válvula está localizada en el costado derecho de la unidad de bombeohidrostática.

3. Esta válvula de control proporcional es una válvula de doble solenoide, sinembargo, sólo no de los solenoides es utilizado. El vibrador rota en una soladirección.

4. Esta válvula, al aplicar un voltaje DC controlado, le da al propulsorhidrostático del vibrador la capacidad de separar las velocidades de llenado yde compresión.

Ajuste Nulo de la Válvula de Control Proporcional

1. En el centro de la válvula de control proporcional, entre las dos bobinassolenoides, hay un pequeño tornillo con una contratuerca. Este es el ajustepara la posición nula o central del núcleo de la válvula.

2. Si el vibrador está girando lentamente cuando debería estar detenido, puedeser necesario reajustar este ajuste.

a) Retire la línea gris conectada a la bobina solenoide inferior de la válvula.Esto garantiza que no hay voltaje tratando de mover el núcleo de laválvula.

b) Suelte la contratuerca, de modo que pueda hacer girar el tornillo deajuste.

c) Al hacer girar “levemente” el tornillo de ajuste nulo a favor o en contra delas manecillas del reloj, puede hacer que el vibrador se detenga.

d) Observe los indicadores de presión de aceleración y de deceleracióncuando esté girando el tornillo de ajuste nulo. Cuando está en la posiciónnula, ambas presiones deben leer casi cero.

e) Ajuste la contratuerca en el tornillo de ajuste nulo y vuelva a instalar lalínea gris a la bobina solenoide de la válvula.

Revisando la Unidad Hidrostática de Bombeo

1. Retire la línea de drenaje que va desde la unidad hidrostática de bombeo alintercambiador de calor. Instale una línea de acero y ponga el extremo de lalínea en una cubeta.

2. Arranque la unidad de bombeo y verifique el flujo. Deben fluir entre 7 y 19litros / min (2 a 7 galones / min).


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3. Si ocurre un flujo mayor que este, puede ser necesario reemplazar la unidadde bombeo. Llame al departamento de servicio de Columbia para que leayuden.


Revisando el Motor Hidrostático

1. Detenga el sistema y asegúrelo para que no arranque.

2. Retire la línea menor (drenaje) que va entre el motor y el intercambiador decalor del aceite. Coloque un tapón en la línea y ponga el extremo de la líneadentro de una cubeta.

3. Arranque la unidad de bombeo y active el vibrador para verificar el flujo.Deben fluir entre .94 y 1.9 litros / min (.25 a .50 galones / minuto).

4. Si ocurre un flujo mayor que este, puede ser necesario reemplazar el motor.Llame al departamento de servicio de Columbia para que le ayuden.


Cambiando el motor o la Unidad Hidrostática de Bombeo

1. Cuando cambie el motor o la Unidad Hidrostática de Bombeo:

a) Siempre llene las líneas de drenaje y de presión con aceite limpio.

b) Asegúrese de que la rotación del motor es la correcta.

c) Encienda y apague la unidad de bombeo varias veces consecutivas paraque verifique la presión de carga de la unidad.

d) Asegúrese de que la presión de carga sea constante a 24.61 Kg/cm2

(350 psi).


Revisando el Potenciómetro de Aceleración y Deceleración

1. Las pendientes de velocidad por lo general vienen ajustadas para un tiempomínimo de aceleración y deceleración.

2. En ocasiones, se necesita un tiempo de deceleración más largo paramantener la vibración mientras el producto es desmoldeado. Hay una tarjeta

NOTA

NOTA

NOTA


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en el panel de control que tiene tres perillas azules en ella. Estas perillas sonpara ajustas las distintas pendientes de velocidad.

a) La perilla azul superior es para ajustar su pendiente de velocidad endescenso o deceleración para una parada rápida del molde. Esta perillaviene ajustada totalmente en dirección contraria a las manecillas del reloj.Si desea una pendiente de velocidad menor, gírela ligeramente a favor delas manecillas del reloj.

b) La perilla azul central viene ajustada totalmente en dirección contraria alas manecillas del reloj y controla cuan rápido arranca el vibrador.

c) La perilla azul inferior viene totalmente ajustada en la misma dirección delas manecillas del reloj y debe permanecer en esta posición en todomomento.

3. En las tarjetas más modernas los ajustes a los potenciómetros son losmismos con la excepción de que se efectúan por la parte delantera de latarjeta con un pequeño destornillador.

4. Hay un potenciómetro de RPM máximas situado en el panel de controlesprincipal. Hay un relevador eléctrico blanco situado en el panel de controles.Este tiene un pequeño potenciómetro adentro. Destornille los cuatro tornillosen la parte posterior del módulo. Adentro encontrará un pequeñopotenciómetro. Al girar este potenciómetro a favor de las manecillas del relojse aumentaran las RPM del vibrador y en sentido contrario se reducirán susRPM.

Ajuste al máximo las velocidades en los potenciómetros de llenado y decompresión. Active el vibrador y no las revoluciones en el tacómetro. Si lavelocidad está por encima de 3,000 RPM, reduzca la velocidad ajustando elpotenciómetro que está dentro del relevador eléctrico blanco en direccióncontraria a las manecillas del reloj. Si el vibrador gira a más de 3,000 RPMlos cojinetes del vibrador sufrirán daños.

Revisando el Nivel del Aceite

Hay un indicador transparente de nivel al costado del tanque hidráulico. Reviseeste indicador una vez al día para asegurarse de que el nivel de aceite es elcorrecto.

Revisando la Temperatura del Aceite

1. La temperatura máxima del aceite debe ser 60 ºC (140 ºF).

2. La calefacción de aceite debe ser ajustada para que se active cuando latemperatura del aceite está por debajo de los 37.8 ºC (100 ºF).


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3. El intercambiador de calor del aceite tiene un termostato fijo que se activacuando la temperatura alcanza los 43.3 ºC (110 ºF).

4. Para comenzar a trabajar en lugares fríos, siempre active el vibrador variasveces para que el aceite tibio llegue hasta el motor.

5. Hay un interruptor de protección por temperatura que se activa si latemperatura del aceite alcanza los 65.6 ºC (150 ºF). Esto apagará la unidadde bombeo.

6. Verifique la temperatura del aceite al menos una vez en cada turno detrabajo. Anote los valores para que reconozca cual es la temperatura normalde operación. Si la temperatura del aceite se va por encima de lo normal,esto puede ser un indicativo de que hay problemas en el sistema. Llame alDepartamento de Servicio de Columbia para que lo ayuden.


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APÉNDICE A – Glosario de Términos

ACTUADOR: Un aparato para convertir potencia hidráulica a movimientomecánico. Un motor o un cilindro.

ACUMULADOR: Cilindro cerrado y cargado de gas que se utiliza en un sistemahidráulico para proveer flujo volumétrico adicional para satisfacer las demandascríticas que ocurren durante algunas funciones específicas de la máquina.

AGITADOR: Aparato parecido a un rastrillo a través del cual se deposita lamezcla de bloques en el molde. El aparato es agitado durante el ciclo de llenadopara distribuir la mezcla correctamente.

AGITAR: Mover con fuerza continua en direcciones opuestas y por tramoscortos.

AGREGADO: Materia mineral compuesta de arena y piedra que se mezcla elcemento y el agua para hace concreto.

AIRE RETENIDO: Aire atrapado dentro de un fluido.

ALBAÑILERÍA: Trabajo con piedras, bloques o ladrillos que utiliza una mezclasimilar al concreto para efectos de pegar las unidades.

BLOQUE: Producto de concreto capaz de soportar cargas estructurales, quetiene uno o más lados planos. Se utiliza como una unidad de construcción oestructural. Se les llama bloques frescos cuando la mezcla aun está húmeda ycomo bloques curados cuando ya se han endurecido.

BOLSA DE AIRE DE DIAFRAGMA: Diafragma de goma sellado, que se instalaentre las secciones de la mesa de moldeo y que se conecta a una fuentecontrolada de presión de aire. La aplicación de presión hace que el diafragma seexpanda y eleve la mesa un poco, asegurando así un contacto positivo entre laplaca y el molde durante el proceso de fabricación de los productos.

BRAZOS DEL VIBRADOR: Ejes instalados verticalmente que conectan elvibrador al molde para transmitir la vibración.

CABEZA DE COMPRESIÓN: Ensamble fabricado que consiste de una placa,unos soportes para zapatas y zapatas para el molde. Está atornillado a la vigade compresión para aplicar presión al material que se encuentra dentro delmolde.

CAVITACIÓN: La formación de un vacío parcial dentro de un fluido.

CICLO: La ejecución completa de una función o secuencia de funciones que serepiten periódicamente.


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COJINETE: Rodamiento, rulemán o balero.COMPENSADO POR PRESIÓN: Método de diseño de alterar el desplazamientodel rotor de la unidad de bombeo en respuesta a los cambios en presión en elsistema.

COMPRESIBILIDAD: La capacidad de una mezcla (que no sea sólida) para serforzada dentro de un espacio menor al que ocupa originalmente, llenando losespacios vacíos en la mezcla a una densidad requerida diseñada previamenteen la composición de la mezcla.

CONCRETO: Mezcla de agregados, cemento y agua la cual cuando se le daforma y se cura, se convierte en un producto de bloque de concreto.

CURADO: Proceso físico de endurecimiento de un bloque o producto por eltiempo de exposición al aire libre o secado en hornos.

DEFORMACIÓN DE COMPRESIÓN: La tendencia de un bloque recién formadoa expandirse cuando se quita la fuerza de compresión.

DENSIDAD: El grado de compactación de un material en relación con el llenadodel molde.

DESMOLDADOR: Término utilizado para definir los cilindros hidráulicos y laestructura de viga inferiores, los cuales operan para desmoldar los productos deconcreto del molde, teniendo el efecto de hacer descender la placa que estádebajo del molde en conjunto con la presión de la cabeza de compresión.

DESPLAZAMIENTO POSITIVO: Característica de diseño de una unidad debombeo donde el volumen de salida es controlado únicamente por las RPM delmotor.

DESPLAZAMIENTO VARIABLE: Método de diseño que permite que el fluidorecircule en una unidad de bombeo, permitiendo así que el volumen de salidasea variable en dependencia de la presión del sistema.

ENERGIZAR: Aplicar un voltaje eléctrico.

EXCÉNTRICA: Unidad cilíndrica, montada en cojinetes fuera de centro queproduce un movimiento irregular cuando se hace rotar.

FILOS IRREGULARES: Término utilizado para describir la apariencia física delos filos de los bloques. También se comparan estos filos con la forma de lapluma de un ave (“feather edge”).

FINOS: Arena u otro producto similar producido artificialmente que se le añade ala mezcla de los productos de concreto como un relleno o para propósitos deañadir color.


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GLÁNDULA: Retenedor de empaquetaduras de un cilindro hidráulico.

HORNO DE CURADO: Sistema cerrado que incluye un aparato para proveercalor o vapor, en el cual los bloques frescos se almacenan para ser curados.

ÍNDICE DE VISCOSIDAD: Es una medida de las características de viscosidadde un fluido relacionadas a la temperatura del mismo.

INTERRUPTOR DE PRESIÓN: Un interruptor eléctrico operado por un alza ouna caída en la presión de un fluido.

LÓGICA DE RELEVADORES ELÉCTRICOS: Una red de relevadores eléctricosque provee señales de órdenes selectivas dentro de un sistema de controleléctrico.

LOTE: Una cantidad definida de mezcla para productos de concreto,generalmente una carga completa de la mezcladora.

MATERIAL: Sinónimo de la mezcla de los productos de concreto.

MESA DE MOLDEO: Mesa dividida en secciones con una superficie superiorplana que acepta las placas de productos de concreto. Está anclada a laestructura de la viga de moldeo para sujetar las placas contra la parte inferior delmolde durante la compresión.

MEZCLA DE BLOQUES: Mezcla de concreto que aun no se le ha dado forma nise ha curado.

MOLDE: Estructura en forma de caja que se fabrica y que incluye los corazonesy la barra que sujeta los corazones. Recibe la mezcla de los bloques para darleforma por medio de presión y vibración.

OPERADA POR PILOTO: Activación de un componente de control logradamediante una presión auxiliar.

OSCILACIÓN: Movimiento hacia atrás y hacia adelante del cajón alimentadorentre la tolva de material y el molde. Este término se utiliza exclusivamente paradefinir este movimiento en adición al ciclo normal de la máquina.

PLACA: Plato fino y rectangular utilizado como base cuando se transportan losproductos de concreto durante el proceso de fabricación y manejo.

POROSO: Que tiene pequeñas aberturas en la superficie para permitir el pasode gases o líquidos.

POSICIÓN DESMOLDEADA: Es la posición requerida por los componentesfuncionales de la vibrocompactadora para comenzar la fabricación de productos


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de concreto: las vigas de compresión y de desmoldeo abajo; el cajónalimentador y el alimentador de placas atrás.

POTENCIÓMETRO: Resistencia ajustable que se utiliza en un circuito de controleléctrico para variar la aplicación de voltaje, principalmente para controlarcircuitos temporizadores.

PRESIÓN: La aplicación de fuerza por un tiempo específico. Tal como lacompresión de los zapatos del molde al material, o la fuerza requerida paramover un actuador hidráulico.

RE-ALIMENTACIÓN: Término utilizado para definir el viaje hacia atrás del cajónalimentador durante el (los) ciclo(s) de oscilación.

RELEVADOR ELÉCTRICO: Sistema de contactos eléctricos que abren o cierranun circuito en respuesta a la aplicación de un voltaje.

RESISTENCIA EN COMPRESIÓN: Término de laboratorio utilizado para definirla fuerza de un bloque cuando se ha curado. Dado que la resistencia aumentaproporcionalmente (hasta un máximo) con el tiempo de curado, la resistencia encompresión se expresa en términos de kilogramos por centímetro cuadrado(Kg/cm2) en relación con los días de curado.

SEGREGACIÓN: Separación del agregado del material mojado de la mezcla. Escausada por mezclado o composición de la mezcla incorrectas.

SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA DE DENSIDAD: Circuito de control utilizadopara establecer y controlar la densidad del producto independientemente de lasvariaciones en la composición del material. Cuando se establece, el circuitoutiliza un pequeño contador eléctrico que hace variar el tiempo que está el cajónalimentador depositando mezcla en el molde, en relación con el tiemponecesario para comprimir este material a la altura requerida.

SOLENOIDE: Un aparato eléctrico que incluye un vástago interno el cual, al serenergizado, actúa eléctricamente sobre una válvula de control direccionalrelacionada.

TEXTURA: Apariencia de la superficie que muestra suavidad, rugosidad u otracaracterística que refleja la composición del producto de concreto. Los productosdecorativos pueden tener unas características más granuladas, dado un aspectodimensional, en contraste con la superficie lisa y suave del bloque tradicional.

TIEMPO DE LLENADO: Duración del tiempo que el cajón alimentadorpermanece sobre el molde, controlando así el tiempo de llenado y compresión ycomo consecuencia la densidad del producto.


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TIEMPO DE SOLTAR: Término utilizado para definir el intervalo de tiempo quetranscurre entre el contacto de los topes de altura y la activación de la función dedesmoldeo.

TOPE DE ALTURA ELECTRÓNICO: Circuito eléctrico de control compuesto porlos topes superiores y los tornillos de contacto inferiores (los cuales estánalambrados y aislados eléctricamente). Cuando se cierra el circuito por elcontacto de las piezas, la acción subsiguiente de la máquina se inicia a través dela lógica de los relevadores eléctricos.

VÁLVULA DE CONTROL DIRECCIONAL: Componente del sistema hidráulicoque incluye un núcleo movible para dirigir o prevenir selectivamente el flujo deun fluido hacia un lugar específico.

VÁLVULA DE FLUJO UNIDIRECCIONAL: Una válvula que permite el flujo enuna sola dirección.

VÁLVULA ROTATIVA DE CONTROL DE FLUJO: Componente del sistemahidráulico que controla la velocidad de un actuador, usualmente al principio y alfinal del viaje para aminorar las sacudidas al producto de concreto. Consiste deun albergue exterior sellado y con puertos de acceso y un rotor con puertos deacceso que restringe o permite el flujo de un fluido de acuerdo con la rotaciónmecánica.

VIBRACIÓN: Movimiento rápido, lineal en referencia a un punto fijo aplicado aun cuerpo por una fuerza externa. Aplicado al molde de una vibrocompactadorapara asentar el material y establecer la densidad del producto.

VIBRADOR: Aparato mecánico, impulsado por un motor que está diseñado paraaplicar vibración al molde de una vibrocompactadora. La vibración se logra porun sistema de ejes excéntricos que impulsan los brazos del vibrador conectadosmecánicamente al molde.

VISCOSIDAD: Es una medida de la resistencia que tiene un fluido a fluir.

ZAPATOS DEL MOLDE: Componentes de la cabeza de compresión quecoinciden con y entran dentro de la cavidad del molde para aplicar presióndirectamente al material.

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