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SINUMERIK

SINUMERIK 840D sl, SINAMICS S120 Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento Manual de puesta en marcha

Válidas para Control SINUMERIK 840D sl/840DE sl Accionamiento SINAMICS S120 Software Versión Software CNC para 840D sl/840DE sl 4.4

09/2011 6FC5397-2AP40-2EA0

Prólogo

Introducción 1

Indicaciones de seguridad 2

Requisitos para la puesta en marcha

3

Ejemplo de configuración 4

Conexión, arranque 5

Conectar el PG/PC con el PLC

6

Puesta en marcha del PLC 7

Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU)

8Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento

9

Puesta en marcha del NCK 10

Optimización del accionamiento

11Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate

12Puesta en marcha de accionamientos externos

13Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie

14

Funciones de fichero 15

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS

16

Licencia 17

Protección de ciclos 18

Nueva instalación/actualización

19

Sugerencias generales 20

Fundamentos 21

Anexo A

Notas jurídicas

Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros

Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG ALEMANIA

Referencia del documento: 6FC5397-2AP40-2EA0 Ⓟ 04/2011

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Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento Manual de puesta en marcha, 09/2011, 6FC5397-2AP40-2EA0 3

Prólogo

Documentación SINUMERIK La documentación SINUMERIK se estructura en las siguientes categorías:

● Documentación general

● Documentación para el usuario

● Documentación de fabricante/servicio

Información adicional El enlace www.siemens.com/motioncontrol/docu le facilita información relativa a los siguientes temas:

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Para cualquier consulta con respecto a la documentación técnica (p. ej. sugerencias, correcciones), sírvase enviar un e-mail a la siguiente dirección:

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SITRAIN: la formación de Siemens en torno a productos, sistemas y soluciones para automatización

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SinuTrain: software de formación para SINUMERIK

FAQ Encontrará las preguntas frecuentes (FAQ) en las páginas Service&Support en Product Support. http://support.automation.siemens.com

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Prólogo

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento 4 Manual de puesta en marcha, 09/2011, 6FC5397-2AP40-2EA0

SINUMERIK Encontrará información sobre SINUMERIK en el siguiente link:

www.siemens.com/sinumerik

Grupo objetivo La presente documentación está orientada al fabricante de máquinas herramienta. El manual proporciona toda la información detallada que necesita el responsable de la puesta en marcha del software SINUMERIK Operate.

Alcance estándar La presente documentación contiene una descripción de la funcionalidad estándar. Los suplementos o las modificaciones realizados por el fabricante de la máquina son documentadas por el mismo.

En el control pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico.

Asimismo, por razones de claridad expositiva, esta documentación no detalla toda la información relativa a las variantes completas del producto descrito ni tampoco puede considerar todos los casos imaginables de instalación, de explotación ni de mantenimiento.

Technical Support Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet:http://www.siemens.com/automation/service&support

Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra en Internet:


Introduzca allí el número 15257461 como término de búsqueda o póngase en contacto con la delegación de Siemens responsable en su región.

http://www.siemens.com/sinumerik

http://www.siemens.com/automation/service&support



Índice

Prólogo ...................................................................................................................................................... 3

1 Introducción ............................................................................................................................................. 13 1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl........................................................13 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en

marcha .........................................................................................................................................15 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha ......................................................19

2 Indicaciones de seguridad ....................................................................................................................... 21 2.1 Avisos de peligro..........................................................................................................................21 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas..................23

3 Requisitos para la puesta en marcha....................................................................................................... 25 3.1 Requisitos generales ...................................................................................................................25 3.2 Requisitos de hardware y software..............................................................................................27 3.3 Interfaces de comunicación y asignación de bornes...................................................................29 3.3.1 Interfaces de comunicación .........................................................................................................29 3.3.2 Asignación de bornes de las entradas y salidas digitales ...........................................................31 3.3.2.1 NCU 7x0.2 y NCU 7x0.3 ..............................................................................................................31 3.3.2.2 NX 1x.1 y NX 1x.3........................................................................................................................34 3.3.3 Ayuda para la asignación de bornes en el HMI ...........................................................................35 3.4 Start-Up Tool en el PG/PC...........................................................................................................36

4 Ejemplo de configuración ........................................................................................................................ 37

5 Conexión, arranque ................................................................................................................................. 39 5.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque ..............................................................39 5.2 Borrado general NCK y PLC........................................................................................................43 5.3 Aceleración finalizada ..................................................................................................................45

6 Conectar el PG/PC con el PLC................................................................................................................ 47

6.1 Iniciar el Administrador SIMATIC.................................................................................................47

6.2 Establecer la comunicación .........................................................................................................48

7 Puesta en marcha del PLC...................................................................................................................... 49

7.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7.........................................................................................49 7.1.1 Crear el proyecto .........................................................................................................................50 7.1.2 Insertar estación SIMATIC 300....................................................................................................50 7.1.3 Insertar NCU 7x0 en Config. HW.................................................................................................52 7.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red.........................................................54 7.1.5 Introducción de NX en HW Config...............................................................................................58 7.1.6 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC ................................................................61

7.2 Crear programa de PLC...............................................................................................................62

Índice


7.2.1 Insertar programa básico de PLC ............................................................................................... 62 7.2.2 Modificación del panel de mando de máquina Ethernet en OB100 ........................................... 64

7.3 Cargar proyecto al PLC............................................................................................................... 65

7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet........................................................... 67

7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada........................................................................... 67

8 Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) ............................................................................. 69

8.1 Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS.................................................... 70 8.1.1 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento................ 70 8.1.2 Configuración automática de equipos......................................................................................... 73 8.1.3 Parametrización de la alimentación ............................................................................................ 76 8.1.4 Parametrización de los accionamientos ..................................................................................... 82 8.1.4.1 Puesta en marcha del motor de lista y encóder mediante SMC................................................. 83 8.1.4.2 Puesta en marcha de motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC...................... 90 8.1.5 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada............................................ 98

8.2 Puesta en marcha manual de los accionamientos SINAMICS................................................... 98 8.2.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS .................................... 99 8.2.2 Establecimiento del ajuste de fábrica ....................................................................................... 100 8.2.3 Actualización del firmware de componentes............................................................................. 103 8.2.4 Configuración automática de equipos....................................................................................... 106 8.2.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento ............................................................... 111

9 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento ...................................................................... 113

9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama............................................................ 115

9.2 Configuración valor de consigna y valor real ............................................................................ 116

9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada ....................................... 119

10 Puesta en marcha del NCK ................................................................................................................... 121

10.1 Vista general Puesta en marcha NCK ...................................................................................... 121

10.2 Datos de sistema ...................................................................................................................... 121 10.2.1 Precisiones................................................................................................................................ 121 10.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador ............................. 124 10.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada ..................................................................... 128 10.2.4 Cargar datos de máquina estándar .......................................................................................... 129 10.2.5 Conmutación del sistema de medida........................................................................................ 130 10.2.6 Márgenes de desplazamiento................................................................................................... 132 10.2.7 Precisión de posicionamiento ................................................................................................... 132 10.2.8 Tiempos de ciclo ....................................................................................................................... 133 10.2.9 Carga del NCK .......................................................................................................................... 137 10.2.10 Velocidades............................................................................................................................... 139

10.3 Configuración de memoria........................................................................................................ 141

10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal........................................................................................... 143

10.5 Parametrizar datos de eje ......................................................................................................... 145 10.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales .......................................................... 145 10.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos ................................................................. 149 10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) .................................................................................................. 151 10.5.4 Ejes giratorios ........................................................................................................................... 153

Índice


10.5.5 Ejes de posicionado...................................................................................................................155 10.5.6 Ejes de división/ejes Hirth..........................................................................................................156 10.5.7 Regulador de posición ...............................................................................................................158 10.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro .......................................................................163 10.5.9 Compensación de la deriva .......................................................................................................165 10.5.10 Adaptación de velocidad eje ......................................................................................................166 10.5.11 Vigilancias eje ............................................................................................................................169 10.5.12 Referenciar eje...........................................................................................................................178 10.5.12.1 Sistema de medida incremental ...........................................................................................179 10.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia............................................................182 10.5.12.3 Captador absoluto.................................................................................................................185 10.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina...............................................................................188

10.6 Parametrizar datos de cabezal ..................................................................................................190 10.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal ....................................................................................190 10.6.2 Escalones de reductor ...............................................................................................................191 10.6.3 Sistemas de medida cabezal .....................................................................................................192 10.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal ....................................................194 10.6.5 Posicionar cabezal.....................................................................................................................197 10.6.6 Sincronizar cabezal....................................................................................................................199 10.6.7 Vigilancias en el cabezal............................................................................................................201 10.6.8 Datos del cabezal ......................................................................................................................204

10.7 Ejemplo de aplicación ................................................................................................................208 10.7.1 Advanced Surface (AS) .............................................................................................................208 10.7.2 Requisitos código G...................................................................................................................208 10.7.3 Requisitos datos de máquina.....................................................................................................211

11 Optimización del accionamiento ............................................................................................................ 215

11.1 Funciones de medida.................................................................................................................217

11.2 Medida de respuesta en frecuencia...........................................................................................220 11.2.1 Medición del circuito de regulación de intensidad .....................................................................220 11.2.2 Medición del circuito de regulación de velocidad de giro ..........................................................222 11.2.3 Medición del circuito de regulación de posición ........................................................................225

11.3 Medición Test circularidad .........................................................................................................231

11.4 Trace ..........................................................................................................................................234 11.4.1 Vista general de Trace...............................................................................................................234 11.4.2 Servo-Trace ...............................................................................................................................235 11.4.3 Trace de accionamiento.............................................................................................................238

11.5 Posibilidad adicional de optimización ........................................................................................241

12 Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate ................................................................... 243

12.1 Optimización automática servo..................................................................................................243

12.2 Vista general de navegación......................................................................................................244

12.3 Opciones de ajuste ....................................................................................................................246

12.4 Operaciones generales para la optimización automática servo ................................................248

12.5 Ajuste de la estrategia específica de usuario ............................................................................255

12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de interpolación......................256

Índice


13 Puesta en marcha de accionamientos externos .................................................................................... 257

13.1 Introducción (accionamiento PLC <-> accionamiento CN)....................................................... 257

13.2 Puesta en marcha de accionamientos de PLC......................................................................... 262 13.2.1 Ejemplo de configuración.......................................................................................................... 262 13.2.2 Procedimiento básico para la puesta en marcha...................................................................... 264 13.2.3 Puesta en marcha del PLC ....................................................................................................... 264 13.2.4 Crear programa de usuario del PLC ......................................................................................... 273 13.2.5 Puesta en marcha de accionamientos externos....................................................................... 276 13.2.6 Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento ...................................................... 278

13.3 Configuración de funciones Safety para accionamientos externos.......................................... 280 13.3.1 Configuración con SIMATIC Manager en HW Config............................................................... 280 13.3.2 Integración en una lógica programable segura (SPL) tomando como ejemplo una SPL de

SINUMERIK 840D sl ................................................................................................................. 283 13.3.3 Configuración de casos de pruebas de recepción con SinuCom NC SI-ATW......................... 284

14 Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie .............................................................................. 289

14.1 Salvaguarda de datos ............................................................................................................... 290

14.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie ................................................. 291

14.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC .................................................................... 292

14.4 Puesta en marcha en serie ....................................................................................................... 294

15 Funciones de fichero ............................................................................................................................. 297

15.1 Introducción............................................................................................................................... 297

15.2 Funciones de fichero para los parámetros SINAMICS............................................................. 298 15.2.1 Vista general ............................................................................................................................. 298 15.2.2 Salvaguarda de los parámetros SINAMICS.............................................................................. 298 15.2.3 Carga/copia del fichero de parámetros SINAMICS .................................................................. 300 15.2.4 Edición del fichero de parámetros SINAMICS.......................................................................... 302

15.3 Copiar datos de un HMI a otro.................................................................................................. 303 15.3.1 Vista general ............................................................................................................................. 303 15.3.2 Copiar datos de máquina.......................................................................................................... 304 15.3.3 Copiar parámetros SINAMICS.................................................................................................. 305

16 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS...................................................... 309

16.1 Modificar la topología (máquina modular)................................................................................. 310 16.1.1 Adición de componentes........................................................................................................... 311 16.1.2 Menú "Topología" > "Cambiar..." .............................................................................................. 319 16.1.2.1 Introducción a la modificación de la topología.......................................................................... 319 16.1.2.2 Borrado de objetos de accionamiento ...................................................................................... 321 16.1.2.3 Borrado de componentes.......................................................................................................... 322 16.1.2.4 Activación/desactivación de objeto de accionamiento.............................................................. 324 16.1.2.5 Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento/componentes ........................ 326 16.1.3 Sustitución de componentes SINAMICS S120......................................................................... 327 16.1.4 Opciones de visualización......................................................................................................... 330 16.1.5 Organización de los elementos visualizados de la topología ................................................... 332 16.1.6 Comprobar topología ................................................................................................................ 334

16.2 Diagnóstico de accionamiento .................................................................................................. 335

Índice


16.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes .............................................................................337

16.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual .....................................................338

16.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento...........................339

16.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación..................341

16.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación ........................................................................342

16.8 Configuración de juegos de datos de motor ..............................................................................343

17 Licencia ................................................................................................................................................. 351

17.1 Conceptos importantes para la licencia.....................................................................................351

17.2 Vista general ..............................................................................................................................352

17.3 Web License Manager ...............................................................................................................353

17.4 Automation License Manager ....................................................................................................353

17.5 Base de datos de licencia ..........................................................................................................353

17.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware ...............................................................................355

17.7 Clave de licencia SINUMERIK...................................................................................................356

17.8 Asignación a través del Web License Manager.........................................................................356 17.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo.....................................................................356 17.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente..................................................................358

17.9 Asignación a través del Automation License Manager..............................................................360 17.9.1 Vista general de funciones.........................................................................................................360 17.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager .........................................................................361 17.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK .............................................................362 17.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control.....................................................363 17.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración"........................................................366 17.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware......................................................367 17.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline) ..........................................................................368 17.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware .............................370 17.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control

(online) .......................................................................................................................................372

17.10 Vínculos de Internet ...................................................................................................................373

18 Protección de ciclos............................................................................................................................... 375

18.1 Vista general de la protección de ciclos ....................................................................................375

18.2 Ejecución....................................................................................................................................376 18.2.1 Vista general de la ejecución de la protección de ciclo .............................................................376 18.2.2 Preprocesamiento......................................................................................................................376 18.2.3 Extensiones de fichero para ciclos cifrados...............................................................................377 18.2.4 Tratamiento de los ciclos cifrados en el control.........................................................................377 18.2.5 Llamadas a subprogramas sin extensión ..................................................................................378 18.2.6 Llamada a subprogramas con extensiones ...............................................................................378 18.2.7 Instrucciones en lenguaje de programación CN con indicación de ruta absoluta.....................379 18.2.8 Visualización de secuencia actual .............................................................................................379 18.2.9 Visualización de secuencias base .............................................................................................379 18.2.10 Indicación de versión .................................................................................................................379 18.2.11 Simulación..................................................................................................................................379

Índice


18.3 Condiciones .............................................................................................................................. 380

18.4 Notas ......................................................................................................................................... 381

19 Nueva instalación/actualización............................................................................................................. 383

19.1 Clásica....................................................................................................................................... 383 19.1.1 Introducción............................................................................................................................... 383 19.1.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB....................................................... 384 19.1.2.1 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante DOS-Shell..................... 384 19.1.2.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante RCS-Commander ......... 385 19.1.3 Nueva instalación...................................................................................................................... 385 19.1.3.1 Instalación automática del software CNC mediante unidad Flash USB................................... 386 19.1.3.2 Instalación del software CNC mediante unidad Flash USB...................................................... 387 19.1.3.3 Instalación del software CNC mediante WinSCP en PC/PG.................................................... 390 19.1.3.4 Instalación del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG.............................................. 391 19.1.4 Actualización ............................................................................................................................. 392 19.1.4.1 Backup/Restore......................................................................................................................... 393 19.1.4.2 Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB............................... 396 19.1.4.3 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB.................................................. 397 19.1.4.4 Actualización del software CNC mediante WinSCP en PC/PG................................................ 400 19.1.4.5 Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG.......................................... 401

19.2 Con SinuCom Installer (SCI)..................................................................................................... 402 19.2.1 Los requisitos de software y los aspectos básicos sobre el contenido de este capítulo

"Nueva instalación/actualización con SinuCom Installer"......................................................... 402 19.2.2 Nueva instalación automática con SinuCom Installer (SCI) ..................................................... 403 19.2.3 Actualización automática con SinuCom Installer (SCI) ............................................................ 408

20 Sugerencias generales .......................................................................................................................... 413

20.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS................................ 413

20.2 Borrado general separado de NCK y PLC................................................................................ 416 20.2.1 Borrado general del NCK.......................................................................................................... 416 20.2.2 Borrado general del PLC........................................................................................................... 416

20.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento ................................................. 419

20.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro) ............................................................................. 421 20.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro .................................................................................................... 422 20.4.2 Configuración interfaz PG/PC................................................................................................... 424 20.4.3 Asignación de interfaces........................................................................................................... 427 20.4.4 Cargar Config. HW para NCU................................................................................................... 430

20.5 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS................................................................................................... 431

20.6 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS ............................... 433

20.7 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI ................................................................ 436 20.7.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS................................ 436 20.7.2 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)............................................... 439 20.7.3 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW ................................... 439 20.7.4 Modificar panel de mando de máquina PROFIBUS en OB100................................................ 442

Índice


21 Fundamentos......................................................................................................................................... 443

21.1 Fundamentos de SINAMICS S120 ............................................................................................443 21.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ.................................................................443 21.1.2 Objetos de accionamiento (DO) y componentes de accionamiento..........................................445 21.1.3 Interconexión BICO....................................................................................................................447

21.2 Telegramas de transmisión........................................................................................................448 21.2.1 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl .................451 21.2.2 Datos de proceso para recepción y transmisión........................................................................452

21.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento ...........454 21.3.1 NCK para el accionamiento .......................................................................................................454 21.3.2 Accionamiento para el NCK.......................................................................................................457

21.4 Programa de PLC ......................................................................................................................460 21.4.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC ..............................................463

21.5 Datos de máquina y de operador ..............................................................................................464 21.5.1 Principios de los datos de máquina ...........................................................................................465 21.5.2 Manejo de los datos de máquina...............................................................................................467

21.6 Niveles de protección.................................................................................................................468 21.6.1 Principios de los niveles de protección......................................................................................470

21.7 Datos de eje...............................................................................................................................471 21.7.1 Asignación de ejes.....................................................................................................................473 21.7.2 Asignación de accionamientos ..................................................................................................476 21.7.3 Nombres de eje..........................................................................................................................478 21.7.4 Canales de consigna/valor real..................................................................................................479

21.8 Datos del cabezal ......................................................................................................................482 21.8.1 Modos de operación de cabezal ................................................................................................483 21.8.2 Ajuste inicial del cabezal............................................................................................................483 21.8.3 Funcionalidad general................................................................................................................484

A Anexo .................................................................................................................................................... 489

A.1 Abreviaturas...............................................................................................................................489

A.2 Vista general de la documentación............................................................................................492

Glosario ................................................................................................................................................. 493

Índice alfabético..................................................................................................................................... 499

Índice



Introducción 11.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl

Introducción Los manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl se dividen en:

● Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

● Software básico y HMI-Advanced

● Software básico y software de manejo

● CNC: ShopMill

● CNC: ShopTurn

Pasos someros en la puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl La puesta en marcha de un SINUMERIK 840D sl se desarrolla de forma somera en 2 pasos:

1. Paso 1 (descrito en "PeM CNC: NCK, PLC, accionamiento")

– Puesta en marcha del PLC

– Puesta en marcha Accionamiento

– Puesta en marcha del NCK

2. Paso 2 (descrito en "Software básico y HMI-Advanced", "Software básico y software de manejo", "CNC: ShopMill", "CNC: ShopTurn")

– Puesta en marcha de las funciones en NCK/PLC

Bibliografía La puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl/SINAMICS S120 Safety Integrated se describe en el manual de funciones SINUMERIK Safety Integrated.

Introducción 1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl


Puesta en marcha: vista general La siguiente figura ilustra de forma esquemática los pasos para la puesta en marcha que se describen en el primer paso (1) y en el segundo paso (2):

Figura 1-1 Puesta en marcha: vista general

Introducción 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha


1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha

Introducción Básicamente, la NCU 7x0 contiene los siguientes componentes:

● HMI

● NCK

● PLC

● Accionamiento

● CP

El HMI contenido en la NCU se denomina HMI interno o HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn/SINUMERIK Operate.

Adicionalmente, se puede conectar en cada NCU una PCU 50.3 en la cual funciona entonces HMI-Advanced (opcionalmente de forma adicional ShopMill/ShopTurn, SINUMERIK Operate). Este HMI se denomina entonces HMI externo.

Para la puesta en marcha se necesita, en todo caso, el software HMI-Advanced o la herramienta de puesta en marcha derivada de él.

Para la puesta en marcha del PLC se necesita un PG/PC con SIMATIC STEP 7 versión 5.5.

Para conectar varias estaciones de comunicación al conector hembra X120, se requiere un switch para redes.

Componentes para la puesta en marcha del HMI interno La puesta en marcha del HMI interno requiere un PG/PC. Este PG/PC se conecta vía Ethernet al conector hembra X120.

El HMI interno muestra su interfaz de usuario mediante una TCU (Thin Client Unit) que se conecta al conector hembra X120 a través del panel de mando de máquina Ethernet (p. ej.: MCP 310).

Componentes para la puesta en marcha del HMI externo Los HMI externos se conectan al conector hembra X120.

Para la puesta en marcha del PLC del HMI externo se requiere un PG/PC. Este PG/PC se conecta vía Ethernet al conector hembra X127.

Nota

En caso de utilizar el HMI externo (PCU 50.3) sin TCU, se tiene que desconectar el HMI interno.



Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI interno La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la puesta en marcha de una NCU 7x0 con HMI interno.

Figura 1-2 Representación de principio SINUMERIK 840D sl



Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI externo La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la puesta en marcha de una NCU 7x0 con PCU 50.3 con HMI externo.

Figura 1-3 Representación de principio SINUMERIK 840D sl con PCU 50.3



Representación esquemática de NCU 7x0 La siguiente figura representa de forma esquemática la NCU 7x0:

Figura 1-4 Representación esquemática NCU 7x0

Introducción 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha


1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha

Introducción El montaje mecánico y eléctrico de la instalación tiene que estar terminado.

Para el inicio de la puesta en marcha es importante lo siguiente:

● Que el control y sus componentes arranquen correctamente.

● Que al diseñar la planta se hayan tenido en cuenta las Directivas CEM.

Posibilidades de puesta en marcha en función del software de CNC de la tarjeta CompactFlash Para la primera puesta en marcha deben tenerse en cuenta las siguientes dependencias con respecto al software de CNC de la tarjeta CompactFlash:

● Tarjeta CompactFlash con software de CNC actualizado.

● Tarjeta CompactFlash sin software de CNC.

● Tarjeta CompactFlash con software de CNC más antiguo.

Pasos para la puesta en marcha La siguiente tabla muestra los pasos de puesta en marcha en función del software de CNC de la tarjeta CompactFlash. No es estrictamente obligatorio seguir el orden indicado, pero sí se recomienda.

Tabla 1- 1 Pasos para la puesta en marcha

Pasos para la puesta en marcha Con software de CNC actualizado (primera puesta en marcha)

Sin software de CNC (instalación nueva y primera puesta en marcha)

Con software de CNC más antiguo (actualiza-ción)

Consulte el apartado

Instalar el software de CNC en la tarjeta CompactFlash desde uno de los siguientes soportes: Unidad Flash USB de arranque WinSCP en PC/PG VNC-Viewer en PC/PG Atención: Una unidad Flash USB con "NCU Service System" instalado se considera una unidad Flash USB de arranque.

1. Instalación automática del software CNC mediante unidad Flash USB (Página 386) Instalación del software CNC mediante WinSCP en PC/PG (Página 390) Instalación del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG (Página 391)

Archivar los datos de NCK, PLC, HMI y accionamientos

1. Salvaguarda de datos (Página 290)

Introducción 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha


Pasos para la puesta en marcha Con software de CNC actualizado (primera puesta en marcha)

Sin software de CNC (instalación nueva y primera puesta en marcha)

Con software de CNC más antiguo (actualiza-ción)

Consulte el apartado

Actualizar el software de CNC desde uno de los siguientes soportes: Unidad Flash USB de arranque WinSCP en PC/PG VNC-Viewer en PC/PG

2. Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB (Página 396) Actualización del software CNC mediante WinSCP en PC/PG (Página 400) Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG (Página 401)

Cargar los datos archivados de NCK, PLC, HMI y accionamientos

3.

Realizar un borrado total del arranque de SINUMERIK 840D sl con NCK/PLC

1. 2. Borrado general NCK y PLC (Página 43)

Establecer una comunicación con el PLC 2. 3. Establecer la comunicación (Página 48)

Puesta en marcha del PLC 3. 4. Creación de un proyecto SIMATIC S7 (Página 49)

Puesta en marcha del sistema de accionamientos SINAMICS

4. 5. Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) (Página 69)

Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento

5. 6. Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento (Página 113)

Puesta en marcha del NCK Asignar los datos de máquina NCK para la

comunicación. Datos de máquina definidores de escala Parametrizar datos de eje Parametrizar datos de cabezal Parametrizar sistemas de medida

6. 7. Vista general Puesta en marcha NCK (Página 121)

Optimización del accionamiento 7. 8. Optimización del accionamiento (Página 215)

Consulte también Nueva instalación/actualización (Página 383)


Indicaciones de seguridad 22.1 Avisos de peligro

Las siguientes indicaciones sirven, por un lado, para su seguridad personal y, por el otro lado, para prevenir daños en el producto descrito o en los aparatos y máquinas conectados. Si no se observan las advertencias de seguridad pueden producirse graves lesiones o daños materiales considerables.

PELIGRO La puesta en marcha de los aparatos SINUMERIK debe ser ejecutada únicamente por personal con la correspondiente cualificación.

Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.

Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas.

Durante el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos de ejes peligrosos en toda la zona de trabajo de la máquina accionada.

Debido a las energías transformadas en el aparato y los materiales utilizados existe un peligro de incendio potencial.

Todos los trabajos en la instalación eléctrica se tienen que ejecutar en estado sin tensión.

PELIGRO El perfecto y seguro funcionamiento del equipo SINUMERIK presupone un transporte correcto, un almacenamiento, montaje e instalación adecuados así como un uso y un mantenimiento esmerados.

Para la construcción de variantes especiales de los equipos se aplican también los datos contenidos en los catálogos y ofertas.

Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el usuario se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación.

A todas las conexiones y bornes de hasta 48 V DC sólo se pueden conectar pequeñas tensiones de seguridad (PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 61800-5-1.

Si es necesario realizar trabajos de medición o comprobación en el equipo activo, se tienen que observar las especificaciones e instrucciones para la ejecución de la norma de prevención de accidentes BGV A2, en particular el art. 8 sobre divergencias admisibles al trabajar en componentes activos. Se tienen que utilizar herramientas eléctricas apropiadas.

Indicaciones de seguridad 2.1 Avisos de peligro


ADVERTENCIA Los cables de potencia y de señal se tienen que instalar de tal modo que las funciones de automatización y de seguridad no puedan verse perjudicadas por interferencias inductivas y capacitivas.

ADVERTENCIA Las reparaciones en aparatos suministrados por nosotros deben ser ejecutadas únicamente por el Servicio técnico Siemens o por servicios de reparación autorizados por Siemens. Para la sustitución de piezas o componentes solo se permite utilizar los elementos incluidos en la lista de repuestos.

Antes de abrir el aparato, debe desconectarse siempre la alimentación.

Los dispositivos de parada de emergencia según EN 60204/IEC 60204 (VDE 0113-1) tienen que permanecer efectivos en todos los modos de operación del dispositivo de automatización. El desbloqueo del dispositivo de parada de emergencia no debe producir ningún rearranque incontrolado o indefinido.

Siempre que haya fallos en el dispositivo de automatización que causen graves daños materiales o incluso personales, es decir, cuando pueda tratarse de fallos peligrosos, se tienen que tomar medidas externas adicionales o proporcionar dispositivos que fuercen también en caso de fallo un estado de funcionamiento seguro (p. ej.: con interruptores de valor límite independientes, bloqueos mecánicos, etc.).

Indicaciones de seguridad 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas


2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas

PRECAUCIÓN Los módulos contienen componentes sensibles a cargas electrostáticas. Antes de tocar un módulo electrónico es necesario descargar el propio cuerpo. Esto se puede hacer de una manera muy sencilla tocando previamente un objeto conductivo con puesta a tierra (p. ej.: partes de un armario de metal descubierto, contacto de toma de corriente).

ATENCIÓN Manejo de módulos sensibles a cargas electroestáticas: ¡Al manipular componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de

la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! Básicamente hay que considerar que los módulos electrónicos deberían ser tocados

únicamente cuando esto sea indispensabe para ejecutar trabajos en ellos. De ninguna manera sujete los módulos planos tocando los pins o los circuitos impresos del módulo.

Los componentes sólo deben tocarse si usted: – Está puesto a tierra de forma continua mediante una pulsera antiestática – LLeva calzado antiestático o tiras de puesta a tierra para el calzado o si existe un

suelo antiestático Los módulos sólo se deben depositar sobre bases conductoras (mesa con

recubrimiento antiestático, gomaespuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedor de transporte antiestático).

Los módulos no se deben acercar a terminales de pantalla, monitores o televisores (distancia mínima frente a la pantalla 10 cm).

Los módulos no deben entrar en contacto con materiales con posibilidad de carga electrostática y altamente aislantes, p. ej., láminas de plástico, revestimientos de mesa aislantes, prendas de fibras sintéticas, etc.

Sólo se deben efectuar mediciones en los módulos si: – El dispositivo de medición está puesto a tierra (p. ej.: por medio de un conductor de

protección) o – Antes de la medición con un instrumento provisto de aislamiento galvánico ya que la

cabeza de medición se descarga brevemente (p. ej., tocando una carcasa de control metálica desnuda).

Indicaciones de seguridad 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas



Requisitos para la puesta en marcha 33.1 Requisitos generales

Generalidades Todos los componentes están diseñados para operar en las condiciones mecánicas, climáticas y eléctricas definidas. No se permite sobrepasar ningún valor límite, ni durante el funcionamiento ni durante el transporte.

Valores límite Se tienen que observar especialmente:

● Condiciones de la red

● Nivel de contaminación ambiental

● Gases peligrosos para el funcionamiento

● Condiciones climáticas ambientales

● Almacenamiento/transporte

● Resistencia a choques

● Resistencia a vibraciones

● Temperatura ambiente

Requisitos de los componentes afectados La instalación global está conectada mecánica y eléctricamente y se ha comprobado la ausencia de errores según los siguientes puntos:

● Al manipular los componentes se observan las medidas de protección para componentes sensibles a cargas electroestáticas.

● Todos los tornillos están apretados con el par de apriete prescrito.

● Todos los conectores están enchufados correctamente y están enclavados o atornillados.

● Todos los componentes están puestos a tierra y todas las pantallas están conectadas.

● Se consideró la capacidad de carga de la fuente de alimentación central.

Requisitos para la puesta en marcha 3.1 Requisitos generales


Bibliografía ● Todas las indicaciones para la instalación de los componentes de accionamiento

SINAMICS S120 figuran en:

Manuales de producto SINAMICS S120

● Todas las indicaciones para la conexión de la interfaz Ethernet figuran en:

Manual de producto NCU

● Para la configuración de una red Ethernet, ver también:

Puesta en marcha HMI; puesta en marcha TCU

Requisitos para la puesta en marcha 3.2 Requisitos de hardware y software


3.2 Requisitos de hardware y software

Requisitos Para la puesta en marcha de SINUMERIK 840D se requieren las siguientes condiciones previas:

● Requisitos de hardware

– Tarjeta CompactFlash con software CNC para HMI interno, NCK, PLC y accionamiento, enchufada en NCU

– Módulo de doble ventilador/batería (ref.: 6FC5348-0AA02-0AA0) en NCU (ver figura siguiente)

Figura 3-1 Módulo de doble ventilador/batería

Nota

Deseche las baterías gastadas utilizando los puntos de recogida instalados in situ a tal efecto para que sean recicladas como es debido o eliminadas como residuos especiales.

● Conexiones con la NCU

– Switch para redes o hub en el conector hembra X120

– Conexión Ethernet del PG/PC al conector hembra X120 o al conector hembra X127 durante la puesta en marcha del PLC del HMI externo

– Panel de mando de máquina Ethernet al conector hembra X120

– Conexión Ethernet de TCU para HMI interno a panel de mando de máquina Ethernet o

– conexión Ethernet de PCU 50.3 para HMI externo a panel de mando de máquina Ethernet

Requisitos para la puesta en marcha 3.2 Requisitos de hardware y software


● Requisitos de software

– SIMATIC STEP 7 versión 5.5 en PG/PC (SIMATIC Manager)

– Paquete STEP 7 para NCU7x0 en PG/PC (Toolbox)

– Fichero GSD (Toolbox)

– Tarjeta CompactFlash con software CNC para HMI interno, NCK, PLC y accionamiento

– HMI externo en PCU 50.3 o herramienta de puesta en marcha en PG/PC con la puesta en marcha de HMI interno

Nota

Las referencias (MLFB) de los accionamientos, motores y encóders SINAMICS deberían estar disponibles. Sirven para la parametrización.

Requisitos para la puesta en marcha 3.3 Interfaces de comunicación y asignación de bornes


3.3 Interfaces de comunicación y asignación de bornes

3.3.1 Interfaces de comunicación

Introducción En las siguientes figuras están marcadas las interfaces de la NCU que se pueden utilizar para la comunicación de los componentes que participen en la puesta en marcha. Se trata de:

● Interfaz Ethernet X120 para TCU y/o PCU (un switch para redes o un hub posibilita la ampliación)

● Interfaz Ethernet X130 para red de fábrica

● para PG/PC

– en la actualidad, interfaz Ethernet X120 con HMI interno

– Interfaz Ethernet X127 con HMI externo (puesta en marcha PLC)

● Interfaz PROFIBUS X126, p. ej., para panel de mando de máquina

Figura 3-2 Interfaces en la NCU 7x0.2 para la puesta en marcha



Figura 3-3 Interfaces en la NCU 7x0.3 para la puesta en marcha

Propiedades de la configuración de red Para los distintos componentes afectados conectados con la NCU están previstas las siguientes propiedades para la configuración de red.

Tabla 3- 1 Configuración de red

Componente Conector hembra ¿Qué red? Dirección IP ID. subred TCU/PCU 50.3 y en la actualidad PG/PC para puesta en marcha HMI interno

X120 Ethernet 192.168.214.1 255.255.255.0

Red de fábrica X130 Ethernet Asignado por el servidor DHCP, p. ej., 10.10.255.200

PG/PC para puesta en marcha PLC HMI externo

X127 Ethernet 192.168.215.1 o servidor DHCP

255.255.255.248



3.3.2 Asignación de bornes de las entradas y salidas digitales

3.3.2.1 NCU 7x0.2 y NCU 7x0.3

Asignación de bornes tras la configuración del equipo Con la configuración del equipo (Página 73) SINAMICS se preasignan los siguientes bornes:

● NCU 7x0.2

– X122

– X132

● NCU 7x0.3

– X122

– X132

– X142

Nota

Las asignaciones de bornes de la NCU 7x0.2 y la NCU 7x0.3 son diferentes.

Al cambiar de la NCU 7x0.2 a la NCU 7x0.3 es necesario adaptar el cableado de los bornes.

Ver también el manual de producto SINUMERIK 840D sl NCU

La tabla refleja la asignación de bornes para las regletas de bornes X122, X132 y X142 de la NCU.

En la columna "Preasignado" se identifican con "x" las señales para las que el HMI ajusta los correspondientes parámetros de SINAMICS durante la configuración del equipo en SINAMICS.

NCU 7x0.2 Borne

NCU 7x0.3 Borne

Función Señal Pre-asignado

Regleta de bornes X122 Entrada CON/DES1 alimentación (si en la NCU funciona una alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x X122.1 X122.1 DI 0

Entrada Alimentación servicio: "Señal de disponibilidad de alimentación" (si en la NCU no funciona ninguna alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x

X122.2 X122.2 DI 1 Entrada 2ª condición de servicio DES3 accionamientos "DES3 - parada rápida" Función: Frenado con rampa DES3 (OFF3) configurable (p1135,1136,1137), una posterior supresión de impulsos y un bloqueo de conexión. El accionamiento se para de forma controlada. Para cada servo puede ajustarse por separado el comportamiento de frenado.

x



NCU 7x0.2 Borne

NCU 7x0.3 Borne


X122.3 X122.3 DI 2 Selección parada segura grupo 1 SH/SBC – Grupo 1 SINAMICS Safety Integrated (habilitación SH = p9601)

-


-

- X122.5 DI16 De libre disposición - - X122.6 DI17 De libre disposición - X122.5 - Masa para borne 1...4 - X122.7 Masa para borne 1...6 X122.6 - Masa para borne 7, 8, 10, 11 - X122.8 Masa para borne 9, 10, 12, 13 X122.7 X122.9 DI/DO 8 Estado parada segura grupo 1

SH/SBC – Grupo 1 SINAMICS Safety Integrated

-

X122.8 X122.10 DI/DO 9 Estado parada segura grupo 2 SH/SBC - Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated

-

X122.9 - Masa para borne 7, 8, 10, 11 - X122.11 Masa para borne 9, 10, 12, 13 X122.10 X122.12 DI/DO 10 Entrada marca cero externa

Bero 1 - "Marca cero sustitutiva" -

Entrada palpador 1 - Medición centralizada (¡control DM13210 = 0!)

x X122.11 X122.13 DI/DO 11

Entrada palpador 1 - Medición descentralizada (control DM13210 = 1)

-

X122.12 - Masa para borne 7, 8, 10, 11 - X122.14 Masa para borne 9, 10, 12, 13

Regleta de bornes X132 X132.1 - Entrada $A_IN[1] x - X132.1

DI 4 De libre disposición -

X132.2 - Entrada $A_IN[2] x - X132.2


X132.3 - Entrada $A_IN[3] x - X132.3


- Entrada $A_IN[4] x X132.4 X132.4

DI 7 Entrada respuesta contactor de red (si en la NCU funciona una alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x

- X132.5 DI20 De libre disposición - X132.6 DI21 De libre disposición - X132.5 Masa para borne 1...4 - X132.7 Masa para borne 1...6 X132.6 Masa para borne 7, 8, 10, 11



NCU 7x0.2 Borne

NCU 7x0.3 Borne


- X132.8 Masa para borne 9, 10, 12, 13 - Salida $A_OUT[4] x

Salida: Alimentación servicio (si en la NCU funciona una alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x X132.7

X132.9 DI/DO 12

Entrada 2ª condición de servicio DES2 accionamientos - - Salida $A_OUT[3] x

Salida: estado alimentación lista para conexión (si en la NCU funciona una alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x

Entrada 2ª condición de servicio DES2 accionamientos - Entrada marca cero externa 2 - Entrada palpador 2 - Medición centralizada -

X132.8 X132.10

DI/DO 13

Entrada palpador 2 - Medición descentralizada - X132.9 - Masa para borne 7, 8, 10, 11 - X132.11 Masa para borne 9, 10, 12, 13

- Salida $A_OUT[2] x Entrada 2ª condición de servicio DES2 accionamientos - Entrada marca cero externa 3 - Entrada palpador 2 - Medición centralizada - Entrada palpador 2 - Medición descentralizada -

X132.10 X132.12

DI/DO 14

Alimentación mando contactor de red - - Salida $A_OUT[1] x

Entrada 2ª condición de servicio DES2 accionamientos - Entrada marca cero externa 4 - Entrada palpador 2 - Medición centralizada -

X132.11 X132.13

DI/DO 15

Entrada palpador 2 - Medición descentralizada - X132.12 - Masa para borne 7, 8, 10, 11 - X132.14 Masa para borne 9, 10, 12, 13

Regleta de bornes X142 X142.3 IN/OUT 0 Entrada $A_IN[1] Fijo X142.4 IN/OUT 1 Entrada $A_IN[2] Fijo X142.5 Masa para bornes X142.3, 4, 6, 7, 9, 10, 12, 13 X142.6 IN/OUT 2 Entrada $A_IN[3] Fijo X142.7 IN/OUT 3 Entrada $A_IN[4] Fijo X142.8 Masa para bornes X142.3, 4, 6, 7, 9, 10, 12, 13 X142.9 IN/OUT 4 Salida $A_OUT[1] Fijo X142.10 IN/OUT 5 Salida $A_OUT[2] Fijo X142.11 Masa para bornes X142.3, 4, 6, 7, 9, 10, 12, 13 X142.12 IN/OUT 6 Salida $A_OUT[3] Fijo X142.13 IN/OUT 7 Salida $A_OUT[4] Fijo X142.14 Masa para bornes X142.3, 4, 6, 7, 9, 10, 12, 13



3.3.2.2 NX 1x.1 y NX 1x.3

Asignación de bornes tras la configuración del equipo Con la configuración del equipo (Página 73) SINAMICS se preasignan los siguientes bornes:

● NX1x.1

– X122

● NX 1x.3

– X122

La tabla refleja la asignación de los bornes para la regleta de bornes X122 de las NX.

En la columna "Preasignado" se identifican con "x" las señales para las que el HMI ajusta los correspondientes parámetros de SINAMICS durante la configuración del equipo en SINAMICS.

NX 1x.1 Borne

NX 1x.3 Borne


Entrada CON/DES1 alimentación (si en la NX funciona una alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x X122.1 X122.1 DI 0

Entrada alimentación servicio: "Señal de disponibilidad de alimentación" (si en la NX no funciona ninguna alimentación con conexión DRIVE-CLiQ)

x

Entrada 2ª condición de servicio DES3 accionamientos x X122.2 X122.2 DI 1 De libre disposición (a partir de SINAMICS 2.5) x


-


-

- X122.5 - X122.6 X122.5 - Masa para borne 1...4 - X122.7 ¿Masa para borne 1...4? X122.6 - Masa para borne 7, 8, 10, 11 - X122.8 Masa para borne 9, 10, 12, 13 X122.7 X122.9 DI/DO 8 Estado parada segura grupo 1

SH/SBC – Grupo 1 SINAMICS Safety Integrated

-

X122.8 X122.10 DI/DO 9 Estado parada segura grupo 2 SH/SBC - Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated

-




NX 1x.1 Borne

NX 1x.3 Borne


X122.10 X122.12 DI/DO 10 Entrada marca cero externa Bero 1 - "Marca cero sustitutiva"

-

Entrada marca cero externa 2/1 - X122.11 X122.13 DI/DO 11 Entrada 2ª condición de servicio DES2 accionamientos -


3.3.3 Ayuda para la asignación de bornes en el HMI

Ayuda para la asignación de bornes en el HMI En el siguiente menú puede consultar la asignación de bornes de las unidades de accionamiento (NCU, NX) implicadas en el conjunto de accionamientos SINAMICS.

● Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Entradas/salidas"

Figura 3-4 Menú "Entradas/salidas" para la asignación de bornes

Requisitos para la puesta en marcha 3.4 Start-Up Tool en el PG/PC


3.4 Start-Up Tool en el PG/PC

Requisitos En caso de poner en marcha un SINUMERIK 840D sl (HMI interno), compuesto de TCU, NCU 7x0 y componentes de accionamiento SINAMICS S120, se necesita el software de puesta en marcha "Start-Up Tool" en el PG/PC.

Para realizar una puesta en marcha con Start-Up Tool en el PG/PC se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

● La herramienta Start-Up Tool debe estar instalada en el PG/PC e iniciada.

● Existe una conexión vía Ethernet con la NCU (actualmente X120).

● Dado que la dirección IP Ethernet estándar en la herramienta de puesta en marcha para X120 está preajustada (192.168.214.1), no se necesitan cumplir otros requisitos.

● Si se utiliza otra interfaz Ethernet, p. ej., a través del conector hembra X127, esta debe adaptarse correspondientemente en Start-Up Tool, en "Puesta en marcha" > "HMI" > "Enlace NCU" > "Dirección estándar" (p. ej., 192.168.215.1 para el conector hembra X127).


Ejemplo de configuración 4

Vista general La puesta en marcha descrita en este manual está basada en un ejemplo de configuración del conjunto de accionamientos SINAMICS.

En la figura siguiente se representan los componentes de forma aproximada:

Ejemplo de configuración


● Una NCU 720 con:

– Un Single Motor Module para un motor con SMI (Sensor Module Integrated)

– Un Double Motor Module para dos motores con un SMC 20 (Sensor Module Cabinet) respectivamente.

● Un NX 15 con:

– Un Single Motor Module para un motor con dos SMC 20 para los encóders.

● Una alimentación (Active Line Module)

Figura 4-1 Ejemplo de configuración

Bibliografía Para más información sobre otros componentes DRIVE-CLiQ disponibles del conjunto de accionamientos SINAMICS consulte el catálogo CN 61 edición 2007/2008 SINUMERIK & SINAMICS; referencia: E86060-K4461-A101-A2


Conexión, arranque 55.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque

Introducción En la figura siguiente están marcados los elementos de manejo y visualización de la NCU que son importantes para la conexión y el arranque de SINUMERIK 840D sl:

● Diversos LED de fallo y de estado

● Indicador de estado (indicador de 7 segmentos)

● Pulsador RESET

● Interruptor de puesta en marcha NCK

● Selector de modos de operación PLC

● CompactFlash Slot



Figura 5-1 Elementos de manejo y visualización para la puesta en marcha en la NCU 7x0.2 y la NCU 7x0.3

Nota

¡Al girar el interruptor de puesta en marcha o el selector de modos de operación, el indicador de estado muestra brevemente el número/la letra seleccionado!



Indicador LED Los siguientes indicadores LED señalizan estados en la NCU7x0.2 y la NCU 7x0.3:

Tabla 5- 1 indicación de fallos y de estado

LED NCU 7x0.2

LED NCU 7x0.3

Significado

RDY (rojo) RDY (rojo) Watchdog (falta NCK preparado para el servicio) RDY (amarillo)

RDY (naranja) Acceso de escritura/lectura en tarjeta CompactFlash

RDY (rojo/naranja intermitente (0,5 Hz))

Error de acceso a la tarjeta CompactFlash

RDY (naranja intermitente (0,5 Hz))

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados

RDY (naranja intermitente (2 Hz))

Finalización de la actualización del firmware de los componentes. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

RDY (verde/ naranja o rojo/naranja intermitente (1 Hz))

La detección mediante LED del componente DRIVE-CLiQ conectado está activada: (p0124[0] = 1).

RDY (verde) RDY (verde) El NCK ha arrancado y se encuentra en régimen cíclico RUN (verde) RUN (verde) PLC listo para servicio RUN (verde/

naranja o rojo/naranja intermitente (1 Hz))

La detección mediante LED del componente DRIVE-CLiQ conectado está activada: (p0124[0] = 1).

STOP (amarillo)

STOP (naranja)

PLC en estado de parada

SU/PF (amarillo)

SU/PF (amarillo)

Forzado PLC activado

SF (rojo) SF (rojo) Fallo general del PLC, ver búfer de diagnóstico DP1 (rojo) DP (rojo) Fallo en PROFIBUS (X126) DP2 (rojo) DP/MPI (rojo) Fallo en PROFIBUS (X136) PN (rojo) PROFINET IO fallo agrupado (X150) SY/MT

(verde) Estado de sincronización (SY) de la interfaz integrada

PROFINET IO (X150) Estado de mantenimiento (MT) de la NCU

(sin función por el momento)

OPT (rojo) Fallo en módulo opcional OPT

(apagado) El sistema PROFINET se ejecuta sin fallos; el intercambio de datos con todos los IO Devices configurados está en curso.



LED NCU 7x0.2

LED NCU 7x0.3

Significado

OPT (rojo) Fallo del bus (no hay conexión física) Velocidad de transferencia errónea.

OPT (rojo intermitente (2 Hz))

Avería de un IO Device conectado Configuración incorrecta o no existente.

Todo amarillo Imposibilidad de arranque (tarjeta CompactFlash no insertada o vacía)

Interruptor de puesta en marcha NCK Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor:

● 0 -> NCK en el modo de operación

● 1 -> NCK en el modo de borrado general (DM estándar)

● 7 -> NCK no se inicia en el arranque

● 8 -> Dirección IP de visualización para la red de fábrica en X130

– Gire el interruptor de puesta en marcha NCK a "8"

– Realice un RESET.

– Los distintos valores de la dirección IP se representan como cifras individuales con puntos para la separación entre los valores. La última cifra no tiene ningún punto. Al cabo de una breve pausa se vuelve a mostrar la dirección IP. En este estado no es posible el funcionamiento de NCK.

Selector de modos de operación PLC Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor:

● 0 -> PLC en el modo de operación

● 1 -> PLC en el modo de operación, protegido

● 2 -> PLC en PARADA

● 3 -> Borrado general PLC

Conexión, arranque 5.2 Borrado general NCK y PLC


5.2 Borrado general NCK y PLC En la primera puesta en marcha de la NCU debe realizarse un borrado general del NCK y el PLC para alcanzar un estado inicial definido del sistema global. Para ello, ejecute las siguientes operaciones: 1. Gire el interruptor de puesta en marcha del lado frontal de la NCU a las siguientes

posiciones (ver capítulo "Elementos de manejo y visualización para el arranque (Página 39)"): – Interruptor de puesta en marcha del NCK: Posición "1" – Interruptor de puesta en marcha del PLC: Posición "3"

2. Ejecute un Power On Reset desconectando y volviendo a conectar el control, o accionando el pulsador de reset del lado frontal de la NCU. La NCU se apagará y volverá a iniciarse con una petición de borrado general. Efecto: – El LED "STOP" parpadea – El LED "SF" está encendido

3. Gire el selector de modos de operación del PLC a la posición "2" y devuélvalo a la posición "3". Efecto: – El LED "STOP" parpadea primero con aprox. 2 Hz y se vuelve a encender a

continuación permanentemente. – El LED "RUN" se enciende

4. Una vez que el LED "STOP" vuelva a encenderse de forma permanente, gire de nuevo el selector de modos de operación del PLC hasta la posición "0". Efecto: – El LED "STOP" se apaga

5. Vuelva a girar el selector de modos de operación del NCK hasta la posición "0". Se habrá realizado un borrado general de la NCU, que se encuentra en el siguiente estado:

● NCK

– Los datos del usuario se han borrado

– Los datos del sistema se han inicializado

– Están cargados los datos estándar de máquina

● PLC

– Los datos de usuario se han borrado (bloques de datos y de programa).

– Los bloques de datos de sistema (SDB) se han borrado.

– Los datos respaldados volvieron a escribirse en el área RAM.

– No se ha reseteado la hora ni el contador de horas de funcionamiento.

– Se han reseteado el búfer de diagnóstico y los parámetros MPI.

– El borrado general coloca al PLC en un estado inicial definido, borrando e inicializando la totalidad de los datos de sistema y de usuario.

Conexión, arranque 5.2 Borrado general NCK y PLC


Finalización

A continuación, ejecute de nuevo un Power On Reset desconectando y volviendo a conectar el control, o accionando el pulsador de reset del lado frontal de la NCU.

Después de un arranque correcto, el indicador de estado del lado frontal de la NCU (indicador de 7 segmentos) muestra el número "6" y un punto intermitente. El LED "RUN" está encendido. NCK y PLC se encuentran en régimen cíclico.

Nota Borrado general del PLC

Si se realiza un borrado general del PLC mediante Power On Reset, a continuación es preciso volver a transferir al PLC los datos de usuario, p. ej. mediante una programadora (PG).

Si la posición "3" se selecciona durante menos de 3 segundos, no se solicita ningún borrado general. Además, el LED "STOP" permanece apagado si el cambio "2"→ "3"→ "2" no se produce en 3 segundos después de solicitar el borrado general.

Nota

En los siguientes casos es imprescindible realizar un borrado general del PLC: Primera puesta en marcha Sustitución del módulo Fallo de la batería Petición de borrado general por el PLC Actualización del PLC

Nota

Dado que, después del borrado general del PLC, no se ejecuta Marcha PLC, se visualizan las siguientes alarmas: Alarma: "120201 Se ha perdido la comunicación" Alarma: "380040 PROFIBUS DP: error de configuración 3, parámetro" Alarma: "2001 El PLC no ha arrancado"

Las alarmas no influyen en el procedimiento posterior.

Consulte también Borrado general del NCK (Página 416)

Borrado general del PLC (Página 416)

Conexión, arranque 5.3 Aceleración finalizada


5.3 Aceleración finalizada

Introducción Después de un arranque sin errores de la NCU, se muestra lo siguiente:

● El número "6" y un punto intermitente

● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE

Ha terminado el arranque.

El siguiente consiste en realizar la puesta en marcha del PLC con SIMATIC Manager.

Conexión, arranque 5.3 Aceleración finalizada



Conectar el PG/PC con el PLC 66.1 Iniciar el Administrador SIMATIC

Introducción El Administrador SIMATIC es una interfaz gráfica para procesar objetos S7 (proyectos, programas de usuario, bloques, equipos de hardware y herramientas), tanto online como offline.

SIMATIC Manager permite:

● Gestionar proyectos y librerías

● Utilizar herramientas de STEP 7

● Acceder online al PLC.

Iniciar el Administrador SIMATIC Una vez finalizada la instalación, en el escritorio de Windows aparecerá el icono "Administrador SIMATIC" y, en el menú Inicio, bajo "SIMATIC", aparecerá la entrada "Administrador SIMATIC".

1. Arranque el Administrador SIMATIC haciendo doble clic en el icono, o bien a través del menú Inicio (de igual manera que en las demás aplicaciones de Windows).

Interfaz de usuario Al abrir los distintos objetos, se iniciará la herramienta correspondiente para poder editarlos. Haciendo doble clic en un bloque de programa, se inicia el Editor de programas. El bloque puede editarse.

Ayuda en pantalla Para acceder a la Ayuda en pantalla de la ventana actual, pulse la tecla de función F1.

Conectar el PG/PC con el PLC 6.2 Establecer la comunicación


6.2 Establecer la comunicación

Introducción Para cargar la configuración al PLC tiene que estar asegurada la comunicación necesaria (Ethernet) entre el PG/PC y el PLC.

Operaciones para establecer la comunicación con el PLC La comunicación con el PLC se puede ajustar desde el PG/PC mediante SIMATIC Manager realizando las siguientes operaciones:

1. Seleccione a través del comando de menú: "Herramientas" > "Ajustar interfaz PG/PC..."

2. Busque la interfaz utilizada en la pestaña "Ruta de acceso", dentro del campo de selección "Parametrización de interfaces utilizada", p. ej.: "TCP/IP -> Realtek RTL8139/810x F…"

3. Confirme la parametrización con "OK".

Nota

La parametrización de la interfaz PG/PC puede ser realizada o modificada en todo momento desde SIMATIC Manager.


Puesta en marcha del PLC 77.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7

Introducción Para la puesta en marcha básica del PLC, de la comunicación vía Ethernet y PROFIBUS, así como de las áreas de datos de entrada/salida del NCK es necesario crear un proyecto S7. Para ello, deberá ejecutar los siguientes pasos:

● Crear el proyecto

● Insertar equipo SIMATIC 300

● Insertar NCU 7x0 en HW Config

● Configuración de las propiedades de las interfaces de red

● Insertar panel de mando de máquina y volante

Nota

La Toolbox deberá estar instalada.

¿Qué hay que tener en cuenta? También es posible cargar el PLC a través de la interfaz de red X130 si se conoce la dirección IP de la interfaz Ethernet.

Siempre se puede realizar la carga de un archivo si está disponible la comunicación HMI-NCK.

Nota

Para la configuración de la ruta de datos para salvaguardar/restaurar los datos de accionamiento es necesario cargar el PLC (CP840). Ver apartado "Fin de la configuración del hardware y carga al PLC" (Página 61)

Bibliografía Las señales de interfaz PLC se describen en el "Manual de listas 2".



7.1.1 Crear el proyecto

Introducción Usted ha iniciado el SIMATIC Manager.

Operaciones 1. Para crear un nuevo proyecto, seleccione en SIMATIC Manager el comando de menú

"Fichero" > "Nuevo".

2. Introduzca en el diálogo los datos del proyecto:

– Nombre (a continuación, como ejemplo: PLC-Erst-IBN 840D sl)

– Ubicación (ruta)

– Tipo

3. Confirme usted el diálogo con "ACEPTAR".

Se abrirá SIMATIC Manager. Se muestra la ventana de proyecto con una estructura vacía del proyecto S7.

7.1.2 Insertar estación SIMATIC 300

Introducción Antes de introducir el hardware necesario en el proyecto S7, se tienen que ejecutar los siguientes pasos:

● Insertar estación SIMATIC 300 en el proyecto

● Iniciar HW Config



Operaciones 1. Seleccione <con el botón derecho del ratón> el menú "Insertar nuevo objeto" > "Estación

SIMATIC 300".

Figura 7-1 Insertar estación SIMATIC 300

2. Haga doble clic en el símbolo <SIMATIC 300 (1)>.



3. Haga doble clic en el símbolo <Hardware>.

HW Config para la introducción del hardware necesario se inicia.

4. Seleccione en el menú "Vista" > "Catálogo". Se abre el catálogo con los módulos (ver siguiente figura).

Figura 7-2 HW Config

7.1.3 Insertar NCU 7x0 en Config. HW

Introducción La interfaz de usuario de "HW Config" muestra básicamente (ver figura siguiente):

● Ventana de estación

La ventana de estación está dividida en dos partes. En la parte superior se muestra en forma de gráfico la estructura de la estación, en la parte inferior la vista detallada del módulo seleccionado.

● Catálogo de hardware

Este catálogo contiene, entre otros, también la NCU 7X0 que se necesita para la configuración del hardware.

Con las operaciones descritas a continuación se inserta, como ejemplo, una NCU 720.1.



Operaciones 1. Seleccione "Vista" > "Catálogo".

2. Busque el módulo en el catálogo, en "SIMATIC 300" > "SINUMERIK" > "840D sl" > "NCU 720.1" (ver siguiente imagen).

Figura 7-3 NCU 720.1 en el catálogo

3. Seleccione "NCU 720.1" con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo manteniendo el botón del ratón pulsado a la ventana de estación "Estructura de la estación".

Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la interfaz del procesador CP 840D sl situado en la NCU 720.1 (ver el siguiente apartado).



7.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red en el proyecto STEP7 a través de las cuales quiere acceder a la NCU 7X0:

● PROFIBUS DP, sólo con panel de mando de máquina para PROFIBUS (ver Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI (Página 436))

● Ethernet

● PROFIBUS integrado

Al crear un proyecto nuevo a través del catálogo se llama automáticamente a la configuración de la interfaz PROFIBUS.

Operaciones para PROFIBUS DP 1. Ha seleccionado la NCU 720.1 con el botón izquierdo del ratón y la ha arrastrado,

manteniendo el botón del ratón pulsado, a la ventana de estación "Estructura de la estación".

2. Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la interfaz PROFIBUS DP para el conector hembra X126 (panel de mando de máquina) (ver siguiente figura).

Figura 7-4 Propiedades PROFIBUS DP



3. Dispone de un panel de mando de máquina Ethernet, por lo que no es necesario efectuar una configuración. Accione "Cancelar".

4. El módulo NCU 720.1 con SINAMICS S120 se incorpora en HW Config (ver la siguiente figura).

Nota

Con la tecla <F4> y confirmando la pregunta acerca de la "Redisposición", se puede disponer más claramente la representación en la ventana de estación.

Figura 7-5 HW Config con NCU 720.1

En el siguiente paso se determinan las propiedades para la interfaz Ethernet.

Operaciones para la interfaz Ethernet

Nota

Para la puesta en marcha del PLC para el HMI externo, utilice el conector hembra X127. Para ello no es necesario configurar la interfaz Ethernet. Esta interfaz está ajustada de forma predeterminada con la dirección IP 192.168.215.1.



Para la primera puesta en marcha de un HMI interno con un PG/PC es necesario configurar una interfaz Ethernet. En nuestro ejemplo, se trata de la interfaz del conector hembra X120.

1. Haga doble clic en "CP 840D sl" en la pantalla base de la NCU 720.1. Se abre el diálogo "Propiedades - Interfaz Ethernet CP 840D sl" (ver siguiente figura).

Figura 7-6 Propiedades generales CP 840D sl

2. Después de accionar el botón "Propiedades" se puede crear una interfaz Ethernet.

Figura 7-7 Propiedades interfaz Ethernet

Para poner en marcha el HMI interno, se utiliza la interfaz del conector hembra X120. Debe cambiar la dirección IP.

3. Introduzca para el conector hembra X120 la dirección IP "192.168.214.1" y la máscara de subred "255.255.255.0".



4. Cree la interfaz Ethernet con "Nuevo" y, a continuación, pulse "OK".

5. Haga clic dos veces en "OK".

En el siguiente paso se determinan las propiedades para PROFIBUS integrado.

Operaciones para PROFIBUS integrado En el PROFIBUS integrado para la comunicación con SINAMICS S120 se precisa un ID de subred uniforme. Este ID de subred se tiene que comunicar al HMI externo en MMC.ini.

1. En la ventana de estación, haga clic en el tramo del PROFIBUS integrado "PROFIBUS Integrated: Sistema maestro DP" y seleccione con el botón derecho del ratón el punto de menú "Propiedades del objeto".

2. Seleccione en la pestaña "General" el botón "Propiedades".

Introduzca en el campo "ID de subred S7" la ID "0046-0010".

Figura 7-8 ID. subred PROFIBUS integrado


Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida La longitud del telegrama y la dirección de entrada/salida para la comunicación del PLC con el accionamiento (a consultar a través de las propiedades del objeto de SINAMICS integrated) están preajustados como estándar y no necesitan configuración alguna.

El paso siguiente consiste en introducir un componente NX.

Consulte también Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento (Página 419)



7.1.5 Introducción de NX en HW Config

Introducción En el ejemplo de configuración se dispone de un componente NX para el eje para el mando del cabezal. Este componente debe estar también integrado en HW Config al crear el proyecto SIMATIC S7.

Operaciones 1. El módulo NX (NX10, NX15) se selecciona en el catálogo de hardware, en

"PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINUMERIK NX…".

2. Seleccione este módulo "SINUMERIK NX..." con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo "PROFIBUS Integrated: Sistema de maestro DP".

3. Se abre el cuadro de diálogo "Propiedades - esclavo DP".

Figura 7-9 Propiedades - esclavo DP para NX15

Introduzca en este diálogo la dirección del PROFIBUS integrado.

De forma estándar está predefinido "15" para el primer NX15.

Nota

El NX debe estar cableado consecuentemente con la NCU a través de DRIVE-CLiQ. Para la dirección correspondiente hay previsto un conector hembra DRIVE-CLiQ fijo.



La siguiente tabla contiene los cableados:

Dirección PROFIBUS integrada Conector hembra DRIVE-

CLiQ NCU720 Conector hembra DRIVE-CLiQ NCU710

10 X100 X100 11 X101 X101 12 X102 X102 13 X103 X103 14 X104 - 15 X105 -

1. Introduzca la dirección y pulse "OK".

Figura 7-10 Introducción de NX

2. Confirme el mensaje para el cableado con "OK".



3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el módulo NX (ver siguiente figura).

Figura 7-11 NX en HW Config

Nota

Al borrar y volver a introducir módulos NX en HW Config se adjudican nuevas direcciones de ranura en la asignación de direcciones. Para crear una configuración unívoca e invariable recomendamos estructurar la asignación de direcciones como se representa en la siguiente tabla:

Dirección PROFIBUS integrada

Conector hembra DRIVE-CLiQ, p. ej.: NCU720

Dirección inicial de la primera ranura de regulación

Dirección inicial de la última ranura de regulación

15 X105 4340 4540 14 X104 4580 4780 13 X103 4820 5020 12 X102 5060 5260 11 X101 5300 5500 10 X100 5540 5740



7.1.6 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC

Terminar configuración del hardware y cargar al PLC Para terminar la configuración global y crear los datos de sistema para el PLC es necesario guardar y compilar el proyecto.

1. Seleccione el menú "Estación" > "Guardar y compilar".

2. Pulse el botón "Cargar al módulo" para cargar la configuración para el PLC.

La máscara de diálogo "Seleccionar módulo de destino" muestra automáticamente ambas estaciones de comunicación configuradas (ver siguiente figura).

Figura 7-12 Seleccionar módulo de destino

3. Confirme con "OK" la carga a estos dos módulos.

4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con "OK" o con "No" en la consulta "…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".

Nota

En "Sistema de destino > Diagnóstico > Estado operativo" se puede comprobar la interfaz de comunicación.

5. Cierre la ventana "HW Config".

En el siguiente paso se crea el programa de PLC.

Puesta en marcha del PLC 7.2 Crear programa de PLC


7.2 Crear programa de PLC

Introducción Las operaciones para la creación de un programa de PLC describen la elaboración de un programa básico.

La manera de modificar y ampliar específicamente un programa de usuario se describe en la documentación de SIMATIC STEP 7.

7.2.1 Insertar programa básico de PLC

Introducción Ha ejecutado una configuración de hardware, guardado y compilado el proyecto y creado los datos de sistema para el PLC.

Ha instalado el software de la Toolbox que contiene también las librerías para el programa básico del PLC de una NCU 7x0.

Se encuentra en la pantalla base de SIMATIC Manager.

Operaciones para abrir la librería y copiar fuentes, símbolos y bloques 1. Seleccione el menú "Fichero" > "Abrir" y, a continuación, la pestaña "Librerías" (ver

siguiente figura).

Figura 7-13 Abrir librería

2. Seleccione la librería del programa básico del PLC, p. ej.: "bp7x0_44", y confirme el diálogo con "OK".



Ha insertado la librería y seleccionado el programa de PLC en "PLC-Erst-IBN 840D sl" > "SINUMERIK" > "PLC 317 2DP" > "Programa S7" (ver siguiente figura).

Figura 7-14 Copiar programa de PLC

3. Copie las fuentes, los bloques y los símbolos al programa de PLC.

Sobrescribir OB 1 Al insertar los bloques se sobrescribe el bloque de organización OB1 existente. Confirme la consulta acerca de la sobrescritura del bloque con "Sí".

Ha creado el programa básico del PLC.

En el siguiente apartado se modifican para el panel de mando de máquina algunos datos en el OB100.



7.2.2 Modificación del panel de mando de máquina Ethernet en OB100

Introducción El programa básico del PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en HW Config si la configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.

Operaciones ● Abra "OB100" en "Bloques" con un doble clic.

En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros:

MCPNum := 1

MCP1IN := P#E 0.0

MCP1OUT := P#A 0.0

MCP1StatSend := P#A 8.0

MCP1StatREc := P#A 12.0

MCPBusAdresse := 192

MCPBusType = B#16#55

Ha terminado la configuración del programa básico del PLC.

En el siguiente paso se carga el proyecto al PLC.

Puesta en marcha del PLC 7.3 Cargar proyecto al PLC


7.3 Cargar proyecto al PLC

Introducción Para cargar el proyecto PLC configurado se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

Requisito ● Entre STEP7 y el PLC existe una conexión de red Ethernet.

● La configuración a cargar corresponde a la estructura efectiva de la estación.

● NCU7x0 está activo:

– NCK en régimen cíclico

– PLC en estado RUN o STOP

Condición Al cargar la configuración existen las siguientes limitaciones con respecto a los bloques de datos de sistema:

● HW Config

Al cargar la configuración a través de HW Config sólo se cargan los módulos seleccionados en HW Config, junto con sus correspondientes bloques de datos de sistema. Sin embargo, los datos globales definidos en SDB 210 no se cargan de HW Config, p. ej.

En el apartado anterior "Terminar configuración del hardware y cargar al PLC" ha cargado HW Config al módulo.

● SIMATIC Manager

Al cargar la configuración a través de SIMATIC Manager se cargan todos los bloques de datos de sistema al módulo.

Nota

Al cargar el programa de PLC en el estado operativo "RUN", cada bloque cargado se activa inmediatamente. Esto puede causar inconsistencias en la ejecución del programa de PLC activo. Por esta razón se recomienda, si no se ha hecho ya, ajustar el PLC antes de cargar la configuración en el estado operativo "STOP".

Puesta en marcha del PLC 7.3 Cargar proyecto al PLC


Operaciones para cargar bloques de sistema al módulo 1. Para cargar la configuración de los bloques de sistema, pase a SIMATIC Manager.

2. Seleccione en SIMATIC Manager, en el directorio del PLC, el directorio "Bloques" > botón derecho del ratón > "Sistema de destino" > "Cargar" (ver siguiente figura) o el símbolo "Cargar".

Figura 7-15 Cargar bloques de sistema

3. Si no se había establecido ninguna conexión con el sistema de destino, tiene que confirmar sucesivamente las siguientes consultas de diálogo con:

– "OK" en "Compruebe el orden de los bloques necesario para el funcionamiento correcto"

– "Sí" en "¿Cargar los datos de sistema?"

– "Sí" en "¿Borrar por completo los datos de sistema en el módulo y sustituirlos por datos de sistema offline?"

– "No" en "El módulo se encuentra en estado STOP". ¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?"

Puesta en marcha del PLC 7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet


Ha cargado el programa del PLC al PLC; el PLC se encuentra en estado "STOP".

Nota

Si el PLC se detiene desde SIMATIC Manager, entonces también deberá arrancarse desde SIMATIC Manager. Sin embargo, también es posible el arranque a través del selector de modos de operación PLC.

7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet

Nota

Si dispone de un panel de mando de máquina Ethernet con volante Ethernet, debe introducirse para éste en el dato de máquina general DM11350[0] $MN_HANDWHEEL_SEGMENT un "7" para "Ethernet".

7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada

Primera puesta en marcha del PLC terminada

ATENCIÓN Un reset del NCK (arranque en caliente) es necesario para la sincronización PLC-NCK.

Ver capítulo Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento (Página 70)

Después de un reset (arranque en caliente), el PLC y el NCK se encuentran en el siguiente estado:

● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.

● El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.

⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.

Ha terminado la primera puesta en marcha del PLC.

Continúe con los pasos para la "Puesta en marcha guiada" de los accionamientos SINAMICS.

Para empezar debe realizarse un reset (arranque en caliente) para el NCK y el sistema de accionamiento.

Puesta en marcha del PLC 7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada



Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) 8

La regulación del accionamiento para SINAMICS S120 está integrada en la NCU.

Para poner en marcha los accionamientos SINAMICS existen las siguientes posibilidades:

● Puesta en marcha guiada

En la "Puesta en marcha guiada", se le conducirá a lo largo de la configuración y parametrización de los equipos, unidad(es) de alimentación y accionamientos (SERVO).

Nota

Para la primera puesta en marcha del sistema de accionamiento se recomienda utilizar la "Puesta en marcha guiada".

Los siguientes pasos de la puesta en marcha pueden ejecutarse con la "Puesta en marcha manual".

● Puesta en marcha manual

En la "Puesta en marcha manual" pueden seleccionarse en cualquier orden los pasos de la "Puesta en marcha guiada".

Se ejecutan otras funciones opcionales que no forman parte de la "Puesta en marcha guiada" (p. ej. conexión a PROFIBUS).

Nota

La "Puesta en marcha manual" se recomienda a responsables de puesta en marcha expertos.

Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) 8.1 Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS


8.1 Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS

8.1.1 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento

Introducción El HMI ha arrancado. Se encuentra en el campo de manejo "Máquina".

Figura 8-1 Campo de manejo Máquina

En el paso anterior para cargar el proyecto en el PLC (Página 65), se puso el PLC en el estado STOP. Este estado STOP es interpretado por el NCK como fallo del PLC, con la consiguiente reacción de alarma.



Reacción por la alarma

● Pulse la tecla <MENÚ SELECT> y seleccione el menú "Diagnóstico > Alarmas".

Pueden mostrarse las siguientes alarmas en el HMI (ver siguiente figura):

Figura 8-2 Campo de manejo Diagnóstico

Para la sincronización PLC-NCK es necesario un "reset" (arranque en caliente).

Operación para ejecutar reset del NCK

1. Pulse la tecla <MENÚ SELECT> y seleccione el menú "Puesta en marcha".

Figura 8-3 Campo de manejo Puesta en marcha sin Definir contraseña.

2. Pulse "Contraseña...".

3. Pulse "Definir contraseña".



4. Introduzca la contraseña de fabricante "SUNRISE".

5. Pulse "OK".

Figura 8-4 Campo de manejo Puesta en marcha con contraseña definida

6. Accione el pulsador de menú "Reset...".

7. Conteste a la pregunta "¿Desea ejecutar un reset (arranque en caliente) de NCK y de todo el sistema de accionamiento (todas las unidades de accionamiento)?" con el pulsador de menú "Sí".

El PLC pasa al estado RUN.

A continuación se inicia la puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS.

Continúe con los pasos descritos en el siguiente capítulo.

Consulte también Diagnóstico de accionamiento (Página 335)



8.1.2 Configuración automática de equipos

Operaciones Se ha definido la contraseña para el fabricante y se ha iniciado un reset (arranque en caliente).

Durante el arranque en caliente, el HMI muestra, transcurridos unos segundos, el siguiente cuadro de diálogo.

En el campo de visualización para alarmas, aparece la alarma "120 402:...Requiere primera puesta en marcha de SINAMICS".

Figura 8-5 Esperar hasta que el sistema de accionamiento haya arrancado

Nota

Ahora, durante la primera puesta en marcha, espere hasta que haya arrancado todo el sistema de accionamiento.



1. Una vez que ha arrancado todo el sistema de accionamiento, el HMI muestra el siguiente cuadro de diálogo para la configuración automática del equipo:

Figura 8-6 Consulta de configuración automática del equipo

2. Pulse "OK".

Atención:

Si pulsa "Cancelar", podrá ejecutar una puesta en marcha manual (ver el capítulo Puesta en marcha manual de los accionamientos SINAMICS (Página 98)).

3. El siguiente cuadro de diálogo muestra sucesivamente los distintos pasos de la configuración automática del equipo:

Figura 8-7 Indicación "SINAMICS ejecuta la p.e.m. automática del equipo"



4. Una vez concluida la configuración del equipo, aparece el siguiente cuadro de diálogo:

Figura 8-8 Reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK

5. Pulse "Sí". Durante el reset con rearranque del NCK se muestran las siguientes indicaciones: – "Esperar comunicación con el CN" – "Esperar comunicación con el accionamiento" – "Esperar a que se reestablezca la comunicación"

Después de la configuración automática del equipo, el HMI comprueba qué unidades de alimentación y accionamientos (SERVO) deben parametrizarse o ponerse en marcha todavía. La puesta en marcha le conduce, a través del siguiente cuadro de diálogo, a los distintos objetos de accionamiento todavía no puestos en marcha.

Figura 8-9 Se produce el reset con rearranque del NCK

Continúe con los pasos para la parametrización de la unidad de alimentación en el siguiente capítulo. Pulse "Alimentaciones".



8.1.3 Parametrización de la alimentación

Introducción Se ha pulsado "Alimentaciones".

Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Alimentaciones".

Figura 8-10 Menú "Alimentaciones > "Configuración"

Operaciones El sistema detecta que la alimentación no fue puesta en marcha y que se requiere una puesta en marcha de ésta (ver imagen superior).

La puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".



1. Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar".

Figura 8-11 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Nombre" (Cambiar)

2. En caso necesario, asigne un nombre de objeto de accionamiento o adopte los preajustes.

3. Ejecute el asistente de accionamiento con el pulsador de menú horizontal "Seguir >".



4. En los siguientes diálogos, los valores predefinidos son valores estándar y pueden confirmarse con "Seguir >":

Figura 8-12 Menú "Alimentaciones" > "Configuración" con ALM reconocida (Seguir 1)

Figura 8-13 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Otros datos" (Seguir 2)



Figura 8-14 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Cableado de bornes" (Seguir 3)

Figura 8-15 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Sumario" (Seguir 4)

5. Ha finalizado la configuración de la alimentación. En el sumario puede verificar de nuevo la configuración.



6. Accione el pulsador de menú "Terminado >".

Figura 8-16 Guardar la configuración

7. Pulse "Sí".

Los datos se guardan de forma no volátil.



8. Una vez puesta en marcha la unidad de alimentación, el HMI comprueba qué accionamientos (SERVO) deben ponerse en marcha todavía.

Si el HMI encuentra un accionamiento, aparece el siguiente cuadro de diálogo:

Figura 8-17 Accionamiento todavía no puesto en marcha

9. Pulse "OK" para continuar con los pasos para la puesta en marcha de los accionamientos (ver el capítulo Parametrización de los accionamientos (Página 82)).

Nota

La siguiente vista general de la alimentación aparece cuando se ha pulsado "Cancelar" se utilizan exclusivamente motores con SMI y no es necesario poner en marcha más

accionamientos

Figura 8-18 Menú "Alimentaciones" > "Configuración" > "Terminado"



Nota

En tal caso, la "Puesta en marcha guiada" finaliza aquí.

Ahora podrá ejecutar otros pasos de puesta en marcha con la "Puesta en marcha manual (Página 98)".

Consulte también Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación (Página 341)

8.1.4 Parametrización de los accionamientos

Introducción Con el asistente de accionamiento se parametrizan/configuran los siguientes componentes:

● Motor

● Encóder

● Señales de interfaz

Parametrizar/configurar La puesta en marcha guiada le conduce a lo largo de la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS con motores sin SMI (Sensor Module Integrated).

En los motores sin SMI, al parametrizar/configurar se distingue entre los siguientes tipos de motores:

● Motores de lista (motores estándar almacenados en una lista junto con los datos de motor correspondientes) (Página 83)

● Motores no Siemens (Página 90)

Nota

Los motores con SMI (DRIVE-CLiQ) son configurados automáticamente por la unidad de accionamiento durante la configuración del equipo con un juego de datos de accionamiento (DDS); no obstante, para ello sólo se utiliza el sistema de medida de motor, es decir, los motores con SMI sólo se deben configurar con el asistente de accionamiento si se requiere más de un juego de datos de accionamiento/motor (DDS/MDS) o un segundo sistema de medida (directo).



8.1.4.1 Puesta en marcha del motor de lista y encóder mediante SMC

Introducción En nuestro ejemplo debe configurarse una etapa de potencia con un motor de lista y un encóder. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos":

Figura 8-19 Menú "Accionamientos" > "Configuración"

Operaciones 1. El sistema detecta que un objeto de accionamiento no se ha puesto en marcha y que se

requiere una nueva puesta en marcha (ver figura superior).

La nueva puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".


Figura 8-20 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor Module" (Cambiar)



3. El asistente de accionamiento identifica la etapa de potencia (Motor Module). Puede asignar un nuevo nombre de objeto de accionamiento o adoptar el preajuste.


5. Los siguientes diálogos de configuración se muestran de forma consecutiva:

Figura 8-21 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor" (Seguir 1)

6. Seleccione en este diálogo el botón "Elegir motor estándar de la lista".

7. Seleccione el motor con las teclas "Cursor arriba/abajo".

8. Pulse "Seguir >".

Figura 8-22 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Freno de mantenimiento en motor"

(Seguir 2)

9. En el diálogo "Configuración - Freno de mantenimiento en motor" puede seleccionar el control del freno.

Si, durante la configuración del equipo se reconoce un freno conectado, el sistema activa automáticamente el control del freno y muestra "Control de freno después de control secuencial" como opción predeterminada.




Figura 8-23 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Encóder" (Seguir 3)




Se inicia una identificación de los encóders seleccionados (Encóder 1).

La unidad de accionamiento puede identificar un encóder con protocolo EnDat. Estos encóders se seleccionan en los diálogos siguientes (menú "Configuración - Encóder 1") en la lista de encóders.

Para los encóders que la unidad de accionamiento no ha podido identificar, en la lista de encóders se selecciona la entrada "Ningún encóder".

Figura 8-24 Seleccionar encóder (Seguir 4)

Se debe configurar el encóder conectado mediante SMC20.

Figura 8-25 Seleccionar encóder de la lista



12. Seleccione el encóder del motor de una lista. Seleccione el encóder con las teclas "Cursor arriba/abajo".

Nota

La función "Detalles..." permite especificar, entre otros, los siguientes datos: Inversión valor real de la velocidad de giro Inversión valor real de posición Marca cero externa

De manera alternativa, el sistema de encóder también se puede parametrizar manualmente mediante el pulsador de menú "Introducir datos".

13. Pulse "Introducir datos".

Figura 8-26 Introducir datos

Configure el encóder en los siguientes campos:

– Tipo de encóder

– Pistas incrementales

– Marcas cero

– Sincronización

14. Pulse "OK".




Figura 8-27 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Tipo de regulación/Consignas" (Seguir 5)

16. Ajuste el número de juegos de datos de accionamiento necesarios (DDS, Drive Data Set). Está preajustado un juego de datos de accionamiento.

17. Pueden modificarse los ajustes de tipo de regulación y de tipo de telegrama PROFIBUS.

Normalmente, el tipo de regulación y el telegrama PROFIBUS están preasignados correctamente por el asistente de accionamiento.


Figura 8-28 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Interconexión BICO" (Seguir 6)

19. Puede seleccionarse la 2ª condición operativa Entrada 2° DES2 (Página 31) (entrada externa para supresión de impulsos).




Figura 8-29 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Sumario" (Seguir 7)

21. Ha finalizado la configuración del accionamiento (SERVO) con motor de lista. En el sumario puede verificar de nuevo la configuración.


Figura 8-30 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Sumario" > "...guardar no volátil..."

(Terminado)

23. Confirme la consulta con "Sí".

24. En el siguiente apartado se describe cómo configurar un accionamiento (SERVO) con un motor ajeno y un segundo encóder.



8.1.4.2 Puesta en marcha de motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC

Introducción En nuestro ejemplo debe configurarse una etapa de potencia con un motor ajeno y un encóder. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos":

Figura 8-31 Menú "Accionamientos" > "Configuración" (motor ajeno)

Operaciones 1. El sistema detecta que el objeto de accionamiento no fue puesto en marcha y que se

requiere una nueva puesta en marcha de éste (ver imagen superior).

La nueva puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".


Figura 8-32 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor Module" (Cambiar)

3. El asistente de accionamiento identifica la etapa de potencia (Motor Module). Puede asignar un nuevo nombre de objeto de accionamiento o adoptar el preajuste.




5. Los siguientes diálogos de configuración se muestran de forma consecutiva:

Figura 8-33 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor con motor ajeno" (Seguir 1)

6. Seleccione el botón "Introducir datos del motor" y el tipo de motor.


Figura 8-34 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Freno de mantenimiento en motor"

(Seguir 2)

8. En el diálogo "Configuración - Freno de mantenimiento en motor" puede seleccionar el control del freno.

Si, durante la configuración del equipo se reconoce un freno conectado, el sistema activa automáticamente el control del freno y muestra "Control de freno después de control secuencial" como opción predeterminada.




Figura 8-35 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Datos del motor 2" (Seguir 3)

10. Seleccione con las teclas "Cursor arriba/abajo" los parámetros que desea modificar de la lista de los datos del motor.

11. Introduzca los datos del motor.

12. Pulse "Seguir >". Si ha activado "Datos del circuito equivalente" y selecciona "Seguir >", aparecerá el siguiente diálogo:

Figura 8-36 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor" > "Datos del circuito equivalente"

(Seguir 4)

13. Puede introducir otros datos del motor.




Si en la selección (ver siguiente imagen) ha seleccionado más de un encóder, a continuación se ejecutará la parametrización para cada encóder individual con "Seguir >".

Figura 8-37 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Encóder" (Seguir 5)




Se inicia una identificación de los encóders seleccionados (Encóder 1/2).

La unidad de accionamiento puede identificar un encóder con protocolo EnDat. Estos encóders se seleccionan en los diálogos siguientes (menú "Configuración - Encóder") en la lista de encóders.

Figura 8-38 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder 1" (Seguir 6)

Se ha identificado el encóder.

Nota

La función "Detalles..." permite especificar, entre otros, los siguientes datos: Inversión valor real de la velocidad de giro Inversión valor real de posición Marca cero externa

De manera alternativa, el sistema de encóder también se puede parametrizar manualmente mediante el pulsador de menú "Introducir datos".




Figura 8-39 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder 2" (Seguir 7)

Se ha identificado el segundo encóder.

Nota

En el caso de encóders EnDat reconocidos no es necesario realizar ninguna parametrización de encóder adicional. Las parametrizaciones de ID pos. polar/sincronización se encuentran en "Introducir datos".


Figura 8-40 Menú "Accionamientos > Configuración" "Tipo de regulación..." (Seguir 8)

18. Ajuste el número de juegos de datos de accionamiento necesarios (DDS, Drive Data Set). Está preajustado un juego de datos de accionamiento.

19. Pueden modificarse los ajustes de tipo de regulación y de tipo de telegrama PROFIBUS.

Normalmente, el tipo de regulación y el telegrama PROFIBUS están preasignados correctamente por el asistente de accionamiento.




Figura 8-41 Menú "Accionamientos > Configuración" "Interconexión BICO" (Seguir 9)

21. Puede seleccionarse la 2ª condición operativa Entrada 2° DES2 (Página 31) (entrada externa para supresión de impulsos).


Figura 8-42 Menú "Accionamientos > Configuración" "Sumario" (Seguir 9)

23. Ha finalizado la configuración del accionamiento (SERVO) con motor ajeno. En el sumario puede verificar de nuevo la configuración.




Figura 8-43 Menú "Accionamientos > Configuración" "...guardar no volátil..." (Terminado)


Figura 8-44 Menú "Accionamientos > Configuración"

Nota

Si el sistema detecta más accionamientos todavía no puestos en marcha, se continuará otra vez con la puesta en marcha.

De lo contrario, con esto concluirá la primera puesta en marcha.

Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) 8.2 Puesta en marcha manual de los accionamientos SINAMICS


8.1.5 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada

Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada Ha terminado la primera puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS.

La configuración del equipo y la parametrización han finalizado sin errores:

● Todos los LED superiores de los accionamientos (SERVO) están encendidos de color VERDE.

● Los LED inferiores de los accionamientos (SERVO) siguen encendidos sin cambios de color AMARILLO.

Continúe con los pasos para la puesta en marcha del NCK (ver el capítulo Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento (Página 113)).

8.2 Puesta en marcha manual de los accionamientos SINAMICS

Nota

La "Puesta en marcha manual" se recomienda a responsables de puesta en marcha expertos.



8.2.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS 1. Pulse <MENÚ SELECT> > "Puesta en marcha".

Figura 8-45 Menú "Puesta en marcha":

2. Accione el pulsador de menú "Sistema de accionamiento".

Figura 8-46 Sistema de accionamiento ya puesto en marcha

Pueden ejecutarse manualmente, entre otras, las siguientes funciones para la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS:

● Establecer ajustes de fábrica (Página 100)

● Efectuar la actualización del firmware de componentes (Página 103)

● Configurar/parametrizar la alimentación y los accionamientos (SERVO) (Página 111)

● Comprobar y corregir la conexión a PROFIBUS (Página 106)



8.2.2 Establecimiento del ajuste de fábrica

Introducción Si ya ha tenido lugar una puesta en marcha, los ajustes de fábrica del sistema de accionamiento se restablecen mediante la función "Ajustes de fábrica...".

ATENCIÓN Antes de establecer el ajuste de fábrica hay que asegurarse de que el borne EP (Enable Pulses) de la alimentación (Booksize: X21, Chassis: X41) no conduce tensión.



Procedimiento para activar los ajustes de fábrica 1. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento".

Figura 8-47 Menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento"

2. Accione el pulsador de menú "Ajustes de fábrica...".

Figura 8-48 Pregunta



3. Accione "Sistema de accionamiento" para establecer el ajuste de fábrica para todas las unidades implicadas en el sistema (los módulos NCU y NX).

Figura 8-49 Werkseinstellung_Aus_Einschalten

4. Desconecte el control (NCU y NX), (sistema de accionamiento sin corriente) y, a continuación, vuelva a conectarlo.

Espere a que se restablezca la comunicación con el CN.

Figura 8-50 Consulta de configuración automática del equipo

Un aviso notifica que es necesario realizar una primera puesta en marcha (alarma 120402).

El cuadro de diálogo "... ¿Desea efectuar la configuración de equipo para todas las unidades de accionamiento?" ofrece las siguientes posibilidades:

● Si se pulsa "OK", se inicia la "Puesta en marcha guiada" (Página 70) de los accionamientos SINAMICS.

● Si se pulsa "Cancelar", puede procederse a la "Puesta en marcha manual".



8.2.3 Actualización del firmware de componentes

Cargar actualización de firmware a partir de SINAMICS V2.5

Nota A partir de SINAMICS V2.5

A partir de SINAMICS V2.5, durante el arranque del sistema de accionamiento se inicia una actualización de firmware automática en caso necesario.

En este caso no es necesario realizar una actualización manual para los distintos componentes.

No obstante, tras el arranque y durante el funcionamiento del control siempre es posible cargar el firmware del accionamiento desde la tarjeta CompactFlash.

La función "Cargar firmware..." se activa mediante el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento".

Carga de la actualización del firmware hasta SINAMICS V2.4 Antes de la primera puesta en marcha, todos los componentes SINAMICS se deberían colocar en una versión de firmware uniforme. El software necesario al efecto está guardado como componente del SW SINAMICS en la tarjeta CompactFlash. Una actualización de componentes individuales puede ser necesaria, p. ej., después de un cambio de componentes y se indica entonces a través de la alarma específica del accionamiento A01006 "Actualización del firmware componente DRIVE-CliQ <Nº> necesaria".

Nota

Si se realiza una actualización de firmware antes de configurar el equipo, prosiga con las operaciones "Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento (Página 106)" una vez ejecutada la actualización.

Requisitos Todos los componentes se pueden activar desde NCU/NX (conectado a través de Drive-CLiQ).

Nota

La correcta actualización del firmware de los componentes SINAMICS SOLO tiene lugar si TODOS se han insertado en el estado desconectado. La inserción a posteriori de componentes SOLO puede realizarse en el estado desconectado.



Operaciones 1. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades

de accionamiento" > "Configuración".

Figura 8-51 Cargar el firmware

2. Seleccione mediante el pulsador de menú vertical "Unidad de accionamiento+/Unidad de accionamiento-" la NCU o el NX.

3. Accione el pulsador de menú vertical "Cargar firmware...".

4. Mediante el pulsador de menú "Cargar todos", el firmware de la tarjeta CompactFlash se carga en todos los componentes DRIVE-CLiQ de la unidad de accionamiento (NCU o NX).

Nota

En función de la estructura del conjunto de accionamientos SINAMICS, una actualización completa del firmware de los componentes puede durar aprox. 30 minutos.

Los componentes cuyo firmware está actualizándose se reconocen porque el LED se enciende de forma intermitente.

5. Responda a la consulta "¿Debe cargarse el firmware de la tarjeta CompactFlash a los componentes?..." con "Sí".

6. Una vez finalizada la actualización de firmware, el control completo (NCU, todos los componentes NX y DRIVE-CLiQ: Motor Module, interfaces de encóder etc.) se debe desconectar (sin corriente) y, a continuación, se debe volver a conectar para que el firmware sea efectivo.

Siga la indicación mostrada en el HMI una vez concluida la actualización de firmware.

Ahora puede continuar la puesta en marcha de los componentes de accionamiento (alimentación, Motor Module, encóder) con el asistente de accionamiento.



Cargar firmware para todo el sistema de accionamiento En el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" existe la posibilidad de activar una actualización completa del firmware de los componentes para todo el sistema de accionamiento.

Nota

En función de la estructura del conjunto de accionamientos SINAMICS, una actualización completa del firmware de los componentes puede durar aprox. 30 minutos.

Los componentes cuyo firmware está actualizándose se reconocen porque el LED se enciende de forma intermitente.

Figura 8-52 Carga de firmware en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento"



8.2.4 Configuración automática de equipos

Introducción En la primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento tiene lugar la siguiente configuración de equipo:

● Aplicación de la topología DRIVE-CLiQ en la unidad de accionamiento

Con la aplicación de la topología se reconocen todos los componentes conectados a DRIVE-CLiQ y se inicializa el tráfico de datos interno del accionamiento.

● Asignar objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS

La conexión a PROFIBUS a través de los correspondientes telegramas se ha predefinido con la configuración en HW Config.

Requisitos ● La unidad de accionamiento se encuentra en el estado de primera puesta en marcha.

Tenga en cuenta la siguiente indicación:

ATENCIÓN

Hasta SINAMICS V2.5

Para ello debe garantizarse que en todos los componentes se haya descargado un firmware compatible entre sí. En caso necesario, interrumpa la operación y cargue primero el firmware desde la tarjeta CompactFlash en todos los componentes de la unidad o unidades de accionamiento.

Las operaciones para la carga del firmware se describen en el capítulo "Actualización del firmware de componentes".

Nota

A partir de SINAMICS V2.5, durante el arranque se produce una actualización de firmware automática en caso necesario.



Operaciones 1. En el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" accione el pulsador de

menú "Unidades de accionamiento".

Figura 8-53 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de

accionamiento"

Se le volverá a indicar, entre otros, que la unidad de accionamiento se encuentra en el estado de primera puesta en marcha y que se debe realizar una configuración del equipo para el sistema de accionamiento. En el ejemplo de la primera puesta en marcha se parte del supuesto de que se ha cargado un firmware compatible entre sí en todos los componentes.

2. Accione el pulsador de menú vertical "Sistema de accionamiento". Durante la configuración del equipo se mostrarán de forma consecutiva textos de indicación que contienen información sobre la configuración correspondiente de los distintos componentes de accionamiento. Dependiendo de la ampliación del sistema de accionamiento, esto puede durar varios minutos. Antes de que haya finalizado la configuración el HMI muestra la siguiente consulta:

Figura 8-54 Configuración del equipo, arranque en caliente



3. Pulse "Sí" para ejecutar un reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK.

Figura 8-55 Aviso una vez finalizada la configuración del equipo

Ha finalizado la configuración del equipo para las unidades de accionamiento y los componentes de accionamiento participantes en la NCU.

Compruebe y, si es preciso, corrija los ajustes en el diálogo "Conexión PROFIBUS".

4. Pulse "OK".

Con esto se continúa la puesta en marcha en el cuadro de diálogo actual "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración".

Se muestran los componentes correspondientes de la unidad de accionamiento seleccionada (normalmente, la NCU).

Figura 8-56 Configuración del equipo finalizada, configuración del equipo NCU



5. Pulse "Unidad de accionamiento+".

Si ha seleccionado el NX, se mostrarán los componentes pertenecientes al NX.

Figura 8-57 Configuración del equipo NX

Si es preciso, puede corregir o cambiar los ajustes en el diálogo "Conexión PROFIBUS".



6. Pulse "Conexión PROFIBUS" > "Cambiar...".

Figura 8-58 Conexión PROFIBUS NX

Figura 8-59 Conexión PROFIBUS NCU

Compruebe o corrija los ajustes en caso necesario.

7. Pulse <RECALL>.



Figura 8-60 Vista general del sistema de accionamiento

8.2.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento

Introducción En HMI puede realizar la configuración del accionamiento por medio de un asistente de accionamiento. Se configuran los siguientes componentes de accionamiento:

● Active Line Module (alimentación)

● Motor Module, motor y encóder (accionamientos)



Operaciones para configurar el accionamiento Se puede acceder a la configuración de accionamientos en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento".

Figura 8-61 Vista general del sistema de accionamiento

1. Accione el pulsador de menú correspondiente al objeto de accionamiento que desea configurar.

– "Alimentaciones"

– "Accionamientos" para reguladores de accionamientos (SERVO)

2. La configuración se desarrolla según el siguiente esquema:

– Puede seleccionar los componentes mediante el pulsador de menú vertical "Alimentación+/Alimentación-" o "Accionamiento+/Accionamiento-".

– Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar" y ejecute el asistente de accionamiento mediante el pulsador de menú horizontal "Seguir >".

– Puede parametrizar la configuración correspondiente en los cuadros de diálogo que se muestran a continuación.

Los capítulos "Parametrización de la alimentación (Página 76)" y "Parametrización de los accionamientos (Página 82)" muestran uno a uno los distintos cuadros de diálogo.

Nota

En caso necesario, compruebe los datos de la red por medio de la función de pulsador de menú vertical "Datos red".

Consulte también Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación (Página 341)


Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9

Introducción La primera puesta en marcha del PLC y de los accionamientos SINAMICS está terminada.

¿Cuál es el siguiente elemento que se configura? Se configuran los datos de máquina NCK que comunican con el accionamiento. Éstos son:

● Datos de máquina generales

Los datos de máquina generales necesarios para la comunicación con el accionamiento mediante PROFIBUS están predefinidos con valores estándar. Estos valores pueden adoptarse durante la primera puesta en marcha. Éstos son:

– El tipo de telegrama para la transmisión

– Las direcciones lógicas para el PLC

Nota Hasta SW 1.5/2.5

Para un módulo NX debe introducirse la dirección lógica "6516" para el PLC en el dato de máquina general DM13120[1] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS.

● Datos de máquina por eje

Para los datos de máquina de eje, deben determinarse para el eje correspondiente los componentes para la transmisión de las consignas y valores reales.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento


Asignación datos de máquina generales y por eje La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 (1 NCU (CU), 1 ALM, 3 Motor Module (MM)) la asignación de los datos de máquina NCK para dirección de entrada/salida/telegrama/valor de consigna/valor real.

SINAMICS S120

STEP7 (HW Config) Propiedades - esclavo DP

Datos de máquina NCK DM generales

Datos de máquina NCK DM eje2)

Componente Tipo de telegrama Longitud1)

Dirección E/S1)

DM13120[0] Dirección E/S Control Unit1)

MD13050 [0-5] Dirección E/S1)

DM13060 [0-5] Tipo de telegrama 1)

DM30110/ 30220 Asignación de valor de consigna/ valor real

DM30130 Modo de salida consigna

MM1 116. PZD-11/19 4100 4100 116 1 1 MM2 116. PZD-11/19 4140 4140 116 2 1 MM3 116. PZD-11/19 4180 4180 116 3 1 X (no existe) 116. PZD-11/19 4220 4220 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4260 4260 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4300 4300 116 - 0 CU 391. PZD-3/7 6500 6500 ALM 370. PZD-1/1 6514

1) Valor estándar, no modificar. 2) Los datos de máquina específicos de eje para la configuración de las consignas y los valores reales se preajustan con la función "Asignar eje" (véase el apartado "Configuración de consigna y valor real" (Página 116)).

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama


9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama

Introducción Los siguientes datos de máquina generales están preajustados a un valor predeterminado para la conexión PROFIBUS de los ejes al accionamiento (ver también la tabla anterior).

● DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje)

● DM13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE (tipo de telegrama)

● DM13120 $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (dirección CU)

Nota

En este caso no se precisa ninguna adaptación, dado que estos valores coinciden con los valores preajustados en HW Config.

Conexión PROFIBUS

La conexión de los ejes correspondientes al accionamiento mediante PROFIBUS puede visualizarse y reordenarse en el menú del HMI "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Conexiones PROFIBUS".

La siguiente imagen muestra un ejemplo de la conexión de los ejes correspondientes al accionamiento para una NCU.

Figura 9-1 Conexión PROFIBUS NCU

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.2 Configuración valor de consigna y valor real


9.2 Configuración valor de consigna y valor real

Introducción Para los datos de máquina de eje, deben determinarse para el eje correspondiente los componentes para la transmisión de las consignas y los valores reales. Se tienen que adaptar los siguientes datos de máquina de eje para cada eje (ver también la tabla anterior):

● DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna)

● DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR (canal de valor real)

● DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna)

● DM30240 $MA_ENC_TYPE (registro de valor real)

Estos datos de máquina de eje se pueden adaptar automáticamente mediante la función "Asignar eje" o directamente mediante la función "DM de eje".



Operaciones del menú "Asignar eje" 1. Seleccione el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" >

"Accionamientos".

Figura 9-2 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos"

Nota

La función "Asignar eje" también se puede activar en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento" mediante la barra de pulsadores de menú vertical. Para ello se requiere haber seleccionado un accionamiento Servo.

2. Accione el pulsador de menú horizontal "Asignar eje".

Figura 9-3 Asignación de las consignas y los valores reales de los ejes al accionamiento

3. Seleccione el Servo correspondiente con "Accionamiento+"/"Accionamiento-"/"Selección directa".



4. Pulse "Cambiar".

Figura 9-4 Menú "Asignar eje" > "Cambiar"

5. Seleccione los campos de selección para la consigna y el valor real con las teclas de cursor.

6. Abra el campo de selección con la tecla <INPUT>.

7. Seleccione los componentes con las teclas de cursor.

8. Pulse "Aplicar".

Operaciones en el menú "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM de eje" 1. Seleccione en el campo de manejo "Puesta en marcha > Datos de máquina" el pulsador

de menú "DM de eje".

2. Seleccione el eje correspondiente con "Eje +".

3. Busque para el canal de consigna el DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR.

4. Introduzca los números de accionamiento.

5. Busque para el canal de valor real el DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR.

6. Introduzca el número de accionamiento.

7. Busque para la salida Consigna el DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE.

8. Introduzca "1".

9. Busque para el registro del valor real el DM30240 $MA_ENC_TYPE.

10. Introduzca "1" para encóder incremental o "4" para encóder absoluto.

11. Con Eje + seleccione el siguiente eje y, para el siguiente accionamiento, siga con el paso 3.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada


9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada

Puesta en marcha comunicación NCK<->PLC terminada Ha puesto en marcha lo siguiente:

● PLC

● Accionamientos SINAMICS

● Comunicación NCK-PLC

La puesta en marcha básica está terminada. Ahora puede desplazar los ejes.

En el siguiente apartado "Puesta en marcha NCK" se describe la parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada mediante el ajuste de las variables de sistema.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada



Puesta en marcha del NCK 1010.1 Vista general Puesta en marcha NCK

Introducción La parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada se realiza ajustando variables de sistema.

Estas variables de sistema se denominan:

● Datos de máquina (DM)

● Datos de operador (DO)

Consulte también Datos de máquina y de operador (Página 464)

Requisitos datos de máquina (Página 211)

10.2 Datos de sistema

10.2.1 Precisiones En las precisiones, es decir, la resolución de posiciones lineales y angulares, velocidades, aceleraciones y tirones, se distingue entre

● la precisión de entrada, es decir, la introducción de datos en la interfaz de usuario o a través de programas de pieza.

● la precisión de visualización, es decir, la visualización de datos en la interfaz de usuario.

● la precisión de cálculo, es decir, la representación interna de los datos introducidos a través de la interfaz de usuario o del programa de pieza.

Precisión de entrada y de visualización La precisión de entrada y de visualización se especifica de la unidad de manejo utilizada, pudiéndose modificar la precisión de visualización para valores de posición con el DM9004 $MM_DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización).

A través del DM9011 $MM_DISPLAY_RESOLUTION_INCH (precisión de visualización sistema de medida inglés) se puede configurar la precisión de visualización para valores de posición con el ajuste en pulgadas. De este modo es posible visualizar hasta seis decimales en caso de ajuste en pulgadas.

Puesta en marcha del NCK 10.2 Datos de sistema


Para la programación en programas de pieza rigen las precisiones de entrada indicadas en las instrucciones de programación.

Precisión de cálculo Con la precisión de cálculo se define el número máximo de decimales activos para todos los datos cuya unidad física se refiere a una longitud o un ángulo (p. ej.: valores de posición, velocidades, correcciones de herramienta, decalajes de origen, etc.).

La precisión de cálculo deseada se ajusta con los datos de máquina

● DM10200 $MN_INT_INCR_PER_MM (precisión de cálculo para posiciones lineales)

● DM10210 $MN_INT_INCR_PER_ DEG (precisión de cálculo para posiciones angulares).

La asignación predeterminada es:

● 1000 incrementos/mm

● 1000 incrementos/grado

De este modo, con la precisión de cálculo se determina también la precisión máxima alcanzable en posiciones y correcciones seleccionadas. Sin embargo, el requisito es que se disponga de un sistema de medida adaptado a esta precisión.

Nota

En principio, la precisión de cálculo es independiente de la precisión de entrada/visualización, pero debería tener al menos la misma resolución.

Redondeo

La precisión de la introducción de posiciones lineales y angulares se limita a la precisión de cálculo, redondeando el producto del valor programado con la precisión de cálculo a un número entero.

Ejemplo de un redondeo:

Precisión de cálculo: 1000 incrementos/mm Recorrido programado: 97,3786 mm Valor activo = 97,379 mm

Nota

Para facilitar la reconstrucción del redondeo realizado conviene utilizar potencias de 10 (100, 1000, 10.000) para la precisión de cálculo.

Precisión de visualización En DM9004 $MM_DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización) se puede ajustar el número de decimales para los valores de posición en el panel de operador.



Valores límite para la entrada y visualización La limitación de los valores límite depende de la posibilidad de visualización y la posibilidad de entrada en el panel de operador. Este límite se sitúa en 10 dígitos más la coma más el signo.

Ejemplo de programación en el margen de 1/10 μm:

Todos los ejes lineales de una máquina se deberían programar y desplazar en un margen de valores entre 0,1 ... 1000 mm.

Para un posicionamiento con una precisión de 0,1 μm, la precisión de cálculo se tiene que ajustar a ≥ 104 incr/mm:

DM10200 $MN_INT_INCR_PER_MM = 10000 [incr./mm]:

Ejemplo de un programa de pieza correspondiente:

N20 G0 X 1.0000 Y 1.0000 ;Los ejes se desplazan a la posición X=1.0000 mm, Y=1.0000 mm

N25 G0 X 5.0002 Y 2.0003 ;Los ejes se desplazan a la posición X=5.0002 mm, Y=2.0003 mm

Datos de máquina

Tabla 10- 1 Precisiones: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación general ($MM_ ... ) 9004 DISPLAY_RESOLUTION Precisión de visualización 9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Precisión de visualización sistema de medida inglés

general ($MN_ ... ) 10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, zonas de desplazamiento, precisiones: precisión de entrada/resolución de la pantalla, precisión de cálculo



10.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador

Estándar Los datos de máquina y de operador que poseen una magnitud física se interpretan, según el sistema básico (métrico/pulgadas), como estándar en las unidades de entrada/salida indicadas en la tabla "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador".

Las unidades utilizadas a nivel interno con las cuales trabaja el CN son independientes y están asignadas de forma fija.

Tabla 10- 2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador

Magnitud física Unidades de entrada/salida para el sistema básico estándar

Unidad utilizada a nivel interno

Métrico Pulgadas Posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm Posición angular 1 grado 1 grado 1 grado Velocidad lineal 1 mm/min 1 pulgada/min 1 mm/s Velocidad angular 1 vuelta/min 1 vuelta/min 1 grado/s Aceleración lineal 1 m/s2 1 pulgada/s2 1 mm/s2 Aceleración angular 1 vuelta/s2 1 vuelta/s2 1 grados/s2 Tirón lineal 1 m/s3 1 pulgada/s3 1 mm/s3 Tirón angular 1 vuelta/s3 1 vuelta/s3 1 grados/s3 Tiempo 1 s 1 s 1 s Ganancia del lazo de regulación de posición

1 s-1 1 s-1 1 s-1

Avance por vuelta 1 mm/vuelta 1 pulgada/vuelta 1 mm/grado Valor de compensación posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm Valor de compensación posición angular

1 grado 1 grado 1 grado

Definido por el usuario El usuario tiene la posibilidad de definir otras unidades de entrada/salida para datos de máquina y de operador.

Para este fin, es necesario realizar a través de

● DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de normalización) y

● DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] (factores de normalización de las magnitudes físicas)

una adaptación entre las nuevas unidades de entrada/salida seleccionadas y las unidades internas.



Se debe tener en cuenta lo siguiente:

Unidad de entrada/salida seleccionada=

DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Unidad interna

Por lo tanto, en el DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] debe introducirse la unidad de entrada/salida seleccionada, expresada en las unidades internas 1 mm, 1 grado y 1 s.

Tabla 10- 3 Número de bit e índice para la definición del usuario

Magnitud física DM10220 Número de bit

DM10230 Índice n

Posición lineal 0 0 Posición angular 1 1 Velocidad lineal 2 2 Velocidad angular 3 3 Aceleración lineal 4 4 Aceleración angular 5 5 Tirón lineal 6 6 Tirón angular 7 7 Temporizador 8 8 Factor KV 9 9 Avance por vuelta 10 10 Valor de compensación posición lineal 11 11 Valor de compensación posición angular 12 12

Ejemplo 1:

Los datos de máquina Entrada/salida de velocidades lineales se deberían realizar en m/min en lugar de mm/min (posición básica). La unidad interna es mm/s.

A través de DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1, el factor de normalización para velocidades lineales se habilita con definición del usuario.



El factor de normalización se calcula atendiendo a la siguiente fórmula:

El índice 2 especifica la "velocidad lineal" (ver arriba).

Ejemplo 2:

Adicionalmente a la modificación del ejemplo 1, la entrada/salida de datos de máquina de aceleraciones lineales se realizará en ft/s2 en lugar de m/s2 (posición básica). La unidad interna es mm/s2).

El índice 4 especifica la "aceleración lineal" (ver arriba).



Datos de máquina

Tabla 10- 4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($MN_ ... ) 10220 SCALING_USER_DEF_MASK Activación de los factores de normalización 10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] Factores de normalización de las magnitudes

físicas

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico 10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al

sistema inglés

10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones T1 10290 CC_TDA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de herramientas

para CC

10292 CC_TOA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de filo para CC



10.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada La escalada de datos de máquina con magnitudes físicas se define con los siguientes datos de máquina:

● DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de normalización)

● DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF (factores de normalización de las magnitudes físicas)

● DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (sistema básico métrico)

● DM10250 $MN_SCALING_VALUE_INCH (factor de conversión para la conmutación al sistema inglés)

● DM30300 $MA_IS_ROT_AX (eje giratorio)

Al modificar datos de máquina con escalada, todos los datos de máquina afectados por esta modificación debido a su unidad física se convierten con el siguiente Reset NCK.

Ejemplo: Redefinición de un eje A1 de eje lineal a eje giratorio.

El control se ha puesto en marcha con valores estándar. El eje A1 está declarado como eje lineal.

● DM30300 $MA_IS_ROT_AX[A1] = 0 (ningún eje giratorio)

● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (velocidad máxima del eje)

El eje A1 se declara entonces como eje giratorio y recibe los siguientes datos de máquina:

● DM30300 $MA_IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio)

● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (velocidad máxima del eje)

Con el siguiente Reset NCK, el control detecta que el eje A1 está definido como eje giratorio y renormaliza el DM32000 $MA_MAX_AX_VELO con relación a un eje giratorio [vueltas/min].

● DM30300 $MA_IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio)

● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO [A1] = 2,778 [vueltas/min]

Nota

Si se modifica un dato de máquina con escalada, el control emite la alarma "4070 Dato de normalización modificado".

Modificación manual Se recomienda observar el siguiente procedimiento para la modificación manual de datos de máquina con escalada:

1. Ajuste de todos los datos de máquina con escalada

2. Ejecutar reset del NCK

3. Ajuste de todos los datos de máquina dependientes después del arranque del CN



10.2.4 Cargar datos de máquina estándar Los datos de máquina estándar se pueden cargar de varias maneras.

HMI-Startup A través de la interfaz de usuario estándar de HMI, HMI-Startup: Menú de campo de manejo "Diagnóstico" > "CN/PLC"

● Botón: "Borrar datos NCK"

● Botón: "Reset NCK"

ATENCIÓN

Al borrar los datos NCK se pierden todos los datos de usuario.

Para evitar pérdidas de datos, se debería crear un fichero de puesta en marcha en serie antes de borrar los datos NCK. La creación de un fichero de puesta en marcha en serie se describe en el apartado "Creación de un fichero de puesta en marcha en serie".

DM11200 $MN_INIT_MD A través de los valores de entrada indicados más abajo en DM11200 $MN_INIT_MD (carga de los datos de máquina estándar en el "siguiente" arranque del CN), se pueden cargar distintas áreas de datos con valores estándar en el siguiente arranque del CN.

Después de ajustar el dato de máquina se tiene que iniciar un Reset NCK:

1. Reset NCK: El dato de máquina se activa.

2. Reset NCK: En función del valor de entrada, los correspondientes datos de máquina se ajustan a sus valores estándar y el DM11200 $MN_INIT_MD se vuelve a ajustar al valor "0".

Valores de entrada

DM11200 $MN_INIT_MD = 1 En el siguiente arranque del CN, se sobrescriben con los valores estándar todos los DM, a excepción de los datos que configuran la memoria.

DM11200 $MN_INIT_MD = 2 En el siguiente arranque del CN, se sobrescriben con los valores estándar todos los DM que configuran la memoria.



10.2.5 Conmutación del sistema de medida La conmutación del sistema de medida de toda la máquina se lleva a cabo a través de un pulsador de menú del campo de manejo "Máquina" de HMI Advanced. La conmutación sólo se acepta si:

● DM10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM = 1.

● El bit 0 del DM20110 $MC_RESET_MODE_MASK está ajustado en cada canal.

● Todos los canales se encuentran en estado de reset.

● Los ejes no se desplazan por medio de JOG, DRF o el PLC.

● La velocidad periférica de muela constante (SUG) no está activada.

Durante la conmutación se bloquearán acciones tales como "comienzo de programa de pieza" o "cambio de modo de operación".

Si no se puede realizar la conmutación, esto se visualizará con el correspondiente aviso en la interfaz gráfica de usuario. Esta determinación asegura que una ejecución del programa en curso encuentra siempre un registro consistente con relación al sistema de medida.

La conmutación propiamente dicha del sistema de medida se realiza a nivel interno, escribiendo todos los datos de máquina necesarios y activando posteriormente con Reset.

DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC y los correspondientes ajustes G70/G71/G700/G710 en DM20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES se conmutan de forma automática y consistente para todos los canales configurados.

El valor de DM20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[12] cambia entre G700 y G710.

Este proceso se ejecuta independientemente del nivel de protección ajustado actualmente.

Datos de sistema Desde el punto de vista del operador, al conmutar el sistema de medida, se convertirán automáticamente al nuevo sistema de medida todos los datos existentes. Entre ellas, se encuentran las siguientes:

● Posiciones

● Avances

● Aceleraciones

● Sobreaceleración (tirón)

● Correctores de herramienta

● Decalajes de origen programables, ajustables y externos, decalajes DRF

● Valores de compensación

● Zonas protegidas

● Datos de máquina

● Jog y evaluaciones del volante

Después de la conmutación, todos los datos citados están disponibles en las magnitudes físicas según el apartado "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador".



Datos para los cuales no se han definido unidades físicas unívocas, tales como:

● Parámetros R

● GUD's (Global User Data)

● LUD's (Local User Data)

● PUD's (Program global User Data)

● Entradas/salidas analógicas

● Intercambio de datos a través de FC21

no se someten a una conversión automática. En este caso se pide al usuario que considere el sistema de medida actualmente vigente, DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC.

En la interfaz PLC se puede leer el ajuste actual del sistema de medida a través de la señal "Sistema de medida inglés" DB10.DBX107.7. A través de DB10.DBB71 se puede leer el "Contador de cambios del sistema de medida".

Datos de máquina

Tabla 10- 5 Conmutación del sistema de medida: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($MN_ ... ) 10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico 10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al

sistema inglés

10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa

por eje ($MA_ ... ) 32711 CEC_SCALING_SYSTEM_METRIC Sistema de medida de la compensación de la

deflexión G2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: Sistemas de medida métrico/pulgadas



10.2.6 Márgenes de desplazamiento

Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento El margen de valores de los márgenes de desplazamiento depende directamente de la precisión de cálculo seleccionada (ver apartado "Precisiones" (Página 121)).

Con la asignación estándar de los datos de máquina para la precisión de cálculo

● 1000 incr./mm

● 1000 incr./grado

se obtienen los siguientes márgenes de desplazamiento:

Tabla 10- 6 Márgenes de desplazamiento

Margen de desplazamiento en el sistema métrico

Margen de desplazamiento en el sistema inglés

Ejes lineales ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados] Ejes giratorios ± 999.999,999 [mm; grados] ± 999.999,999 [pulgadas; grados] Parámetros de interpolación I, J, K ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados]

10.2.7 Precisión de posicionamiento

Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento La precisión de posicionamiento depende de:

● la precisión de cálculo (incrementos internos/(mm o grados))

● la resolución del valor real (incrementos de captador/(mm o grados))

La mayor resolución de los dos valores determina la precisión de posicionamiento del CN.

La selección de la precisión de entrada y del ciclo de regulación de posición y de interpolación no influyen en esta precisión.

Datos de máquina

Tabla 10- 7 Precisión de posicionamiento: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales G2 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2 por eje ($MA_ ... ) 31020 ENC_RESOL[n] Líneas de captador por vuelta



10.2.8 Tiempos de ciclo En SINUMERIK 840D sl, el ciclo básico del sistema, el ciclo del regulador de posición y el ciclo de interpolación del CN se basan en el tiempo de ciclo DP configurado en STEP 7 HW Config. Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".

Ciclo básico del sistema El ciclo básico del sistema está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al tiempo de ciclo DP. En el dato de máquina DM10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo del sistema) se indica el valor activo. No es posible realizar cambios.

Ciclo regulador de posición El ciclo del regulador de posición (DM10061 $MN_POSCTRL_CYCLE_TIME) está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al ciclo básico del sistema. No es posible realizar cambios.

Desplazamiento del ciclo del regulador de posición El desplazamiento del ciclo del regulador de posición TM se determina automáticamente en el ajuste estándar (DM10062 $MN_POSCTRL_CYCLE_DELAY = 0).

El desplazamiento del ciclo del regulador de posición activo se indica en DM10063[1].

A través del DM10063 $MN_POSCTRL_CYCLE_DIGNOSIS se pueden leer los siguientes valores:

● DM10063[0]= TDX

● DM10063[1]= TM

● DM10063[2]= TM + TPos máx



En caso de especificación explícita del desplazamiento del ciclo del regulador de posición (DM10062 $MN_POSCTRL_CYCLE_DELAY! = 0), deben cumplirse las siguientes condiciones:

● La comunicación cíclica con los esclavos DP (accionamientos) tiene que estar terminada antes de que se inicie el regulador de posición. Condición: TM > TDX

● El regulador de posición tiene que haber terminado antes de que termine el ciclo DP/del sistema. Condición: TM + TPos máx < TDP

Figura 10-1 Desplazamiento del ciclo del regulador de posición frente al ciclo PROFIBUS DP

Explicaciones sobre la figura anterior:

TLag: Necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición

TDP: DP-Cycle-Time: Tiempo de ciclo DP

TDX: Data Exchange-Time: Suma de los tiempos de transmisión de todos los esclavos DP

TM: Master-Time: Desplazamiento del momento del inicio de la regulación de posición NCK

GC: Global-Control: Telegrama Broadcast para la sincronización cíclica de la equidistancia entre el maestro DP y los esclavos DP

R: Tiempo de cálculo

Dx: Intercambio de datos útiles entre maestro DP y esclavos DP

MSG: Servicios acíclicos (p. ej.: DP/V1, traspaso de token)

RES: Reserva: "Pausa activa" hasta que se ejecute el ciclo de equidistancia



Reacción ante errores

● Alarma: "380005 PROFIBUS DP: Conflicto de acceso al bus, tipo t, contador z"

Causas/corrección de errores

● t = 1

El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado pequeño. La comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos no estaba terminada todavía al iniciar el regulador de posición.

– Remedio: Aumentar el decalaje del ciclo del regulador de posición.

● t = 2

El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado grande. La comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos se inició antes de que hubiera terminado el regulador de posición. El regulador de posición necesita más tiempo de cálculo de lo disponible dentro del ciclo DP.

– Remedio: Reducir el decalaje del ciclo del regulador de posición

o

– Remedio: Aumentar el tiempo de ciclo DP.

El tiempo de ciclo DP se ajusta a través de STEP 7 "HW Config". Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".

Ciclo de interpolación El ciclo de interpolación se puede elegir libremente en múltiples enteros del ciclo del regulador de posición.

● DM10070 $MN_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación)


● Alarma: "4240 Rebose del tiempo de cálculo a nivel de IPO o regulador de posición"


El tiempo de ciclo DP/ciclo del regulador de posición, el ciclo de interpolación o la proporción de tiempo de cálculo CN está ajustado de modo que uno de los dos niveles cíclicos del NCK (regulador de posición o interpolador) no dispone de suficiente tiempo de cálculo.

Para la corrección del error: Determinar los valores máximos para TLag máx y TIPO máx (ver arriba) y adaptar los siguientes datos de máquina:

● DM10185 $MN_NCK_PCOS_TIME_RATIO (proporción de tiempo de cálculo NCK)

● DM10070 $MN_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación)

● DM10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo básico del sistema)

Nota

El ciclo básico del sistema se tiene que adaptar a través de STEP 7 HW Config, modificando el tiempo de ciclo DP.



Bibliografía Manual de funciones Funciones especiales; cadencias

Datos de máquina

Tabla 10- 8 Tiempos de ciclo: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($MN_ ...) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME. Ciclo básico del sistema/sólo dato de visualización;

siempre es igual al ciclo equidistante PROFIBUS DP. Nota: ¡En SINUMERIK solution line, sólo para la visualización!

10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Factor para el ciclo del regulador de posición/ajustado fijo al factor 1

10061 POSCTRL_CYCLE__TIME Ciclo regulador de posición 10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY Decalaje del ciclo del regulador de posición 10063 POSCTRL_CYCLE_DIAGNOSIS [0] = Tiempo de ciclo DP

[1] = Desplazamiento del ciclo del regulador de posición [2] = Desplazamiento del ciclo del regulador de posición + máx. necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición

10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, Factor para el ciclo de interpolador/a elegir libremente en múltiples enteros

10185 NCK_PCOS_TIME_RATIO Proporción de tiempo de cálculo NCK

PRECAUCIÓN Al modificar los tiempos de ciclo, compruebe antes de finalizar la puesta en marcha el comportamiento correcto del control en todos los modos de operación.

Nota

Cuanto más bajos se elijan los tiempos de ciclo (ciclo PROFIBUS DP), mayor es la calidad de regulación del accionamiento y la calidad de la superficie en la pieza.



10.2.9 Carga del NCK

Introducción El grado de utilización de los recursos del sistema para el NCK puede consultarse en el menú del HMI "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Recursos del sistema".

Figura 10-2 Carga del CN

En los tiempos de ejecución mostrados se tienen en cuenta los siguientes datos de máquina (ver también el apartado Tiempos de ciclo (Página 133)):

● DM1061 $MD_POSCTRL_CYCLE_TIME = MD10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo básico del sistema)

● DM1070 $MD_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación)

● DM1071 $MD_IPO_CYCLE_TIME (ciclo de interpolación)

¿Qué se muestra? En la figura del menú "Recursos del sistema", los valores tienen el siguiente significado:

● Zona "Tiempo neto (puro tiempo de cálculo)":

se muestran los valores netos de los tiempos activos (actual, mínimo y máximo).

De los valores mostrados se deriva la relación con los datos de máquina ajustados.

● Zona "Tiempo bruto (cronometrado desde comienzo a fin)":

se muestra, partiendo de los valores netos, la carga general correspondiente del sistema (regulador de posición + interpolador).



● Línea "Carga del CN por regulador de posición e interpolador":

Nota

se muestra la carga actual, mínima y máxima del NCK.

Para disponer de suficientes reservas para la ejecución del programa, la carga máxima debería oscilar en estado Reset en un margen de 60-65% al pulsar la tecla <Reset>.

● Línea "Nivel de llenado memoria interpolador":

Se muestra el DM28060 $MC_NUM_IPO_Buffer_SIZE (indicación del nivel de llenado) en %.

De esta forma se muestra si la preparación de secuencias puede seguir a la ejecución de secuencias.

Un signo típico de la marcha en vacío del búfer de IPO es un procesamiento brusco en el modo de contorneado cuando, por ejemplo, se han programado varias secuencias de desplazamiento cortas de forma consecutiva.

La indicación del nivel de llenado es específica del canal.



10.2.10 Velocidades

Máx. velocidad del eje o velocidad de giro del cabezal Las máximas velocidades del eje o velocidades de giro del cabezal posibles quedan determinadas por la construcción de la máquina, la dinámica del accionamiento y la frecuencia límite del encóder de los distintos accionamientos.

Máx. velocidad de contorneado progr. La máxima velocidad de contorneado programable resulta de las velocidades máximas de los ejes que participan en la trayectoria programada.

Máx. velocidad de contorneado La máxima velocidad de contorneado para el desplazamiento dentro de una secuencia de programa de pieza resulta de:

Límite superior Para garantizar la ejecución continua de secuencias de programa de pieza (reserva de regulación), el CN limita la velocidad de contorneado dentro de una secuencia de programa de pieza al 90% de la máxima velocidad de contorneado posible según:

Esta limitación de la velocidad de contorneado puede causar, p. ej., en programas de pieza generados por sistemas CAD que contienen secuencias extremadamente cortas, una reducción drástica de la velocidad de contorneado a lo largo de varias secuencias de programa de pieza.

La función "Compresor online" permite evitar tales caídas de la velocidad.

Bibliografía Manual de programación Preparación del trabajo: Compresor COMPON/COMPCURVE



Límite inferior La velocidad mínima de contorneado o de ejes aplicable resulta de:

(para la precisión de cálculo, ver el apartado "Precisiones")

Al pasar por debajo de Vmín no se realiza ningún movimiento de desplazamiento.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, zonas de desplazamiento, precisiones: Velocidades

Puesta en marcha del NCK 10.3 Configuración de memoria


10.3 Configuración de memoria

Introducción En SINUMERIK 840D sl, los datos persistentes están divididos en áreas independientes:

● SIEMENS

● Fabricante

● Usuario

SRAM Por motivos históricos, en algunos lugares todavía se menciona SRAM como soporte de memoria cuando se habla de datos persistentes. En SINUMERIK solution line, esto sólo afecta al hecho de que para el almacenamiento persistente de datos también se utiliza SRAM en parte. Sin embargo, durante el servicio de un control SINUMERIK solution line, los datos se encuentran físicamente en la potente DRAM. Una vez que se apaga el control, los datos se guardan en el área de datos persistente. SRAM también se utiliza en función del control.

Mapa de memoria En la figura siguiente se describe la distribución de los datos persistentes del NCK:

Figura 10-3 Mapa de memoria

Puesta en marcha del NCK 10.3 Configuración de memoria


Leyenda Descripción Usuario 1 Programas de pieza y ciclos de OEM; ajustable mediante

DM 18352 $MN_U_FILE_MEM_SIZE. Usuario

2 Programas de piezas y ciclos de OEM (adicional); ajustable mediante DM 18353 $MN_M_FILE_MEM_SIZE.

Usuario

3 Ciclos de SIEMENS Siemens AG 4 Reservado Siemens AG 5 Memoria de trabajo en el NCK Usuario 6 La memoria de trabajo del NCK contiene los datos de sistema y de

usuario con los que el NCK trabaja actualmente. El número de herramientas, los frame, etc. están predeterminados de forma estándar.

Usuario

7 Memoria adicional (opcional) El usuario puede utilizarla de forma opcional; puede emplearse en la memoria de trabajo del NCK y en los programas de piezas y en los ciclos.

Indicación de la memoria La indicación de la memoria disponible en el NCK aparece en la interfaz de usuario (p. ej., en HMI Advanced), en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "CN" > "Memoria CN".

Consulte también Conceptos importantes para la licencia (Página 351)

Puesta en marcha del NCK 10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal


10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal Por cada eje de máquina se dispone de 6 juegos de parámetros. Sirven

● con un eje:

para adaptar la dinámica propia a otro eje de máquina, p. ej., en el roscado o roscado con macho a la del cabezal afectado

● con un cabezal:

para adaptar la regulación de posición a las propiedades modificadas de la máquina durante el funcionamiento, p. ej., en caso de conmutación de la transmisión

Roscado, roscado con macho Para todos los ejes se aplica:

● En los ejes de máquina que no participan en el roscado o roscado con macho siempre está activo el primer juego de parámetros (índice=0).

Los demás juegos de parámetros no se necesitan tener en cuenta.

● En los ejes de máquina que participan en el roscado o roscado con macho, se activa el juego de parámetros conforme al escalón de reductor actual del cabezal.

Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reductor del cabezal, se tienen que parametrizar.

Para los cabezales se aplica:

● a cada escalón de reductor de un cabezal se le asigna su propio juego de parámetros.

Por ejemplo, escalón de reductor 1 - juego de parámetros 2 (índice 1). Los cabezales en el modo eje (DB31, ... DBX60.0 = 0) utilizan el juego de parámetros 1 (índice 0). El escalón de reductor activo puede leerse en el PLC a través de las señales de interfaz DB31, ... DBX82.0-2 (escalón de reductor prescrito). El juego de parámetros se selecciona desde el PLC a través de la señal de interfaz DB31, ... DBX16.0 - 16.2 (escalón de reductor real).

Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reductor del cabezal, se tienen que parametrizar.

El juego de parámetros activo de un eje de máquina se muestra, p. ej., en HMI Advanced, en el campo de manejo "Diagnóstico", en la pantalla "Eje de servicio".

El juego de parámetros activo puede leerse en el PLC a través de las señales de interfaz DB31, ... DBX69.0-2 (regulador del juego de parámetros).

Puesta en marcha del NCK 10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal


Figura 10-4 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal

Observación sobre la columna "Eje": La conmutación es válida para G33, así como para G34, G35, G331 y G332.

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina de un eje de máquina son dependientes del juego de parámetros:

n = número del juego de parámetros (0 ... 5)

Tabla 10- 9 Datos de máquina dependientes del juego de parámetros

Número Identificador Nombre Nota Por eje/cabezal ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME [n], Constante de tiempo equivalente del lazo de

regulación de la velocidad de giro para mando anticipativo

32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón de

reductor

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de reductor

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición 36200 AX_VELO_LIMIT [n]. Valor umbral para la vigilancia de velocidad

Puesta en marcha del NCK 10.5 Parametrizar datos de eje


10.5 Parametrizar datos de eje

Indicación

Consulte también Datos de eje (Página 471)

Asignación de accionamientos (Página 476)

Nombres de eje (Página 478)

10.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales

Sistema de medida rotatorio Las siguientes figuras muestran las posibilidades de disposición básicas de un sistema de medida incremental rotatorio con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los correspondientes datos de máquina.

Las figuras son válidas tanto para ejes giratorios, como para ejes de módulo y cabezales.

Eje lineal con encóder en la máquina

Figura 10-5 Eje lineal con encóder en motor



Eje lineal con encóder en la carga

Figura 10-6 Eje lineal con encóder en la carga

Eje giratorio con encóder en motor

Figura 10-7 Eje giratorio con encóder en motor



Eje giratorio con encóder en la máquina

Figura 10-8 Eje giratorio con encóder en la máquina

Datos de máquina

Tabla 10- 10 Sistemas de medida incrementales: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real

1=emisor de señales brutas incremental

30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31020 ENC_RESOL[n] Impulsos de encóder por vuelta 31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida

Sistema de medida lineal La siguiente figura muestra la posibilidad de disposición básica de un sistema de medida incremental lineal con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los correspondientes datos de máquina.



Eje lineal con escala lineal

Figura 10-9 Eje lineal con escala lineal

Datos de máquina

Tabla 10- 11 Sistemas de medida lineales: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real

1=emisor de señales brutas incremental

30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31010 ENC_GRID_POINT_DIST[n] Período de división en escalas lineales 31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real (sentido de regulación)



10.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos

Tipos de encóder Se soportan actualmente los siguientes tipos de encóder:

● Encóder absoluto monovuelta

● Encóder absoluto multivuelta

con protocolo EnDat y señales de encóder incrementales con señales senoidales A y B, p. ej., marca Haidenhain EQN 1325.

EQN 1325

El encóder absoluto EQN 1325 marca Heidenhain tiene las siguientes características:

● Protocolo EnDat

● Imp/vuelta: 2048 = 211 (resolución fina del encóder)

● Posiciones/vuelta: 8192 (13 bits)

● Vueltas distinguibles: 4096 (12 bits)

● Señales de encóder A/B: 1Vpp sen/cos

Calibración En sistemas de medida absolutas, la sincronización del sistema de medida con la posición de la máquina tiene lugar por calibración del encóder absoluto. Para calibrar el encóder absoluto, ver apartado "Referenciar eje" (Página 178).

Eje lineal con encóder absoluto en el motor

Figura 10-10 Eje lineal con encóder absoluto en el motor



Eje giratorio, eje módulo y cabezal con encóder absoluto en motor

Figura 10-11 Eje giratorio, eje módulo y cabezal con encóder absoluto en motor

Datos de máquina

Tabla 10- 12 Sistemas de medida: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente 30260 ABS_INC_RATION[n] Resolución fina del encóder (absoluto) 30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31030 LEADSCREW_PITCH[n] Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida 34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado 34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encóder absoluto 34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO[n] Margen encóder absoluto en modelos rotatorios

(resolución multivuelta) R2



10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) La función DSC elimina el tiempo muerto, condicionado por el sistema, de la interfaz de consigna de velocidad utilizada normalmente entre el NCK y el accionamiento, trasladando el regulador de posición al accionamiento.

De este modo, se dan las siguientes ventajas para un eje utilizado con DSC:

● Un comportamiento de perturbación/una estabilidad considerablemente mejorados del lazo de regulación de posición

● Una respuesta a cambios de consigna mejorada (precisión del contorno) si se aprovechan las mayores ganancias del lazo (factor KV) ajustables en el contexto de DSC.

● Una reducción de la carga de comunicación cíclica en PROFIBUS si se reduce el ciclo del regulador de posición/el ciclo PROFIBUS, adaptando los citados parámetros y conservando la calidad del lazo de regulación.

Nota

El control anticipativo de velocidad de giro se puede utilizar en combinación con DSC.

Requisitos Para poder activar el modo DSC se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

● Accionamiento apto para DSC

● En el proyecto S7 se ha parametrizado para el accionamiento un tipo de telegrama apto para DSC.

Conexión/desconexión La función DSC se conecta a través del siguiente dato de máquina NCK específico del eje:

● DM32640 $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE (regulación dinámica de la rigidez)

Al conectar y desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar los siguientes datos de máquina:

● DM32200 $MA_POSCRTL_GAIN (factor KV)

● DM32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT (factor para control anticipativo)

● DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo equivalente del lazo cerrado de regulación de velocidad)

ATENCIÓN

Al desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar (reducir) el factor KVdel eje. De lo contrario, se puede producir un inestabilidad del circuito de regulación de posición.



Inversión de valor real en el modo DSC

Nota

La inversión de valor real en el modo DSC (DM32640 = 1) se efectúa de la siguiente manera: Ajustar el parámetro p0410 en el accionamiento (inversión de valor real encóder). Ajustar a 0 ó 1 el dato de máquina del CN DM32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL (¡sin

inversión!). No se puede efectuar una inversión de valor real mediante DM32110 = -1 con el modo DSC activado. Si DM32110 = -1 y el modo DSC está activado, se emite la alarma "26017 Eje%1 Dato de máquina 32110 Valor inadmisible".

Filtro de consigna de velocidad de giro Si se utiliza el DSC, ya no se precisa un filtro de consigna para redondear los escalones de consigna de velocidad. Con la aplicación de la diferencia, el filtro de consigna de velocidad de giro sólo tiene sentido para asistir al regulador de posición, p. ej., para suprimir efectos de resonancia.

Datos de máquina

Tabla 10- 13 DSC: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Indicaciónpor eje ($MA_ ... 32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE Regulación din. de la rigidez DD2 32200 POSCRTL_GAIN Factor KV G2 32642 STIFFNESS_CONTROL_CONFIG Se configura la regulación dinámica de la

rigidez. 0->Caso estándar: DSC en el accionamiento trabaja con un sistema de medida indirecta 1->DSC en el accionamiento trabaja con un sistema de medida directa

DD2



10.5.4 Ejes giratorios

Ejes giratorios La parametrización de un eje de máquina como eje giratorio se realiza a través de

● DM30300 $MA_IS_ROT_AX (eje giratorio) = 1

El dato de máquina es un dato de máquina con escalada. Una modificación produce una conversión de todos los datos de máquina del eje de máquina con unidades con longitudes.

Para el procedimiento recomendado con respecto a datos de máquina con escalada, ver el apartado "Modificación de datos de máquina con escalada".

Indicación del módulo

Mediante el siguiente dato de máquina se indica el ángulo de giro del eje giratorio, con un valor entre 0 y 360 grados:

● DM30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO (indicación con un valor entre 0 y 360 grados con ejes giratorios)

Eje giratorio/eje módulo sin fin

Mediante el siguiente dato de máquina se efectúa el desplazamiento del eje giratorio con un valor entre 0 y 360 grados.

● DM30310 $MA_ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio)

En esos casos no se efectúa ninguna vigilancia de final de carrera. En consecuencia, el eje giratorio puede girar "sin fin".

La vigilancia de final de carrera se puede activar a través de la interfaz PLC.

Datos de máquina

Tabla 10- 14 Ejes giratorios: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota general ($MN_ ...) 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2 por eje ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX El eje es un eje giratorio 30310 ROT_IS_MODULO Conversión de módulo para eje giratorio 30320 DISPLAY_IS_MODULO Indicación del valor real módulo 36100 POS_LIMIT_MINUS Final carrera software menos A3 36110 POS_LIMIT_PLUS Final carrera software más A3



Datos del operador

Tabla 10- 15 Ejes giratorios: Datos del operador

Número Identificador Nombre Nota general ($SN_ ...) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios H1 Por eje ($SA_ ... ) 43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Limitación del campo de trabajo negativa A3 43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Limitación del campo de trabajo positiva A3

Bibliografía Manual de funciones de ampliación; ejes giratorios



10.5.5 Ejes de posicionado Los ejes de posicionado son ejes de canal que se desplazan paralelamente a los ejes de contorneado sin tener una relación interpolatoria con ellos.

Los ejes de posicionado se pueden desplazar desde el programa de pieza o desde el PLC.

Ejes de máquina concurrentes Mediante el siguiente dato de máquina se define un eje de canal como neutro por defecto. En consecuencia no se produce ningún REORG al desplazar el eje/cabezal del PLC (FC18) o acciones síncronas.

● DM30450 $MA_IS_CONCURRENT_POS_AX (eje de posicionado conc.) = 1

Avance del eje de posicionado Si, en el programa de pieza, se programa un eje de posicionado sin indicar un avance por eje, para este eje se aplica automáticamente el avance introducido en el siguiente dato de máquina.

● DM32060 $MA_POS_AX_VELO (posición de borrado para velocidad de eje de posicionado)

Este avance permanece válido hasta que se programa, en el programa de pieza, un avance por eje para dicho eje de posicionado.

Datos de máquina

Tabla 10- 16 Ejes de posicionado: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota por canal ($MC_ ...) 22240 AUXFU_F_SYNC_TYPE Momento de emisión de las funciones F H2 por eje ($MA_ ... ) 30450 IS_CONCURRENT_POS_AX Eje de posicionado concurrente 32060 POS_AX_VELO Avance para eje de posicionado

Señales de interfaz

Tabla 10- 17 Ejes de posicionado: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal 31,... 0 Corrección de avance por eje 31,... 2.2 Borrado de trayecto residual por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31,... 74.5 Eje de posicionado 31,... 78-81 Función F (avance) para eje de posicionado



Bibliografía Manual de funciones de ampliación; ejes de posicionado

10.5.6 Ejes de división/ejes Hirth Los ejes de división son ejes giratorios o lineales que, mediante las instrucciones del programa de pieza, pueden desplazarse a posiciones de división.

En el modo JOG, se alcanzan estas posiciones de división.

Con el posicionamiento "normal" puede alcanzarse cualquier posición.

Nota

El desplazamiento a posiciones de división a través de un programa de pieza o de forma manual sólo está activo a partir de la ejecución sin errores del referenciado del eje de máquina.

Los ejes Hirth son ejes de división con dentado Hirth. Estos ejes son ejes giratorios o lineales que, dentro de su margen de desplazamiento, sólo se deben desplazar a posiciones definidas: las posiciones de división (DM30505 $MA_HIRTH_IS_ACTIVE).

Las posiciones de división están consignadas en forma de tabla.

Eje de división Mediante el siguiente dato de máquina se asigna al eje de máquina la tabla válida de las posiciones de división, definiéndose al mismo tiempo el eje de máquina como eje de división:

● DM30500 $MA_INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB[n] (el eje es un eje de división)

Tablas de posiciones de división Las posiciones de división se consignan en una de las 2 tablas posibles:

● DM10900 $MN_INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 (número de posiciones de la tabla de ejes de división 1)

● DM10910 $MN_INDEX_AX_POS_TAB_1[n] (tabla de posiciones de división 1)

● DM10920 $MN_INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (número de posiciones de la tabla de ejes de división 2)

● DM10930 $MN_INDEX_AX_POS_TAB_2[n] (tabla de posiciones de división 2)



Datos de máquina

Tabla 10- 18 Ejes de división: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota general ($MN_ ...) 10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa G2 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1, Número de posiciones de división utilizadas en la

tabla 1

10910 INDEX_AX_POS_TAB_1 [n] Tabla de posiciones de división 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2, Número de posiciones de división utilizadas en la

tabla 2

10930 INDEX_AX_POS_TAB_2 [n] Tabla de posiciones de división 2 Por eje/cabezal ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 30310 ROT_IS_MODULO Conversión de módulo para eje giratorio R2 30320 DISPLAY_IS_MODULO La indicación de posición es módulo 360 grados R2 30500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB, El eje es un eje de división 30501 INDEX_AX_NUMERATOR Numerador para ejes de división con posiciones

equidistantes

30505 HIRTH_IS_ACTIVE El eje es un eje de división con dentado Hirth


Tabla 10- 19 Ejes de división: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota por eje/cabezal Señales del eje/cabezal al PLC 31,... 60.4, 60.5 Referenciado/sincronizado 1, Referenciado/sincronizado 2 R1 31,... 76.6 Eje de división en posición

Bibliografía Manual de funciones de ampliación; ejes de división



10.5.7 Regulador de posición

Lazos de regulación La regulación de un eje de máquina consiste de los lazos de regulación conectados en cascada del regulador de intensidad, del regulador de velocidad de giro y del regulador de posición.

Figura 10-12 Lazos de regulación

Sentido de desplazamiento Si el eje no se desplaza en el sentido deseado, la adaptación se realiza a través del siguiente dato de máquina:

● DM32100 $MA_AX_MOTION_DIR (sentido de desplazamiento)

El valor "-1" invierte el sentido de desplazamiento.

Sentido de regulación Si el sentido de regulación del sistema de medida de posición está invertido, se adapta con el siguiente dato de máquina:

● DM32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL (signo valor real)

Nota

Si DSC está activado en el sistema de medida de posición invertido, el sentido de regulación también se debe adaptar en el parámetro SINAMICS p410.



Ganancia del lazo Para una mayor precisión del contorno se necesita una elevada ganancia del lazo (factor KV) del regulador de posición. Sin embargo, un factor KVdemasiado alto produce rebases transitorios, inestabilidad y unos esfuerzos mecánicos inadmisibles.

El factor KV máximo permitido depende de la dinámica, así como del uso del control anticipativo o DSC, del accionamiento y de la mecánica de la máquina.

Nota

La primera puesta en marcha se efectúa sin control anticipativo.

Un factor KV de "0" produce la apertura del regulador de posición.

Definición del factor Kv

El factor KV está definido como la relación entre la velocidad en m/min y el error de seguimiento producido en mm

Es decir que, con un factor KVde 1, se obtiene con una velocidad de 1 m/min un error de seguimiento de 1 mm.

El factor KV del eje de máquina se introduce mediante el siguiente dato de máquina:

● DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN (factor KV)

Nota

Para adaptar la unidad de entrada/salida del factor KV seleccionada como estándar a la unidad interna [1/s] están preajustados los siguientes datos de máquina: DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[9] = 16,666667 DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK = 'H200'; (n.º de bit 9 como valor

hexadecimal)

Al introducir el factor KV se ha de tener en cuenta que el factor de ganancia de todo el lazo de regulación de posición depende todavía de otros parámetros del sistema regulado (calibración de la consigna de velocidad de giro).

Estos factores son, entre otros:

● DM32260 $MA_RATED_VELO

● DM32250 $MA_RATED_OUTVAL

● Calibración automática de interfaz (Parámetro SINAMICS "Velocidad de referencia" p2000)



Para la optimización del accionamiento, ver Posibilidad adicional de optimización (Página 241)

ATENCIÓN Los ejes de máquina que interpolan entre ellos tienen que mostrar, con las mismas velocidades, la misma dinámica.

Esto se consigue adaptando el mismo factor KV o adaptando la dinámica mediante los siguientes datos de máquina: DM32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME

El factor KVefectivo se puede controlar con la ayuda del error de seguimiento en la indicación de servicio. p. ej., HMI Advanced: campo de manejo "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Eje

de servicio".

Comprobación de la ganancia del lazo

Si ya se conoce un factor KVpara el tipo de máquina, se puede ajustar y comprobar. Para asegurar que el accionamiento no alcanza su límite de intensidad en el proceso de aceleración y frenado, la aceleración del eje se reduce para realizar una comprobación con el siguiente dato de máquina:

● DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes)

En el eje giratorio y el cabezal, el factor KVtambién se tiene que comprobar con velocidades de giro elevadas (p. ej.: Posicionar cabezal, Roscado con macho).

Con el software Servo-Trace de HMI Advanced se comprueba el comportamiento de posiciona-miento a distintas velocidades. Para este fin se registra la consigna de velocidad de giro.

Figura 10-13 Curva de consigna de velocidad de giro

Al entrar en los estados estáticas no se deben poder detectar sobreoscilaciones; esto es válido para todas las gamas de velocidad.

Sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición

Las causas de sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición pueden ser las siguientes:

● La aceleración es demasiado alta (se alcanza el límite de intensidad)

● El tiempo de regulación del regulador de velocidad de giro es demasiado largo (es necesaria un optimización posterior)



● Juego mecánico

● Bloqueo de componentes mecánicos

Por razones de seguridad, el factor KV se tiene que ajustar para cada eje de forma que sea algo inferior al máximo posible.

● DM32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE[n]

● DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME[n]

Para los ejes que participan entre sí en la interpolación, debe ajustarse el mismo factor KV. Por lo general, el factor KV se asigna al eje más débil que participa en la interpolación.

A continuación, debe ajustarse la vigilancia del contorno (DM36400 $MA_CONTROL_TOL).

Aceleración En el siguiente dato de máquina se aceleran y frenan los ejes de máquina con la aceleración registrada.

● DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes)

Con la aceleración, se tiene que acelerar de la forma más rápida y exacta, pero también suave para la máquina, a la velocidad nominal y efectuar el posicionado.

Comprobación de la aceleración

Una aceleración bien ajustada de un eje de máquina se caracteriza por una aceleración y un posicionado sin sobreoscilaciones con velocidad de marcha rápida y carga máxima (momento máximo de inercia de carga)

Para la comprobación se efectúa un desplazamiento con velocidad de marcha rápida después de introducir la aceleración, registrando la intensidad real y la consigna de intensidad.

De ello resulta entonces si el accionamiento alcanza el límite de intensidad. Se permite alcanzar brevemente el límite de intensidad.

Sin embargo, antes de alcanzar la velocidad de marcha rápida o la posición, la intensidad tiene que haber pasado de nuevo por debajo del límite de intensidad.

Las variaciones de la carga durante el mecanizado no deben tener conllevar que se alcance el límite de intensidad, ya que ello puede generar errores en el contorno. Por esta razón, el valor de aceleración se debería elegir ligeramente inferior al máximo alcanzable.

Aunque los ejes de máquina interpolen entre ellos, pueden tener valores de aceleración distintos.



Sobreaceleración (tirón) Respecto a los tirones, ha de tenerse en cuenta lo siguiente:

● En el caso de instrucciones del programa de pieza (SOFT), el tirón máximo debe ajustarse en el siguiente dato de máquina:

– DM32431 $MA_MAX_AX_JERK (tirón máximo)

● En el caso de JOG y de ejes de posicionado, deben completarse los siguientes datos de máquina:

– DM32420 $MA_JOG_AND_POS_JERK_ENABLE

– DM32430 $MA_JOG_AND_POS_MAX_JERK

Datos de máquina

Tabla 10- 20 Regulación de la posición: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 32100 AX_MOTION_DIR[n] Sentido de desplazamiento 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real 32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV 32300 MAX_AX_ACCEL[n] Aceleración de ejes 32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Habilitación de la limitación de tirones 32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK Tirón axial 32431 MAX_AX_JERK Tirón axial máximo con movimiento interpolado 32900 DYN_MATCH_ENABLE[n] Adaptación de la dinámica 32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica 36400 CONTROL_TOL Vigilancia del contorno

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: Regulación

Manual de funciones Funciones avanzadas; Compensación, apartado "Control anticipativo dinámico (compensación de error de seguimiento)".



10.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro En la calibración de la consigna de velocidad de giro, se comunica al CN para la parametrización de la regulación y vigilancia axial qué velocidad de giro del motor en el accionamiento corresponde a qué consigna de velocidad de giro. La calibración de la consigna de velocidad de giro se puede realizar de forma automática o manual.

Calibración automática La calibración automática de la consigna de velocidad de giro se puede realizar si el accionamiento soporta servicios acíclicos en PROFIBUS DP (estándar con SINAMICS).

Se soportan servicios acíclicos en PROFIBUS DP

si figura en el siguiente dato de máquina el valor "0":

● DM32250 $MA_RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%]

Entonces, durante el arranque del NCK se realiza automáticamente la calibración de la consigna de velocidad de giro entre el NCK y el accionamiento.

ADVERTENCIA Durante el funcionamiento del control con el accionamiento el parámetro SINAMICS "Velocidad de referencia" p2000 no debe modificarse.

Nota

Si fracasa la calibración automática de la consigna de velocidad de giro para un eje, se produce, al solicitar un desplazamiento para dicho eje: Aviso: "Esperar, falta habilitar eje"

Este eje o los ejes con interpolan con él no se desplazan.

Calibración manual La calibración de la consigna de velocidad de giro (normalización de interfaz) se define en los siguientes datos de máquina:


● DM32260 $MA_RATED_VELO (velocidad nominal del motor)

Si en el siguiente dato de máquina se introduce un valor distinto a 0, el NCK parte del supuesto de que se realiza una calibración manual de la consigna de velocidad de giro.


Nota

El límite superior máximo para la consigna de velocidad de giro se especifica a través del dato de máquina DM36210 $MA_CTRLOUT_LIMIT (máxima consigna de velocidad de giro) [%].



Cálculo de la velocidad de giro del motor Si no se conoce directamente la velocidad de giro del motor necesaria para la calibración de la consigna de velocidad de giro, se puede calcular como sigue con respecto a una velocidad de eje (eje lineal) o velocidad bajo carga (eje giratorio/cabezal) deseada:

● vEje [mm/min]

● DM31060 $MA_DRIVE_RATIO_NUMERA (numerador reductor de carga)

● DM31050 $MA_DRIVE_RATIO_DENOM (denominador reductor de carga)

● DM31030 $MA_LEADSCREW_PITCH (paso del husillo a bolas) [mm/vuelta]

● nMotor [r/min]

● nCarga [r/min]

Comprobación de la calibración La ejecución incorrecta de una calibración de la consigna de velocidad de giro influye negativamente en la ganancia del lazo real del eje.

Para comprobar la calibración de la consigna de velocidad de giro, se compara a una velocidad de desplazamiento definida el error de seguimiento real con el error de seguimiento nominal que debería producirse con una calibración de la consigna de velocidad de giro correcta.

● Error de seguimiento nominal [mm]

● Velocidad de desplazamiento [m/min]

● DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN (factor KV) [(m/min)/mm]

El error de seguimiento real se indica en los datos de servicio por eje:

HMI: Campo de manejo "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Eje de servicio/cabezal"



Datos de máquina

Tabla 10- 21 Calibración de la consigna de velocidad de giro: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ...) 32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal [%] G2 32260 RATED_VELO Velocidad nominal del motor G2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones"

10.5.9 Compensación de la deriva

Accionamientos digitales

Los accionamientos digitales no están sujetos a ninguna deriva o la compensan automáticamente.

Datos de máquina

Tabla 10- 22 Compensación de la deriva: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ... 36720 DRIFT_VALUE Valor base de deriva, siempre = 0

Nota: Con accionamiento digital, se recomienda = 0.

G2



10.5.10 Adaptación de velocidad eje

Velocidad máx. del eje El valor introducido en el siguiente dato de máquina es la velocidad límite hasta la cual puede acelerar el eje de máquina (limitación de marcha rápida). Depende de la dinámica de la máquina y del accionamiento y la frecuencia límite del registro de valor real.

● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO[n] (velocidad máxima del eje)

Con la velocidad máx. del eje se efectúa el desplazamiento con la marcha rápida programada (G00) en el programa de pieza.

La velocidad máxima de eje lineal o giratorio debe introducirse en el dato de máquina en función de DM30300 $MA_IS_ROT_AX[n].

Marcha rápida convencional El valor introducido en el siguiente dato de máquina es la velocidad con la cual se desplaza el eje de máquina en el modo JOG con la tecla de corrección del rápido accionada y con corrección de avance por eje del 100%.

● DM32010 $MA_JOG_VELO_RAPID[n] (marcha rápida convencional) o

● DM32040 $MA_JOG_REV_VELO_RAPID[n] (avance por vuelta en el modo JOG con corrección del rápido)

El valor introducido no debe sobrepasar la velocidad máx. del eje.

Este dato de máquina no se utiliza para la marcha rápida programada G00.

Velocidad del eje convencional El valor introducido en el siguiente dato de máquina es la velocidad con la cual se desplaza el eje de máquina en el modo JOG con corrección de avance por eje del 100%.

● DM32020 $MA_JOG_VELO[n] (velocidad del eje convencional) o

● DM32050 $MA_JOG_REV_VELO[n] (avance por vuelta en el modo JOG)

La velocidad de DM32020 JOG_VELO[n] o DM32050 JOG_REV_VELO[n] sólo se utiliza

● con ejes lineales: DO41110 $SN_JOG_SET_VELO = 0

● con ejes giratorios: DO41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO = 0

o bien

● con avance por vuelta: DO41120 $SN_JOG_REV_SET_VELO = 0



Si los datos de operador citados anteriormente no son iguales a 0, la velocidad JOG se obtiene como sigue:

1. DO41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 0

=> Avance lineal (G94)

– Ejes lineales:

Velocidad JOG = DO41110 $SN_JOG_SET_VELO (velocidad JOG con G94)

– Ejes giratorios:

Velocidad JOG = DO41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG en ejes giratorios)

2. DO41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 1

– Velocidad JOG = DO41120 $SN_JOG_REV_SET_VELO (velocidad JOG con G95)

Los valores introducidos no deben sobrepasar la velocidad máx. del eje.

ATENCIÓN Las velocidades se introducen en mm/min, pulgadas/min o vueltas/min en función de DM30300 $MA_IS_ROT_AX[n].

En caso de cambios de velocidades debe adaptarse DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT[n] (valor umbral para la vigilancia de velocidad).

Datos de máquina

Tabla 10- 23 Velocidades: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ...) 30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio 32000 MAX_AX_VELO[n] Velocidad máxima del eje G2 32010 JOG_VELO_RAPID[n] Marcha rápida convencional 32020 JOG_VELO[n] Velocidad del eje convencional 32040 JOG_REV_VELO_RAPID[n] Avance por vuelta en el modo JOG con corrección

del rápido

32050 JOG_REV_VELO[n] Avance por vuelta en el modo Jog 32060 POS_AX_VELO[n] Posición de borrado para velocidad de eje de

posicionado P2

32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal 32260 RATED_VELO[n] Velocidad nominal del motor



Datos del operador

Tabla 10- 24 Velocidades: Datos del operador

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($SN_ ...) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Avance por vuelta con JOG activo 41110 JOG_SET_VELO Velocidad JOG con ejes lineales (para G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO Velocidad JOG (para G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios 41200 JOG_SPIND_SET_VELO Velocidad JOG para el cabezal

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones"

Manual de funciones de ampliación; desplazamiento manual y con volante



10.5.11 Vigilancias eje

Vigilancias estáticas Las vigilancias estáticas con respecto a un eje de máquina son:

Parada precisa somera

Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa somera.

● DM36000 $MA_STOP_LIMIT_COARSE (parada precisa somera)

● NST: DB31,... DBX60.6 (posición alcanzada con parada precisa somera)

Parada precisa fina

Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa fina.

● DM36010 $MA_STOP_LIMIT_FINE (parada precisa fina)

● NST: DB31,... DBX60.7 (posición alcanzada con parada precisa somera)

Retardo parada precisa fina

Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia "Parada precisa fina" al alcanzar la posición teórica.

● DM36020 $MA_POSITIONING_TIME (retardo parada precisa fina)

● Alarma: "25080 Vigilancia de posicionamiento" y modo de seguimiento

Tolerancia de parada

Tolerancia de posición que no debe abandonar un eje de máquina parado.

● DM36030 $MA_STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada)

● Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento

Retardo vigilancia de parada

Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia "Tolerancia de parada" al alcanzar la posición teórica.

● DM36040 $MA_STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo vigilancia de parada)

● Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento

Tolerancia sujeción

Ventana de tolerancia para un eje de máquina parado mientras se encuentra en la interfaz PLC la señal "Proceso de sujeción en curso".



● DM36050 $MA_CLAMP_POS_TOL (tolerancia sujeción)

● NST: B31,... DBX2.3 (proceso de sujeción en curso)

● Alarma: "26000 Vigilancia de sujeción

Figura 10-14 Vigilancias estáticas

Límite del campo de trabajo

El margen de desplazamiento admisible de los ejes de máquina se puede adaptar mediante el límite del campo de trabajo de forma "dinámica" a la situación de mecanizado concreta.

● SD43400 $SA_WORKAREA_PLUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en dirección positiva activa)

● SD43410 $SA_WORKAREA_MINUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en dirección negativa activa)

● SD43420 $SA_WORKAREA_LIMIT_PLUS (limitación del campo de trabajo positiva)

● SD43430 $SA_WORKAREA_LIMIT_MINUS (limitación del campo de trabajo negativa)

● Alarma: "10630 Eje alcanza límite del campo de trabajo +/-"

● Alarma: "10631 Eje situado en límite del campo de trabajo +/- (JOG)"

● Alarma: "10730 Punto final programado detrás del límite del campo de trabajo +/-"



Fin de carrera de software

Por cada eje de máquina se dispone de dos parejas de fines de carrera de software. La selección de la pareja de fines de carrera de software se realiza a través del PLC.

● DM36100 $MA_POS_LIMIT_MINUS (1.er fin de carrera de software negativo)

● DM36110 $MA_POS_LIMIT_PLUS (1.er fin de carrera de software positivo)

● DM36120 $MA_POS_LIMIT_MINUS2 (2.º fin de carrera de software negativo)

● DM36130 $MA_POS_LIMIT_PLUS2 (2.º fin de carrera de software positivo)

● NST: DB31,... DBX12.2 (2º final de carrera de software negativo)

● NST: DB31,... DBX12.3 (2º final de carrera de software positivo)

● Alarma: "10620 Eje alcanza fin de carrera de software +/-"

● Alarma: "10621 Eje situado en fin de carrera de software +/- (JOG)"

● Alarma: "10720 Punto final programado detrás del fin de carrera de software +/-"

ATENCIÓN

Todas las vigilancias de posición sólo están activas con el punto de referencia válido del eje de máquina.

Fin de carrera de hardware

Si el PLC indica que se alcanza un fin de carrera de hardware, el eje de máquina se detiene con el comportamiento de frenado parametrizado.

● NST: DB31, ... DBX12.1 (Final carrera HW Más)

● NST: DB31, ... DBX12.0 (Final carrera HW Menos)

● DM36600 $MA_BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento de frenado con fin de carrera de hardware)

0 = se mantiene la curva característica de frenado

1 = Frenado rápido con consigna "0"

● Alarma: "21614 Fin de carrera de hardware [+/-]"

Figura 10-15 Vista general de las limitaciones finales



Vigilancias dinámicas Las vigilancias dinámicas con respecto a un eje de máquina son:

Vigilancia de consigna de velocidad de giro

La vigilancia de consigna de velocidad de giro evita que se sobrepase la velocidad de giro máxima admisible del motor.

Se tiene que ajustar de modo que la velocidad máx. (marcha rápida) se pueda alcanzar y exista adicionalmente una cierta reserva de regulación.

● DM36210 $MA_CTRLOUT_LIMIT[n] (consigna de velocidad de giro máxima en %)

Figura 10-16 Limitación de la consigna de velocidad

Con el siguiente dato de máquina se define durante cuánto tiempo la consigna de velocidad de giro se puede situar en la limitación hasta que se active la vigilancia de consigna de velocidad de giro.

● DM36220 $MA_CTRLOUT_LIMIT_TIME[n] (retardo para vigilancia de consigna de velocidad de giro)


● Alarma: "25060 Limitación de la consigna de velocidad"

y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con

● DM36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de estados de error).


● Existe un error del circuito de medición o del accionamiento.

● Consignas de velocidad demasiado altas (aceleraciones, velocidades, factores de reducción)

● Obstáculo en el espacio de mecanizado (p. ej.: colocación en una mesa de trabajo) => eliminar el obstáculo.

La consigna de velocidad de giro se compone de la consigna de velocidad de giro del regulador de posición y de la magnitud de control anticipativo (si está activo el control anticipativo).



Figura 10-17 Cálculo de la consigna de velocidad de giro

ATENCIÓN Debido a la limitación de la consigna de velocidad de giro, el lazo de regulación se hace no lineal.

En caso de una permanencia prolongada del eje de máquina en la limitación de la consigna de velocidad, este hecho suele producir desviaciones de la trayectoria.

Vigilancia de la velocidad real

Vigilancia de la velocidad real del eje de máquina determinada en base a los valores del encóder

● DM36020 $MA_AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad)


● Alarma: "25030 Límite de alarma velocidad real"



Corrección de errores

● Comprobar valores reales

● Comprobar sentido de regulación de posición

● El valor umbral para la vigilancia de velocidad puede ser demasiado bajo

Vigilancia del contorno

Vigilancia de la diferencia entre el error de seguimiento medido y calculado previamente a partir de la consigna de posición.

● DM36400 CONTOUR_TOL (banda de tolerancia vigilancia de contorno)




● Alarma: "25050 Vigilancia del contorno"




Errores de contorno son producidos por distorsiones de la señal en el lazo de regulación de posición

Para la corrección del error:

● Ampliar la banda de tolerancia

● Control del factor KV:

El factor KV efectivo tiene que corresponder al factor KV deseado, ajustado a través de DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN[n] (factor KV).

HMI Advanced Campo de manejo "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Eje de servicio"

● Controlar la optimización del regulador de velocidad de giro

● Controlar la facilidad de movimiento de los ejes

● Controlar los datos de máquina para los movimientos de desplazamiento

(corrección de avance, aceleración, velocidades máximas, ...

● en caso de funcionamiento con control anticipativo:

DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo equivalente del lazo de regulación de la velocidad de giro para control anticipativo) o, si los datos de máquina están ajustados con una precisión insuficiente, debe aumentarse DM36400 $MA_CONTOUR_TOL.

Vigilancia de la frecuencia límite del encóder

Vigilancia de la frecuencia límite del encóder de un eje de máquina.

● DM36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encóder)


● Alarma: "21610 Frecuencia de encóder rebasada"

● NST: DB31, ... DBX60.2 "Frecuencia límite de encóder rebasada 1"

● NST: DB31, ... DBX60.3 "Frecuencia límite de encóder rebasada 2"






Una vez que se hayan parado los ejes, la regulación de posición se reanuda tras el acuse de la alarma (RESET en el panel de mando de máquina).

ATENCIÓN El eje afectado se tiene que referenciar de nuevo.

Vigilancia de la marca cero del encóder Con la vigilancia de la marca cero del encóder de un eje de máquina se controla si se han perdido impulsos entre dos pasos de marca cero. A través de

● DM36310 $MA_ENC_ZERO_MONITORING (vigilancia de marca cero)

se introduce el número de los errores de marca cero detectados con el cual se tiene que disparar la vigilancia.

Particularidad: Con un valor de 100 se desactiva adicionalmente la vigilancia de hardware del encóder.


● Alarma: "25020 Vigilancia de marca cero"

y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con


Causas del error

● DM36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT [n] (frecuencia límite del encóder) ajustado demasiado alto.

● Cable de encóder defectuoso

● encóder o electrónica del encóder defectuosos



Tolerancia de posición al conmutar de encóder

Entre los dos encóders o sistemas de medida de posición posibles de un eje de máquina se puede conmutar en todo momento. Se vigila la diferencia de posición admisible en la conmutación entre los dos sistemas de medida de posición.

● DM36500 $MA_ENC_CHANGE_TOL (tolerancia máxima en la conmutación de posición real)


● Alarma: "25100 No es posible conmutar el sistema de medida"

No se ejecuta la conmutación solicitada al otro encóder.

Causas del error

● la tolerancia admisible indicada es demasiado pequeña

● el sistema de medida de posición al cual se quiere conmutar no está referenciado

Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición del encóder La diferencia de posición entre los dos encóders o sistemas de medida de posición de un eje de máquina se vigila con

● DM36510 $MA_ENC_DIFF_TOL (tolerancia sincronismo sistemas de medición)


● Alarma: "25105 Los sistemas de medida divergen"

y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya rampa característica se ajusta mediante el siguiente dato de máquina:

● DM36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de estados de error)

Figura 10-18 Vigilancias en SINUMERIK 840D sl



ATENCIÓN

DM36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de corte en habilitación del regulador)

se tiene que elegir siempre más grande que

DM36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de estados de error)

Si éste no es el caso, no se puede cumplir la rampa de frenado.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; vigilancias de ejes: Zonas protegidas



10.5.12 Referenciar eje

Referenciar

Al referenciar un eje de máquina, el sistema de posición real del eje de máquina se sincroniza con la geometría de la máquina. En función del tipo de captador utilizado, el referenciado del eje de máquina se realiza con o sin movimientos de desplazamiento.

Aproximación al punto de referencia

En todos los ejes de máquina que no posean ningún encóder que suministre un valor real de posición absoluto, el referenciado se realiza desplazando el eje de máquina a un punto de referencia: la denominada "aproximación al punto de referencia".

La aproximación al punto de referencia se puede realizar de forma manual en el modo JOG, en el submodo de operación REF o a través de un programa de pieza.

En el modo JOG y el submodo de operación REF la aproximación al punto de referencia se inicia a través de las teclas de sentido de desplazamiento POSITIVO y NEGATIVO, conforme al sentido de aproximación al punto de referencia parametrizado.



10.5.12.1 Sistema de medida incremental

Sistemas de medida incrementales El referenciado en sistemas de medida incrementales se realiza mediante una aproximación al punto de referencia dividida en 3 fases:

1. Desplazamiento a la leva de referencia

2. Sincronización con el impulso de origen (marca cero) del encóder

3. Desplazamiento al punto de referencia

t

Figura 10-19 Evolución de las señales: Referenciado con sistema de medida incremental (principio)

Datos independientes de la fase

Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes en todas las fases de la aproximación al punto de referencia:

● DM11300 $MN_JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo pulsatorio/Jog)

● DM34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia)

● DM34110 $MA_REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de referencia por canal)

● DM30240 $MA_ENC_TYPE (tipo de encóder)

● DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE (modo de referenciado)

● NST: DB21, ... DBX1.0 ("Activar referenciado")




Fase 1: Desplazamiento a la leva de referencia

Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes:

● DM34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en sentido negativo)

● DM34020 $MA_REFP_VELO_SEARCH_CAM (velocidad de aproximación a la leva de referencia)

● DM34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia)

● DM34092 $MA_REFP_CAM_SHIFT (decalaje de leva eléctr. sistemas de medida incr. con marcas cero equidistantes)

● NST: DB21, ... DBX36.2 ("Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están referenciados")

● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo")

● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia")

● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2")

Características de la fase 1:

● La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa.

● La parada de avance (por canal y por eje) está activa.

● El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN.

● El eje de máquina recorre un trayecto definido en el siguiente dato de máquina desde la posición inicial en dirección a la leva de referencia sin que se alcance la leva de referencia.

– DM34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia)

● La siguiente señal de interfaz se ajusta en "0". El eje se detiene y se emite la alarma 20000 "No se ha alcanzado la leva de referencia".

– NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0

ADVERTENCIA

Si la leva de referencia no está ajustada exactamente, se puede evaluar una marca cero errónea después de abandonar la leva de referencia. Entonces, el control presupone un origen de máquina incorrecto.

Los finales de carrera de software, las zonas protegidas y las limitaciones del campo de trabajo actúan en posiciones incorrectas. La diferencia corresponde a una vuelta del encóder.

Existe peligro para las personas y la máquina.



Fase 2: Sincronización con el impulso de origen (marca cero) del encóder Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34040 $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad extralenta) ● DM34050 $MA_REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE (inversión de sentido en leva de

referencia) ● DM34060 $MA_REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo de leva a marca de

referencia) Características de la fase 2: ● La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) no está activa.

Si se selecciona a través del interruptor de corrección de avance una corrección de avance del 0%, se detiene el movimiento de desplazamiento.

● La parada de avance (por canal y por eje) está activa. En caso de parada de avance se detiene el movimiento de desplazamiento y se emite la alarma:

● Alarma 20005 "Aproximación al punto de referencia cancelada" ● Parada CN/Marcha CN están inactivos. ● Con NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0, el eje

de máquina recorre un trayecto parametrizado en el siguiente dato de máquina desde el momento en que abandona la leva de referencia. – DM34060 $MA_REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de

referencia) Sin que se detecte la marca cero, el eje de máquina se detiene y se visualiza la siguiente alarma: Alarma 20002 "Falta marca cero"

Fase 3: Desplazamiento al punto de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34070 $MA_REFP_VELO_POS (velocidad de búsqueda del punto de referencia) ● DM34080 $MA_REFP_MOVE_DIST (distancia del punto de referencia a la marca cero) ● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia aditivo) ● DM34100 $MA_REFP_SET_POS (valor de punto de referencia) ● NST: DB31, ... DBX2.4, 2.5, 2.6, 2.7 ("Valor de punto de referencia 1...4") ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 3: ● La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) está activa. ● La parada de avance (por canal y por eje) está activa. ● Parada CN/Marcha CN están activos.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: referenciado con sistemas de medida incrementales



10.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia

Marcas de referencia con codificación por distancia El referenciado en marcas de referencia con codificación por distancia se realiza mediante una aproximación al punto de referencia dividida en 2 fases:

1. Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia

2. Desplazamiento al punto de destino

Figura 10-20 Evolución de las señales: Marcas de referencia con codificación por distancia (principio)

Datos independientes de la fase

Los siguientes Datos de máquina y Señales de interfaz son independientes de las distintas fases de la aproximación al punto de referencia:

● DM11300 $MN_JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo pulsatorio/Jog)

● DM34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia)

● DM34110 $MA REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de referencia por canal)

● DM30240 $MA ENC_TYPE (tipo de encóder)

● DM34200 $MA ENC_REFP_MODE (modo de referenciado)

● DM34310 $MA ENC_MARKER_INC (dif. intervalo entre dos marcas de referencia)

● DM34320 $MA ENC_INVERS (sistema de medida en sentido contrario)





Fase 1: Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia


● DM34010 $MA REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en sentido negativo)

● DM34040 $MA REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad de referenciado)

● DM34060 $MA REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo entre 2 marcas de referencia)

● DM34300 $MA ENC_REFP_MARKER_DIST (distancia entre marcas de referencia)

● NST: DB21 .. 30, DBX36.2 ("Todos los ejes sujetos a punto de referencia están referenciados")

● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo")

● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia")



● Si, desde la posición inicial, el eje de máquina recorre un trayecto definido en

DM34300 $MA REFP_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de referencia) sin sobrepasar dos marcas de referencia, el eje de máquina se detiene y

se emite la alarma 20004 "Falta la marca de referencia".

Fase 2: Desplazamiento al punto de destino


● DM34070 $MA REFP_VELO_POS (velocidad de búsqueda del punto de destino)

● DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto)

● DM34100 $MA REFP_SET_POS (punto de destino)

● DM34330 $MA REFP_STOP_AT_ABS_MARKER (con/sin punto de destino)



● La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa.

● La parada de avance (por canal y por eje) está activa.

● El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN.



Determinación del decalaje absoluto

Para determinar el decalaje absoluto entre el origen del sistema de medición y el origen de la máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento:

1. Determinación de la posición real del sistema de medida

Una vez que se hayan sobrepasado dos marcas de referencia consecutivas (sincronización), la posición real del sistema de medida se puede leer en la interfaz de usuario en "Posición real".

En este momento, el decalaje absoluto tiene que ser = 0:

● DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR = 0

1. Determinación de la posición real absoluta de la máquina

La determinación de la posición real absoluta de la máquina se puede realizar, p. ej., desplazando el eje de máquina a una posición conocida (tope fijo). O bien, se puede medir en cualquier posición (interferómetro láser).

2. Cálculo del decalaje absoluto

Sistema de medida de longitud con el mismo sentido que el sistema de la máquina:

Decalaje absoluto = Posición real de la máquina + Posición real del sistema de medida

Sistema de medida de longitud con sentido contrario a del sistema de la máquina:

Decalaje absoluto = Posición real de la máquina - Posición real del sistema de medida

● DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia/absoluto)

ADVERTENCIA

Después de determinar el decalaje absoluto y la entrada en DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto)

se tiene que volver a referenciar el sistema de medida de posición.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: referenciado con sistemas de medida de longitud con marcas de referencia codificadas



10.5.12.3 Captador absoluto

Encóder absoluto El primer referenciado del sistema de medida de un eje de máquina con encóder absoluto se realiza calibrando éste.

Referenciado posterior

El referenciado posterior de un eje de máquina se realiza automáticamente durante el arranque del CN sin desplazamiento de ejes. Se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

● El sistema de medida del eje de máquina activo después del arranque del CN trabaja con el encóder absoluto

● El encóder absoluto está calibrado:

DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2 (el encóder absoluto está calibrado)

Calibración

Para calibrar el encóder absoluto, el valor real del encóder se ajusta una vez con el origen de la máquina y se valida a continuación.

SINUMERIK 840D sl soporta los siguientes modos de calibración:

● Calibración con ayuda del operador

● Calibración automática con palpador

● Calibración mediante BERO

La calibración mediante palpador y BERO se describe en:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: calibración automática con detector, calibración con BERO

Calibración con ayuda del operador

En la calibración con ayuda del operador, el eje de máquina del encóder absoluto a ajustar se desplaza a una posición de máquina conocida (posición de referencia). El valor de posición de la posición de referencia se aplica como valor de punto de referencia en el CN.



Procedimiento recomendado

1. Parametrizar el modo de referencia

– DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE[n] = 0

2. Desplazar a la posición de referencia

Desplazar el eje de máquina en el modo JOG a la posición de referencia. Sentido de aproximación según el dato de máquina:

– DM34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (aproximación al punto de referencia en sentido negativo) (0 = dirección de aproximación positiva, 1 = dirección de aproximación negativa)

ATENCIÓN

Para evitar que la posición real del eje de máquina quede alterada por un juego existente en la cadena cinemática, el desplazamiento a la posición de referencia se tiene que realizar a baja velocidad y siempre desde la misma dirección.

3. Aplicar la posición de referencia en el CN

La posición de referencia se introduce en el dato de máquina:

– DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)

4. Habilitar calibración de encóder

La calibración del encóder se habilita en el dato de máquina:

– DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1

5. Activar los datos de máquina con Reset NCK.

6. Terminar calibración de encóder

Después del arranque del CN, para terminar la calibración del encóder es necesario accionar en el modo JOG > REF para el eje de máquina una vez más la misma tecla de dirección que en el punto 2:

– Seleccionar el modo JOG > REF

– Seleccionar el eje de máquina

– Accionar la tecla de dirección

Nota

¡Al accionar la tecla de dirección no se produce ningún movimiento de desplazamiento del eje de máquina!



A continuación, el CN calcula el decalaje del punto de referencia existente y lo introduce en el dato de máquina:

● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[n] (decalaje del punto de referencia)

Para señalizar el fin correcto de la calibración, el valor en el dato de máquina pasa de 1 = Calibración del encóder habilitada a 2 = Encóder calibrado.

● DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2

En la interfaz de usuario se indica como posición real del eje de máquina para la posición de máquina actual el valor del dato de máquina:

● DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)

Calibración de varios encóders absolutos

Para la calibración optimizada en el tiempo de los encóders absolutos de varios ejes de máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento:

1. En función de la construcción de la máquina en cuestión, llevar todos o varios ejes de máquina a su posición de referencia. Ver arriba: puntos 1 a 4.

2. Ejecutar reset del NCK. Ver arriba: punto 5.

3. Terminar la calibración del encóder para todos los ejes de máquina. Ver arriba, punto 6.

Nueva calibración

Una nueva calibración del encóder absoluto es necesaria después de:

● Conmutación del reductor entre carga y encóder absoluto

● Montaje/desmontaje del encóder absoluto (cambio de encóder)

● Montaje/desmontaje del motor con encóder absoluto (cambio de motor)

● Pérdida de datos SRAM del CN, fallo de la tensión de batería. En este caso se requiere cargar un archivo de puesta en marcha en serie.

● PRESET

ATENCIÓN

El estado del encóder absoluto sólo es puesto automáticamente a 1 = "Encóder no calibrado" por el NCK en caso de conmutación de reducción: DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1

En todos los demás casos, el usuario es el único responsable de reponer el estado manualmente a "Encóder no calibrado" para indicar el desajuste del encóder absoluto y de realizar una nueva calibración.

También se requiere una nueva calibración del encóder absoluto si el dato de máquina DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] se ajusta en cero en las siguientes condiciones:

● Ha aparecido la alarma 25020 "Vigilancia de la marca de origen encóder activo".

● El control se desconectó durante la protección de coherencia.

● El número de encóder ha cambiado.



Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: Referenciado con encóder absolutos

10.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina


Tabla 10- 25 Referenciado: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota específico de GCS Señales de PLC a GCS 11, ... 0.7 Reset GCS K1 11, ... 1.2 Función de máquina REF K1 específico de GCS Señales de GCS a PLC 11, ... 5.2 Función de máquina activa REF K1 Por canal Señales de PLC a canal 21, ... 1.0 Activar referenciado Por canal Señales de canal a PLC 21, ... 28.7 (MMC --> PLC) REF K1 21, ... 33.0 Referenciado activo 21, ... 35.7 Reset K1 21, ... 36.2 Todos los ejes sujetos a punto de referencia están referenciados Por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 1.5/1.6 Sistema de medida de posición 1/Sistema de medida de posición 2 A2 31, ... 2.4-2.7 Valor de punto de referencia 1 a 4 31, ... 4.6/4.7 Teclas de desplazamiento negativo/positivo H1 31, ... 12.7 Retardo aproximación al punto de referencia Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.4/60.5 Referenciado, sincronizado 1/Referenciado, sincronizado 2 31, ... 64.6/64.7 Comando de desplazamiento negativo/positivo H1

Datos de máquina

Tabla 10- 26 Referenciado: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota general ($MN_ ...) 11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD INC/REF en modo JOG/servicio continuo H1 por canal ($MC_ ...) 20700 REFP_NC_START_LOCK Bloqueo de arranque CN sin punto de

referencia



Número Identificador Nombre Nota por eje ($MA_ ... ) 30200 NUM_ENCS Número de encóder G2 30240 ENC_TYP Valor real tipo de encóder 30242 ENC_IS_INDEPENDENT Encóder independiente G2 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva S1 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa S1 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Eje con leva de referencia 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Aproximación al punto de referencia en

sentido negativo

34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Velocidad de aproximación al punto de referencia

34030 REFP_MAX_CAM_DIST Trayecto máximo a la leva de referencia 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n] Velocidad extralenta punto de referencia

[número de encóder]

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n] Inversión de dirección en la leva de referencia [número de encóder]

34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n] Trayecto máximo a la marca de referencia; Trayecto máximo a 2 marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encóder]

34070 REFP_VELO_POS Velocidad de aproximación al punto de referencia

34080 REFP_MOVE_DIST[n] Distancia del punto de referencia/punto de destino con sistema con codificación de distancia [número de encóder]

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[n] Decalaje del punto de referencia/absoluto con codificación de distancia [número de encóder]

34092 REFP_CAM_SHIFT Decalaje electrónico de leva de referencia para sistemas de medida incrementales con marcas cero equidistantes.

34100 REFP_SET_POS[n] Valor de punto de referencia [número de punto de referencia]

34102 REFP_SYNC_ENCS Ajuste del valor real al sistema de medida de referenciado

34110 REFP_CYCLE_NR Sucesión de ejes en el referenciado por canal 34120 REFP_BERO_LOW_ACTIVE Cambio de polaridad del BERO 34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado [número de encóder] 34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encóder absoluto [número de encóder] 34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO Margen encóder absoluto en encoders

rotatorios R2

34300 ENC_REFP_MARKER_DIST[n] Distancia entre marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encóder]

34310 ENC_MARKER_INC[n] Distancia diferencial entre dos marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encóder]

Puesta en marcha del NCK 10.6 Parametrizar datos de cabezal


Número Identificador Nombre Nota 34320 ENC_INVERS[Encoder] Sistema de medida de longitud con sentido

contrario a del sistema de la máquina [número de encóder]

34330 REFP_STOP_AT_ABS_MARKER[n] Sistema de medida de longitud codificación de distancia sin punto de destino [número de encóder]

35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal S1 36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW Frecuencia límite de encóder, nueva

sincronización

36310 ENC_ZERO_MONITORING Vigilancia de marca cero 30250 ACT_POS_ABS Posición absoluta del encóder en el momento

de la desconexión

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia

10.6 Parametrizar datos de cabezal

Indicación

Consulte también Datos del cabezal (Página 482)

Modos de operación de cabezal (Página 483)

Ajuste inicial del cabezal (Página 483)

Funcionalidad general (Página 484)

Funcionalidad general (Página 484)

10.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal La parametrización de los canales de consigna/valor real de un cabezal es idéntica a la parametrización de los canales de consigna/valor real de un eje. Ver al respecto el apartado "Canales de consigna/valor real" (Página 479).



10.6.2 Escalones de reductor

Habilitar La habilitación básica de los cambios de escalón de reductor se lleva cabo mediante el siguiente dato de máquina:

● DM35010 $MA_GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reductor posible; el cabezal tiene varios escalones de reductor)

Si el dato de máquina no está ajustado, el CN parte del supuesto de que el cabezal no posee escalones de reductor.

Varios escalones de reductor Si existe más de un escalón de reductor, el número de escalones de reductor se indica en DM35090 $MA_NUM_GEAR_STEPS.

Juegos de parámetros En el modo de cabezal de un cabezal, el CN selecciona el juego de parámetros que corresponde al escalón de reductor actual.

Escalón de reductor x => juego de parámetros (x+1) => índice [x]

En el modo de eje de un cabezal, el CN selecciona, independientemente del escalón de reductor actual, siempre el primer juego de parámetros (índice [0]).

Los siguientes DM son los datos de máquina dependientes del escalón de reductor de un cabezal:

● DM35110 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO[n] (nmáx para cambio de escalón de reductor)

● DM35120 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO[n] (nmín para cambio de escalón de reductor)

● DM35130 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (nmáx para escalón de reductor)

● DM35135 $MA_GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT (nmáx para escalón de reductor con regulación de posición)

● DM35140 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] (nmín para escalón de reductor)

● DM35200 $MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (aceleración en el modo de control de velocidad de giro)

● DM35210 $MA_GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (aceleración en regulación de posición)

Para más información con respecto a los juegos de parámetros, ver apartado "Juegos de parámetros Eje/cabezal (Página 143)".

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales: Cambio de escalón de reductor



10.6.3 Sistemas de medida cabezal

Adaptación del encóder Para la parametrización de los sistemas de medida de cabezales se aplican las mismas condiciones que para la parametrización de los sistemas de medida de ejes giratorios. Esta multiplicación es de 2048.

Para sistemas de medida incrementales, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida incrementales" (Página 145).

Para sistemas de medida absolutos, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida absolutos" (Página 149).

ATENCIÓN Si se utiliza el encóder de motor para el registro de valores reales, se tiene que introducir, si existen varios escalones de reductor, la adaptación del encóder en los datos de máquina para cada escalón de reductor.

Multiplicación de impulsos Como multiplicación de las líneas de encóder se utiliza siempre la multiplicación máxima del accionamiento en cuestión.

Ejemplos para la adaptación del encóder

Ejemplo A: Encóder en el cabezal

Se tienen que cumplir las siguientes condiciones:

● El encóder incremental está adosado al cabezal.

● Impulsos de encóder = 500 [impulsos/vuelta]

● Multiplicación de impulsos = 128

● Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado]

● Relación de transmisión de encóder = 1:1

● Relación de transmisión de carga = 1:1

Conforme a los valores anteriormente indicados se ajustan los datos de máquina.

● DM10210 $MN_INT_INC_PER_DEG (precisión de cálculo) = 1000 [incr./grado]

● DM31020 $MA_ENC_RESOL (resolución del encóder) = 500 [impulsos/vuelta]

● DM31050 $MA_DRIVE_AX_RATION_DENOM (denominador vueltas carga) = 1

● DM31060 $MA_DRIVE_AX_RATION_NUMERA (numerador vueltas carga) = 1



● DM31070 $MA_DRIVE_ENC_RATION_DENOM (denominador vueltas encóder) = 1

● DM31080 $MA_DRIVE_ENC_RATION_NUMERA (numerador vueltas encóder) = 1

Un incremento de encóder equivale a 5,625 incrementos internos.

Un incremento interno equivale a 0,005625 grados (posibilidad de posicionado más fina).

Ejemplo B: Encóder en el motor

Se tienen que cumplir las siguientes condiciones:

● El encóder incremental está adosado al motor

● Impulsos de encóder = 2048 [impulsos/vuelta]

● Multiplicación de impulsos = 128

● Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado]

● Relación de transmisión de encóder = 1:1

● Relación de transmisión de carga 1 = 2,5:1 [rev. motor/vuelta cabezal]

● Relación de transmisión de carga 2 = 1:1 [rev. motor/vuelta cabezal]

Escalón de reductor 1



Escalón de reductor 2





10.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal

Velocidades, escalones de reductor En SINUMERIK solution line se han realizado datos para 5 escalones de reductor. Los escalones de reductor están definidos por una velocidad de giro mínima y máxima para el escalón de reductor y una velocidad de giro mínima y máxima para el cambio automático de escalones de reductor.

La emisión de un nuevo escalón de reductor nominal sólo se realiza si la nueva consigna de velocidad de giro programada no se puede ejecutar en el escalón de reductor actual. Para el cambio de escalón de reductor, los tiempos de vaivén se pueden especificar, para mayor simplicidad, directamente en el CN; sino, la función de vaivén se tiene que realizar en el PLC. La función de vaivén se inicia desde el PLC.

Figura 10-21 Ejemplo de gamas de velocidad de giro con selección automática del escalón de

reductor (M40)

Velocidades para el modo convencional Las velocidades de giro del cabezal para el modo convencional se introducen en los datos de máquina:

● DM32010 $MA_JOG_VELO_RAPID (marcha rápida convencional)

● DM32020 $MA_JOG_VELO (velocidad del eje convencional).

¡El sentido de giro se especifica a través de las correspondientes teclas de dirección del cabezal en el MSTT!



Sentido de giro El sentido de giro en un cabezal corresponde al sentido de desplazamiento en un eje.

Adaptación de las consignas Para la regulación de ejes, las velocidades se tienen que transferir con valores normalizados al accionamiento. La normalización en el CN tiene lugar a través del reductor de carga seleccionado y del correspondiente parámetro de accionamiento.

Datos de máquina

Tabla 10- 27 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Datos de máquina

Por eje ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga 32010 JOG_VELO_RAPID Marcha rápida convencional 32020 JOG_VELO Velocidad del eje convencional 35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible. 35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal 35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración

reducida

35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida 35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de vaivén 35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en vaivén 35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en vaivén 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de vaivén para dirección M3 35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de vaivén para dirección M4


Tabla 10- 28 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión Por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 4.6 Teclas de desplazamiento negativo 31, ... 4.7 Teclas de desplazamiento positivo 31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real 31, ... 16.3 Reductor conmutado 31, ... 16.6 Sin vigilancia de velocidad de giro en la conmutación del reductor 31, ... 18.4 Vaivén por el PLC 31, ... 18.5 Velocidad de vaivén



Número DB Bit , byte Nombre Remisión Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor teórico 31, ... 82.3 Conmutar reductor 31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto 31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén



10.6.5 Posicionar cabezal El CN ofrece la posibilidad de una parada de cabezal orientada para llevar el cabezal a una determinada posición y mantenerlo allí (p. ej.: en el cambio de herramienta). Para esta función se dispone de varios comandos de programación que definen el arranque y la ejecución del programa.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales

Funcionalidad ● A posición absoluta (0 - 360 grados)

● Posición incremental (+/- 999999.99 grados)

● Posicionamiento sin influenciación del cambio de secuencia (SPOSA)

● Cambio de secuencia con criterio de fin de secuencia (rango de interpolación alcanzado)

El control frena desde el movimiento con la aceleración para el modo de velocidad de giro a la velocidad de conexión del regulador de posición.

Cuando se alcanza la velocidad de conexión del regulador de posición, se ramifica a regulación de posición y se activan la aceleración para la regulación de posición y el factor KV.

Al alcanzar la posición programada se emite la señal de interfaz "Parada precisa fina" (cambio de secuencia con Posición alcanzada).

La aceleración para la regulación de posición se tiene que ajustar de modo que no se alcanza el límite de intensidad. La aceleración se tiene que introducir para cada escalón de reductor.

Si se posiciona desde la parada, se acelera, como máximo, hasta la velocidad de conexión del regulador de posición; la dirección se especifica a través de DM. Si no se dispone de ninguna referencia, la dirección del movimiento es idéntica a la del DM35350 $MA_SPIND_POSITIONING_DIR. Al conectar la regulación de posición, se activa también la vigilancia del contorno.

Datos de máquina

Tabla 10- 29 Posicionar cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de

posición

35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro en el posicionamiento desde la parada

35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL Aceleración en regulación de posición 36000 STOP_LIMIT_COARSE Parada precisa somera 36010 STOP_LIMIT_FINE Parada precisa fina 32200 POSCTRL_GAIN Factor KV 36400 CONTOUR_TOL Vigilancia del contorno




Tabla 10- 30 Posicionar cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa "fina" 31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa "somera" 31, ... 84.5 Modo Posicionar



10.6.6 Sincronizar cabezal Para que el cabezal se pueda posicionar desde el NCK, su posición se tiene que ajustar con el sistema de medida. Este proceso se denomina "sincronización".

Generalmente, la sincronización se realiza con la marca cero del encóder conectado o de un BERO como marca cero sustitutiva.

Mediante el siguiente dato de máquina se define la posición real del cabezal en la posición de la marca cero:

● DM34100 $MA_REFP_SET_POS (valor de punto de referencia)

En el siguiente dato de máquina se introduce el decalaje de la marca cero:

● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia)

Mediante el siguiente dato de máquina se indica la señal con la que se efectúa la sincronización:

● DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE (modo de referenciado); 1 = marca cero del encóder 2 = Bero

¿Cuándo se sincroniza? Una sincronización del cabezal se realiza:

● después del arranque del CN si el cabezal se desplaza con un comando de programación

● tras una solicitud de resincronización por el PLC

NST DB31,... DBX16.4 (resincronizar cabezal 1)

NST DB31,... DBX16.5 (resincronizar cabezal 2)

● después de cada cambio de escalón de reductor con un sistema de medida indirecta

DM31040 $MA_ENC_IS_DIRECT (sistema de medida directo) = 0

● al pasar por debajo de la frecuencia límite del encóder, después de programar una velocidad de giro superior a la frecuencia límite del encóder.

ATENCIÓN

Si el encóder de cabezal no está montado directamente en el cabezal y existen relaciones de transmisión entre el encóder y el cabezal (p. ej. encóder en el motor) la sincronización debe tener lugar mediante una señal de BERO que se conecta al accionamiento (SERVO). Entonces, el control vuelve a sincronizar automáticamente el cabezal también después de cada cambio de escalón de reductor. El usuario no necesita intervenir al efecto.

En general, la existencia de juego, elasticidades en el reductor y la histéresis del BERO empeoran la precisión alcanzable.



Datos de máquina

Tabla 10- 31 Sincronizar cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia 34200 REFP_MODE Modo de referenciado


Tabla 10- 32 Sincronizar cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre IndicaciónPor eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 16.4 Sincronizar cabezal 1 31, ... 16.5 Sincronizar cabezal 2 por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1 31, ... 60.5 Referenciado/sincronizado 2



10.6.7 Vigilancias en el cabezal

Cabezal parado La máxima velocidad permitida del cabezal hasta la que se detecta el cabezal como parado se ajusta mediante el dato de máquina: ● DM36060 $MA_STANDSTILL_VELO_TOL (velocidad de giro máx. "Cabezal parado") Si la velocidad real no llega a este límite, se ajusta la señal de interfaz del CN/PLC: ● DB31,... DBX61.4 = 1 (cabezal parado)

Desbloqueo del avance de trayectoria Requisitos: ● El cabezal se encuentra en modo de lazo abierto ● DM35510 $MA_SPIND_STOPPED_AT_IPO_START == TRUE (desbloqueo de avance

con "Cabezal parado") El avance de trayectoria se desbloqueará si se cumplen las dos condiciones: ● (velocidad real del cabezal) < (DM36060 $MA_STANDSTILL_VELO_TOL) ● DB31,... DBX61.4 = 1 (cabezal parado)

Cabezal en margen nominal Si el cabezal alcanza el margen de tolerancia indicado en el siguiente dato de máquina, se ajusta la señal de interfaz NST DB31,... DBX83.5 (cabezal en margen nominal). ● DM35150 $MA_SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal) Con el siguiente dato de máquina ajustado se habilita el avance en trayectoria: ● DM35510 $MA_SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (desbloqueo de avance con

"Cabezal parado")

Velocidad de giro máxima del cabezal La velocidad máxima del cabezal se puede ajustar mediante los siguientes datos de sistema: ● Velocidad máxima condicionada por la máquina mediante el dato de máquina

DM35100 $MA_SPIND_VELO_LIMIT (máx. velocidad del cabezal) ● Velocidad máxima condicionada por el proceso mediante el dato de operador de efecto

inmediato DO43235 $SA_SPIND_USER_VELO_LIMIT (máx. velocidad cabezal)

El CN limita la velocidad del cabezal al menor de los dos valores. Reacción ante errores: Si, a pesar de todo, la velocidad de giro se sobrepasa en la tolerancia de velocidad de giro (error de accionamiento), se producen:

● DB31,... DBX83.0 = 1 (Limitación de velocidad rebasada)

● Alarma "22150 Velocidad máxima del mandril rebasada"



El siguiente dato de máquina limita igualmente la velocidad de giro del cabezal:

● DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad)

Al sobrepasar la velocidad se genera una alarma.

En el funcionamiento con regulación de posición (p. ej.: SPCON), el CN limita la velocidad de giro máxima especificada a través de datos de máquina o de operador al 90 % del valor máximo (reserva de regulación).

Velocidad del escalón de reductor mín./máx. La velocidad de giro máx./mín. de un escalón de reductor se especifica en los siguientes datos de máquina:

● DM35130 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del escalón de reductor)

● DM35140 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. del escalón de reductor)

Este margen de velocidad no se puede abandonar en el escalón de reductor activo.

Limitaciones de la velocidad del cabezal prog. Con las siguientes funciones se puede especificar una limitación de la velocidad de giro a través de un programa de pieza:

● G25 S... (velocidad mín. de giro del cabezal)

● G26 S... (velocidad máx. de giro del cabezal)

La limitación está activa en todos los modos de operación.

Con la función LIMS=... se puede especificar un límite de velocidad de giro del cabezal para G96 (velocidad de corte constante):

● LIMS=... (limitación de la velocidad de giro (G96))

Esta limitación sólo surte efecto con G96 activo.

Frecuencia límite del encóder Si se sobrepasa la frecuencia límite del encóder en el siguiente dato de máquina, se pierde la sincronización del cabezal y su funcionalidad queda limitada (rosca, G95, G96):

● DM36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encóder)

La resincronización se produce automáticamente en cuanto la frecuencia del encóder sea inferior al valor del siguiente dato de máquina:

● DM36302 $MA_ENC_FREQ_LIMIT_LOW (frecuencia límite del encóder con la cual se vuelve a conectar el encóder)

La frecuencia límite del encóder se tiene que introducir de modo que no se sobrepase la velocidad de giro límite mecánica del encóder; de lo contrario, la sincronización desde velocidades de giro elevadas será incorrecta.



Vista general de los límites de par

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales: Vigilancias de cabezal



10.6.8 Datos del cabezal

Datos de máquina

Tabla 10- 33 Cabezal: Datos de máquina

Número Identificador Nombre General ($MN_ ...) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Corrección del cabezal con codificación Gray 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Evaluación del interruptor de corrección del cabezal 12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Velocidad de referencia de corrección Por canal ($MC_ ...) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Posición de borrado cabezal maestro en el canal 20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Habilitación/bloqueo del convertidor de cabezal 20118 GEOAX_CHANGE_RESET Permitir el intercambio automático de ejes geométricos 22400 S_VALUES_ACTIVE_AFTER_RESET Función S activa tras RESET Por eje ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio 30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo 30320 DISPLAY_IS_MODULO. Indicación de posición 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa 32200 POSCTRL_GAIN Factor KV 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo de regulación

de velocidad de giro para el control anticipativo 32910 DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER Velocidad extralenta punto de referencia 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST Vigilancia del tramo de marca cero 34080 REFP_MOVE_DIST Distancia del punto de referencia/punto de destino con

sistema con codificación de distancia 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia/decalaje absoluto con

codificación de distancia 34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia 34200 ENC_REFP_MODE Modo de referenciado 35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX Asignación cabezal a eje de máquina 35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible. 35012 GEAR_STEP_CHANGE_POSITION Posición de cambio de escalón de reductor 35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal 35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset 35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máx. del cabezal 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón de

reductor



Número Identificador Nombre 35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de

reductor 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal 35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Limitación de velocidad de giro del cabezal de PLC 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración reducida 35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de posición 35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro de posicionamiento con cabezal no

sincronizado 35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de vaivén 35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en vaivén 35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en vaivén 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de vaivén para dirección M3 35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de vaivén para dirección M4 35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal en margen nominal 35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal parado 35590 PARAMSET_CHANGE_ENABLE Predefinición de secuencia de parámetros posible con

PLC 36060 STANDSTILL_VELO_TOL Velocidad umbral "Eje/cabezal parado" 36200 AX_VELO_LIMIT Valor umbral para la vigilancia de velocidad

Datos del operador

Tabla 10- 34 Cabezal: Datos del operador

Número Identificador Nombre Por cabezal ($SA_ ... ) 42600 JOG_FEED_PER_REF_SOURCE Control avance por vuelta en JOG 42800 SPIND_ASSIGN_TAB Convertidor de número de cabezal 42900 MIRROR_TOOL_LENGTH Simetrizar corrección longitudinal de herramienta 42910 MIRROR_TOOL_WEAR Simetrizar valores de desgaste de la corrección

longitudinal de herramienta 42920 WEAR_SIGN_CUTPOS Simetrizar valores de desgaste del plano de mecanizado 42930 WEAR_SIGN Invertir signo de todos los valores de desgaste 42940 TOOL_LENGTH_CONST Al cambiar de plano de mecanizado (G17 a G19),

conservar la asignación de los componentes longitudinales de herramienta

43210 SPIND_MIN_VELO_G25 Limitación de revoluciones del cabezal progr. G25 43220 SPIND_MAX_VELO_G26 Limitación de revoluciones del cabezal progr. G26 43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS Limitación de revoluciones del cabezal progr. con G96 43300 ASSIGN_FEED_PER_REF_SOURCE Avance por vuelta para ejes de posicionado/cabezales




Tabla 10- 35 Cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 0 Corrección del avance 31, ... 1.7 Corrección activa 31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2 31, ... 1.5 Sistema de medida de posición 1 31, ... 1.4 Modo de seguimiento 31, ... 1.3 Bloqueo de eje/cabezal 31, ... 2.2 Reset de cabezal/borrar trayecto residual 31, ... 2.1 Desbloqueo del regulador 31, ... 3.6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezal 31, ... 16.7 Borrar valor S 31, ... 16.5 Resincronizar cabezal 2 31, ... 16.4 Resincronizar cabezal 1 31, ... 16.3 Reductor conmutado 31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real A a C 31, ... 17.6 Invertir M3/M4 31, ... 17.5 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 2 31, ... 17.4 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 1 31, ... 18.7 Sentido de giro nominal antihorario 31, ... 18.6 Sentido de giro nominal horario 31, ... 18.5 Velocidad de vaivén 31, ... 18.4 Vaivén por el PLC 31, ... 19.7 - 19.0 Corrección de cabezal H - A Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa fina 31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa somera 31, ... 60.5 Referenciado/sincronizado 2 31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1 31, ... 60.3 Frecuencia límite de encóder sobrepasada 2 31, ... 60.2 Frecuencia límite de encóder sobrepasada 1 31, ... 60.0 Eje/sin cabezal 31, ... 61.7 Regulador de I activo 31, ... 61.6 Regulador de la velocidad activo 31, ... 61.5 Regulador de posición activo 31, ... 61.4 Eje/cabezal parado (n < nmin) 31, ... 82.3 Conmutar reductor 31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor nominal A-C 31, ... 83.7 Sentido de giro real horario 31, ... 83.5 Cabezal en margen nominal



Número DB Bit, byte Nombre 31, ... 83.2 Consigna de velocidad de giro aumentada 31, ... 83.1 Consigna de velocidad de giro limitada 31, ... 83.0 Límite de velocidad de giro sobrepasado 31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto 31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén 31, ... 84.5 Modo de operación del cabezal activo Modo Posicionar 31, ... 84.3 Roscado con macho sin mandril de compensación activo 31, ... 86 y 87 Función M para cabezal 31, ... 88-91 Función S para cabezal

Puesta en marcha del NCK 10.7 Ejemplo de aplicación


10.7 Ejemplo de aplicación

10.7.1 Advanced Surface (AS) Advanced Surface (AS) es una funcionalidad para la elaboración de superficies de fresado en la fabricación de utillajes, matricería y moldes.

Advanced Surface es una opción (Referencia 6FC5800-0AS07-0YB0).

A continuación se indican los datos de máquina y de operador a los que afecta esta funcionalidad, y se describe su contenido.

Los valores son recomendaciones de ajuste.

10.7.2 Requisitos código G

Introducción Para la opción Advanced Surface se aplican los grupos G de dinámica.

Requisitos ● Los ejes de máquina están optimizados.

● Los grupos-G-de dinámica están configurados y parametrizados para los siguientes tipos de mecanizado:

– Desbaste (DYNROUGH)

– Preacabado (DYNSEMIFIN)

– Acabado (DYNFINISH)

Recomendaciones ● Grupos G de dinámica

Se recomienda la siguiente clasificación de los grupos G de dinámica (grupo de código G 59):

DYNNORM → Mecanizado 2,5D sin AS DYNPOS → Modo Posicionar (p. ej. cambio de herramienta, roscado) sin AS DYNROUGH → Fresado con AS DYNSEMIFIN → Fresado con AS DYNFINISH → Fresado con AS



Nota

El ajuste inicial (default) de este grupo G es DYNNORM.

Para Advanced Surface se requiere que esté activo el control de velocidad sin tirones. El control de velocidad sin tirones se selecciona con el código G SOFT.

● COMPCAD COMPCAD permite agrupar programas de pieza con secuencias lineales cortas, con tolerancia, por medio de polinomios. Este procedimiento de compresión de trayecto está desarrollado de modo que se mantengan las características de la superficie determinada por las trayectorias de fresado.

● G645 G645 (grupo de código G 10) activa el modo de contorneado (Look Ahead). G645 posee la capacidad de insertar elementos de matado de esquinas en elementos de contorno ya existentes sin que se produzcan saltos de aceleración.

● FIFOCTRL FIFOCTRL (grupo de código G 4) activa el control automático de la memoria de pretratamiento. Se modifica el avance a fin de evitar el funcionamiento en vacío de la memoria de pretratamiento.

● FFWON FFWON (grupo de código G 24) activa el mando anticipativo parametrizado (de velocidad o aceleración). FFWON sólo puede usarse si el mando anticipativo está parametrizado. De esto debe encargarse el proveedor de la máquina.

Comandos para el mecanizado de 5 ejes Para el mecanizado de 5 ejes son importantes los siguientes comandos:

● TRAORI activa la transformación definida y debe programarse de forma aislada en la secuencia.

● UPATH (grupo de código G 45) activa el parámetro de trayectoria que se ha desarrollado para la interpolación de 5 ejes.

● ORIAXES (grupo de código G 51) interpola linealmente los ejes de orientación en la secuencia hasta el punto final de secuencia.

● ORIWKS (grupo de código G 25) establece el sistema de coordenadas de pieza como sistema de referencia para la interpolación de orientación.

CYCLE832 (High Speed Settings) Para un soporte óptimo de la opción Advanced Surface se utiliza el ciclo CYCLE832 (High Speed Settings).

Este ciclo ha sido desarrollado con este fin, y permite ajustar los comandos antes mencionados, así como la tolerancia.



Comandos CTOL (Chord TOLerance) y OTOL (Orientation TOLerance) Los comandos CTOL (Chord TOLerance, tolerancia de contorno) y OTOL (Orientation TOLerance) pueden usarse cuando se programa la tolerancia sin recurrir al CYCLE832.

Activación del código G La activación puede efectuarse por medio de "Programación en el programa de pieza" o reconfigurando durante la puesta en marcha de la máquina el comportamiento de RESET (ver $MC_GCODE_RESET_VALUES).

Secuencia programable sin CYCLE832 De esto se deriva la siguiente secuencia a programar para los clientes que no utilizan el CYCLE832, o en los casos en que los comandos G no coinciden con el ajuste inicial de la máquina: SOFT FFWON FIFOCTRL G645 COMPCAD DYNROUGH o DYNSEMIFIN o DYNFINISH {según el tipo de mecanizado} TRAORI(<Número_de_transformación>) {para programas de 5 ejes y la transformación} ORIAXES ORIMKS



10.7.3 Requisitos datos de máquina

Variables de sistema de usuario para un mecanizado de 3 y 5 ejes Los datos de máquina enumerados a continuación deben ocuparse del siguiente modo:

DM Nombre Descripción Valor

recom. Comentario

10200 $MN_INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo interna eje lineal

100000 10000 para variante de exportación

10210 $MN_INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo interna eje giratorio

=DM10200 10000 para variante de exportación

18360 $MN_MM_EXT_PROG_BUFFER_SIZE Memoria de recarga máxima para la ejecución de externo

500 Deadlock

18362 $MN_MM_EXT_PROG_NUM Número de programas externos que pueden ejecutarse al mismo tiempo

2

20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[3] Posición de borrado del grupo G 4

3 FIFOCTRL


2 SOFT


2 UPATH (para mecanizado de 5 ejes)


2 ORIAXES (para mecanizado de 5 ejes)

20170 $MC_COMPRESS_BLOCK_PATH_LIMIT Longitud máxima del POLY generado por el compresor

20

20172 $MC_COMPRESS_VELO_TOL Desviación máxima del avance de trayectoria para COMCAD

1000 Pre-determinado

20443 $MC_LOOKAH_FFORM[0-1] Activación de Look Ahead ampliado en el correspondiente grupo tecnológico (DYNNORM, DYNPOS)

0 Pre-determinado

20443 $MC_LOOKAH_FFORM[2-4] Activación de Look Ahead ampliado del correspondiente grupo tecnológico (DYNROUGH, DYNSEMIFIN, DYNFINISH)

1

20482 $MC_COMPRESSOR_MODE Comportamiento de la tolerancia del compresor

300

20490 $MC_IGNORE_OVL_FACTOR_FOR_ADIS Influencia sobre G642 1 20560 $MC_G0_TOLERANCE_FACTOR Factor de tolerancia para

COMPCAD, G645, OST, ORISON

3

20600 $MC_MAX_PATH_JERK [0-4] Trayectoria en tirones 10000 Sin efecto



DM Nombre Descripción Valor recom.

Comentario

20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[0-1] Relación entre la aceleración de translación y la aceleración centrípeta

0 Sin efecto

20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[2] Relación entre la aceleración de translación y la aceleración centrípeta con DYNROUGH

0,65 Debe ser efectivo para evitar un tirón excesivo cuando el filtrado de curvatura esté activo.

20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[3] Relación entre la aceleración de translación y la aceleración centrípeta con DYNSEMIFIN

0,6 Debe ser efectivo para evitar un tirón excesivo cuando el filtrado de curvatura esté activo.

20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[4] Relación entre la aceleración de translación y la aceleración centrípeta con DYNFINISH

0,5 (calcular mediante test de cir-cularidad)

Limitar la aceleración angular, especialmente en el caso de máquinas "grandes".

20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[0-1] Activación del filtrado de curvatura

0 Pre-determinado

20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[2-4] Activación del filtrado de curvatura

1

21104 $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE Código G para interpolación de orientación

1

28060 $MC_MM_IPO_BUFFER_SIZE Memoria interpolador para número de secuencias G1

150

28070 $MC_MM_NUM_BLOCKS_IN_PREP Memoria preparación (avance) 80 28520 $MC_MM_MAX_AXISPOLY_PER_BLOCK Número máx. de polinomios de

eje por secuencia 5

28530 $MC_MM_PATH_VELO_SEGMENTS N.º de elementos de memoria para limitar velocidad de contorneado

5

28533 $MC_MM_LOOKAH_FFORM_UNITS Memoria para Look Ahead ampliado

18

28540 $MC_MM_ARCLENGTH_SEGMENTS Número de elementos de memoria para mostrar la función de longitud de arco

10

28610 $MC_MM_PREPDYN_BLOCKS Memoria filtrado de curvatura 10 29000 $OC_LOOKAH_NUM_CHECKED_BLOCKS Número de secuencias Look

Ahead (debe coincidir con N28060)

150



DM Nombre Descripción Valor recom.

Comentario

42470 $SC_CRIT_SPLINE_ANGLE Criterio COMP para observación de punto de destino (debe ser >30°)

36 Pre-determinado

42471 $SC_MIN_CURV_RADIUS Factor de tolerancia del compresor (debe estar entre 0,3 y 3)

1

42500 $SC_IS_MAX_PATH_ACCEL Limitación de la aceleración en trayectoria mediante DO

10000

42502 $SC_IS_SD_MAX_PATH_ACCEL Activación de la aceleración en trayectoria mediante DO

0

42510 $SC_SD_MAX_PATH_JERK Limitación del tirón mediante DO 10000 42512 $SC_IS_SD_MAX_PATH_JERK Activación del tirón mediante DO 0


Optimización del accionamiento 11

En el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Optimización/test" tiene la posibilidad de optimizar los accionamientos.

Figura 11-1 Optimización/test

Para este fin dispone de las siguientes funciones:

● Mediciones respuesta en frecuencia para los siguientes lazos de regulación:

– Regulador de intensidad

– Regulador de velocidad

– Regulador de posición

● Ajuste automático del regulador

● Generador de funciones

● Test circular

● Trace

– Servo-Trace

– Trace de accionamiento

Optimización del accionamiento


Funciones de medida Las funciones de medida permiten evaluar el comportamiento de regulación del lazo de regulación respectivo (respuesta en frecuencia) sin instrumentos de medición externos a través del análisis FFT integrado (Fast Fourier Transformation).

Los resultados de medición se representan gráficamente como diagrama de Bode. Los diagramas se pueden archivar mediante las funciones de archivo del HMI para fines de documentación y para facilitar un diagnóstico remoto.

Test de circularidad El test de circularidad sirve para ajustar y evaluar la dinámica en ejes que participan en la interpolación y para analizar la precisión de contorno alcanzada en las transiciones de cuadrante (contornos circulares) mediante la compensación de rozamiento (compensación de error de cuadrante convencional o neuronal).

Bibliografía Manual de funciones de ampliación, Compensaciones K3, Apartado "Test de circularidad"

Servo-Trace El Servo-Trace permite el análisis con soporte gráfico de la evolución temporal de los datos del regulador de posición y del accionamiento.

Trace de accionamiento El Trace de accionamiento permite el análisis con soporte gráfico de la evolución temporal de las señales del accionamiento.

Optimización del accionamiento 11.1 Funciones de medida


11.1 Funciones de medida

Explicación Una serie de funciones de medida permite representar gráficamente en pantalla el comportamiento de tiempo y frecuencia de accionamientos y regulaciones. Para ello se aplican a los accionamientos señales de prueba con un lapso de tiempo ajustable.

Parámetros de medida/señal La adaptación de las consignas de prueba a cada aplicación tiene lugar a través de parámetros de medida y señal cuyas unidades dependen de la función de medida y del modo de operación correspondiente. En cuanto a las unidades de los parámetros de medida y señal, se deben observar las siguientes condiciones:

Tabla 11- 1 Tamaño y unidades de los parámetros de medida y señal

Tamaño Unidad Velocidad Sistema métrico:

Indicación en mm/min o r/min para los movimientos de translación o de rotación Sistema inglés: Indicación en pulgadas/min o r/min para los movimientos de translación o de rotación

Trayecto Sistema métrico: Indicación en mm o grados para los movimientos de translación o de rotación Sistema inglés: Indicación en pulgadas o grados para los movimientos de translación o de rotación

Tiempo Indicación en ms Frecuencia Indicación en Hz

Nota

Todos los parámetros están preajustados con 0.



Requisitos para el inicio de las funciones de medida Para garantizar que no se puedan realizar movimientos de desplazamiento erróneos debidos a programas de pieza, las funciones de medida se deben iniciar en el modo <JOG>.

PRECAUCIÓN Durante los movimientos de desplazamiento en el marco de las funciones de medida no se vigila ningún final de carrera de software ni ninguna limitación de zona de trabajo, ya que éstos se ejecutan en el modo de seguimiento.

Por tanto, desde el inicio de las funciones de medida, el usuario debe asegurarse de que los ejes estén posicionados de manera que los límites de campo de desplazamiento especificados en el marco de las funciones de medida sean suficientes para evitar una colisión con la máquina.

Inicio de las funciones de medida Las funciones de medida que activan un movimiento de desplazamiento sólo se seleccionan mediante el pulsador de menú específico. El inicio real de la función de medida y del consiguiente movimiento de desplazamiento siempre se efectúa mediante <MARCHA CN> en el panel de mando de máquina.

Si se abandona la pantalla base de la función de medida sin haber iniciado el movimiento de desplazamiento, se cancela la selección de la función de desplazamiento.

Tras el inicio de la función de desplazamiento la pantalla base se puede abandonar sin que ello afecte a la función de desplazamiento.

Nota

Para iniciar las funciones de medida se debe seleccionar el modo <JOG>.

Otras notas de seguridad El usuario debe asegurarse de que durante la aplicación de las funciones de medida:

● El pulsador <PARADA DE EMERGENCIA> se encuentra al alcance.

● No hay ningún obstáculo en el campo de desplazamiento.

Cancelación de funciones de medida Los siguientes eventos provocan la cancelación de las funciones de medida activas:

● Final de carrera de hardware alcanzado

● Límites del campo de desplazamiento rebasados

● Parada de emergencia

● Reset (GCS, Canal)

● PARADA CN



● Anulación de la habilitación del regulador

● Anulación de la habilitación del accionamiento

● Anulación de la habilitación del movimiento

● Se selecciona la función Aparcar (en modo con regulación de posición)

● Corrección del avance 0%

● Corrección del cabezal 50%

● Modificación del modo de operación (JOG) o modo de operación JOG no seleccionado

● Accionamiento de las teclas de desplazamiento

● Accionamiento del volante

● Alarmas que provocan la detención de los ejes

Optimización del accionamiento 11.2 Medida de respuesta en frecuencia


11.2 Medida de respuesta en frecuencia

11.2.1 Medición del circuito de regulación de intensidad

Funcionalidad La medición del lazo de regulación de intensidad solamente es necesaria en caso de fallo con fines de diagnóstico o si no existen datos estándar (motor ajeno) para la combinación de motor/módulo de potencia utilizada.

PRECAUCIÓN La medición del lazo de regulación de intensidad requiere que el usuario aplique medidas de seguridad especiales en los ejes suspendidos sin compensación de peso externa (p. ej. bloqueo seguro del accionamiento).

Ruta de manejo Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de intensidad: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de intensidad"

Funciones de medida Para la medición del lazo de regulación de intensidad se dispone de las siguientes funciones de medida:

Tipo de medición Magnitud de medición Respuesta en frecuencia de referencia (tras filtro consigna de intensidad)

Valor real de intensidad formadora de par/ Consigna de intensidad formadora de par

Escalón de consigna (tras filtro consigna de intensidad)

Magnitud de medición 1: Consigna de intensidad formadora de par Magnitud de medición 2: Valor real de intensidad formadora de par



Medición La ejecución de una medición se divide en los siguientes pasos:

1. Ajuste de la vigilancia del campo de desplazamiento y de la lógica de habilitación.

2. Selección del tipo de medición

3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú: "Parámetros de medida"

4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú: "Visualización"

Figura 11-2 Circuito de regulación de intensidad

Parámetros de medida

● Amplitud

Magnitud de la amplitud de la señal de prueba. La visualización se efectúa en tanto por ciento del par de pico. Se admiten valores comprendidos entre 1 y 5%.

● Ancho de banda

Rango de frecuencia analizado en la medición.

El ancho de banda depende del tiempo de muestreo del regulador de intensidad.

Ejemplo:

125 μs de tiempo de muestreo del regulador de intensidad, ancho de banda ajustado 4000 Hz



11.2.2 Medición del circuito de regulación de velocidad de giro

Funcionalidad En la medición del lazo de regulación de velocidad de giro se analiza la característica de respuesta al sistema del motor. En función del ajuste básico de la medición seleccionado se ofrecerán listas de parámetros de medida distintas.

Ruta de manejo Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de la velocidad de giro: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de velocidad de giro"

Funciones de medida Para la medición del lazo de regulación de velocidad de giro se dispone de las siguientes funciones de medida:

Tipo de medición Magnitud de medición Respuesta en frecuencia de referencia (tras filtro consigna de velocidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/consigna de velocidad tras filtro

Respuesta en frecuencia de referencia (antes de filtro consigna de velocidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/consigna de velocidad tras filtro

Escalón de consigna (tras filtro consigna de velocidad)

Magnitud de medición 1: Consigna de velocidad tras filtro Par real Magnitud de medición 2: Valor real de la velocidad de giro encóder en motor

Respuesta en frecuencia de perturbación (perturbación tras filtro consigna de intensidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/consigna de par Generador func.

Escalón magnitud perturbadora (perturbación tras filtro consigna de intensidad)

Magnitud de medición 1: Consigna de par Generador func. Par real Magnitud de medición 2: Valor real de la velocidad de giro encóder en motor

Sistema de velocidad regulada (excitación tras filtro consigna de intensidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/par real

Respuesta en frecuencia mecánica 1) Valor real de la velocidad de giro sistema de medición 1/valor real de la velocidad de giro sistema de medición 2

1) En el eje de máquina correspondiente debe haber tanto un sistema de medición directo como uno indirecto para la determinación de la respuesta en frecuencia mecánica.





2. Selección del tipo y la magnitud de medición

3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú "Parámetros de medida"

4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú "Visualización"

Figura 11-3 Circuito de regulación de velocidad de giro

En el ejemplo mostrado el lazo de regulación de velocidad de giro todavía no se había optimizado.

Para optimizar la dinámica se aplica una parametrización de filtros adecuada. Se puede acceder mediante el pulsador de menú "Filtro".

La siguiente figura muestra ajustes estándar para un filtro de paso bajo a 1999 Hz (frecuencia de montaje de encóder).

Figura 11-4 Filtro de lazo de regulación de velocidad de giro, ajustes estándar



Figura 11-5 Filtro de lazo de regulación de velocidad de giro con bloqueo banda a 1190 Hz

Tras aplicar un bloqueo banda a 1190 Hz y adaptar la ganancia P se obtiene el siguiente ajuste optimizado del lazo de regulación de velocidad de giro.

Figura 11-6 Lazo de regulación de velocidad de giro optimizado



11.2.3 Medición del circuito de regulación de posición

Funcionalidad Siempre se analiza la característica de respuesta al sistema de medición de posición. Si se activa la función de un cabezal sin que el sistema de medida de posición esté activado, se visualiza una alarma. En función de la magnitud de medición seleccionada se visualizan listas de parámetros de medida distintas.

Ruta de manejo Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de la velocidad de giro: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de posición"

Funciones de medida Para la medición del lazo de regulación de posición se dispone de las siguientes funciones de medida:

Tipo de medición Magnitud de medición Respuesta en frecuencia de referencia Valor real de posición/consigna de posición Escalón de consigna Magnitud de medición 1: Consigna de posición

Magnitud de medición 2: Valor real de posición Diferencia de regulación Error de seguimiento Valor real de la velocidad de giro

Rampa de consigna Magnitud de medición 1: Consigna de posición Magnitud de medición 2: Valor real de posición Diferencia de regulación Error de seguimiento Valor real de la velocidad de giro





2. Selección del tipo y la magnitud de medición

3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú: "Parámetros de medida"

4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú: "Visualización"

La siguiente figura muestra un lazo de regulación de posición optimizado en el que el factor KV se ha adaptado mediante el dato de máquina DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN.

Figura 11-7 Lazo de regulación de posición optimizado



Medición: Respuesta en frecuencia de referencia La medición de la respuesta en frecuencia de referencia determina la característica de respuesta del regulador de posición en el rango de frecuencia (sistema de medición de posición activo).

La parametrización de los filtros de consigna de intensidad, la ganancia del lazo de regulación (factor Kv) y el control anticipativo se deben realizar de forma que no se produzca exceso alguno en todo el rango de frecuencia.


● Amplitud

Este parámetro determina la magnitud de la amplitud de la señal de prueba. Se debe seleccionar el valor mínimo posible (p. ej. 0,01 mm).

● Ancho de banda

Mediante el parámetro Ancho de banda se ajusta el rango de frecuencia analizado. Cuanto mayor sea el valor, más precisa será la resolución y, por tanto, más tiempo requerirá la medición. El valor máximo se indica a través del ciclo del regulador de posición (TRegulador de posición):

Ancho de banda máx. [Hz] = 1 / (2 * TRegulador de posición [s])

Ejemplo:

Ciclo del regulador de posición: 2 ms

Ancho de bandamáx. = 1 / (2 * 2*10-3) = 250 Hz

● Valor para cálculo de media

La precisión de la medición y su duración aumentan con este valor. Normalmente resulta apropiado un valor de 20.

● Tiempo de estabilización

El registro de los datos de medición comienza con un retraso del valor pertinente ajustado respecto de la activación de offset y de la consigna de prueba. Resulta apropiado un valor comprendido entre 0,2 y 1 s. Un tiempo transitorio de estabilización demasiado escaso provoca distorsiones en el diagrama de respuesta en frecuencia y de fases.

● Offset

La medición requiere un offset de velocidad reducido de pocas revoluciones por minuto del motor. El offset debe seleccionarse de manera que, con la amplitud ajustada, no se den pasos por cero de la velocidad.



Medición: Escalón de consigna y rampa de consigna Con la excitación del escalón y la rampa se puede evaluar el comportamiento transitorio o el comportamiento posicionado de la regulación de posición en el rango de tiempo, en especial también se puede evaluar el efecto de los filtros de consigna.

Magnitudes de medición posibles:

● Valor real de posición (sistema de medición de posición activo)

● Desviación de regulación (error de seguimiento)


● Amplitud

Determina la magnitud del escalón de consigna especificado y de la rampa.

● Tiempo de medición

Este parámetro determina el intervalo de tiempo registrado (valor máximo: 2048 ciclos del regulador de posición).

● Tiempo de estabilización

El registro de los datos de medición y la indicación del valor de consigna de prueba comienzan con un retraso de este valor respecto a la activación del offset.



● Duración de rampa

Con ajuste básico: "Rampa de consigna", la consigna de posición se especifica conforme a la duración de rampa ajustada. Para ello actúan los límites de aceleración actuales para el eje y el cabezal.

● Offset

La excitación del escalón se produce desde la posición de parada o partiendo de la velocidad de translación constante ajustada con este parámetro.

Si se especifica un offset distinto de cero, la excitación de prueba tiene lugar durante el desplazamiento. Para una mejor representación de la visualización de la posición real, en el cálculo no se considera esta componente constante.

Figura 11-8 Evolución de señales en la función de medida Consigna de posición/rampa

Cuando la aceleración del eje es máxima, la velocidad cambia (casi) de forma escalonada (línea continua).

Con las líneas discontinuas se indica una evolución realista. El componente offset no se considera en el cálculo de la gráfica de visualización para destacar los procesos transitorios.



Medición: Escalón de consigna Para evitar sobrecargas de la mecánica de la máquina, en la medición "Escalón de consigna" la magnitud de escalón se limita al valor indicado en el dato de máquina:

● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje)

Esto puede dar lugar a que no se alcance la magnitud de escalón deseada.

Medición: Rampa de consigna En la medición "Rampa de consigna" los siguientes datos de máquina afectan al resultado de la medición:

● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje)

La velocidad máxima del eje limita la pendiente de la rampa (limitación de la velocidad). Por este motivo, el accionamiento no alcanza la posición final programada (amplitud).

● DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración máx. del eje)

La aceleración máxima del eje limita el cambio de velocidad (límite de aceleración). Esto provoca "redondeos" en las transiciones al principio y al final de la rampa.

PRECAUCIÓN

Normalmente los datos de máquina están adaptados con exactitud a la capacidad de carga de la cinemática de la máquina y no deberían cambiarse (agrandarse) en el marco de las mediciones: DM32000 $MA_MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje) DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración máx. del eje)

Optimización del accionamiento 11.3 Medición Test circularidad


11.3 Medición Test circularidad

Funcionalidad El test de circularidad sirve para ajustar y evaluar la dinámica en ejes que participan en la interpolación y para analizar la precisión de contorno alcanzada en las transiciones de cuadrante (contornos circulares) mediante la compensación de rozamiento (compensación de error de cuadrante convencional o neuronal).

Ruta de manejo Ruta de manejo del test de circularidad: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Test circularidad"

Parámetros de medida Los parámetros se registran en el menú "Medición".

● Nombres y números de eje

● Círculo que se ejecuta y cuyas posiciones reales se deben registrar

Al parametrizar los campos de entrada "Radio" y "Avance" deben registrarse los valores correspondientes del programa de pieza que controla el movimiento circular de los ejes teniendo en cuenta el selector de corrección del avance.

● En el campo de visualización "Tiempo med" se muestra la duración de medida, calculada a partir de los valores "Radio" y "Avance", para el registro de las posiciones reales en la ejecución del círculo.

En caso de que sólo se representen componentes del círculo (es decir, si el tiempo de medición es insuficiente), el tiempo de medición puede aumentarse reduciendo el valor de avance en el menú. Esto mismo ocurre cuando el test de circularidad se inicia desde el estado de parada.



Tipo de representación Además, se puede realizar la siguiente parametrización para el tipo de representación de los resultados de medición:

● Representación mediante radio medio

● Representación mediante radio programado

● Resolución (escala) de los ejes del diagrama

Si el tiempo de medición determinado sobrepasa el rango de tiempo representable con las memorias Trace (tiempo máximo de medición = cadencia del regulador de posición * 2048), se realiza una exploración más aproximada (n * ciclo del regulador de posición) a fin de que se pueda representar un círculo completo.

Figura 11-9 Parámetros de la medición Test circularidad

Los dos accionamientos seleccionados para la medición deben describir una interpolación circular (G2/G3) mediante un programa de pieza con los parámetros mostrados en el ejemplo:

Radio=100 mm, F=10000 mm/min



Medición La ejecución de la medición se divide en los siguientes pasos:

1. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú "Medición" (véase imagen superior).

2. Iniciar medición con el pulsador de menú "Start".

Los ejes seleccionados marchan en el programa de pieza.

3. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú "Visualización".

Se conmuta a la representación gráfica del diagrama circular registrado (véase siguiente imagen).

Nota

Para optimizar el factor KVse puede realizar en caso necesario una compensación de QFK y de juego mediante DM32200 $MA POSCTRL_GAIN.

Figura 11-10 Medición Test circularidad

Optimización del accionamiento 11.4 Trace


11.4 Trace

11.4.1 Vista general de Trace

Introducción Trace presenta señales a lo largo de un intervalo de tiempo (evolución de las señales).

Se ofrecen las siguientes funciones:

● Servo-Trace

Servo-Trace ofrece funciones para el registro y la representación gráfica de la evolución temporal de los valores de señales de servo, p. ej., el valor de posición real, el error de seguimiento, etc.

● Trace de accionamiento

Trace de accionamiento ofrece funciones para el registro y la representación gráfica de la evolución temporal de los valores de señales del sistema de accionamiento, p. ej., el valor real de la velocidad de giro, el valor real de intensidad, etc.

Las señales destinadas al registro deben ser interconectables a través de una fuente BICO.



11.4.2 Servo-Trace

Pantalla base de Servo-Trace Se accede a la pantalla base de la función Servo-Trace en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Trace" > "Servo-Trace".

Figura 11-11 Pantalla base "Medición Servo-Trace"

Parametrización en la pantalla base En la pantalla base de la medición Servo-Trace se realiza la siguiente selección:

● Selección de eje/cabezal

● Señal de medición

● Duración de medida

● Tiempo de disparo

● Tipo de disparador

● Umbral de disparo

Selección de señal

Campo de entrada "Nombre eje/cabezal" El cursor debe encontrarse sobre el campo de lista "Nombre eje/cabezal" del Trace en cuestión. La selección se realiza a continuación con los pulsadores de menú "Eje+" y "Eje-" o aplicando las opciones de la lista de selección.



Campo de entrada "Selección señal" El cursor debe encontrarse sobre el campo de lista "Selección señal" del Trace en cuestión. La selección se realiza a continuación aplicando las opciones de la lista de selección.

Las posibilidades de selección disponibles dependen de la configuración existente y de las activaciones de funciones.


Campo de entrada "Duración medida" El tiempo de medición se escribe directamente en el campo de entrada "Duración medida"

Campo de entrada "Tiempo disparo" Introducción directa de predisparo o postdisparo. Si los valores de entrada son negativos (signo menos -), el registro comienza en el tiempo ajustado antes del evento de disparo.

Si los valores de entrada son positivos (sin signo), el registro comienza correspondientemente tras el evento de disparo.

Condición: Tiempo disparo + Duración medida ≥ 0.

Campo de entrada "Disparador" El tipo de disparador se selecciona en la lista de selección "Disparador". El disparador se refiere siempre a Trace 1. Una vez cumplida la condición de disparo los Trace 2 a 4 se inician al mismo tiempo.

Condiciones de disparo ajustables:

● "Sin disparo", es decir, la medición se inicia al accionar el pulsador de menú "Start" (todos los Trace se inician de forma sincronizada).

● "Flanco positivo"

● "Flanco negativo"

● "Evento de disparo desde el programa de pieza"

En combinación con la variable de sistema $AA_SCTRACE [identificador de eje] el Trace se puede iniciar mediante un programa de pieza de CN.

Bibliografía Manual de variable de sistema SINUMERIK 840D sl/840Di sl

Campo de entrada "Umbral" Introducción directa del umbral de disparo.

El umbral sólo es efectivo con los tipos de disparador "Flanco positivo" y "Flanco negativo".

La unidad se refiere a la señal seleccionada.



Pulsadores de menú "Eje+" y "Eje-" Selección del eje/cabezal cuando el cursor se encuentra sobre el correspondiente campo de lista "Nombre eje/cabezal".

El eje/cabezal también se puede seleccionar directamente de la lista de selección en el campo de lista con el cursor.

Pulsadores de menú "Start" y "Stop" Con el pulsador de menú "Start" se inicia el registro de la función Trace.

Con el pulsador de menú "Stop" o con RESET se puede interrumpir la medición en curso.



11.4.3 Trace de accionamiento

Pantalla base de Trace de accionamiento Se accede a la pantalla base de la función Trace de accionamiento en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Trace" > "Trace de accionamiento".

Figura 11-12 Pantalla base "Trace de accionamiento"

Si se encuentra en el campo para la selección de una señal y pulsa la tecla <SELECT>, cambiará a una ventana en la que podrá especificar la señal que debe interconectarse.

Figura 11-13 Interconexiones de Trace de accionamiento



Si se desplaza en la pantalla base, se mostrarán los siguientes parámetros:

Figura 11-14 Pantalla base de Trace de accionamiento, parámetro "Disparador"

Parametrización en la pantalla base En la pantalla base de la medición de Trace de accionamiento se realiza la siguiente selección:

● Selección de la unidad de accionamiento

● Selección de señal

● Registro

● Disparador

Campo de entrada "Tiempo disparo"/"Retardo" Introducción directa de predisparo o postdisparo. Si los valores de entrada son negativos (signo menos -), el registro comienza en el tiempo ajustado antes del evento de disparo.

Si los valores de entrada son positivos (sin signo), el registro comienza correspondientemente tras el evento de disparo.

Condición: Tiempo de disparo + duración de medida ≥ 0.

Campo de entrada "Tipo disparador" El tipo de disparador se selecciona en la lista de selección "Disparador".

Condiciones de disparo ajustables:

● "Registro inmediato"

Es decir, no hay disparador, por lo que la medición comienza al accionar el pulsador de menú "Start".

● "Flanco positivo"

● "Flanco negativo"



● "Entrada en banda de histéresis"

● "Salida de banda de histéresis"

● "Disparo en máscara de bits"

Bibliografía Manual de listas SINAMICS S120

Selección de señal Señales que deben registrarse, p. ej., valor real de la velocidad de giro, valor real de intensidad, etc.

Las señales destinadas al registro deben ser interconectables, es decir, deben constituir una fuente BICO.

Señal de disparo Con la señal de disparo (o disparador) puede indicarse el evento con el que debe comenzar el registro de los valores, p. ej., el valor real de la velocidad de giro no debe registrarse directamente al iniciarse Trace de accionamiento, sino cuando el valor real de intensidad sea > 10 A (en este caso, el disparador es el valor real de intensidad > 10 A).

Pulsadores de menú "Unidad de accionamiento+" y "Unidad de accionamiento-" Selección de la unidad de accionamiento en la que debe efectuarse el registro.

Pulsadores de menú "Start" y "Stop" Con el pulsador de menú "Start" se inicia el registro de la función Trace.

Figura 11-15 Registro de Trace de accionamiento

Con el pulsador de menú "Stop" o con RESET se puede interrumpir el registro en curso.

Optimización del accionamiento 11.5 Posibilidad adicional de optimización


11.5 Posibilidad adicional de optimización

Introducción Los parámetros descritos a continuación se pueden adaptar en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM accionamiento" para optimizar los accionamientos.

Adaptación de la velocidad de giro ● Accionamientos de cabezal:

p500 = 102, valor de velocidad de giro en p322 equivale a consigna 4000 0000hex

● Accionamiento de avance:

p500 = 101, valor de velocidad de giro en p311 equivale a consigna 4000 0000hex

La consigna de velocidad se puede diagnosticar en el correspondiente accionamiento en r2050[1+2] o r2060[1].

Comportamiento de frenado DES3 Según las necesidades, el comportamiento de frenado se puede adaptar para cada accionamiento a la señal 2° DES3. Ajuste estándar: p1135 = 0, frenado con intensidad máxima.

Mediante una parametrización especifica del accionamiento se puede ajustar una rampa de frenado más plana con los parámetros p1135, p1136, p1137.

Máxima rampa de frenado ajustable: 600seg.

Optimización del accionamiento 11.5 Posibilidad adicional de optimización



Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 1212.1 Optimización automática servo

Introducción En la interfaz de usuario de SINUMERIK Operate, en el menú "Puesta en marcha" > "Opt. autom. servo" tiene las siguientes posibilidades de optimización automática de un eje:

● Selección de un eje para la optimización

● Selección de una estrategia entre varias posibilidades

● Reconfiguración de las condiciones de medición

● Indicación de la evolución y protocolo de actividades para el proceso de optimización

● Indicación de los valores de la medición actual y de la anterior

● Comprobación y procesamiento de los resultados de la optimización para el regulador de velocidad y el regulador de posición

● Aplicación o rechazo de los resultados

Figura 12-1 Pantalla base de la optimización automática de los ejes SERVO

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.2 Vista general de navegación


La función "Optimización" puede utilizarse para cada uno de los ejes (SERVO y accionamientos directos).

Nota

SINUMERIK Operate versión 2.6 SP1 no admite ejes maestro/esclavo con la optimización automática.

Los ejes maestro/esclavo pueden optimizarse como ejes individuales, si no están en acoplamiento.

12.2 Vista general de navegación

Vista general Al optimizar un eje, se navega por diferentes máscaras de diálogo.

La siguiente figura ilustra las posibilidades de navegación al optimizar un eje:

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.2 Vista general de navegación


1 2 3

6

7 8 9

54

Figura 12-2 Navegación para la optimización automática de un eje

Nota

En el siguiente apartado, "Operaciones generales para la optimización automática servo", se utilizan los números que aparecen en la figura de arriba (p. ej., máscara de diálogo "Selección de estrategia" ②).

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.3 Opciones de ajuste


12.3 Opciones de ajuste

Introducción En la pantalla base puede controlarse el comportamiento general de la optimización automática servo por medio del pulsador de menú "Opciones".

Figura 12-3 Opciones

Opciones ● Efectuar todas las mediciones de cada serie con el primer arranque CN:

Todas las repeticiones (p. ej. un movimiento en dirección axial positiva y otro en dirección axial negativa) dentro de una serie de mediciones se inician automáticamente.

● Iniciar automáticamente las mediciones:

Se salta la pantalla inicial de cada serie de mediciones y se inicia inmediatamente la medición con los parámetros predeterminados.

● Confirmación automática de la medición:

Se salta la pantalla final de cada serie de mediciones (que sirve para evaluar el resultado de las mediciones y, en caso necesario, modificar los parámetros e iniciar de nuevo la serie). El algoritmo pasa directamente al siguiente paso de la optimización.

● Confirmación automática de los datos de regulador:

Se salta la indicación "Vista general de los datos de regulador". Se activan inmediatamente los datos de regulador calculados por el algoritmo.

● Activación automática de datos mediante reset del panel de operador:

El algoritmo genera la señal "Reset panel operador". Si esta opción está desactivada, se solicita el "Reset panel operador" por medio de una máscara de diálogo.

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.3 Opciones de ajuste


● Guardar automáticamente los ficheros boot del accionamiento (formato ACX):

Al finalizar la optimización de un eje de máquina, los datos de accionamiento se guardan automáticamente en formato ACX en la tarjeta CompactFlash. Si esta opción está desactivada, se solicita la acción a través de una máscara de diálogo.

● Permitir la selección de estrategia:

Se muestra la máscara de diálogo para la selección de las estrategias de optimización de los reguladores de velocidad y posición.

● Guardar los datos de medición en un directorio temporal:

Los datos de medición registrados se almacenan en un directorio temporal.

● Efectuar una medición previa para determinar la excitación:

Activación de una medición previa (adicional) para cada serie de mediciones, a fin de determinar con mayor exactitud los parámetros de medición. Especialmente recomendable para la primera medición de ejes de máquina accionados directamente.

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.4 Operaciones generales para la optimización automática servo


12.4 Operaciones generales para la optimización automática servo

Operaciones generales 1. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione el pulsador de menú "Opt. autom.

servo".

Se abrira la máscara de diálogo "Selección de eje" ①.

Figura 12-4 Selección de eje

Figura 12-5 Selección de eje para conjunto de ejes Gantry

2. Con las teclas de cursor se selecciona un eje para la optimización.

Nota

Para los "conjuntos de ejes Gantry" sólo se muestra el eje guía, que se señaliza mediante la indicación "Gantry". Los ejes síncronos no se muestran, aunque sí se miden y optimizan cuando se selecciona el eje guía.



3. Accione el pulsador de menú "Optimizar" en la máscara de diálogo "Selección de eje" ①.

4. Seleccione la estrategia para la optimización en la máscara de diálogo "Selección de estrategia" ②.

Figura 12-6 Selección de estrategia

De tal modo, en una estrategia típica, p. ej., se mide el trayecto mecánico de la regulación de velocidad y se definen las ganancias y los filtros necesarios para un comportamiento dinámico optimizado.

Nota

Con el pulsador de menú vertical "Personalizado/Fabricante" puede ajustarse una estrategia especifica del usuario (Página 255).

5. Pulse "OK".



6. En la máscara de diálogo "Posición de estacionamiento de eje" ③, desplace en la máquina los ejes a una posición segura para la optimización.

Figura 12-7 Posición de estacionamiento de eje

PELIGRO

La optimización automática servo se basa en el análisis de mediciones. Las mediciones requieren un desplazamiento de eje. Asegúrese de que todos los ejes se encuentren en posición segura y no exista peligro de colisión en los movimientos de desplazamiento necesarios.



7. Pulse "OK".

La optimización se inicia ⑤.

Figura 12-8 Optimización en curso

En los casos en que se precisan datos para continuar la medición, se indicará mediante solicitudes de entrada de datos (máscaras).

Esto es necesario porque deberá llevar a cabo determinadas operaciones en la máquina (p. ej., mediciones que requieren <Marcha CN>).

Puede cancelar el proceso de adaptación en todos los pasos de la optimización automática servo.



Tras cancelar la optimización, se restablecen todos los datos de máquina originales que estaban disponibles en la regulación y en los accionamientos antes de iniciar la optimización.

Nota

Las mediciones pueden repetirse una vez finalizado el proceso de medición. En tal caso, puede modificar los parámetros de excitación mediante la máscara de diálogo "Configuración de medición" a fin de obtener datos de mayor calidad.

Figura 12-9 Configuración de medición



8. Si han concluido determinadas optimizaciones del proceso para un lazo de regulación, aparece la máscara de diálogo "Vista general de los datos de regulador" ⑦.

Figura 12-10 Vista general de los datos de regulador

Figura 12-11 Datos de regulador, vista general conjunto de ejes Gantry

Puede comprobar y modificar los resultados y aceptar o rechazar los parámetros de regulación propuestos.

Nota

De manera alternativa, también pueden visualizarse gráficamente los valores optimizados como diagrama de Bode con el pulsador de menú "Diagrama de Bode".

9. Con "Aplicar" se adoptan los valores calculados.



10. Si acepta los ajustes para la regulación de velocidad con "Aplicar", los datos de accionamiento se actualizan y la estrategia efectúa como siguiente paso las mediciones para la regulación de posición (máscara de diálogo "Medición en curso" ⑥).

Figura 12-12 Medición en curso

Figura 12-13 Medición en curso, conjunto de ejes Gantry

11. Tras seleccionar los valores óptimos para la regulación de posición, los datos se transmiten al CNC y a los accionamientos y la estrategia realiza el siguiente paso, que puede ser, p. ej., una medición con fines de verificación.

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.5 Ajuste de la estrategia específica de usuario


12.5 Ajuste de la estrategia específica de usuario

Introducción En la pantalla ② "Selección de estrategia", puede pasar al área "Diseño estrategia específica de usuario" mediante el pulsador de menú vertical "Personalizado/Fabricante".

En ella pueden activarse o desactivarse diversos ajustes para controlar el comportamiento de la optimización automática servo.

En la estrategia específica de usuario, los ajustes para la estrategia de ejes general se tratan independientemente de los ajustes específicos del regulador de velocidad o de posición.

Figura 12-14 Ajuste de la estrategia específica de usuario

Rangos de ajuste ● Eje

Activación/desactivación de procesos de medición individuales y pasos de optimización para el eje de máquina seleccionado, incluida la especificación de los parámetros de medición.

● Reg. de velocidad de giro/lineal

Ajustes exclusivamente para la optimización del regulador de velocidad de giro o lineal del eje de máquina seleccionado.

● Regulador de posición

Ajustes exclusivamente para la optimización del regulador de posición del eje de máquina seleccionado.

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate 12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de interpolación


12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de interpolación

Pasos de optimización adicionales Hay que realizar pasos de optimización adicionales en el caso de ejes que formen un conjunto de interpolación. El personal responsable de la puesta en marcha debe realizar estos pasos de optimización de forma manual con ayuda de las posibilidades de HMI Advanced o la herramienta de puesta en marcha.

Por ejemplo:

● Medición Test circularidad (Página 231)

● Adaptación de Kv (p. ej., del Kv más pequeño a todos los ejes que participan en la interpolación sin DSC; ver Medición del circuito de regulación de posición (Página 225))

● Al utilizar control anticipativo de la velocidad de giro, aplicación de la constante de tiempo equivalente del eje más lento (valor superior) a todos los ejes que participan en la interpolación (ver Medición del circuito de regulación de velocidad de giro (Página 222)).


Puesta en marcha de accionamientos externos 1313.1 Introducción (accionamiento PLC <-> accionamiento CN)

Introducción La distinción entre accionamientos integrados y externos se establece en función de la asignación física a un bus.

Accionamiento integrado Los accionamientos conectados a PROFIBUS virtual interno pueden asignarse únicamente a ejes CN.

La asignación se realiza a través de los datos de máquina de eje:

● DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna)

● DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR (canal de valor real)

● DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna)

● DM30240 $MA_ENC_TYPE (registro de valor real)

Por lo demás, en el siguiente dato de máquina general se determinan las direcciones lógicas de E/S ≥ 4100:

● DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje)



Accionamiento externo Los accionamientos conectados a buses externos, como p. ej. DP1 o DP2, pueden asignarse a los siguientes accionamientos:

● Accionamientos PLC:

– Introducidos y eliminados directamente desde el programa de usuario del PLC

– Integración en secuencias de programa de pieza por medio de comandos H

● Accionamientos CN con ejes CN:

La asignación de ejes CN se realiza por medio de los datos de máquina CN anteriormente mencionados, con la dirección lógica de E/S modificada ≤ 4095 en DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS general.

Nota

Todo accionamiento asignable a un eje CN debe ser un esclavo normalizado según perfil-PROFIdrive versión 4.1.

Nota

La fiabilidad de las funciones de integración se ha verificado en determinadas combinaciones de versiones. Se admiten las siguientes versiones: SINUMERIK a partir del software de CNC 2.6 SP1 hasta 2.7 con:

– CU320DP a partir de la versión de firmware 2.6 SP2 de SINAMICS – CU310DP a partir de la versión de firmware 2.6 SP2 de SINAMICS

SINUMERIK a partir del software de CNC 4.4 con: – CU320-2DP a partir de la versión de firmware 4.4 de SINAMICS – CU310-2DP a partir de la versión de firmware 4.4 de SINAMICS

Los demás accionamientos SINAMICS pueden funcionar en el PLC como esclavos normalizados según el perfil PROFIdrive y no aparecen en la tabla "Recursos disponibles" como tales.

Las pequeñas diferencias entre las versiones de SINAMICS de los accionamientos integrados y los externos se deben consultar en las instrucciones de actualización.

Nota

Con el software de CNC 4.4 no se admiten accionamientos SINAMICS con conexión PROFINET por separado.



Posibilidades de manejo con HMI para accionamiento externo Los accionamientos externos del tipo SINAMICS S120 pueden ser p. ej. CU320 o CU310. Estos accionamientos se comunican con el PROFIBUS DP1/DP2 externo (con número de identificación PNO 0x80E5).

SINUMERIK HMI soporta estos accionamientos externos con las siguientes posibilidades de manejo ampliadas:

● Configuración automática de equipos (Página 73)

● Sólo con HMI-Advanced

– Puesta en marcha guiada (Página 70), con los asistentes de accionamiento conocidos para DO SERVO.

Nota

SINUMERIK HMI no ofrece otros asistentes de puesta en marcha guiada más avanzados (p. ej. con regulación vectorial). Para estos fines puede usarse el STARTER adecuado para la versión.

– Puesta en marcha manual (Página 98) a cargo de responsables de puesta en marcha expertos.

● Visualización de todos los parámetros de los DO de accionamiento en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina", p. ej.

– "DM Control Unit" para la unidad de accionamiento DO1

– "DM Alimentación" para Line Module Drive CLiQ, normalmente DO2

– "DM Accionamiento" para DO de regulación de accionamiento

Los parámetros de los accionamientos integrados se muestran con la vista de SINUMERIK y los accionamientos externos con la vista de SINAMICS.

● Soporte de puesta en marcha en serie, manejando (guardar/cargar) los parámetros de estos accionamientos externos también en el archivo de accionamiento de puesta en marcha en serie.

● Vistas de topología, incluida la lista de todas las unidades de accionamiento de este tipo localizadas.

● Diagnóstico con alarmas desde estos accionamientos de PLC, cuya etiqueta de fecha/hora está sincronizada con el sistema.

Para ello es necesario preasignar los siguientes datos de máquina generales:

– DM13120[…] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS

Dirección E/S en un telegrama DO1 del tipo de telegrama SINUMERIK 390

– DM13150 $MN_SINAMICS_ALARM_MASK

Ajustar bit 2 -> se muestran los fallos de los accionamientos externos

Ajustar bit 10 -> se muestran las alarmas de los accionamientos externos



Notas generales ● Dado que las posibilidades de manejo ampliadas para estos accionamientos externos

redundan en una carga de comunicación adicional, se ha limitado el número de estos objetos de accionamiento (DO) específicamente para la NCU.

– Alarma 380077 "PROFIBUS/PROFINET: demasiados DO: actual %2, máximo %3 en grupo DO %1"

– Recursos disponibles (ver tabla siguiente)

● Los textos que se muestran para los parámetros y alarmas SINAMICS pueden estar incompletos según cuál sea la versión utilizada.

● Las posibilidades de manejo ampliadas son ofrecidas conjuntamente por la unidad de accionamiento, la alimentación y el accionamiento de eje DO SERVO. Por esto se tiene en cuenta una vista equipo por equipo. Todos los DO SERVO de una unidad de accionamiento son asignables al CN o bien al PLC.

● En casos extremos, pueden realizarse todas las asignaciones entre ejes CN y accionamientos de eje en el DP1 o DP2 externo.

● Si se asignan los accionamientos al CN y se reparten entre varios buses, como p. ej. DP1, DP2 y DP3, debe asegurarse que todos los buses equidistantes tengan los mismos ajustes de tiempo de ciclo.

Nota

Con SINUMERIK 840D sl debe tenerse en cuenta lo siguiente: Para el acceso a las E/S integradas, incluido el palpador, se requiere una unidad de

accionamiento DO1 para el PROFIBUS DP3 interno virtual.

● ADI4 sólo puede asignarse a ejes CN. El número de ADI4 no reduce la cantidad máxima de unidades de accionamiento DO1 administradas.

● 611U no se soporta en el HMI de SINUMERIK solution line; sus repercusiones no se han comprueban comprobado y, por tanto, no se ha aprobado.

Nota

Para todas las unidades de accionamiento del DP1 o DP2 externo debe tenerse en cuenta lo siguiente: El usuario debe tener en cuenta en la configuración tanto la alimentación como el

comportamiento de conexión y desconexión conjuntamente con los otros ejes y con su alimentación.

Nota

Para el cableado de bornes, siga las instrucciones de la guía de configuración de máquinas del capítulo 6. En el caso más sencillo, debe cablearse la respuesta del Line Module a los accionamientos externos del PLC (ver Asignación de bornes de las entradas y salidas digitales (Página 31))



Recursos disponibles

Tabla 13- 1 Recursos disponibles

Tipo de NCU 840D sl Escalado de los recursos disponibles

NCU710 NCU720 NCU730 Accionamientos (DO de regulación de accionamiento1)) en total3):

15 40 50

De los cuales, máximo de asignados al CN3):

6/84) 31 31

De lo que resulta un mínimo de no asignados al CN de:

9/75) 9 19

Máximo de no asignados al CN: 15 40 50 Unidades de accionamiento (DO1) con objetos de regulación de accionamiento en total3):

9 13 15

De las cuales, máximo en el PROFIBUS integrado virtual3):

4 6 6

De las cuales, mínimo en el PROFIBUS integrado virtual:

1 1 1

De las cuales, mínimo en el DP1/DP22):

5 7 9

De las cuales, máximo en el DP1/DP2:

8 12 14

1) DO de regulación de accionamiento -> con la versión del software 2.6, obligatoriamente DO SERVO

2) DP1 -> 1.ª interfaz PROFIBUS del PLC integrado DP2 -> 2.ª interfaz PROFIBUS del PLC integrado 3) La suma se vigila con la alarma 380077 4) "6" para SW 2.7; "8" para SW 4.4 5) "9" para SW 2.7; "7" para SW 4.4

Puesta en marcha de accionamientos externos En los siguientes capítulos se describe paso a paso la puesta en marcha de los accionamientos de PLC.

Puesta en marcha de accionamientos externos 13.2 Puesta en marcha de accionamientos de PLC


13.2 Puesta en marcha de accionamientos de PLC

13.2.1 Ejemplo de configuración

Vista general El sistema de accionamiento SINAMICS para accionamientos de PLC se comunica con el PLC por medio del PROFIBUS DP externo.

La puesta en marcha descrita en este capítulo está basada en un ejemplo de configuración del conjunto de accionamientos SINAMICS.

En la figura siguiente se representan los componentes de forma aproximada:

● Ya se ha puesto en marcha:

– NCU 720 y NX15 con otros componentes.

● Se pone en marcha en este capítulo:

– CU320 con:

Una alimentación (Active Line Module)

Tres Single Motor Module

– CU310DP con:

Un Power Module PM340



Nota

Este ejemplo también es válido para los accionamientos CU3x0-2.

Figura 13-1 Ejemplo de configuración para PROFIBUS DP



13.2.2 Procedimiento básico para la puesta en marcha

Vista general En la primera puesta en marcha de los accionamientos de PLC se ejecutan los siguientes pasos:

1. Puesta en marcha del PLC

2. Crear programa de usuario del PLC

3. Puesta en marcha de los accionamientos externos

4. Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento

13.2.3 Puesta en marcha del PLC

Introducción Las interfaces de comunicación PROFIBUS de SINAMICS deben identificarse para el PLC.

Crear un proyecto de SIMATIC S7 con SIMATIC Manager.

Para ello, deberá ejecutar los siguientes pasos:

● Insertar la CU320 en HW Config

● Configurar las propiedades de la interfaz PROFIBUS

● Insertar la CU310DP

● Configurar las propiedades de la interfaz PROFIBUS

● Compilar la configuración y a continuación cargarla en el PLC

Ver también el capítulo Puesta en marcha del PLC (Página 49) para el accionamiento integrado.

Nota

La Toolbox deberá estar instalada.

Para la configuración se requiere el archivo GSD para SINAMICS S120 de la Toolbox de SINUMERIK.

Se admiten los siguientes telegramas preferentes: Telegrama estándar 2 Telegrama SIEMENS 116 Telegrama SIEMENS 390



Requisitos ● Se ha conectado el PG/PC con el PLC (ver Conectar el PG/PC con el PLC (Página 47)).

● Se ha iniciado el SIMATIC Manager y se ha creado un proyecto (ver Crear el proyecto (Página 50)).

● Se ha insertado en el proyecto una estación SIMATIC 300 (ver Insertar estación SIMATIC 300 (Página 50)).

● Se ha iniciado HW Config.

● Se ha insertado y configurado en el PROFIBUS integrado una NCU 720 y NX15 (ver Insertar NCU 7x0 en Config. HW (Página 52)).



Operaciones para insertar una CU320 1. Busque en el catálogo en "PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINAMICS S120" > "S120

CU320" (ver figura siguiente).

Figura 13-2 HW Config S120 CU320

2. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la "S120 CU320" a la ventana de estación de PROFIBUS (9): Sistema maestro DP.



3. Tras soltar el botón del ratón, configure en el cuadro de diálogo las propiedades de la interfaz PROFIBUS de SINAMICS.

Figura 13-3 Propiedades interfaz PROFIBUS de SINAMICS

4. Pulse "OK".

Figura 13-4 Propiedades SINAMICS CU320

5. En el campo de selección "Versión", seleccione la versión de firmare de la Control Unit.

Nota

La versión de firmware debe coincidir con la versión de la tarjeta CompactFlash en la CU320. Encontrará las versiones habilitadas para accionamientos externos en las instrucciones de actualización.

6. Pulse "OK".



7. Seleccione en el cuadro de diálogo "Propiedades - esclavo DP" la pestaña "Configuración".

Figura 13-5 Propiedades esclavo DP, telegramas

8. Seleccione los telegramas necesarios para los distintos objetos (ejes y CU320) (ver la figura siguiente).

– 3x "Telegrama estándar 2, PZD-4/4" p. ej. para ejes de velocidad.

– "Telegrama SIEMENS 390, PZD-2/2" para CU320

Nota

El telegrama SIEMENS 390 se requiere para la etiqueta de fecha/hora de las alarmas del PLC.

Figura 13-6 Propiedades esclavo DP, telegramas CU320, vista general



9. En la ventana "Configuración", seleccione la pestaña "Detalles".

Figura 13-7 Propiedades esclavo DP, configuración, detalles

Nota

En este momento puede ver las direcciones de entrada y salida generadas en PROFIBUS para los distintos objetos.

Para habilitar la puesta en marcha automática de equipos, las direcciones de entrada y salida deben ser idénticas.

Estas direcciones se requieren para el programa de usuario del PLC en el FB283 (ver Crear programa de usuario del PLC (Página 273)).

10. Pulse "OK".



Operaciones para insertar una CU310DP 1. Busque en el catálogo en "PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINAMICS S120" > "S120

CU310DP" (ver figura siguiente).

Figura 13-8 CU320 insertada, CU310DP seleccionada

2. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la "S120 CU310DP" a la ventana de estación de PROFIBUS (9): Sistema maestro DP.

3. Tras soltar el botón del ratón, configure en el cuadro de diálogo las propiedades de la interfaz PROFIBUS de SINAMICS.



4. Configure nuevamente las propiedades (ver las figuras siguientes).

Figura 13-9 Propiedades SINAMICS CU310

Figura 13-10 Propiedades esclavo DP, telegramas CU310DP, vista general

Figura 13-11 Propiedades esclavo DP, telegramas CU310DP, detalles



5. Se ha insertado y configurado el hardware en HW Config.

Figura 13-12 CU310DP insertada

Operaciones para guardar/compilar/cargar en módulo 1. Seleccione el menú "Estación" > "Guardar y compilar".

2. Pulse el botón "Cargar al módulo" para cargar la configuración para el PLC.

Ver también Terminar configuración del hardware y cargar al PLC (Página 61).

En el siguiente paso se crea el programa de usuario del PLC.



13.2.4 Crear programa de usuario del PLC

Introducción Cree el programa de usuario del PLC con SIMATIC Manager.

La manera de modificar y ampliar específicamente un programa de usuario se describe en la documentación de SIMATIC STEP 7.

Este capítulo describe mediante un ejemplo la programación de los bloques de función para accionamientos de PLC.

Requisitos Para este ejemplo se requiere la Toolbox de SINAMICS V1.x.

La Toolbox de SINAMICS se encuentra en la Toolbox de SINUMERIK en el directorio BSP_PROG.

La ruta depende de la versión, p. ej. -> \8x0d\020606\BSP_PROG\Toolbox_S120_V13_HF1.zip.

La Toolbox de SINAMICS V1.x también puede descargarse desde el siguiente enlace:

http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/25166781

Operaciones 1. Se encuentra en la pantalla base de SIMATIC Manager.

2. Ha creado un proyecto.

3. Seleccione el menú "Fichero" > "Abrir" y, a continuación, la pestaña "Proyectos de usuario".

4. Abra el proyecto de ejemplo.

5. Copie en su proyecto ya creado los bloques FB283, FC70, DB70 y DB283.

6. Dado que el DB70 podría estar ocupado por otro programa de usuario, cambie el nombre del DB70 a DB111.

7. Ahora, edite los bloques OB1, FC70 y FC73.

Bloque OB1

… … CALL FC70 CALL FC73 … …

http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/25166781



FC70

CALL FB 283, DB283 NR_ACHS_DB := 111 LADDR := 300 //Dirección E/S lógica LADDR_DIAG := 8186 //Dirección diagnóstico WR_PZD := P#DB111 DBX172.0 Byte 8 //Zona de procedencia para salidas RD_PZD := P#DB111 DBX212.0 Byte 8 //Zona de destino para entradas CONSIST := TRUE RESTART := FALSE AXIS_NO := B#16#3 //Número de objeto de

accionamiento

FC73

L W#16#47E T DB111.DBW 172 //Todas las habilitaciones excepto CON/DES1

//deben darse al accionamiento //RESET U E 3.7 //MSTT RESET = DB111.DBX 173.7

Otros datos

Ahora puede definirse, mediante tabla de variables, la habilitación CON/DES1 que falta todavía: DB111.DBX173.0

Además debe introducirse la consigna de velocidad en el DB111.DBW174.

En nuestro ejemplo (telegrama estándar 2), 4000Hex corresponden a la velocidad nominal en el parámetro de accionamiento p2000.



Significado de las señales "WR_PZD" y "RD_PZD"

Tabla 13- 2 Señales "WR_PZD" y "RD_PZD"

Señal Clase Tipo Rango Observación WR_PZD E Cual-

quiera P#Mm.n Byte x.. P#DBnr.dbxm.n Byte x

Zona de destino para los datos de proceso maestro –> esclavo (palabras de mando/consignas) Normalmente, en este caso se utiliza el DB de eje, es decir: en el puntero debe estar indicado el mismo número de DB que en el parámetro formal "NR_ACHS_DB" La longitud del puntero depende del telegrama. Telegrama estándar 2: 8 bytes Telegrama Siemens 116: 22 bytes

RD_PZD E Cual-quiera

P#Mm.n Byte x.. P#DBnr.dbxm.n Byte x

Zona de destino para los datos de proceso maestro <– esclavo (palabras de estado/valores reales) Normalmente, en este caso se utiliza el DB de eje, es decir: en el puntero debe estar indicado el mismo número de DB que en el parámetro formal "NR_ACHS_DB" La longitud del puntero depende del telegrama. Telegrama estándar 2: 8 bytes Telegrama Siemens 116: 38 bytes

Cargar proyecto al PLC Se ha finalizado la programación del programa de usuario Cargue ahora el proyecto para el PLC (Página 65).

Puesta en marcha del PLC, finalizada

ATENCIÓN Un reset del NCK y el HMI (arranque en caliente) es necesario para la sincronización HMI-PLC-NCK.

Ver capítulo Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento (Página 70)

Después de un reset (arranque en caliente), el PLC y el NCK se encuentran en el siguiente estado: ● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE. ● El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente. ● ⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico. Ha terminado la primera puesta en marcha del PLC.

En el siguiente paso se realiza la puesta en marcha de los equipos, alimentación(es) y accionamientos.

Ver también Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS (Página 70).



13.2.5 Puesta en marcha de accionamientos externos

Introducción La siguiente descripción de la puesta en marcha describe brevemente la configuración automática de los equipos por medio de la interfaz de usuario de HMI Advanced.

La puesta en marcha de los componentes de accionamiento de un PROFIBUS externo coincide con la puesta en marcha SINAMICS de un accionamiento integrado (Página 70) con accionamientos SERVO.

Requisitos ● Se ha cargado el proyecto de PLC en el PLC.

● Se ha realizado un reset (arranque en caliente) para el NCK y el sistema de accionamiento, a fin de efectuar la sincronización de PLC-NCK-HMI.

● Después de un reset (arranque en caliente), el PLC y el NCK se encuentran en el siguiente estado:

– El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.

– El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.

– ⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.



Operaciones 1. Seleccione en el HMI el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento".

En el campo de visualización para alarmas, aparece la alarma "120 402:...Requiere primera puesta en marcha de SINAMICS".

Figura 13-13 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento"

2. Pulse "Unidades accto." para iniciar la configuración automática de equipo.

Figura 13-14 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de

accionamiento" > Consulta

3. Pulse "OK".



4. El siguiente cuadro de diálogo muestra sucesivamente los distintos pasos de la configuración automática del equipo:

Figura 13-15 Configuración del equipo en curso

5. Se le conduce a lo largo de la configuración automática del equipo hasta la puesta en marcha de los distintos objetos de accionamiento aún no puestos en marcha.

Esta puesta en marcha coincide con la puesta en marcha SINAMICS a través de un PROFIBUS integrado.

Encontrará los restantes pasos de la puesta en marcha en el capítulo Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) (Página 69) a partir de Configuración automática de equipos (Página 73).

13.2.6 Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento

Introducción Las alarmas de PLC de los accionamientos que se comunican por medio del PROFIBUS externo deben tener una etiqueta de fecha/hora idéntica a la del NCK.

Para ello, durante la configuración en HW Config se ha creado el telegrama SIEMENS 390 para los equipos CU320 y CU310DP.

Las correspondientes direcciones lógicas de entrada y salida de esta interfaz de comunicación deben indicarse en el dato de máquina general DM13120[…] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS.

ATENCIÓN Estas direcciones lógicas pudieron verse en HW Config durante la configuración de las propiedades de esclavo DP de los componentes SINAMICS, en el apartado "Detalles".



Operaciones Compruebe en el menú "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "Datos de máquina generales" en el DM13120[...] las siguientes direcciones lógicas:

● DM13120[6] dirección lógica para CU320 -> "324"

● DM13120[7] dirección lógica para CU310DP -> "338"

Figura 13-16 Dirección de entrada y salida en el DM13120[...]

● Pulse "Reset (po)...".

Los datos de máquina modificados se actualizarán.

Con esto finaliza la puesta en marcha del accionamiento externo.

Puesta en marcha de accionamientos externos 13.3 Configuración de funciones Safety para accionamientos externos


13.3 Configuración de funciones Safety para accionamientos externos

Introducción En el capítulo "Configuración de funciones Safety para accionamientos externos" se describe solamente de forma resumida la forma de integrar un accionamiento externo en una aplicación de seguridad.

Para ello se utiliza la ampliación del perfil PROFIdrive publicada con funciones Safety basadas en el accionamiento mediante la ampliación de PROFIsafe con el telegrama 30.

Bibliografía Para realizarlo, se remite a los siguientes manuales de funciones Safety, que son vinculantes en caso de ejecuciones de seguridad:

● Manual de funciones SINUMERIK 840D sl/SINAMICS S120 "SINUMERIK Safety Integrated" Edición 03/2010.

● Manual de funciones SINAMICS S120 "Safety Integrated" Edición 01/2011 capítulo "Estructura del telegrama 30 (Basic Functions)".

Procedimiento básico Para integrar funciones de seguridad basadas en el accionamiento se deben realizar estos pasos:

● Configuración con SIMATIC Manager en HW Config.

● Integración de una lógica programable segura (SPL).

● Configuración de casos de pruebas de recepción con SinuCom NC ATW.

13.3.1 Configuración con SIMATIC Manager en HW Config

Requisitos En el capítulo Puesta en marcha del PLC (Página 264) se describen en detalle las operaciones para crear un proyecto con SIMATIC Manager. En ese capítulo se trata en detalle la configuración en HW Config.

Se ha añadido una CU320 y en la operación 8 del diálogo de "Propiedades de esclavo DP" se han seleccionado los telegramas.

Siempre que se haya instalado el paquete opcional "S7 Configuration Pack", es necesario realizar los siguientes pasos para el telegrama 30 en este punto:



Operaciones 1. Seleccione un telegrama.

Figura 13-17 Seleccionar telegrama

2. Para este telegrama, seleccione el telegrama 30 de PROFIsafe en el campo de selección "Opción".

Figura 13-18 Selección del telegrama 30 de PROFIsafe

3. En la pestaña "Detalles", ajuste las direcciones de entrada/salida.

La opción PROFIsafe necesita adicionalmente 6 bytes.



4. Para ello, pulse el botón "PROFIsafe...".

Figura 13-19 Ajuste de la dirección de entrada y salida

5. Ajuste "F_Dest_Add".

– Se selecciona en "Nombre de parámetro", "F_Dest_Add".

– El valor se modifica con el botón "Modificar valor...".

– Anote el valor.

Figura 13-20 Ajuste de "F_Dest_Add".

El valor del parámetro "F_Dest_Add" debe introducirse en p9610 y p9810 del correspondiente accionamiento como valor hexadecimal (p. ej., 200 decimal equivale a C8 hexadecimal).

El valor de "F_Source_Add" debe concordar con los de los demás módulos PROFIsafe utilizados, y también debe introducirse en el DM10385 $MN_PROFISAFE_MASTER_ADRESS.

Debe garantizarse que para todos los módulos PROFIsafe se ajuste la misma dirección de origen.



13.3.2 Integración en una lógica programable segura (SPL) tomando como ejemplo una SPL de SINUMERIK 840D sl

Introducción Los siguientes datos de máquina y ficheros deben tenerse en cuenta al integrar el telegrama 30 en una lógica programable segura:

● Datos de máquina CN

● Datos de máquina de accionamiento

● Fichero "safe.SPF"

● Ampliación de programa del PLC

Datos de máquina CN ● Sin negrita: valores ya utilizados por PROFIsafe/F-Send/F-Rec.

● Negrita: valores añadidos por el telegrama 30.

A continuación se muestra a modo de ejemplo la configuración de PROFIsafe con SPL para las Safety Basic Functions STO sin SSI:

Extracto de archivo Comentario CHANDATA(1) N10385 $MN_PROFISAFE_MASTER_ADDRESS='H50007d2' N10386 $MN_PROFISAFE_IN_ADDRESS[0]='H50000c8' ;=> Entrada desde HW Config N10387 $MN_PROFISAFE_OUT_ADDRESS[0]='H50000c8' ;=> Entrada desde HW Config ... N10390 $MN_PROFISAFE_IN_ASSIGN[0]=9011 ;=> INSE[9] para S_STW1.0

Sin Safe Torque Off ;=> INSE[10] para S_STW1.1 Sin Safe Stop 1 ;=> INSE[11] para S_STW1.7 INTERNAL_EVENT_ACK ; sin Extended Functions

... N10400 $MN_PROFISAFE_OUT_ASSIGN[0]=9011 ;=> OUTSE[9] para S_ZSW1.0

Power Removed ;=> OUTSE[10] para S_ZSW1.1 Safe Stop 1 no activa ;=> OUTSE[11] para S_ZSW1.7 INTERNAL_EVENT ; sin Extended Functions

... N13300 $MN_PROFISAFE_IN_FILTER[0]='H83' ... N13320 $MN_PROFISAFE_OUT_FILTER[0]='H83' ...



Datos de máquina de accionamiento ● Valores añadidos por el telegrama 30:

p9601=p9801=0x8

p9610=p9810=0xC8

Fichero "safe.SPF" Ejemplo de programación Comentario IDS = 40 DO $A_OUTSE[09] = $A_INSE[2] ; Si la cubierta está bloqueada, deselección

de STO IDS = 41 DO $A_OUTSE[10] = $A_INSE[2] ; Si la cubierta está bloqueada, deselección

de SS1

Ampliación de programa del PLC Ejemplo de programación Comentario U "SPL".SPL_DATA.INSEP[2]; // => ¿Interruptor de cubierta bloqueado? = "SPL".SPL_DATA.OUTSEP[9]; // $A_OUTSE[9] =1 => Deselección de STO = "SPL".SPL_DATA.OUTSEP[10]; // $A_OUTSE[10] =1 => Deselección de SS1 //Ajustar habilitación DES1: UN "SPL".SPL_DATA.INSEP[9]; // => ¿Sin STO? UN "SPL".SPL_DATA.INSEP[10]; // => ¿Sin SS1? U E 0.0; // Naturalmente, solo si DES1 también se

solicita mediante interruptor = "CU320_A".Speed_Control.WR_PZD_DREHZAHL.STW1.Des1;

13.3.3 Configuración de casos de pruebas de recepción con SinuCom NC SI-ATW

Nota SinuCom NC SI-ATW, que se utiliza para la recepción de funciones Safety Integrated de seguridad de SINUMERIK, también se puede utilizar para la recepción de determinadas funciones Safety basadas en el accionamiento.

El siguiente ejemplo para STO (par desconectado con seguridad)/SH (parada segura) de un equipo externo SINAMICS CU3xx muestra estas funciones.

Nota

Para la recepción de seguridad son vinculantes los manuales de funciones tal y como se indican en el capítulo Configuración de funciones Safety para accionamientos externos (Página 280).



Posibilidades de manejo básicas en el flujo de ATW Las pruebas para los accionamientos de la CU320 se integran en ATW mediante las "relaciones de funciones". Para los parámetros existen dos posibilidades:

1. En el campo de resultados se introduce el contenido de los parámetros.

2. En el campo de condiciones se encuentran las "consignas" y en el campo de resultados se confirma con "OK" solamente si coinciden.

Prueba 1: inspección de los parámetros de versiones

Figura 13-21 Prueba 1: inspección de los parámetros de versiones



Figura 13-22 Prueba 1: inspección de los parámetros de versiones

Prueba 2: inspección de los ciclos de vigilancia SI

Figura 13-23 Prueba 2: inspección de los ciclos de vigilancia SI



Prueba 3: prueba de la desconexión segura (STO). Existe una prueba para cada accionamiento.

Figura 13-24 Prueba de la desconexión segura

Figura 13-25 Prueba de la desconexión segura


Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14

Introducción Una vez finalizada la puesta en marcha del NCK, el PLC y el accionamiento, los datos modificados pueden administrarse con las siguientes funciones:

● Guardar/archivar datos de usuario

● Puesta en marcha en serie

● Actualización del sistema, como la puesta en marcha en serie

Datos de usuario Pueden administrarse los siguientes datos de usuario:

Tabla 14- 1 Datos de usuario

NCK/HMI PLC Datos de máquina (DM) OB (bloques de organización) Datos del operador FB (bloques de función) Datos de opciones SFB (bloques de función de sistema) Datos de usuario globales (GUD) y locales (LUD) FC (funciones) Datos de herramienta y de almacén SFC (funciones de sistema) Datos de zona de protección DB (bloques de datos) Parámetros R SDB (bloques de datos de sistema) Decalajes de origen Datos de compensación Datos de máquina para visualización Piezas, subprogramas y programas de piezas globales

Ciclos estándar y de usuario Definiciones y macros

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14.1 Salvaguarda de datos


14.1 Salvaguarda de datos

Introducción La salvaguarda de datos se efectúa mediante el HMI. Así, para los componentes de una SINUMERIK solution line la salvaguarda de datos puede realizarse para cada componente individual o de forma conjunta, a elección. Puede elegir entre:

● NCK (CN)

● PLC

● HMI

● Accionamientos

Operaciones 1. Selección del menú Salvaguarda de datos:

Campo de manejo "Servicios" > "Tecla ETC" > "PeM en serie".

2. Puede elegir los datos que quiera guardar:

– HMI

– CN con datos de compensación

– PLC

– Accionamientos PROFIBUS

3. Nombre de archivo: se propone un nombre de archivo que depende del campo seleccionado y es posible modificarlo.

4. Creación del fichero de salvaguarda de datos eligiendo el componente por el que debe salir el fichero:

– Tarjeta del CN (tarjeta CompactFlash)

– Archivo

Salvaguarda de datos de motores con DRIVE-CLiQ

Nota

Se recomienda guardar los datos de los motores con DRIVE-CLiQ en la tarjeta CompactFlash (tarjeta del CN).

Para ello, en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM Control Unit", el parámetro p4692 se debe establecer en "1".

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie


14.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie

Introducción Existen las siguientes variantes para la salvaguarda y archivado de datos:

● Emisión completa de los datos: Puesta en marcha en serie

● Carga de ficheros por áreas.

Se pueden seleccionar los siguientes datos de usuario como ficheros individuales:

– Datos de máquina (DM)

– Datos del operador

– Datos de herramienta

– Parámetros R

– Decalaje del origen

– Datos de compensación (SSFK)

– Programas de piezas

– Ciclos estándar

– Ciclos de usuario

– Programas de PLC (fichero binario)

Durante una salvaguarda de datos, p. ej. tras la puesta en marcha del control, los datos de usuario seleccionados mediante la interfaz de usuario se depositan en el denominado fichero de puesta en marcha en serie. Tras cargar un fichero de puesta en marcha en serie, el control se encuentra de nuevo en su estado original en el momento de la salvaguarda de datos.

Momento para la salvaguarda de datos En ocasiones anteriores, han resultado ser recomendables los siguientes momentos para realizar una salvaguarda de datos:

● Tras una puesta en marcha.

● Tras modificaciones de ajustes específicos de la máquina.

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC


● Tras la intervención del servicio técnico, p. ej. después de cambiar un componente de hardware, actualizar el software, etc.

● Antes de activar datos de máquina para onfigurar memoria. Se produce automáticamente una alarma con una indicación para la salvaguarda de datos.

Nota

Bibliografía: Instrucciones de manejo para: HMI-Advanced HMI-Embedded ShopMill/ShopTurn

14.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC

Introducción Al crear un fichero de puesta en marcha en serie que contenga datos de PLC, la imagen del PLC que se guarda en este proceso depende del estado del PLC en el momento de la creación.

En función del estado del PLC resultan las siguientes imágenes del PLC:

● Imagen original

● Imagen instantánea

● Imagen incoherente

Operaciones para la imagen original La imagen original del PLC se representa en el PLC mediante el estado de los datos de PLC inmediatamente después de cargar el proyecto S7.

1. Llevar el PLC al estado operativo STOP.

2. Cargar en el PLC el proyecto S7 correspondiente mediante SIMATIC Manager STEP 7.

3. Crear el fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC.

4. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Operaciones para la imagen instantánea Si no fuera posible crear una imagen original, puede guardarse de forma alternativa una imagen instantánea.

1. Llevar el PLC al estado operativo STOP.

2. Archivar los datos de PLC.

3. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC


Operaciones para la imagen incoherente Una imagen incoherente resulta cuando se crea un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC y el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico). Los bloques de datos del PLC se guardan en momentos diferentes, con contenidos que pueden haber variado entre tanto. De esta forma puede producirse una incoherencia de datos que, tras volver a cargar la salvaguarda de datos en el PLC, en ocasiones puede provocar la detención del PLC en el programa de usuario.

ATENCIÓN La creación de un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC mientras el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico), puede provocar una imagen de PLC incoherente en el archivo para almacenamiento de puesta en marcha en serie. Tras la recarga de este fichero de puesta en marcha en serie, esta incoherencia de datos en el programa de usuario del PLC puede provocar entonces la detención del PLC.

Modificar el estado operativo del PLC El estado operativo del PLC puede modificarse por medio de:

● SIMATIC Manager STEP7

● el selector de modos de operación en la NCU (posición "2" -> STOP, posición "0" -> RUN)

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14.4 Puesta en marcha en serie


14.4 Puesta en marcha en serie

Introducción La puesta en marcha en serie significa que en varios controles se tiene que establecer el mismo estado básico de datos.

Se dispone de la posibilidad de archivar o leer una selección de datos de PLC, CN y HMI para una puesta en marcha en serie. Los datos de compensación se pueden almacenar también opcionalmente. Los datos del accionamiento se graban como datos binarios, que no pueden ser modificados.

Requisito la palabra clave con, p. ej., nivel de acceso 3 (usuario) esta activada.

Nota

Para evitar un error de topología, el parámetro Control Unit p9906 (nivel de comparación de topologías de todos los componentes) debe estar en la posición "Media" para cargar una puesta en marcha en serie.



Operaciones 1. Selección del menú para crear un fichero de puesta en marcha en serie:

Campo de manejo "Servicios" > Tecla <ETC> > "PeM en serie".

Figura 14-1 Puesta en marcha en serie

2. Crear archivo para fichero de puesta en marcha en serie: Para el contenido del archivo se pueden seleccionar los datos que van a ser grabados:

– HMI

– CN con datos de compensación

– PLC

– Accionamientos PROFIBUS

3. Nombre de archivo: Se propone un nombre de archivo que depende del campo seleccionado y es posible modificarlo.

4. Creación del fichero de puesta en marcha en serie eligiendo el componente por el que debe salir el fichero:

– NC-Card

– Archivo


Funciones de fichero 1515.1 Introducción

Funcionalidad Con la función "Funciones de fichero" existen las siguientes posibilidades:

● Parámetros SINAMICS de los objetos de accionamiento:

– Guardar en SINUMERIK Operate

– Cargar en la unidad de accionamiento

– Editar en SINUMERIK Operate

● Guardar la totalidad de los datos de máquina y parámetros SINAMICS en una unidad del HMI y transportarlos desde allí a otro HMI.

Se accede a las funciones en "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > Tecla <ETC> > "Funciones de fichero".

La entrada correspondiente del campo de selección de datos se selecciona en función del área de datos de máquina del que se han seleccionado las funciones de fichero.

En este campo de selección aparecen los datos y parámetros disponibles en el control.

Los tres primeros pulsadores de menú verticales para "+/-" y "Selección directa" se adaptan correspondientemente y sólo son visibles si hay más de un componente disponible.

Figura 15-1 Funciones de fichero

Funciones de fichero 15.2 Funciones de fichero para los parámetros SINAMICS


15.2 Funciones de fichero para los parámetros SINAMICS

15.2.1 Vista general

Parámetros SINAMICS Mediante una lista de selección situada en la ventana "Datos" pueden guardarse/cargarse los siguientes parámetros SINAMICS de cada uno de los objetos de accionamiento:

● Parámetros de Control Unit SINAMICS

● Parámetros de alimentación SINAMICS

● Parámetros de accionamiento SINAMICS

● Parámetros de comunicación SINAMICS

Figura 15-2 Funciones de fichero: seleccionar "Parámetros de accionamiento SINAMICS"

Objetos de accionamiento Los objetos de accionamiento respectivos se seleccionan con los pulsadores de menú verticales.

Para "Parámetros de accionamiento SINAMICS", p. ej., se utilizan los pulsadores de menú verticales "Accmto. +"/"Accmto. -".

15.2.2 Salvaguarda de los parámetros SINAMICS

Introducción Ha seleccionado el diálogo "Funciones de fichero" en "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > Tecla <ETC>.



Operaciones Proceda de la siguiente manera para guardar los parámetros de los objetos de accionamiento: 1. Seleccione el tipo de datos deseado en la ventana "Datos". 2. Seleccione el componente con los pulsadores de menú verticales "+/-" o "Selección

directa" si hay varios componentes disponibles. 3. Asigne un nombre al fichero en la ventana "Fichero" o seleccione un nombre disponible

en el campo de selección. 4. Seleccione el directorio en el que desea guardar los parámetros en la ventana

"Directorio". 5. Pulse "Guardar". Las siguientes figuras muestran ejemplos de "Parámetros de accionamiento SINAMICS" y "Parámetros de Control Unit SINAMICS".

Figura 15-3 "Funciones de fichero" > Seleccionar "Parámetros de accionamiento SINAMICS"

Figura 15-4 "Funciones de fichero" > Seleccionar "Parámetros de Control Unit SINAMICS"



15.2.3 Carga/copia del fichero de parámetros SINAMICS


Operaciones Proceda de la siguiente manera para cargar los parámetros en cada uno de los objetos de accionamiento:

1. Seleccione el tipo de datos deseado en la ventana "Datos".

2. Seleccione el componente con los pulsadores de menú verticales "+/-" o "Selección directa" si hay varios componentes disponibles.

3. Seleccione un nombre disponible en el campo de selección.

Figura 15-5 Funciones de fichero: cargar/copiar parámetros de accionamiento SINAMICS



4. Pulse "Cargar".

Si no coinciden los números de fuente y destino, aparece la siguiente indicación:

Figura 15-6 Funciones de fichero: cargar/copiar parámetros de accionamiento SINAMICS,

consulta "Adaptar"

5. Seleccione "Adaptar".

El siguiente diálogo permite adaptar los "Valores reales" del "Fichero" con las "Consignas".

Figura 15-7 Funciones de fichero: cargar/copiar parámetros de accionamiento SINAMICS,

"Adaptar"

6. Pulse "OK".



15.2.4 Edición del fichero de parámetros SINAMICS


Operaciones Proceda de la siguiente manera para visualizar el contenido de un fichero:


2. Seleccione el componente con los pulsadores de menú verticales "+/-" o "Selección directa" si hay varios componentes disponibles.

3. Seleccione un nombre disponible en el campo de selección.

Figura 15-8 "Funciones de fichero" > Seleccionar "Fichero"

Funciones de fichero 15.3 Copiar datos de un HMI a otro


4. Pulse "Editar...".

Figura 15-9 Funciones de fichero: editar parámetros de accionamiento SINAMICS

5. El contenido del fichero se muestra y puede consultarse.

15.3 Copiar datos de un HMI a otro

15.3.1 Vista general

Funcionalidad La totalidad de los datos de máquina y parámetros SINAMICS pueden guardarse en el HMI en un directorio desde el que luego podrán escribirse en un soporte de almacenamiento. Desde este soporte (p. ej. una unidad Flash USB) se pueden copiar los datos a otro HMI.

Pueden copiarse los siguientes datos:

● Datos de máquina generales

● Datos de máquina específicos del canal

● Datos de máquina por eje

● Datos de máquina de visualización generales

● Datos de máquina de visualización específicos del canal

● Parámetros de Control Unit SINAMICS

● Parámetros de alimentación SINAMICS

● Parámetros de accionamiento SINAMICS

● Parámetros de E/S SINAMICS

● Parámetros de comunicación SINAMICS



Nombres de ficheros y nombres de directorios

Nota

En el HMI, todos los nombres de fichero y directorio adoptan la forma de nombres unívocos de fichero o directorio 8.3.

Por ello, el nombre del fichero y el del directorio no deben tener más de 8 caracteres.

Ejemplo: "MIDIREC"

Esto evita posibles problemas, ya que los nombres de fichero y de directorio de más de 8 caracteres resultan difíciles de reconocer después en el sistema de ficheros.

15.3.2 Copiar datos de máquina


Operaciones Para copiar los datos de máquina, proceda del siguiente modo:


2. Asigne un nombre al fichero en la ventana "Fichero" o seleccione un nombre disponible en el campo de selección.

3. Asigne un nombre al directorio en la ventana "Directorio" o seleccione un nombre disponible en el campo de selección.

4. Pulse "Guardar".

Los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI. Los ficheros pueden copiarse desde allí en una unidad Flash USB y, a continuación, en otro HMI.

Sólo debe copiarse el fichero <nombre_fichero>.TEA.



Directorio estándar Si ha seleccionado "Directorio estándar", los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI en el siguiente directorio:

● Datos de máquina generales <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDNC.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Datos de máquina específicos de canal <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDCH.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Datos de máquina específicos de eje <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDAX.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Datos de máquina de visualización generales y específicos de canal <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDBT.DIR\<nombre_fichero.TEA>

Nuevo directorio, p. ej. "MIDIREC" Si ha introducido un nuevo nombre de directorio, como p. ej. "MIDIREC", los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI en el siguiente directorio:

● Datos de máquina generales <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDNC.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Datos de máquina específicos de canal <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDCH.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Datos de máquina específicos de eje <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDAX.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Datos de máquina de visualización generales y específicos de canal <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDBT.DIR\<nombre_fichero.TEA>

15.3.3 Copiar parámetros SINAMICS


Operaciones Para copiar los parámetros SINAMICS, proceda del siguiente modo:


2. Asigne un nombre al fichero en la ventana "Fichero" o seleccione un nombre disponible en el campo de selección.



3. Asigne un nombre al directorio en la ventana "Directorio" o seleccione un nombre disponible en el campo de selección.

4. Pulse "Guardar".

Los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI. Los ficheros pueden copiarse desde allí en una unidad Flash USB y, a continuación, en otro HMI.

Sólo debe copiarse el fichero <nombre_fichero>.TEA.

Nota

En HMI Advanced versión 7.6, deben copiarse los ficheros <nombre_fichero>.TEA y <nombre_fichero>.ACX.

Directorio estándar Si ha seleccionado "Directorio estándar", los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI en el siguiente directorio:

● Parámetros de Control Unit SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_CU.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Parámetros de alimentación SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_LM.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Parámetros de accionamiento SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_DC.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Parámetros de E/S SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_IO.DIR\<nombre_fichero.TEA>

● Parámetros de comunicación SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_COM.DIR\<nombre_fichero.TEA>



Nuevo directorio, p. ej. "MIDIREC" Si ha introducido un nuevo nombre de directorio, como p. ej. "MIDIREC", los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI en el siguiente directorio:

● Parámetros de Control Unit SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_CU.DIR\<nombre_ fichero.TEA>

● Parámetros de alimentación SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_LM.DIR\<nombre_ fichero.TEA>

● Parámetros de accionamiento SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_DC.DIR\<nombre_ fichero.TEA>

● Parámetros de E/S SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_IO.DIR\<nombre_ fichero.TEA>

● Parámetros de comunicación SINAMICS <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_COM.DIR\<nombre_fichero.TEA>


Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16

Introducción Este apartado describe consejos y sugerencias para:

● Modificar la topología (máquina modular)

● Estados de accionamiento

● Diagnóstico en caso de alarmas pendientes

● RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual

● Indicación de versión de accionamientos (SERVO)

● Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación

● Identificación/optimización ALM->Alimentación

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.1 Modificar la topología (máquina modular)


16.1 Modificar la topología (máquina modular)

Introducción La topología puede modificarse en los siguientes menús:

● "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología"

Figura 16-1 Menú "Unidades de accionamiento" > "Topología"

● "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración"

Figura 16-2 Menú "Unidades de accionamiento" > "Configuración"



Funciones para modificar la topología Para modificar la topología están disponibles las siguientes funciones:

● "Topología" > "Añadir componente..."

● "Topología" > "Cambiar..."

– Borrado de objetos de accionamiento/componentes

– Activación/desactivación de objetos de accionamiento

– Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento

– Modificación del nombre/número de componentes

● "Configuración" > "Clasificar..."

● "Configuración" > "Cambiar..."

– Modificación del nombre de objetos de accionamiento

– Modificación del nombre de componentes

– Modificación del nivel de comparación

Nota

La modificación de la topología no requiere volver a efectuar la primera puesta en marcha.

16.1.1 Adición de componentes

Introducción Al conectar un nuevo componente (p. ej. SMC20) al sistema de accionamiento para la NCU mediante DRIVE-CLiQ, SINAMICS reconoce la modificación en la topología real y envía la diferencia Topología teórica/real al HMI.

El nuevo componente debe configurarse en el HMI y se debe asignar a un objeto de accionamiento (DO SERVO/Motor Module) mediante el asistente de accionamiento.

Nota Hasta la versión 2.5

Un nuevo motor con DRIVE-CLiQ sólo puede asignarse a un objeto de accionamiento ya existente (DO SERVO) (véanse las siguientes operaciones, entre otras, "Añadir componente") al que nunca antes se le ha asignado una interfaz de encóder u otro motor con DRIVE-CLiQ y que todavía no se ha puesto en marcha.



Operaciones 1. Seleccione el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de

accionamiento".

Figura 16-3 Menú "Sistema de accionamiento" > "Configuración"

2. Pulse "Topología".

Figura 16-4 Topología sin nuevo componente

En el menú "Topología", parta de un estado real (aquí se muestra un ejemplo).

El componente todavía no se ha conectado.



3. Conecte un nuevo componente DRIVE-CLiQ (p. ej. SMC20) a un Motor Module.

Nota

Enchufe (conecte) sólo componentes con la unidad de accionamiento desconectada.

Figura 16-5 Estado nominal

Figura 16-6 Estado real



Figura 16-7 Componente todavía no puesto en marcha (201)

SINAMICS detecta la modificación en la topología real y envía la diferencia de topología teórica/real al HMI.

– GRIS -> Estado nominal, objeto de accionamiento/componente no enchufado o desactivado en el sistema de accionamiento

Seleccione la línea utilizando las teclas de cursor. El estado se indica en el área inferior de la ventana.

– ROJO -> Estado real, disponible en la topología real

Los nuevos componentes que todavía no se han puesto en marcha tienen un número de componente > "200" (en este ejemplo, el número "201").

Ahora este nuevo componente debe configurarse mediante el pulsador de menú vertical "Añadir componente" en el sistema de accionamiento.



4. Pulse "Añadir componente".

Figura 16-8 Menú "Añadir componente"

Se ha encontrado un nuevo componente.



5. Pulse "OK" para configurar y aplicar este componente.

Figura 16-9 Inicio de la configuración

Durante la configuración del equipo se muestran de forma sucesiva textos de indicación que contienen información relativa a la configuración.

La configuración del equipo puede tardar varios minutos.

Antes de que haya finalizado la configuración el HMI muestra la siguiente consulta:

Figura 16-10 Reset con rearranque (arranque en caliente)

6. Pulse "OK" para ejecutar un reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK.



Figura 16-11 Componente aplicado

La configuración del equipo ha finalizado. El componente se ha aplicado.

Tiene las siguientes posibilidades para asignar este componente (p. ej. SMC20 con encóder nuevo) a un accionamiento:

– Pulse "Accionamientos" para acceder al asistente de accionamiento. Seleccione el accionamiento y ejecute el asistente de accionamiento hasta la configuración de encóder (Página 82).

– Pulse "OK" y asigne este componente a un accionamiento en un momento posterior.

Figura 16-12 Menú "Topología" tras "OK"

En la visualización de la topología se muestra el estado real.

Si selecciona el componente con las teclas de cursor, el HMI le indicará en la parte inferior de la tabla de topología qué componente está conectado a este componente mediante DRIVE-CLiQ.



Nota

No se debe poner en marcha con el asistente de accionamiento un componente no asignado.

El asistente de accionamiento se inicia mediante el menú "Topología" realizando las siguientes operaciones: 1. Pulse la tecla <RECALL>. 2. Pulse "Accionamientos".




16.1.2 Menú "Topología" > "Cambiar..."

16.1.2.1 Introducción a la modificación de la topología

Introducción El diálogo "Topología" > "Cambiar..." ofrece las siguientes posibilidades:

● Borrado de objetos de accionamiento/componentes

● Activación/desactivación de objetos de accionamiento

● Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento

● Modificación del nombre/número de componentes

Operaciones para el diálogo "Topología" > "Cambiar" Ha guardado los datos de accionamiento (ver "Salvaguarda de los parámetros SINAMICS" (Página 298)).

Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología".

Figura 16-13 Modificación de la topología (máquina modular), pulsador de menú "Cambiar..."



1. Pulse "Cambiar...".

Figura 16-14 Modificación de la topología (máquina modular) > Consulta

2. Lea detenidamente la consulta.

Ha guardado los datos.

Pulse "OK".

Figura 16-15 Pantalla base "Modificar topología (máquina modular)"

3. Se encuentra en la pantalla base para modificar la topología (máquina modular).

Desde esta pantalla base puede activar las siguientes funciones:

– Borrado de objetos de accionamiento/componentes

– Activación/desactivación de objetos de accionamiento



Los siguientes apartados describen las operaciones para estas funciones.



16.1.2.2 Borrado de objetos de accionamiento

Operaciones 1. Seleccione un objeto de accionamiento con las teclas de cursor.

Si selecciona un objeto de accionamiento, se muestra la función del pulsador de menú vertical "Borrar objeto de accionamiento".

Figura 16-16 Menú "Topología" > "Cambiar..." > objeto de accionamiento "SERVO_3_3:2"

seleccionado

2. Pulse "Borrar objeto de accionamiento".

Figura 16-17 Menú "Topología" > "Cambiar..." > "Borrar objeto de accionamiento", indicación para

módulo de dos ejes

Aparece una indicación relativa al objeto de accionamiento y vuelve a consultarse si el objeto de accionamiento debe borrarse.

3. Pulse "OK".

El objeto de accionamiento se borra de la topología teórica.



16.1.2.3 Borrado de componentes

Operaciones 1. Seleccione un componente con las teclas de cursor.

Si selecciona un componente, se muestra la función del pulsador de menú vertical "Borrar componente".

Figura 16-18 Menú "Topología" > "Cambiar" > Componente "SM_2" seleccionado

2. Pulse "Borrar componente".

Figura 16-19 Menú "Topología" > "Cambiar" > "Borrar componente" > indicación relativa al

componente

3. Aparece una indicación relativa al componente y vuelve a consultarse si el componente debe borrarse.



4. Pulse "OK".

El componente se borra de la topología teórica.

Figura 16-20 Menú "Topología" > "Cambiar" > "Componente borrado" > advertencia relativa al

componente

5. Aparece una advertencia encima de la ventana de topología si el componente todavía está disponible en la topología real.

6. Pulse "OK".

Figura 16-21 Menú "Topología" > Vista "Comparación de topologías"

7. En la ventana con la vista "Comparación de topologías" puede verse que el componente "SMx module" todavía está cableado en la topología real (se resalta en rojo).

8. Elimine el módulo.



16.1.2.4 Activación/desactivación de objeto de accionamiento

Introducción El menú "Topología" > "Cambiar..." ofrece la posibilidad de activar/desactivar objetos de accionamiento directamente en el sistema de accionamiento.

Operaciones 1. Seleccione un objeto de accionamiento con las teclas de cursor.

Si selecciona un objeto de accionamiento, se muestra la función del pulsador de menú vertical "Act./des. obj. accmto.".

Figura 16-22 Menú "Topología" > "Cambiar"

2. Pulse "Act./des. obj. accmto.".

Siga las instrucciones de los textos de indicación.

Figura 16-23 Menú "Topología" > "Cambiar" > objeto de accionamiento "SERVO_3_3:2"

desactivado



3. Tras la correcta desactivación, el objeto de accionamiento y los componentes relacionados con él se indicarán en color gris.

4. Si desea volver a activar este objeto de accionamiento, pulse "Act./des. obj. accmto.".

Siga las instrucciones de los textos de indicación.



16.1.2.5 Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento/componentes

Introducción Dispone de las siguientes posibilidades en el menú correspondiente:

● "Topología" > "Cambiar..."



Figura 16-24 Menú "Topología" > "Cambiar" > "Objeto de accionamiento n.º 2" a 20

● "Configuración" > "Cambiar..."

– Modificación del nombre de objetos de accionamiento

– Modificación del nombre de componentes

– Modificación del nivel de comparación

Figura 16-25 Menú "Configuración" > "Cambiar..." > Nombres/nivel de comparación



Nota

La modificación de los nombres y los números afecta a los datos de la topología teórica y real del software de accionamiento.

La modificación del nivel de comparación afecta a la comparación de topologías en el software del accionamiento.

Operaciones 1. Posicione el cursor en el campo correspondiente del menú "Cambiar...". Asigne un nuevo

"Nombre/número/nivel de comparación".

2. Pulse <Input>.

16.1.3 Sustitución de componentes SINAMICS S120

Introducción Las operaciones describen dos procedimientos para la sustitución de un componente:

● Sustituir el Motor Module por uno más potente.

● Sustituir el componente de motor SMI/SMx.



Operaciones para la sustitución del Motor Module por uno más potente Se cumplen las siguientes condiciones:

● Los Motor Module son del mismo tipo.

● El número de serie es diferente.

● La referencia es diferente, p. ej., en lugar de 5 A -> 9 A.

Nota Los componentes DRIVE-CLIQ sólo se diferencian en el número de serie.

En este caso, no es necesario efectuar otra configuración.

Nota La modificación del sistema de accionamiento no debe ser permanente.

Antes de sustituir el componente DRIVE-CLiQ, modifique el nivel de comparación. 1. Seleccione el diálogo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina > "DM Control Unit". 2. Modifique los parámetros p9907 (número de componente) y p9908 (nivel de

comparación de un componente). 3. Guarde (Página 298) los datos de accionamiento modificados antes de la

desconexión (Power OFF). 4. Desconecte el sistema de accionamiento (Power OFF). 5. Sustituya el componente. 6. Conecte el sistema de accionamiento (Power ON). 7. No es necesario efectuar otra configuración.

Ha sustituido el Motor Module con el sistema de accionamiento desconectado.

El Motor Module debe sustituirse de forma permanente.

1. Seleccione el diálogo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina > "DM Control Unit".

2. Ajuste el parámetro "Configuración de dispositivos" en Control Unit: p0009 = 1

3. Adopte el nuevo componente: Control Unit: p9905 = 2

4. Espere hasta que p9905 vuelva a ajustarse automáticamente a 0.

5. Ajuste el parámetro "Configuración de dispositivos" en Control Unit: p0009 = 0

6. Guarde "Todo": ajustar p977 = 1.

7. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir automáticamente como "0"; puede durar hasta 40 segundos.

El sistema confirma automáticamente la sustitución de un componente SINAMICS concreto.



Operaciones para la sustitución del componente de motor SMI/SMx. 1. Ha retirado el componente de motor SMI o SMx previo.

Este componente de motor falta en la topología real.

SINAMICS lo indica con una alarma de error de topología.

El diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología" muestra en GRIS el componente de motor que va a sustituirse (sólo disponible en la topología teórica).

Nota

¡El nuevo componente de motor SMI/SMx todavía no debe conectarse!

2. Elimine el componente de motor SMI/SMx que va a sustituirse de la topología teórica mediante el diálogo "Borrar componente" (Página 322), en "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología" > "Cambiar...".

Nota

Guarde (Página 298) los datos de accionamiento modificados antes de la desconexión (Power OFF).

3. Desconecte y conecte el sistema de accionamiento (Power OFF/ON).

4. Asegúrese de que el componente de motor SMI/SMx se ha eliminado de la topología teórica comprobando lo siguiente en el diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología":

– La alarma de error de topología ya no está pendiente.

– El diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología" ya no muestra ninguna diferencia.

5. Desconecte el sistema de accionamiento.

6. Conecte el nuevo componente de motor SMI/SMx.

7. Conecte el sistema de accionamiento.

8. Añada el nuevo componente de motor SMI/SMx a la topología teórica mediante el diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología" > "Añadir componente" (Página 311).

9. Asigne el componente de motor SMI/SMx añadido mediante el asistente de accionamiento "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos" (Página 82).



16.1.4 Opciones de visualización

Introducción Entre otras cosas, la función "Opciones de visualización" permite ajustar las propiedades de los objetos de accionamiento y los componentes que deben mostrarse en las ventanas "Configuración" y "Topología".

Operaciones de la ventana "Configuración" Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento".

1. Seleccione "Configuración" > "Opciones de visualización".

Figura 16-26 Menú "Configuración" > "Opciones de visualización"

Para la ventana "Configuración" se definen las siguientes propiedades:

– Visualización de una topología

– Columnas que deben visualizarse

– Filtros para la visualización de objetos de accionamiento y componentes



Operaciones de la ventana "Topología" Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento".

1. Seleccione "Topología" > "Opciones de visualización".

Figura 16-27 Menú "Topología" > "Opciones de visualización"

Para la ventana "Topología" se definen las siguientes propiedades:

– Visualización de una topología

– Filtros para la visualización de objetos de accionamiento y componentes

Si ha hecho clic en "Desactivar" el filtro, se mostrarán también los componentes que no se encuentran en DRIVE CLiQ.

Figura 16-28 Menú "Topología" (se ha desactivado el filtro en "Opciones de visualización")



Los colores con que aparecen marcados los elementos de la ventana de topología tienen los siguientes significados para los objetos de accionamiento y los componentes:

● GRIS -> Estado nominal, objeto de accionamiento/componente no enchufado o desactivado en el sistema de accionamiento

Seleccione la línea utilizando las teclas de cursor. El estado se indica en el área inferior de la ventana.

● ROJO -> Estado real, disponible en la topología real

16.1.5 Organización de los elementos visualizados de la topología

Operaciones En el menú "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración" puede accederse a una función para ordenar los elementos visualizados de la topología.

Figura 16-29 Menú "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración"



1. Pulse "Clasificar...".

Figura 16-30 Menú "Configuración" > "Clasificar..."

2. En el diálogo "Clasificar", seleccione una de las siguientes posibles clasificaciones para los elementos visualizados en la ventana de topología:

– Objeto de accionamiento

Los elementos visualizados se ordenan por número de objeto de accionamiento.

– Cableado

Los elementos visualizados se ordenan en función del cableado de los componentes de accionamiento en el sistema de accionamiento.

– N.º de componente

Los elementos visualizados se ordenan en por número de componente.

– Eje

Los elementos visualizados se ordenan por número de eje.

3. Pulse "OK".



16.1.6 Comprobar topología

Introducción Una vez que haya parametrizado los componentes de accionamiento, puede consultar la topología en el HMI.

Topología de los distintos componentes de accionamiento 1. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione sucesivamente los pulsadores de

menú "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología".

2. En el HMI se indica la topología de los distintos componentes de accionamiento, entre otros el número de componente (ver siguiente figura).

Entonces puede comprobar si la topología indicada coincide con la topología de su instalación.

Figura 16-31 Topología

Para configurar manualmente sistemas de medida directos necesita el número de componente.


Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.2 Diagnóstico de accionamiento


16.2 Diagnóstico de accionamiento

Introducción En el HMI tiene la posibilidad de visualizar alarmas y fallos del accionamiento en el campo de manejo "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento".

Figura 16-32 Vista general de los estados de accionamiento, menú "Diagnóstico" > "Sistema de

accionamiento"

Operaciones 1. Seleccione con el cursor el componente de accionamiento correspondiente en la vista

general de estados de accionamiento.

2. Pulse "Detalles".

Figura 16-33 Menú "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento" > "Detalles"

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.2 Diagnóstico de accionamiento


3. Pulse "Alarmas".

Figura 16-34 Menú "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento" > "Detalles" > "Alarmas"

4. Pulse "Fallos".

Figura 16-35 Menú "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento" > "Detalles" > "Fallos"

Consulte también Adición de componentes (Página 311)

Comprobar topología (Página 334)

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes


16.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes

Introducción Las alarmas, es decir, alarmas y fallos, se pueden consultar en SINAMICS S120 a través de parámetros.

Alarmas El parámetro r2122 del componente de accionamiento afectado muestra las alarmas pendientes.

El borrado del búfer de alarmas se puede realizar manualmente:

● escribir r2111 del componente de accionamiento con "0".

Esto borra todas las alarmas existentes en este componente y actualiza las alarmas que se encuentran actualmente pendientes.

Fallos Los fallos se indican en el parámetro r945.

Visualización en HMI Si se ajusta en el HMI el DM13150 $MN_SINAMICS_ALARM_MASK al valor hexadecimal "D0D", el HMI muestra automáticamente las alarmas/fallos pendientes de SINAMICS S120.

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual


16.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual

Introducción El ajuste de fábrica (RESET de parámetros) se puede ajustar individualmente para cada accionamiento (SERVO).

Nota

No sólo se resetean los datos de motor y de encóder. ¡También se borran todos los enlaces BICO configurados (habilitaciones, señales de palpador) y el tipo de telegrama!

Operaciones 1. Activación de los ajustes de fábrica en el accionamiento seleccionado: p0010 = 30

2. Activar el ajuste de fábrica en este accionamiento: p0970 = 1

3. El equipo efectúa automáticamente un RESET de todos los parámetros en este accionamiento.

4. Guardar específicamente para el accionamiento: ajustar p971 = 1 o Guardar "Todo": ajustar p977 = 1

5. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977/p971 se vuelva a escribir automáticamente como "0", duración hasta aprox. 40seg.

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento


16.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento

Introducción La versión de firmware de los componentes de accionamiento puede consultarse en la columna "FW Comp" de "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración".

Ejemplo: 2603000 -> la versión de firmware es 02.60.30.00.

Figura 16-36 Menú "Sistema de accionamiento > Configuración"

A través de determinados parámetros de los diferentes componentes de accionamiento, se puede consultar además la versión de firmware correspondiente para:

● Software de sistema SINAMICS S120

● Firmware de:

– Componentes de accionamiento

– Módulos SMC o SMI

Software de sistema SINAMICS S120 La versión del SW SINAMICS S120 existente en el sistema se puede leer en el parámetro r18 en el TCU/PCU.

Ejemplo:

r18 = 2300700, -> la versión de firmware es 02.30.07.00

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento


Versión de firmware componentes de accionamiento La versión de firmware de todos los componentes individuales se puede leer en los parámetros r975[2] y r975[10] individualmente para cada componente de accionamiento (NCU, ALM, etapa de potencia).

Ejemplo:

r975[2] = 230, r975[10] = 700 -> "230" & "700" -> la versión de firmware es 02.30.07.00

Versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI La versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI se puede leer en el parámetro r148[0…2] en el correspondiente módulo de motor.

Ejemplo:

r148[0] = 2300700, -> la versión de firmware del módulo de encóder 1 conectado es 02.30.07.00

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación


16.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación

Introducción Durante la puesta en marcha, hay que verificar/configurar los ajustes de los datos de red de la alimentación de SINAMICS.

Verificación/configuración de los datos de red para la puesta en marcha de la alimentación Los datos de red se pueden consultar y modificar en el menú "Puesta en marcha" > "Unidades de accionamiento" > "Alimentación" > "Configuración" > "Datos de red".

Figura 16-37 Datos de red

Consulte también Identificación/optimización ALM->Alimentación (Página 342)

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación


16.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación

Introducción Con la identificación de ALM se realiza una optimización de la regulación en ALM. Para este fin, se determinan (p. ej.: la inductancia y la capacidad del circuito intermedio) y también los datos de regulador óptimos para el regulador de elevación.

La identificación sólo se puede realizar una vez que se haya puesto en marcha el control con el accionamiento.

Procedimiento para la identificación automática de ALM En las versiones SINAMICS actuales, el sistema realiza automáticamente la identificación de ALM en cuanto se activa, después de una primera puesta en marcha del accionamiento, el borne de desbloqueo X122.1. Se inicia un ciclo de optimización automático interno, duración aprox. 20 seg.

Durante este ciclo de optimización no se debería desconectar el borne de desbloqueo X122.1 para evitar que se cancele la optimización. Si se ha cancelado la optimización, existe la posibilidad de realizarla posteriormente controlada por el usuario mediante identificación manual.

Procedimiento para la identificación manual de ALM Para la identificación de ALM se procede como sigue:

1. Desactivación (DES1) de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en marcha.

2. En el menú "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM alimentación", seleccionar los datos de máquina para la alimentación (ALM).

3. Iniciar la identificación en ALM: p3410 = 5.

4. Activar la habilitación de ALM (¡la habilitación se tiene que mantener durante la ejecución del 1.er paso de la identificación!).

5. Los datos del regulador de ALM se resetean automáticamente y se realiza la identificación de red.

6. Al finalizar la identificación, p3410 se pone automáticamente a 0 y los valores para los datos de regulador de ALM se guardan automáticamente. Control: p3402 = 9 (¡también en este caso, la habilitación se tiene que mantener durante la ejecución de este paso de identificación!)

7. Desactivación de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en marcha.

8. Los datos optimizados del ALM se guardan automáticamente. No es necesario guardar manualmente (p977 = 1).

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS 16.8 Configuración de juegos de datos de motor


16.8 Configuración de juegos de datos de motor

Introducción Pueden configurarse los siguientes juegos de datos del accionamiento:

● Juego de datos de motor -> MDSx (máx. 4)

● Juego de datos de accionamiento -> DDSx (máx. 8 por MDS)

● Juegos de datos de encóder -> EDSx (máx. 3)

La configuración de los juegos de datos se realiza en el menú "Puesta en marcha" > Sistema de accionamiento" > "Accionamientos" > "Juegos de datos".

Figura 16-38 Menú "Accionamientos" > "Juegos de datos"

Nota

Para cada accionamiento debe haberse efectuado una puesta en marcha.



Operaciones 1. Pulse "Cambiar".

Figura 16-39 Menú "Accionamientos" > "Juegos de datos" > "Cambiar"

2. Ahora tiene las siguientes posibilidades:

– "Insertar MDS"

– "Borrar MDS", si se ha creado otro juego de datos.

– "Cambiar EDS"

– "Cambiar DDS"



3. Pulse "Insertar MDS".

Figura 16-40 Menú "Insertar MDS"

El sistema creará automáticamente un nuevo juego de datos de motor. En el ejemplo, sería "MDS1".

Aquí se copia el MDS0 existente a MDS1.

Figura 16-41 MDS vacío

Alternativamente puede crearse también un MDS1 "vacío" que posteriormente se deberá poner en marcha.

Nota

Con "Insertar MDS" pueden crearse hasta tres juegos de datos de motor. MDS0 -> DDS0 a DDS7 (se crea siempre de modo predeterminado) MDS1 -> DDS8 a DDS15 MDS2 -> DDS16 a DDS24 MDS3 -> DDS25 a DDS32




Figura 16-42 DDS -> juegos de datos de accionamiento

Los juegos de datos de accionamiento del MDS0 se asignan al MDS1 como copia.

En el ejemplo serían DDS8 a DDS15.



5. Pulse "Siguiente".

Figura 16-43 Cuadro de diálogo "Sumario"

En el sumario puede comprobarse de nuevo qué elementos inserta el sistema.

Al pulsar "Terminar", el sistema creará el nuevo MDS1 como copia de MDS0. Al mismo tiempo, los juegos de datos de accionamiento DDS0 a DDS7 (MDS0) se copiarán también en MDS1 (DDS8 a DDS15).

Nota

Pulsando "Terminar" se cierra el cuadro de diálogo "Insertar MDS".

Haciendo clic en el campo "Iniciar Asistente de accionamiento", se pasa directamente al menú "Puesta en marcha" > "Unidades accto." > "Accionamiento".

6. Pulse "Terminar".

Figura 16-44 Cuadro de diálogo "¿Guardar no volátil?"




Figura 16-45 Juego de datos de motor nuevo con juego de datos de accionamiento y juego de

datos de encóder

Se ha creado un nuevo juego de datos de motor.

8. Pulse <RECALL>.

Figura 16-46 Menú "Accionamientos" > "Configuración"

Se encuentra en el menú "Accionamientos" > "Configuración".



9. Pulse "Selección MDS...".

Figura 16-47 Menú "Accionamientos" > "Configuración" > "Selección MDS..." pulsado

Ahora puede seleccionar directamente el juego de datos de motor en un campo de selección.

10. Pulsando "Aplicar", se selecciona el nuevo juego de datos de motor para el accionamiento.

Figura 16-48 Nuevo juego de datos de motor

Ahora ya se puede poner en marcha el accionamiento.

11. Pulse "Cambiar...".

El asistente de accionamiento le conducirá a lo largo de la puesta en marcha del accionamiento.


Licencia 1717.1 Conceptos importantes para la licencia

Los siguientes conceptos son importantes para la comprensión de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK.

Término Descripción Producto de software Se denomina producto de software generalmente al producto que se instala en un hardware

para el procesamiento de datos. En el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK se necesita para el uso de cada producto de software una correspondiente licencia.

Hardware Se denomina hardware en el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK a los componentes de un control SINUMERIK a los que se asignan licencias sobre la base de su identificador unívoco. En estos componentes también se almacena la información de licencia de forma remanente. Ejemplo: SINUMERIK 840D sl: Tarjeta CF SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board

Licencia Una licencia se concede como derecho de uso de un producto de software. Los representantes de este derecho son: CoL (Certificado de licencia) Clave de licencia

CoL (Certificado de licencia)

El CoL es el certificado de licencia. El producto sólo debe ser utilizado por el titular de la licencia o personas encargadas al efecto. En el CoL se encuentran, entre otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias: Nombre del producto Número de licencia Número de albarán Número de serie del hardware Nota El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CoL del software de sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.

Número de licencia El número de licencia es la característica de una licencia que permite su identificación unívoca.

Tarjeta CF (tarjeta Compact Flash)

La tarjeta CF representa como soporte para todos los datos remanentes de un control SINUMERIK solution line la identidad de este control. En la tarjeta CF se encuentran, entre otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias: Número de serie del hardware Información de licencia, incl. clave de licencia

Licencia 17.2 Vista general


Término Descripción Número de serie del hardware

El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a través de: CoL (ver al respecto: Certificado de licencia > "Nota") Interfaz de usuario HMI Impresión en la tarjeta CF

Clave de licencia La clave de licencia es el "representante técnico" de la suma de todas las licencias asignadas a un determinado hardware identificado de forma unívoca por su número de serie de hardware.

Opción Una opción es un producto de software SINUMERIK que no está incluido en la versión básica y para cuyo uso es necesario adquirir una licencia.

Producto Un producto está identificado en el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK por los siguientes datos: Denominación del producto Referencia Número de licencia

17.2 Vista general Para utilizar el software de sistema instalado en un control SINUMERIK y las opciones activadas es preciso asignar al hardware las licencias adquiridas para este fin. En el marco de esta asignación se genera una clave de licencia a partir de los números de licencia del software de sistema y de las opciones, así como del número de serie del hardware. Para este fin se accede por Internet a una base de datos de licencia administrada por Siemens A&D. Para terminar, la información de licencia, incluyendo la clave de licencia, se transmite al hardware.

El acceso a la base de datos de licencia puede tener lugar por dos vías:

● Web License Manager

● Automation License Manager

Nota Uso de productos de software SINUMERIK para fines de prueba

Los productos de software SINUMERIK se pueden activar también de forma temporal en un control SINUMERIK sin la correspondiente clave de licencia y utilizar para fines de prueba.

En la interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced) se muestra entonces en el diálogo: "Vista general" de la información de licencia la clave de licencia como "insuficiente". Asimismo, el control visualiza cíclicamente una alarma al respecto.

Licencia 17.3 Web License Manager


17.3 Web License Manager A través del Web License Manager se puede ejecutar la asignación de licencias al hardware en un navegador de Internet estándar. Para terminar el proceso de asignación, la clave de licencia se tiene que introducir manualmente en el control a través de la interfaz de usuario HMI.

Dirección Internet La dirección de Internet del Web License Manager es: http://www.siemens.com/automation/license

17.4 Automation License Manager Mediante el Automation License Manager puede realizarse la asignación de todas las licencias necesarias para un hardware (ajuste de necesidades de licencia). La transmisión de la información de licencia, incluida la clave de licencia, se efectúa electrónicamente mediante una conexión Ethernet (TCP/IP).

Requisitos:

● El Automation License Manager tiene que estar instalado en el ordenador (PC/PG) a través del cual se realiza la asignación de las licencias al hardware.

● El ordenador (PC/PG) se tiene que poder conectar a través de una conexión de Ethernet (TCP/IP) con la base de datos de licencia y el control SINUMERIK:

– Base de datos de licencia: Conexión de Internet

– Control SINUMERIK: conexión Intranet o PTP (Ethernet, Peer-To-Peer)

Los distintos pasos para la asignación de licencias al hardware (base de datos de licencia) y la transmisión de la información de licencia al control SINUMERIK y desde éste pueden realizarse de manera que siempre deba estar disponible únicamente una conexión.

17.5 Base de datos de licencia La base de datos de licencia contiene, específicamente para el cliente, toda la información de licencia relevante para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK. La gestión centralizada de la información de licencia en la base de datos de licencia garantiza que la información de licencia disponible con respecto a un hardware refleja siempre el estado actual.

http://www.siemens.com/automation/license

Licencia 17.5 Base de datos de licencia


Acceso a la base de datos de licencia El acceso a la base de datos de licencia tiene lugar a través de:

● Acceso directo

El acceso directo tiene lugar con:

– Número de albarán

– Número de licencia

El acceso directo permite asignar licencias para las cuales los números de licencia existen directamente, p. ej., en forma de CoL.

● Login del cliente

El Login del cliente tiene lugar con:

– Nombre del usuario

– Contraseña

El Login del cliente permite asignar todas las licencias disponibles para el usuario que se hayan entregado hasta el momento del Login y no estén asignadas todavía a ningún hardware. Los números de licencia de las licencias aún por asignar no necesitan estar disponibles directamente, sino que se muestran desde la base de datos de licencia.

Nota Login del cliente

Un Login de cliente se obtiene a través de Siemens A&D Mall en el punto de menú: "Registro". La dirección de Internet es la siguiente: http://mall.automation.siemens.com/

Actualmente, el acceso aún no es posible para todos los países.

Información de licencia diferente Según lo mencionado anteriormente, únicamente la información de licencia contenida en la base de datos de licencia representa el estado actual con respecto a un hardware. Diferencias entre la información de licencia existente en un hardware y en la base de datos de licencia se pueden producir en los siguientes casos:

● Carga de datos de archivo antiguos al NCK (restauración de datos de un fichero de puesta en marcha en serie después de un caso de service)

● Asignación de licencias al hardware sin transmisión de la información de licencia modificada al control de hardware (online)

Como consecuencia, el Automation License Manager muestra, p. ej., en un ajuste de las necesidades de licencia, una necesidad de licencia menor (eventualmente incluso ninguna necesidad de licencia) que la señalizada en la interfaz de usuario HMI del control.

Para el ajuste de la información de licencia es necesario que transmitir la información de licencia actual de la base de datos de licencia al control de hardware (online).

http://mall.automation.siemens.com/

Licencia 17.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware


17.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware La tarjeta CF (tarjeta Compact Flash) contiene, además del software de sistema y de usuario, así como los datos de sistema y de usuario remanentes, los datos de un control relevantes para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK:

● Número de serie del hardware

● Información de licencia, incl. clave de licencia

De este modo, la tarjeta CF representa la identidad de un control SINUMERIK. Por lo tanto, la asignación de licencias a un control se realiza siempre a través del número de serie del hardware.

Esto tiene la ventaja de que en caso de fallo de una NCU la tarjeta CF puede insertarse en una NCU de repuesto y conservarse la totalidad de los datos.

Automation License Manager De este modo, en el Automation License Manager, para la transferencia de información de licencia a un control siempre es decisivo el número de serie del hardware, no la dirección IP ajustada del control con el cual el Automation License Manager está comunicando actualmente.

Determinación del número de serie de hardware El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a través de:

● CoL (Certificado de licencia) (ver Nota)

● Interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced)

● Impresión en la tarjeta CF

● Visualización en el Automation License Manager como información adicional en los siguientes elementos:

– Carpeta de control

– Control (online)

– Imagen del control (offline)

Nota Número de serie de hardware y CoL

El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CoL del software de sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.

Licencia 17.7 Clave de licencia SINUMERIK


17.7 Clave de licencia SINUMERIK

Información básica sobre las claves de licencia Si, para un producto, se necesita una licencia, se entrega con la adquisición de la licencia un CoL que certifica el derecho de utilizar el producto en cuestión, así como una correspondiente clave de licencia como "representante técnico" de dicha licencia. En combinación con productos de software, la clave de licencia tiene que existir usualmente en el hardware en el cual se ejecuta el producto de software.

Claves de licencia SINUMERIK Según el producto de software existen claves de licencia con distintas características técnicas. Las características esenciales de una clave de licencia SINUMERIK son las siguientes:

● Relación con el hardware A través del número de serie de hardware contenido en la clave de licencia SINUMERIK existe una relación directa entre la clave de licencia y el hardware en el cual se puede utilizar. Es decir, una clave de licencia generada para el número de serie de hardware de una determinada tarjeta CF sólo es válido en esta tarjeta CF y se rechaza por inválida en otras tarjetas CF.

● Volumen total de las licencias asignadas Una clave de licencia SINUMERIK no se refiere únicamente a una licencia individual, sino que es el "representante técnico" de todas las licencias asignadas al hardware en el momento de su generación.

Copiar claves de licencia SINUMERIK Gracias a la relación fija con un determinado hardware, una clave de licencia SINUMERIK se puede copiar de forma ilimitada a otros ordenadores (PC/PG) o medios de memoria, p. ej. para fines de salvaguarda o archivado.

17.8 Asignación a través del Web License Manager

17.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo

Plano de fondo Para el acceso directo, realice el Login en el Web License Manager con el número de albarán y de licencia desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación, todas las licencias del número de albarán indicado en el Login se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Licencia 17.8 Asignación a través del Web License Manager


Requisitos Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una licencia al hardware por acceso directo y la interfaz de usuario HMI:

● El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la licencia. Ambos componentes se han iniciado.

● Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador.

● Están disponibles los datos de Login para el acceso directo (p. ej., con CoL):



Asignación de una licencia al hardware 1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI

Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI. HMI Advanced/HMI Embedded:

Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

Nota

Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede deshacer a través del Web License Manager.

2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license

3. Efectúe el Login a través de "Acceso directo":



4. Siga las instrucciones en el Web License Manager

Nota Clave de licencia por correo electrónico

Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: Se simplifica la introducción de la clave de licencia en el control.

5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI. HMI Advanced/HMI Embedded:


6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".




17.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente

Situación Para un Login del cliente, realice el Login en el Web License Manager con el nombre de usuario y la contraseña desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación, todas las licencias habilitadas para este nombre de usuario en el marco de la gestión de licencias se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Requisitos Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una licencia al hardware por Login del cliente y la interfaz de usuario HMI:

● El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la licencia. Ambos componentes se han iniciado.

● Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador.

● Los datos de Login para el Login del cliente están disponibles:

– Nombre de usuario

– Contraseña

Asignación de una licencia al hardware 1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI

Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI. HMI Advanced/HMI Embedded:


Nota

Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede deshacer a través del Web License Manager.

2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license

3. Efectúe el Login a través de "Login del cliente":

– Nombre de usuario

– Contraseña




4. Siga las instrucciones en el Web License Manager

Nota Clave de licencia por correo electrónico

Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: se simplifica la introducción de la clave de licencia en el control.

5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI. HMI Advanced/HMI Embedded:


6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".

Licencia 17.9 Asignación a través del Automation License Manager


17.9 Asignación a través del Automation License Manager

17.9.1 Vista general de funciones En la figura siguiente se muestra una vista general de las funciones que se encuentran disponibles y la secuencia en la que deben utilizarse.



17.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager

Plano de fondo Para la gestión de las claves de licencia de SINUMERIK solution line deben instalarse los siguientes componentes:

● Automation License Manager El programa de instalación sólo instala el Automation License Manager si en el ordenador (PG/PC) aún no hay ninguna versión de este software o hay una versión con un número anterior.

● Plugin de SINUMERIK El programa de instalación sólo instala el plugin de SINUMERIK si en el ordenador (PC/PG) está disponible una versión del Automation License Manager.

● Software base HMI El programa de instalación sólo instala el software base HMI si en el ordenador (PC/PG) aún no hay ninguna versión de éste o si hay una versión con un número anterior.

Nota

El Automation License Manager se emplea en Siemens A&D para muchos productos, p. ej. también para SIMATIC STEP7. Como cada versión de Automation License Manager es compatible con las siguientes, se recomienda utilizar siempre la versión con el número más alto, independientemente de la fuente (p. ej. CD de producto de SINUMERIK o SIMATIC, descarga desde A&D Mall, etc.).

Requisitos del sistema Hardware

● Unidad de ordenador: PC industrial, programadora, etc.

● Memoria de trabajo: >= 128 Mbytes

● Memoria libre del disco duro mayor que: 5 Mbytes (plugin de SINUMERIK) + 32 Mbytes (Automation License Manager) + 300 Mbytes (software base HMI)

● Sistema operativo: Windows XP

Ejecución 1. Inicie el programa de instalación del Automation License Manager mediante

"SETUP.EXE" y siga las instrucciones del proceso de instalación.

2. Inicie el programa de instalación del plugin de SINUMERIK mediante "SETUP.EXE" y siga las instrucciones del proceso de instalación. El software base HMI se puede instalar conjuntamente en el marco de este proceso de instalación.



17.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK

Fondo Todos los plugins activos del Automation License Manager exploran sus respectivas interfaces de comunicación en el arranque y tras determinadas acciones. Si hay un alto número de plugins activos esto puede provocar un aumento considerable del tiempo de aceleración y actualización de la interfaz de usuario. Para reducir estos tiempos de retardo, el plugin de SINUMERIK instalado para el manejo de las claves de licencia de SINUMERIK puede desconectarse mediante el diálogo: "Conectar con el sistema de destino".

Ejecución Realice los siguientes pasos de manejo para conectar o desconectar los plugins SINUMERIK:

1. Inicie el Automation License Manager

2. Abra el diálogo "Conectar con el sistema de destino" mediante el comando de menú: Editar > Conectar con el sistema de destino > SINUMERIK . . .

3. Abra en el diálogo la ficha: Configuración

4. Conecte o desconecte el plugin activando o desactivando la casilla de verificación.

5. Cierre el diálogo haciendo clic en el botón: OK

Resultado El Automation License Manager muestra la información de licencia específica de SINUMERIK de acuerdo con el estado actual del plugin SINUMERIK. Véase el apartado:

Nota Iniciar manualmente actualización de la vista

Si la vista no se actualiza automáticamente, la actualización de la vista puede iniciarse manualmente. Véase el apartado: "Cómo se actualiza la vista: Administración".



17.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control

Fondo Para poder leer la información de licencia de la tarjeta CF de un control o transmitirla a éste, el Automation License Manager debe comunicarse mediante TCP/IP con el control.

Requisitos:

● El software base HMI está instalado

● El plugin de SINUMERIK está activo

Nota HMI Advanced

Si en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el Automation License Manager está instalada la interfaz de usuario de SINUMERIK "HMI Advanced", la dirección IP también puede ajustarse mediante esta interfaz de usuario. La dirección IP del control con la cual se comunican tanto el HMI Advanced como el Automation License Manager, se ajusta mediante el siguiente diálogo: Conmutación del campo de manejo > Puesta en marcha > HMI > Conexión NCU

Para ello debe estar ajustada al menos la contraseña del nivel de protección 2 (fabricante).

Parámetros generales de comunicación Los parámetros generales de comunicación predeterminados del software base HMI se encuentran en el siguiente fichero de inicialización: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI

Parámetros de comunicación específicos del usuario Los parámetros de comunicación del software base HMI específicos del usuario se encuentran en el siguiente fichero de inicialización <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI

Durante la evaluación de los datos de inicialización en el arranque del software base HMI, los parámetros de comunicación específicos del usuario tienen prioridad ante los parámetros de comunicación generales.

Secciones del fichero de inicialización: MMC.INI Los parámetros relevantes para la comunicación TCP/IP con los controles SINUMERIK se encuentran en las secciones:

● [ GLOBAL ] En la sección: [ GLOBAL ] se indica la sección (p. ej. ParámetrosDirección) en la que figuran los parámetros de comunicación para el control SINUMERIK actual.

● [ ParámetrosDirección ] El nombre de esta sección puede ser cualquier string ASCII unívoco dentro del fichero. La dirección IP indicada es decisiva para la comunicación con el control SINUMERIK actual: DirecciónIP.



Tabla 17- 1 Fichero específico del usuario: MMC.INI

Instrucciones

[GLOBAL]

NcddeMachineName = ParámetroDirección

NcddeDefaultMachineName = ParámetroDirección

NcddeMachineNames = ParámetroDirección

[ ParámetroDirección ]

ADDRESS0 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS1 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS2 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS3 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS4 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS5 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE3, SAP=0c00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS6 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE4, SAP=0d00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS7 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE5, SAP=0e00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

Varios controles SINUMERIK Para la comunicación con varios controles SINUMERIK debe crearse por cada control una sección [ ParámetrosDirección ] con una identificación unívoca, p. ej. [ 840D_001 ], [ 840D_002 ] etc. con la dirección IP correspondiente.

En la sección [ GLOBAL ] debe introducirse el nombre de la sección del control SINUMERIK, p. ej. [ 840D_001 ], con la que se debe comunicar tras el arranque del Automation License Manager.

ATENCIÓN Modificación de la dirección IP

La dirección IP ajustada mediante el fichero de inicialización específico del usuario MMC.INI afecta, además de al Automation License Manager, a todas las demás aplicaciones instaladas en el mismo ordenador (PC/PG) que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced).

Para que tenga efecto la modificación de la dirección IP activa, deben finalizarse todas las aplicaciones activas que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced). Una vez finalizadas todas las aplicaciones, la nueva dirección IP tendrá efecto tras un nuevo inicio.

Requisitos Se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

● El software base HMI está instalado en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el Automation License Manager.

● Las direcciones IP de los controles SINUMERIK con las que debe comunicar el Automation License Manager son conocidas.



Ejecución: Primera creación Realice los siguientes pasos de manejo para crear por primera vez los parámetros de comunicación específicos del usuario:

1. Cree, si aún no existe, el fichero de texto: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI

2. Abra el fichero MMC.INI con un editor de texto.

3. Transfiera la sección [ GLOBAL ] de la tabla representada arriba: "Fichero específico del usuario: MMC.INI" al fichero abierto MMC.INI

4. Copie la sección [ ParámetrosDirección ] de la tabla representada arriba: "Fichero específico del usuario: MMC.INI" correspondiente a la cantidad de controles SINUMERIK disponibles en el fichero abierto MMC.INI

5. Sustituya para todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "ParámetrosDirección" por un nombre unívoco en cada caso.

6. Sustituya en todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "DirecciónIP" por la dirección IP correspondiente al control SINUMERIK.

7. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string: "ParámetrosDirección" por el nombre de la sección del control SINUMERIK con el que el Automation License Manager debe comunicar tras el arranque. (Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".)

Ejecución: Conmute el control activo (online) Realice los siguientes pasos de manejo para conmutar el control activo (online), es decir, el control SINUMERIK con el que comunica el Automation License Manager:

1. Finalice el Automation License Manager. (Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".)

2. Abra el fichero: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI con un editor de texto.

3. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string actual de dirección por el nombre de la sección del control SINUMERIK con el que debe comunicar el Automation License Manager tras el arranque.

4. Inicie el Automation License Manager.

Resultado Tras el arranque del Automation License Manager, éste se comunica con el control SINUMERIK ajustado mediante los parámetros de comunicación específicos del usuario.

En el campo de navegación del Automation License Manager se visualiza una carpeta de control "online" para el control al que se ha conmutado.

Para el control con el que estaba conectado el Automation License Manager antes de la conmutación, en caso de existir una imagen de control (offline), se visualiza una carpeta de control "offline".



17.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración"

Plano de fondo Tras acciones que en la vista de navegación: "Administración" del Automation License Manager eliminan o añaden elementos en el área de navegación (p. ej. borrado de una imagen de control (offline), conexión/desconexión de plugins), normalmente se lleva a cabo una actualización automática (Refresh) de la vista. En caso de que no deba realizarse la actualización automática tras una acción, la vista puede actualizarse manualmente.

Ejecución Lleva a cabo los pasos siguientes para la actualización manual de la vista de navegación: "Administración":

1. Seleccione, en el área de navegación del Automation License Manager, el nodo: Ordenador propio haciendo clic con el botón izquierdo del ratón

2. Solicite una actualización de la vista mediante una de las siguientes posibilidades:

– Comando de menú: Vista > Actualizar

– Tecla F5

– Barra de herramientas:

Resultado La vista de navegación del Automation License Manager está actualizada. Todos los subnodos por debajo del nodo: Ordenador propio están cerrados.

La vista de objetos del Automation License Manager muestra los nodos y unidades actuales del campo de navegación.

Nota

Al actualizar la vista se cierran todos los directorios. Con la tecla: "*" del teclado numérico puede abrir todos los directorios con una pulsación.



17.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware

Fondo Para realizar una de las siguientes tareas con Automation License Manager:

● Comprobar la información de licencia del hardware

● Determinar las necesidades de licencia de hardware y, en su caso, ajustarlas

● Asignar nuevas licencias al hardware y transmitir a éste la información de licencia actualizada, incluida la clave de licencia

debe mostrarse la información de licencia de un hardware.

Requisitos Como requisito para que se indique la información de licencia, el Automation License Manager debe comunicarse con el control SINUMERIK correspondiente.

Realización con el control actual (online) Para indicar la información de licencia del control conectado actualmente al Automation License Manager lleve a cabo los pasos siguientes:

1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) .

2. Active la vista de objeto predefinida: "SINUMERIK".

Realización con conmutación del control (online) Para indicar la información de licencia de un control diferente al actual conectado al Automation License Manager, lleve a cabo los pasos siguientes:

1. Salga del Automation License Manager y del resto de aplicaciones que empleen el software base HMI (p. ej. HMI Advanced).

2. Conmute los parámetros de comunicación activos al control deseado. Véase el apartado:

3. Inicie el Automation License Manager


Resultado En el área del objeto del Automation License Manager se muestra la información de licencia del control (online).



17.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline)

Fondo En las siguientes situaciones es necesario crear una imagen del control (offline):

● La transmisión de la información de licencia al control (online) debe realizarse más tarde.

● El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por este motivo, la transmisión de la información de licencia al control (online) debe realizarse en tres pasos.

– Intranet o conexión PaP al control: Creación de una imagen del control (offline) en el Automation License Manager

– Conexión a Internet: Transmisión de la información de licencia a la imagen del control (offline) mediante ajuste de las necesidades de licencia

– Intranet o conexión PaP al control: Transmisión de la información de licencia desde la imagen del control (offline) al control (online) en el Automation License Manager

● La información de licencia de un control debe guardarse como fichero de archivo para fines de archivo o para fines de servicio técnico.

Requisitos Como requisito para la creación de una imagen del control (offline), el Automation License Manager debe comunicarse con el control.

Nota

Para conexiones PaP (punto a punto) a través de Ethernet y para conexiones TCP/IP se necesita un cable Ethernet cruzado (cable de par trenzado cruzado 10baseT/100baseTX Ethernet).

Realización mediante el método de Arrastrar y soltar Para la creación de una imagen del control (offline) del control (online) mediante el método Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos:


2. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

3. Arrastre la línea seleccionada al destino deseado manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón y luego suelte el botón.



Como destino se puede seleccionar el siguiente objeto:

● Ordenador

● Unidad

● Carpeta de archivo

● Carpeta de control "offline"

● Imagen del control (offline)

Resultado Se creó una imagen del control (offline) en el destino seleccionado a partir de la información de licencia del control (online):

● <Ordenador> → Unidad C:\<Carpeta predeterminada>

● <Unidad>:\SINUMERIK\<Carpeta de archivo>\<Carpeta de control "offline">

● <Carpeta de archivo>\<Carpeta de control "offline">

● <Carpeta de control "offline">

● Imagen del control (offline): La imagen del control (offline) se sobrescribió con la información de licencia del control (online)

Realización por comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino" Para la creación de la imagen del control (offline) del control (online) mediante el comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos:


2. Cree la imagen del control (offline) mediante el comando de menú: Clave de licencia > Cargar desde el sistema de destino

Resultado Se creó una imagen del control (offline) en la carpeta predeterminada a partir de la información de licencia del control (online).



17.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware

Fondo Si en un control SINUMERIK se activan una o varias opciones, debe realizarse una asignación al hardware para cada licencia. Para terminar debe transmitirse al hardware la información de licencia actualizada, incluida la nueva clave de licencia.

Mediante la función: "Adaptar necesidad" y partiendo del control (online) o de una imagen del control (offline) puede realizarse de forma casi totalmente automatizada con todas las licencias necesarias. Se realizan las siguientes acciones:

● Determinación del número de serie del hardware

● Determinación de las necesidades de licencia del control

● Extracción de las licencias necesarias de las licencias específicas del cliente y asignación de aquéllas al hardware

● Transmisión de la información de licencia actualizada, incluida la clave de licencia, al control (online) o a la imagen del control (offline)

Requisitos Para el ajuste de las necesidades de licencia se deben cumplir los siguientes requisitos:

● Los datos de acceso para el Login del cliente (Login personalizado) están disponibles:

– Nombre del usuario

– Contraseña

● Control (online) o imagen del control (offline)

Hay disponible una carpeta de control "online" o una carpeta de control "offline" con la correspondiente imagen del control (offline).

Ejecución Para el ajuste de las necesidades de licencia con un control (online) o con una imagen del control (offline), llevar a cabo los pasos siguientes:

1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager:

– Para el control (online) de la carpeta de tecnología: SINUMERIK online > Carpeta de control "online"

– Para la imagen del control (offline) de la carpeta de tecnología: SINUMERIK offline > Carpeta de archivo > Carpeta de control "offline" o

y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) , la imagen del control (offline) o .

2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Adaptar necesidad



3. Efectúe el Login a través de su Login del cliente.

4. En el Automation License Manager realice los pasos siguientes: "Adaptar demanda", "Confirmar lista de demandas" y "Transferir licencias". Siga las instrucciones que se le muestran.

ATENCIÓN

Asignación de licencia propuesta

Compruebe cuidadosamente la asignación de licencia propuesta. Puede ser necesaria una variación cuando: se tiene que emplear un número de licencia diferente al propuesto; se tiene que emplear un paquete de licencia en lugar de una sola licencia; se tienen que asignar, por cualquier otro motivo, más o menos licencias que las

propuestas.

Por sí sola, la asignación no puede deshacerse.

La transmisión de la información de licencia actualizada desde una imagen del control (offline) a un control (online) se describe en el capítulo:

Resultado Se ha generado una nueva clave de licencia, que se ha cargado en el control (online) o en la imagen del control (offline).



17.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online)

Fondo En las siguientes situaciones, resulta necesario transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online), es decir, al hardware de un control SINUMERIK:

● El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por ello, la actualización de la información de licencia se realiza en primer lugar por medio de la imagen del control (offline). A continuación, se desconecta de Internet el ordenador en el que está funcionando el Automation License Manager y se conecta con el control SINUMERIK correspondiente para la transmisión de la información de licencia.

● Después del servicio técnico debe transmitirse a un control SINUMERIK la información de licencia de un fichero de archivo.

Requisitos Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) se deben cumplir los siguientes requisitos:

● El Automation License Manager debe comunicarse con el control.

● El número de serie de hardware de la imagen del control (offline) debe ser idéntico al del control (online).

Realización mediante el método de Arrastrar y soltar Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) mediante el método Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos:


2. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de tecnología: "SINUMERIK offline" > Carpeta de archivo: > Carpeta de control . Seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón la imagen del control (offline) .

3. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

4. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la línea seleccionada al control (online) y luego suelte el botón.

Licencia 17.10 Vínculos de Internet


Realización por comando de menú Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) mediante el comando de menú: "Cargar en el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos:

1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de tecnología SINUMERIK offline > Carpeta de archivo: > Carpeta de control: y seleccione la imagen del control haciendo clic con el botón izquierdo del ratón (offline): .

2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Cargar en el sistema de destino

Resultado La información de licencia del control (online), incluida la clave de licencia, ya es idéntica a la de la imagen del control (offline).

17.10 Vínculos de Internet Vista general de los vínculos de Internet utilizados:

Nº Área temática Dirección 1 Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license 2 Siemens A&D Mall: Login del cliente http://mall.automation.siemens.com/ 3 Servidor de descarga http://software-download.automation.siemens.com


http://mall.automation.siemens.com/

http://software-download.automation.siemens.com

Licencia 17.10 Vínculos de Internet



Protección de ciclos 1818.1 Vista general de la protección de ciclos

Funcionalidad La función de protección de ciclos permite encriptarlos y transferirlos al control, donde se guardan protegidos contra acceso no autorizado.

En los ciclos con protección, es posible el procesamiento en el CN sin limitaciones.

Para proteger el know-how del fabricante, en los ciclos con protección se impide la visualización del contenido.

Para el cifrado se utiliza un algoritmo simétrico no sujeto a embargo, con una longitud de clave de 56 bits, y un algoritmo asimétrico con una factorización de números enteros de 2512.

ATENCIÓN Este cifrado no transgrede ninguna limitación de exportación ni norma de embargo.

Copia de ciclos cifrados El ciclo cifrado puede copiarse para utilizarlo posteriormente en otras máquinas.

Utilización de ciclos cifrados sólo en una máquina Si se desea evitar el uso posterior en otra máquina, puede asociarse el ciclo de manera vinculante a una máquina concreta.

Para ello puede usarse el dato de máquina DM18030 $MN_HW_SERIAL_NUMBER.

En este dato de máquina se guarda durante el arranque de la 840D sl el número de serie de hardware unívoco de la tarjeta CompactFlash.

Si se desea asociar un ciclo de manera vinculante a una máquina, debe consultarse en el encabezamiento de llamada del ciclo el número de serie concreto del control (DM18030 $MN_HW_SERIAL_NUMBER).

Si el ciclo identifica un número de serie incorrecto, puede emitirse una alarma e impedirse así el ulterior procesamiento del ciclo. Dado que el código del ciclo está cifrado, esto implica una asociación fija a un determinado hardware.

Protección de ciclos 18.2 Ejecución


Utilizar ciclos cifrados en varias máquinas definidas Si se desea asociar de forma fija un ciclo a varias máquinas definidas , deben introducirse en el ciclo todos los números de serie de hardware.

El ciclo deberá cifrarse nuevamente con dichos números de serie de hardware.

Requisitos para el descifrado de ciclos Los ciclos cifrados sólo pueden descifrarse en la máquina en el CN con Power On.

En caso de intervención del servicio técnico, el técnico de servicio de Siemens no puede descifrar in situ un fichero de ciclo cifrado.

En caso de intervención del servicio técnico, el fabricante de la máquina debe facilitar el ciclo descifrado.

En el desarrollo de Siemens tampoco existe la posibilidad de descifrar un ciclo cifrado. En este caso, el fabricante también debe facilitar el ciclo descifrado para fines de depuración.

18.2 Ejecución

18.2.1 Vista general de la ejecución de la protección de ciclo El ciclo que se desea proteger se cifra en un PC externo con ayuda del programa SINUCOM Protector.

El ciclo cifrado tiene la extensión _CPF (Coded Program File).

Los ficheros _CPF se cargan en /_N_CST_DIR, /_N_CMA_DIR o /_N_CUS_DIR.

Estos ficheros pueden verse en dichos directorios y pueden ejecutarse del mismo modo que un programa de pieza habitual (_MPF, _SPF).

Para la ejecución de un fichero _CPF se requiere un Power On después de cargar el ciclo.

Si no se efectúa el Power On, el procesamiento de un fichero _CPF da lugar a la nueva alarma de CN 15176 "El programa %3 sólo se puede ejecutar después de Power On".

18.2.2 Preprocesamiento Los ficheros cifrados pueden preprocesarse, como cualquier fichero _SPF.

Para activar el preprocesamiento, debe estar activado el dato de máquina DM10700 $MN_PREPROCESSING_ LEVEL.



Por motivos de tiempo de ejecución, se recomienda efectuar siempre el preprocesamiento.

En el preprocesamiento, un programa de CN (_MPF) o un ciclo (_SPF) se convierte de formato ASCII a formato binario (es decir, se compila). Si, en el momento de la ejecución, la versión compilada es más antigua que el fichero de ciclo cifrado, se emite la siguiente alarma de CN:

15176 "El programa %3 sólo se puede ejecutar después de Power On".

18.2.3 Extensiones de fichero para ciclos cifrados

Introducción En lo referente a extensiones de fichero en este contexto, deben tenerse en cuenta las siguientes extensiones ya existentes:

● _ .MPF "Main Program File" para programas principales no cifrados; ASCII

● _ .SPF "Sub Program File" para subprogramas no cifrados; ASCII

● _ .CYC "Cycle" para fichero precompilado; binario

Extensiones para ciclos cifrados Para los ciclos cifrados existen las siguientes extensiones de fichero:

● _ .CPF "Coded Program File" para ficheros binarios cifrados

18.2.4 Tratamiento de los ciclos cifrados en el control Un fichero _CPF puede borrarse o descargarse igual que un fichero _SPF o _MPF. Al crearse un archivo, se guardan al mismo tiempo todos los ficheros _CPF cifrados.

Nota

Un ciclo cifrado no se puede… Seleccionar directamente para su ejecución. Sólo puede llamarse desde un programa o

directamente en MDA. Ejecutar con la función "Ejecutar de externo"



18.2.5 Llamadas a subprogramas sin extensión Un directorio puede contener un fichero cifrado _CPF y también un fichero no cifrado _SPF con el mismo nombre, p. ej. CYCYLE1. Si se preprocesa el fichero _SPF no cifrado, se encontrarán en el directorio:

● CYCLE1.SPF; ciclo no cifrado

● CYCLE1.CYC; programa compilado de ciclo no cifrado

● CYCLE1.CPF; ciclo cifrado

Si en el programa de pieza se efectúa una llamada sin mencionar la extensión, p. ej. N5 CYCLE1(1.2), la llamada se ejecutará con la siguiente prioridad:

● CYCLE1.CYC

● CYCLE1.SPF

● CYCLE1.CPF

Si un directorio sólo contiene el fichero cifrado (*.CPF), no es necesaria ninguna modificación en caso de llamada sin extensión. Se llamará al fichero cifrado o su versión compilada.

En caso de intervención del servicio técnico, se carga un fichero no cifrado (*.SPF). Dado que este fichero tiene una prioridad superior, en caso de que se realice ahora la misma llamada sin extensión, se llamará a este fichero.

Nota

Un fichero no cifrado y su versión compilada tienen una prioridad superior a la de un fichero cifrado.

18.2.6 Llamada a subprogramas con extensiones Las llamadas a subprogramas con extensión son:

● llamada directa N5 CYCLE1_SPF

● llamada indirecta a subprograma (CALL) N5 CALL "CYCLE1_SPF"

● llamada a subprograma con indicación de ruta (PCALL) N5 PCALL /_N_CMA_DIR /_N_CYCLE1_SPF

Son posibles las siguientes extensiones:

● N3_MPF; llama al fichero no cifrado.

● N5 _SPF; llama al ciclo no cifrado.

● N10 _CYC; llama a la versión compilada del ciclo no cifrado.

● N15 _CPF; llama al ciclo cifrado o a su versión compilada.

Si se llama con _SPF a un ciclo hasta ahora no cifrado CYCLE1, y éste ahora ya sólo se carga cifrado como _CPF, deben modificarse todas las llamadas.



18.2.7 Instrucciones en lenguaje de programación CN con indicación de ruta absoluta Con las siguientes instrucciones puede accederse desde el programa de pieza a ficheros del sistema de ficheros pasivo. Para ello se utilizan indicaciones de ruta absolutas con extensiones. ● WRITE: No pueden anexarse datos a un fichero _CPF, devuelve 4 "Tipo de fichero

incorrecto". ● READ: No pueden leerse líneas de un fichero _CPF, devuelve 4 "Tipo de fichero

erróneo". ● DELETE: Los ficheros _CPF pueden borrarse. ● ISFILE: Puede comprobarse si existe un fichero _CPF. ● FILEDATE ● FILETIME ● FILESIZE ● FILESTAT ● FILEINFO Pueden activarse todos los comandos también para ficheros _CPF. En tal caso, los comandos facilitan la información correspondiente.

18.2.8 Visualización de secuencia actual Cuando se ejecuta un ciclo cifrado, DISPLOF siempre está activo, sean cuales sean los atributos PROC programados. DISPLOF y DISPLON no tienen ningún efecto en la secuencia. Si está programado ACTBLOCNO, en caso de que en el ciclo se emita una alarma de CN, no se mostrará en la línea de alarma el número de secuencia, sino sólo el número de línea.

18.2.9 Visualización de secuencias base Al ejecutar un ciclo _CPF, si está activa la visualización de secuencias base se siguen mostrando los puntos finales de secuencia absolutos. En el modo secuencia a secuencia, esta información corresponde a la visualización de los valores reales de los ejes, y puede introducirse también allí.

18.2.10 Indicación de versión Si en el encabezado de un ciclo _CPF cifrado se especifica una versión, dicha versión se muestra en la imagen de contenido de un directorio de ciclo, del mismo modo que con los ciclos no cifrados.

18.2.11 Simulación Al ejecutar un fichero _CPF, se siguen mostrando los valores finales absolutos.

Protección de ciclos 18.3 Condiciones


18.3 Condiciones Un ciclo de fabricante de máquina puede llamarse desde un programa principal con su nombre de ciclo y una extensión, por ejemplo _SPF. Esto puede hacerse con los comandos CALL y PCALL o indicando directamente el nombre. Si este ciclo de fabricante de máquina se carga cifrado como _CPF, deberá añadirse también la extensión _CPF en todas las llamadas a subprogramas.

Protección de ciclos 18.4 Notas


18.4 Notas

Nota Usuario final

En caso de problemas con el uso de ciclos cifrados de un fabricante de máquinas, deberá dirigirse exclusivamente al servicio técnico del fabricante.

Nota Fabricante de la máquina

En caso de utilización de ciclos cifrados, el fabricante de la máquina debe asegurarse de guardar una copia de los ciclos originales no cifrados, con la adecuada administración de versiones.

Protección de ciclos 18.4 Notas



Nueva instalación/actualización 1919.1 Clásica

19.1.1 Introducción

Introducción El software CNC de la tarjeta CompactFlash puede instalarse por primera vez o actualizarse.

La nueva instalación es necesaria en caso de que el software CNC todavía no esté presente en la tarjeta CompactFlash (ver el capítulo Nueva instalación (Página 385)).

La actualización es necesaria en caso de que haya un software CNC más antiguo presente en la tarjeta CompactFlash (ver el capítulo Actualización (Página 392)).

Soportes para la nueva instalación/actualización Para realizar una nueva instalación o actualización, puede optar entre los siguientes soportes:

● unidad Flash USB

● WinSCP en PC/PG

● VNC-Viewer en PC/PG

Nota

Para una nueva instalación o actualización se requiere siempre una unidad Flash USB de arranque para el control.

Para convertir la unidad Flash USB en una unidad de arranque, debe instalarse en ella un "NCU Service System".

El procedimiento para la creación de una unidad Flash USB de arranque se describe en el capítulo Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB (Página 384).

Consulte también Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha (Página 19)



19.1.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB

Introducción Para una nueva instalación o actualización se requiere siempre una unidad Flash USB con "NCU Service System".

19.1.2.1 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante DOS-Shell

Diagrama de flujo

Figura 19-1 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante "DOS-Shell"



19.1.2.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante RCS-Commander

Diagrama de flujo

Figura 19-2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante RCS-Commander

19.1.3 Nueva instalación

Introducción Todavía no se ha instalado el software CNC en la tarjeta CompactFlash de la NCU. La tarjeta CompactFlash está vacía.

Existen las siguientes posibilidades para realizar una nueva instalación del software CNC:

● Instalación automática mediante unidad Flash USB

● Instalación mediante unidad Flash USB

● Instalación mediante WinSCP en PG/PC

● Instalación mediante VNC-Viewer en PG/PC



19.1.3.1 Instalación automática del software CNC mediante unidad Flash USB

Diagrama de flujo

Figura 19-3 Instalación automática mediante unidad Flash USB



19.1.3.2 Instalación del software CNC mediante unidad Flash USB

Diagrama de flujo

Figura 19-4 Instalación del software de control mediante unidad Flash USB



Diagrama de flujo - continuación instalación del sistema TCU (1)

Figura 19-5 Instalación del software de control mediante unidad Flash USB - continuación (sistema

TCU)



Diagrama de flujo - continuación instalación del sistema PCU (2)

Figura 19-6 Instalación del software de control mediante unidad Flash USB - continuación (sistema PCU)



19.1.3.3 Instalación del software CNC mediante WinSCP en PC/PG

Diagrama de flujo

Figura 19-7 Instalación mediante WinSCP en PG/PC



19.1.3.4 Instalación del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG

Diagrama de flujo

Figura 19-8 Instalación mediante VNC-Viewer en PG/PC



19.1.4 Actualización

Introducción

Nota Actualización

La actualización del software CNC es posible a partir de la versión 2.xx.

No se admite la actualización desde otras versiones del software. En tales casos debe realizarse una instalación nueva.

● En caso de actualización, se mantienen todos los datos del usuario almacenados en la tarjeta CompactFlash en los directorios /user, /addon y /oem, así como la clave de licencia.

● Antes de cada actualización debe efectuarse siempre una copia de seguridad de los datos: – Archivo de accionamiento de CN/PLC – Cargar proyecto de PLC en PC/PG (STEP 7) – Clave de licencia

● Antes de sobrescribir una tarjeta CompactFlash licenciada, es imprescindible realizar una copia de seguridad de la clave de licencia. La clave se encuentra en el fichero "keys.txt", en la ruta /card/keys/sinumerik. La copia de seguridad de la clave puede realizarse, p. ej., con WinSCP desde el PG/PC.

● Cada licencia está asociada a una tarjeta CompactFlash (ID de tarjeta) y sólo puede utilizarse en esa tarjeta.

Nota

Utilizando el número de tarjeta, puede recargarse la clave de licencia por medio del Web License Manager (Página 353).

Posibilidades de actualización Existen las siguientes posibilidades para realizar una actualización del software CNC:

● Actualización automática mediante unidad Flash USB

● Actualización mediante unidad Flash USB

● Actualización mediante WinSCP en PG/PC

● Actualización mediante VNC-Viewer en PG/PC

Nota

Antes de la actualización puede efectuarse una copia de seguridad (Backup) de la tarjeta CompactFlash completa. Dicha copia de seguridad podrá restaurarse luego en la tarjeta CompactFlash con la función Restore.



Nota

En la actualización automática con autoexec.sh desde la unidad Flash USB, se realiza previamente una copia de seguridad de los datos en la tarjeta CompactFlash.

El fichero de copia de seguridad "card_img.tgz" se guarda en el siguiente directorio:

/machines/[Nombre de máquina+número de serie de la tarjeta CompactFlash]

Si existe una copia de seguridad anterior de los datos, no se sobrescribirá. En tal caso, la operación finaliza con un error.

Una vez concluida correctamente la copia de seguridad, se efectúa la actualización.

19.1.4.1 Backup/Restore

Introducción Antes de la actualización puede efectuarse una copia de seguridad (Backup) de la tarjeta CompactFlash completa. Dicha copia de seguridad podrá restaurarse luego en la tarjeta CompactFlash con la función Restore.



Backup automático de la tarjeta CompactFlash completa

Diagrama de flujo

Figura 19-9 Backup automático de la tarjeta CompactFlash completa



Restore automático de la tarjeta CompactFlash completa

Diagrama de flujo

Figura 19-10 Restore automático de la tarjeta CompactFlash completa



19.1.4.2 Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB

Diagrama de flujo

Figura 19-11 Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB



19.1.4.3 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB

Diagrama de flujo

Figura 19-12 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB



Diagrama de flujo - continuación sistema TCU (1)

Figura 19-13 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB - continuación (sistema

TCU)



Diagrama de flujo - continuación sistema PCU (2)

Figura 19-14 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB - continuación (sistema PCU)



19.1.4.4 Actualización del software CNC mediante WinSCP en PC/PG

Diagrama de flujo

Figura 19-15 Actualización del software CNC mediante WinSCP en PG/PC



19.1.4.5 Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG

Diagrama de flujo

Figura 19-16 Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PG/PC

Nueva instalación/actualización 19.2 Con SinuCom Installer (SCI)


19.2 Con SinuCom Installer (SCI)

19.2.1 Los requisitos de software y los aspectos básicos sobre el contenido de este capítulo "Nueva instalación/actualización con SinuCom Installer"

Requisitos de software El requisito para la configuración de un paquete de instalación para una nueva instalación/actualización automática es que se haya instalado en el PG/PC el software de ingeniería "SinuCom Installer" de versión 2.6 o superior.

Aspectos básicos del contenido del capítulo

Nota

Las descripciones sobre la nueva instalación/actualización con SinuCom Installer tratan los pasos básicos para la configuración y la subsiguiente nueva instalación/actualización automática de una NCU.

En el software de ingeniería "SinuCom Installer Expert" se le proporciona una extensiva ayuda online.



19.2.2 Nueva instalación automática con SinuCom Installer (SCI)

Introducción Se configura un paquete para la nueva instalación del software de CNC con el software de ingeniería "SinuCom Installer Expert".

Requisitos Se ha instalado el software "SinuCom Installer" versión 2.6 en el PG/PC de configuración.

Se deben cumplir los siguientes requisitos para la tarjeta CompactFlash de la NCU:

● La tarjeta CompactFlash de la NCU está vacía o contiene un software de NCU ejecutable.

Si en la tarjeta CompactFlash hay un software de CNC cualquiera y posiblemente también datos de usuario que no son relevantes, se perderán durante la nueva instalación.

● Tiene un fichero <nombre>.tgz (cnc-sw.tgz) con el software actual.

● Desea realizar una nueva instalación de la NCU mediante una unidad Flash USB.

Nota

Si la tarjeta CompactFlash está vacía o contiene un software de CNC no ejecutable, se necesita una unidad Flash USB con "NCU Service System (Página 384)" instalado.

Operaciones 1. Inicie el software de ingeniería "SinuCom Installer Expert".

Con este software se configura un paquete de instalación que realizará una nueva instalación desde la unidad Flash USB en la tarjeta CompactFlash de la NCU.

2. Cree un nuevo proyecto en "Fichero" > "Nuevo" > "Nuevo proyecto".



3. Active en la pestaña "Paquete" el área "NCU".

Figura 19-17 SinuCom Installer Expert



4. Active en la pestaña "Diálogos" la ventana "Software de sistema NCU".

Figura 19-18 Pestaña "Diálogo"



5. Seleccione en el menú contextual > botón derecho del ratón > "Modo de edición de todos los diálogos" > "Automático".

Figura 19-19 Modo de edición automático

6. Seleccione en la ventana "Software de sistema NCU", en "Instalación", el modo "Nueva instalación".

7. Para el fichero "<nombre>.tgz" existen las siguientes posibilidades:

– El fichero se integra en el paquete de instalación.

Para la nueva instalación automática, agregue en fichero "<nombre>.tgz" en el proyecto en "Ficheros TGZ". Para ello introduzca el nombre del fichero TGZ en el área "Preselección".

– El fichero se copia en el directorio raíz de la unidad Flash USB, donde se encuentra el paquete de instalación.

A continuación se introduce en el campo "Preselección" de "Ficheros TGZ" el nombre con el prefijo "./": ./<nombre>.tgz

Durante el tiempo de ejecución del paquete de instalación se selecciona automáticamente el fichero.



8. Cree un paquete de instalación "<nombre>.usz" a través del menú "Fichero" > "Transmisión" > "Transmitir paquete Linux (NCU)...".

SinuCom Installer Expert guarda el proyecto y lo ejecuta a modo de prueba.

El paquete de instalación se guarda en el directorio raíz de la unidad Flash USB y, dependiendo de la configuración, también el fichero "<nombre>.tgz".

Nota

La unidad Flash USB debe ser de arranque únicamente si la tarjeta CompactFlash de la NCU no contiene un software de sistema de CNC ejecutable.

9. Inserte la unidad Flash USB en un conector hembra USB (X125 o X135) de la NCU.

10. Desconecte el control y vuelva a conectarlo.

A condición de que se haya configurado el "Modo de edición de todos los diálogos" > "Automático" durante la configuración, el paquete se ejecutará automáticamente durante el arranque del control.

Los diálogos se muestran, pero no necesitan interacciones.

Tras finalizar el paquete de instalación, el software de CNC estará instalado.

Es posible guardar un libro de incidencias con las actividades realizadas. En el libro de incidencias se documentan todas las actividades durante la nueva instalación.

11. Desconecte el control.

12. Retire la unidad Flash USB.

13. Tras conectar el control puede continuarse con los trabajos de puesta en marcha.

Funciones adicionales opcionales para las instalaciones del software de CNC En el mismo paquete es posible configurar, a elección, las siguientes acciones tras la instalación del software de CNC, y pueden ejecutarse de forma totalmente automática o condicionada por la máquina:

● Carga de un archivo SDB

● Configuración de equipos SINAMICS

● Cambio de nombre de DO, componentes SINAMICS y números de DO

● Asignación de los accionamientos a los ejes del CN

● Manipulación de datos (estándar) en el área del CN y del accionamiento

● Manipulación de datos de máquina de visualización

● Carga de programas de usuario del PLC

● Instalación de software del usuario

● Copia, borrado y manipulación de ficheros en la tarjeta CompactFlash.

● Ejecución condicionada de acciones: borrado, copia, modificación y manipulación

● Avisos e interacciones con el operador



19.2.3 Actualización automática con SinuCom Installer (SCI)

Introducción

Nota

La actualización es posible a partir del software de CNC 1.4, 1.5, 2.4, 2.5, 2.6 (consulte la versión exacta en "siemens.txt" del CD de producto de SinuCom Installer).

En caso de actualización, todos los datos de usuario permanecen en la tarjeta CompactFlash y en las áreas de control de NCK, PLC y accionamientos.

Los datos del NCK y de accionamiento migran automáticamente a la nueva versión de software de CNC. No es preciso crear archivos ni volver a cargarlos.

El "Interruptor de puesta en marcha del NCK" y el "Selector de modos de operación del PLC" permanecen en la posición "0" durante la actualización.

En el contexto de una actualización se puede configurar con el mismo paquete de instalación la creación automática de una copia de seguridad, que se guardará en la unidad Flash USB. Para ello no es preciso crear archivos previamente.

Se configura un paquete de instalación para la actualización del software de CNC con el software de ingeniería "SinuCom Installer Expert".

Nota

Tras la actualización del software de CNC en ocasiones es necesario realizar adaptaciones. Estas adaptaciones también se pueden configurar con ayuda de SinuCom Installer Expert y ejecutarse así automáticamente. Consulte la información sobre las adaptaciones necesarias en las instrucciones de actualización de las respectivas versiones del software de CNC.



Operaciones 1. Se ha iniciado el software de ingeniería "SinuCom Installer Expert".

Con este software se configura un paquete de instalación que realizará una actualización del software de CNC en la tarjeta CompactFlash de la NCU.

2. Se ha creado un nuevo proyecto en "Fichero" > "Nuevo" > "Nuevo proyecto".

3. Active en la pestaña "Paquete" el área "NCU".

Figura 19-20 SinuCom Installer Expert



4. Active en la pestaña "Diálogos" la ventana "Software de sistema NCU".

Figura 19-21 Pestaña "Diálogo"

5. Seleccione en el menú contextual > botón derecho del ratón > "Modo de edición de todos los diálogos" > "Automático".

6. Seleccione en la ventana "Software de sistema NCU", en "Instalación", el modo "Actualización".

7. Para los ficheros "<nombre>.tgz" existen las siguientes posibilidades:

– El fichero se integra en el paquete de instalación.

Para la nueva instalación automática, agregue en fichero "<nombre>.tgz" en el proyecto en "Ficheros TGZ". Para ello introduzca el nombre del fichero TGZ en el área "Preselección".

– El fichero se copia en el directorio raíz de la unidad Flash USB donde se encuentra el paquete de instalación.

A continuación se introduce en el campo "Preselección" de "Ficheros TGZ" el nombre con el prefijo "./": ./<nombre>.tgz

Durante el tiempo de ejecución del paquete de instalación se selecciona automáticamente el fichero.



8. Cree un paquete de instalación "<nombre>.usz" a través del menú "Fichero" > "Transmisión" > "Transmitir paquete Linux (NCU)...".

SinuCom Installer Expert guarda el proyecto y lo ejecuta a modo de prueba.

El paquete de instalación se guarda en el directorio raíz de la unidad Flash USB y, dependiendo de la configuración, también el fichero "<nombre>.tgz".

9. Inserte la unidad Flash USB en un conector hembra USB (X125 o X135) de la NCU.

10. Desconecte el control y vuelva a conectarlo.

A condición de que se haya configurado el "Modo de edición de todos los diálogos" > "Automático" durante la configuración, el paquete se ejecutará automáticamente durante el arranque del control.

Tras finalizar el paquete de instalación en la NCU, el software de CNC estará actualizado y todos los datos volverán a estar disponibles.

11. Desconecte el control.

12. Retire la unidad Flash USB.

13. Tras conectar, la máquina vuelve a estar lista para el servicio.

Es posible guardar un libro de incidencias con las actividades realizadas. En el libro de incidencias se documentan todas las actividades durante la actualización.

Funciones adicionales opcionales para las instalaciones del software de CNC En el mismo paquete es posible configurar, a elección, las siguientes acciones tras la actualización del software de CNC, y pueden ejecutarse de forma totalmente automática o condicionada por la máquina:

● Configuración de equipos SINAMICS

● Cambio de nombre de DO, componentes SINAMICS y números de DO

● Asignación de los accionamientos a los ejes del CN

● Manipulación de los datos del CN y del accionamiento

● Manipulación de datos de máquina de visualización

● Carga, borrado y sustitución de bloques del PLC (sustitución programa básico)

● Instalación del software de usuario en la NCU.

● Copia, borrado y manipulación de ficheros en la tarjeta CompactFlash.

● Ejecución condicionada de acciones: borrado, copia, modificación y manipulación

● Avisos e interacciones con el operador


Sugerencias generales 2020.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para

PROFIBUS

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red PROFIBUS DP en el proyecto STEP7 a través de las cuales se quiere acceder al panel de mando de máquina:





3. Haga clic sucesivamente en lo siguiente:

– el botón "Nuevo…",

– la pestaña "Ajustes de red" en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"

Sugerencias generales 20.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS


4. Seleccione para el perfil "DP" la velocidad de transferencia "12 Mbit/s" (ver siguiente figura).

Figura 20-2 Propiedades interfaz PROFIBUS

5. Haga clic en "Opciones" y después en la pestaña "Equidistancia" (ver figura siguiente).

Figura 20-3 Equidistancia

Sugerencias generales 20.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS


6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las siguientes entradas en Equidistancia:

– Haga clic en el campo "Activar ciclo de bus equidistante"

– Introduzca la cadencia, p. ej., "2 ms", para el "Ciclo DP equidistante" (para PROFIBUS integrado) (ver DM10050 $MN_SYSOCK_CYCLE_TIME).

– Haga clic en el campo "Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos"

– En los campos "Tiempo Ti" y "Tiempo To" debe haber un valor "< 2 ms".

7. Haga clic tres veces en "OK".


Nota


Figura 20-4 HW Config con NCU 7x0

A continuación, configure el panel de mando de máquina con el volante.

Sugerencias generales 20.2 Borrado general separado de NCK y PLC


20.2 Borrado general separado de NCK y PLC

20.2.1 Borrado general del NCK Realice estas operaciones para hacer un borrado general del NCK:

1. Gire el interruptor de puesta en marcha del NCK (rotulación "SIM/NCK") del lado frontal de la NCU a la posición "1".

2. Ejecute un Power On Reset desconectando y volviendo a conectar el control, o accionando el pulsador de reset del lado frontal de la NCU (rotulación "RESET"). La NCU se apagará y volverá a iniciarse con una petición de borrado general del NCK.

3. Tras el arranque de la NCU, vuelva a girar el interruptor de puesta en marcha del NCK a la posición "0".

Efecto:

– El indicador de estado del lado frontal de la NCU (indicador de 7 segmentos) muestra el número "6" y un punto intermitente.

– El LED "RUN" se enciende

Tras el correcto arranque, la NCU se encuentra en el siguiente estado:

● La memoria estática de la NCU se ha borrado.

● Los datos de máquina se han preajustado con valores estándar.

● El NCK está en régimen cíclico.

20.2.2 Borrado general del PLC El borrado general del PLC puede realizarse con o sin Power On Reset. En función de esto y dependiendo del PLC, resultan diferentes estados para el programa básico del PLC y el programa de usuario:

Borrado general del PLC sin Power On Reset Realice estas operaciones para hacer un borrado general del PLC sin Power On Reset:

1. Gire el selector de modos de operación del PLC (rotulación "SIM/NCK") del lado frontal de la NCU a la posición "2" (STOP). Efecto:

– El PLC pasa al estado "STOP"

– El LED "STOP" se enciende

2. Gire el selector de modos de operación del PLC a la posición "3" (MRES).

Efecto:

– El LED "STOP" se apaga y se vuelve a encender tras aprox. 3 segundos



3. En el transcurso de unos 3 segundos, gire el selector de modos de operación del PLC a las posiciones "2" → "3" → "2"

Efecto:

– El LED "STOP" parpadea con aprox. 2 Hz y se vuelve a encender a continuación permanentemente.

4. Una vez que el LED "STOP" vuelva a encenderse de forma permanente, gire de nuevo el selector de modos de operación del PLC hasta la posición "0".

Efecto:

– El LED "STOP" se apaga


Ahora se habrá realizado un borrado general del PLC con las siguientes características en el régimen cíclico:

● Los datos de usuario se han borrado (bloques de datos y de programa). PLC319-3PN/DP: ver la nota siguiente

● Los bloques de datos de sistema (SDB) se han borrado.

● Los datos respaldados volvieron a escribirse en el área RAM.

● No se ha reseteado la hora ni el contador de horas de funcionamiento.

● No se han reseteado el búfer de diagnóstico ni los parámetros MPI.

Nota PLC319-3PN/DP

Para el PLC319-3PN/DP, cuando se realiza un borrado general del PLC sin Power On Reset, los datos de usuario se guardan primero en la tarjeta CF y a continuación se vuelven a cargar en el PLC. Por tanto, los datos de usuario no se eliminan tras el borrado general del PLC.

Borrado general del PLC con Power On Reset Realice estas operaciones para hacer un borrado general del PLC con Power On Reset:

1. Gire el selector de modos de operación del lado frontal de la NCU a la posición "3" (MRES).

2. Ejecute un Power On Reset desconectando y volviendo a conectar el control, o accionando el pulsador de reset del lado frontal de la NCU (rotulación "RESET"). La NCU se apagará y volverá a iniciarse con una petición de borrado general del PLC.

Efecto:

– El LED "STOP" parpadea

– El LED "SF" está encendido



3. Gire el selector de modos de operación del PLC a la posición "2" y devuélvalo a la posición "3".

Efecto:

– El LED "STOP" parpadea durante unos 20 s con aprox. 2 Hz; seguidamente:

– El LED "STOP" se enciende


4. Una vez que el LED "STOP" vuelva a encenderse de forma permanente, gire de nuevo el selector de modos de operación del PLC hasta la posición "0".

Efecto:

– El LED "STOP" se apaga

Ahora se habrá realizado un borrado general del PLC con las siguientes características en el régimen cíclico:

● Los datos de usuario se han borrado (bloques de datos y de programa).

● Los bloques de datos de sistema (SDB) se han borrado.

● Los datos respaldados volvieron a escribirse en el área RAM.

● No se ha reseteado la hora ni el contador de horas de funcionamiento.

● Se han reseteado el búfer de diagnóstico y los parámetros MPI.

Sugerencias generales 20.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento


20.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento

Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida

Nota

En la HW Config del PLC está preajustada, como estándar, una longitud de telegrama con las correspondientes direcciones de entrada/salida.

El preajuste en SINAMICS Integrated corresponde a los telegramas 116, así como 391 para el NCU y 370 para el ALM con la longitud máxima posible del telegrama.

Con este preajuste se pueden parametrizar todos los telegramas conocidos, de modo que no es necesario realizar modificaciones.

Operaciones 1. Para ver esta configuración, haga clic en HW Config, en el módulo

"SINAMICS Integrated", y seleccione con el <botón derecho del ratón> "Propiedades del objeto".

2. Seleccione la pestaña "Configuración" y, a continuación, la pestaña "Vista general".

Según la representación en la siguiente figura puede consultar las longitudes de los telegramas preajustados.

La figura representa telegramas definidos por el usuario para 6 ejes.

Figura 20-5 Longitud del telegrama

Sugerencias generales 20.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento


3. Cierre el cuadro de diálogo con "OK".

4. Las áreas de direcciones se pueden consultar en la ventana de estación en la vista detallada, haciendo clic en "SINAMICS Integrated". Por ejemplo, la dirección 4100 corresponde a la dirección preajustada en DM13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0]. Las direcciones tienen distancias de 40 bytes. La siguiente figura muestra la correlación entre los valores estándar DM13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] de las direcciones de entrada/salida y la configuración estándar del PLC.

Figura 20-6 Direcciones SINAMICS Integrated

Sugerencias generales 20.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)


20.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)

Introducción Para ejecutar funciones de routing es necesario incorporar un PG/PC en SIMATIC Manager bajo NetPro y configurar las interfaces.

Requisito Para incorporar un PG/PC a la red de HW Config deben cumplirse las siguientes condiciones:

● insertado la NCU 720.1 en HW Config.

● configurado las propiedades de las interfaces de red.

● configurado la comunicación PLC con el accionamiento.

● insertado el panel de mando de máquina (MCP).

● guardado y compilado la configuración.

● creado un programa de PLC.

Consulte también Insertar NCU 7x0 en Config. HW (Página 52)

Configuración de las propiedades de las interfaces de red (Página 54)

Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW (Página 439)

Terminar configuración del hardware y cargar al PLC (Página 61)

Crear programa de PLC (Página 62)



20.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro

Introducción Para permitir la comunicación entre PG/PC <-> HMI vía Ethernet, el PG/PC debe incorporarse a la configuración de red de la instalación.

Para incorporar un PG/PC, parta de la siguiente situación inicial en SIMATIC Manager.

Se encuentra en HW Config en el proyecto creado "PLC-Erst-IBN 840D sl" (ver siguiente figura).

Figura 20-7 HW Config, proyecto "PLC-Erst-IBN 840D sl"



Operaciones para incorporar PG/PC en NetPro 1. Haga clic en el botón "NetPro" (ver figura anterior).

2. Desde el catálogo en "Estaciones", inserte el PG/PC con Drag&Drop (arrastrar y soltar) en la configuración de red (ver siguiente figura).

Figura 20-8 Insertar PG/PC

El nuevo símbolo PG/PC que se ha insertado ahora aún no contiene interfaces. En el siguiente paso se configuran las interfaces.



20.4.2 Configuración interfaz PG/PC

Introducción En NetPro se configuran las interfaces necesarias para la puesta en marcha en el PG/PC. Se puede tratar, entre otras, de las siguientes interfaces:

● Ethernet para la comunicación con el conector hembra NCU X127

● PROFIBUS

Operaciones para la configuración de interfaces 1. Marque en NetPro el símbolo "PG/PC".

2. Seleccione <botón derecho del ratón> "Propiedades del objeto".

3. En el diálogo "Propiedades - PG/PC" que se abre entonces, seleccione la pestaña "Interfaces" (ver siguiente figura).

En esta pestaña se definen/configuran todas las interfaces necesarias.

Figura 20-9 Propiedades - PG/PC



Operaciones para la configuración de interfaces en el PG/PC 1. Haga clic en "Nueva…" para configurar en primer lugar la interfaz Ethernet.

2. En el campo de selección Tipo, seleccione "Industrial Ethernet" (ver siguiente figura).

Figura 20-10 Tipo Industrial Ethernet

3. Haga clic en "OK".

4. Seleccione en el siguiente diálogo la subred "Ethernet(1)" e introduzca la dirección IP y la máscara de subred de su PG/PC (ver siguiente figura). Por ejemplo:

– Dirección IP, p. ej., 192.168.0.3

– Máscara de subred 255.255.255.0

Figura 20-11 Propiedades interfaz Ethernet

5. Haga clic en "OK".



6. A través de "Nueva" puede configurar interfaces adicionales.

7. Una vez que haya configurado las interfaces, se pueden ver en la pestaña "Interfaz" todas las interfaces configuradas (ver siguiente figura).

Figura 20-12 Interfaces configuradas

Las interfaces configuradas se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC.

Los pasos se describen en el siguiente apartado.



20.4.3 Asignación de interfaces

Introducción Ahora, las interfaces configuradas en el apartado anterior se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC.

Operaciones para la asignación de la interfaz Ethernet 1. Seleccione la pestaña "Asignac.".

2. Seleccione la "Interfaz Ethernet(1)" en el campo de selección "Interfaces configuradas".

3. Seleccione la tarjeta de red instalada "TCP/IP -> Realtek RTL8139/810xF…" en el campo de selección "Parametrizaciones de interfaces en el PG/PC" (ver siguiente figura).

Figura 20-13 Seleccionar



4. Seleccione "Asignar" y confirme el mensaje siguiente para editar las propiedades del objeto con "OK".

Del campo "Interfaces configuradas" se borran las interfaces asignadas y en el campo "Asignado" se muestran dichas interfaces asignadas (ver siguiente figura).

Figura 20-14 Asignación interfaz Ethernet

5. A continuación, asigne todavía las interfaces configuradas restantes (PROFIBUS).

Una de las interfaces asignadas se tiene que identificar como "activa".

6. Seleccione la "Interfaz Ethernet" en el campo "Asignado" y marque el campo situado al lado como "activo".



7. Haga clic en "OK" para finalizar el diálogo "Propiedades - PG/PC".

En NetPro, la interfaz PG/PC declarada como "activa" aparece sobre fondo AMARILLO (ver siguiente figura).

Figura 20-15 PG/PC configurado en la configuración de red

8. Seleccione "Guardar y compilar > Guardar y comprobar todo" y confirme el proceso con "OK".

Las operaciones indicadas a continuación describen la carga de esta configuración de hardware en la NCU.



20.4.4 Cargar Config. HW para NCU

Introducción La nueva configuración de red creada de PG/PC se tiene que comunicar a la NCU.

Ha establecido una conexión con la interfaz Ethernet (X120 o X127) y carga esta configuración del PG/PC a la NCU.

Operaciones para cargar HW Config en la NCU 1. Pase de "NetPRO" a "HW Config".

2. Haga clic en el botón "Cargar al módulo".

La máscara de diálogo Seleccionar módulo de destino muestra automáticamente marcadas ambas estaciones de comunicación configuradas.

3. Confirme la carga al módulo con "OK".

4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con "OK" o con "No" en la consulta "…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".

Nota

La carga de HW Config a la NCU sólo se posible a través de la interfaz Ethernet.

Sugerencias generales 20.5 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS


20.5 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS

Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 la asignación de los parámetros de comunicación. El grupo de accionamientos SINAMICS S120 se compone de:

● 1 NCU (CU),

● 1 ALM,

● 3 Motor Module (MM)

Nota

En el parámetro Control Unit 978 se desconecta con el valor "0" el intercambio de datos de proceso. Los datos cíclicos y acíclicos se separan. Los componentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

Sugerencias generales 20.5 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS


1M

M3

611,611

91/11-DZ

P0014

0014611

11

2M

M4

611,611

91/11-DZ

P0414

0414611

21

3M

M5

611,611

91/11-DZ

P0814

0814611

31

,611 x

552 x

91/11-DZ

P 0

4 611

0224 0224

,611 x

552 x

91/11-DZ

P 0

5 611

0624 0624

552 x

,611 x

91/11-DZ

P0034

0 6

611 0034

UC

1193

,1937/3-

DZP

00560056

,073 552

ML

A1/1-

DZP

4156

0 x

2 x

X 552

Figura 20-16 Asignación

Sugerencias generales 20.6 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS


20.6 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS

Introducción Mediante telegramas PROFIBUS (HW Config., PROFIBUS interno) se especifican los datos de proceso que se intercambian entre el NCK y los accionamientos. El orden de los objetos de accionamiento que participan en el intercambio de datos de proceso PROFIBUS (pueden configurarse/estar configurados con HW Config.) viene especificado en la lista de objetos de accionamiento.

Lista de objetos de accionamiento Habitualmente se configuran 8 objetos de accionamiento (DO). Los objetos de accionamiento tienen números de objeto de accionamiento (números de DO) y se introducen en p978[0…9] como lista de objetos de accionamiento.

Configure desde el parámetro p978 en el índice

● 0…5 -> Motor Module (p. ej.: nº de DO 3…8)

● 6 -> Control Unit (p. ej.: nº de DO 1)

● 7 -> Active Line Module (p. ej.: nº de DO 2),

En estos momentos no se encuentra disponible el telegrama PROFIBUS 370 para Active Line Module (alimentación). Sin embargo, según las reglas de SINAMICS, todos los DO del parámetro p0101 deben estar asignados al parámetro p0978. El número de DO de la alimentación resultante debe introducirse en el índice 9 (véase la tabla siguiente).

Nota

Con el valor "0" se cierra la lista de los DO que participan en el intercambio de datos de proceso. Los componentes existentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

El sistema ya preajusta la lista de los objetos de accionamiento en el siguiente orden al inicializar el accionamiento (aplicación de la topología):

● ALM, 1er Motor Module…n., CU; p. ej.: 2-3-4-5-1.

● Debe comprobarse y adaptarse la asignación efectuada por el accionamiento en la aplicación de la topología DRIVE-CLiQ.

Números de objeto de accionamiento Los números de objeto de accionamiento (números DO) pueden consultarse en "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit/Alimentación DM/DM de accionamiento", en la línea del nombre de los componentes. El nombre de una Control Unit podría ser p. ej.: "DP3.Slave3:CU_003 (1)". Entre paréntesis "(…)" figura el número de DO.



Asignación de objetos de accionamiento La siguiente tabla ilustra mediante el ejemplo de una instalación de componentes SINAMICS S120 la asignación de los objetos de accionamiento para los parámetros de accionamiento que debe llevar a cabo.

La unidad de accionamiento puede tener la siguiente estructura:

● una Control Unit (CU);

● un Active Line Module (ALM);

● tres Motor Module.

Tabla 20- 1 Asignación p978[0…9] en caso de alimentación con conexión DRIVE-CLiQ

Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento 1er Motor Module 0 3 2° Motor Module 1 4 3er Motor Module 2 5

inexistente 3 2551) inexistente 4 2551) inexistente 5 2551)

CU 6 1 ALM, sólo cuando el protocolo

370 esté disponible 7 2551)

inexistente 8 02) ALM (estándar con

SINUMERIK) 9 2

1) no activo

2) Fin del intercambio de PZD

Nota

La siguiente tabla describe la asignación de los objetos de accionamiento en p978[0…9] en caso de alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ. Esta asignación se realiza también con un grupo de accionamientos con módulo NX.



Tabla 20- 2 Asignación p978[0…9] en caso de alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ

Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento 1er Motor Module 0 2 2° Motor Module 1 3 3er Motor Module 2 4

inexistente 3 2551) inexistente 4 2551) inexistente 5 2551)

CU 6 1 ALM, sólo cuando el protocolo

370 esté disponible 7 2551)

inexistente 8 02) inexistente 9 0

1) no activo

2) Fin del intercambio de PZD

Procedimiento para la asignación de los objetos de accionamiento en el parámetro p978 Se encuentra en el menú "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit".

A través de la siguiente secuencia se puede escribir el p978:

1. Ajustar p9 = 1

2. Ajustar p978 [0…9] a los valores descritos en la tabla (columna …Lista de objetos de accionamiento…), p. ej.: 3-4-5-255-255-255-1-255-0-2

– Objetos de accionamiento de los Motor Module, orden ascendente (como los interconectados por DRIVE-CLiQ)

– Control Unit

– ALM

3. Ajustar p9 = 0

4. Guardar "Todo": ajustar p977 = 1

¡Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir automáticamente como "0"!

Consulte también Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS (Página 431)

Sugerencias generales 20.7 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI


20.7 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI

Configuración del panel de mando de máquina PROFIBUS En un panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI es necesario lo siguiente en HW Config:

● Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS

● Completar el panel de mando de máquina y el volante en HW Config

● Modificar el panel de mando de máquina en OP100

20.7.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red PROFIBUS DP en el proyecto STEP7 a través de las cuales se quiere acceder al panel de mando de máquina:





3. Haga clic sucesivamente en lo siguiente:

– el botón "Nuevo…",

– la pestaña "Ajustes de red" en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"



4. Seleccione para el perfil "DP" la velocidad de transferencia "12 Mbit/s" (ver siguiente figura).

Figura 20-18 Propiedades interfaz PROFIBUS

5. Haga clic en "Opciones" y después en la pestaña "Equidistancia" (ver figura siguiente).

Figura 20-19 Equidistancia



6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las siguientes entradas en Equidistancia:

– Haga clic en el campo "Activar ciclo de bus equidistante"

– Introduzca la cadencia, p. ej., "2 ms", para el "Ciclo DP equidistante" (para PROFIBUS integrado) (ver DM10050 $MN_SYSOCK_CYCLE_TIME).

– Haga clic en el campo "Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos"

– En los campos "Tiempo Ti" y "Tiempo To" debe haber un valor "< 2 ms".

7. Haga clic tres veces en "OK".


Nota


Figura 20-20 HW Config con NCU 7x0

A continuación, configure el panel de mando de máquina con el volante.



20.7.2 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)

Introducción Para completar el panel de mando de máquina se necesita el archivo de datos del dispositivo (fichero GSD) con SINUMERIK MCP. Este fichero contiene la información que necesita un sistema de maestro DP para poder incorporar el MCP como esclavo DP en su configuración PROFIBUS.

Este fichero forma parte del paquete STEP7 para NCU7x0 (Toolbox).

Operaciones 1. Busque el correspondiente directorio GSD en HW Config, en "Herramientas" > "Instalar

fichero GDS…"; se encuentra en el directorio de instalación de Toolbox, p. ej., en C:\temp\tb_sl_1.1.0.0\8x0d\GSD\MCP_310_483.

2. Seleccione el idioma que desea instalar.

3. Haga clic en "Instalar".

4. Haga clic en "Cerrar".

20.7.3 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW

Introducción El panel de mando de máquina (MCP) se puede acoplar vía PROFIBUS al PLC. En niveles de ampliación posteriores es posible el acoplamiento a través de una red.

Operaciones para completar MCP en HW Config Ha creado una NCU y un NX en HW Config e instalado el fichero GSD para el MCP.

1. Busque el módulo "SINUMERIK MCP" en el catálogo de hardware, en "PROFIBUS DP" > "Otros dispositivos de campo" > "NC/RC" > "MOTION CONTROL".

2. Seleccione este módulo "SINUMERIK MCP" con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo para "Sistema de maestro PROFIBUS DP".

3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el panel de mando de máquina (ver siguiente figura).

4. Seleccione "MCP" e introduzca la dirección PROFIBUS 6 en "Propiedades del objeto" > botón "PROFIBUS..." > pestaña "Parámetros" > campo de entrada "Dirección".




Ahora puede ocupar los puestos del panel de mando de máquina, p. ej., con "Estándar + volante":

Figura 20-21 Panel de mando de máquina en HW Config.



6. Seleccione en el catálogo de hardware, en "SINUMERIK MCP", la opción "Estándar + volante" y arrástrela con el botón izquierdo del ratón al puesto 1 (ver siguiente figura).

Figura 20-22 Estándar+volante en slot

Ha configurado un panel de mando de máquina como estándar con volante en HW Config..

Nota

Si se ha configurado un volante, se precisa la equidistancia. Ésta se ha ajustado al configurar el PROFIBUS DP. La dirección PROFIBUS para el panel de mando de máquina es "6".

La siguiente operación consiste en guardar, compilar y cargar la configuración para el PLC.



20.7.4 Modificar panel de mando de máquina PROFIBUS en OB100

Introducción El programa básico del PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en HW Config si la configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.

Operaciones ● Abra "OB100" en "Bloques" con un doble clic.

En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros:

MCPNum := 1

MCP1IN := P#E 0.0

MCP1OUT := P#A 0.0

MCP1StatSend := P#A 8.0

MCP1StatREc := P#A 12.0

MCPBusAdresse := 6

MCPBusType = B#16#33


Fundamentos 2121.1 Fundamentos de SINAMICS S120

Indicación

Consulte también Pequeño glosario SINAMICS

21.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ

Introducción Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Las reglas se dividen en reglas obligatorias que se tienen que observar estrictamente y reglas optativascuyo cumplimiento posibilita la detección automática de la topología.

Reglas obligatorias:

● Se pueden conectar máx. 198 componentes de estaciones DRIVE-CLiQ por cada NCU.

● Se admiten máx. 16 estaciones en un conector hembra DRIVE-CLiQ.

● Se permiten máx. 7 estaciones en una fila. Una fila se considera siempre desde el módulo de regulación (Contro unit).

● No se permite ningún cableado anular.

● Los componentes no deben estar cableados doblemente.



Reglas optativas:

Con el fin de cumplir con las reglas optativas para un cableado DRIVE-CLiQ, los componentes correspondientes al encoder se asignan automáticamente a los accionamientos (véase la figura siguiente) cuando la puesta en marcha se realiza con la macro 150xxx.

Figura 21-1 Reglas optativas

● En un Motor Module también se tiene que conectar el correspondiente captador (encoder) de motor.

● Debido al mayor aprovechamiento del rendimiento, se debería utilizar el máximo posible de puntos de conexión DRIVE-CLiQ en la NCU.

● Las reglas optativas se tienen que cumplir estrictamente si se utilizan las macros. Sólo así se consigue una asignación correcta de los componentes de accionamiento.



21.1.2 Objetos de accionamiento (DO) y componentes de accionamiento

Introducción Los componentes que participan en el grupo de accionamientos quedan reflejados en la parametrización en un objeto de accionamiento.

Cada objeto de accionamiento posee una lista de parámetros propia.

Principio La siguiente figura quiere ilustrar con la ayuda de un ejemplo de un grupo de accionamientos SINAMICS S120 el significado de los componentes de accionamiento y los objetos de accionamiento.

Ejemplo El objeto de accionamiento 3 (Drive Object) consiste, p. ej., de los componentes Single Motor Module (nº 3), motor (nº 10), encóder (nº 9) y SMC (nº 8).

El accionamiento asigna el nº de componente después de detectar la topología DRIVE-CLiQ.

Los números de componente se pueden consultar en la lista de parámetros del objeto de accionamiento en cuestión. Por ejemplo: en el campo de manejo "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM de accionamiento > Eje +".

Tabla 21- 1 Números de componente en DO 3

Parámetros Nombre del parámetro p121 Nº de componente Etapa de potencia p131 Nº de componente Motor p141 Nº de componente Encóder SS P142 Nº de componente Encóder



Figura 21-2 Grupo de accionamientos



21.1.3 Interconexión BICO

Introducción Cada equipo de accionamiento tiene numerosas magnitudes de E y S y magnitudes internas de regulación que se pueden interconectar.

La tecnología BICO (en inglés: Binector Connector Technology) permite adaptar el equipo de accionamiento a los más diversos requisitos.

Las señales digitales y analógicas interconectables a voluntad usando parámetros BICO se identifican porque el nombre del parámetro empieza por BI, BO, CI o CO.

Estos parámetros se identifican de forma acorde en la lista de parámetros o en los esquemas de funciones.

Existen las siguientes áreas de datos:

● Binectores (digitales), con BI: Entrada de binector, BO: Salida de binector

● Conectores (analógicas), con CI: Entrada de conector, CO: Salida de conector

Interconexión de señales mediante tecnología BICO Para interconectar dos señales es necesario asignar a un parámetro de entrada BICO (destino de la señal) el parámetro de salida BICO deseado (fuente de la señal).

Bibliografía Manual de puesta en marcha o manual de listas de la documentación SINAMICS S120

Fundamentos 21.2 Telegramas de transmisión


Visualización de la interconexión BICO en el HMI El siguiente menú permite ejecutar una interconexión BICO de los componentes implicados en el conjunto de accionamientos SINAMICS.

● Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos/Unidades de accionamiento" > "Interconexiones"

Figura 21-3 Menú "Interconexiones"

21.2 Telegramas de transmisión

Introducción Los telegramas de transmisión del NCK al accionamiento se transmiten a través del PROFIBUS interno en la NCU. Se trata de:

● Telegramas de transmisión (accionamiento->NCK)

● Telegramas de recepción (NCK->accionamiento)

Telegramas Los telegramas con telegramas estándar con asignación predefinida de los datos de proceso. Estos telegramas están conectados con técnica BICO en el objeto de accionamiento.

Entre otros, los siguientes objetos de accionamiento pueden intercambiar datos de proceso:

1. Módulos Active Line (A_INF)

2. Módulos Basic Line (B_INF)

3. Módulos de motor (SERVO)

4. Control Unit (CU)

El orden de los objetos de accionamiento en el telegrama se indica en el lado del accionamiento mediante la lista de parámetros del campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM Control Unit", en p978[0...15], y también se puede modificar allí.



Bibliografía Manual de puesta en servicio SINAMICS S120

Palabras de recepción/palabras de transmisión Mediante la selección de un telegrama a través de p922 del objeto de accionamiento en cuestión (campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM de accionamiento") se determinan los datos de proceso que se transmiten entre el maestro y el esclavo.

Desde el punto de vista del esclavo, los datos de proceso recibidos representan las palabras de recepción y los datos de proceso a transmitir las palabras de transmisión.

Las palabras de recepción y de transmisión se componen de los siguientes elementos:

● Palabras de recepción: Palabras de mando o consignas

● Palabras de transmisión: Palabras de estado o valores reales

Tipos de telegramas En HW Config. se tiene que definir la longitud del telegrama para la comunicación con el accionamiento. La longitud de telegrama a seleccionar depende de las funciones de eje necesarias (p. ej.: número de encóders o DSC) o de la funcionalidad del accionamiento utilizado.

Nota

Si modifica en HW Config la longitud del telegrama de un componente de accionamiento, tiene que adaptar también la selección del tipo de telegrama en la configuración de la interfaz en el NCK.



¿Qué tipos de telegrama existen? ● Telegramas estándar

Los telegramas estándar están configurados conforme al PROFIdrive Profile V3.1. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado.

● Telegramas específicos del fabricante

Los telegramas específicos del fabricante están configurados conforme a las especificaciones internas de la empresa. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado.

Se pueden ajustar los siguientes telegramas específicos del fabricante a través de p0922:

– Para ejes (SERVO)

116 DSC con reducción de par, 2 encóders de posición, datos adicionales (también parametrizables)

– Para ejes (SERVO)

118 DSC con reducción de par, 2 encóders de posición independientes por eje, datos adicionales (también parametrizables)

– Para Control Unit

390 Telegrama sin detector (para NX)

391 Telegrama para hasta 2 palpadores (para NCU)



21.2.1 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl

Introducción SINUMERIK 840D sl utiliza de preferencia los siguientes tipos de telegramas:

● Para ejes

116 DSC con reducción de par, 2 encóders de posición, datos adicionales (también parametrizables)

● Para NX

390 Telegrama sin palpador (NX)

● Para NCU

391 Telegrama para hasta 2 palpadores (solo válido para NCU)

Nota

Los tipos de telegrama 116, 390 y 391 están predefinidos de forma estándar a través de HW Config. Se recomienda no modificarlos.

Telegramas para la recepción La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la recepción de las palabras de mando y consignas (NCK->accionamiento).

Tabla 21- 2 Telegramas con los datos de proceso para la recepción (NCK->accionamiento)

Palabra de recepción PZD

Telegrama 116 Telegrama 118 Telegrama 390 Telegrama 391

PZD 1 STW1 STW1 STW1 STW1 PZD 2 NSOLL_B Salidas digitales Salidas digitales PZD 3

NSOLL_B STW_PROBES

PZD 4 STW2 STW2 PZD 5 M_RED M_RED PZD 6 G1_STW G2_STW PZD 7 G2_STW G3_STW PZD 8 XERR PZD 9

XERR

PZD 10 KPC PZD 11

KPC



Telegramas para la transmisión La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la transmisión de las palabras de estado y los valores reales (accionamiento->NCK).

Tabla 21- 3 Telegramas con los datos de proceso para la transmisión (accionamiento->NCK)

Palabra de transmisión PZD

Telegrama 116 Telegrama 118 Telegrama 390 Telegrama 391

PZD 1 ZSW1 ZSW1 ZSW1 ZSW1 PZD 2 NIST_B Entradas digitales Entradas digitales PZD 3

NIST_B ZSW_PROBES

PZD 4 ZSW2 ZSW2 TIMESTAMP_PROBE_1N

PZD 5 MELDW MELDW TIMESTAMP_PROBE_1P

PZD 6 G1_ZSW G2_ZSW TIMESTAMP_PROBE_2N

PZD 7 G1_XIST1 TIMESTAMP_PROBE_2P

PZD 8

G2_XIST1

PZD 9 G1_XIST2 PZD 10

G2_XIST2

PZD 11 G2_ZSW G3_ZSW PZD 12 G2_XIST1 PZD 13

G3_XIST1

PZD 14 G2_XIST2 PZD 15

G3_XIST2

PZD 16 LOAD LOAD PZD 17 TORQUE TORQUE PZD 18 POWER POWER PZD 19 CURR CURR

21.2.2 Datos de proceso para recepción y transmisión

Datos de proceso para la recepción En el búfer de recepción están conectados los datos de proceso para las palabras de mando y las consignas.

Vista general de las palabras de mando y las consignas La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el búfer de recepción como destino.




Abreviatura Nombre STW1 Palabra de mando 1 STW2 Palabra de mando 2 NSOLL_A Consigna de velocidad A (16 bits) NSOLL_B Consigna de velocidad B (32 bits) G1_STW Encóder 1 palabra de mando G2_STW Encóder 2 palabra de mando G3_STW Encóder 3 palabra de mando XERR Desviación de la posición KPC Factor de ganancia regulador de posición M_RED Reducción de par A_STW1 Palabra de mando para A_INF/B_INF

(alimentación) STW_PROBES Palabra de mando palpador

Nota

La conexión de las señales de accionamiento a PZD se realiza automáticamente adjudicando un tipo de telegrama (parámetro p922).

Datos de proceso para la transmisión En el búfer de transmisión están conectados los datos de proceso para palabras de estado y valores reales.

Vista general de las palabras de estado y los valores reales La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el búfer de transmisión como fuente.


Abreviatura Nombre ZSW1 Palabra de estado 1 ZSW2 Palabra de estado 2 NIST_A Velocidad real A (16 bits) NIST_B Velocidad real B (32 bits) G1_ZSW Encóder 1 Palabra de estado

Fundamentos 21.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento


Abreviatura Nombre G1_XIST1 Encóder 1 posición real 1 G1_XIST2 Encóder 1 posición real 2 G2_ZSW Encóder 2 Palabra de estado G2_XIST1 Encóder 2 posición real 1 G2_XIST2 Encóder 2 posición real 2 G3_ZSW Encóder 3 Palabra de estado G3_XIST1 Encóder 3 posición real 1 G3_XIST2 Encóder 3 posición real 2 MELDW Palabra de señalización A_ZSW1 Palabra de estado para A_INFEED

(alimentación) LOAD Tasa de carga del accionamiento TORQUE Consigna de par del accionamiento POWER Potencia efectiva del accionamiento CURR Intensidad real del accionamiento ZWS_PROBES Palabra de estado Palpador TIMESTAMP_PROBE_1N Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco

descendente TIMESTAMP_PROBE_1P Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco ascendente TIMESTAMP_PROBE_2N Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco

descendente TIMESTAMP_PROBE_2P Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco ascendente

21.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento

21.3.1 NCK para el accionamiento

Introducción NCK transmite los datos al accionamiento con la ayuda de telegramas a través de una interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interna). Se trata de valores consigna para la regulación de la velocidad y para el par, a los que se les antepone una palabra de mando en el telegrama.



Interfaz PLC para STW1 Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC)

Comentario Bit en STW1

Significado

Eje regulable del NCK: Habilitación del regulador Sistema de medida

seleccionado y OK Habilitación de impulsos …

DB(AX).DBX2.1 DB(AX).DBX1.5/6DB(AX).DBX21.7

0 DES1

Siempre "1", "TRUE" Sin señal 1 DES2 Siempre "1", "TRUE" Sin señal 2 DES3 Habilitación impulsos señal VDI DB(AX).DBX21.7 3 Habilitación ondulador HLGSS DB(AX).DBX20.1 4 Habilitación generador de

rampa HLGSS DB(AX).DBX20.1 5 Arranque generador de

rampa Activación del NCK

paralela a STW1 bit 0 6 Habilitación consigna

(DriveReset) se genera a partir de: "Señal RESET" o tecla

CANCELAR si, al mismo tiempo, existe una avería en el accionamiento (ZSW1.Bit3 o ZSW1.Bit6)

Sin señal Simultáneamente al "DriveReset", la señal "DES1" se ajusta interna y automáticamente en FALSE (el usuario NO debe manipular automáticamente la habilitación del regulador)

7 Borrar memoria de fallos

Selección del generador de funciones CN (a través del servicio PI del HMI)

Sin señal El usuario no puede interferir en la selección del generador de funciones a través de la interfaz VDI

8 Activar el generador de funciones

Siempre "0", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 9 Reservado Se convierte en "1", "TRUE", cuando CN pueda controlar el accionamiento correspondiente Y el accionamiento, por su parte, solicite el mando (ZSW1.Bit9)

Sin señal 10 Mando solicitado

Siempre "0", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 11 Reservado "Abrir freno de mantenimiento" DB(AX).DBX20.5 12 Abrir freno de

mantenimiento Siempre "1", "TRUE" Sin señal La señal se utiliza como

identificador para desconectar el generador de rampa del accionamiento (accionamiento Profibus isócrono)

13 Aceleración cero con desbloqueo del regulador



Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC)

Comentario Bit en STW1

Significado

Siempre "1", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 14 Modo con mando de par Señal específica del cliente Sin señal en

SINAMICS 15 La señal no se utiliza en

combinación con SINUMERIK; sin señal estándar PROFIDRIVE

Interfaz PLC para STW2 Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC) Comentario Bit en STW2

Significado

DB(AX).DBX21.0 Bit A 0 Conmutación de juego de parámetros, bit 0

DB(AX).DBX21.1 Bit B 1 Conmutación de juego de parámetros, bit 1

Conmutación de juego de parámetros de accionamiento

DB(AX).DBX21.2 Bit C 2 Conmutación de juego de parámetros, bit 2

1er filtro de consigna de velocidad de giro

DB(AX).DBX20.3 No utilizado en SINUMERIK y SINAMICS (sin efecto)

3 1er filtro de consigna de velocidad de giro

Bloqueo del generador de rampa DB(AX).DBX20.4 No utilizado en SINUMERIK y SINAMICS (sin efecto)

4 Generador de rampa inactivo

siempre "FALSE" No usado 5 Reservado Bloqueo integrador regulador de velocidad

DB(AX).DBX21.6 6 Bloqueo integrador regulador de velocidad

Selección "Eje estacionado", desconectando los bits de captador en interfaz VDI

DB(AX).DBX1.5 = FALSE & DB(AX).DBX1.6 = FALSE

7 Selección "Eje estacionado"

Desplazamiento a tope fijo Sin señal Se desactiva el fallo de accionamiento "Regulador de velocidad en tope"

8 Ocultar fallo 608 "Regulador de velocidad en tope"

DB(AX).DBX21.3 Bit A 9 Conmutación de motor, bit 0

Conmutación de motor

DB(AX).DBX21.4 Bit B 10 Conmutación de motor, bit 1

Realización de la selección del motor

DB(AX).DBX21.5 11 Realización de la selección del motor

12 13 14

Señal de vida del maestro Sin señal

15

Señal de vida del maestro



21.3.2 Accionamiento para el NCK

Introducción El accionamiento transmite los datos por medio de telegramas a través de una interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interno) al NCK. Se trata de valores reales para la regulación de velocidad y el par, a los que se les antepone una palabra de estado en el telegrama.

Interfaz PLC para ZSW1 Significado Bit en

ZSW1 Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK Listo conexión 0 Sin señal Listo para servicio/sin averías 1 Sin señal Estado habilitación regulador 2 Con una combinación

Bit2 de ZSW1 = 0 y, al mismo tiempo, Bit11 de MeldW = 1, el accionamiento se encuentra en estado independiente del accionamiento.

DB(AX).DBX92.4

Fallo activo 3 Sin señal Alarma 25201/25202, se emplea para activar la supresión de errores en el NCK

Ningún DES2 presente 4 Sin señal No se utiliza Ningún DES3 presente 5 Sin señal No se utiliza Bloqueo de conexión 6 Sin señal Se emplea en el NCK para la

formación de la señal "Confirmar memoria de fallos"

Alarma activa 7 Sin señal Sin evaluación ncons = nreal 8 Sin señal Sin evaluación Mando solicitado 9 Señal ajustada

primariamente por el accionamiento

Sin señal Acto seguido, el NCK ajusta la STW1.Bit9 correspondiente si el accionamiento es conocido en el CN como "usable" y "listo" (p. ej. bus iniciado, etc.).

Valor de comparación alcanzado

10 Sin señal Sin evaluación

Reservado 11 Sin señal Sin evaluación Reservado 12 Sin señal Sin evaluación Generador de funciones activo 13 DB(AX).DBX61.0 Test de accionamiento

"Petición de desplazamiento"



Significado Bit en ZSW1

Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en el NCK

Solo si se utiliza el "Modo posicionar": Modo con mando de par

14 Irrelevante en SINUMERIK

Sin señal Sin evaluación

Solo si se utiliza el "Modo posicionar": Posicionamiento del cabezal CON

15 Irrelevante en SINUMERIK


Interfaz PLC para ZSW2 Significado Bit en

ZSW2 Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK 0 Bit A DB(AX).DBX93.0 1 Bit B DB(AX).DBX93.1

Juego de parámetros

2 Bit C DB(AX).DBX93.2

Juego de parámetros de accionamiento activo

1er filtro de consigna de velocidad de giro inactivo

3 Señal de SINAMICS no operativa

DB(AX).DBX92.3 Puesto que señal de SINAMICS no operativa: señal siempre "0", "FALSE"

Generador de rampa inactivo 4 DB(AX).DBX92.1 Bloqueo del generador de rampa activo

Abrir freno de mantenimiento 5 DB(AX).DBX92.5 Abrir freno de mantenimiento Bloqueo integrador regulador de velocidad

6 DB(AX).DBX93.6 Integrador del regulador de velocidad bloqueado

Estado: eje estacionado 7 Eje estacionado a través de SINAMICS

Sin señal NCK no puede reaccionar al estado "Eje estacionado" => Alarma 25000, La alarma se emite cuando el accionamiento estaciona a pesar de que no se haya solicitado el estacionamiento.

Ocultar fallo "Regulador de velocidad en tope"

8 Sin señal

9 Bit A DB(AX).DBX93.3 Juego de datos de motor 10 Bit B DB(AX).DBX93.4

Motor activo

Conmutación de motor en curso

11 Sin señal

12 13 14

Señal de vida de esclavo

15

Sin señal Señal de vida del accionamiento



Interfaz PLC para MeldW Significado Bit en

MeldW Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK Proceso de aceleración finalizado

0 DB(AX).DBX94.2 Proceso de aceleración finalizado

M < Mx 1 DB(AX).DBX94.3 M < Mx Nreal < Nmín 2 DB(AX).DBX94.4 Nreal < Nmín Nreal < Nx 3 DB(AX).DBX94.5 Nreal < Nx Sobretensión en circuito intermedio

4 DB(AX).DBX95.0 Señal no disponible en SINAMICS 120

Señalización variable 5 DB(AX).DBX94.7 Señal no disponible en SINAMICS 120

Prealarma temperatura motor 6 DB(AX).DBX94.0 Prealarma temperatura motor Preaviso de temperatura del disipador

7 DB(AX).DBX94.1 Preaviso de temperatura del disipador

Ncons = Nreal 8 DB(AX).DBX94.6 Reservado 9 kein Signal Sin evaluación Corriente de la etapa de potencia no limitada

10 DB(AX).DBX95.7 Señal no disponible en SINAMICS 120

Reservado 11 Regulador de velocidad de giro activo

DB(AX).DBX61.6& DB(AX).DBX61.7

Reservado 12 Accionamiento listo DB(AX).DBX93.5 Impulsos desbloqueados 13 Solo en

SINAMICSS120 con los tipos de telegramas 101ff directamente en interfaz VDI

DB(AX).DBX93.7

Reservado 14 Solo en combinación con el modo posicionar, irrelevante en SINUMERIK


Reservado 15 Solo en combinación con el modo posicionar, irrelevante en SINUMERIK


Fundamentos 21.4 Programa de PLC


21.4 Programa de PLC

Introducción El programa de PLC tiene una estructura modular. Se compone de dos partes:

● Programa básico del PLC

El programa básico del PLC organiza el intercambio de señales y datos entre el programa de usuario del PLC y los componentes NCK, HMI y panel de mando de máquina. El programa básico del PLC forma parte de la Toolbox entregada con SINUMERIK 840D sl.

● Programa de usuario del PLC

El programa de usuario del PLC es la parte específica del usuario del programa de PLC con la cual se completa y amplía el programa básico del PLC.

Programa básico del PLC Una descripción completa del programa básico del PLC, su estructura y todos los módulos con sus parámetros de llamada se encuentra en:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; programa básico del PLC

Programa de usuario del PLC Los puntos de entrada para las partes correspondientes del programa de usuario del PLC se encuentran en los siguientes bloques de organización del programa básico:

● OB100 (Reinicio)

● OB1 (Procesamiento cíclico)

● OB40 (Alarma de proceso)



La siguiente figura ilustra la estructura del programa de PLC:

Figura 21-4 Estructura programa de PLC

Estado PLC El PLC arranca siempre con el modo de arranque REINICIO; es decir, el sistema operativo ejecuta después de la inicialización OB100 y empieza después el funcionamiento cíclico al inicio de OB1. No se produce ninguna reentrada en el punto de interrupción (p. ej.: en caso de un fallo de la red).



Comportamiento de arranque del PLC En las marcas, los tiempos y los contadores existen áreas remanentes y no remanentes. Ambas áreas son continuas y quedan separadas por un límite parametrizable; el área con las direcciones de valor superior constituye el área no remanente. Los bloques de datos son siempre remanentes.

Modo de arranque REINICIO (OB 100) Si el área remanente no está respaldada (batería tampón descargada), se impide el arranque. En el reinicio se ejecutan los siguientes puntos:

● Borrar UStack, BStack y marcas, tiempos y contadores no remanentes

● Borrar imagen de proceso de las salidas (PAA)

● Desechar alarmas de proceso y de diagnóstico

● Actualizar lista de estado del sistema

● Evaluar los objetos de parametrización de los módulos (a partir de SD100) o, en el funcionamiento con un procesador, emitir los parámetros por defecto a todos los módulos

● Procesar el OB de reinicio (OB100)

● Leer la imagen de proceso de las entradas (PAE)

● Anular el bloqueo de emisión de comandos (BASP)

Programa básico, parte de arranque (FB1) El FB 1 (bloque de arranque del programa básico del PCL) se tiene que ajustar con variables.

Parámetro FB 1

Una descripción detallada de las variables y las posibilidades de modificación de la parametrización se encuentra en:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; programa básico del PLC

Régimen cíclico (OB 1) El programa básico se ejecuta cronológicamente antes del programa de usuario del PLC. En el régimen cíclico tiene lugar el procesamiento completo de la interfaz NCK/PLC.

Entre el PLC y en NCK se activa una vigilancia cíclica entre la finalización del arranque y el primer ciclo OB1. En caso de un fallo del PLC aparece la alarma "2000 Control de señales de vida PLC".

Consulte también Crear programa de PLC (Página 62)



21.4.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC

Introducción Al crear un programa de usuario del PLC se tiene que observar lo siguiente:

● Requisitos de software y hardware

● Instalación del Toolbox (programa básico del PLC, esclavo OEM, ficheros GSD)

● Edición de los bloques en el programa básico de PLC

Requisitos de software y hardware ● SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3, Service Pack 3

● SIMATIC STEP 7 instalado en el PG/PC

Instalación de la librería del programa básico de PLC Para poder utilizar los bloques del programa básico de PLC (OB’s, FB’s, DB’s, etc.) en un proyecto SIMATIC S7 propio es necesario instalar primero la librería en SIMATIC Manager.

Edición de los bloques en el programa básico de PLC Los distintos bloques del programa básico de PLC se pueden editar como sigue en SIMATIC Manager:

● Selección del bloque, p. ej.: OB 100, en la carpeta Bloques del módulo en cuestión

● Apertura del bloque, con el comando de menú "Editar" > "Abrir objeto" o un doble clic con el botón izquierdo del ratón en el bloque

● Edición del bloque en el editor KOP/AWL/FUP, conmutación de la vista del bloque con el comando de menú "Vista" > "KOP", "AWL" o "FUP"

Consulte también Crear programa de PLC (Página 62)

Fundamentos 21.5 Datos de máquina y de operador


21.5 Datos de máquina y de operador

Introducción La adaptación del control a la máquina se realiza a través de los datos de máquina y de operador.

Parametrización ● Datos de máquina

Los datos de máquina (DM) están divididos en los siguientes sectores:

– Datos de máquina generales

– Datos de máquina por canal

– Datos de máquina por eje

– Datos de máquina para Control Unit

– Datos de máquina para alimentación

– Datos de máquina para accionamientos

● Datos del operador

Los datos de operador (DO) están divididos en los siguientes sectores:

– Datos del operador generales

– Datos de operador por canal

– Datos de operador por eje

● Datos de opciones

Para el desbloqueo de opciones. Los datos de opciones están contenidos en el volumen de suministro de la opción.

Vista general de los datos de máquina y de operador La siguiente tabla muestra una vista general de los sectores de los datos de máquina y de operador. Una descripción detallada se encuentra en el manual de listas.

Tabla 21- 4 Vista general de los datos de máquina y de operador

Rango Denominación de 1000 a 1799 Datos de máquina para accionamientos ($DM_...) de 9000 a 9999 Datos de máquina para el panel de operador ($MM_...) de 10000 a 18999 Datos de máquina generales ($MN_...) de 19000 a 19999 Reservado de 20000 a 28999 Datos de máquina por canal ($MC_...) de 29000 a 29999 Reservado de 30000 a 38999 Datos de máquina por eje ($MA_...) de 39000 a 39999 Reservado



Rango Denominación de 41000 a 41999 Datos del operador generales ($SN_...) de 42000 a 42999 Datos del operador por canal ($SC_...) de 43000 a 43999 Datos del operador por eje ($SA_...) de 51000 a 61999 Datos de máquina generales para ciclos de compilación de 62000 a 62999 Datos de máquina por canal para ciclos de compilación de 63000 a 63999 Datos de máquina por eje para ciclos de compilación

Consulte también Vista general Puesta en marcha NCK (Página 121)

21.5.1 Principios de los datos de máquina

Introducción Los datos de máquina y de operador se parametrizan a través de:

● Número y descriptor

● Efecto

● Niveles de protección

● Unidad

● Valor estándar

● Gama de valores (valor mínimo y máximo)

Número y descriptor Los datos de máquina y de operador se activan a través del número o del nombre (descriptor). El número y el nombre se visualizan en el HMI.

El descriptor de un dato de máquina está sujeto a la siguiente sistemática:

● $ M k _StringDescriptor

Significan:

– $ Variable de sistema

– M Dato de máquina

– k Componente

k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina:

– N CN

– C Canal

– A Eje



El descriptor de un dato de operador está sujeto a la siguiente sistemática:

● $ S k _StringDescriptor

Significan:

– $ Variable de sistema

– S Dato de operador

– k Componente

k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina:

– N CN

– C Canal

– A Eje

Efecto El efecto con respecto a un dato de máquina indica en qué estado del CN se activa una modificación del dato de máquina.

Los escalones de activación están listados a continuación conforme a su prioridad. Una modificación del dato de máquina actúa después de:

● POWER ON (po) RESETE NCK

● NEWCONF (cf)

– pulsador de menú "Activar Datos Máq." en MMC

– tecla <RESET> en MSTT

– En el servicio con programa es posible realizar modificaciones en los límites de secuencia

● RESET (re)

– al final del programa M2/M30, o

– tecla <RESET> en MSTT

● INMEDIATAMENTE (so)

– tras la introducción del valor

Nota

A diferencia de los datos de máquina, los cambios en los datos de operador se activan con efecto inmediato.

Niveles de protección Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4 (interruptor de llave en posición 3).

Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección apropiado con la contraseña "EVENING".



Unidad La unidad se refiere al ajuste estándar de los datos de máquina:

● DM10220 $MN_SCALING_FACTOR_USER_DEF_MASK

● DM10230 $MN_SCALING_FACTOR_USER_DEF

● DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 1.

Si el dato de máquina no se basa en una unidad física, el campo está marcado con "-".

Valor estándar Con este valor se preajusta el dato de máquina o de operador.

Nota

En caso de entrada a través del HMI, se limita a 10 dígitos más coma y signo.

Gama de valores (valor mínimo y máximo) Indica los límites de entrada. Si no se indica ninguna gama de valores, el tipo de datos determina los límites de entrada y el campo se marca con "∗∗∗".

21.5.2 Manejo de los datos de máquina

Introducción Para la visualización y entrada de los datos de máquina se dispone de las correspondientes pantallas.

Ejemplo Selección de las pantallas:

Al accionar la tecla <Conmutación de campo> en el HMI, aparece la barra de menú con los campos: "Máquina", "Parámetros", "Programa", "Servicios", "Diagnóstico" y "Puesta en marcha". Pulse "Puesta en marcha" > "Datos de máquina".

Nota

Para introducir datos de máquina es necesario ajustar al menos la contraseña del nivel de protección 2 "EVENING".

Fundamentos 21.6 Niveles de protección


Editor gráfico para datos de máquina HEX Para facilitar el ajuste de determinados bits de datos de máquina se ha implantado un editor de bits. Cuando el cursor de entrada se sitúa en la lista de datos de máquina encima de un dato en formato HEX, se abre el editor de bits pulsando la tecla de alternancia (tecla en el centro de las teclas del cursor).

Los diferentes bits se pueden activar o desactivar con un clic del ratón o, tras su selección, mediante las teclas de cursor, pulsando la tecla de alternancia.

● Con el pulsador de menú "Ok" se sale del editor de bits y se aplica el valor ajustado.

● Con el pulsador de menú "Cancelar" se sale del editor de bits y se ignora el valor ajustado. El ajuste anterior vuelve a estar activo.

21.6 Niveles de protección

Introducción El acceso a programas, datos y funciones está protegido en función del usuario a través de 8 niveles de protección jerárquicos. Éstos se dividen en

● 4 niveles de contraseña para Siemens, el fabricante de la máquina, el responsable de la puesta en marcha y el usuario final

● 4 posiciones de interruptor de llave para usuarios finales

Niveles de protección Al respecto existen los niveles de protección 0 a 7 (ver la siguiente tabla), considerando que:

● 0 representa el nivel más alto y

● 7 representa el nivel más bajo.

Tabla 21- 5 Esquema de niveles de protección

Nivel de protección Bloqueado por Rango 0 Contraseña Siemens 1 Contraseña: SUNRISE (ajuste por

defecto) Fabricante de la máquina

2 Contraseña: EVENING (ajuste por defecto)

Encargado de la puesta en marcha, service

3 Contraseña: CUSTOMER (ajuste por defecto)

Usuario final

4 Interruptor de llave posición 3 Programador, preparador 5 Interruptor de llave posición 2 Operador cualificado 6 Interruptor de llave posición 1 Operador formado 7 Interruptor de llave posición 0 Operador entrenado



Enclavamiento El bloqueo de los niveles de protección

● 0 a 3 tiene lugar mediante contraseña y

● 4 a 7 a través de las posiciones del interruptor de llave (ver la siguiente tabla).

Tabla 21- 6 Posiciones del interruptor de llave

Posiciones del interruptor de llave

Posición de retirada Nivel de contraseña CN Grupo de usuarios

0 ó 1 ó 2 ó 3 Llave roja

4 (derecho de acceso más alto)

Programador, preparador

0 ó 1 ó 2 Llave verde

5 (derechos de acceso en aumento)

Operador cualificado

0 ó 1 Llave negra

6 (derechos de acceso en aumento)

Operador formado

- 7 (derecho de acceso más bajo)

Operador entrenado

Niveles de protección en datos de máquina Los datos de máquina son ajustados como estándar con categorías de protección diferentes.

Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4 (interruptor de llave en posición 3).

Nota

Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección apropiado con la contraseña "EVENING".

Para consultar otras opciones de modificación de los niveles de protección:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas



21.6.1 Principios de los niveles de protección

Introducción Los niveles de protección utilizados con contraseña se pueden modificar a través de pulsadores de menú. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione el pulsador de menú "HMI" -> "Contraseña". Están disponibles los siguientes pulsadores de menú: ● Ajustar contraseña ● Cambiar contraseña ● Borrar contraseña

Ajustar contraseña 1. Accione el pulsador de menú "Definir clave". A continuación aparecerá la ventana de

entrada "Indicar contraseña:". 2. Introduzca una de las posibles contraseñas estándar (véase la tabla "Esquema de

niveles de protección") y confirme la entrada con el pulsador de menú "Aceptar". Se establecerá una contraseña permitida y se mostrará el nivel de acceso válido. No se aceptan contraseñas no válidas.

Cambiar contraseña Debe modificar las contraseñas estándar a fin de garantizar una protección de acceso segura. 1. Accione el pulsador de menú "Cambiar la contraseña". En la ventana abierta se muestra

el nivel de acceso actual. 2. Seleccione el ámbito al que desee asignar la nueva contraseña. Puede seleccionar entre

los siguientes ámbitos: – System – Fabricante – Servicio técnico – Usuario

3. Introduzca la nueva contraseña en los campos de entrada "Contraseña nueva" y "Repetir contraseña".

4. Confirme la entrada con el pulsador de menú "Aceptar". Sólo cuando coinciden ambas contraseñas se adopta una contraseña modificada válida.

Borrar contraseña 1. Accione el pulsador de menú "Borrar contraseña" para restablecer la autorización de

acceso.

La autorización de acceso no se borra automáticamente con POWER ON.

ATENCIÓN Cuando en un arranque del sistema se cargan datos de máquina estándar, las contraseñas se ajustan a los valores estándar.

Fundamentos 21.7 Datos de eje


21.7 Datos de eje

Introducción El concepto de "eje" se utiliza frecuentemente en el contexto de SINUMERIK 840D sl como concepto individual o en formas compuestas (p. ej.: como eje de máquina, eje de canal, etc.). Para ofrecer una vista de conjunto de la filosofía en la cual se basa, el concepto será explicado aquí brevemente.

Definición En principio se distingue entre 4 formas de ejes

1. Ejes de máquina

2. Ejes de canal

3. Ejes geométricos

4. Ejes adicionales

Ejes de máquina Los ejes de máquina son las unidades de desplazamiento existentes en una máquina que se pueden denominar además, conforme a su movimiento utilizable, ejes lineales o giratorios.

Ejes de canal Se denomina ejes de canal al conjunto de todos los ejes de máquina, geométricos y adicionales asignados a un canal.

Los datos geométricos y adicionales representan el lado de programa del proceso de mecanizado; es decir que, con ellos, se programa en el programa de pieza.

Los ejes de máquina representan el lado físico del proceso de mecanizado, es decir que ejecutan los movimientos de desplazamiento programados en la máquina.



Ejes geométricos Los ejes geométricos forman el sistema de coordenadas básico cartesiano de un canal.

En general (disposición cartesiana de los ejes de máquina) es posible reflejar directamente los ejes geométricos en los ejes de máquina. Si, en cambio, la disposición de los ejes de máquina no es cartesiana y perpendicular, el reflejo se realiza mediante una transformación cinemática.

Ejes adicionales Los ejes adicionales son todos los demás ejes de canal que no son ejes geométricos. A diferencia de lo que ocurre con los ejes geométricos (sistema de coordenadas cartesiano), no se define en los ejes adicionales ninguna relación geométrica, ni entre los ejes adicionales ni con respecto a los ejes geométricos.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; ejes, sistemas de coordenadas, frames, n.° pieza IWS: Ejes



21.7.1 Asignación de ejes

Introducción La asignación de los ejes geométricos a ejes de canal y de los ejes de canal a ejes de máquina, así como la definición de nombres de los distintos tipos de eje se lleva a cabo mediante datos de máquina. La siguiente imagen ilustra esta relación:

Figura 21-5 Asignación de ejes



Ejes geométricos y ejes adicionales Como máximo se pueden declarar 3 ejes de canal como ejes geométricos. La asignación de los ejes geométricos a los ejes de canal se tiene que realizar en orden ascendente y sin interrupciones.

Los ejes de canal que no son ejes geométricos son ejes adicionales.

Huecos de ejes de canal En un caso normal se asigna a un eje de canal un eje de máquina mediante DM20070. No obstante, no es necesario que a todos los ejes de canal se les asigne un eje de máquina. Cada uno de los ejes de canal que no tienen asignado un eje de máquina (DM20070 [n] = 0) representa un hueco de eje de canal.

Aplicación

Los huecos de ejes de canal permiten crear una configuración uniforme de los ejes de canal en las distintas versiones de máquina de una serie. Cada uno de los ejes de canal de la serie tiene una tarea o función definida. Si la función, y por tanto el eje de máquina, no está disponible en una máquina determinada, no se asigna ningún eje de máquina al eje de canal correspondiente:

DM20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[<eje de canal>] = 0

Ventajas:

● Fichero de puesta en marcha en serie con configuración básica uniforme

● Reconfiguración sencilla de máquinas concretas

● Transferibilidad flexible de programas de pieza

Habilitar

El uso de huecos de ejes de canal se habilita a través del dato de máquina:

● DM11640 $MN_ENABLE_CHAN_AX_GAP = 1 (hueco de ejes de canal permitido).

Si el uso de huecos de ejes de canal no está habilitado, el valor 0 para el eje de canal n del siguiente dato de máquina finaliza la asignación de ejes de máquina adicionales a posibles ejes de canal a partir del eje de canal n: DM20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[<eje de canal n>]

Condiciones

● Con vistas al número de ejes de canal y a la indexación, un hueco de eje de canal cuenta como eje.

● Debe tenerse en cuenta que a un eje geométrico no se le asigna ningún eje de canal que no tenga asignado un eje de máquina (hueco de eje de canal). No se genera ninguna alarma.

● Transformación: Si se configura en los siguientes datos de máquina un eje de canal que no tenga asignado ningún eje de máquina (hueco de eje de canal), se muestra la alarma 4346/4347:

– DM24110 ss. $MC_TRAFO_AXES_IN1...8

– DM24120 ss. $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB1...8



Ejemplo

No se ha asignado ningún eje de máquina al 5.º eje de canal "B" en DM20070.

Si se ha habilitado el uso de huecos de eje de canal, se dispone de 6 ejes de máquina (1 - 4, 5, 6).

Si no se ha habilitado el uso de huecos de eje de canal, se dispone de 4 ejes de máquina (1 - 4).

Figura 21-6 Configuración de ejes con hueco de eje de canal



21.7.2 Asignación de accionamientos

Introducción La asignación de los ejes de máquina a los objetos de accionamiento SERVO se lleva a cabo mediante datos de máquina. La siguiente imagen ilustra esta relación.

Asignación de accionamientos

Figura 21-7 Asignación de accionamientos

(1) Las direcciones E/S de los objetos de accionamiento SERVO definidas en el

proyecto S7 en "HW Config" se comunican al CN a través del dato de máquina: DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (dirección E/S del accionamiento)

(2) La asignación de los ejes de máquina a los objetos de accionamiento SERVO correspondientes se lleva a cabo a través de los datos de máquina de la asignación del valor real y de consigna: DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna) DM30220 $MA_ENC_MODULE_NR[0] (asignación de valor real) El número de accionamiento lógico m que debe introducirse en ambos datos de máquina remite a la dirección E/S introducida en (1) en el índice n = (m - 1).

(3) A través del dato de máquina DM10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB se asigna a cada uno de los ejes de máquina un nombre unívoco en todo el CN. El índice n remite al eje de máquina (n+1).



Datos de máquina Los siguientes datos de máquina son relevantes para la asignación de ejes de canal a los accionamientos:

N.° Identificador Nombre/observación Específico de CN ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Nombre del eje de máquina 10002 AXCONF_LOGIC_MACHAX_TAB Imagen lógica de ejes de

máquina 13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS Dirección E/S del accionamientopor canal ($MC_ ...) 20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Asignación eje geométrico a eje

de canal 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Nombre de eje geométrico en el

canal 20070 AXCONF_MACHAX_USED Número de eje de máquina

válido en el canal 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Nombre de eje de canal en el

canal por eje ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna 30220 ENC_MODULE_NR, Asignación de valor real

Consulte también Asignación de ejes (Página 473)



21.7.3 Nombres de eje

Introducción A cada eje de máquina, de canal y geométrico se puede/tiene que asignar un nombre individual que la identifica de forma unívoca en su espacio de denominación.

Ejes de máquina Los nombres de los ejes de máquina se definen a través del siguiente dato de máquina:

DM10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (nombre de eje de máquina)

Los nombres de eje de máquina tienen que ser unívocos en todo el CN.

Los nombres definidos en el dato de máquina anteriormente indicado y el correspondiente índice se utilizan en:

● Acceso a datos de máquina por eje (cargar, salvar, visualizar)

● Aproximación al punto de referencia desde el programa de pieza G74

● Medición

● Desplazamiento al punto de prueba desde el programa de pieza G75

● Desplazamiento del eje de máquina por el PLC

● Visualización de alarmas especificas de ejes

● Visualización en el sistema de valor real (relativo a la máquina)

● Función de volante DRF

Ejes de canal Los nombres de los ejes de canal se definen a través del siguiente dato de máquina:

DM20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] (nombre del eje de canal en el canal)

Los nombres de eje de canal tienen que ser unívocos en todo el canal.

Ejes geométricos Los nombres de los ejes geométricos se definen a través del siguiente dato de máquina:

DM20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje geométrico en el canal)

Los nombres de eje geométricos tienen que ser unívocos en todo el canal.

Los nombres de eje para ejes de canal y geométricos se utilizan en el programa de pieza para la programación de movimientos de desplazamiento generales o para la descripción del contorno de la pieza como

● Ejes de contorneado

● Ejes síncronos

● Ejes de posicionado



● Ejes de comando

● Cabezales

● Ejes Gantry

● Ejes arrastrados

● Ejes de acoplamiento de valores maestros

Dato de Máquina (DM) Los siguientes datos de máquina tienen importancia para los nombres de eje:

Tabla 21- 7 Nombres de eje: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación General ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Nombre del eje de máquina Por canal ($MC_ ...) 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Nombre de eje geométrico en el

canal 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Nombre de eje de canal/eje

adicional en el canal

21.7.4 Canales de consigna/valor real

Introducción En los canales de consigna/valor real se ha de observar lo siguiente:

Nota

Para garantizar con datos de máquina estándar un arranque seguro del control, todos los ejes de máquina se declaran ejes de simulación (sin hardware). DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (modo de salida de la consigna) = 0 DM30240 $MA_ENC_TYPE (tipo de captación de valor real) = 0

El desplazamiento de los ejes se simula en el servo sin salida de consigna de velocidad de giro y no se señalizan alarmas específicas del hardware.

A través del dato de máquina DM30350 $MA_SIMU_AX_VDI_OUTPUT (salida de las señales de eje con ejes de

simulación)

se puede elegir si las señales de interfaz de un eje de simulación se emiten en la interfaz CN/PLC (p. ej.: en el test del programa si no existe ningún hardware de accionamiento, uso de FC18 en PLC).



Asignación de los canales de consigna/valor real Para cada eje de máquina al cual se asigna un accionamiento debe parametrizarse lo siguiente:

● un canal de consigna

● al menos un canal de valor real

Un segundo canal de valor real se puede configurar opcionalmente.

ATENCIÓN Para la regulación de la velocidad de giro se utiliza siempre el sistema de medida de motor. Por esta razón, el motor y el sistema de medida de motor tienen que estar conectados siempre al mismo accionamiento (SERVO).

En los dos siguientes datos de máquina por eje se introduce el número de accionamiento lógico m del accionamiento que representa el eje de máquina:

● DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna: número de accionamiento lógico)

● DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR[n] (asignación de valor real: número de accionamiento lógico)

Con el número de accionamiento lógico m se remite al accionamiento cuya dirección E/S se ha introducido en el índice n = (m - 1) en DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[<n>] (ver apartado "Asignación de ejes (Página 473)").

Reset de NCK Una vez que se hayan parametrizado la configuración del accionamiento y la asignación de valor prescrito/real se tiene que iniciar con Reset NCK un arranque en caliente del CN. Después del arranque del CN, la configuración ajustada está activa.

Conmutación del sistema de medida A través de las siguientes señales de interfaz se puede conmutar desde el PLC entre los dos sistemas de medida de posición de un eje de máquina.

● DB31, ... DBX1.5 (Sistema de medida de posición 1 seleccionado)

● DB31, ... DBX1.6 (Sistema de medida de posición 2 seleccionado)

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas



Datos de máquina

Tabla 21- 8 Canales de consigna/valor real: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna: número de accionamiento

lógico

30130 CTRLOUT_TYPE, Modo de salida de la consigna 0 = Simulación 1 = Salida de consigna de velocidad de giro

30200 NUM_ENCS Número de canales de medida 1 = existe un sistema de medida de posición 2 = existen dos sistemas de medida de posición

30220 ENC_MODULE_NR[0] Asignación de valor real: número de accionamiento lógico para sistema de medida de posición 1

30220 ENC_MODULE_NR[1] Asignación de valor real: número de accionamiento lógico para sistema de medida de posición 2

30230 ENC_INPUT_NR[0] Asignación de valor real: Sistema de medida de posición 1 1 = G1_XIST Encóder 1 posición real 1 2 = G2_XIST Encóder 1 posición real 2

30230 ENC_INPUT_NR[1] Asignación de valor real: Sistema de medida de posición 2 1 = G1_XIST Encóder 2 posición real 1 2 = G2_XIST Encóder 2 posición real 2

30240 ENC_TYPE[0] Tipo de captación de valor real 0 = Simulación 1 = Encóder incremental 4 = Encóder absoluto con interfaz EnDat


Tabla 21- 9 Conmutación sistema de medida de posición: Señales de interfaz

Número DB

Bit, byte Nombre Nota

por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 1.5 Sistema de medida de posición 1 31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: sistema de valor de consigna/real

Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas: señales de interfaz al eje/cabezal

Fundamentos 21.8 Datos del cabezal


21.8 Datos del cabezal

Introducción El modo de cabezal de un eje de máquina es una subcantidad de la funcionalidad de eje general. Por esta razón, para un cabezal también se tienen que ajustar datos de máquina que se necesitan en la puesta en marcha de un eje.

Por esta razón, los datos de máquina para la parametrización de un eje giratorio como cabezal se encuentran en los datos de máquina por eje (a partir de DM35000).

Nota

Después de carga los datos de máquina estándar no está definido ningún cabezal.

Definición del cabezal Un eje de máquina se declara con los siguientes datos de máquina eje giratorio sin fin (su programación y visualización se realiza con un módulo 360 grados).

● DM30300 $MA_IS_ROT_AX (eje giratorio/cabezal)

● DM30310 $MA_ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio/cabezal)

● DM30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO (indicación con un valor entre 0 y 360 grados para eje giratorio o cabezal)

El eje de máquina se convierte en cabezal con la definición del número de cabezal x (con x = 1, 2, ...Número máx. de ejes de canal) en el dato de máquina

● DM35000 $MA_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (número de cabezal)

El número de cabezal tiene que ser unívoco dentro de los ejes de canal del canal al cual se asigna el cabezal.



21.8.1 Modos de operación de cabezal

Modos de operación de cabezal El cabezal puede poseer los siguientes modos de operación de cabezal:

● Modo de lazo abierto

● Modo de vaivén

● Modo Posicionar

● Modo síncrono cabezal síncrono

Bibliografía: Manual de funciones de ampliación; Cabezal síncrono (S3)

● Roscado sin macho de compensación

Bibliografía: Manual de programación, Fundamentos; capítulo: Instrucciones de desplazamiento

Modo de eje El cabezal se puede conmutar del modo de cabezal al modo de eje (eje giratorio) si se utiliza un motor común para el modo de cabezal y de eje.

21.8.2 Ajuste inicial del cabezal

Ajuste inicial del cabezal Con el siguiente dato de máquina se define un modo de operación de cabezal como ajuste inicial:

DM35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE

Valor Posición base del cabezal 0 Modo de control de velocidad de giro, regulación de posición deseleccionada 1 Modo de control de velocidad de giro, regulación de posición conectada 2 Modo Posicionar 3 Modo de eje

Activación del ajuste inicial del cabezal La activación del ajuste inicial del cabezal se ajusta en el dato de máquina:

DM35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK



Valor Activación 0 POWER ON 1 POWER ON e inicio de programa 2 POWER ON y RESET (M2/M30)

21.8.3 Funcionalidad general

¿Por qué modo de eje? Para determinadas tareas de mecanizado (p. ej., en tornos con mecanizado en cara frontal), el cabezal no sólo debe girar en el programa de pieza con M3, M4, M5 y posicionarse con SPOS, M19 o SPOSA, sino que también debe activarse como eje con su identificador de eje (p. ej., "C").

Requisitos ● El motor de cabezal es el mismo para el modo de cabezal y el modo de eje.

● El sistema de medida de posición puede ser el mismo para el modo de cabezal y el modo de eje, o se pueden utilizar sistemas de medida de posición separados.

● Para el modo de eje es absolutamente necesario un encóder de posición real.

● Si el eje no está sincronizado, p. ej., si se programa M70 después de POWER ON, debe referenciarse primero con G74. Sólo después, la posición mecánica coincide con la programada.

Ejemplo:

M70

G74 C1=0 Z100

G0 C180 X50

Función M configurable La función M, con la que el cabezal se conecta en el modo de eje, se puede configurar con el dato de máquina:

DM20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR



En el estado de entrega está ajustado el valor 70.

Nota

A partir de la versión de software 2.6, el control reconoce automáticamente el paso al modo de eje basándose en la secuencia de programación (ver ""). De este modo, no es en principio necesaria la programación explícita de la función M configurada para la conmutación del cabezal al modo de eje (preajuste: M70) en el programa de pieza. No obstante, la función M puede seguir programándose para, p. ej., mejorar la legibilidad del programa de pieza.

Funcionalidad Cuando el modo de eje está activo y el eje giratorio se encuentra referenciado, se pueden utilizar todas las funciones de eje.

Las principales funciones son:

● Programación con nombre de eje

● Uso de decalajes de origen (G54,G55, TRANS...)

● G90, G91, IC, AC, DC, ACP, ACN

● Uso de transformaciones cinemáticas (p. ej., TRANSMIT)

● Interpolación con otros ejes (interpolación de trayectoria)

● Programación como eje de posicionado

Bibliografía: Manual de funciones de ampliación; Ejes giratorios (R2)

Particularidades ● El interruptor de corrección de avance es válido.

● La señal de interfaz del CN/PLC: DB21 ... DBX7.7 (Reset) no termina de manera estándar el modo de eje.

● Las señales de interfaz NC/PLC: DB31, ... DBB16 a DBB19 y DBB82 a DBB91 carecen de significado cuando: DB31, ... DBX60.0 (eje/ningún cabezal) = 0.

● El modo de eje se puede activar en cada escalón de reductor.

Si el encóder de posición real está montado en el motor (sistema de medida indirecta), se pueden producir distintas precisiones de posicionado y de contorno entre los escalones de reductor.

● Cuando está activo el modo de eje, no se puede cambiar de escalón de reductor. Para este fin, el cabezal se tiene que conmutar al modo de lazo abierto. Esto sucede con M41 ... M45 o bien M5, SPCOF.

● En el modo de eje actúan los datos de máquina del juego de parámetros servo con el índice cero para poder realizar adaptaciones en este modo de operación.



Secuencia de parámetros servo Los datos de máquina relevantes del juego de parámetros servo son:

Dato de máquina Significado DM31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de medida DM31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN Factor KV DM32452 $MA_BACKLASH_FACTOR Factor de ponderación del juego de

inversión DM32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT Factor de ponderación para control

anticipativo DM32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo

de regulación de intensidad para el control anticipativo

DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo de regulación de velocidad de giro para el control anticipativo

DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica

DM36012 $MA_STOP_LIMIT_FACTOR Factor para parada precisa aproximada/fina y vigilancia de parada

DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT Valor umbral vigilancia de velocidad

Otras indicaciones sobre el juego de parámetros servo: Bibliografía: Manual de funciones Funciones básicas; Velocidades, Sistema de consigna/valor real, Regulación (G2)

Dinámica En el modo de eje se aplican los valores límite dinámicos del eje consignados en los datos de máquina.

Se pasa al modo de control anticipativo actual, identificado por DM y los comandos FFWON o FFWOF.

Uso de las conmutaciones de resolución En caso de conmutaciones de resolución en el regulador de accionamiento (analógico) se tiene que proceder de la siguiente manera a través del programa CN:

1. Conmutación al modo de eje

Programación Comentarios

SPOS=...

M5 ; Habilitación del regulador DES (del PLC) → se emite al PLC

M70 ; Conmutar regulador (del PLC en base a M70) Habilitación del regulador CON (del PLC)

C=... ; CN trabaja con el juego de parámetros de eje



2. Conmutación al modo de cabezal

Programación Comentarios

C=...

M71 ; → se emite al PLC

Habilitación del regulador DES (del PLC)

Conmutar regulador (del PLC)

A nivel interno del CN se conmuta al juego de parámetros de cabezal (1-5), habilitación del regulador CON (del PLC)

M3/4/5 o SPOS=... ; CN trabaja con el juego de parámetros de cabezal

Cambio al modo de cabezal Conforme al escalón de reductor colocado se selecciona el parámetro de interpolación (juego de parámetros 1...5).

El control anticipativo se conecta por principio, salvo en el roscado con macho con mandril de compensación. Para este fin, el dato de máquina: DM32620 $MA_FFW_MODE (modo de control anticipativo) tiene que ser siempre distinto a 0.

El control anticipativo se debería utilizar con el valor 100%; de lo contrario, se pueden producir avisos de alarma durante el posicionado.

Figura 21-8 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal



Cabezal maestro Para poder utilizar diversas funciones de cabezal en un canal, p. ej.:

● G95 Avance por vuelta

● G63 Roscado de taladros con macho de compensación

● G33 Roscado

● G4 S...Tiempo de espera en vueltas de cabezal

se tiene que definir un cabezal maestro en el canal en cuestión:

● DM20090 $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND (posición de borrado del cabezal maestro en el canal)

En este dato de máquina se introduce el número de cabezal del canal definido en DM35000 $MC_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (número de cabezal) que será el cabezal maestro.

Reset cabezal A través del siguiente dato de máquina se define si el cabezal tiene que permanecer activo más allá de Reset (NST: DB21,... DBX7.7) o del fin del programa (M02/M30).

● DM35040 $MC_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (cabezal activo con Reset)

Para cancelar movimientos del cabezal se precisa entonces un reset propio del cabezal:

● NST: DB31,... DBX2.2 (reset de cabezal)

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales


Anexo AA.1 Abreviaturas ACX Formato comprimido de XML ALM Active Line Module BASP Bloqueo de emisión de comandos BERO Fin de carrera sin contacto BI Entrada de binector BICO Binector conector BO Salida de binector CEM Compatibilidad electromagnética CF CompactFlash CI Entrada de conector CN NCK CNC Computerized Numerical Control: Control numérico computerizado CO Salida de conector CoL Certificado de licencia CP Communication Processor Procesador de comunicaciones CPU Central Processing Unit: Unidad central de proceso CU Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protocolo para la asignación automática de direcciones IP desde un

servidor DHCP a un ordenador cliente. DIP Dual In–Line Package: disposición lineal doble DM Dato de máquina DO Drive Objects: Objeto de accionamiento DP Periferia descentralizada DRAM Dynamic Random Access Memory DRF Función de resólver diferencial DRIVE-CLiQ Drive Component Link with IQ DSC Dynamic Servo Control DWORD Palabra doble EN Norma europea EQN Denominación de tipo para un captador absoluto con 2048 señales senoidales por vuelta ESD (ESDS) Componentes/tarjetas sensibles a descargas electrostáticas GC Global-Control GSD Archivo de datos del dispositivo GUD Global User Data HMI Human Machine Interface: Función de SINUMERIK para manejo, programación y simulación IPO Ciclo de interpolador

Anexo A.1 Abreviaturas


JOG Modo JOG: modo de operación manual para preparar la máquina LA Sistema de automatización LAN Local Area Network LED Light-Emitting Diode: Diodo luminiscente LR Regulador de posición LUD Local User Data MAC Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System MCP Machine Control Panel, panel de mando de máquina MELDW Palabra de señalización MM Motor Module MSTT Panel de mando de la máquina NCK Numerical Control Kernel: Núcleo del control numérico con procesamiento de secuencias, margen de

desplazamiento, etc. NCU Numerical Control Unit: Unidad de hardware del NCK NST Señal de interfaz NX Numerical Extension (módulo de ampliación de ejes) OB Bloque de organización OLP Optical Link Plug: Conector de bus para fibra óptica P. e. m. Puesta en marcha PAA Imagen de proceso de las salidas PAE Imagen de proceso de las entradas PCU PC Unit: Unidad de ordenador PELV Protective Extra Low Voltage PG Unidad de programación para PLC PLC Programmable Logic Control: Autómata programable (componente del control CNC) PM Power Module PNO PROFIBUS Nutzerorganisation (e.V.) PUD Program global User Data PZD Dato de proceso RAM Random Access Memory: Memoria de programa para lectura y escritura RDY Posición de espera REF Punto de referencia Ref. (MLFB) Referencia RES Reset RTCP Real Time Control Protocol SBC Activación de freno segura SD Dato de operador SH Parada segura SIM Single in Line Module SLM Smart Line Module SMC Sensor Module Cabinet- Mounted SME Sensor Module Externally Mounted

Anexo A.1 Abreviaturas


SMI Sensor Module Integrated SRAM Static RAM: Memoria estática (respaldada) STW Palabra de mando SUG Velocidad periférica de muela TCU Thin Client Unit (comunicación con paneles de operador) USB Universal Serial Bus VDE Asociación de Electrotécnica, Electrónica e Informática VO Voltage Output ZSW Palabra de estado

Anexo A.2 Vista general de la documentación


A.2 Vista general de la documentación


Glosario

Accionamiento Un accionamiento es el conjunto de motor (eléctrico o hidráulico), variador (convertidor, válvula), regulación, sistema de medida y alimentación (fuente de alimentación, acumulador de presión). En accionamientos eléctricos se distingue entre sistemas de convertidor o de ondulador. En el sistema de convertidor (p. ej.: -> "MICROMASTER 4") están reunidos, desde el punto de vista del usuario, la unidad de alimentación, el actuador y la regulación en un aparato; en el sistema de ondulador (p. ej.: -> "SINAMICS S"), la alimentación se ejecuta mediante -> "Line Module", realizando un circuito intermedio al cual se conectan los -> "onduladores" (-> "Motor Modules"). La regulación (-> "Control Unit") está alojada en un aparato separado y conectada a través de -> "DRIVE-CLiQ" con los demás componentes.

Active Line Module Unidad de alimentación/realimentación regulada y autoconmutada (con -> "IGBT" en el sentido de alimentación y realimentación) que suministra la corriente en DC del circuito intermedio para los -> "Motor Modules".

Alimentación Unidad de entrada de un sistema de convertidor para generar corriente en DC del circuito intermedio para la alimentación de uno o varios -> "Motor Modules", incluidos todos los componentes necesarios para este fin como -> "Line Modules", fusibles, bobinas, filtros de red y firmware, así como, en caso de necesidad, una potencia de cálculo proporcional en una -> "Control Unit".

Componente de accionamiento Componente de hardware conectado a una -> "Control Unit" a través de -> "DRIVE-CLiQ" o de otra forma. Componentes de accionamiento son, p. ej.: -> "Motor Modules", -> "Line Modules", -> "Motores", -> "Sensor Modules" y -> "Terminal Modules". La disposición completa de una Control Unit con los componentes de accionamiento conectados se denomina -> "Unidad de accionamiento".

Control Unit Módulo de regulación central en el cual están realizadas las funciones de regulación y control para uno o varios -> "SINAMICS" -> "Line Modules" y/o -> "Motor Modules". Existen tres tipos de Control Unit: - Control Unit SINAMICS, p. ej.: -> "CU320" - Control Unit SIMOTION, p. ej.: -> "D425" y -> "D435" - Control Unit SINUMERIK solution line, p. ej.: "NCU710", "NCU720" y "NCU730".

Glosario


Double Motor Module En un Double Motor Module se pueden conectar y utilizar dos motores. Ver -> "Motor Module" -> "Single Motor Module" Nombre anterior: -> "Módulo de dos ejes"

DRIVE-CLiQ Abreviatura de "Drive Component Link with IQ". Sistema de comunicación para la conexión de los distintos componentes de un sistema de accionamiento SINAMICS, p. ej., -> "Control Unit", -> "Line Modules", -> "Motor Modules", -> "Motores" y encóders de velocidad/posición. A nivel de hardware, DRIVE-CLiQ está basado en el estándar Industrial Ethernet con cables de par trenzado. Adicionalmente a las señales de transmisión y de recepción, también la alimentación de +24 V se pone a disposición a través de la línea DRIVE-CLiQ.

DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet El DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet (DMC) es un acoplador en estrella para multiplicar –> "Conectores hembra DRIVE-CLiQ". DMC puede "abrocharse" a un –> "perfil normalizado". Se dispone, p. ej., de DMC20.

Ver –> "Hub"

Encóder Un encóder es un sistema de medida que capta valores reales para la velocidad de giro y/o las posiciones angulares o la situación y los suministra para el procesamiento electrónico. En función de la ejecución mecánica, los encoders se pueden integrar en el -> "Motor" (-> "Encóder en motor") o incorporarse al sistema mecánico externo (-> "Encóder externo"). En función del tipo de movimiento, se distingue entre encóders rotatorios y translatorios (p. ej.: -> "Regla de medida"). Según como entreguen los valores medidos se distingue entre -> "Encoders absolutos" (codificadores) y -> "Encoders incrementales". Ver -> "Encóder incremental TTL/HTL" -> "Encóder incremental sen/cos 1 Vpp" -> "Resólver".

Encóder en motor -> "Encóder" incorporado o adosado al motor (p. ej.: -> "Resólver", -> "Encóder incremental TTL/HTL" o -> "Encóder incremental sen/cos 1 Vpp"). El encóder sirve para captar la velocidad de giro del motor. En motores síncronos, se utiliza adicionalmente para captar el ángulo de posición del rotor (el ángulo de conmutación para las corrientes de motor). En accionamientos sin -> "Sistema de medida directa de posición" adicional, se utiliza también como -> "Encóder de posición" para la regulación de posición. Además de los encoderes en motor existen los -> "Encoders externos" para la -> "Captación de posición directa".

Glosario


Encóder externo Encóder de posición que no se encuentra montado en el -> "Motor", sino directamente en la máquina de trabajo o a través de un elemento intermedio mecánico. El encóder externo (ver -> "Encóder para incorporar") se utiliza para la-> "Captación de posición directa".

Grupo de accionamientos Un grupo de accionamientos se compone de una -> "Control Unit" y de los -> "Motor Modules" y -> "Line Modules" conectados a través de -> "DRIVE-CLiQ".

Hub Unidad de conexión central en una red con topología en estrella. Un hub distribuye los paquetes de datos recibidos a todos los terminales conectados.

Ver –> "DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet" (DMCxx)

Line Module Un Line Module es una etapa de potencia que genera a partir de una tensión de red trifásica la tensión de circuito intermedio para uno o varios -> "Motor Modules". En SINAMICS existen los siguientes tres tipos de Line Modules: -> "Basic Line Module", -> "Smart Line Module" y -> "Active Line Module". La función global de una unidad de alimentación, incluidos los componentes adicionales necesarios tales como -> "Bobina de red", potencia de cálculo proporcional en una -> "Control Unit", aparatos de maniobra, etc., se denomina -> "Basic Infeed", -> "Smart Infeed" y -> "Active Infeed".

Motor Los motores eléctricos que pueden ser controlados por -> "SINAMICS" se dividen someramente tomando como base el sentido de movimiento en rotatorios y lineales y, tomando como base su principio de funcionamiento electromagnético, en síncronos y asíncronos. En SINAMICS, los motores se conectan a un -> "Motor Module". Ver -> "Motor síncrono" -> "Motor asíncrono" -> "Motor incorporado" -> "Encóder en motor" -> "Encóder externo" -> "Motor ajeno".

Motor Module Un Motor Module es una etapa de potencia (ondulador DC-AC) que suministra la energía para los motores conectados. El suministro de energía tiene lugar a través del -> "Circuito intermedio" de la -> "Unidad de accionamiento". Un Motor Module se tiene que conectar a través de -> "DRIVE-CLiQ" con una -> "Control Unit" en el cual se encuentran consignadas las funciones de control y regulación para el Motor Module. Existen -> "Single Motor Modules" y -> "Double Motor Modules".

Glosario


Objeto de accionamiento Un objeto de accionamiento es una funcionalidad de software autónoma que dispone de sus propios -> "Parámetros" y, dado el caso, también de sus propios ->"Fallos" y -> "Alarmas". Los objetos de accionamiento pueden existir como estándar (p. ej.: On Board I/O) o crearse una vez (p. ej.: -> "Terminal Board" 30, TB30) o varias veces (p. ej.: -> "Servorregulación"). Cada objeto de accionamiento suele tener su propia ventana para su parametrización y diagnóstico.

Option Slot Puesto para un módulo opcional (p. ej.: en la -> "Control Unit").

Palabra de estado Palabra de -> "datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por -> "PROFIdrive" para registrar los estados de accionamiento.

Palabra de mando Palabra de -> "datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por -> "PROFIdrive" para el control de los estados de accionamiento.

Parámetros Magnitud variable dentro del sistema de accionamiento que el usuario puede leer y, en parte, también escribir. En -> "SINAMICS", un parámetro cumple todas las especificaciones definidas para los parámetros de accionamiento en el perfil -> "PROFIdrive". Ver -> "Parámetros de observación" -> "Parámetros de ajuste".

Parámetros de accionamiento Parámetros de un eje de accionamiento que contienen, p. ej., los parámetros de los reguladores correspondientes y los datos de motor y de encóder. A diferencia de ellos, los parámetros de las funciones tecnológicas superiores (posicionar, generador de rampas) se denominan -> "Parámetros de aplicación". Ver -> "Sistema de unidades básico".

PROFIBUS Bus de campo normalizado en IEC 61158, partes 2 a 6. El "DP" anexado anteriormente se suprime, dado que PROFIBUS FMS no está normalizado y PROFIBUS PA (de Process Automation) forma ahora parte del -> "PROFIBUS general".

Glosario


Regulación vectorial La regulación vectorial (regulación orientada al campo) es un modo de regulación de alto nivel para máquinas asíncronas. Su base es un cálculo de modelo exacto del motor y de dos componentes de intensidad que reproducen el flujo y el par a nivel del software, haciendo que sean regulables con precisión. Esto permite cumplir y limitar las velocidades de giro y pares especificados de forma exacta y con una buena dinámica. La regulación vectorial existe en dos versiones: como regulación de frecuencia (-> "Regulación vectorial sin encóder") y como regulación de velocidad de giro/par con realimentación de velocidad (-> "Encóder").

Sensor Module Módulo de hardware para la evaluación de señales del encóder de velocidad/posición y el suministro de los valores reales determinados como valores numéricos en un -> "conector hembra DRIVE-CLiQ". Existen 3 variantes mecánicas de Sensor Module: - SMCxx = Sensor Module Cabinet-Mounted = Sensor Module para el montaje abrochado en el armario eléctrico - SME = Sensor Module Externally Mounted = Sensor Module con un grado de protección elevado para el montaje fuera del armario eléctrico.

Servoaccionamiento Un servoaccionamiento eléctrico se compone de un motor, un -> "Motor Module" y una -> "Servorregulación", así como, en la mayoría de los casos, de un -> "Encóder" de velocidad y de posición. Los servoaccionamientos eléctricos trabajan por lo general de forma muy precisa y con una dinámica elevada. Son aptos para tiempos de ciclo hasta por debajo de 100 ms. Frecuentemente tienen una capacidad de sobrecarga de corta duración muy elevada y permiten así unos procesos de aceleración extremadamente rápidos. Los servoaccionamientos existen como accionamientos rotatorios y lineales. Servoaccionamientos se utilizan, p. ej., en los ramos de máquinas-herramienta, robótica y máquinas de envasado y embalaje.

Servorregulación Este modo de regulación permite para -> "Motores" con -> "Encóder en motor" un funcionamiento de alta -> "Precisión" y -> "Dinámica". Además de la regulación de velocidad puede estar contenida una regulación de posición.

Sistema de accionamiento Un sistema de accionamiento es el conjunto de los componentes pertenecientes a un accionamiento de una familia de productos, p. ej., SINAMICS. Un sistema de accionamiento comprende, p. ej.: -> "Line Modules", -> "Motor Modules", -> "Encóders", -> "Motores", -> "Terminal Modules" y -> "Sensor Modules", así como componentes complementarios tales como bobinas, filtros, cables, etc. Ver -> "Unidad de accionamiento".

Glosario


SITOP power Componente para la -> "Alimentación del sistema electrónico". Ejemplo: tensión continua de 24 V

Smart Line Module Unidad de alimentación/realimentación no regulada con puente de diodos para la alimentación y con realimentación a prueba de vuelcos conmutada por la red a través de -> "IGBT". El Smart Line Module suministra la tensión DC de circuito intermedio para los -> "Motor Modules".

Tarjeta CompactFlash Tarjeta de memoria para el almacenamiento no volátil del software de accionamiento y sus correspondientes -> "Parámetros". La tarjeta de memoria se puede enchufar desde el exterior en la -> "Control Unit".

Unidad de accionamiento Conjunto de todos los componentes conectados a través de -> "DRIVE-CLiQ" que se necesitan para realizar una tarea de accionamiento: -> "Motor Module" -> "Control Unit" -> "Line Module", así como el -> "Firmware" necesario y los -> "Motores", pero sin componentes complementarios como filtros y bobinas. En una unidad de accionamiento pueden estar realizados varios -> "Accionamientos". Ver -> "Sistema de accionamiento".


Índice alfabético

8 840Di sl, 351

A Acceso directo, 354 Accionamiento externo, 258 Accionamiento integrado, 257 Aceleración, 161

Comprobación, 161 Actualización

clásica, 383 SinuCom Installer, 408

Actualización del firmware, 103 Adaptación de la velocidad de giro, 241 Administrador SIMATIC, 47

Iniciar, 47 Advanced Surface (AS), 208 Ajustar contraseña, 470 Ajustes de fábrica, 101 Alimentaciones, 76 Aproximación al punto de referencia, 178 Asignación

Datos de máquina generales y por eje, 114 Asignación de bornes

Función HMI entradas/salidas, 35 NCU 7x0.2, 31 NCU 7x0.3, 31 NX 1x.1, 34 NX 1x.3, 34 Soporte HMI, 35

Asignación de ejes, 473 Asignación de telegramas, 435 Asignar canales de consigna, 480 Asignar canales de valor real, 480 Asignar eje, 116 Asistente de accionamiento, 82 Automation License Manager, 353, 361

B Base de datos de licencia, 353, 354 Borrar contraseña, 470

C Cabezal

Adaptación de las consignas, 195 Adaptación del encóder, 192 Canales de consigna/valor real, 190 Escalones de reductor, 191, 194 Juegos de parámetros, 143, 191 Modos de operación, 483 Posicionar, 197 Sincronizar, 199 Sistemas de medida, 192 Velocidades, 194 Vigilancias, 201

Calibración de la consigna de velocidad de giro, 163 Cambiar contraseña, 470 Carga del CN, 137 Cargar en el sistema de destino, 373 Cargar objeto de accionamiento, 301 Ciclo básico del sistema, 133 Ciclo de interpolación, 135 Ciclo regulador de posición, 133 Circuito de control de la posición

Sobreoscilaciones, 160 Clave de licencia, 352, 356

Copiar, 356 SINUMERIK, 356

CoL, 351, 355 Comando de menú

Actualizar, 366 Cargar desde el sistema de destino, 369 Cargar en el sistema de destino, 373 Conectar con el sistema de destino, 362 Editar, 362 Plugin de SINUMERIK, 362 Vista, 366

Compensación de la deriva, 165 Componentes de accionamiento, 445 Componentes instalados, 361 Comportamiento de frenado DES3, 241 Conexión a Internet, 368 Conexión de Intranet, 353 Conexión Ethernet, 353 Conexión PaP, 353, 368 Conexión PROFIBUS, 109, 115 Configuración del equipo, 74 Conmutación del sistema de medida, 130

Señales de interfaz, 480

Índice alfabético


Control (online), 361, 367, 372 Conmutar, 365, 367

Copiar objeto de accionamiento, 301

D Datos de máquina

Cargar datos estándar, 129 Normalización de magnitudes físicas, 124

Datos de máquina con escalada Modificación de, 128

Datos de proceso Consignas:KPC, 453 Consignas:MOMRED, 453 Consignas:NCONS_A, 453 Consignas:NSOLL_B, 453 Consignas:XERR, 453 Palabras de estado:A_ZSW1, 454 Palabras de estado:G1_ZSW, 453 Palabras de estado:G2_ZSW, 454 Palabras de estado:G3_ZSW, 454 Palabras de estado:MELDW, 454 Palabras de estado:ZSW1, 453 Palabras de estado:ZSW2, 453 Palabras de mando:A_STW1, 453 Palabras de mando:G1_STW, 453 Palabras de mando:G2_STW, 453 Palabras de mando:G3_STW, 453 Palabras de mando:STW1, 453 Palabras de mando:STW2, 453 Valores reales:G1_XREA1, 454 Valores reales:G1_XREA2, 454 Valores reales:G2_XREA1, 454 Valores reales:G2_XREA2, 454 Valores reales:G3_XREA1, 454 Valores reales:G3_XREA2, 454 Valores reales:NREA_A, 453 Valores reales:NREA_B, 453

Datos de proceso para la recepción, 452 Datos de proceso para la transmisión, 453 Datos de sistema, 121 Datos del cabezal, 204 Datos del operador

Normalización de magnitudes físicas, 124 DB21, ...

DBX7.7, 485 DB31, ...

DBB16-19, 485 DBB82-91, 485 DBX60.0, 485

DDS, 343 Definir contraseña, 71

Diagnóstico Sistema, 41

Dirección IP, 364 Distorsión de la señal, 174 DM10002, 474 DM10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME, 137 DM1061 $MD_POSCTRL_CYCLE_TIME, 137 DM1070 $MD_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, 137 DM1071 $MD_IPO_CYCLE_TIME, 137 DM20070, 474 DM20080, 474 DM20094, 484 DM24110, 474 DM24120, 474 DM31050, 486 DM31060, 486 DM32200, 486 DM32452, 486 DM32610, 486 DM32620, 487 DM32800, 486 DM32810, 486 DM32910, 486 DM35020, 483 DM35030, 483 DM36012, 486 DM36200, 486 DSC, 151 Dynamic Servo Control, 151

E EDS, 343 Eje

Adaptación de velocidad, 166 Aproximación al punto de referencia, 178 Juegos de parámetros, 143 Vigilancias, 169

Eje giratorio con encóder rotatorio en el motor, 146 con encóder rotatorio en la máquina, 147

Eje giratorio sin fin, 153 Eje lineal

con encóder rotatorio en el motor, 145 con encóder rotatorio en la máquina, 146 con escala lineal, 147

Eje módulo, 153 Ejes de canal, 471 Ejes de división, 156 Ejes de máquina, 471 Ejes de posicionado, 155 Ejes geométricos, 472

Índice alfabético


Ejes giratorios Optimización del accionamiento, 153

Ejes Hirth, 156 Enclavamiento, 469 Encóder absoluto, 185

Calibración con ayuda del operador, 185 Calibración de varios ejes, 187 Nueva calibración, 187

Entradas/salidas (función HMI), 35 EQN 1325, 149 Estados de accionamiento, 335

F Fabricante

Telegramas específicos, 450 Factor KV

Definición, 159 Fin de carrera de hardware, 171 Fin de carrera de software, 171 Funcionamiento seguro, 21 Funciones de medida, 216, 217

Cancelar, 218 Iniciar, 218

G Ganancia del lazo, 159

Comprobación, 160 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, 191

H Hardware, 351 HMI Advanced, 355, 363 HMI externo, 15 HMI interno, 15, 16 HMI-Advanced, 17 HMI-Embedded, 16 HW Config, 52

I Identificación de ALM, 342 Imagen del control (offline), 372 Indicación del módulo, 153 Información de licencia, 355, 367 Interconexión BICO en el HMI, 448 Internet, 368 Interruptor de puesta en marcha NCK, 39, 42

Intranet, 353 Inversión de valor real, 152

J Juegos de parámetros del regulador de posición, 143

L Lazo de regulación de intensidad

Medición, 220 Lazo de regulación de posición

Escalón de consigna, 228 Magnitud de escalón, 230 Magnitud de escalón, 230 Medición, 225 Respuesta en frecuencia de referencia, 227

LED Indicación de fallos y de estado, 41

Licencia, 351 Límite del campo de trabajo, 170 Límites de entrada, 123 Login del cliente, 354

M M70, 484 Máquina modular, 309 Marcas de referencia con codificación por distancia, 182 Marcha rápida convencional, 166 Márgenes de desplazamiento, 132 MCI-Board, 351 MDS, 343 Medición de Optimización automática servo, 244 Medición del lazo de regulación de velocidad de giro, 222 MMC.INI, 363 Modificar topología, 309 Motor de lista, 83 Motor no Siemens, 90 Multiplicación de impulsos, 192

N NCU 7x0.2

Asignación de bornes, 31 Indicación LED de fallos y de estado, 41 Interfaces, 29

Índice alfabético


NCU 7x0.3 Asignación de bornes, 31 Indicación LED de fallos y de estado, 41 Interfaces, 30

Necesidades de licencia, 367 Niveles de protección, 468

en datos de máquina, 469 Modificar mediante pulsadores de menú, 470

Nueva instalación clásica, 383 SinuCom Installer, 403

Número de licencia, 351 Número de serie del hardware, 352, 355 NX 1x.1

Asignación de bornes, 34 NX 1x.3

Asignación de bornes, 34

O Objeto de accionamiento, 445 Opción, 352 Opciones de Optimización automática servo, 244 Optimización automática servo, 244

Medición, 244 Opciones, 244 Posición de estacionamiento, 244 Reconfiguración de medición, 244 Selección de eje, 244 Selección de estrategia, 244 Vista general de los datos de regulador, 244

Ordenador propio, 366

P Parada precisa

fina, 169 somera, 169

Parametrizar consignas por eje, 479 Parametrizar valores por eje, 479 Parámetros de comunicación, 363 Peer-to-Peer (punto a punto), 353 Plugin de SINUMERIK, 362 Posición de estacionamiento, 244 Precisión de cálculo, 122 Precisión de entrada, 121 Precisión de posicionamiento, 132 Precisión de visualización, 121, 122 Precisiones, 121 Producto, 352 Producto de software, 351 Proyecto SIMATIC S7, 49

R Recursos del sistema, 137 Recursos disponibles, 261 Reinicio, 480 Relación con el hardware, 356 Requisitos del sistema, 361 Reset (arranque en caliente), 72 Reset con rearranque (Power-On Reset), 75 Rosca

Roscado, roscado con macho, 143

S Safety Integrated, 13 Salvaguarda de datos de motores con DRIVE-CLiQ, 290 Sección, 363 Selección de eje, 244 Selección de estrategia, 244 Selector de modos de operación PLC, 39, 42 Sentido de desplazamiento, 158 Sentido de regulación, 158 Señales de interfaz, 480 Servo-Trace, 216 SIMATIC, 47 SinuCom Installer, 408 SinuCom Update Agent, 290 SINUMERIK 840Di sl, 351 Sistema de medida lineal, 147 Sistema de medida rotatorio, 145 Sistemas de medida absolutos

Parametrización, 149 Sistemas de medida incrementales

Parametrización, 145 Software base HMI, 361, 363 Software de sistema SINAMICS S120, 339

T Tablas de posiciones de división, 156 Tarjeta CF, 351, 355 Tarjeta CompactFlash, 355 TCP/IP, 353 Tecla

*, 366 F5, 366

Telegramas Estándar, 450

Telegramas específicos del fabricante, 450 Telegramas estándar, 450 Telegramas para la recepción, 451

Índice alfabético


Telegramas para la transmisión, 452 Test de circularidad, 216 Tiempo de aceleración, 362 Tiempos de ciclo, 133 Tipo de regulación, 88 Tipo de telegrama PROFIBUS, 88 Tipos de encóder

Sistema de medida absoluto, 149 Tolerancia de parada, 169 Tolerancia sujeción, 169 Toolbox, 28 Topología de los distintos componentes de accionamiento, 334 Transmitir la información de licencia

Arrastrar y soltar, 372 Mediante un comando de menú, 373

V Velocidad del eje convencional, 166 Velocidad máx. del eje, 166 Velocidad real

Vigilancia, 173 Velocidades, 194

Límite inferior, 140 Límite superior, 139 Máx. velocidad de contorneado, 139 Velocidad de giro máx. del cabezal, 139 Velocidad máx. del eje, 139

Versión de firmware componentes de accionamiento, 340 Versión de firmware sistemas de medida, 340 Vigilancia de consigna de velocidad de giro, 172 Vigilancia del contorno, 173 Vigilancia del encóder

Frecuencia límite, 174 Tolerancia de posición al conmutar de encóder, 176 Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición, 176 Vigilancia de marca cero, 175

Vigilancia dinámica, 172 Vigilancia de velocidad, 173

Vigilancias estáticas, 169 Vista detallada, 52 Vista general de funciones, 360 Vista general de los datos de regulador, 244

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