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Manual de Instalación y

Servicio técnico

COMPRESORES EN PARALELO Y ENVIROGUARD

¡Conserve estas instrucciones para consultas futuras!Estos sistemas de refrigeración cumplen la norma CRS-S1-86 relativa a salud e higiene de la asociación de fabricantes de refrigeradores comerciales, Commercial Refrigeration Manufacturers Association

IMPRESO EN Las especificaciones están REEMPLAZA FECHA DE NRO. DE

EE.UU. sujetas a cambios sin aviso. A LA ED. EMISIÓN 1/08 PIEZA 5813904 REV. —

Tyler Refrigeration, Refrigerated Mechanical Systems * Yuma, Arizona 49120 - EE.UU. *

SISTEMAS DE COMPRESORES EN PARALELO que responden a requisitos de refrigeración específicos para líneas de cajas en tiendas.

SISTEMAS

Enero 2008 Índice / I

ÍNDICEPágina

1 Planificación de salas de máquinas en entrepisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

Requisitos de ventilación de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1Dimensiones de bastidores para compresores en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2Planos de la plataforma ISOL para bastidores de compresores en paralelo . . . . . 1-5Planos de montaje del resorte ISOL para bastidores de compresores en paralelo 1-7Instalación de bastidores en paralelo sobre almohadillas de absorción cinética 1-11Almohadillas opcionales de soporte con resortes para bastidores en paralelo . 1-11

2 Tubería de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

Métodos de instalación correctos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1Posibles consecuencias de la instalación incorrecta de tuberías . . . . . . . . . . . . . . 2-1Materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-2Válvulas de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Aislamiento contra vibración y soporte de las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Pautas para un correcto tendido de tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3Líneas de líquido de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-5Determinación del tamaño del bucle de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6

3 Uso de tablas para determinar el tamaño de las líneas . . . . . . . . . . . . . 3-1

Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-1Pies equivalentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1Determinación del tamaño de las líneas de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1Determinación del tamaño correcto de las líneas de alimentación secundaria de

líquido y aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2Recomendaciones para la tubería de subida de líneas de aspiración . . . . . . . . . . 3-3Tablas de dimensiones de la línea de aspiración de la tubería de subida vertical 3-4Pautas para las dimensiones de las líneas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5Tabla de determinación del tamaño de las líneas de líquido R-22 y R404A . . . . . 3-5Uso correcto de tablas para determinar el tamaño de las líneas de aspiración . . 3-6Determinación del tamaño de las líneas de aspiración R-22 . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7Determinación del tamaño de la línea de aspiración R404A . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8Cuestiones de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9

4 Tubería de alta presión de instalación en el campo . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Aviso de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1Tabla de determinación del tamaño de las líneas de descarga al condensador

remoto y recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2Tabla de determinación del tamaño recomendado de la línea de líquido . . . . . . . 4-2

5 Ubicaciones de la alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

Sala de máquinas de la tienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1Tableros remotos de descongelación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1Conexión en el campo de tablero a tablero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

6 Requisitos de carga del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

Tabla de calor de rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1Selección y uso de tablas de carga de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1Tablas de carga de colectores R-22 y R404A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2Capacidad del colector horizontal - Sistemas en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3

COMPRESORES EN PARALELO

y ENVIROGUARDManual de Instalación y Servicio técnico


y ENVIROGUARD

Índice / II Enero, 2008

Página7 Procedimiento de puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

Procedimiento de prueba de filtraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1Procedimiento de evacuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2Métodos de evacuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2Procedimiento paralelo de carga y puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3Tenga estas precauciones: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3Carga y puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3Comprobación operativa después de la puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5

8 Sistema de control de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

Separador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1Funcionamiento del separador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1Depósito de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1Controles del nivel de aceite (flotador de aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2Control del nivel de aceite - Diagrama 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2Control del nivel de aceite - Diagrama 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3Comprobación del nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4Ajuste del control del nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4Añadido de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4Método preferido para agregar aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5Aplicaciones con aceite mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5Aplicaciones con aceite poliol-éster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5Aplicaciones con el compresor con el tornillo Carlyle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5Aplicaciones con el compresor con el tornillo Bitzer/Copeland . . . . . . . . . . . . . . . 8-6Eliminación del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6

9 Ajustes del regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

IPR - Regulador de presión de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1IPR - Regulador de presión de entrada en el serpentín de recuperación de calor . . 9-1OPR - Regulador de presión externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2Válvula DDPR en sistemas de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2

10 Válvula OLDR reguladora de diferencial de líquido . . . . . . . . . . . . . . 10-1

Procedimiento de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1Válvula OLDR en sistemas de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-2Ilustraciones de la válvula OLDR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-2Tabla de ajustes de presión diferencial de OLDR a diversas alturas . . . . . . . . . . 10-2

11 Ajustes de control de presión en paralelo (PSIG) . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1

Tabla de ajustes de presión de conexión y desconexión del compresor . . . . . . 11-1Tabla de puntos de referencia de ciclos de presión para ventiladores de

condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1Tabla de ajustes para el ventilador del condensador remoto . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2Ajuste del diferencial de presión de aspiración y retardo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2Valores de retardo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2

Enero, 2008 Índice / III

Página12 Estrategias para controlar la descongelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1

Descongelación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1Descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1Temperaturas de control del ventilador y terminación de la descongelación . . . 12-2Tabla de requisitos de descongelación eléctrica y por tiempo libre . . . . . . . . . . . 12-2Tabla de requisitos de descongelación por gas caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-5

13 Descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-1

Principios operativos de la descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-1Programación de la descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-2

14 Módulo de reloj de circuitos múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-1

Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-1Ajuste del reloj de circuitos múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-1Reemplazo del módulo del reloj de circuitos múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-2Desmontaje, instalación y alineación de módulos de programas individuales . . 14-2Desmontaje e instalación del módulo de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-2Tablas de programa para temporizadores con circuitos múltiples . . . . . . . . . . . . .14-3

15 Circuitos de refrigeración. Descongelación eléctrica, por tiempo libre o por gas . .15-1

Diagramas de tuberías de circuitos de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-1Circuitos de descongelación por tiempo libre o eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-1Distribuciones de tuberías de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-2Diagrama de tubería de circuitos de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-3Circuitos de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-3

16 Descongelación por gas del colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-1

Estrategia de control (Calor latente NC-1 / Descongelación por gas del colector) 16-1Diagrama de tubería para sistema en paralelo con descongelación por demanda,

subenfriamiento mecánico y descongelación por gas latente . . . . . . . . . . . . . 16-2Diagrama de tubería para sistema en paralelo con descongelación por

gas latente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-317 Sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de calor . . . . . . . . . . . 17-1

Tubería y dispositivos típicos - Todos los sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-1NC-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-2Diagrama de tubería para sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de calor 17-3Sistema en paralelo con recuperación de calor y complementario . . . . . . . . . . . 17-4Protección del compresor complementario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-4Diagrama de tubería para sistema en paralelo con recuperación de calor y

sistema complementario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-5Sistema en paralelo con subenfriamiento mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-6Diagrama de tubería para sistema en paralelo con NC-1 y subenfriamiento

mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-7Diagramas de métodos de cañerías de agua caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-8

18 Descripción y definiciones de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-1

Derivación de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-1Válvula de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-1

Ubicaciones de las válvulas de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-1Válvula OLDR reguladora de diferencial de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-2



Índice / IV Enero, 2008

PáginaVálvula de recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-2Válvula de cierre de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-3Solenoide de línea de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-3IPR - Regulador de presión de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-3Tabla de ajustes de presión ORIT e IPR o A-8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-4Ajuste de válvulas IPR y OPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-4OPR - Regulador de presión de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-4Diagrama de tubería para la válvula OPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-4Diagrama de ajustes de presión CROT y OPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-5Interruptor de seguridad de presión de aceite PENN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-5Interruptor de seguridad de presión de aceite mecánico P45 . . . . . . . . . . . . . . 18-6Diagrama de conexión del interruptor de error de presión de aceite . . . . . . . . 18-6

19 Control electrónico de presión de aceite Sentronic y Sentronic+TM

opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-1Operación básica . 19-1Instalación de Sentronic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-2Ilustración Sentronic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-2

Para instalar el sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-2Para instalar el módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-3

Pintura electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-3Solución de problemas de Sentronic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-3Instrucciones para la conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-3

Diagramas de circuitos de control y conexión estándar . . . . . . . . . . . . . . . . 19-4Diagramas de control con alarma y conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-5

Uso del relé detector de corriente para evitar el desenganche molesto del control de presión y diagramas de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-5

Uso de tensión con control separado con el nuevo Sentronic y diagrama de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-6

Consideraciones acerca de las modificaciones retroactivas en el campo . . . . 19-7Especificaciones de Sentronic y Sentronic+TM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-7Procedimiento de comprobación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-8

20 Mantenimiento y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-1

Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-1Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-1Tuberías de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-1Tabla de Resolución de problemas (síntomas, causas posibles) . . . . . . . . . . . 20-2

21 Enfriamiento por demanda de baja temperatura de R-22 . . . . . . . . . . 21-1

Ilustración de los componentes de enfriamiento por demanda . . . . . . . . . . . . 21-1Tabla de ajustes de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-1Tabla de números de pieza Tyler para kits de enfriamiento por demanda . . . . 21-2Tabla de números de pieza Tyler para componentes de enfriamiento

por demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-2Tabla de números de pieza Tyler para válvulas de inyección

para enfriamiento por demanda (menos solenoide) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-2Información del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-3Diagrama del sistema de enfriamiento por demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-3Diagrama de aplicación de conexión paralela típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-4


y ENVIROGUARD

Enero, 2008 Índice / V

PáginaDiagrama TFC/TFD de la conexión de un compresor simple típico . . . . . . . . . 21-5Diagrama TSK de la conexión de un compresor simple típico . . . . . . . . . . . . . 21-6

22 Enfriamiento compuesto Carlyle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-1

Razón del enfriamiento compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-1Funcionamiento del enfriamiento compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-1Margen de presión de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-1Margen de presión intermedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-2Margen de presión de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-2Economizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-2Diagrama del ciclo del economizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-2Válvula de expansión de desobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-2Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-3Aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-3Notas generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-3Sistemas de compresores múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-3Diagrama del sistema compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-4Tabla de presión aproximada entre etapas de R-22 (psig) con enfriador

secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-5Diagrama de tubería para sistema en paralelo con compresores de dos

etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22-6

23 Control de presión de aceite electrónico opcional Johnson Controls (Modelos serie P545, P445 y P345) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-1

Tabla de funciones y beneficios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-1Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-2Ajuste del temporizador contra ciclos breves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-3Conexión del relé R310AD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-3Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-3Diagramas de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-4Procedimientos de comprobación (estado operativo de los

indicadores luminosos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-4Procedimiento de comprobación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-5Prueba de control operativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-6Tabla de resolución de problemas para sistemas que no usan un relé

detector R10A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-6Tabla de resolución de problemas para sistemas que usan un

interruptor R310AD o relé detector R10A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23-8

24 Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-1

Pautas de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-2Control de temperatura de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-3Ubicaciones del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-3Diagramas de tuberías del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-4Control del ventilador del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-5Transductor del alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-5Subenfriamiento mecánico de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-5Componentes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-6Diagrama de tubería y componentes - Sistema Enviroguard básico . . . . . . . . 24-7Instalación del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-8

A. Instalación de la tubería del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-8B. Instalación del sensor de aire ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-8



Índice / VI Enero, 2008

PáginaDiagrama de ubicaciones de los componentes Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . 24-9Carga del sistema 24-10

Tabla de pautas de carga del colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-11Ajuste del regulador de presión del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-11Ajuste del regulador SPR en Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-12

Ejemplo de tablas de control del ventilador del condensador . . . . . . . . . . 24-13Tablas de temperatura y presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-13Ejemplo de planilla para aplicaciones del sistema R-22 de baja temperatura 24-14Ejemplo de planilla para aplicaciones del sistema R-22 de temperatura

intermedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-14Planilla en blanco para puesta en marcha del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-15Ajuste del regulador SPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-16Presión de purga del regulador SPR en diversos ambientes de diseño

del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-17Tabla de baja temperatura con R507 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-17Tabla de baja temperatura con R404A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-18Tabla de baja temperatura con R-22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-19Tabla de temperatura intermedia con R-507 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-20Tabla de temperatura intermedia con R404A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-21Tabla de temperatura intermedia con R-22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-22

Ajuste del solenoide normalmente abierto para Enviroguard . . . . . . . . . . . . . 24-23Ajuste de la válvula de expansión de la derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-23Ajustes del ventilador del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-23Tabla de ajustes Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-24Tabla de ajustes de presión diferencial de DDPR en diversas alturas de

la tubería de subida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-24Ajuste de la válvula DDPR para Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-25Subenfriamiento de líquido mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-25Diagrama de subenfriamiento de líquido mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-25Servicio técnico del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-26Ajustes del condensador evaporativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-27

Tablas de ejemplo del sistema de temperaturas baja e intermedia . . . . . . 24-27Diagrama del bulbo de detección del condensador evaporativo . . . . . . . . . . 24-28Aplicación de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-29Pautas de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-30Diagrama de tubería de retorno de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . 24-31Componentes del sistema con descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-31Diagrama de tubería para Enviroguard con descongelación por gas . . . . . . . 24-32Diagrama de tubería para Enviroguard con descongelación

por gas y recuperación de calor ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-33Ajustes de control de descongelación por gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-34Diagrama de conexión para el solenoide de retorno de descongelación

(instalado en el campo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-34Tabla de resolución de problemas de Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24-35

25 Enviroguard II (Comuníquese con el Departamento de Servicio técnico de Tyler)

26 Enviroguard III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-1

Teoría de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-1Definición de subenfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-1Concepto de enfriamiento Nature’s Cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-1Funcionamiento de Enviroguard y TXV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-2


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Enero, 2008 Índice / VII

PáginaConcepto de enfriamiento Nature’s Cooling mejorado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-2Efectos y factores a tener en cuenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-2Enviroguard y recuperación del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-3Enviroguard y descongelación por gas caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-3Lo que debe saber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-3Entradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-3Funcionamiento del regulador de presión del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-4Diagrama y fotografías de la tubería de retorno de líquidos y Enviroguard . . . 26-5Protección en caso de falla de Enviroguard III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26-8Pautas para Enviroguard III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-8Tabla de puntos de referencia del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-9Procedimiento de carga recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-9Diagramas de tubería Enviroguard III, descongelación del evaporador 2 . . . . 26-9

Descongelación eléctrica o por tiempo libre, funcionamiento en verano . . .26-10Descongelación eléctrica o por tiempo libre, funcionamiento en invierno . .26-11Descongelación por gas caliente, funcionamiento en verano . . . . . . . . . . . 26-12Descongelación por gas caliente, funcionamiento en invierno . . . . . . . . . . 26-13

Ajustes de control de Enviroguard III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-14Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador MCS-4000

de Comtrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-14Funcionamiento de Enviroguard III con Comtrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-14Pantalla y procedimiento de ajuste del ventilador del condensador Comtrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-14

Pantalla de ajuste del grupo de ventiladores del condensador . . . . . . . 26-15Pantalla de ajuste analógico de Comtrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-16Pantalla de ajuste del relé de salida Comtrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-16Pantalla de puntos de referencia de la alarma Comtrol . . . . . . . . . . . . . . . 26-17

Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador RMCC de CPC . . . . 26-18Ajuste del controlador RMCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-18Ajuste del sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-18Puntos de referencia del sensor para subenfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 26-18Configuración del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-18Ajuste de las entradas de presión del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-19Ajuste de los retardos de presión del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-19Ajuste del ventilador de una velocidad del condensador . . . . . . . . . . . . . . 26-19Puntos de referencia del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-19Definiciones de entrada y salida (punto-tarjeta) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-20Procedimiento de carga recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-20Conexión de la válvula solenoide del regulador de presión del sistema . . 26-20

Control del condensador con tarjeta RO en el bastidor . . . . . . . . . . . . . 26-21Control del condensador con tarjeta RO en el condensador . . . . . . . . . 26-21

Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador Einstein 2 de CPC . 26-22Ajuste de la entrada analógica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-22Agregar controles (si no se agregaron antes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-22

Ajuste del control del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-22Ajuste de la celda de conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-22Ajuste del control del sensor analógico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-23Ajuste del combinador digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-23

Tabla de ajuste de entradas analógicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-23



Índice / VIII Enero, 2008

PáginaTabla de controles agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-24Tabla de ajuste del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-24Tabla de ajuste de celdas de conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-25Tabla de ajuste del control del sensor analógico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-25Tabla de ajuste del combinador digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-26Procedimiento de carga recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-26Tabla de puntos de referencia del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-27

Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador AKC-55 de Danfoss 26-27Pantalla 1: Configuración del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-27Pantalla 2: Configuración de Enviroguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-28Pantalla 3: Ajuste de la alarma de subenfriamiento bajo . . . . . . . . . . . . . . 26-29Pantalla 4: Estado del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-30


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Enero, 2008 Planificación de salas de máquinas en entrepisos / 1-1

S E C C I Ó N 1Planificación de salas de máquinas en entrepisos

En la actualidad, muchas salas de compresores se instalan en entrepisos. En los sistemasconvencionales, por lo general, las unidades se instalan sobre resortes y se distribuyen por toda laextensión de la superficie del entrepiso. Cuando se trata de sistemas en paralelo, el peso total delconjunto puede llegar a ser de 7900, concentrados en 5 m2 (54.3 pies2) o aún menos. Habitualmente,en la industria se emplean montajes para compresores con soportes macizos para simplificar el tendidode la tubería a distribuidores fijos. Esto no constituye un problema con plataformas de hormigón de laplanta baja; sin embargo, frecuentemente, en la construcción de los entrepisos esto no se contempla.Esto podría resultar en la amplificación de vibraciones, armónicas y pulsaciones normales.

AVISO:Es imprescindible que en el cálculo del entrepiso se contemple una masa adecuada paramantener las vibraciones, armónicas y pulsaciones en los márgenes normales. La superficie delpiso debe ser lisa y estar nivelada.Se deben cumplir estas pautas:

Peso máximo de los bastidores*

P67 P90 P120 P140 P160 P180

2 ó 3 compr. 3 ó 4 compr. 4 ó 5 compr. 5 ó 6 compr. 6 ó 7 compr. 7 u 8 compr.

3800 4400 5500 6100 7000 7900

1.9 m2 2.5 m2 3.1 m2 3.8 m2 4.4 m2 5 m2

(21 pies2) (27.5 pies2) (34 pies2) (41 pies2) (47.5 pies2) (54.3 pies2)

* Consulte en la fábrica todas las aplicaciones con bastidores hechos por encargo.

Requisitos de ventilación de la sala de máquinas:

Aire remoto: 100 CFM/HP Enfriado por agua: 100 CFM/HP Enfriado por aire: 1000 CFM/HP



1-2 / Planificación de salas de máquinas en entrepisos Enero, 2008

Dimensiones de bastidores para compresores en paralelo


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y ENVIROGUARD


Planos de montaje de la plataforma ISOL para bastidores de compresores en paralelo





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Planos de montaje del resorte ISOL para bastidores de compresores en paralelo





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Instalación de bastidores en paralelo sobre almohadillas de absorción cinética

Las almohadillas de absorción cinética se deben colocar en los lugares indicados. Las almohadillas sedeben colocar ANTES de instalar la tubería.

Instalación

Coloque las almohadillas con los orificios de identificación orientados hacia arriba.

AVISO:¡LAS ALMOHADILLAS NO DURARÁN SI NO ESTÁN CORRECTAMENTE INSTALADAS!

Almohadillas opcionales de soporte con resortes para bastidores en paralelo

Los soportes de resortes opcionales se deben colocar en los lugares indicados. Los soportes se debencolocar ANTES de instalar la tubería.

Instalación de los resortes: Instale los soportes de resortes colocando el lado más largo de los mismosen sentido paralelo al riel del bastidor del compresor.

Para nivelar los equipos: Gire el tornillo de regulación 1/2” para ajustar la altura de los soportes deresortes. Compruebe que la separación entre los conjuntos de los resortes superior e inferior sea de almenos 1/4”, pero de no más de 1/2”.



Enero, 2008 Tubería de refrigeración / 2-1

S E C C I Ó N 2Tubería de refrigeración

La instalación exitosa de un sistema de refrigeración depende de:

1. Métodos apropiados para la instalación de la tubería, con líneas del diámetro apropiado einstaladas como se indica en esta sección.

2. La limpieza de toda la tubería de refrigeración es de suma importancia en el procedimiento deinstalación.

PRECAUCIÓNEs necesario que circule nitrógeno gaseoso o dióxido de carbono a baja presión por las líneasque se están soldando a fin de asegurar una relativa libertad de óxidos y cascarillas que podríanobstruir los pequeños orificios en las válvulas operadas con piloto y otras válvulas en este sistema.

Algunas posibles consecuencias de la instalación incorrecta de tuberías:

• Aumento de los requisitos de aceite.• Menos eficiencia operativa y pérdida de capacidad.• Cambios más frecuentes de componentes vitales obstruidos.• Fallas en los compresores.

Cuando se utiliza el sistema NC-2, NC-3 o Enviroguard, ¡DEBEN ESTAR AISLADAS TODAS LASLÍNEAS DE LÍQUIDO de entrada o salida del bastidor en paralelo (toda la extensión entre el bastidor delcompresor y los accesorios)! Si se permite que el líquido subenfriado se caliente en las líneas, se anulala ventaja del ahorro de energía de subenfriar el líquido e, incluso, éste podría “inflamarse”. Lainflamación se produce cuando el líquido se convierte en gas antes de llegar a la válvula de expansión,lo que produce una alimentación errática de la válvula y la subsiguiente pérdida de refrigeración.

TODAS LAS LÍNEAS DE SUCCIÓN DEBEN ESTAR AISLADAS para asegurar que el compresor recibegas de aspiración frío. Es necesario que el gas esté frío para facilitar el enfriamiento de los devanadosde los motores. (Los ventiladores de enfriado de la altura de caída son útiles y, en algunasoportunidades, requeridos por el fabricante del compresor.) El motor del compresor podría fallar si el gas succionado de los accesorios se calienta excesivamenteen el trayecto al compresor.

CON LA DESCONGELACIÓN POR GAS, EL AISLAMIENTO EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN ayuda amantener la temperatura del gas caliente fluyendo a las cajas durante la descongelación.

El aislamiento en las líneas de aspiración y de líquido ayuda a mantener todo el sistema más eficiente.

Aísle. ¡Le conviene!

El propósito de esta sección es poner el énfasis en algunos de los aspectos más importantes de lastuberías y en los lugares donde es más posible que se produzcan dificultades. Esta información esgeneral y no puede contemplar todos los factores posibles en una instalación dada que podríanacumularse para que esta sea menos que aceptable. En la página 3-9 que trata sobre las caídas depresión, se recalca la importancia de proyectar correctamente el sistema de tubería.



2-2 / Tubería de refrigeración Enero, 2008

Materiales

Sólo utilice tuberías de cobre, con calidad para refrigeración, selladas en seco y limpias. Las unionesdeben ser de cobre a cobre, con una aleación de cobre fosforoso o similar (al menos 15% de contenidode plata). Las uniones de metales diferentes deben hacerse con soldadura de 45% de plata. Para evitarla contaminación interna de la línea, limite la pasta o el fundente para soldar a la cantidad mínimarequerida. Coloque fundente sólo en la porción macho de la conexión; nunca lo haga en la secciónhembra.

PRECAUCIÓN• La tubería debe purgarse con nitrógeno seco o dióxido de carbono durante el proceso de

soldadura fuerte. Esto evitará la formación de óxido de cobre y cascarillas en el interior de latubería, lo que podría obstruir con facilidad los pequeños orificios en las válvulas operadas conpiloto y otras válvulas del sistema.

• Se deben usar reguladores de presión y medidores de corriente con nitrógeno o dióxido decarbono.

Válvulas de servicio

SE RECOMIENDA USAR válvulas de servicio esféricas instaladas en el campo entre el bastidor de lamáquina, el condensador remoto y el serpentín de recuperación de calor PARA FACILITAR EL SERVICIOTÉCNICO.

AVISOUtilice codos de radios más amplios en lugar de codos con radios cortos. Los codos largos sonmejores para el sistema porque la caída de presión es inferior y tienen más fuerza. Esto esparticularmente importante para la fuerza de las líneas de gas caliente de descarga y para lareducción de la caída de presión en las líneas de aspiración. Evite utilizar codos de 45 grados.

Aislamiento contra vibración y soporte de las tuberías

Para reducir la vibración de las líneas al máximo, las tuberías deben tener los soportes correctos. Elmovimiento del compresor y las pulsaciones de presión del refrigerante a medida que pasa por latubería transmiten vibración.

AVISOEl instalador debe respetar los códigos mecánicos vigentes en las instalaciones de apoyo ysuspensión de tuberías.

El apoyo insuficiente e inadecuado de las tuberías puede causar una excesiva vibración de las líneas, que resultará en:• Demasiado ruido.• Transmisión de ruidos a otras partes del edificio.• Transmisión de vibración a pisos, paredes, etc.• Retransmisión de la vibración al compresor y a otros componentes conectados.• Menor duración de todos los componentes conectados.• Rotura de la línea.


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Pautas para un correcto tendido de tuberías

1. UN TRAMO RECTO DE TUBERÍA debe estar sujeto en ambos extremos. Los tramos de mayorlongitud requieren sujeciones adicionales; por lo general, no deben exceder 2.40 m (8 pies)interiores, según el diámetro y la posición de la tubería. Para evitar el rozamiento de las líneas, sedeben fijar correctamente las abrazaderas e instalar arandelas de goma entre la tubería y laabrazadera (marca Hydra-zorb o equivalente).




2. SE DEBEN SUJETAR LAS ESQUINAS y no pueden quedar libres para girar alrededor del eje A-B,como se ilustra arriba.

3. NO SUJETE LA TUBERÍA EN EXCESO cuando está fijada al bastidor del compresor. Debe quedarlibre para flotar sin tensión.

4. NO USE CODOS DE POCO RADIO: Pueden sumar tensión interna y caídas de presión excesivasque pueden resultar en fallas.

5. COMPRUEBE TODA LA TUBERÍA DESPUÉS DE PONER EL SISTEMA EN FUNCIONAMIENTO: El exceso de vibración debe corregirse tan pronto como sea posible. Las fijaciones adicionales noson costosas si se comparan con la posible pérdida de refrigerante causada por una tuberíaaveriada.

¡EL CONTRATISTA A CARGO DE LA INSTALACIÓN TIENE LA RESPONSABILIDAD DE CALCULARCORRECTAMENTE LAS LÍNEAS! Las recomendaciones del Departamento de Aplicaciones sedetallan en la Hoja de Resumen del sistema provista (si es necesaria) con la tarea. También puedeconsultar las tablas para determinar el tamaño de las líneas en estas instrucciones. ¡Para un correcto retorno del aceite, las líneas de aspiración horizontales deben tener una pendientede 1.2 cm cada 3 metros de tramo hacia el compresor (1/2 pulgada cada 10 pies)!


No exagere


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Líneas de líquido de descongelación por gas

Líneas derivadas

Las derivaciones de las líneas de líquido a las cajas deben realizarse en la parte inferior del alimentador.Esto asegura una columna llena de líquido a la válvula de expansión. Una línea derivada desde elalimentador a una caja individual no debe exceder los 90 cm (3 pies) de longitud y debe tenerincorporado un bucle de expansión de 7.6 cm (3 pulgadas).

No cruce sistemas de tuberías

No tienda líneas de aspiración o de líquido a través de cajas que son parte de un sistema separado,especialmente si tienen descongelación por gas.

AVISOSi no hay manera de evitarlo, aísle el tramo de tubería tendida por las otras cajas.

Tenga en cuenta la expansión

Las variaciones de temperatura de los ciclos de refrigeración y descongelación causan la expansión ycontracción de las tuberías. Se debe tener en cuenta la expansión de la tubería; en caso contrario,podría producirse una falla. Los siguientes son los índices de expansión típicos para tuberías de cobre:

-40 a -73.3°C (-40 a -100°F) = 6.3 cm por tramo de 30 metros (2.5 pulgadas por 100 pies) (temperaturaultra baja)

-17.7 a -40°C (0 a -40°F) = 5 cm por tramo de 30 metros (2 pulgadas por 100 pies) (temperatura baja)

-17.7 a -40°C (0 a -40°F) = 3.8 cm por tramo de 30 metros (1.5 pulgadas por 100 pies) (temperaturaintermedia)

-1.1 a -10°C (+30 a +50°F) = 2.5 cm por tramo de 30 metros (1 pulgada por 100 pies) (temperatura alta)

Los bucles de expansión están diseñados para proporcionar una determinada cantidad de recorrido. Lainstalación del bucle en el medio del tramo de tubería permite una expansión máxima de la tubería conuna cantidad mínima de tensión en el bucle. No utilice codos de 45 grados para formar bucles porqueno permiten que las líneas se flexionen. Consulte las longitudes de los bucles de expansión en lastablas de la siguiente página. Las líneas de aspiración y de líquido no se pueden unir y no pueden estaren contacto entre sí. Los soportes colgantes no deben limitar la expansión y contracción de las tuberías.¡El aislamiento en las líneas de aspiración y de líquido ayuda a mantener más eficiente todo elsistema! Aísle. ¡Le conviene!





Determinación del tamaño del bucle de expansión

La tabla 1 corresponde a los bucles de tipo A, B y C.

La tabla 2 indica la longitud total de la junta de expansión (L) junto con la superficie externa.

Ejemplo: En un tramo de 61 metros (200 pies) de tubería de temperatura intermedia y de 1-3/8” dediámetro habrá que compensar una expansión lineal de 7.6 cm (3 pulgadas) (temperatura media 1-1/2”cada 30 metros o 100 pies). El diámetro del tubo no tiene incidencia en la expansión lineal pero esnecesario para determinar el tamaño del bucle de expansión. Encuentre la columna de 3” en la partesuperior de la tabla 1 y busque hacia abajo, hasta encontrar la intersección con la fila de 1-3/8”. El valorde “X” es 24”. Si utiliza un bucle de tipo A, será de 24”, 48” para el tipo B y 72” para el tipo C.

DIÁM. EXT.DEL TUBO LONGITUD DE ‘X’ (en pulgadas) PARA LA EXPANSIÓN LINEAL

1/2” 1” 1-1/2” 2” 2-1/2” 3” 4” 5” 6” 7”

7/8” 8” 11” 13” 15” 17” 19” 22” 24” 27” 29”

1-1/8” 9” 12” 15” 17” 20” 21” 25” 28” 30” 33”

1-3/8” 10” 14” 17” 19” 22” 24” 27” 31” 34” 36”

1-5/8” 10” 15” 18” 21” 24” 26” 30” 33” 37” 39”

2-1/8” 12” 17” 21” 24” 27” 30” 34” 38” 42” 45”

2-5/8” 13” 19” 23” 27” 30” 33” 38” 42” 46” 50”

3-1/8” 15” 21” 25” 29” 33” 36” 41” 46” 51” 55”

4-1/8” 17” 24” 29” 34” 38” 41” 48” 53” 58” 63”

5-1/8” 19” 26” 32” 37” 42” 46” 53” 59” 65” 71”

6-1/8” 20” 29” 35” 41” 46” 50” 58” 65” 71” 77”

DIÁM. EXT.DEL TUBO LONGITUD DESARROLLADA ‘L’ DE DESPLAZAMIENTOS DE EXPANSIÓN

1/2” 1” 1-1/2” 2” 2-1/2” 3” 4” 5” 6” 7”

7/8” 24” 34” 42” 49” 54” 60” 69” 77” 84” 91”

1-1/8” 28” 39” 48” 55” 62” 68” 78” 87” 96” 104”

1-3/8” 30” 43” 53” 61” 68“ 75” 86” 97” 106” 114”

1-5/8” 33” 47” 58” 66” 74” 81” 94” 105” 115” 124”

2-1/8” 38” 54” 66” 76” 85” 93” 108” 120” 132” 142”

2-5/8” 42” 60” 73” 85” 95” 104” 120” 134” 147” 158”

3-1/8” 46” 65” 80” 92” 103” 113” 131” 146” 160” 173”

4-1/8” 53” 75” 92” 106” 119” 130” 150” 168” 184” 198”

5-1/8” 59” 84” 102” 118” 132” 147” 167” 187” 205” 224”

6-1/8” 65” 91” 112” 129” 145” 158” 183” 204” 224” 242”


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S E C C I Ó N 3

Enero, 2008 Uso de tablas para determinar el tamaño de las líneas / 3-1

Uso de tablas para determinar el tamaño de las líneas

Base

Estas tablas se basan sobre una caída en la presión de aspiración equivalente a un cambio de 2°F en lapresión de saturación y una caída en la presión de la línea de líquido de 5 psi. Para R404A de bajatemperatura se utiliza 1 psi y para R404A y R-22 de temperatura intermedia, 2 psi. Esta es la caída en lapresión máxima permitida para todo el tramo de tubería, independientemente de si tiene una longitud de15 ó 76 metros (50 ó 250 pies). El beneficio de la representación gráfica de esta información es ilustrarla proximidad de una selección determinada a la capacidad total. Esto es válido tanto para lascapacidades de la unidad de condensación en las hojas de especificaciones individuales o en las tablasseparadas para determinar el tamaño de las líneas de aspiración. Cuando los gráficos de la línea deaspiración se organizan conforme a la temperatura, la relación entre la temperatura y el tamaño de lalínea es inmediatamente evidente. Cuanto más baja sea la temperatura, tanto mayor será la línearequerida para la misma carga de calor.

Equivalente en pies

Observe la frase “Equivalente en pies” (se aplica, también, a metros). Losadaptadores que se agregan a una línea de refrigerante inducen a una mayor caídaen la presión en la línea. La caída superior en la presión se compensa agregando untramo extra (véase la tabla en la página 3-6) al tramo de tubería que será equivalentea la caída en la presión que producen los adaptadores. A fin de determinar la medidaequivalente en pies, sume la longitud real del tramo de tubería y la medida en piesequivalente asignada a cada adaptador específico. Determine la intersección de lalínea BTUH horizontal con la línea en pies equivalente vertical. El lugar donde seencuentra el punto marcado corresponde al tamaño recomendado para la línea.

Determinación del tamaño de las líneas de líquido

Debido a falta de espacio, las hojas de especificaciones específicas no muestran lastablas de tamaño de las líneas de líquido o aspiración. Se refieren a una sección“BUFF” para determinar el tamaño de la línea en el reverso de la Guía deEspecificaciones. En esta sección se explica cómo determinar el tamaño de las líneasde líquido y aspiración. La determinación del tamaño de las líneas de líquido se basaen una caída de presión de 5 libras para todo el tramo de tubería, de 50 a 250 pies.

Ejemplo: Una carga de 25,000 BTUH requerirá una línea de 3/8” por 100 piesequivalentes (punto A). A 150 pies equivalentes, para la misma carga, se requeriríauna línea de 1/2” (punto B). Vea la tabla de esta página.



3-2 / Uso de tablas para determinar el tamaño de las líneas Enero, 2008

Determinación del tamaño de las líneas de aspiración

Para determinar el tamaño de las líneas derivadas de alimentación secundaria se pueden utilizar lastablas correspondientes en cada hoja de especificaciones. Cuando la línea sirve a una caja, seleccioneel tamaño correspondiente a la longitud de esa caja 1.8, 2.4 ó 3.6 m (6, 8 ó 12 pies). Este valor puedeser tan pequeño como 1/2” (por ejemplo, servicio a cajas de carne) o tan grande como 1-3/8” (porejemplo, cajas para helado con muchos estantes). Seleccione cada paso sucesivo sobre la base de lacantidad de pies de caja que servirá esa porción de la línea de aspiración.

Determinación del tamaño de las líneas de líquido

Utilice la tabla del tamaño de las líneas de líquido en la página 3-5 para determinar el tamaño correctode la misma manera para las líneas de aspiración.

Excepción. En el caso de descongelación por gas, siga las instrucciones especiales de la página 2-5 para crear y determinar el tamaño de un distribuidor de la línea de líquido en la caja.

AVISO:¡Las líneas de aspiración de baja temperatura y todas las líneas de líquido deben estar aisladas en todas las aplicaciones Nature’s Cooling y Enviroguard! ¡Para un correcto retorno del aceite, las líneas de aspiración horizontales deben tener una pendiente de 1.2 cm cada 3 metros de tramo hacia el compresor (1/2 pulgada cada 10 pies)!

Determinación del tamaño correcto de las líneas de alimentación secundariade líquido y aspiración

TYLER desalienta instalar tramos de líneas de líquido y aspiración de más de 300 pies equivalentes.¡Comuníquese con Ingeniería de Aplicaciones si necesita información para exceder longitudes de 300pies equivalentes!

DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LÍNEAS DERIVADAS DE ALIMENTACIÓN SECUNDARIA DEASPIRACIÓN DE UNA CAJA A OTRA

FT 6 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56

R404A 1/2” 7/8” 7/8” 7/8” 7/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8”


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ESPACIADO MÁXIMO RECOMENDADO ENTRE SOPORTES PARA TUBERÍAS DE COBRE

Tamaño de línea/ Diám. Dist. máx. (en pies) Tamaño de línea/ Diám. Esp. máx. (en pies) ext. (pulgadas) ext. (pulgadas)

5/8 5 3-3/8 12

1-1/8 7 3-5/8 13

1-5/8 9 4-1/8 14

2-1/8 10 - - - - - -


Recomendaciones para la tubería de subida de líneas de aspiración

1. La tubería de subida puede instalarse sin una trampa.

El tamaño de las líneas de aspiración se basa sobre una caída en lapresión de proyecto que se relaciona con la velocidad de los gasesen movimiento por la línea. Las velocidades aceptables para laslíneas de aspiración horizontal (con una pendiente correcta de 1.2cm cada 3 metros de tramo o 1/2” cada 10 pies) varían entre 150 ymás de 460 metros por minuto (500 a más de 1500 pies por minuto).Una línea del tamaño correcto en el margen inferior de su capacidadtendrá baja velocidad y una a plena capacidad tendrá velocidadesde más de 460 metros por minuto (1500 pies por minuto). Cuando latubería es vertical se requiere una velocidad mínima especificadapara mantener el aceite en movimiento junto con el gas. Las tablasen la siguiente página muestran la selección de tamaño que asegurael retorno del aceite en una tubería de subida. Este tamaño puedeser el mismo que la selección para la línea de aspiración horizontal opuede ser menor. Utilice el tamaño menor si el punto de selección enla tabla está próximo a la línea divisoria entre tamaños. El adaptadorreductor se debe instalar después del codo. Se pueden usar codoslargos para formar la trampa o se puede emplear una trampa. Nouse codos cortos.

2. Tuberías de subida que requieren una trampa.

Los sistemas de baja temperatura deben proyectarse sabiendo queel aceite es más difícil de mover a medida que disminuye latemperatura. El gas refrigerante también tiene menor capacidad paramezclarse con el aceite. Una trampa hará que el aceite se acumule,reduciendo la sección del tubo y, por lo tanto, aumenta la velocidaddel gas. Esta velocidad superior recoge el aceite. Se debe usar latabla de velocidad para determinar si la línea horizontal tiene suficiente velocidad en el tramo verticalpara transportar el aceite. Por lo general, la tubería de subida tendrá que reducirse un tamaño.

3. Tubería de subida que requiere dos trampas

En las tuberías de subida de mayor extensión es necesario usar dos trampas para recolectar el aceitecuando no se está en un ciclo. Una trampa no sería suficiente para contener todo el aceite que recubreuna tubería de subida de más de 5 metros (16 pies) de longitud y podría resultar en la descarga deaceite al sistema del compresor.

Líneas de respaldo: Es muy importante el soporte correcto de las líneas suspendidas de una paredo del techo. Estos soportes deben aislar la línea y evitar su contacto con metal. Cuando se usadescongelación por gas, se debería considerar la utilización de soportes de rodillos o deslizantes,que permiten la expansión y contracción libres. Estos soportes se usarían con los bucles deexpansión descriptos en la página 2-6.




Tablas de dimensiones de la línea de aspiración de la tubería de subida vertical

El tamaño adecuado de la tubería es extremadamente importante. Use la tabla correcta cuando debadeterminar el tamaño de una tubería de subida de una línea de aspiración. Estas tablas se basan enmantener las velocidades mínimas en las tuberías de subida. Esto asegura que el aceite mezclado conel refrigerante regresará al compresor. Si las dimensiones de la línea no son correctas, el rendimientoserá inferior al óptimo o podría dañarse el compresor por falta de aceite.

AVISOLa información sobre las dimensiones de las líneas indicada en la Hoja de Especificaciones decada caja se aplica sólo a tramos horizontales. NO USE esta información para tramos verticales.Las tablas para determinar las dimensiones de líneas de líquido de la sección “BUFF” de la Guíade Especificaciones pueden emplearse para tramos tanto horizontales como verticales. (Use lalínea de menor tamaño cuando tenga dudas sobre el retorno del aceite debido a que un puntoestá cerca de una línea.)

La determinación del tamaño de una tubería de subida o de cualquier otra línea de aspiración, odispositivo, debe considerarse desde el punto de vista del sistema en su totalidad. No se debe ignorarla incorporación de una caída en la presión de alguna línea de aspiración.

Si se utilizan trampas P de aspiración, recomendamos que éstas tengan las dimensiones indicadas enla tabla de dimensiones para líneas horizontales.

PRECAUCIÓNNo reduzca arbitrariamente las tuberías de subida verticales sin consultar estas tablas. Lareducción innecesaria de las líneas de aspiración verticales puede causar una caída excesiva enla presión y resultar en pérdida de capacidad del sistema.

Refrigerante R-22 Refrigerante R404A


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Pautas para las dimensiones de las líneas

Velocidad de aspiración horizontal mínima = mitad de la velocidad de la tubería de subida mínima

Caída de presión máxima

Aplicación con temperatura intermedia Aplicación con baja temperatura

R-22 = 2.21 R404A = 2.46 R-22 = 1.15 R404A = 1.33

NOTA: Use la información R404A para los refrigerantes R-502 y R-507.

Tabla de determinación del tamaño de las líneas de líquido R-22 y R404A

VELOCIDAD DE TUBERÍA DE SUBIDA MÍNIMA

R-22 MT R-22 LT R404A MT R404A LT

1/2” 560 850 440 660

5/8” 630 950 490 740

7/8” 750 1,130 590 890

1-1/8” 860 1,300 670 1,010

1-3/8” 960 1,440 750 1,120

1-5/8” 1,040 1,570 810 1,230

2-1/8” 1,200 1,810 930 1,410

2-5/8” 1,330 2,010 1,040 1,570

VELOCIDAD DE ASPIRACIÓN HORIZONTAL MÍNIMA

R-22 MT R-22 LT R404A MT R404A LT

1/2” 280 425 220 330

5/8” 315 475 245 370

7/8” 375 565 295 445

1-1/8” 430 650 335 505

1-3/8” 480 720 375 560

1-5/8” 520 785 405 615

2-1/8” 600 905 465 705

2-5/8” 665 1,005 520 785




LONGITUD EQUIVALENTE DE TUBERÍA PARA ADAPTADORES Y VÁLVULAS (en pies)

Diám. ext. línea/pulg. Válvula esférica Válvula angular Codo de 90° Codo de 45° T, ind. de nivel Derivación T

1/2 9 5 0.9 0.4 0.6 2.05/8 12 6 1.0 0.5 0.8 2.57/8 15 8 1.5 0.7 1.0 3.5

1-1/8 22 12 1.8 0.9 1.5 4.51-3/8 35 17 2.8 1.4 2.0 7.02-1/8 45 22 3.9 1.8 3.0 10.02-5/8 51 26 4.6 2.2 3.5 12.03-1/8 65 34 5.5 2.7 4.5 15.03-5/8 80 40 6.5 3.0 5.0 17.0

Uso correcto de tablas para determinar el tamaño de las líneas de aspiraciónTablas para determinar el tamaño de las líneas de aspiración

Las tablas para determinar el tamaño de las líneas de aspiración incluyen las temperaturas deaspiración de R404A y R-22, y longitudes de 300 pies equivalentes.* Estas tablas se basan en datos deDuPont y mucha experiencia de campo. El beneficio de la representación gráfica de información esilustrar la proximidad de una selección determinada a la capacidad total. Los gráficos de la línea deaspiración se organizan conforme a la temperatura y la relación entre la temperatura y el tamaño de lalínea es inmediatamente evidente. Cuanto más baja sea la temperatura, tanto mayor será la línea para lamisma carga de calor.

* Para determinar los “Pies equivalentes” (o metros) sume la longitud del tubo y la medida en pies equivalente asignada para cada adaptador específico. Vea la tabla de abajo.

Identifique la tabla apropiada

Identifique la tabla apropiada según el refrigerante y la temperatura deaspiración. Simplemente asocie la carga BTUH en las líneas horizontales con lospies equivalentes en la línea vertical. El punto de intersección indicará el tamañocorrecto, a menos que se encuentre en la zona sombreada. Las selecciones enlas zonas sombreadas de las tablas indican que la velocidad del gas esdemasiado lenta para asegurar un correcto retorno del aceite, aunque las líneastengan la pendiente correcta. Si reduce la línea un tamaño, aumentará lavelocidad y caída de presión. Una caída de presión superior requerirá mayorcapacidad de refrigeración. Asegúrese de que el sistema pueda procesar lacarga adicional. Vea las tablas de la tubería de subida vertical para determinar eltamaño correcto de las líneas de aspiración vertical en la página 3-5.

Adaptación por pasos

En las selecciones correspondientes a la primera mitad de un margen dedimensiones se sugiere adaptar el tamaño por pasos. Cuando el tramo completoes de 100 pies equivalentes o más, se puede utilizar un tubo de un tamañoinferior (al tramo indicado) por 15.24 m (50 pies) del tramo más próximo a lascajas. Para demostrar este principio, se bisecó el margen de un tamaño en cadatabla de aspiración con una línea de puntos para indicar el “tamaño de laprimera mitad del paso” y el “tamaño de la segunda mitad del paso”. Elpropósito de adaptar por pasos es asegurar un mejor retorno del aceite de losevaporadores.

Ejemplo: Dada una carga de 50,000 BTUH con R404A a una temperatura de aspiración de 10°F y una líneade 150 pies equivalentes, se necesita una línea de 1-5/8”. Dado que el punto de selección se encuentra en la primera mitad del margen, 50 pies equivalentes podrían ser de 1-3/8” [por lo general, los primeros 15.24 m (50 pies) más próximos a los evaporadores]. NOTA: Toda altura de la tubería de subida vertical de 1-3/8” debe restarse del tamaño del paso de 50 pies.


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Determinación del tamaño de las líneas de aspiración R-22

Adaptación por pasosSe sugiere adaptar el tamaño por pasos en las selecciones correspondientes a la primera mitad de unmargen de dimensiones. Cuando el tramo completo es de 100 pies equivalentes o más, se puede utilizarun tubo de un tamaño menos en los 15.24 m (50 pies) más próximos a las cajas. Las selecciones en lasZONAS OSCURAS de las tablas indican que la velocidad del gas es inferior a 750 fpm, que esdemasiado lenta para asegurar un correcto retorno del aceite. Al reducir un tamaño se asegura uncorrecto retorno del aceite ya que se aumentará la velocidad. Una caída de presión superior requerirámayor capacidad de refrigeración. Asegúrese de haber seleccionado el compresor adecuado.

Todas las líneas de aspiración horizontales deben tener una pendiente de 1.27 cm cada 3 metros de tramo hacia el compresor (1/2 pulgada cada 10 pies). Vea los gráficos de las tuberías de subida verticales para determinar correctamente el tamaño de estas líneas.




Determinación del tamaño de la línea de aspiración R404A

Adaptación por pasosSe sugiere adaptar el tamaño por pasos en las selecciones correspondientes a la primera mitad de unmargen de dimensiones. Cuando el tramo completo es de 100 pies equivalentes o más, se puede utilizarun tubo de un tamaño menos en los 15.24 m (50 pies) más próximos a las cajas. Las selecciones en lasZONAS OSCURAS de las tablas indican que la velocidad del gas es inferior a 500 fpm, que esdemasiado lenta para asegurar un correcto retorno de aceite. Al reducir un tamaño se asegura uncorrecto retorno del aceite ya que se aumentará la velocidad. Una caída de presión superior requerirámayor capacidad de refrigeración. Asegúrese de haber seleccionado el compresor adecuado.

Todas las líneas de aspiración horizontales deben tener una pendiente de 1.27 cm cada 3 m de tramo hacia el compresor (1/2 pulgada cada 10 pies). Vea los gráficos de las tuberías de subida verticales para determinar correctamente el tamaño de estas líneas.


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Cuestiones de presión

Cómo evitar el exceso de caída de presión

La caída de presión y las resultantes pérdidas de capacidad son cada vez más habituales con el usomás frecuente en sistemas en paralelo de válvulas EPR, filtros de líneas de aspiración, acumuladores ydistribuidores de aspiración. Cada dispositivo tiene sus características individuales en cuanto a sucontribución con el rendimiento de las cajas o el sistema. Pero cuando se suman todas las caídas depresión resultantes, el resultado final es un sistema con rendimiento general inferior. Los síntomaspueden llevarnos a creer que el sistema está subdimensionado, pero una comprobación más profundacon un manómetro diferencial seguramente demostrará dónde se encuentra el problema real.

Caída de presión incorporada

En términos generales, cuando clasifican sus equipos, la mayoría de los fabricantes tienen en cuentaaproximadamente dos (2) libras de caída de presión en la línea de aspiración entre el evaporador y elcompresor. Habitualmente, el proyectista calcula la caída de presión incorporada al evaporador quefrecuentemente puede ser superior a dos libras. Esto se hace para contar con velocidades derefrigerante suficientemente altas como para asegurar una correcta circulación del aceite, incluso en laspartes más frías del sistema de refrigeración.

Cómo evitar una excesiva pérdida de capacidad

1. Dimensione las líneas de líquido y aspiración calculando con exactitud la longitud equivalentecorrecta.

LONGITUD EQUIVALENTE = LONGITUD DE LA TUBERÍA REAL + EQUIVALENCIA DELONGITUD PARA ADAPTADORES Y COMPONENTES

Utilice la tabla de longitudes equivalentes de la página 3-6 para determinar la longitud apropiadapara estos adaptadores.

2. Si es posible, evite usar componentes que hagan caer la presión, tales como diversos tipos deválvulas de control, distribuidores, uniones T, acumuladores y filtros. Por supuesto, estosdispositivos se usan habitualmente, aunque es de esperar que sólo después de haber tenido encuenta todos los factores. Las desventajas deben pesar menos que las ventajas de combinarsistemas, instalar compresores en serie, lograr un mejor control de temperatura en las cajas,proteger los compresores y salvaguardar el sistema.

3. Si se utilizan filtros para las líneas de aspiración, éstos deben estar correctamente dimensionados.Utilice un filtro de las dimensiones correctas, similares a las de la línea principal o un tamañosuperior a la medida de la válvula de servicio de aspiración, la que sea mayor.

Cuando las pérdidas no se compensan

Cuando las pérdidas por caída de presión no se compensan correctamente pueden esperarse máscajas a temperatura ambiente. Esto será especialmente evidente cuando la unidad condensadorafuncione en las condiciones ambientales para las que fue proyectada (90 ó 100°F).

Se pueden realizar las siguientes aproximaciones:

Caja de baja temperatura: Cada incremento de 10% (P.D. 2) aumenta la temperatura del aire de entrada aproximadamente 3°F.

Cajas de temperatura intermedia: Cada incremento de 10% aumenta la temperatura del aire de entrada aproximadamente 2°F.



Enero, 2008 Tubería de alta presión de instalación en el campo / 4-1

S E C C I Ó N 4Tubería de alta presión de instalación en el campo

Respete los límites de las tuberías para obtener el mejor resultado:

• Como máximo, 50 pies equivalentes de tubería al condensador remoto.• Como máximo, 100 pies equivalentes de tubería al serpentín de recuperación de calor.• Como máximo, 200 pies equivalentes de tubería total para todo el circuito.• La línea entre el condensador remoto y el serpentín de recuperación de calor debe ser del

mismo tamaño que la línea de descarga.

Aviso de instalación

Los condensadores remotos deben instalarse suficientemente altos en relación con el bastidor enparalelo para que el drenaje del líquido en el condensador esté al menos 90 cm (3 pies) más alto que laentrada de retorno de líquido en el colector. Ambas aplicaciones aseguran un drenaje sin obstrucciones.En este plano se muestran los elementos que necesitan instalarse como tubería en el campo. Seconsidera que todos los elementos situados por encima de la línea de puntos corresponden a la tuberíade instalación en el campo y se envían sueltos. En las páginas 17-1 y 17-2 encontrará una descripcióndetallada, con la explicación de cómo se emplean las piezas.

Se deben instalar todos los componentes ilustrados en el diagrama de la tubería de campo. Si seemplea el serpentín de recuperación de calor (HR), se deben instalar tres válvulas de retención (A)como se ilustra en el diagrama. Una se coloca en la tubería de paso normal al condensador y las otrasdos en la entrada y salida del serpentín de recuperación de calor. En el campo también se instalará unaválvula opcional IPR (B) en el serpentín, sólo para NC-2. Se recomienda usar en el sistema válvulasesféricas de aislamiento, que pueden ser ordenadas como equipo opcional.



4-2 / Tubería de alta presión de instalación en el campo Enero, 2008

Determinación del tamaño de las líneas de descarga al condensador remotoy recuperación de calor

Determinación del tamaño recomendado de las líneas de líquido (condensador acolector o distribuidor de la línea de líquido)

R-22 R404A R-22 R404A

CAPACIDAD LONGITUD EQUIVALENTE CAPACIDAD LONGITUD EQUIVALENTEEN BTUH 50 pies 100 pies 50 pies 100 pies EN BTUH 50 pies 100 pies 50 pies 100 pies

6,000 3/8 1/2 1/2 1/2 75,000 7/8 1-1/8 1-1/8 1-1/8

12,000 1/2 1/2 5/8 5/8 100,000 1-1/8 1-1/8 1-1/8 1-3/8

18,000 5/8 5/8 5/8 7/8 150,000 1-1/8 1-3/8 1-3/8 1-3/8

24,000 5/8 7/8 7/8 7/8 200,000 1-3/8 1-3/8 1-3/8 1-5/8

36,000 7/8 7/8 7/8 7/8 300,000 1-3/8 1-5/8 1-5/8 2-1/8

48,000 7/8 7/8 7/8 1-1/8 400,000 1-5/8 2-1/8 2-1/8 2-1/8

60,000 7/8 1-1/8 1-1/8 1-1/8 500,000 2-1/8 2-1/8 2-1/8 2-1/8

R-22 R404A

COLECTOR A COLECTOR ACAPACIDAD CONDENSADOR EVAPORADOR CONDENSADOR EVAPORADOREN BTUH A COLECTOR 50 pies 100 pies A COLECTOR 50 pies 100 pies

6,000 3/8 1/4 3/8 3/8 1/4 3/8

12,000 1/2 3/8 3/8 1/2 3/8 1/2

18,000 1/2 3/8 3/8 5/8 1/2 1/2

24,000 5/8 3/8 1/2 5/8 1/2 5/8

36,000 5/8 1/2 1/2 7/8 1/2 5/8

48,000 7/8 1/2 5/8 7/8 5/8 5/8

60,000 7/8 1/2 5/8 7/8 5/8 7/8

75,000 7/8 1/2 5/8 7/8 5/8 7/8

100,000 7/8 5/8 7/8 1-1/8 7/8 7/8

150,000 1-1/8 7/8 7/8 1-3/8 7/8 7/8

200,000 1-1/8 7/8 7/8 1-3/8 1-1/8 1-1/8

300,000 1-3/8 1-1/8 1-1/8 1-5/8 1-3/8 1-3/8

400,000 1-5/8 1-1/8 1-1/8 2-1/8 1-3/8 1-3/8

500,000 1-5/8 1-1/8 1-3/8 2-1/8 1-3/8 1-3/8


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Enero, 2008 Ubicaciones de la alimentación eléctrica / 5-1

S E C C I Ó N 5Ubicaciones de la alimentación eléctrica

Sala de máquinas de la tienda

Los sistemas en paralelo colocados en una sala de máquinas tienen agujeros ciegos para electricidadindividuales en cada unidad. Los agujeros ciegos piloto de 7/8” están colocados de modo tal que todoslos orificios necesarios se puedan perforar sin peligro. La Hoja de Resumen de TYLER, provista concada unidad paralela, indica la carga de la unidad (en amperios). Cada fuente de alimentación debetener capacidad suficiente para la carga. En la placa de características también se indican lasespecificaciones eléctricas.

AVISOSe necesitará una fuente de alimentación de 208 voltios monofásica para alimentar el circuito auxiliar del compresor. El disyuntor de la fuente de alimentación se encuentra en el tablero de control.

Tableros remotos de descongelación eléctrica - Cuando se utilizan

Los tableros requeridos para la descongelación eléctrica están separados de los tableros en paralelo.Tienda cables del diámetro apropiado a los enganches en cada tablero. Si el tablero de descongelaciónse instalará en un Centro Mecánico TYLER, la conexión de control se realizará en la fábrica. La conexiónde control en la sala de máquinas de la tienda debe realizarse en el lugar para conectar los relojes decircuitos múltiples, o el controlador de la computadora, al tablero del disyuntor de descongelacióneléctrica. Los conductores de alimentación deben acceder al tablero a través de los agujeros ciegos dela caja de derivación. (Vea el dibujo en la siguiente página.)



5-2 / Ubicaciones de la alimentación eléctrica Enero, 2008

Conexión en el campo de tablero a tablero


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Enero, 2008 Requisitos de carga del sistema / 6-1

S E C C I Ó N 6Requisitos de carga del sistema

Se debe conocer el calor de rechazo para el sistema específico en paralelo. Es el valor requerido paracalcular el tamaño del condensador de aire remoto. Si se desconoce, puede calcularse aplicando lasiguiente fórmula:

Sistemas de temperatura intermedia: Calor de rechazo = Total de carga en BTUH x 1.35

Ejemplo: 200,000 BTUH x 1.35 = 270,000 (use la columna 285)

Sistemas de baja temperatura: Calor de rechazo = Total de carga en BTUH x 1.60

AVISO**LOS CONDENSADORES REMOTOS CON TUBOS DE 1/2” SON MENOS APTOS para sistemas enparalelo con calor de rechazo en los márgenes más altos, especialmente cuando los sistemastienen descongelación por gas. La última fila de las Tablas de Carga del colector, en la página 6-2,indica los porcentajes que se deben agregar si el condensador tiene tubos de 1/2”. Si, cuando sesuma este porcentaje a la línea superior, el resultado es más que 100%, se marcó con “**”, queindica que el volumen interno del condensador es excesivo para la aplicación.

Tabla de calor de rechazo

(Use esta tabla para seleccionar las columnas correctas en las tablas de carga del colector.)

Selección y uso de tablas de carga de refrigerante

Use el porcentaje indicado en las tablas de la página 6-2 para calcular la carga del sistema indicada enlas tablas de la página 6-3.

(Todas las tablas se basan en sistemas con recuperación de calor.)

En determinada medida, todos los sistemas de refrigeración en paralelo comerciales que fabrica TYLERusan la tecnología Nature’s Cooling (NC). Con los sistemas NC, el colector puede estar casi lleno enverano y, a medida que caen las temperaturas de condensación, también lo hará el nivel del colector.Esta caída en el nivel del colector debido a una temperatura ambiental inferior se produce por elretroceso del refrigerante en el condensador. También debe haber una cantidad extra de refrigerantedisponible para absorber la descongelación por gas cuando la temperatura ambiental es menor. Dadoque la temperatura ambiental es el factor que rige cuánto refrigerante se requiere, las tablas de cargaindican márgenes de condiciones.

CARGA BTU TEMP. INTERM. BAJA TEMP. CARGA BTU TEMP. INTERM. BAJA TEMP.POR 1000 x 1.35 x 1.60 POR 1000 x 1.35 x 1.60

75 101 120 250 338 400

100 135 160 300 405 480

125 169 200 350 473 560

150 225 240 400 540 640

200 270 320 500 675 800



6-2 / Requisitos de carga del sistema Enero, 2008

Tablas de carga de colectores R-22 y R404A

** Indica que un condensador de tubos de 1/2” no es apropiado.

Calor rechazado Calor rechazado(1000 BTUH) ** ** (1000 BTUH) ** ** **

Ambiente 140 190 250 285 335 Ambiente 140 190 250 285 335

90°F 50% 60% 65% 72% 78% 90°F 67% 75% 80% 87% 93%

DOBLE 60°F 45% 50% 50% 60% 60% DOBLE 60°F 60% 65% 65% 75% 75%

con 40°F 40% 40% 40% 58% 56% con 40°F 55% 55% 55% 71% 73%

descongelación 20°F 35% 35% 35% 50% 50% descongelación 20°F 50% 50% 50% 65% 65%

eléctrica 0°F 30% 30% 30% 45% 45% por gas 0°F 45% 45% 45% 60% 60%

-15°F 25% 25% 25% 35% 38% -15°F 40% 40% 40% 50% 53%

-30°F 20% 20% 20% 30% 30% -30°F 35% 35% 35% 45% 45%

(Sumar para cond. 1/2”) 12% 20% 30% 30% 30% (Sumar para cond. 1/2”) 12% 20% 30% 30% 30%

Calor rechazado Calor rechazado(1000 BTUH) (1000 BTUH) ** ** **

Ambiente 140 190 250 285 335 385 465 Ambiente 140 190 250 285 335 385 465

90°F 35% 40% 45% 52% 62% 70% 75% 90°F 50% 55% 60% 67% 77% 85% 90%

TRIPLE 60°F 30% 32% 36% 40% 50% 57%60% TRIPLE 60°F 45% 47% 51% 55% 65% 72% 75%

con 40°F 28% 30% 30% 35% 45% 50%55% con 40°F 43% 45% 45% 50% 60% 65% 70%

descongelación 20°F 26% 28% 28% 32% 42% 45%50% descongelación 20°F 41% 43% 43% 47% 57% 60% 65%

eléctrica 0°F 24% 26% 28% 30% 40% 42%48% por gas 0°F 39% 41% 43% 45% 55% 57% 63%

-15°F 22% 24% 24% 28% 32% 35% 38% -15°F 37% 39% 39% 43% 47% 50% 53%

-30°F 20% 20% 20% 26% 30% 32% 32% -30°F 35% 35% 35% 41% 45% 47% 47%

(Sumar para cond. 1/2”) 12% 20% 20% 25% 25% 25% 25% (Sumar para cond. 1/2”) 12% 20% 20% 25% 25% 25% 25%

Calor rechazado Calor rechazado(1000 BTUH) ** ** ** (1000 BTUH) ** ** ** ** **

Ambiente 335 385 465 545 625 700 735 Ambiente 335 385 465 545 625 700 735

90°F 50% 58% 68% 70% 75% 85% 88% 90°F 65% 73% 83% 85% 90% 100% 100%

CUÁDRUPLE 60°F 45% 50% 50% 60% 60% 60% 65% CUÁDRUPLE 60°F 60% 65% 65% 75% 75% 75% 80%

con 40°F 40% 40% 40% 58% 58% 58%63% con 40°F 55% 55% 63% 63% 63% 63% 68%

descongelación 20°F 35% 35% 35% 50% 50% 50%58% descongelación 20°F 50% 50% 50% 65% 65% 65% 73%

eléctrica 0°F 30% 30% 30% 45% 45% 48%50% por gas 0°F 45% 45% 45% 60% 60% 63% 65%

-15°F 25% 25% 25% 38% 38% 38% 45% -15°F 40% 40% 53% 53% 53% 53% 60%

-30°F 20% 30% 20% 30% 30% 32% 35% -30°F 35% 35% 35% 45% 45% 47% 50%

(Sumar para cond. 1/2”) 12% 20% 25% 30% 30% 30% 30% (Sumar para cond. 1/2”) 12% 20% 20% 25% 25% 25% 25%


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Enero, 2008 Requisitos de carga del sistema / 6-3

Capacidad del colector horizontal - Sistemas en paralelo (Libras o refrigerante a 90°F.)

*100% EN INDICADOR = 80% REAL (por seguridad)

*100% EN INDICADOR = 80% REAL (por seguridad)

AVISO• Las dimensiones del colector no están previstas para una evacuación total del sistema. Son

para contemplar las variaciones normales del sistema. Por lo general, permitirá la evacuaciónde uno o más circuitos para realizar reparaciones.

• Si necesita conocer las capacidades del colector horizontal para cuerpos de diferentesdimensiones y aplicaciones con colectores verticales, comuníquese con el Departamento deAplicaciones de ingeniería de Tyler.

R-22P67 P90 P120 P140 P160 P180

COMP. MAX. 3 4 5 6 7 8

14” Diám. ext. 60” 83” 106” 129” 152” 175”

100%* 340 478 615 751 889 1,026

90% 306 430 554 676 800 924

80% 272 382 492 601 711 821

70% 238 334 431 526 622 718

60% 204 287 369 451 533 616

50% 170 239 308 376 444 513

40% 136 191 246 301 356 411

30% 102 143 185 225 267 308

20% 68 96 123 150 178 205

10% 34 48 62 75 89 103

R404AP67 P90 P120 P140 P160 P180

COMP. MAX. 3 4 5 6 7 8

14” Diám. ext. 60” 83” 106” 129” 152” 175”

100%* 296 415 535 654 774 893

90% 267 374 482 588 696 803

80% 237 3321 428 523 619 714

70% 207 291 375 458 542 625

60% 178 249 321 392 464 536

50% 148 208 268 327 387 446

40% 119 166 214 262 310 357

30% 89 125 161 196 232 268

20% 59 83 107 131 155 179

10% 30 42 54 65 77 89



Enero, 2008 Procedimientos de puesta en marcha / 7-1

S E C C I Ó N 7Procedimientos de puesta en marchaLos procedimientos de puesta en marcha constan de tres pasos: prueba de filtraciones, evacuación ypuesta en marcha. Siga estos procedimientos para evitar problemas al poner en marcha la unidad.

Procedimiento de prueba de filtracionesEl éxito de todas las pruebas siguientes (evacuación, carga y puesta en marcha), así como delfuncionamiento exitoso del sistema se basa en un sistema sin ningún tipo de filtraciones.

PRECAUCIÓNNo ponga en marcha ninguno de los compresores hasta que así se indique en estas instrucciones. ANTES DE COMENZAR, ASEGÚRESE DE QUE EL COMPRESOR TENGA ACEITE. El compresor podría dañarse gravemente si no se siguen correctamente todos lospasos. Vea en la página 8-5 las recomendaciones para el uso de aceite.

1. El interruptor de alimentación de los circuitos piloto del tablero de distribución de alimentación de latienda debe estar apagado (en la posición OFF).

2. Compruebe que todos los interruptores de alimentación primarios del compresor estén apagados(en la posición OFF).

3. Todas las válvulas que se indican a continuación deben estar ABIERTAS:

• Válvulas de servicio de descarga en los compresores• Válvulas de servicio de aspiración en los compresores• Válvula de retorno de líquido en el colector (desde el condensador remoto)• Válvula de salida de líquido en el colector• Todas las válvulas de desconexión manuales provistas en el campo• Todas las válvulas de distribución de líneas de líquido• Todas las válvulas de distribución de líneas de aspiración• Todas las válvulas de distribución de gas caliente• Todas las válvulas del sistema de ecualización de aceite

4. Quite el cable de alimentación negro del motor del reloj de circuitos múltiples en el panel de controlde descongelación. Esto evitará que el reloj avance hasta que se completen los procedimientos depuesta en marcha.

5. Apriete todas las conexiones eléctricas de todos los paneles antes de activar la alimentación eléctrica.

6. Lleve el interruptor del disyuntor piloto a la posición de encendido (ON).

7. Active la alimentación llevándola a la posición ON en el panel de distribución de la tienda y ajustelos módulos del reloj de modo que todos los sistemas estén EN REFRIGERACIÓN. Lleve losconmutadores ON-OFF del sistema en el tablero a la posición de encendido (ON). De este modo seabren todas las válvulas solenoides de la línea de líquido de la derivación. NOTA: Todos losinterruptores del compresor deben permanecer en la posición de apagado (OFF). (Vea el paso 2 arriba.)

8. Conecte las líneas de carga necesarias para permitir el paso de refrigerante y nitrógeno seco alsistema. Use líneas de evacuación y carga de 3/8” o superiores para la correcta evacuación delsistema.

9. Asiente la válvula de salida de líquido del colector y enchufe una línea de carga en el conector delpuerto para el indicador de la válvula. Presurice el sistema con refrigerante a aproximadamente 50psi y luego incorpore nitrógeno a 162 psi.

PRECAUCIÓNSi utiliza presión a más de 162 psi para realizar pruebas, desconecte los transductores de la computadora de baja presión, las líneas de control y cierre el puerto de presión. Esto serealiza para no dañar los fuelles de los controles.



7-2 / Procedimientos de puesta en marcha Enero, 2008

9. Utilice un detector de fugas electrónico para comprobar si hay algún escape en el sistema. Presteespecial atención a la inspección de todas las uniones. Revise el manómetro de la línea del tanquede nitrógeno para comprobar si hay fluctuaciones en la presión. Una fuerte caída en la presiónindica que el sistema tiene fugas.

10. Mantenga el sistema durante 24 horas con la presión activa (con el tanque de nitrógenodesconectado). Si no observa cambios en la presión, el sistema es hermético. Si detecta fugas, aísleesa parte específica del sistema cerrando las válvulas manuales. Permita que la fuga despresurice elsistema en ese lugar y repare la fuga inmediatamente.

AVISOEs necesario que circule nitrógeno, o dióxido de carbono, a baja velocidad por las líneas mientras las está soldando a fin de asegurarse de que no se formen óxidos y cascarillas. Estos fácilmente pueden obstruir los pequeños orificios en las válvulas operadas con piloto y otras válvulas en este sistema.

Procedimiento de evacuación

Después de asegurarse de que el sistema no pierde, evacuelo utilizando una bomba de vacío eficiente,con aceite limpio y nuevo, y tiempo suficiente para realizar la tarea en forma meticulosa. Deje el sistemaal vacío para facilitar la carga.

AVISODebido al trazado recomendado de la tubería para los serpentines de recuperación de calor es necesario instalar en el campo un desvío temporal entre la línea corriente abajo con respecto a la válvula de retención de entrada en el serpentín de recuperación de calor y la línea de descarga corriente abajo con respecto a la válvula de contención IPR. Si no se instala el desvío en el regulador IPR, no se podrá evacuar el serpentín de recuperación.Se debe quitar la línea de desvío después de evacuar el sistema para asegurar su correctofuncionamiento. Vea los esquemas de la tubería en la página 4-1.

Método de evacuación

1. Conecte la bomba de vacío al sistema que desea evacuar.

AVISOTYLER proporciona grandes aberturas para servicio en:

• Línea de descarga después del separador de aceite• Línea de líquido antes del filtro• Distribuidor de aspiración• Distribuidor de retorno

2. Asegúrese de que todas las válvulas que se indican a continuación estén ABIERTAS:

• Válvulas de servicio de descarga en compresores• Válvulas de servicio de aspiración en los compresores• Válvula de retorno de líquido en el colector (desde el condensador remoto)• Válvula de salida de líquido en el colector• Todas las válvulas de desconexión manuales provistas en el campo• Todas las válvulas de distribución de líneas de líquido• Todas las válvulas de distribución de líneas de aspiración• Todas las válvulas de distribución de gas caliente

3. Aspire el vacío hasta 500 micrones con la bomba de vacío. (El sistema debe retener 500 micrones.)NOTA: 500 micrones es el valor estándar que representa la ausencia de humedad en el sistema.


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4. El sistema ya está listo para la carga. Recuerde que hasta las evacuaciones y purgas máscuidadosas no limpiarán un sistema mal armado.

AVISOSe debe eliminar la humedad y el aire del sistema para evitar la posibilidad de que el compresor se queme. La evacuación completa (aspiración de vacío hasta 500 micrones) esuno de los mejores métodos de asegurar que el sistema esté limpio.

Procedimiento de carga y puesta en marcha en paralelo

Asegúrese de utilizar el refrigerante apropiado diseñado para el sistema. Por lo general, los sistemas debaja temperatura y temperatura intermedia utilizan el refrigerante R404A o R-22, según el diseño delsistema. Para cargar el sistema TYLER Commercial Refrigeration utilice el método de carga de presióndel lado de alta.

PARA CARGAR EL SISTEMA ENVIROGUARD, vea las páginas 24-10 y 24-11.

Respete estas precauciones antes y durante el procedimiento de carga:

1. Asegúrese de que todos los filtros del sistema estén limpios e instalados correctamente antes decargar el sistema.

2. Todas las líneas de carga deben estar limpias y purgadas para asegurar que estén libres de aire yhumedad.

3. Se debe comprobar que el sistema no tenga fugas y que esté correctamente evacuado antes decargarlo con refrigerante.

4. Recuerde utilizar gafas de seguridad cuando transfiera y cargue refrigerantes.

5. NUNCA permita que llegue refrigerante líquido a los compresores. El líquido no puede comprimirsey dañará los compresores.

6. Asegúrese de regular todos los controles de temperatura según los valores previstos para cada unode los circuitos.

7. Conecte los manómetros de los lados de alta y baja presión a los puntos de conexión o cargadorescompartidos.

8. Antes de la puesta en marcha asegúrese de que todos los accesorios tengan cargas falsas.

9. ASEGÚRESE DE QUE LOS COMPRESORES ESTÉN BIEN CARGADOS CON ACEITE ANTES DEPONERLOS EN FUNCIONAMIENTO. (Utilice el aceite que recomienda el fabricante.)

AVISOEncontrará la información del fabricante en la etiqueta del compresor.

Carga y puesta en marcha

1. Utilice las tablas de carga de las páginas 6-1 y 6-2 para determinar la cantidad correcta derefrigerante para cargar el sistema.

2. Conecte un tanque refrigerante con indicador y deshidratador a la válvula Schrader de 3/8” junto alregulador corriente abajo.

3. Llene el colector con tanto refrigerante como acepte (por lo general, un tanque).

4. Conecte un tanque refrigerante con indicador y deshidratador a la abertura de servicio de la válvulade salida del colector. (Debería usar un secador de 16 pulgadas cúbicas en un cilindro de 145libras.)

5. Cierre la válvula de salida de líquido del colector.

6. Abra lentamente la válvula del tanque refrigerante y cargue el sistema con líquido refrigerante. Elvacío debe aspirar casi todo el refrigerante de un tanque de 145 libras.



7-4 / Procedimientos de puesta en marcha Enero, 2008

7. Cierre las válvulas siguientes:

• Todas las válvulas de distribución de líneas de líquido.• Todas las válvulas de distribución de aspiración.

8. Cierre una derivación y abra 1/4 de vuelta las válvulas de aspiración y de aislamiento de líquido.

9. Lleve el interruptor del circuito del ventilador del condensador a la posición de encendido (ON).

10. Ponga en marcha uno de los compresores. Verifique y registre las lecturas de amperaje del compresor.

11. Abra la salida del colector.

12. Abra lentamente, de a 1/4 de vuelta por vez, las válvulas de aspiración y aislamiento de líquido paraactivar la primera derivación. Supervise la activación de la primera derivación mientras abre lasválvulas de líquido y aspiración hasta tener la seguridad de que los bulbos de detección de laválvula de expansión controlan la circulación de refrigerante por las cajas.

AVISOLos circuitos de refrigeración deben supervisarse durante la activación para proteger el compresor del estancamiento del líquido. Detenga el compresor inmediatamente si observa alguna anormalidad.

13. Supervise el nivel de aceite en los compresores. Agregue aceite, según sea necesario, paramantener el nivel en 1/4 a 1/3 en la ventanilla indicadora. Si se produce espuma, haga funcionar loscompresores en forma intermitente hasta que la espuma se disipe. Antes de agregar aceite,verifique si el sistema de ecualización de aceite está funcionando correctamente. El aceite se debeagregar directamente en el depósito más que en los compresores individuales. (Si necesita másinformación, vea la sección 8, Sistema de ecualización de aceite.)

AVISOLos aceites POE deben bombearse al sistema por su gran afinidad para atraer la humedad.

14. Continúe activando las derivaciones de a una por vez. Mantenga la presión de carga en no más de50 psi por encima de la presión de aspiración de diseño.

AVISOPara reducir el tiempo de carga, alimente separadamente cada circuito con refrigerante desde un cilindro. Mantenga cerrada la válvula de servicio al distribuidor hasta haber cargado el circuito.

15. Ajuste las válvulas del regulador de presión del evaporador (EPR) y TEV para sus aplicacionesindividuales.

16. Continúe activando los circuitos de refrigeración hasta que estén todos en línea. Siga cargando loscircuitos según sea necesario para mantener el nivel de refrigerante en el colector. Durante la carga,verifique el indicador de nivel de la línea de líquido. Si observa burbujas, tal vez la carga derefrigerante no sea suficiente. (Sin embargo, en algunas ocasiones, pueden formarse burbujas.) Laindicación del nivel de líquido es un mejor indicador de carga.

17. En los sistemas de descongelación eléctricos, verifique el amperaje de carga de descongelacióncomparándolo con el de la hoja de resumen.

18. Ajuste en el reloj de circuitos múltiples la hora de terminación correcta y la secuencia de descongelación.

19. Verifique los arrancadores y calentadores, las dimensiones de los contactores y los disyuntores paraasegurarse su correcta selección y aplicación.


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20. Quite el cable de alimentación negro del motor del reloj de circuitos múltiples, o reactive el controlde descongelación.

21. Compruebe la capacidad de los motores de los compresores para ponerse en marcha después deapagarse (como si simulara la interrupción del suministro de energía). Utilice un amperímetro paradeterminar el funcionamiento de un arranque cargado.

22. Registre el amperaje del motor con presiones y temperaturas operativas normales.

23. Verifique el funcionamiento correcto del condensador remoto y el serpentín de recuperación decalor.

24. Compruebe el nivel del depósito de aceite. Si está por debajo de la parte inferior del indicador denivel, agregue aceite hasta que el nivel sea visible o esté por encima del indicador. En el centro delindicador de nivel debería ver perlas rojas.

25. En los sistemas de descongelación por gas, asegúrese de que el sistema funcione correctamentedurante la descongelación. El funcionamiento se describe en las páginas 12-1 y 12-2.

26. Debido a la utilización de refrigerantes como R404A y R-507, los sistemas ahora requieren aceiteshigroscópicos que absorben la humedad con mucha rapidez. Además, la combinación de losrefrigerantes HFC y los aceites POE actúa como muy buen solvente. Esto puede liberar y hacercircular contaminantes que anteriormente podrían no haber constituido un problema. Para entregarun sistema limpio de contaminantes se deben seguir procedimientos de puesta en marchacorrectos. A fin de asegurar un sistema limpio, los cambios de filtros deben formar parte delprocedimiento de puesta en marcha. Los filtros se deben cambiar cuando sea necesario. Ejemplo: Cambie los filtros de los secadores regularmente o cada 3 días, 3 semanas y 3 meses.Observe el indicador de humedad y el color y nivel de transparencia del aceite. Otro buen indicadores la caída de presión en el filtro y si llega a 3 o más libras, reemplácelo. Sin embargo, si serespetan los procedimientos de evacuación apropiados y se usa aceite no contaminado en elsistema después de la evacuación, tal vez no sea necesario cambiar el filtro a los 3 meses.

AVISOLos filtros de aspiración iniciales se envían colocados. También se envía suelto un juego de filtros de aspiración de repuesto. Estos se deben usar para cambiar los filtros de aspiración después de la puesta en marcha inicial (aproximadamente 3 días). También se envían sueltos núcleos para secadores líquidos, para instalar antes de la puesta en marcha, pero después de sellar el sistema.

Comprobación operativa después de la puesta en marcha

Cuando el sistema estuvo operativo durante al menos 2 horas sin ninguna indicación de problema,verifique los siguientes elementos que permiten al sistema continuar en marcha con controlesautomáticos.

1. Asegúrese de que los ventiladores de todas las cajas estén funcionando y girando correctamente enel sentido apropiado.

2. Compruebe el ajuste de todas las válvulas de expansión termostáticas para asegurarse el supercalorapropiado.

3. Verifique los parámetros operativos de los compresores, la presión de altura, la presión deaspiración, la tensión de las líneas y el amperaje de los compresores. Si alguno de estos valores noestá entre los parámetros previstos (como se indica en la placa de características y en este manual),determine la causa y corríjalos.

4. Controle el nivel de aceite del compresor para asegurarse de que cumple las especificaciones delfabricante.



Enero, 2008 Sistema de control de aceite / 8-1

S E C C I Ó N 8Sistema de control de aceite

El sistema de control de aceite consta de diversos dispositivos que funcionan juntos para ofrecer unsuministro constante de aceite recirculado a los compresores.

Separador de aceite

Cuando el gas de descarga caliente sale de los compresores primero debe pasar por el separador deaceite. La función del separador de aceite es hacer más eficiente el sistema de refrigeración y ahorrarenergía. Para ello, elimina el aceite de los vapores del refrigerante, que de otro modo se desplazaríanpor el sistema. Como el aceite es un lubricante, no un refrigerante, su presencia en los circuitos derefrigeración reduce la eficiencia del sistema.

Funcionamiento del separador de aceite

Un flotador de aceite (situado en la parte inferior del separador) se abre o cierra cuando se alcanza unnivel de aceite específico en el separador de aceite. El flotador se conecta a una válvula de aguja que seabre a medida que el flotador se eleva hasta el límite superior de su recorrido. La válvula de aguja seencuentra en la línea entre el separador y el depósito de aceite. Cuando la válvula se abre, se fuerza eldesplazamiento del aceite al depósito que está a una presión inferior.

Durante la operación normal, la línea de retorno de aceite del separador de aceite al depósito estaráalternativamente caliente y fría. Esto se debe a que la válvula del flotador de aceite se abre y cierraalternativamente mientras regresa aceite al depósito. Una línea de retorno de aceite a temperaturaambiente podría sugerir una válvula de aguja bloqueada por materias extrañas o el purgador de aceitetapado. Si la línea de retorno de aceite está continuamente caliente, la válvula del flotador de aceitepodría estar goteando o mantenerse abierta con materias extrañas. En ambos casos, el separador y elpurgador de aceite se deben limpiar.

Podrían existir otros problemas si la línea de retorno de aceite está continuamente caliente. Podría serque un compresor bombee una cantidad excesiva de aceite o que el separador sea demasiadopequeño para los compresores. Esto se puede comprobar visualmente instalando un indicador de nivelen la línea de retorno de aceite. Si la línea de retorno está fría, hay condensación de líquido refrigeranteen el separador de aceite.

Depósito de aceite

El aceite retenido en el separador de aceite se envía directamente al depósito de aceite. El movimientode aceite desde el separador de aceite al depósito se induce manteniendo el depósito a una presióninferior que el separador. La presión del aceite en el depósito se reduce con una línea de ventilación alalimentador de aspiración. En esta línea de ventilación se coloca una válvula de retención de diferencialde aceite de 20 libras para mantener la presión en el depósito de aceite a 20 libras por encima de lapresión de aspiración. Esto asegura el paso de aceite a los controles de nivel de aceite del compresordesde el depósito. El separador de aceite funciona a la misma presión que el gas de descarga delcompresor. El depósito estará a 20 libras por encima de la presión de aspiración y el cárter delcompresor funcionará a la presión de aspiración. Estas diferencias de presión aseguran la circulaciónpositiva de aceite lubricante por todo el sistema de ecualización de aceite.



8-2 / Sistema de control de aceite Enero, 2008

Controles del nivel de aceite (flotador de aceite)

El control de nivel de aceite recibe aceite del depósito a 20 libras por encima de la presión deaspiración. El control mide la circulación de aceite al compresor manteniendo al menos el nivel de aceitemínimo requerido para el funcionamiento seguro. A medida que se reduce el nivel de aceite en el cárterdel compresor por el funcionamiento del sistema, también baja el flotador en el control de nivel deaceite. Cuando el flotador cae a un determinado punto se abre una válvula de aguja para permitir alaceite regresar al cárter del compresor.

El controlador de nivel de aceite que utiliza TYLER es OL-60XH de Sporlan. El orificio tiene el tamañocorrecto para mantener la circulación de aceite apropiada en el margen diferencial de presión de 5 a 90psi.

Cuando un sistema en paralelo utiliza compresores satélite de temperatura inferior, (que funcionan a unapresión de aspiración de más de 15 psi por debajo de la presión de aspiración del grupo de aspiraciónprincipal) se utiliza una válvula reguladora ADRI-1 1/4-0/75 o Y-1236C de Sporlan para reducir la presiónde aceite que alimenta los controles de nivel de aceite de los satélites. La salida de la válvula reguladorase ajusta para mantener el mismo diferencial en el control del nivel de aceite del satélite que en elcontrol de nivel de aceite del grupo de aspiración principal. Se requiere un diferencial mínimo de 10 psiy máximo de 30 psi. Dado que la presión de aspiración en el grupo de aspiración principal aumentarácon un incremento en la carga o al finalizar un período de descongelación, sería prudente utilizar undiferencial de presión máximo de 25 psi. (Vea la figura 1.)


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Cuando se emplea un satélite de alta temperatura, el depósito se sigue ventilando al distribuidor deaspiración principal pero la válvula de retención en la línea de ventilación debe ajustarse para aumentarla presión de alimentación del aceite a aproximadamente 10 psi por encima de la presión de aspiracióndel satélite. Luego, esa presión se reduce con la válvula reguladora a aproximadamente 20 psi porencima de la presión de aspiración del grupo principal. (Vea la figura 2.)

El sistema de aceite para un sistema Carlyle compuesto internamente requiere que el diferencial depresión en el control del flotador de nivel de aceite sea de aproximadamente 20 psi. Además, eldepósito de aceite se ventila al distribuidor entre etapas. (Vea las páginas 22-4 y 22-6.)




Comprobación del nivel de aceite

El nivel del aceite se puede comprobar con el sistema en funcionamiento o en reposo. Algunosdepósitos cuentan con dos indicadores de nivel. El nivel de aceite debe mantenerse entre los dosindicadores. El nivel de aceite del compresor puede controlarse en el indicador de nivel del cárter decada compresor. El nivel se puede ver en el control del nivel de aceite si es que se cuenta con estedispositivo.

PRECAUCIÓNEl nivel que se muestra en el indicador de nivel del control de nivel de aceite puede dar una indicación falsa del nivel real de aceite en el cárter. Utilice el indicador de nivel del cárter del compresor para conocer el nivel de aceite exacto o para verificar la lectura del indicador de nivel del control del nivel de aceite. Los niveles de aceite incorrectos en el compresor pueden dañar el equipo.

Ajuste del control del nivel de aceite

El control del nivel de aceite puede ajustarse para variar el aceite en el cárter del compresor. Pararestaurar el control de nivel de aceite, quite la tapa selladora de la parte superior del control. Gire elajuste en sentido horario para reducir y en sentido antihorario para aumentar el nivel de aceite. Vea elgráfico a continuación que indica la cantidad requerida de vueltas.

PRECAUCIÓNCuando fije los controles del flotador OL60XH y OL1-CH, NO dé más de 9 vueltas al ajuste después del tope ya que el control puede dañarse. Para el resto de los controles del flotador, consulte las instrucciones y los requisitos de ajuste del fabricante original.

AVISOEl control de nivel de aceite se fija en la fábrica en 3-1/2 vueltas en sentido horario desde el tope superior.

Añadido de aceite

El aceite se puede agregar al sistema de diversas maneras. Sin embargo, el siguiente es el métodopreferido. Necesitará un trozo de tubo abocinado conectado a una bomba de aceite. Recuerde, el aceitey el equipo de transferencia de aceite deben estar limpios y secos. El aceite debe tener la viscosidadapropiada para el compresor, el refrigerante y la temperatura del lado de baja.


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Método preferido para agregar aceite

1. Conecte la tubería con la bomba de aceite en la abertura central del distribuidor del medidor.

2. Conecte la manguera de alta presión del distribuidor del medidor al adaptador del servicio dedescarga y la manguera de baja presión a la conexión abocinada de 1/4” en la parte superior del depósito de aceite.

3. Asiente la válvula abocinada en la parte superior del depósito de aceite para recibir aceite del separador correspondiente.

4. Purgue la tubería con gas del lado de alta presión.

5. Después de purgar la tubería, sumerja la bomba de aceite en un recipiente lleno de aceite refrigerante limpio.

6. Abra la conexión abocinada de 1/4” en la parte superior del depósito.

7. Lentamente abra la válvula de aislamiento de baja presión del distribuidor del medidor y utilice labomba de aceite para alimentar aceite al depósito del sistema desde el recipiente. Es importanteque quede un poco de aceite en el recipiente para que la bomba de aceite permanezca siempresumergida. En caso contrario, podría aspirarse aire al sistema.

8. Cierre la válvula de aislamiento de baja presión en el distribuidor del medidor cuando se complete latransferencia de aceite.

9. Abra la válvula abocinada en la parte superior del depósito de aceite para recibir aceite del separador.

AVISO:Los requisitos de aceite varían según el refrigerante empleado y el fabricante del compresor.

Los aceites refrigerantes más empleados son los siguientes:

Aplicaciones con aceite mineral

• Los compresores Copeland usan Sunisco 3G o 3GS con una viscosidad de 150 SUS.• Los compresores Carlyle usan Witco-Sunisco 3GS, Texaco-Capella WFI-32-150 o Chevron-Zerol

150 con una viscosidad de 150 SUS.

Aplicaciones con aceite poliol-éster (HFC)

• Copeland MT/LT recomienda: Mobil EAL Artic 22 CC e ICU EMKARATE RL 32CF.• Carlyle MT recomienda: Mobil ARTIC EAL 68, Castrol SW68, Castrol E68,

ICI EMKARATE RL 68H, Lubrizol 2916S y CPI SOLEST 68.• Carlyle LT recomienda: Castrol SW68, Castrol E68, ICI EMKARATE RL 68H,

Lubrizol 2916S y CPI SOLEST 68.

Aplicaciones con el compresor con el tornillo Carlyle

• Carlyle MT recomienda: Castrol SW100, CPI SOLEST BVA 120, ICI EMKARATE RL 100S y Castrol E100.

• Carlyle LT recomienda: CPI SOLEST BVA 120, Castrol E100 e ICI EMKARATE RL 100S.AVISO

No se recomienda usar Castrol SW100 para operaciones de baja temperatura.




Aplicaciones con el compresor con el tornillo Bitzer/Copeland

• Bitzer/Copeland, modelo SHM/L para MT/LT/HT HFC recomienda: CPI Solest 170.• Bitzer/Copeland, modelo SHM/L para MT/LT R22 recomienda: CPI CP4214-150.• Bitzer/Copeland, modelo SHM/L para HT R22 recomienda: CPI CP4214-320.

Eliminación del aceite

En algunas ocasiones, debido a problemas de tamaño de las líneas o de funcionamiento del sistema, elaceite pudo haber quedado retenido en un evaporador o una línea de aspiración y se agregarongrandes cantidades de aceite para compensar esa situación. Cuando el problema se resuelve y corrige,el exceso de aceite regresará al cárter del compresor.

PRECAUCIÓNSi no se elimina del sistema este excedente de aceite, el compresor podría dañarse.

Para eliminar el excedente de aceite del compresor por el tapón de carga de aceite:

1. Mientras el compresor esté apagado (OFF), cierre la válvula de aspiración del compresor y reduzcala presión del cárter a 1 ó 2 psi.

2. Cierre la válvula de servicio de descarga.

3. Afloje con cuidado el tapón de carga para reducir la presión antes de quitar el tapón completamente.

4. Quite el tapón e introduzca un tubo de cobre de 1/4” de diámetro exterior en el orificio del tapón.Use un tubo con una longitud suficiente para introducir un extremo hasta el fondo del cárter y cuyoextremo externo pueda doblarse más allá del nivel del cárter.

5. Envuelva con un paño limpio bien apretado la abertura de carga de aceite y la válvula de servicio deaspiración del cárter para presurizar el cárter a aproximadamente 5 psi. Se forzará la salida de aceitepor la línea de vaciado y continuará saliendo debido al efecto de sifón sobre el aceite (la presión delrefrigerante residual impedirá que ingrese al compresor una cantidad importante de humedad opartículas extrañas).

6. Después de haber vaciado la cantidad deseada de aceite, quite el tubo de drenaje y vuelva a colocar el tapón de carga de aceite.

7. Abra las válvulas de servicio de aspiración y descarga del compresor.


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Enero, 2008 Ajustes del regulador de presión / 9-1

S E C C I Ó N 9Ajustes del regulador de presión

Estos ajustes se proporcionan como pautas iniciales. Los ajustes de cada sistema individual puedenvariar.

Los ajustes “ESTÁNDAR” se ofrecen a modo de comparación y pueden usarse para sistemas decondensador remoto con un solo compresor que puede tener los reguladores de presión de entrada ysalida (IPR y OPR). Un sistema de un solo compresor no puede aprovechar la ventaja de las cargasreducidas en climas fríos y mayor capacidad del sistema.

Los sistemas “NC” tienen dos, y hasta ocho compresores, con controles de estado sólido oconvencionales para quitar compresores necesarios del ciclo. “NC-2” es similar, con un desvío delíquido adicional para maximizar el subenfriamiento natural de los líquidos. “NC-3” incluyesubenfriamiento mecánico.

IPR - Regulador de presión de entrada (corriente arriba)

AVISOSi la válvula del regulador de presión de entrada (IPR) se reemplazó por una válvula OLDR, ésta se debe ajustar conforme a una presión diferencial equivalente al ajuste del IPR menos el ajuste OPR.

IPR - Regulador de presión de entrada en el serpentín de recuperación de calor

La válvula IPR se envía suelta para instalar corriente abajo con respecto al serpentín de recuperación decalor. Esta válvula se emplea para aumentar la presión de descarga del sistema a fin de obtener máscalor de los gases calientes que pasan por el serpentín.

ESTÁNDAR CABEZA FLOTANTE NC

TIPO DE ELÉCTRICO ELÉCTRICO DESCONG.DESCONG. O POR GAS BAJA INTERM. POR GAS

R-22 195 PSIG 127 PSIG 175 PSIG 146 PSIG

R404A 230 PSIG 150 PSIG 189 PSIG 173 PSIG


CABEZA FLOTANTE NC SISTEMAS NC-2 Y NC-3

TIPO DE DESCONG. DESCONG.DESCONG. ELÉCTRICO POR GAS ELÉCTRICO POR GAS


R404A 188 PSIG 188 PSIG 188 PSIG 188 PSIG




9-2 / Ajustes del regulador de presión Enero, 2008

La válvula OPR suministra presión del lado de alta al colector cuando la presión cae por debajo de unpunto de referencia.

Válvula DDPR en sistemas de descongelación por gas (opcional)

La válvula DDPR es la que mantiene un diferencial de presión ajustable entre sus presiones de entrada yde salida. Realiza esto en estado normal, sin recibir energía. Cuando la válvula DDPR recibe energía, seabre y ecualiza las presiones de entrada y salida. La válvula debe recibir energía cuando todos loscircuitos de gas caliente del sistema están en el modo de refrigeración.

AVISOEl ajuste mínimo de la presión diferencial recomendada para la válvula DDPR es 20 psi.

OPR - Regulador de presión externo (corriente abajo)

ESTÁNDAR CABEZA FLOTANTE NC SISTEMAS NC-2 Y NC-3

TIPO DE ELÉCTRICO ELÉCTRICO DESCONG. ELÉCTRICO DESCONG.DESCONG. O POR GAS BAJA INTERM. POR GAS BAJA INTERM. POR GAS

R-22 170 PSIG 102 PSIG 150 121 PSIG 102 PSIG 150 121 PSIG

R404A 205 PSIG 125 PSIG 164 148 PSIG 125 PSIG 164 148 PSIG

R-507 210 PSIG 130 PSIG 167 154 PSIG 130 PSIG 167 154 PSIG


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Enero, 2008 Válvula OLDR reguladora de diferencial de líquido / 10-1

S E C C I Ó N 10Válvula OLDR reguladora de diferencial de líquido

La válvula OLDR tiene una función de desvío de solenoide de modo que puede permanecercompletamente abierta o estar en funcionamiento para mantener un diferencial. El estadopredeterminado de la válvula OLDR es la posición abierta.

En el modo diferencial, la válvula de diferencial del piloto controla la válvula variando la presión sobreel pistón principal. La presión de entrada ingresa en el conjunto del piloto por un tubo externoconectado al adaptador de entrada. La salida de la válvula de diferencial del piloto se conecta aladaptador de salida con un tubo externo. La válvula se abre sólo tanto como sea necesario paramantener el ajuste de la válvula piloto. La válvula piloto modula el pistón entre parcialmente abierto yparcialmente cerrado para mantener su ajuste. (Vea la figura 1 en la página 10-2.)

En el modo completamente abierto, la abertura del piloto está cerrada. Esto detiene la circulación a lacámara por encima del pistón principal. El refrigerante por encima del pistón principal se drena a lasalida por un orificio en el pistón de diferencial del piloto. La presión de entrada mueve entonces elpistón hacia arriba y la válvula se abre. (Vea la figura 3 en la página 10-2.)

Procedimiento de ajuste

Para ajustar la válvula OLDR, gire el vástago de ajuste situado debajo de la tapa en la válvula dediferencial del piloto. Gire el vástago en sentido horario para aumentar el ajuste y en sentido antihorariopara reducirlo. Los ajustes se deben realizar cuando la válvula está en el modo diferencial y sin cajasrefrigeradas en descongelación, de manera que la presión de altura sea normal. La baja presión dealtura artificial al iniciarse la descongelación puede impedir que se produzca un diferencial,imposibilitando el ajuste de la válvula. NUNCA ajuste la válvula OLDR si hay cajas en proceso dedescongelación.

Una vez que se ajustó, la válvula piloto modulará para mantener este ajuste diferencial durante ladescongelación. Sin embargo, existen algunas condiciones del sistema que pueden causar el cambiode diferencial más allá del control de la válvula y, aún así, ser aceptables:

1. Cuando se inicia una descongelación, puede caer la presión de altura. Puede demorarse variosminutos en crear el diferencial mientras la presión de altura regresa al valor normal.

2. Si el requisito de refrigeración es muy bajo y, por lo tanto, la demanda de líquido refrigerante esbaja, podría no llegar a formarse el diferencial para alcanzar el valor de ajuste de la válvula.

3. A medida que avanza un ciclo de descongelación por gas, la condensación en el evaporador endescongelación se produce a menor velocidad. Por lo tanto, hay más gas en los evaporadores, loque resulta en una mayor caída de la presión natural. Es posible que esta caída de presión naturalsea superior al valor de ajuste de la válvula de diferencial.

IMPORTANTEPara verificar el funcionamiento de la válvula, si no se produce diferencial entre el alimentador y el colector de líquido durante la descongelación, quite todas las cajas de la descongelación y luego lleve la válvula al modo de diferencial. Después, compruebe el ajuste. Si la válvula mantiene su punto de referencia con presiones de carga normales y sin cajas en descongelación, está funcionando correctamente y el problema se encuentra en alguna otra condición del sistema, como se reseñó antes.



10-2 / Válvula OLDR reguladora de diferencial de líquido Enero, 2008

Válvula OLDR en sistemas de descongelación por gas

Para que ocurra la circulación inversa durante la descongelación por gas, la presión del distribuidor dedescongelación por gas debe ser mayor que la del alimentador de líquido. La válvula OLDR se utilizapara crear el diferencial requerido cuando un circuito comienza a descongelar. La válvula está en elmodo diferencial cuando recibe energía. Utiliza un serpentín MKC-2 y el estado predeterminado es laposición completamente abierta.

Ilustraciones de la válvula OLDR

En la siguiente tabla se detallan los ajustes de presión diferencial para la válvula OLDR a diferentesalturas de elevaciones de líquido neto desde la elevación de la línea de líquido del adaptador situado enla posición más baja hasta el distribuidor de entrada del condensador. Se indican los ajustes queincluyen las caídas de presión para la línea de líquido, válvulas de retención y válvula solenoide deretorno de descongelación.

Tabla de ajustes de presión diferencial de OLDR a diversas alturas

ELEVACIÓN PSID ELEVACIÓN PSID

15 20 30 30

20 25 35 32

25 27 40 35

AVISOLa válvula OLDR se debe ajustar en un diferencial mínimo de 20 psi.


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Enero, 2008 Ajustes de control de presión en paralelo / 11-1

S E C C I Ó N 11Ajustes de control de presión en paralelo (PSIG)

Estos ajustes son “valores medios” y tendrán que modificarse para adaptarse a una tienda y a las filasde cajas específicas. Utilice un medidor exacto para realizar estos ajustes.

Utilice los ajustes de presión como reserva con control de bastidor electrónico.

* también se aplica a R-507

Puntos de referencia de ciclos de presión para ventiladores de condensadores

• DESCONEXIÓN de alta presión 390-395 PSIG• Válvula de alivio de presión 450 PSIG

AJUSTES DE PRESIÓN DE CONEXIÓN Y DESCONEXIÓN (PSIG)

COMPRESORES 8 7 6 5 4 3 2 1

R-22 BAJA CONEXIÓN 5 6 7 8 9 10 11 12

DESCONEXIÓN 0 0 0 0 0 0 0 1

R-22 INTERM CONEXIÓN 31 32 33 34 35 36 37 38

DESCONEXIÓN 21 22 23 24 25 26 27 28

R404A* BAJA CONEXIÓN 9 10 11 12 13 14 15 16

DESCONEXIÓN 0 0 1 2 3 4 5 6

R404A* CONEXIÓN 43 44 45 46 47 48 49 50

INTERM DESCONEXIÓN 33 34 35 36 37 38 39 40

REFRIGERANTESR404A / R-507 R-22

TIPOS DE DESCONGELACIÓN Y AJUSTESGAS CALIENTE ELÉCTRICO GAS CALIENTE ELÉCTRICO

ON / OFF ON / OFF ON / OFF ON / OFF

6 240 / 220 200 / 180 210 / 190 170 / 150

5 230 / 210 190 / 170 200 / 180 160 / 140

4 220 / 200 180 / 160 190 / 170 150 / 130

3 210 / 190 170 / 150 180 / 160 140 / 120

2 200 / 180 160 / 140 170 / 150 130 / 110

1 190 / 170 150 / 130 160 / 140 120 / 100

0 <170 <130 <140 <100

VENTILADORESO PARES DE

VENTILADORES



11-2 / Ajustes de control de presión en paralelo Enero, 2008

Ajustes del ventilador del condensador remoto

AVISOTabla sólo para uso de control ambiente.

Ajuste del diferencial de presión de aspiración y retardo

El diferencial de presión es la banda de presión de aspiración que tratarán de mantener loscompresores. Esta banda puede fijarse en 1 a 10 libras. TYLER recomienda fijar el diferencialinicialmente en 4 libras.

Valores de retardo

El retardo es el período durante el cual el compresor funcionará o permanecerá en reposo después dehaber alcanzado un determinado punto de referencia. Esto tiende a minimizar la cantidad requerida deciclos del compresor para mantener un diferencial de presión específico. El tiempo “mínimo encendido”es el período durante el cual el compresor está en marcha después de haber alcanzado su presiónobjetivo. El tiempo “mínimo apagado” es el período que espera el compresor para ponerse en marcha.TYLER recomienda los siguientes ajustes para los tiempos “mínimo encendido” y “mínimoapagado”:

El tiempo “mínimo encendido” debe ser inferior a 15 segundos.

El tiempo “mínimo apagado” debe ser 2 minutos o menos.

Por supuesto, estos períodos y diferenciales de presión varían según las características del sistema delas cargas a refrigerar y deben ajustarse durante el período de puesta en marcha.

AVISOLos sistemas que funcionan con controles electrónicos o de la computadora gobernarán los compresores de modo de alcanzar las presiones de aspiración ideales. De todos modos, los sistemas también necesitan ajustar los diferenciales de presión y retardos paratener estos valores como reserva.

ALIMENTADORVENTILADOR 1 VENTILADOR 2 VENTILADOR 3 VENTILADOR 4 VENTILADOR 5

2 APAGADO A 42°F

3 APAGADO A 42°F

4 APAGADO A 42°F 45 / 40°F

5 APAGADO A 42°F 45 / 40°F 59 / 53°F

6 APAGADO A 42°F 45 / 40°F 59 / 53°F 69 / 63°F 69 / 63°F

ALIMENTADOR TEMPERATURA EN LA ENTRADA

TEMP

VENTILADORES OPARES DE

VENTILADORES


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Enero, 2008 Estrategias de control de descongelación / 12-1

S E C C I Ó N 12Estrategias para controlar la descongelaciónSe recomienda terminar la temperatura de todos los equipos de descongelación por gas caliente yeléctricos con un dispositivo sensible de terminación en cada accesorio o serpentín. La acumulación deescarcha en los serpentines varía según la carga, el tráfico y las temperaturas ambiente; por lo tanto,también variará el período de descongelación requerido. Si no se detecta la terminación de ladescongelación en cada serpentín, existe el riesgo de que el resto de los serpentines en la fila no sedescongelen completamente. Esto causaría formación de hielo, descongelación excesiva y productoscon problemas de calidad.

Descongelación eléctricaEn todas las cajas TYLER [excepto los congeladores de estantes múltiples N6F(L)], la terminación dedescongelación eléctrica se puede realizar con el relé detector de intensidad en nuestro panel dedescongelación. Por lo tanto, no se necesitan cables de control entre estas cajas y los sistemascompresores, lo que ayuda a reducir los costos de instalación. Cada caja tiene una terminaciónindependiente de la fuente de calor eléctrico con un termostato Klixon en línea que se abre al aumentarla temperatura.Cuando se cierra el último calentador, la falta de corriente desactiva el relé de intensidad e inicia larefrigeración. Este método comprobado con el tiempo asegura que cada caja se descongela, pero evitala descongelación excesiva recuperando rápidamente la refrigeración. Las cajas del congelador deestantes múltiples N6F(L) tienen contactores de descongelación situados en la caja y estos tienen uncontacto auxiliar que se cierra cuando el termostato de terminación desactiva el contactor. Estoscontactos están cableados en serie si hay más de una caja cerrada, y cuando todas las cajas estáncerradas, se restaura el solenoide del reloj permitiendo, una vez más, que cada caja termine el procesoen forma independiente según sus propias necesidades.Cuando se utiliza un controlador electrónico con descongelación eléctrica, el controlador seguiráiniciando la descongelación por tiempo. Los sensores deben colocarse en cada caja en el mismo lugarque nuestro termostato de terminación de descongelación estándar. Se deben usar varios sensores enel mismo circuito de descongelación para satisfacer todas las cajas antes de terminar el calor y reiniciarla refrigeración. Esto genera un poco de peligro de descongelación excesiva si algunas cajas tienenmenos cargas de escarcha que otras en el mismo circuito. Se deben conservar los Klixon estándar en elcircuito por exigencias de U.L., pero cambiarse a terminación de 21°C (70°F) por seguridad y paraprevenir el control cruzado. En lugar de sensores, el controlador de la computadora puede monitorearlos Klixon de descongelación estándar para terminar la descongelación.

Descongelación por gasCuando se utiliza descongelación por gas con un sistema de reloj estándar, el reloj iniciará ladescongelación en base al tiempo y reiniciará la refrigeración en base a un período de protección encaso de fallas, más 5 minutos de tiempo de vaciado. La terminación de la descongelación de lostermostatos en el accesorio de visualización sólo cerrará el solenoide de provisión de gas en el bastidordel compresor. Los termostatos de terminación en la caja de exhibición (o los evaporadores en unacámara de frío) deben conectarse en paralelo y para abrirse al aumentar la temperatura. Una vez quese satisfacen simultáneamente todos los termostatos se interrumpirá la circulación a los accesorios.Cuando transcurrió el período de protección en caso de falla y vaciado, las válvulas en el bastidor delcompresor regresarán al modo de refrigeración y comenzará el descenso de temperatura. Todos lossensores de terminación deben instalarse en las válvulas de retención de desvío alrededor de la válvulade expansión. Durante la descongelación, los ventiladores se quitan del ciclo, excepto en loscongeladores del tipo horizontal (las temperaturas duales cumplirán el ciclo en el modo de temperaturaintermedia). Existe una alternativa en la que se usan controladores electrónicos para controlar la válvulade gas desde los sensores que reemplazan los termostatos de limitación de descongelación originales.Los sensores se colocan en los mismos puntos de detección que los termostatos. Para obtener losmejores resultados, se deben conectar sólo para el ciclo de la válvula de gas.



12-2 / Estrategias de control de descongelación Enero, 2008

Consulte el manual de instalación del controlador electrónico cuando utilice termostatos de terminaciónen lugar de sensores electrónicos. Algunos controladores requieren una indicación para cerrarse alaumentar la temperatura. En este caso, los termostatos se deben conectar en serie. Otros controladoresaceptan indicaciones para abrirse o cerrarse al aumentar la temperatura. Si se utilizan los que se abrenal aumentar la temperatura, los termostatos se deben conectar en paralelo.

Temperaturas de control del ventilador y terminación de la descongelación

En las siguientes tablas se detallan las temperaturas específicas de control de los ventiladores yterminación de descongelación, tiempo libre y descongelación por gas. El fabricante del equipo originalpodrá brindarle información adicional o datos sobre los modelos que no se encuentran en las siguientestablas.

Estas pautas se crearon para asegurar que los controladores de descongelación electrónicos no sacrificarán el funcionamiento correcto de los equipos o causarán problemas costosos. Los mejores puntos de detección para la terminación varían según el fabricante y el estilo de la caja. Se deben respetar estas ubicaciones según las instrucciones del fabricante.

Tabla de requisitos de descongelación eléctrica y por tiempo libreDATOS DE LA CAJA DESCONGELACIÓN ELÉCTRICA TIEMPO LIBRE

TEMP. AIRE AJUSTES TIEMPO DE TEMP. DE. TEMP. DE TIEMPO DEDESCARGA EPR DEF./ PROTECCIÓN TERM CICLO DE DEF./ PROTECCIÓN

MODELO (°F) R-22 R404A DÍA (MIN.) (°F) VENT. DÍA (MIN.)

NCSX, NCSGX -25 3 8 1 36 50 --- --- ---NCNX, NCNGX, -25 3 8 1 36 50 --- --- ---NCJCX, NCJECX, -25 3 8 1 36 50 --- --- ---NCJGCX, NCJGECXNTJCX, NTJGCX -25/-15 3/7 8/14 1 36/60 50 --- --- ---(DUAL TEMP)

NCWX -25 3 8 1 46 50 --- --- ---NMF, NMFG -15 7 14 1 60 50 --- --- ---NFX, NFSX, NFSGX -15 7 14 1 60 50 --- --- ---NFNX, NFNGX, -15 7 14 1 60 50 --- --- ---NFJCX, NFJCGX, -15 7 14 1 60 50 --- --- ---NFJECX, NFJGECXNFMJGCX -15/+22 7/37 14/50 1 36 50 --- --- ---(DUAL TEMP)

NFWX, NFWGX, -15 7 14 1 46 50 --- --- ---NFWEXN6F, N6FL -10 10 17 2-3 40 55 --- --- ---P5FG, P5FGN(ANTHONY 101) -8 19 27 1 46 60 40/20 --- ---(ELIMINAATOR) -8 12 19 1 46 60 40/20 --- ---NFL -5 13 21 1 46 50 --- --- ---P5FG, P5FGN(ANTHONY 101) +1 18 26 1 46 60 40/20 --- ---(ELIMINAATOR) +1 17 25.5 1 46 60 40/20 --- ---


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DATOS DE LA CAJA DESCONGELACIÓN ELÉCTRICA TIEMPO LIBRE



NFX, NFSX, NFSGX +22 38 50 1 36 50 --- --- ---NFNX, NFNGX, +22 38 50 1 36 50 --- --- ---NFJCX, NFJGCX, +22 38 50 1 36 50 --- --- ---NFJECX, NFJGECXNFWX, NFWGX, +22 38 50 1 36 50 --- --- ---NFWEXN3MGE +23 38 50 6 36 50 --- 6 28NNG (DELI) +25 38 50 --- --- --- --- 6 28N6F, N6FL (MEAT) +24 38 50 2 40 55 --- --- ---N2PSE (BULK) +24 43 56 --- --- --- --- 6 28(MEAT/DELI) +24 38 49 6 36 50 --- 6 28TNG (DELI) +25 38 50 --- --- --- --- 6 28N3MG, N3HM, N3HMG +27 38 50 6 36 50 --- 6 22N3HME, N3HMGE +27 38 50 --- --- --- --- 6 26NSSD +27 38 50 6 36 50 --- 6 28NMHPA, NMGHPA +27.5 49 62 --- --- --- --- 4 34NM, NMG +28 38 50 4 19 50 --- 4 34RCCG (RISER OPT. 2) +28 35 46 --- --- --- --- 4 30RCCG (STD. RISER) +28 38 50 --- --- --- --- 4 30(RISER OPT. 1)

LPD +28 38 50 --- --- --- --- 4 30TNG (CHEESE) +28 43 56 --- --- --- --- 6 28NHMGHP +28 49 62 --- --- --- --- 4 44N2MHP +28 48 61 --- --- --- --- 6 26N3HMHP, N3HMGHP +28 49 62 --- --- --- --- 6 28N4MHP, N4MGHP +28 49 62 --- --- --- --- 6 28N5M, N5MG +28 38 50 6 36 50 --- 6 32N6MHP +28 48 61 --- --- --- --- 6 26N2PS (BULK) +28 43 56 --- --- --- --- 6 28(MEAT DELI) +28 38 49 6 36 50 --- 6 28NDRLHPA +28 37 49 --- --- --- --- 4 45(SHELVING)NNG (CHEESE) +28 43 56 --- --- --- --- 6 28N7DNL +28 44 57 --- --- --- --- 6 19LDSSI +28.5 44 57 --- --- --- --- 4 40N5MHP, N5MGHP +29 49 62 --- --- --- --- 6 26N3MGHP, N3MGHPE, +29 49 62 --- --- --- --- 4 32N3MGHPEX




Los termostatos de terminación se abren al aumentar la temperatura. Vea las ubicaciones correctas en los manuales específicos de instalación y servicio técnico.

DATOS DE LA CAJA DESCONGELACIÓN ELÉCTRICA TIEMPO LIBRE



TLD, TLD(2/4/6)(L/R) +30 52 67 --- --- --- --- 4 20N2P (MEAT/DELI) +30 38 49 6 36 50 --- 6 28NLD, NFD, NVD +30 36 47 --- --- --- --- 1 46N6DHP(LR/MR) +31 52 66 --- --- --- --- 6 16NHDHP(L/M)(SHELVING) +31 52 66 --- --- --- --- 6 24(PEG BARS/MIXED) +31 50 64 --- --- --- --- 6 26(PRODUCE INSERT) +31 53 36 --- --- --- --- 6 24N6D(LR/MR) +32 44 57 4 24 41 --- 4 24NHD(L/M) +32 44 57 4 24 41 --- 4 24N6DNHPL +32 52 66 --- --- --- --- 6 20LD(48/54/60/72) +32-35 41 53 --- --- --- --- 6 20N2P (BULK) +33 43 56 --- --- --- --- 6 28N6D(L/M/H) +33 44 57 4 24 41 --- 4 24NP (BULK) +34 43 56 --- --- --- --- 3-4 40P5NG, P5NGN +34 51 65 --- --- --- --- 1 34N6DN(L/M/H) +34 44 57 6 18 41 --- 6 18N6DHP(L/M/H)A +34 52 66 --- --- --- --- 4 18(ALL APPLICATIONS)

N7DNHPL (ALL APPS) +34 52 67 --- --- --- --- 4 8

N6DHPAC(L/M/H)A +34.5 52 66 --- --- --- --- 4 20N5P (BULK) +35 43 56 --- --- --- --- 3 40NPW, NPWE, +35 43 56 --- --- --- --- 1 60NPWEE, NPE (BULK)

N5D, N5DH, N5DL +35 37 49 --- --- --- --- 4 24N5DSC +35 --- --- --- --- --- --- 6 28N2PSSC +35 --- --- --- --- --- --- 4 18NLBR +36 51 65 --- --- --- --- 6 20FDESC +37 --- --- --- --- --- --- 6 25N1P (BULK) +38 43 56 --- --- --- --- 3-4 40N3PL, N3PH (BULK) +38 43 56 --- --- --- --- 3 40N4P (BULK) +38 43 56 --- --- --- --- 3-4 40N4PHP (BULK) +39 60 75 --- --- --- --- 2 10N1PHP (BULK) +42 60 75 --- --- --- --- 2 10NLM, NFM, MVM, --- 36 47 --- --- --- --- 1 110NLF, NFF, NVFTLM, TLF, --- 37 49 --- --- --- --- 2 70TLM(2/4/6)(L/R)


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Tabla de requisitos de descongelación por gas caliente

• Sólo ventiladores primaries

DATOS DE LA CAJA DESCONGELACIÓN POR GASTEMP. AIRE AJUSTES DESCONGE- TIEMPO DE TEMP. DE TEMP. DEDESCARGA EPR LACIONES PROTECCIÓN TERM CICLO DE

MODELO (°F) R-22 R404A POR DÍA (MIN.) (°F) VENT.

NCSX, NCSGX -25 3 8 1 25-30 55 ----NCNX, NCNGX, -25 3 8 1 25-30 55 ----NCBX, NCEXNCJCX, NCJECX, -25 3 8 1 25-30 55 ----NCJGCX, NCJGECXNTJCX, NTJGCX -25/-15 3 8 1 25-30 55 ----(DUAL TEMP) 7 14 2-3 20-25 55 ----NCWX -25 3 8 1 25-30 55 ----NMF, NMFG -15 7 14 2 16-20 55 ----NFX, NFSX, NFSGX -15 7 14 2-3 25-30 55 ----NFNX, NFNGX, -15 7 14 2-3 25-30 55 ----NFJCX, NFJGCX, -15 7 14 2-3 20-25 55 ----NFJECX, NFGECXNFMJGCX -15/+22 7 14 2-3 20-25 55 ----(DUAL TEMP) 37 50 2-3 16-20 55 50/40NFWX, NFWGX, -15 7 14 2-3 20-25 55 ----NFWEXN6F, N6FL -10 10 17 3-4 22-25 60 60/40*P5FG, P5FGN(ANTHONY 101/) -8 19 27 1 20-25 55 25/10(ELIMINAATOR) -8 12 19 1 20-25 55 25/10NFL -5 13 21 2 17-20 55 ----P5FG, P5FGN(101/E2 with HEAT) +1 18 26 1 18-20 55 25/10(ELIMINAATOR) +1 17 25.5 1 18-20 55 25/10NFX, NFSX, NFSGX, +22 38 50 2-3 16-20 55 50/40NFNX, NFNGX +22 38 50 2-3 16-20 55 50/40NFJCX, NFJGCX +22 38 50 2-3 16-20 55 50/40NFJECX, NFJGECXNFWX, NFWGX, +22 38 50 2-3 16-20 55 50/40NFWEXN3MGE +23 38 50 6 12-15 55 ----N6F, N6FL (MEAT) +24 38 50 3-4 22-25 60 60/40*N2PSE (MEAT/DELI) +24 38 49 6 12-15 55 ----N3MG, N3HM, N3HMG +27 38 50 6 12-15 55 50/40NSSD +27 38 50 6 12-15 55 50/40NM, NMG +28 38 50 4 12-15 55 50/40N5MG +28 38 50 6 12-15 55 50/40




• Las temperaturas del aire para descarga de helados son -28, -25 y -8°F. Las temperaturas del aire para descarga de alimentos congelados son -15, -10, -5 y +1°F. Todas las otras temperaturas del aire para descargas son para aplicaciones con temperaturas intermedias.

• La mayoría de las cajas de baja temperatura pueden ajustarse para aplicaciones con temperaturas duales (alimentos congelados y temperatura intermedia). Sólo las cajas NTJCX y NTJGCX pueden ajustarse para aplicaciones con temperatura dividida (helados y alimentos congelados).

• Todos los bulbos de los termostatos de terminación deben instalarse en las válvulas de retención de desvío alrededor de las válvulas de expansión.

• Se deben conectar en paralelo las cajas múltiples en un circuito con terminación para abrirse al aumentar la temperatura, de modo que todas se satisfagan antes de interrumpir el paso de gas.

• Se debe calcular un tiempo de vaciado de 5 minutos adicionales después del período de protección en caso de falla, o sumarse al tiempo de protección en caso de falla si no es una función separada, antes de que se active la refrigeración sólo para controladores electrónicos.

DATOS DE LA CAJA DESCONGELACIÓN POR GASTEMP. AIRE AJUSTES DESCONGE- TIEMPO DE TEMP. DE TEMP. DEDESCARGA EPR LACIONES PROTECCIÓN TERM CICLO DE

MODELO (°F) R-22 R404A POR DÍA (MIN.) (°F) VENT.

N2PS (MEAT/DELI) +28 38 49 6 12-15 55 ----N2P (MEAT/DELI) +30 38 49 6 12-15 55 ----N6D(LR/MR) +32 44 57 4 15 55 50/40NHD(L/M) +32 44 57 4 15 55 50/40N6D(L/M/H) +33 44 57 4 15 55 50/40N6DN(L/M/H) +34 44 57 6 15 55 50/40


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Enero, 2008 Descongelación por gas / 13-1

S E C C I Ó N 13Descongelación por gas

La descongelación por gas se lleva a cabo desviando gas caliente desde la descarga del compresor porla línea de aspiración hasta el evaporador, donde se condensa como líquido refrigerante. Este métodode descongelación es muy rápido.

La descongelación por gas está disponible para cajas operadas por un sistema en paralelo. Este tipo dedescongelación utiliza gases sobrecalentados de la descarga del compresor como fuente de calor paraderretir el hielo de los serpentines del evaporador. Se puede descongelar aproximadamente 25% de lascajas simultáneamente; el 75% restante se necesita como fuente de calor para las cajas endescongelación.

Un reloj de circuitos múltiples, o un controlador de la computadora, inicia las descongelaciones por gas.Ambos controles ajustan las horas de inicio y duración de la descongelación de todos los circuitos derefrigeración separados. Es necesario programar las descongelaciones en la secuencia correcta. Sedebe tener la precaución de no programar más de una descongelación por vez. No se puede configurarmás de 25% del sistema de bastidores para descongelar en forma simultánea.

Principios operativos de la descongelación por gas

En un sistema de descongelación por gas, el vapor refrigerante caliente se bombea directamente por latubería del evaporador. El sistema emplea una serie de válvulas para suministrar vapor sobrecalentadodesde el compresor o vapor saturado desde el colector, por la línea de aspiración, a los evaporadoresque se deben descongelar. Esta serie de válvulas se explica más detalladamente en la página 15-3.

A una hora fijada en forma predeterminada el reloj, o el controlador de la computadora, cerrará laválvula de la línea de aspiración del circuito al compresor y abrirá la válvula de alimentación de gascaliente del circuito a descongelar. El vapor caliente circula con rapidez al evaporador, calentando elserpentín. El vapor caliente se condensa como líquido en el evaporador y luego el líquido regresa aldistribuidor de líquido por un desvío alrededor de la válvula de expansión. Este líquido, a su vez, se usacomo refrigerante para otras cajas.

Para asegurarse de que el líquido circule entre el evaporador y los accesorios de descongelación, seestablece un diferencial de presión entre la presión de descarga del compresor y el alimentador delíquido. Cuando se inicia la descongelación, una válvula DDPR obtura la circulación de vapor calientenormal al condensador. También se coloca en la línea (en la salida del colector) una válvula OLDRajustada para un mínimo de 20 libras de diferencial con el fin de reducir la presión en el distribuidor delíquido y asegurar la circulación desde el evaporador de descongelación al distribuidor de líquido. Parainformación sobre el ajuste correcto, consulte la tabla en la página 10-2.



13-2 / Descongelación por gas Enero, 2008

Programación de la descongelación por gas

Las descongelaciones por gas se programan para disponer de un período de descongelación y unperíodo de escurrimiento o “tiempo libre”. Este tipo de descongelación permite despejar completamentelas zonas problemáticas en la caja sin someter el producto refrigerado a excesivo calentamiento. Seutilizan termostatos de terminación de temperatura para detectar el momento en que el refrigerante enlos serpentines del evaporador alcanza una temperatura específica.

INICIO DE SE DETIENE REANUDA EL CICLODESCONGELACIÓN EL PASO DE GAS DE REFRIGERACIÓN

PERÍODO DE DESCONGELACIÓN TIEMPO LIBRE

El solenoide de gas caliente se cierra cuando se alcanza la temperatura de terminación (21 a 23°C ó 70a 75°F). El paso de gas caliente se reanudará si el serpentín se enfría y no transcurrió el período determinación. Esto continuará hasta cumplirse el período de protección en caso de falla del reloj o elcontrolador de la computadora.

El reloj de circuitos múltiples, o el controlador de la computadora, iniciará la descongelación pasandogas caliente a los accesorios. La descongelación continuará hasta que se cierren los termostatos determinación de temperatura en todas las cajas de la línea de descongelación. El solenoide de gascaliente se cierra cuando se satisfacen todos los termostatos de terminación.

La refrigeración no comenzará de nuevo hasta que transcurra la totalidad del período fijado en elreloj de descongelación. Esto proporciona un período libre adecuado sin que se produzca recalentamiento.


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Enero, 2008 Módulo de reloj de circuitos múltiples / 14-1

S E C C I Ó N 14Módulo de reloj de circuitos múltiples

El reloj de circuitos múltiples es un dispositivo modular con armazón, motor de impulsión y módulos deprogramas individuales. Los módulos de los programas se sujetan al armazón y se mantienen en sulugar con una palanca de enganche con un resorte.

Operación

Para ajustar el reloj por primera vez se debe hacer losiguiente:

1. Para indicar la cantidad de descongelaciones de uncircuito determinado se deben introducir losdisparadores de color negro en el cuadrante de 24horas (uno para cada descongelación).

2. Se debe ajustar cada uno de los cuadrantes de 2horas de minutos según la duración del período dedescongelación (protección en caso de falla).

A medida que gira el cuadrante de dos horas, también lo hacen los cuadrantes de 24 horas. Elcuadrante de 2 horas da una vuelta completa cada 2 horas. Las descongelaciones comenzarán cuandose llegue a un disparador en el cuadrante de 24 horas y continuará durante el período fijado en elcuadrante de 2 horas.

Ajuste del reloj de circuitos múltiples

El procedimiento para ajustar las horas de descongelación en el reloj es sencillo. Tenga estas precauciones:

PRECAUCIONES• No configure el temporizador del programa mientras el circuito recibe alimentación eléctrica.

Desactive el circuito de control para evitar lesiones personales o que, inadvertidamente, sedisparen demasiadas descongelaciones en forma simultánea.

• No ejerza demasiada fuerza al girar las palancas del cuadrante de los minutos. Gire elcuadrante en sentido antihorario.

Configuración

1. Introduzca los disparadores de material plásticonegro en el reloj de 24 horas, a las horas del díaen que se procesarán las descongelaciones(indicadas por los números negros en elcuadrante blanco).

2. Ajuste el período de protección en caso de fallaen el reloj de 2 horas girando la palanca determinación de cobre de modo que el punteroseñale el período deseado.

3. Ajuste el reloj en la hora correcta del día(indicada por los números blancos en la ruedanegra más pequeña, a la izquierda de cadamódulo de 24 horas) utilizando el engranajeimpulsor de color negro en el módulo del motor.



Reemplazo del módulo del reloj de circuitos múltiples

Si debe reemplazar un módulo, asegúrese de usar la pieza correcta. Existen cuatro módulos diferentesque se designan con las letras A, B, D y E. Reemplace el módulo A por un módulo A, el B por un B y asísucesivamente.

Estos módulos se configuraron en la fábrica. ¡No trate de cambiarlos!Módulos “A” - Lengüeta roja en 75 minutos.Módulos “B” - Lengüeta roja en 45 minutos.Módulos “D” - Lengüeta roja en 15 minutos.Módulos “E” - Lengüeta roja en 105 minutos.

Desmontaje, instalación y alineación de módulos de programas individuales

1. Para quitar un módulo de programa, gire el engranaje reductor del módulo del motor hasta que laslengüetas rojas en todos los cuadrantes de programa de 2 horas se encuentren en la posiciónequivalente a las 12. Luego, lleve la palanca de enganche del módulo hacia afuera y hacia arriba,desenganche el módulo y oriéntelo hacia arriba para separarlo del armazón.

2. Para colocar de nuevo el módulo de programa, siga el paso 1 de arriba y gire los módulossiguientes a mano hasta que todas las lengüetas estén en la posición equivalente a las 12.Asegúrese de que todos los números de color negro de todos los cuadrantes de 24 horas estén enla misma posición que los de los módulos ya instalados en el armazón. Luego instale el recorte delmódulo (situado por encima de los interruptores) en la varilla del armazón con ranuras, alinee lalengüeta y muesca a cada lado del módulo y fije el módulo en la varilla del armazón sin ranuras.Asegúrese de que estén alineadas todas las lengüetas de color rojo, así como todos los númerosdel cuadrante de 24 horas.

Desmontaje e instalación del módulo de transmisión

1. Para quitar el módulo de transmisión, gire el engranaje reductor de color negro hasta que la lengüetay muesca con el módulo del programa número 1 esté en posición paralela a la superficie de montaje.

2. Afloje completamente la tuerca hexagonal.

3. Deslice el módulo del motor completo en sentido paralelo a la superficie de montaje y hacia loscuadrantes de 24 horas, hasta que los tres pasadores de posición se separen de sus ranuras; luego,quite el módulo.

4. Para instalar de nuevo, invierta el orden de los pasos anteriores.

14-2 / Módulo de reloj de circuitos múltiples Enero, 2008


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Enero, 2008 Módulo de reloj de circuitos múltiples / 14-3

Tablas de programa para temporizadores con circuitos múltiples

A continuación encontrará las tablas para el reloj de circuitos múltiples. Estas tablas se pueden utilizarpara diseñar un programa de descongelación para todo un sistema en paralelo.



Enero, 2008 Circuitos de refrigeración / 15-1

S E C C I Ó N 15Circuitos de refrigeración. Descongelación eléctrica, por tiempo libre o por gas

Circuitos de descongelación por tiempo libre o eléctricosLas siguientes distribuciones de componentes se asocian con serpentines de cajas, o unidadesenfriadoras, equipados con un sistema de descongelación por calentadores eléctricos, por aire o dedesconexión del ciclo por temporizador. El propósito de estas distribuciones es detener la circulación derefrigerante por el evaporador durante la descongelación. La terminación con la descongelación eléctricase hace con relés detectores (TG) (en todas las cajas, excepto N6F y N6FL) o con un circuito piloto determinación. Todos los métodos de terminación utilizan la función de protección en caso de falla del relojde circuitos múltiples o un relé de control en una aplicación controlada con una computadora.

A. El paso de líquido se puede interrumpir con una válvula solenoide en la línea de líquido instalada enla fábrica, normalmente cerrada (1) y controlada por el reloj de circuitos múltiples o un controladorde la computadora. La válvula del regulador de presión del evaporador (EPR) (2) se instala en lafábrica en la punta de aspiración del bastidor del compresor para regular la temperatura (porpresión) de toda la línea de cajas.

B. Una variante de “A” omite la válvula solenoide de la línea de líquido. En su lugar, el regulador EPR (3)está equipado con una válvula solenoide controlada por el reloj de circuitos múltiples o el controladorde la computadora. Cuando la válvula solenoide recibe energía, fuerza el cierre del regulador EPR(detención por aspiración) y se interrumpe el paso de refrigerante por la línea de cajas.

C. Cuando se necesita controlar la temperatura en las cajas con exactitud, cada caja se equipa conuna válvula solenoide de línea de líquido (4) (normalmente cerrada), gobernada por un termostato.El termostato utiliza un bulbo para detectar la temperatura del aire entrante. No se requiere unaválvula EPR. El circuito de control para estos solenoides múltiples se controla con el reloj decircuitos múltiples o el controlador de la computadora.

D. Esta alineación es una variante de “A”. Se utiliza la función de detención de aspiración de unaválvula EPR (5) para descongelación en combinación con un solenoide de línea de líquido. Estodisminuye y, eventualmente, interrumpe la alimentación de refrigerante por la válvula de expansiónmientras se produce la descongelación y, frecuentemente, se utiliza en circuitos de temperaturaintermedia.



15-2 / Circuitos de refrigeración Enero, 2008

Distribuciones de tuberías de descongelación por gas

E. (SORIT, BEPRS) - Este tipo de válvula EPR (8) es un dispositivo de caída de presión mínima queutiliza la alta presión del sistema para funcionar. Con respecto a la válvula SORIT de Sporlan, la Ssignifica detención de solenoide, ORI significa “abrir al aumentar la presión de entrada” y la “T”corresponde a la válvula de acceso Schrader que se emplea para ajustar la válvula (8). El reloj ocontrolador de la computadora gobierna el solenoide de detención de aspiración SORIT y cierra laválvula durante la descongelación.

F. Una variante opcional de “E” agrega una válvula solenoide de líquido (9) corriente arriba conrespecto a la válvula de expansión. El solenoide se puede usar para controlar la temperatura juntocon el regulador EPR.

En todas estas distribuciones, la línea de gas caliente está equipada con una válvula solenoide. Aliniciarse la descongelación, la válvula se abre para permitir el paso de gas caliente al serpentín delevaporador. El termostato de terminación que opera un circuito piloto cierra el paso de gas cuando sealcanzó la temperatura de terminación en el accesorio.

La válvula EPR no se abre otra vez hasta que transcurre un período de escurrimiento o drenaje. Elserpentín del evaporador y la bandeja de drenaje se limpian en un período de 10 a 26 minutos. Latotalidad del período fijado en el reloj de circuitos múltiples, o en el controlador de la computadora, sedenomina período de “protección en caso de falla” e incluye el tiempo de descongelación así como elde escurrimiento. Sin embargo, si en algún momento durante este período de escurrimiento, latemperatura de un accesorio desciende 10°F o más, la descongelación se reiniciará. Pese a que esto esválido en todos los casos, es más evidente en las cajas N6F(L), NFJGCX, P5FG y P5FGN. Continuaráhasta que transcurra el período de terminación por temperatura o de protección en caso de falla de laterminación de descongelación inicial.


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Enero, 2008 Circuitos de refrigeración / 15-3

Diagrama de tubería de circuitos de refrigeración

Circuitos de descongelación por gas

El gas caliente del colector se usa para descongelar cajas revirtiendo la circulación por el serpentín delevaporador. Esta reversión de la circulación debe realizarse por dispositivos que se agregan a la tuberíadel bastidor en paralelo, incluido el distribuidor de gas caliente conectado en paralelo a losdistribuidores de aspiración y de líquido.

La presión del sistema se debe dirigir a la parte del sistema que se está descongelando. Esto se logracon una válvula DDPR (6) de operación eléctrica en la línea de descarga. La presión del sistema empujagas caliente por la línea de aspiración, donde se condensa como líquido en el serpentín del evaporadorcargado con escarcha. El movimiento del líquido de gas caliente condensado al distribuidor de líquidosse induce creando una caída de 20 libras en la presión del líquido. Esto se hace con la válvula OLDRnormalmente abierta (7). Cuando una parte del sistema comienza a descongelarse, la válvula OLDR (7)recibe energía y se modula a una posición parcialmente cerrada, creando así la caída de presiónrequerida.

Esta distribución de válvulas proporciona la diferencia de presión necesaria para asegurar unacirculación inversa por la derivación específica. Las válvulas OLDR (7) y DDPR funcionan juntas encualquiera de los ciclos de descongelación. Cuando finaliza la descongelación, las válvulas DDPR yOLDR (7) regresan a la posición abierta permitiendo que se reanude el funcionamiento normal delsistema. Esta distribución de válvulas proporciona tanto estabilidad al sistema como la diferencianecesaria en las presiones del líquido para asegurar la circulación de líquido de gas calientecondensado desde el accesorio de descongelación.



Enero, 2008 Descongelación por gas del colector / 16-1

S E C C I Ó N 16Descongelación por gas del colector

La descongelación por gas del colector se lleva a cabo utilizando el gas relativamente frío de la partesuperior del colector. El gas frío se descarga por la línea de aspiración al evaporador, donde comienza acondensarse disipando calor latente para derretir la escarcha acumulada desde el evaporador. El gas dedescongelación, que está a una temperatura relativamente fría al iniciarse la descongelación, reduce elestrés térmico de la tubería, minimizando de ese modo la posibilidad de rotura de la línea y pérdida derefrigerante. La línea de descarga del compresor suministra constantemente gas al colector y mantienela circulación de gas durante todo el ciclo de descongelación.

La descongelación por gas del colector está disponible para alineaciones de cajas operadas por unsistema de compresores en paralelo. La descongelación se lleva a cabo utilizando el gas saturado fríodel colector a presiones elevadas. El gas de descarga del compresor se inyecta en el colector. A medidaque pasa sobre el líquido en el colector, el gas de descarga se desobrecalienta. Esto produce unapresión positiva que ayuda a mantener la circulación de líquido a los accesorios refrigerados durante ladescongelación. Se puede descongelar aproximadamente 25% de la carga total simultáneamente; el75% restante se necesita como fuente de calor para las cajas en descongelación.

Un reloj de circuitos múltiples mecánico o electrónico, o un controlador de la computadora, inicia ladescongelación por gas del colector. Estos dispositivos brindan la secuencia correcta para lasdescongelaciones. Sólo se puede descongelar un circuito por vez y, si esto no se cumple, todo elsistema puede comenzar a funcionar incorrectamente.

Los sistemas que tienen una válvula DDPR en la línea de descarga se ajustan para un diferencial de 20psid en la válvula. Esta válvula es necesaria en lugares con ambientes fríos, con temperaturas pordebajo de -1°C (30°F), porque asegura la circulación correcta de gas a los accesorios dedescongelación durante la descongelación.

Estrategia de control (Calor latente NC-1 / Descongelación por gas del colector)

1. Los ventiladores del condensador remoto se controlan con un mando de presión, ajustado para lapresión objetivo mínima correspondiente a una temperatura de saturación de 88 a 89°F . Estoasegura una adecuada descongelación cuando la temperatura ambiente es baja.

2. La válvula del regulador de presión de salida (OPR) se ajusta para la presión objetivocorrespondiente a una temperatura de saturación de 86 a 87°F.

3. La válvula del regulador de presión de entrada (IPR) se ajusta para la presión objetivocorrespondiente a una temperatura de saturación de 94 a 95°F.

4. La válvula solenoide de líquido OLDR recibe energía durante la descongelación para crear undiferencial de presión. Para información sobre los ajustes correctos, consulte la tabla en la página10-2.



16-2 / Descongelación por gas del colector Enero, 2008

Diagrama de tubería para sistema en paralelo con demanda de frío, subfrío mecánico y descongelación por gas latente


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Enero, 2008 Descongelación por gas del colector / 16-3

Diagrama de tubería para sistema en paralelo con descongelación por gas latente



Enero, 2008 Sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de calor / 17-1

S E C C I Ó N 17Sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de calor

TYLER Refrigeration fabrica sistemas en paralelo con dos o más compresores. Pueden ser de diversasdimensiones y tener diferentes capacidades y, además, funcionar con distintos tipos de temperaturas deaspiración. Todas las unidades compresoras reciben alimentación eléctrica y utilizan conmutadores ocomponentes electrónicos electromecánicos para controlar su funcionamiento. El panel de control delcompresor contiene todos los mandos necesarios para que los compresores funcionen correctamente.Los sistemas están diseñados para usar con condensadores remotos y serpentines de recuperación decalor opcionales.

Los sistemas utilizan un tanque colector horizontal o vertical. La capacidad de potencia de loscompresores puede combinarse para otorgar flexibilidad a su control. Cada sistema se diseñaindividualmente para las necesidades específicas de una determinada aplicación. Es difícil que dosconjuntos de sistemas en paralelo cualquiera sean exactamente iguales.

• Normalmente, una instalación típica consta de más de un sistema en paralelo.• Una instalación típica puede usar refrigerantes R-22 o R404A.

Las cargas separadas se conectan al bastidor en paralelo, en los distribuidores de las líneas de líquido yaspiración. El control de temperatura en cada circuito individual está a cargo de una válvula deregulación de la presión del evaporador (EPR) en las líneas de aspiración, o de termostatos en lasválvulas solenoide de las líneas de líquido o aspiración.

Tubería y dispositivos típicos - Todos los sistemas

Vea en la página 17-3 el “Diagrama de tubería para sistema en paralelo con NC-2 y recuperaciónde calor”.

Todo el líquido refrigerante que circula a los circuitos de cajas y enfriadores debe pasar por un secadorfiltro central reemplazable (1). Este filtro, así como los filtros en la línea de aspiración de cadacompresor, es importante para evitar que los restos de la instalación dañen los componentes delsistema.

• El elemento secador absorbe y retiene la humedad, los ácidos, los sedimentos y el barniz quepodría tener el sistema.

Un indicador de nivel de humedad (2) señala cuando el sistema debe ser cambiado y también muestrala circulación por la línea de líquido. El medidor de nivel de líquido en el colector determina la carga delsistema. La tubería de la fábrica incluye tres válvulas de cierre esféricas (3) que facilitan las tareas demantenimiento. También hay válvulas de servicio en cada estación, en el distribuidor de líquido (4) y eldistribuidor de aspiración (5).

• Se recomienda instalar válvulas esféricas (6) adicionales que se proporcionan opcionalmentepara instalar en el campo en los lugares ilustrados. Esto hace que se puedan realizar las tareasde mantenimiento de todo el sistema, en cualquier momento, con un mínimo de pérdida derefrigerante.

Cada compresor tiene un filtro de línea de aspiración principal reemplazable (7). En el cuerpo del filtrohay una válvula Schrader y también se puede instalar una válvula de este tipo en la válvula de serviciode aspiración del compresor, para comprobar la caída de presión del filtro.



17-2 / Sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de calor Enero, 2008

El gas de descarga desde los compresores pasa por un separador de aceite (8). El aceite derefrigeración se elimina de la mezcla de gas caliente y aceite para enviarse de nuevo al sistema deflotador de aceite. Esto lubrica los compresores y minimiza la cantidad de aceite que ingresa a losevaporadores. El aceite del separador pasa al depósito de aceite y se distribuye a los controles de nivelde aceite de cada compresor.

• La mayoría de los sistemas en paralelo cuenta con un sistema de recuperación de calor (HR), demodo que el calor se puede recuperar y regresar al establecimiento. Una válvula de desviación(9) redirige el gas caliente al serpentín de recuperación de calor (10) cuando el termostato delpanel de control ambiental necesita calor.

Opcionalmente, el serpentín de recuperación de calor está equipado con un regulador de presión deentrada (IPR) en sistemas con la tecnología Nature’s Cooling (NC-2 o NC-3). La válvula IPR es estándaren los sistemas NC-2. La válvula aumenta la presión del sistema durante la recuperación de calor paraobtener más calor del gas de descarga.

En la mayoría de los otros sistemas, el líquido del condensador remoto regresa directamente al colector.El subenfriamiento natural se reduce debido a que, en determinada medida, el líquido se mezcla en elcolector y se calienta en la sala de máquinas. NC-2 preserva la temperatura del líquido enfriadonaturalmente desviándose del colector cuando eso resulta beneficioso. La línea de desvío está reguladapor un termostato que detecta la temperatura del líquido (11). La válvula se cierra cuando el líquido queregresa del condensador remoto aumenta a 70°F. Entonces, el líquido circula directamente al colector.

Cuando la temperatura exterior disminuye, los ventiladores del condensador se desactivan porque estángobernados por un termostato detector de temperatura. Cuando las temperaturas disminuyen, tambiénlo hace la presión en el sistema. Sin embargo, la presión en el interior del colector sólo puede disminuirhasta cierto nivel ya que la presión mínima permitida es el punto en el que comenzará a decaer elrendimiento del sistema. La válvula del regulador de presión de salida (OPR) (12), situada en el tramo dela línea de desvío de gas desde la descarga del compresor al colector, evita que la presión del colectordisminuya más allá de este punto mínimo. A medida que disminuyen las temperaturas y presiones de laválvula OPR, la válvula se abre para permitir que el gas de la descarga del compresor mantenga lapresión en el colector. Esto también hace que el líquido comience a retroceder en el condensadorporque la presión en el colector será más alta que la del condensador. En los períodos de bajatemperatura ambiente, la presión del sistema se mantiene en el punto de referencia de la válvula OPR.

• La válvula OPR también se reconoce como un regulador de presión corriente abajo.

NC-2

Este sistema funciona con el colector continuamente a la misma presión de altura que el condensador.Consulte los ajustes de presión correctos en “Ajustes del regulador de presión”, en las páginas 9-1y 9-2. Su diseño aumenta la eficiencia del sistema, maximizando la cantidad de subenfriamiento delíquido natural al tiempo que permite operar a los compresores con los coeficientes de compresión másbajos posibles. La simplicidad se logra reduciendo la cantidad de válvulas en el sistema. NC-2 funcionacon una válvula solenoide normalmente abierta, situada en la línea de retorno de líquido entre elcondensador y el colector. Con esta válvula abierta hay un paso de líquido directo y libre desde elcondensador al colector (las presiones de altura pueden “flotar”). La única oportunidad en que secerrará la válvula solenoide es durante el funcionamiento de NC-2 o para la descongelación por gas (sise emplea). Cuando NC-2 está en funcionamiento (cuando la temperatura del retorno de líquido desdeel condensador es inferior a 70°F), la circulación se desviará completamente del colector.

AVISOLa utilización de una tubería dividida en el condensador podría reducir la efectividad de NC-2.


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Diagrama de tubería para sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de calor




Sistema en paralelo con recuperación de calor y sistema complementario

En el margen de temperatura intermedia, la carga de refrigeración típica (cajas) funciona a unatemperatura de aspiración de 20°F. Todo el sistema sufrirá si se reduce la presión para dar cabida aalgunas cajas para carne o delicatessen (alimentos listos para comer) que funcionen a 10-15°F. Porquecuanto más baja sea la presión de aspiración a la que funciona un compresor, tanto menos eficienteresultará el compresor. La totalidad del sistema debería funcionar a esta presión de aspiración inferior.Cuando se agrega un equipo complementario, uno o más compresores funcionan con este índice deeficiencia inferior mientras que los otros funcionan con eficiencia máxima.

La línea de aspiración del compresor complementario está conectada directamente a las cajas de carneo alimentos listos para comer. Una conexión de 2 libras entre la válvula de retención y el distribuidor deaspiración permite que los equipos en paralelo adyacentes ayuden a disminuir la temperatura de lascajas de carne y alimentos listos para comer inmediatamente después de la descongelación. Si lacantidad de cajas de carne y alimentos listos para comer es suficiente para justificarlo, podrían instalarsereforzadores en un sistema en paralelo separado.

Los compresores complementarios para cajas de helados en sistemas de baja temperatura funcionande manera similar. Las cajas normales de alimentos congelados a baja temperatura están a unatemperatura de entre -28 y -31°C (-20 y -25°F), mientras el equipo complementario hace funcionar lascajas para helados a -37°C (-35°F).

Los compresores paralelos en el sistema de alimentos congelados ayudan al reforzador a reducirrápidamente la temperatura después de la descongelación con la conexión a la válvula de retención de2 libras.

Protección del compresor complementario

Todos los compresores complementarios cuentan con un retardo de 2 minutos de duración paraprotegerse contra los ciclos breves. Cuando se aplica un compresor complementario a un sistema dedescongelación por gas, se emplea un relé de retardo adicional para bloquear el compresor durantealgunos minutos adicionales después de una descongelación. Esto permite que la línea de aspiracióncomplementaria se enfríe, evitando posibles estancamientos del líquido o desconexión térmica debido aalta temperatura de la línea de aspiración.

Vea en la página 17-5 el “Diagrama de tubería para sistema en paralelo con recuperación de calory sistema complementario”.


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Diagrama de tubería para sistema en paralelo con recuperación de calor y sistema complementario



17-6 / Sistema en paralelo con NC-2 y recuperación de Enero, 2008

Sistema en paralelo con subenfriamiento mecánico

El subenfriamiento mecánico hace que todo el sistema sea más eficiente y hace más exacto eldimensionamiento del compresor a las cajas en las regiones más cálidas. También ofrece una reservade capacidad para protección cuando las temperaturas son elevadas.

El compresor de subenfriamiento funciona a una temperatura de aspiración de alta eficiencia deaproximadamente 40°F. Por lo general, el suministro de líquido del subenfriador es de un sistemaseparado.

La alimentación de la línea de líquido al lado de expansión del subenfriador se controla con dos válvulassolenoides normalmente cerradas, instaladas en paralelo corriente arriba con respecto a dos válvulas deexpansión (1). Las válvulas solenoides se calculan para 75 y 25% de la capacidad de subenfriamientototal. Las válvulas solenoides están controladas con termostatos (2). Mientras la temperatura de entradadel líquido esté por encima de 70°F, recibe energía el solenoide de 75%. Si la temperatura disminuye pordebajo de 70°F, recibe energía el solenoide de 25%.

Los ajustes para el termostato de 25% son 55°F ON y 40°F OFF. El compresor de subenfriamiento tieneun control de presión propio para funciones de control y protección. Cuando la temperatura de retornode líquido aumenta por encima de 55°F, el subenfriador alternará entre conectado (ON) y desconectado(OFF), entre 55 y 40°F.

Vea en la página 17-7 el “Diagrama de tubería para NC-1 y subenfriamiento mecánico”.


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Diagrama de tubería para sistema en paralelo con NC-1 y subenfriamiento mecánico




Métodos de tuberías de agua caliente


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Enero, 2008 Descripción y definiciones de los componentes / 18-1

S E C C I Ó N 18Descripción y definiciones de los componentes

Derivación de refrigeración

Válvula de retención

Ubicaciones de las válvulas de retención

Una derivación de refrigeración es unaalineación o un grupo de cajas y enfriadoresconectados a un solenoide de línea de líquido ya una línea de aspiración compartidos. La líneade aspiración puede o no estar equipada conuna válvula EPR.

Los sistemas en paralelo utilizan una cantidadde válvulas de retención de diferentes tamañoscon resortes. Permiten el paso de gases olíquido sólo en una dirección. Se utilizan tresdiferentes tipos de resortes.

Válvulas de retención “normales”: El resorte porencima del disco de la válvula asegura unretorno y asiento positivos.

Aplicaciones:1. En las cajas alrededor de las válvulas de

expansión y las válvulas solenoide de líneade líquido, para revertir la circulación delíquido durante la descongelación por gas.

2. En la entrada y salida del serpentín derecuperación de calor. Se entregan tres conla unidad para instalar en el campo.



18-2 / Descripción y definiciones de los componentes Enero, 2008

Válvula OLDR reguladora de diferencial de líquido

Válvula de recuperación de calor

La válvula OLDR se utiliza en la salida delcolector para proporcionar una diferencia depresión entre el distribuidor de gas y eldistribuidor de la línea de líquido. Esto asegurael movimiento de líquido refrigerante desde losserpentines de las cajas mientras se estándescongelando. La falta de líquido refrigerantepara los circuitos que no se estándescongelando se compensa utilizando ellíquido en el colector.

Esta válvula de tres direcciones se utiliza pararecuperación del calor, lo que elimina lanecesidad de instalar un solenoide normalmenteabierto.

En la posición desactivada, el gas de descargase dirige por el condensador exterior y el gas enel serpentín de recuperación de calor se aíslacon las válvulas de retención. El gas en la líneaentre la válvula de desviación y la válvula deretención corriente arriba con respecto alserpentín de recuperación de calor se haceregresar por la válvula e ingresar al lado deaspiración del sistema.

En la posición activada, el gas de descarga sealimenta por la válvula, al serpentín derecuperación del calor y luego al condensadorremoto. La línea al lado de aspiración delsistema se cierra automáticamente con laválvula.


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Válvula de cierre de aspiración

Esta válvula normalmente abierta se opera desdeel reloj de circuitos múltiples o el controlador de lacomputadora. Durante el ciclo de refrigeración, laválvula está desactivada y permanece abierta. Laválvula utiliza la baja presión del sistema paramantenerse abierta creando una abertura en laparte superior del pistón al distribuidor deaspiración. Cuando comienza la descongelación,la válvula solenoide se activa y envía la alta presióndel sistema a la parte superior del pistón, quecierra la válvula.

Solenoide de línea de líquido

Válvula normalmente cerrada en la posición desactivada, debe ser activada para que se abra durante elciclo de refrigeración. Se puede utilizar para circuitos en descongelación eléctrica o por tiempocumplido o bien, con termostatos.

IPR - Regulador de presión de entrada

Opcionalmente, el serpentín de recuperación de calor (HR) está equipado con un regulador de presiónde entrada (IPR) en sistemas que utilizan la tecnología Nature’s Cooling (NC-2). La válvula IPR esestándar en los sistemas NC-2. La válvula aumenta la presión del sistema durante la recuperación decalor para obtener más calor del serpentín.

Como se ilustra, la presión de salida del serpentín derecuperación de calor se ejerce simultáneamente en laparte inferior del fuelle y en la parte superior del discode asiento. Ya que el radio de acción de los fuelles y eldisco es el mismo, las dos presiones se anulan. Lafuerza de la presión de entrada sola se opondrá a lapresión del resorte para poner la válvula enfuncionamiento.

Vea los requisitos para ajustar la presión en lapágina 9-1.




Ajustes de presión ORIT e IPR o A-8

Cambios por vuelta: ORIT-10 = 17 psig IPR-10 = 14 psig IPR-6 = 24 psig A-8 = N/A(Vea la sección 9-1)

Ajuste de válvulas IPR y OPREl valor de fábrica se debe ajustar según las recomendaciones poco tiempo después de poner enmarcha el sistema. La válvula se puede ajustar instalando un manómetro en la válvula Schrader ygirando el tornillo de ajuste hacia adentro para aumentar la presión. Se necesita una llave Allen para eltornillo de ajuste. Recuerde: El sistema debe estar en el modo Manual para que exista circulaciónpor la válvula.

OPR - Regulador de presión de salidaEsta válvula está diseñada para detectar sólo supresión de salida. La presión de entrada seejerce en la parte inferior de los fuelles y en laparte superior del disco de asiento. Como elradio de acción de los fuelles es igual que lasuperficie de la abertura, la presión de entrada seanula y no afecta el funcionamiento de la válvula.La presión de salida de la válvula sobre la parteinferior del disco ejerce fuerza en la dirección decierre. Esta fuerza se opone a la fuerza delresorte ajustable. De este modo, al aumentar lafuerza del resorte, se aumenta el ajuste de laválvula (la presión a la que la válvula se cerrará).

En la medida que la presión de salida de laválvula sea mayor que el ajuste de la presión de

la válvula, ésta permanecerá cerrada. A medida que se reduce la presión de salida, la válvula se abrirá ypasará vapor de refrigerante al colector. La disminución adicional en la presión de salida permitirá que laválvula se abra en su posición nominal, donde la caída de la presión nominal abarcará la abertura de laválvula. Un aumento en la presión de salida hará que la válvula se obture hasta reducir el ajuste depresión.

La válvula provista con los sistemas R404A tiene un margen de 80 a 200 psi.Vea los requisitos para ajustar la presión en la página 9-1.

AJUSTE DE ORIT-10 IPR-10 IPR-10 IPR-6 A-8PRESIÓN SPOR X62 GR5172 GR5171 GR5170

(PSIG) PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD VEA LA SECCIÓN 9-1

135 1/2” 19/32” 19/32” 1/2” -----

185 11/16” 47/64” 47/64” 5/8” -----

200 3/4” 51/64” 51/64” 21/32” -----


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Ajustes de presión CROT y OPR

Cambios 6X72 OPR-6 OPR-6 A-9por vuelta: CROT = 27 psig (50-130) = 15.5 psig (80-200) = 24 psig N/A (Vea la sección 9-1)

Interruptor de seguridad de presión de aceite PENN

Todos los compresores Copeland y Carlyle, de 5HP y más, están equipados con “Protección delubricación”, un término de PENN. El control escompletamente no ajustable y está configuradoconforme a las especificaciones de Copeland yCarlyle.

El control P45 mide la presión de aceite netadisponible para hacer circular el aceite por elsistema de lubricación. (La presión de aceite netaes la diferencia entre la presión en el medidor deaceite y la presión del refrigerante en el cárter.)

Cuando se pone en marcha el compresor, elcalentador de retardo se activa. Si no se acumulapresión de aceite neta hasta alcanzar el valor de“calentador apagado o desconexión” en el límite detiempo requerido, el retardo se desengancha paradetener el compresor.

Si la presión de aceite neta aumenta hasta alcanzarel valor de “calentador apagado o desconexión” enel tiempo requerido después de que se puso enmarcha el compresor, el calentador de retardoautomáticamente se desactiva y el compresorcontinúa funcionando normalmente.

Si la presión de aceite neta cae por debajo del valor de “calentador encendido o conexión” durante elciclo en funcionamiento, se activa el retardo. Si la presión de aceite neta no regresa al valor de“calentador apagado o desconexión” en el período de retardo, el compresor se apagará.

AJUSTE DE CROT OPR-6 OPR-6 A-9PRESIÓN 6X72 GR5168 GR5169

(PSIG) PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD VEA LA SECCIÓN 9-1

70 9/16” 49/64” ---- -----

90 5/8” 7/8” ---- -----

100 11/16” 29/32” 17/64” -----

115 3/4” 31/32” 5/16” -----

155 ---- ---- 13/32” -----




Interruptor de seguridad de presión de aceite mecánico P45

* Sólo Sentronic - Copeland

Conexión del interruptor de error de presión de aceite

L1, L2, L3 — Conexiones de fuente de alimentaciónT1, T2, T3 — Conexiones del motor del compressor

COMPRESORES COPELAND - RETARDO DE 120 SEGUNDOS

CONEXIÓN EN 12 a 14 psig DESCONEXIÓN A 7 a 9 psig

CONTROLES SENTRONIC* - RETARDO DE 120 SEGUNDOS


COMPRESORES CARLYLE - RETARDO DE 120 SEGUNDOS



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Enero, 2008 Control electrónico de presión de aceite Sentronic (+ TM) opcional / 19-1

S E C C I Ó N 19Control electrónico de presión de aceite Sentronic y Sentronic+TM opcional

AVISOLa información en esta sección se basa sobre el boletín AE-1275-R8 de Copeland Application Engineering.

El control de seguridad de presión de aceite opcional de Sentronic utiliza un sensor de presiónelectrónico y un módulo para medir con precisión la presión diferencial de la bomba de aceite. Laprincipal ventaja del control de Sentronic es que elimina los tubos capilares tradicionales paradeterminar la presión del aceite. Una ventaja secundaria es que usa un reloj electrónico en el circuito detiempo de espera de dos minutos. Debido a estas dos ventajas, el control de Sentronic mejora laconfiabilidad general del sistema de refrigeración.

El control Sentronic fue diseñado específicamente para el modelo 3D, sin embargo, el diseño de lasbombas de aceite de la mayoría de los compresores Copeland permite utilizar este control. Sentronicpuede reemplazar en el campo los controles de tubos capilares existentes y reacondicionar loscompresores Copeland anteriores para diseños de bomba de aceite compatibles.

Como en el pasado, todos los compresores con motores Copelamatic nuevos, o reemplazados,equipados con bombas de aceite tienen usar controles de seguridad aprobados. La no utilización de uncontrol de seguridad para la presión de aceite se considerará uso indebido del compresor.

Para cumplir las especificaciones de Copeland, el control de seguridad para la presión de aceite debemantener su ajuste de presión y calibración de retardo dentro de estrechos márgenes en condicionesoperativas de gran variación. Este control debe superar una prueba de duración con un mínimo de200,000 ciclos. Los controles deben ser no ajustables, del tipo de restauración manual, con un retardonominal de 120 segundos a la tensión nominal. Deben tener una presión de desconexión de 9 psid + 2psid, con una presión de conexión máxima de 14 psid.

Operación básica

El sensor de presión de aceite Sentronic se instala directamente en la bomba de aceite. El sensor midela presión diferencial de la bomba de aceite, por ejemplo, la diferencia entre la presión de salida de labomba de aceite y la presión del cárter. El sensor de control de aceite luego envía una señal operativa almódulo de control de aceite.

Si la presión cae por debajo de 9 psid +2 psid durante un período de dos minutos, el módulo abrirá elcircuito de control y apagará el compresor. El retardo de dos minutos sirve para evitar la desconexióndurante una breve fluctuación en la presión de aceite durante la puesta en marcha.

La presión de aceite puede medirse aproximadamente en el campo. Las bombas de aceite seentregarán con una válvula Schrader para la abertura de alta presión de descarga. Para medir la presiónde aceite, reste la presión del cárter a la presión de aceite de descarga.

Si el interruptor de presión de aceite se desengancha, esto indica que el sistema ha estado sin lalubricación apropiada durante un período de dos minutos. Los desenganches reiterados del control deseguridad de presión del aceite constituyen una clara indicación de que hay algo en el sistema quenecesita reparación inmediata. En un sistema bien diseñado, el control de seguridad de la presión delaceite no debería desengancharse. Los desenganches reiterados no deberían aceptarse nunca en lasoperaciones normales del sistema.



19-2 / Control electrónico de presión de aceite Sentronic (+ TM) opcional Enero, 2008

Cuando el control de presión de aceite se desengancha, debe restaurarse manualmente para reconectarla operación del sistema. Si la presión de aceite neta del compresor cae por debajo del ajuste dedesconexión del control durante el funcionamiento y no reestablece presión suficiente en 120segundos, el circuito de retardo abrirá los contactos L-M y detendrá el compresor.

IMPORTANTESi se produce una interrupción en el suministro de energía después de un desenganche de seguridad de la presión de aceite, espere dos minutos después de que se restauró el suministro de energía antes de reestablecer el sistema.

Instalación de Sentronic

Todos los compresores Copeland del fabricante original con bombas de aceite enviados después deseptiembre de 1986 tienen un tapón adaptador en la bomba de aceite para instalar el sensor. La bombade aceite actual está diseñada para aceptar el sensor Sentronic o un tubo capilar para controlar lapresión de aceite de la manera mecánica tradicional.

Para instalar el sensor

1. Quite el tapón adaptador de la caja de la bomba de aceite.

2. Deseche la arandela de cobre situada debajo del cabezal del tapón adaptador.

3. Coloque un nuevo anillo O en la muesca del sensor. Utilice aceite de refrigeración paraprelubricar el anillo O antes de instalarlo. NOTA: Tenga precaución para no cortar el anillo O.

4. Instale una nueva arandela de cobre por debajo del reborde hexagonal del sensor.

5. Fije el sensor con tornillos a la caja de la bomba de aceite, donde quitó el tapón adaptador.

6. Apriete el sensor a 60-65 pies por libra.

PRECAUCIÓNNo apriete demasiado el sensor durante la instalación. Si lo hace, podría dañar las roscas en el sensor o la caja de la bomba.


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Para instalar el módulo

1. Cuando use el soporte sobre la bomba de aceite, utilice dos tornillos de cabeza redonda de 10-32 con arandelas. La longitud máxima de los tornillos es 0.265 más el grosor del soporte.

PRECAUCIÓNNo utilice tornillos de montaje excesivamente largos. Los tornillos de más de 0.265 de longitud podrían dañar la tarjeta de circuitos.

2. Enchufe el cable del módulo en el extremo del sensor. Tenga la precaución de no pasar el cablealrededor de un conductor con corriente.

3. Ensayo a alta tensión: Copeland prueba el módulo con alta tensión en su procesamiento final. Sinecesita realizar un ensayo a alta tensión adicional, recomendamos que lo limite a sólo uno.

PRECAUCIÓNLos ensayos a alta tensión excesivos pueden dañar el módulo Sentronic.

Pintura electrostáticaLas descargas de electricidad estática de la pintura electrostática pueden dañar el módulo Sentronic.Recomendamos instalar el módulo recién cuando ya se pintó con este tipo de material.

Solución de problemas de Sentronic

Comprobación del sensor

Desconecte el sensor y ponga en marcha el compresor. Simultáneamente, mida la presión diferencial de la bomba de aceite. Monitoree los dos terminales, en la parte posterior del sensor, con un ohmímetro o equipo para medir la continuidad. Si la presión diferencial es inferior a 7-9 psid, el circuito del sensor debería abrirse (resistencia infinita o sin continuidad). Si la presión es superior a 12-14 psid, el circuito del sensor debería cerrarse.

Comprobación del módulo

Desconecte el compresor. Desenchufe el sensor. Verifique si el módulo recibe energía (230 voltios [o 115] en el terminal de 230 voltios y L en el control). Ponga en marcha el compresor con el sensor desconectado. Después de 120 segundos, más un adicional de 15 segundos, el contacto entre los terminales L y M debería conectar y desconectar el compresor. En caso contrario, el circuito de temporización es defectuoso y el módulo se debería reemplazar.Oprima el botón de restauración mientras el módulo no tenga presión de aceite. Si el módulo recibe energía, el contactor debería cerrarse y poner en marcha el compresor.

Instrucciones para la conexión eléctrica

PRECAUCIÓN¡El módulo Sentronic se dañará si el terminal “M” del módulo Sentronic se conecta a tierra o directamente a la línea de tensión!

AVISOCuando cambie componentes o realice cualquier tipo de alteración eléctrica en una instalación, compruebe específicamente todas las conexiones a tierra existentes o nuevas para asegurarse de que sean seguras. Si tiene alguna duda con respecto a la conexión a tierra de un componente o sistema, consulte al inspector de electricidad de la localidad.

Los diagramas de conexión eléctrica que encontrará en esta sección ilustran los circuitos de control delas aplicaciones Sentronic más habituales. Consulte al fabricante del sistema cuando encuentre circuitosmás complejos.



Circuitos de control estándar

En ambos diagramas, 3A (Sentronic nuevo) y 3B (Sentronic anterior), se ilustran las conexiones típicas y la semejanza entre los interruptores Sentronic y de presión de aceite Sentronic empleadosen los compresores con motores de tres fases.

Los módulos Sentronic se activan cuando se conectan a una fuente de tensión. En ambos diagramas, 3A y 3B, si se desconectan los dispositivos de control y sobrecarga del compresor, el compresor se pone en marcha y, al mismo tiempo, se forma un circuito desde un lado del suministro de energía de las líneas de entrada al terminal “L”. El terminal “L” es un lado del contacto “L-M” normalmente cerrado del módulo Sentronic. Por lo general, el lado “M” del contactonormalmente cerrado se conecta al serpentín del contactor del compresor. El circuito para el suministro de energía del módulo electrónico se completa con la conexión del terminal de 230/240 (o 115/120) voltios en el otro extremo de la línea de suministro de energía de entrada.

El circuito de temporización electrónico de dos minutos funciona cuando se aplica tensión a un módulo Sentronic y el módulo no se desengancha. La temporización se interrumpe cuando la presión de aceite aumenta por encima de 12-14 psid y desconecta el sensor Sentronic. Si no se acumula suficiente presión de aceite en 120 segundos, el retardo electrónico cumplirá el intervalo de espera, abrirá su contacto L-M, cortará el circuito de control y desactivará el contactor del compresor para detener su funcionamiento.

Mientras el compresor esté en marcha, si la presión de aceite neta del compresor cae por debajo del valor de desconexión del sensor durante el funcionamiento y no reestablece presión suficiente en un plazo aceptable, el circuito de retardo abrirá los contactos L-M y se interrumpirá el funcionamiento del compresor. Cuando el interruptor de presión de aceite se desengancha, debe restaurarse manualmente para reconectar la operación del sistema.

IMPORTANTESi se produce una interrupción en el suministro de energía después de un desenganche de seguridad de la presión de aceite, espere dos minutos antes de restaurar la alimentación.



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Control con alarma

En los diagramas 4A (Sentronic nuevo) y 4B (Sentronic anterior) se utiliza un circuito de alarma adicional para diferenciar el módulo Sentronic terminal 4 y 5 del Sentronic nuevo. El módulo Sentronic nuevo no requiere un relé o contacto auxiliar adicional para un circuito de alarma.

Uso del relé detector de corriente para evitar el desenganche molesto del control depresión

En los compresores con motor equipados con controles de protección inherente interna y de seguridad parala presión de aceite, es posible que se desenganche el control de seguridad para la presión de aceite si elprotector debe abrirse debido a recalentamiento o sobrecarga temporal del motor. En ese caso, el control yel contactor estarían cerrados pese a que el motor del compresor no estaría en marcha. Se activaría elcircuito de temporización de dos minutos debido a falta de presión de aceite y, después del retardo de 120segundos, podría desengancharse el control de seguridad para la presión de aceite. Aun cuando el motordel compresor se hubiera enfriado lo suficiente para restaurar automáticamente el protector inherente interno,el compresor recién se podría poner en marcha después de restaurar manualmente el control de seguridadpara la presión de aceite.

Normalmente, esto no es un problema ya que el compresor, si se aplica correctamente, rara vez sedesenganchará debido a un protector inherente interno. Si sucediera esto, el hecho de que se produzca undesenganche del protector indica que se debe revisar el funcionamiento del sistema. Sin embargo, cuandose trata de alimentos congelados y otras aplicaciones en las que la temperatura es crítica y donde losproductos podrían echarse a perder debido a una desconexión del compresor durante la noche o el fin desemana, tal vez sea conveniente usar un relé detector de corriente para evitar el posible desenganchemolesto del protector.

El relé detector de corriente PENN R10A se creó para este fin. Se instala en el lado de carga del contactor. Elrelé detecta por inducción la corriente operativa completa de una fase del motor. Se cierra cuando lacorriente de carga aumenta por encima de 14 amperios y se abre cuando la corriente de carga es inferior a 4amperios.




En ambos diagramas, 5A y 5B, se usa un relé de intensidad (C.S.). Cuando el relé de intensidad no se activa con la corriente del motor, su contacto normalmente abierto (N.O.) abre el circuito quealimenta el módulo Sentronic para evitar un desenganche molesto.

En el diagrama 5B se ilustra el circuito empleado con el modelo de módulo Sentronic más antiguo.Se necesita un relé de control externo “R” para mantener la alimentación al módulo en el caso de un desenganche de seguridad por presión de aceite ya que el módulo necesita suministro de energía para restaurarse. Cuando el módulo se desengancha por poca presión de aceite, el relé “R” no se activa y el contacto del relé “R” normalmente cerrado (N.C.) suministra un trayecto de tensión al módulo.

En el circuito del diagrama 5A se utiliza el módulo Sentronic nuevo. El relé de intensidad funciona de la misma manera que en el diagrama 5B, pero el interruptor de presión de aceite no necesita suministro de energía para restaurarse, de modo que no necesita un relé externo para proporcionar un trayecto de suministro de energía de restauración.

AVISOEn algunos compresores con motor de 550 voltios, tal vez sea necesario crear un bucle en elcable que transporta la corriente para que pase dos veces por el relé detector de corriente a fin de aumentar el amperaje medido y cerrar los contactos del relé.

Uso de tensión con control separado con elnuevo módulo Sentronic:

En el diagrama 6 se ilustra de qué modo podríaemplearse el módulo Sentronic actual con tensiónen el contacto S.P.D.T. que es diferente de latensión que proporciona su suministro de energía.Se puede usar cualquier tensión C.A. de hasta240V.

Para usar el contacto Sentronic (S.P.D.T.) para unatensión separada, quite el puente entre losterminales “2” y “M”. En este diagrama, “LL1” y“LL2” proveen la tensión de control separada. Latensión separada alimenta el contactor delcompresor (CC) con un relé remoto.


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Cuando el relé remoto se activa, solicitando al compresor que se ponga en marcha, su contacto (RR) secierra para suministrar tensión a “LL1” que alimenta el serpentín del contactor de los compresores (CC).Cuando se cierra el contactor del compresor, proporciona la alimentación a través de un transformadordel circuito de control (XFMR) para activar el módulo Sentronic. Si el módulo Sentronic se desengancha,se abre su contacto (“L” a “M”) en el circuito de control “LL1-LL2” para desactivar el contactor delcompresor y detener el compresor. El contacto Sentronic “L” a “A” se cierra para activar un relé dealarma (AR).

Consideraciones acerca de las modificaciones retroactivas en el campo

El módulo Sentronic se puede utilizar para reemplazar en el campo los controles de presión de aceitedel tipo de tubo capilar convencional. Antes de realizar las modificaciones retroactivas, determine si labomba de aceite existente cuenta con el tapón adaptador para instalar el sensor. Pida el kit apropiado aTYLER Refrigeration.

NOTAS• Existen ligeras diferencias de conexión en las unidades de los diferentes fabricantes.

• Si las modificaciones en la conexión no son claras, ¡consulte a un electricista matriculado!

• No se necesitan modificaciones en la conexión con protección del motor de estado sólido.

Especificaciones de Sentronic y Sentronic+TM

Sentronic Sentronic+TM

DESCONEXIÓN 9 psid + 2 psid 9 psid + 2 psid

CONEXIÓN 12-14 psid 12-14 psid

RETARDO 120 seg. + 15 seg. 120 seg. + 15 seg.

CONTROL MÁX. 720 VA; 120 / 240 V 500 VA; 120 / 240 V

VOLTIOS/AMP. CIRCUITO 120 Voltios, 6.0 Amperios 120 Voltios, 4.2 Amperios230 Voltios, 3.8 Amperios 230 Voltios, 2.2 Amperios

TORSIÓN DEL SENSOR 60 - 65 pies/libra 60 - 65 pies/libra

El sensor y el módulo se entregan como un conjunto. Si el sensor o el módulo es defectuoso, pida el kit Sentronic a TYLER Refrigeration.




Procedimiento de comprobación eléctrica en banco

En las siguientes instrucciones se describe cómo comprobar el módulo Sentronic fácilmente en elbanco utilizando sólo un voltímetro y un cordón prolongador eléctrico de 120V CA.

PRECAUCIONES• ¡El módulo Sentronic se dañará si el terminal “M” del módulo se conecta a tierra o

directamente a la línea de tensión!

• Esta prueba se realiza con 120V CA. Se producirá un choque si se tocan los terminales delmódulo Sentronic mientras el módulo recibe alimentación.

• ¡Tenga cuidado cuando trabaje con tensión! Asegúrese de que el tomacorriente esté conectado a tierra, el cordón prolongador de electricidad que utiliza tenga un conductor detierra y que el conductor de tierra esté conectado al tornillo de puesta a tierra del módulo Sentronic.

1. Aplique 120 V CA de energía eléctrica a los terminales del módulo Sentronic marcados “120” y“L”. El módulo Sentronic debería tener colocado un puente entre los terminales “M” y “2”.

2. Espere dos minutos y luego oprima el botón de restauración del módulo Sentronic pararestaurar el módulo y poner en marcha el circuito de temporización.

3. Mida con un voltímetro la tensión de la línea (120V CA) entre los terminales “M” y “120”. Deberíaser la misma que la tensión del tomacorriente; aproximadamente 120 V CA.

4. Dado que no hay una conexión al sensor de presión, el módulo considera que esto es unacondición de presión sin aceite. Después de dos minutos (+ 15 segundos, según si lafrecuencia es de 50 ó 60 ciclos) finalizará el tiempo de espera del temporizador interno delmódulo Sentronic. El módulo se desenganchará, se abrirá el circuito entre “L” y “M” y ya nopasará corriente a la carga.

5. Con el voltímetro conectado a los terminales “M” y “120”, ahora la tensión debería ser de cerovoltios porque el circuito entre “L” y “M” se abrió debido a la actividad del circuito electrónico.

6. Restaure el módulo Sentronic y luego desconecte la tensión de los terminales “120” y “L”.Establezca un puente con un pequeño trozo de alambre entre las conexiones del sensorhembra en el extremo del cable del sensor negro conectado al módulo. Vuelva a suministrarenergía a los terminales “120” y “L” y espere dos minutos. El módulo no debería agotar eltiempo de espera después de dos minutos porque el puente entre las conexiones del sensorhacen que el circuito de temporización detecte que la presión de aceite es adecuada. El puenteimita la acción de un pequeño interruptor de presión situado en el sensor. Este interruptor seabre cuando la presión de aceite es baja y se cierra cuando la presión es correcta.

7. Mida con un voltímetro entre los terminales “120” y “M”. El medidor debe leer la tensión de lalínea completa, que demuestra que el circuito no se abrió.

8. Para comprobar si el módulo funcionará con 208/240 voltios así como con 120 voltios, cambie laescala del voltímetro (si es necesario) para que lea hasta 250V CA. Sin quitar la alimentación,mida la tensión entre los terminales “M” y “240”. La tensión debería ser del doble de la lecturaentre los terminales “M” y “120”. Esto se debe a que el módulo Sentronic tiene conectado unpequeño transformador de control que le permite aceptar 120V o 208/240V. En realidad, sucapacidad de autotransformación le permite fijar su propia tensión. Con esta comprobación dela tensión también se comprueba el funcionamiento del transformador.

9. Si supera correctamente esta secuencia de pruebas, el módulo está en perfecto estado defuncionamiento. Si no supera alguno de los pasos anteriores, el módulo es defectuoso y debeser reemplazado.


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Enero, 2008 Mantenimiento y resolución de problemas / 20-1

S E C C I Ó N 20Mantenimiento y resolución de problemas

Mantenimiento

Compresores

Lubricación: Compruebe regularmente el nivel de aceite en el indicador de nivel del cárter del compresor (después de la puesta en marcha inicial, compruébelo al menos todos los meses).Si el nivel está bajo, agregue aceite según las instrucciones de este manual y corrija la causa dela pérdida de aceite. Si el sistema tiene un filtro de aspiración, compruebe si el filtro tiene caída de la presión la caída de presión en el filtro. Un filtro de aspiración tapado puede generar nivelesde aceite altos.

Algunas de las razones de que el aceite esté sucio o decolorado podrían ser las siguientes:

1. El aceite tiene contaminantes, como aire, humedad y ácidos.

2. El compresor funciona en vacío. Esto causará enfriamiento por falta de aspiración y, a su vez, sobrecalentamiento que decolora el aceite.

3. La circulación de aire inadecuada en los compresores enfriados por aire puede recalentar el aceite.

4. Si el aceite parece estar contaminado debería cambiarse el filtro de la línea de líquido.

Por lo general, la primera vez que el aceite se decolora, es suficiente instalar un nuevo filtro de la línea de líquido para corregir el problema. Posteriormente, si el aceite se decolora, será necesario cambiar el aceite mismo.

Soportes

Revise si todos los soportes de los compresores están apretados. La vibración puede aflojar los soportes y las tuberías de los compresores deberán soportar tensiones innecesarias. (Revise el estado de los soportes cada 6 meses.)

Conexiones de líneas

Compruebe y apriete todas las conexiones de las líneas y de servicio técnico del compresor (incluidos los adaptadores de acceso, como las válvulas Schrader).(Compruebe el estado de las conexiones de las líneas y válvulas cada 6 meses.)

Eléctrico

Desconecte todo el suministro de energía al bastidor antes de comprobar o apretar las conexiones delos cables. Revise todas las conexiones eléctricas para verificar que estén apretadas. Las conexionesflojas pueden causar varios problemas, como condiciones de baja tensión y chispas en las líneas. (Revise el estado de las conexiones eléctricas cada 6 meses.)

Tuberías de refrigerante

Se debe comprobar regularmente si las tuberías y los adaptadores del refrigerante están apretados yno gotean. Cuando necesite cargar refrigerante en un sistema, revise el sistema con cuidado. Consultelos requisitos de EPA y locales con respecto a las filtraciones esperadas y el proceso de documentaciónde las reparaciones.



20-2 / Mantenimiento y resolución de problemas Enero, 2008

SÍNTOMAS CAUSAS POSIBLESA. El compresor produce un

zumbido pero no se pone en marcha.

1. Conexión incorrecta.

2. Baja tensión de línea.

3. Tramo o capacitor de arranque defectuoso.

4. Relé de arranque defectuoso.

5. Devanados del motor en cortocircuito o conectados a tierra.

B. El compresor no se pone en marcha y no trata de ponerse en marcha (no hay zumbido).

1. Circuito de alimentación abierto debido a fusible quemado,disyuntor desenganchado o desconexión abierta.

2. Protector de motor de compresión abierto.

3. Termostato o control de temperatura abierto.

4. Devanados del motor quemados. Circuito abierto.

C. El compresor se pone en marcha pero se desengancha por sobrecarga.

1. Desenganche de baja tensión de línea por sobrecarga.

2. Conexión incorrecta.

3. Tramo o capacitor de arranque defectuoso.

4. Relé de arranque defectuoso.

5. Presión de aspiración o descarga excesiva.

6. Cojinetes apretados o daño mecánico en el compresor.

7. Protector de sobrecarga defectuoso.

8. Devanados del motor en cortocircuito o conectados a tierra.

D. Ciclos breves de la unidad.

1. Ajuste del diferencial de control demasiado bajo.

2. Escasez de refrigerante en el sistema.

3. Presión de descarga demasiado alta.

4. Gotea la placa de la válvula de descarga.

Solución de problemas


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Enero, 2008 Mantenimiento y resolución de problemas / 20-3

SÍNTOMAS CAUSAS POSIBLESE. Presión de altura demasiado alta.

1. Condensador sucio.

2. Sobrecarga de refrigerante.

3. Sistema con aire.

4. Ventilador del condensador defectuoso (enfriado por aire).

5. Circulación de aire limitado (enfriado por agua).

6. Temperatura excesiva del aire que ingresa al condensador.

7. Restricción en la línea de descarga.

F. Presión de altura demasiado baja.

1. Temperatura ambiente baja (enfriada por aire).

2. Carga de refrigerante baja.

3. Válvulas o varillas del compresor dañadas.

4. Ajuste incorrecto de la válvula OPR del colector

(Headmaster).

5. Controles electrónicos mal ajustados.

G. Temperatura del espaciorefrigerado demasiado alta.

1. Movimiento de aire deficiente. Desperfecto del motor delventilador.

2. Serpentín del evaporador con hielo o sucio.

3. Carga de refrigerante baja.

4. Purgador, secador o válvula de expansión obstruido.

5. Válvula de expansión mal ajustada.

6. Desperfecto del compresor. (Vea F-3 arriba.)



20-4 / Mantenimiento y resolución de problemas Enero, 2008

SÍNTOMAS CAUSAS POSIBLESH. Pérdida de presión de aceite.

1. Pérdida de aceite del compresor por:a) Retención de aceite en el sistema.b) Ciclos breves del compresor.c) Insuficiente aceite en el sistema.d) Funcionamiento con presión de aspiración

demasiado baja.

2. Regresa demasiado líquido refrigeranteal compresor.

3. Funcionamiento defectuoso de la bomba de aceite.

4. Restricción en la entrada de la bomba de aceite.

5. Restricción en el sensor (control electrónico).


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Enero, 2008 Enfriamiento por demanda de baja temperatura R-22 / 21-1

S E C C I Ó N 21Enfriamiento por demanda de baja temperatura R-22

El sistema de enfriamiento por demanda Copeland (figura 1) utiliza componentes electrónicos paracontrarrestar las temperaturas internas de descarga del compresor ocasionalmente altas que crea elrefrigerante R-22 en aplicaciones de baja temperatura. El enfriamiento por demanda desvía refrigeranteal compresor. (Vea la figura 2 en la página 21-3.) El módulo de enfriamiento por demanda utiliza la señalde un sensor de temperatura de licuación de descarga para monitorear la temperatura del gas dedescarga. Si se alcanza una temperatura crítica, el módulo pone en funcionamiento una válvula deinyección que permite el ingreso de una cantidad controlada de refrigerante saturado en la cavidad deaspiración del compresor para enfriar el gas aspirado. Si la temperatura de descarga supera el nivelmáximo fijado, el módulo desconectará el compresor y activará su contacto de alarma. Estadesconexión se debe restaurar en forma manual. Vea la tabla de Ajustes de control al pie de esta página.

AJUSTES DE CONTROL

Temperatura de conexión 144°C - 292°F (no ajustable)

Temperatura de desconexión 138°C - 282°F (no ajustable)

Temperatura de desenganche 154°C - 310°F (no ajustable)



21-2 / Enfriamiento por demanda de baja temperatura R-22 Enero, 2008

**Los kits de enfriamiento por demanda incluyen: módulo de enfriamiento por demanda

(con dos tornillos de montaje), sensor de temperatura [con cable de protección de 90 cm

(3 pies)], válvula de inyección y solenoide (con materiales de instalación) y Guía de

Instalación y resolución de problemas.

Números de pieza para kits de enfriamiento por demanda TYLER**

CUERPO NRO. PIEZA

2D 5930211

3D 5930212

4D 5931213

6D 5930214

Números de pieza para kits de enfriamiento por demanda TYLER

DESCRIPCIÓN NRO. PIEZA

Módulo de control electrónico 5930500

Sensor de temperatura 5930501[con cable de 90 cm (3 pies)]

Sensor de temperatura 5930502[con cable de 3 m (10 pies)]

Válvula de inyección de 5930503208/240V Bobina de solenoide

Números de pieza de válvulas de inyección de enfriamiento por demanda (sin solenoide)

MODELO 120V 1 fase, 60 Hz 208/240V 1 fase, 60 Hz 220/240V 1 fase, 50 Hz

2D 5930504 5930504 5930504

3D 5930505 5930505 5930506

4D 5930507 5930507 5930505

6D 5930508 5930508 5930509


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Información del sistema

Se debe utilizar la válvula de inyección correcta para cada estilo de cuerpo de compresor. Los orificiosen la válvula de inyección se diseñaron para cada estilo de cuerpo a fin proporcionar el enfriamientonecesario. Estos orificios tienen el tamaño correcto para las aplicaciones de enfriado pero impediránque se inyecten grandes cantidades de líquido. Esto permite evitar la excesiva fluctuación de presión delsistema durante los ciclos de las válvulas de inyección. Normalmente, las fluctuaciones de presión nodeben exceder 1 a 2 psi.

• El enfriamiento por demanda está proyectado para funcionar en todos los compresoresCopeland Discuss equipados con aberturas de inyección.

• ¡El sistema debe estar limpio! La línea de inyección de refrigerante que alimenta la válvulasolenoide de inyección debe conectarse a continuación del secador del filtro de la línea delíquido.

• La línea de alimentación del refrigerante líquido debe ser al menos de 3/8” y estar conectadade modo de no interferir con el mantenimiento del compresor.

• La línea de alimentación del refrigerante líquido a la válvula de inyección debe estar biensujetada de modo que no ejerza presión sobre la válvula de inyección y la tubería de la válvulade inyección o que evite la excesiva vibración.

• Se debe usar un ventilador principal para facilitar la disminución de las temperaturas dedescarga del compresor.

• Las temperaturas del gas de retorno no deben exceder los 18°C (65°F).• Las líneas de aspiración deben estar bien aisladas para reducir la ganancia de calor.




Aplicación de conexión paralela típica


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TFC/TFD de la conexión de un compresor simple típico




TSK de la conexión de un compresor simple típico


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Enero, 2008 Enfriamiento compuesto Carlyle / 22-1

S E C C I Ó N 22Enfriamiento compuesto Carlyle

Razón del enfriamiento compuesto

En aplicaciones de baja temperatura, la compresión de una sola etapa del refrigerante R-22 puedecausar recalentamiento cuando la relación de compresión es alta. La compresión de una sola etapatambién resulta en relaciones de eficiencia de la energía (EER) inferiores que R-502, que genera unautilización superior de la energía eléctrica. Para compensar las temperaturas de descarga superiores delrefrigerante R-22 de una sola etapa, se debe usar la inyección de líquido refrigerante en muchascondiciones operativas. La inyección de líquido puede resultar en relaciones EER inferiores y constituyeun posible riesgo de seguridad para el compresor.

Funcionamiento del enfriamiento compuesto

El compresor compuesto internamente esuna variante del sistema reforzador de dosetapas y tiene ambas etapas, la alta y la baja,incorporadas en un solo compresor. En estediseño, la compresión se logra en dosetapas, con seguridad y economía. Todos losmodelos de enfriamiento compuesto tienenseis cilindros. Cuatro cilindros (que funcionancomo la etapa baja) “refuerzan” la presión deaspiración desde la carga de refrigeración ala presión intermedia.

Los dos cilindros restantes (que funcionancomo la etapa alta) completan la compresiónpara temperaturas de condensaciónnormales. El resultado es que las pérdidasinternas son inferiores y el compresor tienemás capacidad con el mismodesplazamiento. Cuando las pérdidas soninferiores, las eficiencias operativas sonsuperiores.

Margen de presión de aspiración

Los compresores de enfriamiento compuesto (C3) se diseñan específicamente para las aplicacionesactuales de refrigerante R-22 de baja temperatura. Estas aplicaciones se diseñan para funcionar en losmárgenes de temperaturas de aspiración saturada (SST) de -40 a -23°C (-40 a -10°F).



22-2 / Enfriamiento compuesto Carlyle Enero, 2008

Margen de presión intermedia

La presión intermedia se puede obtener de la tabla en la página 22-5. La presión intermedia de loscompresores C3 varía según la presión de aspiración y descarga. La cantidad de circulación entreetapas debido a subenfriamiento y desobrecalentamiento también modifica la presión intermedia.Cuando se utilizan subenfriamiento y desobrecalentamiento, la presión intermedia aproximada (AIP)puede calcularse obteniendo la raíz cuadrada del producto de las presiones de aspiración y descarga±10 psi.

AVISOSi no se emplea un economizador (figura 1), la presión intermedia puede ser de hasta 30 psi menos que la presión AIP.

Margen de presión de descarga

Los compresores C3 se diseñan para funcionar con presiones de descarga de 21 a 54°C (70 a 130°F) detemperatura de condensación saturada (SCT).

Economizador

Los sistemas de dos etapas tienen el beneficio inherente de poder utilizar subenfriamiento ydesobrecalentamiento entre etapas con un intercambiador de calor. En la figura 1 se ilustra el ciclo deun economizador. El líquido a la temperatura de condensación saturada (SCT) pasa por unintercambiador de calor en su trayecto al evaporador. El líquido se subenfría.

Una bifurcación de la línea de líquido principal se expande directamente a través de la presión desubenfriado a la presión entre las etapas. El subenfriamiento se realiza a la presión entre las etapas,donde el refrigerante se puede comprimir más eficientemente. Esto aumenta la capacidad delcompresor y la relación de eficiencia de la energía (EER).

Válvula de expansión de desobrecalentamiento

Se utiliza una válvula de expansión de desobrecalentamiento para limitar la temperatura de descarga aun máximo de 104 a 110°C (220-230°F) en la salida de cada compresor. Esta válvula funciona solamentecuando la circulación economizada sola no puede evitar esta temperatura máxima.


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Puesta en marcha

La puesta en marcha inicial de los compresores debe realizarse con el economizador y la válvula dedesobrecalentamiento en la posición apagada (OFF). Después de transcurridos algunos minutos enfuncionamiento se debe permitir que comiencen a funcionar las válvulas de expansión del subenfriadory de desobrecalentamiento. Después de la puesta en marcha inicial no se deben desactivar eleconomizador y la válvula de desobrecalentamiento.

Aceite

Compruebe los niveles de aceite apropiados en los indicadores de nivel antes de la puesta en marcha ydespués de 15 a 20 minutos de funcionamiento.

Los compresores pequeños (16-37 CFM) están a entre 1/2 y 2/3 SG. Los compresores grandes (50-99CFM) están a entre 1/8 y 3/8 SG.

Aceites aprobados (R-22):

Totaline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150IGU Petroleum Ind . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cryol-150Witco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Suniso 3GS

Notas generales

1. No se permiten los descargadores.

2. Todos los compresores de enfriamiento compuestos tienen un sensor temperatura de descarga[abierto: 146°C (295°F), cerrado: 112°C (235°F)] para protección por exceso de temperatura.

3. Los compresores de gran tamaño (50-99 CFM) requieren disyuntores calibrados para proteccióncontra sobrecorriente (igual que 06E).

4. Las aberturas de acceso de baja presión se encuentran en el lado de baja presión de lascabezas de los cilindros de la etapa baja. (El cárter del compresor está a la presión entreetapas.)

5. No ponga en funcionamiento la tubería de ecualización del barril del motor entre compresorespara ecualizar el nivel de aceite.

Sistemas de compresores múltiples

Los sistemas de compresores múltiples también pueden controlarse con válvulas de expansiónmecánicas. Las válvulas de expansión de desobrecalentamiento mecánicas deben ajustarse paramantener aproximadamente en 104-110°C (220-230°F) la temperatura de descarga con el bulbo a 15 cm(6 pulgadas) de distancia de la válvula de servicio de descarga de cada compresor. El bulbo debe estarbien aislado. (Vea el diagrama del sistema del compresor en la página 22-4.)

El uso de presiones de altura flotantes en los sistemas controlados por una válvula de expansióntermostática (TXV) mecánica resultará en la salida de líquido del economizador a diferentestemperaturas debido a las distintas presiones entre etapas.

Se necesita una válvula solenoide situada antes de las válvulas de expansión del economizador y dedesobrecalentamiento (excepto en las aplicaciones que usan válvulas electrónicas con desconexiónpositiva). El solenoide del economizador debe estar acoplado con el bastidor para cerrarse en cualquiermomento que los compresores estén desconectados. Los solenoides de desobrecalentamiento debenestar acoplados con cada compresor individual para cerrarse cuando el compresor está desconectado.




Diagrama del sistema compresor


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Presión aproximada entre etapas (psig) de R-22 ± 10 psi con enfriador secundario

* Indica vacío

AVISOSi utiliza refrigerantes alternativos, como R-507, R-125 o R-404A, emplee la fórmula indicada y lastablas PT apropiadas para calcular las presiones entre etapas.

TEMPERATURA DE CONDENSACIÓN SATURADA (°F)TEMP. DE PRESIÓN DE 60 70 80 90 100 110 120 130

ASPIRACIÓN ASPIRACIÓN PRESIÓN DE CONDENSACIÓN (PSIG)SATURADA (°F) (PSIG) 101.6 121.4 143.6 168.4 195.9 226.4 259.9 296.8

-60 11.9* 3 5 6 8 10 11 13 15

-55 9.2* 11 13 15 17 19 22 24 27

-50 6.1* 17 20 22 25 28 31 34 37

-45 2.7* 23 26 29 32 35 39 43 46

-40 0.5 27 31 34 38 42 46 50 54

-35 2.6 30 34 38 42 46 50 54 59

-30 4.9 33 37 41 45 50 54 59 63

-25 7.4 36 40 44 49 54 58 63 68

-20 10.1 39 43 48 53 58 63 68 73

-15 13.2 42 47 52 57 62 67 73 79

-10 16.5 46 50 56 61 66 72 78 84




Diagrama de tubería para sistema en paralelo con compresores de dos etapas


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Enero, 2008 Control electrónico de presión de aceite / 23-1

S E C C I Ó N 23Control de presión de aceite electrónico opcional Johnson Controls

Este control electrónico de aceite de lubricaciónestá diseñado para utilizarse en compresoresrefrigerados, equipados con un cabezal de giro ouna bomba de aceite que acepte un transductor depresión diferencial de un solo punto. El controldetecta la presión de aceite de lubricación neta ydesactiva el compresor si la presión es inferior a unpunto de referencia. El control tiene un indicadorluminoso instalado en el frente que informa elestado del sistema de lubricación. Se dispone deun retardo contra los ciclos breves, así como de laalternativa de un temporizador acumulativo o noacumulativo, según requieran los fabricantes delcompresor.

AVISOEstas son instrucciones generales de instalacióny servicio técnico. Consulte el sitio de Johnson Controls en Internet, donde encontrará información específica acerca de modelos y sensores de controles individuales.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

Contactos de relé de dos Permite cerrar el solenoide de la línea de líquido sidirecciones y un polo (SPDT) el control desconecta el compresor debido apara aplicaciones de solenoide baja presión del aceite (minimiza la migración delde línea de líquido y alarma refrigerante); ofrece una indicación de alarma que

incluye circuitos que utilizan luces de neón.

Salida del contacto de relé Ofrece funcionamiento seguro y duradero.para el compresor

Circuito de prueba incorporado Verifica el funcionamiento correcto del control sin herramientas o equipos adicionales.

Inmunidad contra ruidos mejorada Excede los requisitos de inmunidad de UL 991para sobretensión transitoria: IEC 61000-4-3 para radiofrecuencia (RF) irradiada e IEC 61000-4-6para perturbaciones conducidas, inducidas por radiofrecuencia.

Selección de retardo contra Permite elegir la estrategia contra los cicloslos ciclos breves breves para una gran variedad de requisitos

de equipos; posible eliminación deltemporizador externo de ciclos breves.

Pantalla fácil de usar Muestra continuamente el estado del sistema de lubricación del compresor.

Compatibilidad retroactiva Permite cambiar sin dificultades los controleselectrónicos existentes de aceite de lubricación.

Modelos series P545, P445 y P345



23-2 / Control electrónico de presión de aceite Enero, 2008

Instalación

ADVERTENCIA IMPORTANTEEstos controles Johnson están diseñados para usarse sólo como controles operativos. Cuando la anomalía de un control operativo podría resultar en lesiones personales o pérdida de bienes, la persona encargada de la instalación asume la responsabilidad de agregar dispositivos (controles de seguridad o de límite) o sistemas (de alarma o supervisión) para proteger o advertir sobre la anomalía en el control.

AVISOEl control no es sensible a la posición. Se dispone de un soporte de montaje para cuando debe instalarse directamente en un compresor.

1. Si se instalará en un panel, utilice las ranuras de montaje en la parte posterior de la caja del control.Si el control se instalará en un compresor, utilice los dos orificios roscados en la parte posterior de lacaja del control. Utilice solamente los tornillos de montaje provistos. Si utiliza otros tornillos podríadañar componentes internos del equipo.

AVISOCuando modifique un compresor de refrigeración existente para incorporar el sensor, siga los procedimientos recomendados por el fabricante del equipo original.

2. Utilice el siguiente procedimiento para instalar el sensor:

a. Limpie y seque todas las superficies de contacto antes de instalar el sensor.

b. Coloque la arandela de fibra sobre la boquilla del sensor. (Vea la figura 3.) Moje la boquilla y lajunta del interruptor con aceite.

c. Instale el sensor en la abertura del sensor de aceite de lubricación de acuerdo con lasinstrucciones del fabricante del compresor.

d. Apriete a mano hasta que las superficies de la arandela de fibra y la caja del compresor esténen contacto.

e. Apriete hasta sellar.

PRECAUCIÓNNo apriete la arandela de fibra con una torsión superior a 25 pies por libra. Una torsión de más de este valor podría romper el sello. Como pauta general, 1/8 de vuelta equivale aproximadamente a una torsión de 40 pies por libra y 1/16 de vuelta, aproximadamente a 5pies por libra.

3. Utilice el siguiente procedimiento para conectar el cable al sensor o el interruptor. (Vea la figura 3.) Elsensor o interruptor puede ser diferente a los que se ilustran.

a. Lleve el labio de la envuelta de gomahacia atrás, sobre sí mismo, por elconector del cable del sensor.

b. Introduzca el conector del cable en elsensor o conector del interruptor hastaque se trabe.

c. Lleve el labio de la envuelta por encimadel borde de la caja del sensor.


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Ajuste del temporizador contra ciclos breves

Para cambiar el temporizador de retardo contra ciclos breves de la posición fijada en la fábrica de 100segundos, mueva el puente a la posición deseada. (Vea la figura 4, parte B.)

AVISOSi quita por completo el puente, el control funcionará con el retardo predeterminado de 100 segundos.

Conexión del relé R310AD o R10A

Para conectar un relé detector de corriente de amplio alcance, corte y deseche el resistor R38/R39.Conecte el relé a los dos terminales de paleta machos, FT1 y FT2. (Vea la figura 4, parte A.)

IMPORTANTEEl relé no funcionará si el temporizador de retardo contra ciclos breves se ajusta en 0 segundos. Ajuste el temporizador en 35, 65 ó 100 segundos.

Cableado

ADVERTENCIAPara evitar una posible descarga eléctrica o daños al equipo, desconecte la fuente de alimentación antes de cablear las conexiones.

Realice todas las conexiones de cableado sólo con conductores de cobre. Todo el cableado debeinstalarse conforme al código de electricidad NEC y las reglamentaciones locales.




Diagramas de cableado

Procedimientos de comprobación (estado operativo de los indicadoresluminosos)

Indicador verde solo: El contactor del compresor se activa y la presión de aceite neta del sistema estáen el punto de apertura del interruptor P400 o en el de referencia del sensor P400 (fijado en la fábrica), oestá por sobre estos valores.

Indicadores verde y amarillo: El indicador luminoso verde señala que el contactor del compresor estáactivado mientras que el indicador amarillo señala que la presión del aceite de lubricación está pordebajo del punto de apertura del interruptor o del punto de referencia del sensor. El circuito detemporización está activo.

AVISOLos modelos P345 están disponibles con retardos de presión del aceite de lubricación acumulativo o no acumulativo. Ambos temporizadores comienzan a funcionar cuando la presión de aceite neta cae por debajo del punto de referencia. Si la presión no aumenta por sobre el punto de referencia antes de que finalice el ciclo del temporizador, el control P345 bloqueará el contactor del compresor.

Temporización acumulativa: (modelos Copeland) Si la presión regresa al valor del punto de referencia o a un valor superior a él antes de completar el retado, el temporizador se detendrá y regresará a 0 a la mitad de su velocidad de avance. Si se detecta baja presión antes de que el temporizador llegue a 0, el temporizador nuevamente avanzará a la velocidad normal sin restaurarse a 0. El temporizador se restaurará automáticamente en 0 segundos si se quita la alimentación al control P345.

Temporización no acumulativa: (modelo Carlyle) Cada vez que la presión llega al punto de referencia, el temporizador se detiene y se restaura en 0 segundos.

Indicador luminoso amarillo: Se interrumpió y restauró la alimentación al control antes de quetranscurriera el retardo contra ciclos breves. El contactor del compresor permanece desactivado hastaque se completa el retardo contra ciclos breves y luego se reinicia automáticamente.

Indicador luminoso rojo: El control desactivó el contactor del compresor (condición bloqueado) debidoa un problema de presión del aceite de lubricación en el compresor.


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Procedimiento de comprobación eléctrica

Utilice el siguiente procedimiento para probar el funcionamiento correcto durante la instalación inicial ylas operaciones de mantenimiento:

ADVERTENCIAPara evitar una posible descarga eléctrica o daños al equipo, desconecte la fuente de alimentación antes de cablear conexiones.

1. Desactive la tensión de entrada al control y el circuito del compresor.

2. Desconecte los hilos de conexión entre el contactor y el motor del compresor (terminales “T” o “W”)para detener el compresor a fin de que no procese esta parte de la prueba. (Vea los diagramas decableado en las figuras 5 y 6.)

AVISOEn los sistemas que utilizan un relé detector de corriente (R310AD o R10A), quite las conexiones del relé con los terminales de control (W1 y W2) o (FT1 y FT2) y conecte un puente entre estos dos terminales.

3. Active la tensión de entrada al control. Compruebe que todos los controles operativos y de límiteestén cerrados. Esto asegura que el control reciba alimentación.

4. El circuito del contactor del compresor se activará inmediatamente y los indicadores luminososamarillo y verde se encenderán. El indicador luminoso verde señala que el contactor del compresorestá activado. El indicador luminoso amarillo indica que el diferencial de presión de aceite es bajo yque el circuito de temporización está activado.

5. Cuando transcurre el retardo de baja presión fijado en la fábrica, el control desactiva (bloquea) elcontactor. El indicador luminoso rojo se encenderá mientras que los indicadores luminosos amarilloy verde se apagarán. Si se instaló una alarma, los contactos de la alarma de control se cerrarán y seabrirán los contactos del solenoide de la línea de líquido.

6. Pulse el botón de restauración (RESET). El indicador luminoso rojo se apagará y los indicadoresluminosos verde y amarillo se encenderán. Ahora, el contactor está activado.

AVISOEl control permanecerá bloqueado hasta que se pulse el botón RESET, aun cuando no reciba alimentación. El control no se puede restaurar si no recibe alimentación eléctrica.

7. Desactive la tensión de entrada. Conecte de nuevo los conductores del compresor al contactor orestaure la desconexión. Si utiliza un interruptor R310AD, conecte de nuevo los conductores delcompresor al contactor. Si utiliza un relé serie R10A, quite el puente y conecte de nuevo losconductores del relé al control. Vea la figura 4.

8. Active de nuevo la tensión de entrada. Si los controles operativo y de límite están cerrados y seinterrumpió la alimentación por un período mayor que el retardo contra ciclos breves, el compresorse pondrá en marcha y los indicadores luminosos verde y amarillo se iluminarán. El indicadorluminoso amarillo se apagará cuando el nivel de presión del aceite de lubricación alcance el puntode apertura del interruptor o punto de referencia del sensor, por lo general, pocos segundosdespués de haberse puesto en marcha el compresor.




Prueba de control operativo

Utilice esta prueba para comprobar si el control está funcionando correctamente. Esta prueba simulauna condición de baja presión de aceite e inicia un bloqueo inmediato del compresor con el controlP545 o un ciclo de temporización abreviado (8 segundos) seguido del bloqueo del compresor con elcontrol P445/P345.

1. Con el control activado, la presión de aceite adecuada y el contactor activado (sólo está encendidoel indicador luminoso verde), mantenga pulsado el botón de prueba (TEST).

2. En el control P545, el indicador luminoso rojo se enciende y el control desactiva (bloquea) elcontactor del compresor.

En los controles P445 y P345, el indicador luminoso amarillo (etapa de advertencia de baja presión)se encenderá durante aproximadamente 8 segundos antes de que se encienda el indicadorluminoso rojo (etapa de bloqueo) y el control desactiva (bloquea) el contactor del compresor.

Si alguno de los sistemas está equipado con una alarma, el circuito del relé se activará (cerrará) ysonará la alarma.

3. Espere 100 segundos y pulse el botón de restauración (RESET) para activar el contactor y poner elmotor en marcha una vez más.

AVISOEl control no se puede restaurar si no recibe alimentación eléctrica.

Solución de problemas

Tabla 1: Tabla de resolución de problemas para sistemas que no usan un relé detector R10A

Estado del Procedimiento para resolver el problemaindicadorLos indicadores Revise la fuente de alimentación.no se iluminan

Indicador rojo Siga estos pasos para resolver el problema:iluminado 1. Conecte los indicadores de presión en la bomba de aceite y el cárter.

2. Pulse el botón RESET en el control.

P545A. Si los indicadores luminosos verde y amarillo están encendidos pero el compresor

permanece apagado, revise el cableado y compruebe si el motor está recalentado. Si está recalentado, determine la causa y corrija el problema. (Puede instalarse un interruptor detector de corriente R310AD junto al control para ofrecer una desconexión controlada debido a sobrecarga térmica.)

B. Si ambos indicadores luminosos verde y amarillo están encendidos durante el período retardo y el sistema se desconecta, revise los medidores del cárter y de presión de la bomba de aceite.

• Si el sistema no alcanza el nivel suficiente de presión de aceite al finalizar el período de retardo, revise si el compresor o el sistema tienen problemas.

• Si el sistema no alcanza el nivel de presión suficiente:- Desconecte el arnés de cableado en el interruptor P400.- Utilice un solo trozo de hilo de 22 de sección como puente entre los terminales

compartidos y de señal del arnés de cableado.- Pulse RESET.- Si el indicador luminoso verde se enciende y el amarillo se apaga, reemplace el

interruptor P400. En caso contrario, reemplace el control.


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Estado del Procedimiento para resolver el problemaindicador

Indicador rojo P445/P345iluminado(cont.) A. Si los indicadores luminosos verde y amarillo están encendidos pero el compresor permanece

apagado, revise el cableado.

B. Si el sistema se desconecta inmediatamente, el compresor tal vez esté sobrecalentado o el sensor de presión o el cable del sensor esté en mal estado.

• Revise la temperatura del compresor. Si el compresor está recalentado, puede instalar un relé R10A con el control para proporcionar una desconexión controlada según la sobrecarga térmica. Determine la causa del recalentamiento y corríjala.

• Desconecte el cable del sensor y pulse RESET. Si el sistema se pone en marcha correctamente con el sensor desconectado, reemplace el sensor.

• Si el sistema no se pone en marcha con el sensor desconectado, desenchufeel cable del sensor del tablero del circuito de control y pulse RESET; si el sistema se pone en marcha correctamente, reemplace el cable del sensor.

C. Si los indicadores luminosos verde y amarillo están encendidos durante el período de retardo y el sistema se desconecta, observe los medidores del cárter y de presión de la bomba de aceite:

• Si el sistema no alcanza el nivel suficiente de presión de aceite al finalizar el período de retardo, revise si el compresor o el sistema tienen problemas.

• Si el sistema no alcanza el nivel suficiente de presión de aceite, desconecte el cable en el sensor, conecte un voltímetro en los terminales izquierdo y central del cable del sensor con dos trozos cortos de cable de 22 de sección. (Vea la figura 7.) Pulse el botón RESET.- Si la tensión entre estos terminales no es aproximadamente 5V (entre 4.75 y

5.35V), revise la continuidad del cable del sensor. Cambie el cable y repita estepaso si el cable es defectuoso.

- Si el cable está en buen estado y la tensión es todavía insuficiente, reemplace el control.- Si el control y el cable están en buen estado, quite el voltímetro y use un solo trozo de

alambre de 22 de sección entre los terminales central y derecho del cable del sensor. (Vea la figura 7.) Pulse el botón RESET. Si el indicador luminoso verde se enciende y el amarillo se apaga, reemplace el sensor. En caso contrario, reemplace el control.

Indicador 1. Revise la fuente de alimentación.amarillo tenue y 2. Confirme si el compresor funciona con la presión suficiente, sin excesivas fluctuaciones.parpadeante

3. Revise si el arnés de cables tiene conexiones flojas.

4. Si la presión de aceite es suficiente, las conexiones de los cables están en buen estado y el indicador luminoso amarillo sigue parpadeando, reemplace el interruptor o el sensor.

El control no P545bloquea el 1. Pulse el botón TEST. Si el control no se bloquea en 8 segundos, reemplace el compresor control. Si el control se bloquea bien, siga en el paso 2.cuando está baja la presión 2. Desconecte el arnés de cables del control. Pulse el botón RESET.de aceite

3. Si el compresor se pone en marcha y funciona durante el período de retardo (los indicadores amarillo y verde están iluminados) y luego se bloquea, revise si el arnés de cables está en cortocircuito. Si el arnés de cables está en buen estado, reemplace el interruptor P400.

P445/P3451. Revise si el cable del sensor en la tarjeta de circuitos está bien instalado.

2. Siga el procedimiento indicado en la figura 7 para resolver los problemas del control y el sensor.




Tabla 2: Tabla de resolución de problemas para sistemas que usan un interruptor R310AD o relé detector R10A

Problema Posible solución

El control no responde al Asegúrese de que el retardo contra ciclos breves no esté ajustado en 0 interruptor R301AD o el relé R10A. segundos.El control desactiva (bloquea) un compresor después de otro. Indicador rojo iluminado

El control no responde al 1. Revise si el resistor R39 se cortó y desechó.interruptor R301AD o el relé R10A.El indicador luminoso verde 2. Revise el interruptor R310AD o el relé R10A. Reemplace el interruptor opermanece iluminado 4 segundos, el relé si es necesario.seguido del indicador amarillo iluminado durante el retardo contra los ciclos breves seleccionado. Este proceso se repite indefinidamente.

El contactor se activa durante 3 Corriente insuficiente al interruptor R310AD o el relé detector de ó 4 segundos. Permanece apagado corriente R10A es seguramente la causa del problema. (Operación de durante el retardo del ciclo control normal cuando no hay corriente.)contra ciclos breves y se repite.(El compresor no puede arrancar

1. Revise si el compresor tiene sobrecargas internas.durante el período de 3 ó 4 segundos.)

2. Revise el cableado del compresor.

3. Revise los contactores del compresor.

4. Revise si hay anomalías generales en el compresor.

Figura 7: Resolución de problemas utilizando terminales de cables


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Enero, 2008 Enviroguard / 24-1

S E C C I Ó N 24Enviroguard

ENVIROGUARD es un sistema de control de refrigerante patentado en el que la cantidad de líquidorefrigerante que se utiliza en el sistema está controlado por un regulador de presión (SPR).

La carga del sistema de refrigerante se reduce quitando el colector del circuito de refrigeración ypermitiendo al refrigerante líquido regresar directamente al distribuidor de líquido que alimenta loscircuitos de refrigeración derivados. Al quitar el colector del circuito de refrigerante ya no se requiereuna carga mínima del colector como en los diseños de sistemas convencionales. El colector se usaúnicamente como recipiente de almacenamiento para guardar las variaciones de carga del condensadorentre las operaciones en verano e invierno.

El regulador de presión del sistema (SPR) se controla con una presión piloto desde un sensor remotode temperatura del aire ambiente o de temperatura del agua, conectado al regulador SPR a través deuna línea piloto.

El sensor de aire ambiente instalado en forma remota se encuentra por debajo del condensadorenfriado por aire para detectar la temperatura del aire ambiente que ingresa al condensador. Para lasaplicaciones del condensador evaporativo, el sensor de temperatura del agua se encuentra en elsumidero.

Cuando aumenta o disminuye la temperatura del aire ambiente o del agua, la presión en el interior delsensor y la línea piloto también aumenta o disminuye. Esto ejerce la presión correspondiente, mayor omenor, en el piloto del regulador SPR.

El regulador SPR se ajusta para alcanzar un diferencial de aproximadamente 45 psig para aplicacionesenfriadas por aire de baja temperatura para R-22 y aproximadamente 61 psig para aplicacionesenfriadas por aire de temperatura intermedia para R-22. Consulte las páginas 24-11 a 24-15 paradeterminar el ajuste de presión diferencial real que debe utilizar en el sistema a instalar.

Dado que la presión piloto del regulador SPR es equivalente a la presión del refrigerante saturado atemperatura ambiente, la presión a la que el regulador SPR comienza a desviar refrigerante al colectoren un sistema R-22 de baja temperatura es la suma de la presión del refrigerante saturadocorrespondiente a la temperatura del aire ambiente real más el ajuste aproximado de la presióndiferencial de 45 ó 61 psig.

Cuando la temperatura del aire ambiente desciende, el ajuste de la presión a la cual el regulador SPRdesvía líquido refrigerante al colector también cae en relación con la temperatura del aire ambiente.

Cuando la presión de condensación aumenta 45 ó 61 psig por encima de la presión del sensor de aireambiente correspondiente, el regulador SPR comienza a desviar refrigerante al colector.

Los cambios en la presión de condensación ocurren simultáneamente con los cambios en latemperatura ambiente, de modo que la alimentación de líquido es siempre constante.

Si un condensador se obstruye o daña, la presión de condensación aumentará y se desviarárefrigerante al colector. Eventualmente, las temperaturas del evaporador del circuito de derivaciónaumentarán porque se desvía refrigerante de la parte operativa del sistema al colector simulando unsistema subalimentado de refrigerante.



24-2 / Enviroguard Enero, 2008

Normalmente, los ventiladores del condensador funcionarán todo el tiempo pero deben ser controladospor un controlador de presión electrónico para que su rendimiento sea óptimo. Durante este período, losventiladores del condensador no están sometidos al ciclo para obtener el beneficio de las variacionesreducidas de presión de condensación y el máximo subenfriamiento de líquido. Esta variación reducidade presión de condensación y subenfriamiento de líquido deriva en un mejor funcionamiento de laválvula de expansión. Si se someten los ventiladores del condensador al ciclo, se aumentará la variaciónde presión condensadora y esto resultará en el funcionamiento errático de la válvula de expansión.

Si el sistema llegara a presentar una pérdida de refrigerante, esto se notará antes debido a lastemperaturas del evaporador más altas. En términos generales, antes de detectar un problema seperderá menos cantidad de refrigerante a la atmósfera que con los diseños de sistemas convencionales.

Cuando uno o todos los compresores están en marcha, se abre un circuito para purgar el refrigerantedel colector nuevamente al sistema para usarlo.

Este diseño patentado permite que la carga operativa de refrigerante en el sistema busque su propionivel de equilibrio con respecto a las temperaturas ambiente.

Durante el funcionamiento típico del sistema, cuando la temperatura del aire ambiente es superior a21°C (70°F), se guardará en el colector una parte de la carga de refrigerante que normalmente inunda elcondensador. Esto se debe a que se necesita más superficie de condensador para rechazar el total decalor de rechazo cuando las temperaturas del aire ambiente son superiores.

Cuando la temperatura del aire ambiente es inferior a aproximadamente 21°C (70°F), el colector sevaciará debido a que el refrigerante inundará el condensador. Esto se debe a que se necesita menossuperficie de condensador durante las operaciones en el invierno, por las temperaturas inferiores delaire ambiente.

Pautas de aplicación

Se DEBEN respetar las siguientes pautas de aplicación con respecto a la aplicación y el uso deENVIROGUARD en sistemas de clientes.

1. Se puede recuperar espacio o agua caliente con Enviroguard, sin embargo, la cantidad decalentamiento de espacio es muy limitado cuando los controles de los ventiladores de loscondensadores se ajustan para maximizar el ahorro de energía. Si se restauran estos controlespara aumentar la recuperación de calor, o se agregan válvulas de restricción, también seaumentarán los costos operativos del compresor cuando el clima es frío.

2. En las aplicaciones enfriadas por aire se entregarán sólo condensadores enfriados por aireremotos provistos por TYLER.

3. La línea de vaciado del condensador debe estar calculada en forma apropiada, según laspautas de diseño establecidas anteriormente.

4. Todas las líneas de refrigerante líquido situadas en el interior del edificio, incluida la línea devaciado del condensador, DEBEN estar aisladas para preservar las temperaturas del líquidosubenfriado y evitar la formación de condensación.

5. Para alineaciones de más de tres cajas se necesita algún tipo de dispositivo de interrupción deaspiración. La excepción a esto es no más de 7.30 m (24 pies) por circuito de congeladores conestantes múltiples.

6. NO SE DISPONE de alarmas del nivel de líquido del colector, pero se instalarán indicadores delnivel de líquido del colector como equipo estándar.

7. La presión de aspiración del compresor de la unidad instalada en paralelo se debe controlar conpresión de aspiración flotante para un control de temperatura óptimo. Esto consiste en hacer flotarmás alta la presión de aspiración haciendo referencia a los sensores de temperatura de la caja.


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8. NO se venderán o instalarán en esta oportunidad modificaciones retroactivas para sistemasexistentes hasta que TYLER las apruebe.

9. Resulta conveniente instalar un sensor electrónico de temperatura del aire en el sensor de airedel regulador SPR para ajustar y comprobar la válvula SPR.

10. Con Enviroguard se pueden usar condensadores evaporativos.

AVISONo se lograrán los mismos beneficios que cuando se utilizan condensadores enfriados poraire, especialmente en climas más fríos.

El principal beneficio de emplear Enviroguard con un condensador evaporativo podría ser una mayor reducción en la carga de refrigerante que cuando se utiliza el condensador evaporativo sin Enviroguard. Un condensador evaporativo no depende de la inundación del condensador enclimas fríos para reducir la superficie de condensación como en el caso de los condensadores enfriados por aire.

No se obtendrán temperaturas de líquido subenfriado extremadamente bajas a menos que se agregue un serpentín o subenfriador enfriado por aire adicional. Esto se debe al límite de temperatura inferior del agua en el sumidero del condensador evaporativo.

Control de temperatura de accesorios

Se recomienda usar reguladores EPR de interrupción de aspiración para controlar la temperatura de losaccesorios y circuitos.

AVISOSe pueden usar solenoides de líneas de líquido y bombas en forma LIMITADA.

Ubicaciones del condensador

El lugar IDEAL para instalar el condensador es cualquiera que esté por ENCIMA del nivel del distribuidorde provisión de líquido de la unidad del compresor. El distribuidor de líquido del condensador y eldistribuidor de provisión de líquido de la unidad del compresor pueden estar en el mismo nivelhorizontal. Se debe evitar una línea directa de la condensación horizontal desde la salida delcondensador al distribuidor de la línea de líquido de la unidad del compresor cuando ambas están en elmismo nivel. La línea debe tenderse desde la salida del distribuidor del condensador a un nivel pordebajo del condensador y luego tenderse horizontalmente hacia donde se encuentra la unidad delcompresor. (Vea el diagrama de tubería preferida del condensador en la siguiente página.)

NO se recomienda encaminar las líneas de condensación por encima del condensador a la unidad delcompresor. La porción horizontal de la línea de condensación del condensador debe tener unapendiente hacia la unidad del compresor de 1.27 cm cada 3 m de tramo horizontal (1/2 pulgada cada 10pies).

Vea en la página 4-1 información sobre la “Tubería de alta presión de instalación en el campo”.




Diagramas de tuberías del condensador


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Control del ventilador del condensador

Normalmente, los ventiladores del condensador funcionarán todo el tiempo pero deben ser controladospor un controlador de presión electrónico para que su rendimiento sea óptimo.

El método de control recomendado podría ser la utilización de una entrada de transductor de presión aun controlador de compresor electrónico con una función de control del ventilador del condensador.

El control de la temperatura de los ventiladores del condensador es inaceptable porque no detecta unaumento de presión de descarga repentino cuando las temperaturas ambiente son bajas. Este aumentode presión repentino podría crear una condición de subalimentación de líquido refrigerante en elsistema. En esta condición, el líquido del condensador se vaciaría en el colector a través del reguladorSPR durante la sobrecarga momentánea de alta presión.

Al reducirse la presión de descarga, la cantidad de líquido sería insuficiente para mantener la presión decirculación y descarga en condiciones normales hasta que se transfiera nuevamente el refrigerante alsistema. La sobrecarga momentánea de presión de descarga podría ser generada por los ciclos delcompresor, terminación de la descongelación, etc.

Transductor de presión del alimentador

El transductor se encuentra en el alimentador de líquido del condensador. Los ajustes de control delregulador DDPR y el ventilador del condensador se detallan en las tablas de la página 24-24.

Subenfriamiento mecánico de líquido

Se pueden utilizar subenfriadores mecánicos con Enviroguard en zonas con climas más cálidos, paraobtener líquido subenfriado cuando las temperaturas del líquido del condensador reales son superioresa 13°C (55°F).

El control de temperatura del subenfriador se realiza con dos termostatos. Los bulbos sensores de lostermostatos se ubican en la línea de líquido principal que ingresa al subenfriador y al alimentador de lalínea de líquido del condensador. Los termostatos controlan las válvulas solenoides de líquido quealimentan refrigerante a las válvulas de expansión de subenfriamiento.

Se puede instalar un regulador EPR opcional en la línea de aspiración de salida del subenfriador cuandoel subenfriador está respaldado por otro sistema de bastidores que sufre grandes cambios en la presiónde aspiración. Esto permite al subenfriador mantener temperaturas de líquido más estables a losaccesorios.

Vea las páginas 17-6 y 24-25.




Componentes del sistema

En la figura 1 se ilustran las tuberías y los componentes utilizados en el diseño de este sistema. (Vea lapágina 24-9).

A. Regulador de presión del sistema (SPR)

El regulador de presión del sistema (SPR) es el principal componente del sistema a regular y se puedecomparar con los reguladores que se ajustan en los sistemas de refrigeración convencionales.

B. Sensor de aire ambiente

Este sensor consiste en 30 cm (12 pulgadas) de tubería de 1-3/8” de diámetro exterior (OD) con unindicador de nivel instalado a un lado para cargar el sensor. La línea piloto entre el sensor remoto y elregulador SPR debe ser una tubería de cobre de 1/8 o 1/4” de diámetro exterior. (NO UTILICE TUBERÍADE COBRE DE MÁS DE 1/4” DE DIÁMETRO EXTERIOR.) La línea piloto a la válvula SPR, DEBE ESTARAISLADA cuando se tiende por espacios en los que la temperatura difiere de las temperaturas ambientedel aire o el agua.

El sensor de aire ambiente se instala por debajo del condensador remoto enfriado por aire en lacorriente de aire de ingreso de los ventiladores. Estos ventiladores permanecerán siempre enfuncionamiento. El sensor es sensible a la posición y debería instalarse con la línea piloto por encima,como se ilustra abajo.

Si se utiliza un condensador evaporativo, el sensor debe instalarse en el sumidero del condensadorevaporativo. El sensor debe estar sumergido hasta la mitad en el agua del sumidero, con la conexión dela línea piloto orientada hacia abajo. (Vea la página 24-28.)

C. Circuito de purga de refrigerante

El circuito de purga de refrigerante consta de las siguientes partes:

1. Válvula manual

2. Purgador

3. Válvula solenoide (normalmente cerrada)

4. Indicador de nivel

5. Tubo capilar

6. Intercambiador de calor de 1/4” de diámetro exterior

7. Tubo de cobre de 1/4” de diámetro exterior

Cuando algún compresor está en funcionamiento, la válvula solenoide de 1/4” se activa para permitir elvaciado desde el colector del líquido refrigerante y su introducción medida en el distribuidor deaspiración. La transferencia de calor entre la tubería de 1/4” de diámetro exterior y el alimentador dedescarga asegura que no se inyecte líquido refrigerante directamente en el alimentador de aspiración.Esto generaría la retroinundación de líquido y una posible falla del compresor.


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Diagrama de tubería y componentes - Sistema Enviroguard básico




Instalación del sistema

A. Instalación de la tubería del sistema

1. Instale los componentes del sistema conforme con las prácticas apropiadas para tuberías derefrigeración.

2. Asegúrese de que la tubería de refrigeración esté limpia y libre de restos y óxido de cobre. Vacíelas líneas de cobre con gas inerte, como nitrógeno, mientras realiza la soldadura fuerte. Vea enla sección 2, las páginas 2-1 a 2-6.

3. Evacue el sistema correctamente antes de cargarlo con refrigerante. Vea en la sección 7, laspáginas 7-1 y 7-2.

B. Instalación del sensor de aire ambiente

1. Instale el sensor de aire ambiente en posición HORIZONTAL, debajo del condensador enfriadopor aire. Se debe instalar debajo del ventilador o conjunto de ventiladores. Estos ventiladorespermanecerán siempre en funcionamiento. Por lo general, este lugar se encuentra en el extremocorrespondiente al alimentador del condensador.

AVISONO permita que el sensor de aire ambiente esté en contacto con las aletas o la tubería del condensador. El sensor de aire ambiente se debe instalar tan lejos como sea posible por debajo del condensador para que no esté expuesto a la luz solar directa.

2. Conecte una línea de cobre de 1/8 ó 1/4” de diámetro exterior desde el sensor de aire ambienteal piloto de presión en el regulador SPR. El regulador SPR se encuentra en la línea de líquido deretorno del bastidor del compresor.

AVISOS• No utilice tubería de cobre de más de 1/4” de diámetro exterior.

• No tienda esta línea adyacente a una línea de descarga.

3. Recomendamos instalar un sensor de temperatura en el sensor de aire del regulador SPR paraajustar el regulador SPR.

4. Evacue y cargue el sensor de aire ambiente y el conjunto de la línea capilar de cobre con elmismo tipo de refrigerante que utiliza en el sistema de refrigeración. Debería cargarlo aaproximadamente entre 1/2 y 3/4 del nivel. Puede ver el nivel en el indicador situado en el ladodel sensor de aire ambiente.

AVISOEvacue y cargue el sensor sólo con refrigerante nuevo, sin usar. NO use refrigerante que podría haberse contaminado con aceite.


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Ubicaciones de los componentes Enviroguard




Carga del sistema

Consulte en la figura 1 de la página 24-9 las ubicaciones de los componentes del sistema en la unidaddel compresor en paralelo con relación a la puesta en marcha del sistema Enviroguard. Deben utilizarselos siguientes procedimientos para cargar los sistemas Enviroguard:

1. Después de evacuar el sistema, deje conectadas las mangueras de carga a la abertura de cargade líquido (#2) en la línea de líquido principal.

2. Cierre la válvula esférica de la línea de líquido de 1/2” (#1) situada en la entrada del secador dela línea de líquido de la unidad (#3) para preparar el sistema para la carga.

3. Cierre la válvula esférica de la línea de líquido de 1/2” (#7) a la entrada del regulador SPR (#9).

4. Cierre la válvula esférica de la línea de líquido de 1/2” (#13) desviando el regulador SPR (#9).

5. Quite la tapa del regulador SPR (#9) y gire el vástago cuadrado de ajuste al menos 4 vueltas ensentido horario para aumentar la tensión del resorte que aumenta el ajuste de presión delregulador SPR.

6. Abra las válvulas esféricas de las líneas de líquido y de aspiración en UNA derivación del circuitode refrigeración.

7. Asegúrese de que todos los ventiladores del condensador estén encendidos y en marcha.

8. Comience a cargar el sistema de refrigeración con líquido refrigerante por la válvula de carga dela línea de líquido (#2) corriente abajo con respecto a la válvula esférica de la línea de líquidoprincipal (#1) instalada en la entrada del secador de líquido de la unidad (#3).

9. Ponga en marcha un compresor.

10. Para continuar, abra las válvulas de cierre de las líneas de líquido y de aspiración de la otraderivación, de a una derivación por vez, mientras continúa cargando el sistema con refrigerante.

11. ENCIENDA los compresores adicionales para equilibrar la capacidad del compresor con lacarga de refrigeración en aumento.

12. Monitoree la presión de descarga en la válvula de servicio de descarga de alguno de loscompresores en funcionamiento.

13. Continúe cargando líquido refrigerante en el sistema mientras monitorea la presión de descarga.Cuando comience a aumentar rápidamente, deje de cargar líquido refrigerante por la válvula decarga de la línea de líquido (#2).

14. Abra la válvula esférica de la línea de líquido principal (#1) situada en la entrada del secador dela línea de líquido de la unidad (#3) y compruebe el estado del indicador de nivel (#5). Si veburbujas, termine de cargar con vapor refrigerante por la válvula de carga de aspiración (#21)hasta que el indicador de nivel (#5) se vacíe y pueda ver una columna compacta de líquido.

15. Un método alternativo para cargar el sistema con vapor refrigerante por la válvula de carga deaspiración es cargar el líquido refrigerante directamente en la línea de líquido de la derivación.Antes de cargarlo, aísle el circuito del distribuidor de líquido de la unidad cerrando la válvulaesférica de la línea de líquido en esa derivación.

16. Conecte un termopar preciso en la línea de líquido, junto a la válvula esférica de la línea delíquido principal (#1) situada en la entrada del secador de líquido (#3).

17. Conecte un manómetro a la válvula de acceso Schrader del secador de líquido de la unidad(#3).


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18. Continúe cargando hasta que la temperatura del líquido medida con el termopar esté a 2 ó 3°Fde la temperatura del aire ambiente real y la presión del líquido alcance el valor correspondientea las temperaturas de aire ambiente reales, hasta 15.5 a 21°C (60 a 70°F).

La carga a temperaturas de aire ambiente superiores a 15.5 a 21°C (60 a 70°F) exigirá que se use másrefrigerante después de haber alcanzado esta condición. Vea la siguiente tabla donde se ofrecen pautasaproximadas para cargar el colector cuando las temperaturas del aire ambiente son superiores a 21°C (70°F).

Ajuste del regulador de presión del sistema

Debe realizarse el siguiente procedimiento para determinar el ajuste del regulador SPR. En la página 24-14 encontrará planillas de ejemplo para sistemas R-22 de baja temperatura y temperatura intermedia.

1. Determine la temperatura de aire ambiente de diseño exterior del condensador.

2. Determine la diferencia de temperatura (TD) de diseño del condensador. Por lo general, TYLERrecomienda usar una diferencia de temperatura de entre -12 y -9°C (10-15°F) para aplicacionesenfriadas por aire de baja temperatura.

La diferencia de temperatura de diseño del condensador puede determinarse en la Hoja deResumen de TYLER como la diferencia entre la temperatura de condensación y la temperaturadel aire ambiente de diseño.

3. Considere una diferencia de temperatura de seguridad de 5°F en la diferencia de temperatura dediseño del condensador para compensar las obstrucciones que se podrían producir en algunode los condensadores (por ejemplo, aletas dobladas, pérdida de ventiladores del condensador,polvo, etc.).

4. Determine la temperatura de condensación ajustada sumando la diferencia de temperatura delcondensador y la diferencia de temperatura de seguridad de 5°F a la temperatura del aireambiente de diseño.

5. Determine la correspondiente presión de refrigerante saturado equivalente a la temperatura deaire ajustada.

6. Determine la correspondiente presión de refrigerante saturado equivalente a la temperatura deaire ambiente de diseño.

7. Determine el presión diferencial objetivo del regulador SPR restando la correspondiente presiónde refrigerante saturado equivalente a la temperatura de aire ambiente de diseño de lacorrespondiente presión de refrigerante saturado equivalente a la temperatura de condensaciónajustada.

8. Determine la temperatura del aire ambiente real al momento de la puesta en marcha delsistema. Puede consultar el sensor de temperatura de aire ambiente de entrada al controladordel bastidor electrónico.

9. Determine la correspondiente presión de refrigerante saturado equivalente a la temperatura deaire ambiente real en el momento de ajustar el regulador SPR.

10. Fije la presión diferencial del regulador SPR objetivo como se determina en el paso 7.

Ambiente Carga del colector(°F) (% de carga completa)

75 - 80 10

80 - 85 15

85 - 90 20

90 - 95 25





11. Determine la presión de desvío del regulador SPR objetivo agregando la correspondientepresión de refrigerante saturado equivalente a la temperatura de aire ambiente real y la presióndiferencial del regulador SPR objetivo.

Esa presión es la presión real a la que se debería observar el refrigerante en el indicador de nivel de lalínea de salida después del regulador SPR durante el ajuste del SPR.

Este procedimiento se puede usar con otros tipos de refrigerante para determinar el ajuste de presióndiferencial requerido para el funcionamiento apropiado del sistema. Los ajustes diferenciales varíansegún el tipo de refrigerante que se use.

Ajuste del regulador SPR en Enviroguard

1. Determine el ajuste de desplazamiento. (Consulte las tablas de las páginas 24-17 a 24-22.)Ejemplo: R404A de baja temperatura / 100°F de diseño, 55 psig.

2. Mida el aire ambiente que ingresa al condensador. Ejemplo: 60°F

3. Determine la presión que tendría el refrigerante a esa temperatura.Ejemplo: R404A a 60°F = 125 psig.

4. Agregue el ajuste de desplazamiento a la temperatura ambiente convertida a la presión.Ejemplo: 55 psig + 125 psig = 180 psig.

5. A 60°F de temperatura ambiente, el refrigerante debe desviarse por el regulador SPR a 180 psig.

6. Configure los ventiladores del condensador en el controlador para DESACTIVAR el ciclo a 175psig con un diferencial de 20 psig.

7. Instale un medidor en la línea de retorno de líquido y abra la válvula manual instalada corrientearriba con respecto al regulador SPR.

8. Asegúrese de que la válvula solenoide normalmente abierta esté configurada para estardesactivada (abierta).

9. Ajuste el regulador SPR para que se abra a 180 psig o más y que se cierre a 179 psig o menos.

AVISOObserve el indicador de nivel para determinar cuándo se abre y cierra el regulador SPR.

10. Restaure el control del ventilador de la siguiente manera:

85 psig para descongelación eléctrica (Vea la tabla en la página 24-24.)114 psig para descongelación por gas (Vea la tabla en la página 24-24.)Diferencial de graduación para ventiladores = 5 psigRetardos activados y desactivados = 20 a 30 segundos

Recuperación rápida de 5 psig por encima del ajuste más alto, 10 segundos por sobre la últimaetapa.

(Vea ejemplos en la próxima página.)


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Ejemplos:

11. La válvula solenoide normalmente abierta debe configurarse para estar activa (cerrada) cuandola presión de altura cae a 5 psig por encima de la presión de desconexión del ajuste más bajodel ventilador del condensador.

A continuación encontrará una tabla de temperatura y presión para los refrigerantes R-22, R404A, R-502,R-507, R401A y R-402A.

TABLA DE TEMPERATURA Y PRESIÓN

(Números negros) = Vacío Números negros = Vapor (psig) Números en negrita = Líquido

a) Control del ventilador del condensador(Ejemplo 1: Gas caliente R404A)

Ventilador del condensador -etapa más baja 114 psig

Segunda etapa 119 psig

Cuarta etapa 124 psig

Quinta etapa 134 psig

Recuperación rápida 139 psig

b) Controladores sin capacidad parafijar diferencial entre etapas

(Ejemplo 2: Gas caliente R404A)Etapa más baja del punto 114 psigde referencia

Conteo de etapas: (etapas ) x (5) = Diferencial

Cuatro etapas: (4) x (5) = Diferencial 20

El ajuste de la recuperación rápida sería 5 psig más que 114+20+5 =

el ajuste más alto 139

TEMP. CÓDIGO DE REFRIGERANTE TEMP.°F R-22 R-404A R-502 R-507 R-401A R-402A °C-60 (-12.0) (-3.5) (-7.2) N/A N/A N/A -51.1-55 (-9.2) (-1.8) (-3.9) N/A N/A N/A -48.3-50 (-6.2) 0 0.2 0.9 18.5 1.2 -45.0-45 (-2.7) 2.1 1.9 3.1 16.5 3.4 -42.7-40 0.5 5.5 4.1 5.5 14.5 5.9 -40.0-35 2.6 8.1 6.5 8.2 12.0 8.6 -37.2-30 4.9 10.8 9.2 11.1 9.0 11.6 -34.4-28 5.9 12.0 10.3 12.4 8.3 12.8 -33.3-26 6.9 13.2 11.5 13.7 7.0 14.1 -32.2-24 7.9 14.5 12.7 15.0 6.0 15.5 -31.1-22 9.0 15.8 14.0 16.4 4.5 16.9 -30.0-20 10.1 17.1 15.3 17.8 3.5 18.4 -28.9-18 11.3 18.5 16.7 19.3 2.0 19.9 -27.8-16 12.5 20.0 18.1 20.9 0.5 21.5 -26.7-14 13.8 21.5 19.5 22.5 0.4 23.1 -25.6-12 15.1 23.0 21.0 24.1 1.4 24.8 -24.4-10 16.5 24.6 22.6 25.8 2.2 26.5 -23.3-8 17.9 26.3 24.2 27.6 3.1 28.3 -22.2-6 19.3 28.0 25.8 29.4 3.9 30.2 -21.1-4 20.8 29.8 27.5 31.3 4.8 32.1 -20.0-2 22.4 31.6 29.3 33.2 5.7 34.1 -18.90 24.0 33.5 31.1 35.2 6.7 36.1 -17.82 25.6 34.8 32.9 37.3 8.0 38.1 -16.74 27.3 37.1 34.9 39.4 8.8 40.4 -15.66 29.1 39.4 36.9 41.6 9.9 42.6 -14.48 30.9 41.6 38.9 43.8 11.0 44.9 -13.310 32.8 43.7 41.0 46.2 12.2 47.3 -12.212 34.7 46.0 43.2 48.5 13.4 49.7 -11.114 36.7 48.3 45.4 51.0 14.6 52.2 -10.016 38.7 50.7 47.7 53.5 15.9 50.7 -8.918 40.9 53.1 50.0 56.1 17.2 57.5 -7.820 43.0 55.6 52.5 58.8 18.6 60.2 -6.722 45.3 58.2 54.9 61.5 20.0 63.0 -5.624 47.6 60.9 57.5 64.3 21.5 65.9 -4.426 49.9 63.6 60.1 67.2 23.0 68.9 -3.328 52.4 66.5 62.8 70.2 24.6 72.0 -2.230 54.9 69.4 65.6 73.3 26.2 75.1 -1.132 57.5 72.3 68.4 76.4 27.9 78.3 034 60.1 75.4 71.3 79.6 29.6 81.6 1.136 62.8 78.4 74.3 82.9 31.3 85.0 2.238 65.6 81.8 77.4 86.3 33.2 88.5 3.340 68.5 85.1 80.5 89.8 35.0 92.1 4.442 71.5 88.5 83.8 93.4 37.0 95.7 5.644 74.5 91.9 87.0 97.0 39.0 99.5 6.746 77.6 95.5 90.4 100.8 41.0 103.4 7.848 80.7 99.2 93.9 104.6 43.1 107.3 8.9

TEMP. CÓDIGO DE REFRIGERANTE TEMP.°F R-22 R-404A R-502 R-507 R-401A R-402A °C50 84.0 102.9 97.4 108.6 45.3 102.9 10.052 87.3 109.0 101.0 112.6 60.0 120.0 11.154 90.8 113.0 104.8 116.7 62.0 124.0 12.256 94.3 117.0 108.6 121.0 65.0 129.0 13.358 97.9 121.0 112.4 125.3 68.0 133.0 14.460 101.6 125.0 116.4 129.7 70.0 138.0 15.662 105.4 130.0 120.4 134.3 73.0 142.0 16.764 109.3 134.0 124.6 139.0 76.0 147.0 17.866 113.2 139.0 128.8 143.7 79.0 152.0 18.968 117.3 144.0 133.2 148.6 82.0 157.0 20.070 121.4 148.0 137.6 153.6 85.0 160.0 21.172 125.7 153.0 142.2 158.7 89.0 168.0 22.274 130.0 158.0 146.8 163.9 92.0 173.0 23.376 134.5 164.0 151.5 169.3 95.0 179.0 24.478 139.0 169.0 156.3 174.7 99.0 184.0 25.680 143.6 174.0 161.2 180.3 102.0 190.0 26.782 148.4 180.0 166.2 186.0 106.0 193.0 27.884 153.2 185.0 171.4 191.9 109.0 202.0 28.986 158.2 191.0 176.6 197.8 113.0 208.0 30.088 163.2 197.0 181.9 203.9 117.0 214.0 31.190 168.4 203.0 187.4 210.2 121.0 220.0 32.292 173.7 209.9 192.9 216.6 125.0 227.0 33.394 179.1 215.0 198.6 223.1 129.0 234.0 34.496 184.6 222.0 204.3 229.8 133.0 240.0 35.698 190.2 229.0 210.2 236.6 138.0 247.0 36.7100 195.9 235.0 216.2 243.5 142.0 254.0 37.8102 201.8 242.0 222.3 250.6 146.0 261.0 38.9104 207.7 249.0 228.5 257.9 151.0 269.0 40.0106 213.8 256.0 234.9 265.3 156.0 276.0 41.1108 220.0 264.0 241.3 272.9 160.0 284.0 42.2110 226.4 271.0 247.9 280.6 165.0 292.0 43.3112 232.8 279.0 254.6 288.6 170.0 299.0 44.4114 239.4 286.0 261.5 296.6 175.0 307.0 45.6116 246.1 294.0 268.4 304.9 180.0 316.0 46.7118 252.9 302.0 275.5 313.3 185.0 324.0 47.8120 259.9 311.0 282.7 321.9 191.0 332.0 48.9122 267.0 319.0 290.1 330.7 196.0 341.0 50.0124 274.3 328.0 297.6 339.7 202.0 350.0 51.1126 281.6 336.0 305.2 348.9 207.0 359.0 52.2128 289.1 345.0 312.9 358.2 213.0 368.0 53.3130 296.8 354.0 320.8 367.8 219.0 377.0 54.4135 316.6 378.0 341.3 392.6 234.0 400.0 57.2140 337.3 402.0 362.6 418.7 250.0 426.0 60.0145 358.9 428.5 385.0 446.3 266.0 452.5 62.8150 381.5 449.0 408.4 475.3 283.0 479.0 65.6



A Temperatura de aire ambiente de diseño 95°F

B Diferencia de temperatura del condensador de diseño 10°F

C Factor de seguridad de diferencia de temperatura 5°F

D Temperatura de condensación ajustada 110°F

E Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente 227 psiga la temperatura de condensación

F Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente 182 psiga la temperatura de aire ambiente

G Diferencial de SPR objetivo 45 psig

H Temperatura de aire ambiente real al momento de la puesta 60°Fen marcha del sistema

I Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente 102 psiga la temperatura de aire ambiente

J Presión diferencial de SPR objetivo 45 psig

K Presión de desvío de SPR objetivo 147 psig


Ejemplo de planilla para aplicaciones del sistema R-22 de baja temperatura

En este ejemplo de baja temperatura, la presión real a la que se ajustará el regulador SPR para desviar refrigerante al colector es 147 psig con la temperatura del aire ambiente determinada en 60°F.

Ejemplo de planilla para aplicaciones del sistema R-22 de temperatura intermedia

En este ejemplo de baja temperatura, la presión real a la que se ajustará el regulador SPR para desviar refrigerante al colector es 163 psig con la temperatura del aire ambiente determinada en 60°F.

A Temperatura de aire ambiente de diseño 95°F

B Diferencia de temperatura del condensador de diseño 15°F

C Factor de seguridad de diferencia de temperatura 5°F

D Temperatura de condensación ajustada 115°F

E Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente 243 psiga la temperatura de condensación

F Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente 182 psiga la temperatura de aire ambiente

G Diferencial de SPR objetivo 61 psig

H Temperatura de aire ambiente real al momento de la puesta 60°Fen marcha del sistema

I Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente 102 psiga la temperatura de aire ambiente

J Presión diferencial de SPR objetivo 61 psig

K Presión de desvío de SPR objetivo 163 psig


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Planilla en blanco para puesta en marcha del sistema

Después des determinar la presión de desvío real del regulador SPR, siga los procedimientos detallados en las siguientes páginas para ajustar el regulador SPR.

NOTA IMPORTANTELa presión a la que se ajustará el regulador SPR para desviar refrigerante al colector depende de la temperatura del aire ambiente real determinada en el momento en que se realiza el ajuste del regulador. Esto se determina con la información de esta planilla.

A Temperatura de aire ambiente de diseño

B Diferencia de temperatura del condensador de diseño

C Factor de seguridad de diferencia de temperatura ________

D Temperatura de condensación ajustada

E Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente a la temperatura de condensación

F Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente ________a la temperatura de aire ambiente

G Diferencial de SPR objetivo

H Temperatura de aire ambiente real al momento de la puesta en marcha del sistema

I Presión de refrigerante saturado correspondiente equivalente a la temperatura de aire ambiente

J Presión diferencial de SPR objetivo ________

K Presión de desvío de SPR objetivo




Ajuste del regulador SPR

El siguiente procedimiento debe utilizarse en cada instalación, al poner en marcha el sistema, paraajustar el regulador SPR correctamente. Los números de los pasos en este procedimiento secorresponden con el dibujo de la figura 1 en la página 24-9.

1. Abra la válvula esférica de 1/2” (#7) instalada en la línea de desvío (entrada) de 1/2” alregulador SPR (#9).

2. Compare la presión de la línea de líquido con la presión de desvío del regulador SPR objetivo.La presión de la línea de líquido debería ser un valor inferior a la presión de desvío del reguladorSPR objetivo. Vea las páginas 24-14 y 24-15.

3. Si la presión de la línea de líquido es superior a la presión de desvío del regulador SPR inicial yse observa la vaporización del líquido refrigerante en el indicador de nivel de la línea de salidadel regulador SPR, gire 4 vueltas en sentido horario el vástago cuadrado de ajuste del reguladorSPR inmediatamente. Esto aumentará la presión real del regulador SPR.

4. Si la presión de la línea de líquido es inferior a la presión de desvío inicial del regulador SPR,APAGUE los ventiladores del condensador hasta que la presión de la línea de líquido sea igual o5 psig por encima de la presión de desvío del regulador SPR objetivo.

5. Gire el vástago cuadrado de ajuste del regulador SPR (#9) en sentido antihorario para reducir lapresión de desvío real del regulador SPR. Continúe ajustando hasta ver líquido refrigerantevaporizándose en el indicador de nivel (#10) instalado en la línea de salida corriente abajo conrespecto al regulador SPR. Continúe observando la presión de la línea de líquido. Deberíadisminuir hasta alcanzar la presión de desvío del regulador SPR objetivo. En este punto, elregulador SPR (#9) está ajustado para funcionar correctamente.

6. Para verificar si el regulador SPR (#9) se ajustó correctamente, ENCIENDA de nuevo todos losventiladores del condensador. Esto reducirá la presión del condensador (línea de líquido). (Losventiladores del condensador se APAGARON para ajustar el regulador SPR.)

7. Una vez que la presión del condensador disminuyó a un valor por debajo de la presión dedesvío del regulador SPR objetivo (30 psig), APAGUE los ventiladores del condensador otra vezpara aumentar la presión del condensador.

8. Una vez más, observe el indicador de nivel (#10) corriente abajo con respecto al regulador SPR(#9) mientras monitorea la presión de la línea de líquido. Esto determina la presión de la líneade líquido real en la que el regulador SPR (#9) comienza a desviar refrigerante al colector. Unavez más, la presión de desvío real se indicará con vaporización de refrigerante en el indicadorde nivel (#10).

9. Si el regulador SPR (#9) todavía no está ajustado con la presión de desvío correcta, repita lospasos 5 a 8 hasta lograr el ajuste apropiado. Gire el vástago cuadrado de ajuste del reguladorSPR en sentido horario para aumentar la presión de desvío o en sentido antihorario para reducirla presión de desvío.

10. Vuelva a colocar la tapa del sello en el regulador SPR (#9) y ENCIENDA los ventiladores delcondensador para incluirlos en el circuito de control automático.

11. Pruebe si la tapa del sello del regulador SPR (#9) es hermética, para confirmar que la instalóbien apretada.

12. El sistema ya está listo para funcionar correctamente.


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Presión de purga del regulador SPR en diversos ambientes de diseño del condensador

Baja temperatura con R507

La tabla incluye el condensador + la diferencia de temperatura de seguridad de 5°F

Ambiente de diseño (°F) 90 95 100 105 110TD de condensador (°F) 15 15 15 15 15Desplazam. SPR (psig) 50 52.5 56 58 61.5

Ambiente Pres. Sat. Presión de purga del regulador SPR (°F) (psig) (psig)135 382.5 432.5 435 438.5 440.5 444130 358.5 408.5 411 414.5 416.5 420125 336 389 388.5 392 394 397.5120 314.5 364.5 367 370.5 372.5 376115 294 344 346.5 350 352 355.5110 274.5 324.5 327 330.5 332.5 336105 256 306 308.5 312 314 317.5100 238.5 288.5 291 294.5 296.5 30095 222 272 274.5 278 280 283.590 206 256 258.5 262 264 267.585 191 241 243.5 247 249 252.580 177 227 229.5 233 235 238.575 164 214 216.5 220 222 225.570 151 201 203.5 207 209 212.565 139 189 191.5 195 197 200.560 127.5 177.5 180 183.5 185.5 18955 117 167 169.5 173 175 178.550 107 157 159.5 163 165 168.545 97 147 149.5 153 155 158.540 88 138 140.5 144 146 149.535 80 130 132.5 136 138 141.530 72 122 124.5 128 130 133.525 64.5 114.5 117 120.5 122.5 12620 58 108 110.5 114 116 119.515 51 101 103.5 107 109 112.510 45 95 97.5 101 103 106.55 39.5 89.5 92 95.5 97.5 1010 34 84 86.5 90 92 95.5-5 29.5 79.5 82 85.5 87.5 91

-10 25 75 77.5 81 83 86.5-15 21 71 73.5 77 79 82.5-20 17 67 69.5 73 75 78.5-25 13.5 63.5 66 69.5 71.5 75-30 10 60 62.5 66 68 71.5-35 7.5 57.5 60 63.5 65.5 69-40 5 55 57.5 61 63 66.5




Baja temperatura con R404A


Ambiente de diseño (°F) 90 95 100 105 110TD de condensador (°F) 15 15 15 15 15Desplazam. SPR (psig) 49.4 52 54.7 57.4 60.2

Ambiente Pres. Sat. Presión de purga del regulador SPR (°F) (psig) (psig)140 400.9 450.3 452.9 455.6 458.3 461.1135 376.7 426.1 428.7 431.4 343.1 436.9130 353.6 403 405.6 408.3 411 413.8125 331.6 381 383.6 386.3 389 391.8120 310.5 359.9 362.5 365.2 367.9 370.7115 290.5 339.9 342.5 345.2 347.9 350.7110 271.4 320.8 323.4 326.1 328.8 331.6105 253.2 302.6 305.2 307.9 310.6 313.4100 235.8 285.2 287.8 290.5 293.2 29695 219.4 268.8 271.4 274.1 276.8 279.690 203.7 253.1 255.7 258.4 261.1 263.985 188.9 238.3 240.9 243.6 246.3 249.180 174.8 224.2 226.8 229.5 232.2 23575 161.4 210.8 213.4 216.1 218.8 221.670 148.8 198.2 200.8 203.5 206.2 20965 136.9 186.3 188.9 191.6 194.3 197.160 125.6 175 177.6 180.3 183 185.855 115 164.4 167 169.7 172.4 175.250 105 154.4 257 159.7 162.4 165.245 95.6 145 147.6 150.3 153 155.840 86.7 136.1 138.7 141.4 144.1 146.935 78.4 127.8 130.4 133.1 135.8 138.630 70.6 120 122.6 125.3 128 130.825 63.4 112.8 115.4 118.1 120.8 123.620 56.6 106 108.6 111.3 114 116.815 50.2 99.6 102.2 104.9 107.6 110.410 44.3 93.7 96.3 99 101.7 104.55 38.8 88.2 90.8 93.5 96.2 990 33.8 83.2 85.8 88.5 91.2 94-5 29.1 78.5 81.1 83.8 86.5 89.3

-10 24.7 74.1 76.7 79.4 82.1 84.9-15 20.7 70.1 72.7 75.4 78.1 80.9-20 17 66.4 69 71.7 74.4 77.2-25 13.6 63 65.6 68.3 71 73.8-30 10.5 59.9 62.5 65.2 67.9 70.7-35 7.7 57.1 59.7 62.4 65.1 67.9-40 5.1 54.5 57.1 59.8 62.5 65.3


y ENVIROGUARD


Baja temperatura con R-22


Ambiente de diseño (°F) 90 95 100 105 110TD de condensador (°F) 15 15 15 15 15Desplazam. SPR (psig) 42.3 44.5 46.8 49.1 51.6

Ambiente Pres. Sat. Presión de purga del regulador SPR (°F) (psig) (psig)140 337.5 379.8 382 384.3 386.6 389.1135 316.5 358.8 361 363.3 365.6 368.1130 296.7 339 341.2 343.5 345.8 348.3125 277.9 320.2 322.4 324.7 327 329.5120 259.8 302.1 304.3 306.6 308.9 311.4115 242.7 285 287.2 289.5 291.8 294.3110 226.3 268.6 270.8 273.1 275.4 277.9105 210.7 253 255.2 257.5 259.8 262.3100 195.9 238.2 240.4 242.7 245 247.595 181.7 224 226.2 228.5 230.8 233.390 168.3 210.6 212.8 215.1 217.4 219.985 155.6 197.9 200.1 202.4 204.7 207.280 143.6 185.9 188.1 190.4 192.7 195.275 132.2 174.5 176.7 179 181.3 183.870 121.4 163.7 165.9 168.2 170.5 17365 111.2 153.5 155.7 158 160.3 162.860 101.6 143.9 146.1 148.4 150.7 153.255 92.5 134.8 137 139.3 141.6 144.150 84 126.3 128.5 130.8 133.1 135.645 76 118.3 120.5 122.8 125.1 127.640 68.5 110.8 113 115.3 117.6 120.135 61.4 103.7 105.9 108.2 110.5 11330 54.9 97.2 99.4 101.7 104 106.525 48.7 91 93.2 95.5 97.8 100.320 43 85.3 87.5 89.8 92.1 94.615 37.7 80 82.2 84.5 86.8 89.310 32.7 75 77.2 79.5 81.8 84.35 28.2 70.5 72.7 75 77.3 79.80 23.9 66.2 68.4 70.7 73 75.5-5 20 62.3 64.5 66.8 69.1 71.6

-10 16.5 58.8 61 63.3 65.6 68.1-15 13.2 55.5 57.7 60 62.3 64.8-20 10.1 52.4 54.6 56.9 59.2 61.7-25 7.4 49.7 51.9 54.2 56.5 59-30 4.9 47.2 49.4 51.7 54 56.5-35 2.6 44.9 47.1 49.4 51.7 54.2-40 0.5 42.8 45 47.3 49.6 52.1




Temperatura intermedia con R-507


Ambiente de diseño (°F) 90 95 100 105 110TD de condensador (°F) 20 20 20 20 20Desplazam. SPR (psig) 68.5 72 76 80 84

Ambiente Pres. Sat. Presión de purga del regulador SPR (°F) (psig) (psig)135 382.5 451 454.5 458.5 462.5 466.5130 358.5 427 430.5 434.5 438.5 442.5125 336 404.5 408 412 416 420120 314.5 383 386.5 390.5 394.5 398.5115 294 362.5 366 370 374 378110 274.5 343 346.5 350.5 354.5 358.5105 256 324.5 328 332 336 340100 238.5 307 310.5 314.5 318.5 322.595 222 290.5 294 298 302 30690 206 274.5 278 282 286 29085 191 259.5 263 267 271 27580 177 245.5 249 253 257 26175 164 232.5 236 240 244 24870 151 219.5 223 227 231 23565 139 207.5 211 215 219 22360 127.5 196 199.5 203.5 207.5 211.555 117 185.5 189 193 197 20150 107 175.5 179 183 187 19145 97 165.5 169 173 177 18140 88 156.5 160 164 168 17235 80 148.5 152 156 160 16430 72 140.5 144 148 152 15625 64.5 133 136.5 140.5 144.5 148.520 58 126.5 130 134 138 14215 51 119.5 123 127 131 13510 45 113.5 117 121 125 1295 39.5 108 111.5 115.5 119.5 123.50 34 102.5 106 110 114 118-5 29.5 98 101.5 105.5 109.5 113.5-10 25 93.5 97 101 105 109-15 21 89.5 92 97 101 105-20 17 85.5 89 93 97 101-25 13.5 82 85.5 89.5 93.5 97.5-30 10 78.5 82 86 90 94-35 7.5 76 79.5 83.5 87.5 91.5-40 5 73.5 77 81 85 89


y ENVIROGUARD


Temperatura intermedia con R404A


Ambiente de diseño (°F) 90 95 100 105 110TD de condensador (°F) 20 20 20 20 20Desplazam. SPR (psig) 67.6 71.1 74.7 78.4 82.3

Ambiente Pres. Sat. Presión de purga del regulador SPR (°F) (psig) (psig)140 400.9 468.5 472 475.6 479.3 483.2135 367.7 444.3 447.8 451.4 455.1 459130 353.6 421.2 424.7 428.3 432 435.9125 331.6 399.2 402.7 406.3 410 413.9120 310.5 378.1 381.6 385.2 388.9 392.8115 290.5 358.1 361.6 365.2 368.9 372.8110 271.4 339 342.5 346.1 349.8 353.7105 253.2 320.8 324.3 327.9 331.6 335.5100 235.8 303.9 306.9 310.5 314.2 318.195 219.4 287 290.5 294.1 297.8 301.790 203.7 271.3 274.8 278.4 282.1 28685 188.9 256.5 260 163.6 267.3 271.280 174.8 242.4 245.9 249.5 235.2 257.175 161.4 229 232.5 236.1 239.8 243.770 148.8 216.4 219.9 223.5 227.2 231.165 136.9 204.5 208 211.6 215.3 219.260 125.6 193.2 196.7 200.3 204 207.955 115 182.6 186.1 189.7 193.4 197.350 105 172.6 176.1 179.7 183.4 187.345 95.6 163.2 133.7 170.3 174 177.940 86.7 154.3 157.8 161.4 165.1 16935 78.4 146 149.5 153.1 156.8 160.730 70.6 138.2 141.7 145.3 149 152.925 63.4 131 134.5 138.1 141.8 145.720 56.6 124.2 127.7 131.3 135 138.915 50.2 117.8 121.9 124.6 128.6 132.510 44.3 111.9 115.4 119 122.7 126.65 38.8 106.4 109.9 113.5 117.2 121.10 33.8 101.4 104.9 108.5 112.2 116.1-5 29.1 96.7 100.2 103.8 107.5 111.4

-10 24.7 92.3 95.8 99.4 103.1 107-15 20.7 88.3 91.8 95.4 99.1 103-20 17 84.6 88.1 91.7 95.4 99.3-25 13.6 81.2 84.7 88.3 92 95.9-30 10.5 78.1 81.6 85.2 88.9 92.8-35 7.7 75.3 78.8 82.4 86.1 90-40 5.1 72.7 76.2 79.8 83.5 87.4




Temperatura intermedia con R-22


Ambiente de diseño (°F) 90 95 100 105 110TD de condensador (°F) 20 20 20 20 20Desplazam. SPR (psig) 57.9 60.9 64 67.2 70.4

Ambiente Pres. Sat. Presión de purga del regulador SPR (°F) (psig) (psig)140 337.2 395.1 398.1 401.2 404.4 407.6135 316.5 374.4 377.4 380.5 383.7 386.9130 296.7 354.6 357.6 360.7 363.9 367.1125 277.9 335.8 338.8 341.9 345.1 348.3120 259.8 317.7 320.7 323.8 327 330.2115 242.7 300.6 303.6 306.7 309.9 313.1110 226.3 284.2 287.2 290.3 293.5 296.7105 210.7 268.6 271.6 274.7 277.9 281.1100 195.9 253.8 256.8 259.9 263.1 266.395 181.7 239.6 242.6 245.7 248.9 252.190 168.3 226.2 229.2 232.3 235.5 238.785 155.6 213.5 216.5 219.6 222.8 22680 143.6 201.5 204.5 207.6 210.8 21475 132.2 190.1 193.1 196.2 199.4 202.670 121.4 179.3 182.3 185.4 188.6 191.865 111.2 169.1 172.1 175.2 178.4 181.660 101.6 159.5 162.5 165.6 168.8 17255 92.5 150.4 153.4 156.5 159.7 162.950 84 141.9 144.9 148 151.2 154.445 76 133.9 136.9 140 143.2 146.440 68.5 126.4 129.4 132.5 135.7 138.935 61.4 119.3 122.3 125.4 128.6 131.830 54.9 112.8 115.8 118.9 122.1 125.325 48.7 106.6 109.6 112.7 115.9 119.120 43 100.9 103.9 107 110.2 113.415 37.7 95.6 98.6 101.7 104.9 108.110 32.7 90.6 93.6 96.7 99.9 103.15 28.2 86.1 89.1 92.2 95.4 98.60 23.9 81.8 84.8 87.9 91.1 94.3-5 20 77.9 80.9 84 87.2 90.4

-10 16.5 74.4 77.4 80.5 83.7 86.9-15 13.2 71.1 74.1 77.2 80.4 83.6-20 10.1 68 71 74.1 77.3 80.5-25 7.4 65.3 68.3 71.4 74.6 77.8-30 4.9 62.8 65.8 68.9 72.1 75.3-35 2.6 60.5 63.5 66.6 69.8 73-40 0.5 58.4 61.4 64.5 67.7 70.9


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Ajuste del solenoide normalmente abierto para Enviroguard

1. La válvula solenoide normalmente abierta debe configurarse para estar activa (cerrada) cuandola presión de altura cae a 5 psig por encima de la presión de desconexión del ajuste más bajodel ventilador del condensador.

2. La válvula solenoide normalmente abierta debe configurarse para estar desactivada (abierta) a10 psig por encima del ajuste más bajo del ventilador.

Ajuste de la válvula de expansión de la derivación

La válvula de expansión en los circuitos derivados de refrigeración debe ajustarse después de que elsistema de refrigeración ha funcionado por varios días y alcanzó condiciones operativas estables.(Consulte el manual del fabricante de las cajas para informarse sobre los ajustes apropiados de lasválvulas.)

Ajustes del ventilador del condensador

1. Un compresor electrónico y una unidad de control de condensación someten a los ventiladoresa ciclos de operaciones. El método preferido utiliza un transductor de presión del alimentadorinstalado en el lado del condensador de cualquiera de las válvulas reguladoras de presión. Elprimer ventilador (o conjunto de ventiladores) debe funcionar continuamente en lugares dondela temperatura ambiente es superior a -6°C (20°F). En los lugares en los que la temperaturapuede ser inferior a -6°C (20°F), el control electrónico puede someter al ciclo a TODOS losventiladores del condensador (o conjuntos de ventiladores).

2. Diferencial de graduación para ventiladores = 5 psig con retardos ACTIVADOS yDESACTIVADOS = 20 a 30 segundos.

3. Función de recuperación rápida = 5 psig por encima de la última etapa con retardo de 5 a 10segundos activado.

4. Si se emplean controles de presión convencionales, fije la última etapa según la tabla con undiferencial mínimo (aproximadamente de 7 psig) y gradúe el resto de los ventiladores porencima de este punto.

5. Cuando los reguladores EPR controlan la temperatura de los evaporadores de accesorios, losventiladores de los condensadores deben fijarse para limitar la presión de condensación a 35psig por encima del ajuste de presión del evaporador más caliente de los reguladores EPR.

6. Cuando no utiliza recuperación de calor, NO instale un regulador IPR en la salida del serpentín.Si instala un regulador IPR en un serpentín de recuperación de calor, el regulador se convierteen un punto de división entre la descarga del compresor y el líquido del condensador. Cuandola temperatura ambiente es más fría no circulará líquido para mantener la refrigeración. Todo ellíquido se acumulará en el condensador frío.

7. Una válvula solenoide normalmente abierta situada corriente abajo con respecto al reguladorSPR es un límite inferior para la presión de altura del sistema. La válvula solenoide normalmenteabierta debe configurarse para estar activada (cerrada) a 10 psig por encima del ajuste más bajodel ventilador del condensador.

8. Para aumentar la cantidad de calor disponible para la recuperación de calor, aumente el ajustedel control de presión del ventilador del condensador a la temperatura de condensaciónsaturada de 24°C (75°F) y la válvula solenoide normalmente abierta a 30 psig por encima delajuste de la presión del ventilador.




AVISOLa válvula solenoide normalmente abierta debe programarse para estar activada (cerrada) a 5 psig por encima del ajuste más bajo de los ventiladores del condensador.

Ajustes de presión diferencial de DDPR en diversas alturas de la tubería de subida

El ajuste de la presión diferencial permitida mínimo para la válvula DDPR es 20 psid.

Enviroguard Settings

DISEÑO DEL CONDENSADORBaja temperatura de TD (10°F) (-12°C) Baja temperatura de TD (15°F) (-9°C)

AJUSTES DEL VENTILADOR DEL CONDENSADOR

Descongelación R-22 R404A R-507eléctrica

Baja temp. 69 85 90(psig)

Temp. intermedia 102 125 130(psig)

Descongelación R-22 R404A R-507por gas caliente

Baja temp. 93 114 120(psig)

Temp. intermedia 102 125 130(psig)

ALTURAS DE LA TUBERÍA AJUSTES DE DDPRDE SUBIDA(pies) (psid)

0 20

15 28

20 30

25 33

30 35

35 38

40 40


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Ajuste de la válvula DDPR para Enviroguard

1. Instale medidores tanto corriente arriba como corriente abajo con respecto a la válvula DDPR.

2. Cierre la válvula manual de gas caliente en la estación 1.

3. Inicie la descongelación en la estación 1.

4. Ajuste la válvula DDPR correctamente. (Ajuste de DDPR = 20 psig más 1/2 de la altura de latubería de subida.)

Ejemplo: Si la altura de la tubería de subida entre el nivel de la caja y la entrada del condensadores 7.31 m (24 pies), el ajuste de la válvula DDPR sería 20+12 = 32 psig.

5. Quite los medidores.

6. DESCONECTE el ciclo de descongelación.

7. Abra la válvula manual de gas caliente en la estación 1.

Subenfriamiento mecánico de líquido

1. Cuando los subenfriadores se operan con dos válvulas de expansión, la capacidad de una deellas es de 25% de la carga y la de la otra, 75% de la carga. Se necesitan dos termostatos paracontrolar las válvulas respectivas. El termostato designado en el circuito solenoide TXV de 25%se ajusta para operar a 55°F en conexión y a 50°F en desconexión. Este termostato se conecta ala función del interruptor de desactivación al aumentar la temperatura. El termostato designadoen el circuito solenoide TXV de 75% se ajusta para operar a 80°F en conexión y a 75°F endesconexión. Este conmutador de dos direcciones se conecta a las funciones de desactivacióndel interruptor al aumentar la temperatura para el circuito TXV de 75% y de 25%. Los bulbossensores de ambos termostatos se ubican en la línea de líquido principal que ingresa alsubenfriador o al alimentador de líquido del condensador.

2. Para los sistemas equipados con un regulador EPR en la salida de aspiración del subenfriador,el regulador EPR se debe ajustar con una presión correspondiente a una temperatura deevaporación saturada de 30°F para el tipo de refrigerante que se está empleando.

3. La temperatura típica del líquido objetivo que sale del subenfriador es 4°C (40°F).

4. Las válvulas de expansión del subenfriador deben fijarse para lograr un supercalor de -12°C(10°F).




Servicio técnico del sistema

Para realizar tareas de mantenimiento del sistema se debe desconectar la unidad totalmente. Siga losprocedimientos que se indican a continuación para desconectar el sistema. Consulte la figura 1 en lapágina 24-9 para localizar los componentes mencionados en estos procedimientos.

1. Cierre la válvula esférica de la línea de líquido principal (1) situada antes del secador de líquidode la unidad (3) y la válvula manual (15).

2. El sistema se evacuará cuando todos los compresores se DESACTIVEN en los controles depresión baja de reserva y la presión de aspiración del sistema sea de 1 psig o menos.

3 El sistema ya está desconectado y listo para las tareas de mantenimiento.

Para reiniciar el sistema después del mantenimiento, siga este procedimiento. Consulte la figura 1 en lapágina 24-9 para localizar los componentes mencionados en estos procedimientos.

1. Abra la válvula esférica (13) en la línea de recarga para permitir el paso de líquido refrigerantedesde el colector al distribuidor de líquido de la unidad (6).

2. Abra la válvula manual (15) en el conjunto de la línea de purga.

3. Continúe observando la presión de altura del sistema hasta que alcance la condición de diseñoo más todavía. Esto también se observa cuando no se ven burbujas en el indicador de nivel dela línea de líquido de la unidad (5).

4. Cierre la válvula esférica (13) de la línea de recarga y abra la válvula esférica de la línea delíquido principal (1) situada en la entrada del secador de líquido de la unidad (3).

5. El sistema ya está listo para funcionar normalmente.

Utilice el siguiente procedimiento para reparar una derivación separada sin desconectar la totalidad delsistema.

1. Cierre la válvula esférica de la línea de líquido de la derivación mientras monitorea la presión deaspiración en la derivación.

2. Cuando la presión de aspiración en la derivación alcanza el mismo valor que la presión deaspiración de la unidad del compresor en paralelo, o 0 psig, cierre la válvula esférica de la líneade aspiración de la derivación.

3. Cuando realice el mantenimiento de la derivación, asegúrese de respetar los procedimientosapropiados para recuperar refrigerante.

4. Después de realizar el mantenimiento de la derivación, asegúrese de que la derivación seevacuó correctamente antes de ponerla en servicio nuevamente.

5. Para poner la derivación nuevamente en servicio, abra la línea de líquido de la derivación y laválvula esférica de la línea de aspiración.


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Ajustes del condensador evaporativo

Ajustes del regulador SPR

1. Determine la temperatura ambiente del termómetro húmedo de diseño.

2. Determine la diferencia en las temperaturas ambiente del termómetro húmedo de diseño y decondensación del refrigerante. Las temperaturas de condensación típicas para sistemas de bajatemperatura son 32 a 35°C (90 a 95°F), con una diferencia de temperatura de 20°F. Las temperaturasde condensación típicas para sistemas de temperatura intermedia son de 35 a 37.7°C (95 a 100°F),con una diferencia de temperatura de 25°F. Consulte las pautas recomendadas del fabricante.

3. Los siguientes ejemplos corresponden a sistemas de baja temperatura y temperatura intermedia queusan refrigerante R-22. Estas tablas de ejemplo determinarán el ajuste del diferencial del reguladorSPR:

Tabla de ejemplo del sistema de baja temperatura

A Temperatura del termómetro húmedo de diseño para el lugar 75°F

B Diferencia de temperatura (TD) para termómetro húmedo 20°Fa refrigerante

C Temperatura de condensación saturada 95°F

D Presión de saturación correspondiente a la 182 psigtemperatura de condensación

G Presión de saturación correspondiente a la 132 psigla temperatura del termómetro húmedo

H Ajuste del diferencial de SPR requerido 50 psig

Tabla de ejemplo del sistema de temperatura intermedia

Todos los controles del condensador evaporativo se ajustan conforme a las

pautas del fabricante. (Por ejemplo, control de ventilador de dos etapas,

controles de registros, etc.)

A Temperatura del termómetro húmedo de diseño para el lugar 75°F

B Diferencia de temperatura (TD) para termómetro húmedo 25°Fa refrigerante

C Temperatura de condensación saturada 100°F

D Presión de saturación correspondiente a la 198 psigtemperatura de condensación

G Presión de saturación correspondiente a la 132 psigla temperatura del termómetro húmedo

H Ajuste del diferencial de SPR requerido 66 psig




Bulbo de detección del condensador evaporativo


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Aplicación de descongelación por gas

Descongelación por gas caliente de una derivación

Cuando el reloj de descongelación inicia la descongelación, sucede lo siguiente:

1. Se cierra la válvula solenoide de interrupción de aspiración o el regulador EPR. Se abre laválvula solenoide de gas de la derivación. Se desactiva el regulador de presión diferencial dedescongelación (DDPR) y pasa al modo de regulación de presión diferencial.

2. Cae la presión de descarga a medida que el gas de descarga caliente circula por el distribuidorde provisión de gas caliente a los evaporadores.

3. La escarcha en los evaporadores absorbe la energía térmica del gas caliente con presión cadavez mayor. El líquido comienza a retroceder por la línea de líquido alrededor de la válvula deexpansión. Luego pasa por la válvula de retención de desvío y la válvula de retención de retornode la línea de líquido de la derivación al distribuidor de retorno de gas caliente.

El líquido continúa circulando por la línea de descarga al condensador aumentando la provisiónde líquido de condensación disponible. Otra válvula de retención en la línea de líquido de laderivación impide que el líquido ingrese al distribuidor de provisión de líquido principal.

4. La presión de descongelación continúa aumentando hasta que se establece una presióndiferencial en el regulador DDPR. Cuando se alcanza el valor de ajuste del diferencial delregulador DDPR, una parte del gas caliente se desvía por el regulador DDPR al serpentín derecuperación de calor o condensador mientras se mantiene la presión de descongelación en losevaporadores.

Al promediar el período de descongelación:

1. La presión de descongelación (y la temperatura saturada) continúa aumentando a medida queel líquido regresa de los evaporadores. Esta es una mezcla de dos fases de líquido y vapor amedida que se derrite la escarcha de los evaporadores.

2. Esta mezcla de dos fases de líquido y vapor circula por la línea de líquido a la línea de descargay al condensador. El líquido de retorno aumenta la provisión de líquido en el condensador ytodos los vapores de retorno de los evaporadores también se condensan para formar líquidosen el condensador. Esto aumenta la provisión de líquido para las derivaciones en el sistema derefrigeración.

El líquido de retorno, el condensador y el circuito de provisión de líquido principal se encuentrana la presión correspondiente a la descarga de descongelación menos el ajuste de presióndiferencial del regulador DDPR.

Transcurridas tres cuartas partes del período de descongelación:

La presión de descongelación (y la correspondiente temperatura saturada) continúa aumentando a medida que se derrite toda la escarcha de los evaporadores.

La temperatura del aire de descarga de los accesorios comienza a aumentar hasta alcanzar la temperatura de terminación. Después se cierra la válvula solenoide de gas caliente de la derivación. La válvula solenoide de gas caliente puede abrirse y cerrarse cíclicamente varias veces antes de que se termine completamente la descongelación. Se diseña en el sistema un retardo de escurrimiento o período de vaciado para que la condensación desagüe del accesorioantes de reanudar la refrigeración.




Al finalizar la descongelación, cuando transcurrió el intervalo de retardo del reloj dedescongelación:

1. Después de que transcurrió el período de descongelación se cierra la válvula solenoide de gascaliente de la derivación. Se abre la válvula solenoide de interrupción de aspiración o reguladorEPR después del retardo por escurrimiento y el regulador DDPR regresa al modo normalmenteabierto.

2. Se reestablece la refrigeración en la derivación descongelada y todas las circulaciones derefrigerante reanudan las direcciones normales.

Pautas de aplicación

(Vea la sección 13 “Descongelación por gas”, donde encontrará información adicional.)

1. Válvula del regulador de presión diferencial de descongelación (DDPR) para descongelación porgas caliente

El regulador DDPR se encuentra en la línea de descarga corriente abajo en relación a la T de derivación al distribuidor de provisión de gas caliente. Su finalidad es alcanzar un diferencial de presión entre el distribuidor de provisión de gas caliente y el distribuidor de retorno de gas caliente. Esto asegura una descongelación efectiva y un correcto retorno de líquido desde los evaporadores que se están descongelando.

2. Distribuidor de retorno de gas caliente para descongelación por gas (cuando se utiliza)

Una zona importante es la instalación de la tubería en el campo de la línea de retorno de gas de7/8” de diámetro exterior al condensador. Esta línea se debe instalar en el campo desde el distribuidor de retorno de descongelación y conectar a la línea de descarga en el condensador. Esto se puede hacer justo antes, pero preferentemente después, de la trampa invertida al distribuidor del condensador. Se debe instalar una válvula de retención de 7/8” de diámetro exterior cerca de esa conexión. Sin embargo, se debe instalar una válvula de retención de la línea de descarga dentro de los 1.20 m (4 pies) de distancia corriente arriba en relación con la conexión. Esto asegurará que el líquido de retorno de descongelación ingresará al condensadory mantendrá la integridad de los líquidos en los circuitos en refrigeración. Esto también evita el almacenamiento de líquido de retorno de descongelación en líneas de descarga de longitudes excesivas durante la descongelación. En los sistemas que utilizan un circuito de recuperación de calor, la línea de retorno debe conectarse corriente abajo con respecto a la válvula de retención de la línea de descarga. La válvula de retención debe instalarse dentro de los 60 cm (2pies) de la conexión.

La tubería de salida del distribuidor de retorno de gas caliente se instalará en la línea de descarga horizontal hacia el condensador desde el lado superior o lateral de la línea de descarga. La instalación de la tubería en la parte inferior de la línea de descarga crea un pozo de retención para aceite y líquido refrigerante durante el ciclo de refrigeración. Una línea de descarga vertical no constituye un problema, salvo por la ubicación de la válvula de retención dela línea de descarga.

Si se utiliza recuperación de calor, la tubería de salida del distribuidor de retorno de gas caliente no debería conectarse al serpentín de recuperación de calor. Esto causaría una escasez de líquido refrigerante en los accesorios que se están refrigerando mientras se descongela una derivación.


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3. Válvulas de retención para descongelación por gas

Las válvulas de retención instaladas en la línea de descarga y la línea de retorno de recuperación de calor deben ubicarse tan próximas como sea posible entre sí y a 1.20 m (4 pies) de la conexión de retorno del gas caliente, como se explica en la página 24-30. Esto reduce las posibilidades de excesivo almacenamiento de líquido en las líneas de descarga de mayor longitud y tuberías asociadas, causando un desequilibrio en la provisión de líquido del condensador durante un ciclo de descongelación. Esto se aplica a las líneas de descarga, tanto verticales como horizontales.

En la línea de líquido de salida del distribuidor de provisión de líquido principal se instala una válvula de retención. Su propósito es permitir la circulación de líquido durante la refrigeración y bloquear el paso de líquido al distribuidor de provisión de líquido principal durante la descongelación por gas.

Una válvula solenoide normalmente cerrada se instala en la línea que conecta la línea de líquido de la derivación principal al distribuidor de retorno de gas caliente. Su propósito es permitir la circulación desde la línea de líquido de la derivación al distribuidor de retorno de gas caliente durante la descongelación. Esto asegura la refrigeración de todos los circuitos durante la descongelación, independientemente del tendido en el campo de las líneas de líquido de la derivación.

Componentes del sistema con descongelación por gas

1. Regulador de presión diferencial de descongelación (DDPR)

• Especialidades en refrigeración

2. Distribuidor de retorno de gas caliente y líneas de retorno

A) Distribuidor, 1-1/8” de diámetro exterior

B) Válvula de cierre esférica de 7/8” de diámetro exterior, si se usa (instalación en el campo)

C) Indicador de nivel (instalación en el campo)

D) Válvula de retención de 7/8” de diámetro exterior (instalación en el campo)

3. Componentes de la línea de líquido de la derivación

A) Válvulas de retención “tipo bala” de Watsco de 5/8” de diámetro exterior

B) Válvulas de cierre esféricas de 5/8” de diámetro exterior

C) Se necesitan dos válvulas de cada una por cada derivación.

D) Válvula solenoide de 5/8” normalmente cerrada




Diagrama de tubería para Enviroguard con descongelación por gas


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Diagrama de tubería para Enviroguard con descongelación por gas yrecuperación de calor ambiental




Ajustes de control de descongelación por gas

1. Descongelación

A) La frecuencia y duración de descongelación deben ajustarse según los requisitos de losaccesorios que recomienda el fabricante. Normalmente no se necesitan efectuarcompensaciones en la frecuencia o duración de la descongelación.

B) Para la descongelación por gas, se debe mantener la presión de descarga de descongelaciónmínima para una presión de saturación de refrigerante mínima correspondiente a 12.7°C (55°F)para cualquier tipo de refrigerante que se emplee.

2. Válvula del regulador de presión diferencial de descongelación (DDPR) para descongelación por gas

En la tabla de la página 24-26 se detallan los ajustes de presión diferencial para la válvula DDPRa diferentes alturas de elevaciones de líquido neto desde la elevación de la línea de líquido del adaptador situado en la posición más baja al distribuidor de entrada del condensador. Se indican los ajustes que incluyen las caídas de presión para la línea de líquido, la válvula de retención y la válvula solenoide de retorno de descongelación.

3. Ajustes del solenoide normalmente abierto y condensador

En la línea de desvío del regulador SPR corriente abajo con respecto al regulador SPR se instalauna válvula solenoide normalmente abierta. La función de esta válvula es proporcionar un límite inferior para las presiones operativas del sistema a fin de evitar un excesivo drenaje de refrigerante. (Vea la página 24-23.)

Conexión del solenoide de retorno de descongelación (instalado en el campo)

Descongelación por gas con interrupción de aspiración


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Resolución de problemas de Enviroguard

PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN

El líquido destella en Falta refrigerante. Agregue refrigerante.el indicador de nivel. Secador limitado. Cambie el secador.

La presión de condensación es Aumente la presión de condensación.demasiado baja.

Cant. excesiva de líquido en el colector. Transfiera refrigerante al sistema.

Alta presión de Falla del ventilador del condensador. Revise el motor, fusibles y controles.descarga. Falla la bomba del condensador del evap. Revise el motor, fusibles y controles.

El colector está sobrecargado. Revise si el circuito SPR tieneválvulas desconectadas.

Condensador sucio u obstruido. Limpie el condensador:

El colector está lleno El sistema está sobrecargado. Reduzca la carga de refrigerante.de líquido.

La válvula SPR está mal regulada. Revise el ajuste del regulador SPR.

El sensor de aire perdió carga. Recargue el sensor.

Falló el ventilador del condensador. Revise y reemplace el motor, fusibles, controles, cables, etc.

Condensador sucio y obstruido. Quite la suciedad del condensador.

El circuito de purga está limitado. Revise el purgador y la válvula solenoide.

Gotea la válvula SPR. Revise si hay astillas y suciedad en el asiento de la válvula.

La alimentación de Hay poco refrigerante. Agregue refrigerante al sistema.líquido de condensación es

Falla del ventilador del condensador. Revise el motor, fusibles, demasiado caliente.

cables, controles, etc.

Condensador sucio u obstruido. Limpie el condensador.

Se retroinundan los Las válvulas de expansión no se Revise TXV de supercalor y ajustecompresores. ajustaron para supercalor correcto. de nuevo.

Descongelación incompleta. Revise la terminación y duración.

Pérdida de ventiladores del evaporador. Revise los ventiladores del evaporador.

Aletas del evaporador obstruidas. Limpie el evaporador.

La descongelación No se ajustó bien el diferencial para Revise y ajuste de nuevo la válvula por gas no pasa los elevación de la válvula DDPR. DDPR con el valor de elevación correcto.accesorios

La descongelación es demasiado breve. Revise y ajuste de nuevo la duración de descongelación.

La temperatura de terminación de Revise y ajuste la temperaturadescongelación es muy baja. con un valor superior.



Enero, 2008 Enviroguard II / 25-1

S E C C I Ó N 25Enviroguard II

ENVIROGUARD II es un sistema de control de refrigerante patentado en el que la cantidad de líquidorefrigerante que se utiliza en el sistema está controlado por una tarjeta electrónica de entrada/salida. Elalgoritmo recibe la información de entrada de la temperatura ambiente, la temperatura del alimentador delíquido y la presión para controlar los ventiladores del condensador (presión de altura del sistema) y elfuncionamiento de la válvula solenoide.

Los sistemas Enviroguard II han sido sustituidos por los sistemas Enviroguard III. Los sistemasEnviroguard II ya no se fabrican más. La mayoría de los sistemas Enviroguard II han sidoreacondicionados en el campo y ahora son Enviroguard III.

Si tiene dudas con respecto a los sistemas Enviroguard II, comuníquesecon el Departamento de Servicio técnico de CARRIER-TYLER.

Teléfono: (800) 992-3744, interno 428 ó 747



Enero, 2008 Enviroguard III / 26-1

S E C C I Ó N 26Enviroguard III

ENVIROGUARD III es un sistema de control de refrigerante patentado que utiliza tecnología de alturaflotante (Nature’s Cooling). La cantidad de líquido refrigerante que se usa en el sistema se controla porintermedio de una selección de diversos sistemas controladores electrónicos. Algunos de estoscontroladores son MCS-4000 de Comtrol, RMCC de CPC, Einstein 1 y 2 de CPC, AKC-55 de Danfoss yMicro-Thermo. Cualquiera de estos es compatible con Enviroguard III para proporcionar el enfriamientoNature’s Cooling con tiempos de ejecución del compresor inferiores que reducen los costos operativos yde mantenimiento.

Teoría de funcionamiento

Enviroguard fue diseñado por TYLER para desarrollar aún más la tecnología de altura flotante(Nature’s Cooling). El concepto es aprovechar las condiciones operativas ambientales inferioresy así reducir las temperaturas del líquido del sistema por debajo de la temperatura decondensación real. Este proceso se denomina subenfriamiento. El efecto neto es que lostiempos de ejecución del compresor son inferiores, lo que resulta en menores costos operativosy de mantenimiento.

Definición de subenfriamiento

El subenfriamiento se define como el punto en el que el líquido se enfría por debajo de sutemperatura de condensación.

Concepto de enfriamiento Nature’s Cooling

Ejemplo:A 100°F de temperatura de condensación y a 0°F de temperatura de subenfriamiento, 47% de lacapacidad BTU del refrigerante se pierde a través de la válvula de expansión termostática, TXV,en un evaporador que funciona a una temperatura SST de -25°F. Esto deja sólo 53% de lacapacidad total del sistema dedicada a la carga del evaporador.

El mismo sistema a 100°F de temperatura de condensación y a 50°F de temperatura desubenfriamiento pierde sólo 27% de su capacidad total a través de la válvula TXV, lo que deja73% disponible para la carga del evaporador. El sistema utiliza menos capacidad total delrefrigerante para enfriarse a la temperatura SST operativa de -25°F, dejando más para larefrigeración neta. En este caso se utiliza menos el serpentín del evaporador, sin efectos dañinosa la integridad del producto.

Ejemplo: R404A refrigerante

Presión de condensación (psig) 203

Convertida a temperatura de condensación (°F) 90

Temperatura real del líquido en la salida 85del condensador (°F)

Subenfriamiento adquirido (°F) 5



26-2 / Enviroguard III Enero, 2008

Funcionamiento de Enviroguard y TXV

Cuando se aplicó una válvula TXV a la carga del evaporador, existen cuatro variables quepueden afectar su funcionamiento en cuanto a la capacidad.

1. Temperatura del evaporador

2. Presión de altura

3. Temperatura del líquido refrigerante que ingresa a la válvula TXV

4. Cambio en la carga del evaporador

IMPORTANTEEl funcionamiento de la válvula TXV no se pone en peligro con Enviroguard porque las presiones de altura operativa inferiores se compensan con la disminución resultante en la temperatura del líquido que ingresa a la válvula.

Concepto de enfriamiento Nature’s Cooling mejorado

Con Nature’s Cooling y Enviroguard tenemos la posibilidad de mantener la temperatura decondensación a 4°F de la temperatura ambiente en un sistema correctamente cargado. En otraspalabras, las temperaturas de condensación varían o flotan según las temperaturas operativasambiente reales.

Efectos y factores a tener en cuenta

TABLA DE EFECTOS

Efectos: Beneficios:

Capacidad de compresor superior. Por cada caída de 10°F en la temperaturade condensación, aumenta 6% lacapacidad del compresor.

Consumo de electricidad inferior Por cada caída de 10°F en la temperatura(BTU/vatios-hora). de condensación, disminuye 8% el consumo

de energía.

Costos de mantenimiento inferiores. Duración prolongada del compresor debidoa tiempo de ejecución general.

Hechos a tener en cuenta

• El sistema Enviroguard se conecta con el alimentador de líquido y el colector en paralelo entre sí.

• El alimentador de líquido comienza en la salida del condensador.• A 21.1°C (70°F), o a aproximadamente esa temperatura ambiente, NO debería haber líquido en

el colector.• La carga del sistema se equilibra con un solenoide y una tubería de purga situadas entre la parte

inferior del colector y el distribuidor de aspiración. En condiciones operativas normales, esteproceso es constante siempre que esté en marcha un compresor.

• La estrategia de control de Enviroguard focaliza el subenfriamiento neto para el funcionamientode la válvula EG.

• Enviroguard proporciona una estrategia de control que impide el funcionamiento elevado del condensador.


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Enviroguard y recuperación del calor

Se puede recuperar espacio o agua caliente con Enviroguard, sin embargo, la cantidad decalentamiento de espacio es muy limitado cuando los controles de los ventiladores de loscondensadores se ajustan para maximizar el ahorro de energía. Si se restauran estos controlespara aumentar la recuperación de calor, o si se agregan válvulas de restricción, también seaumentarán los costos operativos del compresor cuando el clima es frío.

Enviroguard y descongelación por gas caliente

Los sistemas Enviroguard con descongelación por gas caliente utilizan una válvula reguladorade presión diferencial de descarga (DDPR). La válvula DDPR debe ajustarse en el campo paramantener un diferencial de 20 psig más la mitad de la altura de la tubería de subida.

Ejemplo:Si la altura de la tubería de subida entre el nivel de la caja y la entrada del condensador es de 60cm (24 pulgadas), el ajuste de la válvula DDPR sería 20+12 = 32 psig.

¡Lo que debe saber!

• La temperatura del alimentador del condensador y la temperatura exterior deben estar a entre 2 y4°F de diferencia entre sí en condiciones operativas normales y con la carga de refrigerantecorrecta.

• Las presiones de altura son considerablemente inferiores a los sistemas de altura fijos. De hecho,un sistema R404A con descongelación eléctrica tiene un punto de referencia de 85 psig depresión de condensador.

• 15.5°C o 60°F es la temperatura de condensación objetivo para sistemas de temperaturaintermedia. 4.4°C o 40°F es la temperatura de condensación objetivo para sistemas de bajatemperatura con descongelación eléctrica. Los sistemas de baja temperatura condescongelación por gas tienen un punto de referencia de temperatura de condensación de12.7°C o 55°F.

• Para los sistemas de temperatura múltiple, utilice la temperatura de condensación objetivo de15.5°C o 60°F para sistemas de temperatura intermedia.

Entradas

Enviroguard usa tres entradas.

1. Transductor de presión del alimentador (Vea la página 26-5.)

2. Sensor de temperatura del alimentador (Vea la página 26-5.)

3. Sensor de temperatura del aire ambiente (instalado en el campo por el contratista) (Vea lapágina 26-10.)

El controlador procesará la información de estas tres entradas para llevar a cabo la función deEnviroguard.

AVISOAntes de poner el sistema en marcha, se DEBE VERIFICAR la exactitud de la información de estas tres entradas.



Funcionamiento del regulador de presión del sistema

1. El solenoide del regulador SPR no funcionará hasta que todas las salidas de los ventiladores delcondensador estén ACTIVAS. Esto permitirá al sistema aprovechar el subenfriamiento adicionalen condiciones en que la temperatura ambiente es menor. También desactiva el sobrecontrol delregulador SPR hasta que todos los ventiladores están ACTIVOS en las condiciones ambientalesinferiores.

2. El solenoide de ventilación del colector puede conectarse al mismo punto de salida que elsolenoide del regulador SPR o bien, conectarse a un punto de salida separado (dependiente delcontrolador). El solenoide de ventilación del colector tendrá un retardo de 5 minutos conrespecto al solenoide del regulador SPR cuando se ACTIVE, pero no tendrá retardo cuando seDESACTIVE. La función de retardo está a cargo de un temporizador de estado sólido o de laprogramación del controlador (dependiente del controlador). Este solenoide se utiliza parareducir la presión del colector si todos los ventiladores del condensador están ACTIVOS y sealcanzó el punto de referencia de subenfriamiento. Si después de 5 minutos el regulador SPRsigue ACTIVADO, el solenoide se activará para que el colector ventile al alimentador deaspiración. Esto permite que el líquido en el colector hierva, lo que reduce la presión delcolector y hace que el refrigerante circule desde el condensador al colector.

Otro método para compartir un punto de salida con el solenoide del regulador SPR es conectarel solenoide de ventilación del colector a un punto de control de salida dedicado con un retardopreprogramado. Los tres puntos de salida son los siguientes:

• Solenoide de purga (Líquido desde el colector al sistema)• Solenoide del regulador SPR (Líquido desde el sistema al colector)• Solenoide de ventilación del colector (Vapor desde la parte superior del colector a aspiración)

3. El solenoide de purga del colector se controla con contactos auxiliares instalados en loscontactores del compresor o un punto de entrada digital (DI) en la computadora que monitoreael estado de funcionamiento del compresor. Estos contactores del compresor corresponden algrupo de aspiración al que están conectados en el alimentador de aspiración. Este solenoideestá activo si hay compresores en ese grupo de aspiración en funcionamiento. Si hay líquido enel colector, se permitirá que pase por un tubo capilar y luego por una línea de 1/4” de diámetroexterior envuelta alrededor de la línea de descarga. Esto vaporiza el líquido antes de que seventile al alimentador de aspiración.

Enero, 200826-4 / Enviroguard III


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Tubería de retorno de líquidos y Enviroguard

(Vea el diagrama de las tuberías abajo y las fotografías en las páginas 26-6 y 26-7.)

El subenfriamiento se calcula de la siguiente manera:

En primer lugar se convierte la presión del alimentador en temperatura, luego se compara esatemperatura con la temperatura del alimentador real.

Ejemplo:150 = 70°F de temperatura de líquido saturado.

Corrección para la altura del condensador por encima del bastidor equivale a 1/2 por cada piede tubería de subida (presión estática).

La elevación del condensador es 6 m (20 pies). Lectura corregida de 140 ó 66°F de temperaturasaturada.

Temperatura de alimentación real de 56°F = 10°F de subenfriamiento.

Sensor detemperaturadel alimentador

Transductor delalimentadorde líquido

Enviroguard III / 26-5Enero, 2008





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Protección en caso de falla de Enviroguard III

Los controles de salida están conectados de modo que, en caso de falla, la válvula SPR se cierra. Loscontactos se ajustan para el funcionamiento invertido. Esta autoprotección se activa en las siguientessituaciones:

1. Las salidas se desactivan ante una falla del controlador y/o de comunicaciones.

2. Si falla alguno de los tres sensores (transductor de presión del alimentador, sensor detemperatura del alimentador o sensor de temperatura del aire ambiente).

Pautas para Enviroguard III

1. ¡Todas las líneas de líquido DEBEN ESTAR AISLADAS! Esto incluye la línea de retorno de líquidodel condensador desde el techo de la sala de máquinas al bastidor.

2. Si se utiliza recuperación de calor, se necesita una válvula de retención adicional en la entradadel serpentín de recuperación de calor. Esto evita que se bombee refrigerante del serpentín derecuperación durante el ciclo DESACTIVADO, así como desvíos innecesarios de refrigerante alcolector.

3. Se podría necesitar un sensor de temperatura ambiente para cada sistema Enviroguard(dependiente del controlador). Cada sensor debe instalarse debajo del extremo del alimentadordel condensador. Los lugares de instalación deben estar lejos de las superficies metálicas quepodrían afectar las lecturas de temperaturas.

4. Se recomienda usar reguladores EPR para interrumpir la aspiración y controlar la temperaturade los circuitos.

AVISOSe pueden usar solenoides de líneas de líquido y bombas en forma LIMITADA.

5. Antes de realizar el ajuste de la válvula TXV, fije la temperatura de condensación en 32.2°C o90°F. El tipo de refrigerante regirá la presión correspondiente. Cuando las válvulas esténajustadas, siga las pautas de Enviroguard para ajustar la presión de condensación para elfuncionamiento normal. (Vea la página 26-19.)

6. Antes de la operación normal, asegúrese de que las válvulas esféricas de Enviroguard estén enlas posiciones correctas. (Vea la página 26-10.)

Ejemplo: Abiertas las válvulas normalmente abiertas y cerradas las normalmente cerradas


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Puntos de referencia del condensador

PUNTOS DE REFERENCIA DEL CONDENSADORTipo de Temp. intermedia Baja temp. - Gas caliente Baja temp.

refrigerante (15.5°C - 60°F) (12.7°C - 55°F) (4.4°C - 40°F)

R404A 125.0 115.0 85.1

R-507 129.7 118.8 89.8

R-22 101.6 92.6 68.5

Procedimiento de carga recomendado

Temperatura del aire ambiente superior a 21.1°C (70°F):

El sistema se debe cargar a entre 20 y 25% del nivel del colector.

Temperatura del aire ambiente inferior a 21.1°C (70°F):

1. Asegúrese de que el punto de referencia del condensador esté ajustado en una presión cuyatemperatura saturada sea al menos 35°F más que la temperatura del aire ambiente.

2. Cierre la línea del regulador SPR.

3. Agregue carga hasta que el punto de control del sensor de subenfriamiento alcance un valormedio de -1.1°C o 30°F de subenfriamiento.

AVISOEn los climas cálidos se puede usar -3.8°C o 25°F para sistemas de baja temperatura.

4. Cuando revise su valor de subenfriamiento, debe restar la mitad de la elevación delcondensador de la lectura de la presión. Ejemplo: Si tiene una elevación del condensador de 20pies, debe restar 10 libras al valor de la presión. La elevación del condensador reduce la presiónestática de la columna de líquido en 1/2 libra por pie de subida. La presión calculada es lapresión en la salida del condensador.

Diagramas de tubería Enviroguard III, descongelación del evaporador 2

En las páginas 26-10 a 26-13 se ilustran cuatro diagramas de tubería típicos para sistemasEnviroguard III con descongelación eléctrica o por tiempo libre y descongelación por gascaliente para funcionamiento en verano e invierno.

AVISOLas tuberías Enviroguard puede variar según las opciones del sistema y los requisitos del cliente.



Diagrama de tubería para Enviroguard III con descongelación eléctrica o por tiempo libre,funcionamiento en verano



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Diagrama de tubería para Enviroguard III con descongelación eléctrica o por tiempo libre,funcionamiento en invierno




Diagrama de tubería para Enviroguard III con descongelación por gas caliente, funcionamiento en verano



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Diagrama de tubería para Enviroguard III con descongelación por gas caliente, funcionamiento en invierno




Ajustes de control de Enviroguard III

Los sistemas Enviroguard III están diseñados para ser versátiles y adaptables. Estos sistemaspueden controlarse con diversos sistemas de controladores provistos por los fabricantes desistemas de controladores electrónicos líderes en el mercado. Los controladores electrónicosmás ampliamente empleados para las aplicaciones de temperatura intermedia son:

Controlador MCS-4000 de Comtrol

Controlador RMCC de CPC

Controlador Einstein 2 de CPC

Controlador AKC-55 de Danfoss

Controlador Micro-Thermo

Todos estos controladores se pueden usar con el sistema Enviroguard III. En las siguientespáginas se describe el ajuste del sistema Enviroguard III con cada uno de estos controladores.

Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador MCS-4000 de Comtrol

Funcionamiento de Enviroguard III con Comtrol

Cuando se selecciona el método de control Comtrol EG III, se configuran tres lecturas de datosde entrada y dos de datos de salida en el controlador electrónico. Estas cinco lecturas de datosconstituyen la información operativa básica necesaria para hacer funcionar correctamente elsistema.

ENTRADA 1 - Temperatura del aire ambiente

ENTRADA 2 - Temperatura del líquido de salida del condensador

ENTRADA 3 - Presión del alimentador

SALIDA 1 - Ajuste de la válvula solenoide del regulador SPR

SALIDA 2 - Ajuste de la válvula solenoide de ventilación del colector

Pantalla y procedimiento de ajuste del ventilador del condensador Comtrol

Cuando se configura Comtrol EGIII se deben realizar las siguientes selecciones para ajustar EnviroguardIII. La pantalla de configuración de los ventiladores del condensador se muestra en la página 26-15.

1. Temperatura para el interruptor de temporada. Temperatura del aire ambiente a la queconmutará el controlador la temperatura objetivo de subenfriamiento inferior. (Temperaturaambiente de 29.4°C o 85°F.)

2. Subenfriamiento de verano objetivo. Punto de referencia menor de los dos de subenfriamientoutilizados cuando se excede el punto de referencia de temperatura del interruptor de temporada.(Temperatura de subenfriamiento de -12.2°C o 10°F.)

3. Subenfriamiento de invierno objetivo. Punto de referencia utilizado para la temperatura delinterruptor de temporada. (Temperatura de subenfriamiento de -9.4°C o 15°F.)

4. Banda muerta del control de subenfriamiento. (-17.2°C o 0.1°F)

5. Temperaturas de condensación mínimas en la configuración de Enviroguard. 7.2°C o 45°F parabaja temperatura con descongelación eléctrica o por tiempo libre, 15.5°C o 60°F para bajatemperatura con descongelación por gas caliente y 18.3°C o 65°F para sistemas de temperaturaintermedia.

6. En la configuración del condensador, use 4.4°C o 40°F para baja temperatura condescongelación eléctrica, 12.7°C o 55°F para baja temperatura con descongelación por gascaliente y 15.5°C o 60°F para sistemas de temperatura intermedia.



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7. Altura del condensador por encima del bastidor. Esto corresponde a la altura de la línea deretorno de líquido desde el transductor de líquido a la salida del condensador.

8. Sobrecontrol del regulador SPR (-3.8°C o 25°F). Activará la salida del regulador SPR si latemperatura de condensación saturada está 25°F por encima de la temperatura del aireambiente y se alcanza el subenfriamiento mínimo.

9. Subenfriamiento mínimo (-13.8°C o 7°F.)

10. Retardo de la válvula de purga (retardo de 5 minutos del solenoide de ventilación del colector)

11. Límite inferior de la alarma de subenfriamiento (-15°C o 5°F). La alarma se activa con el punto dereferencia continuamente durante el tiempo especificado.

12. Retardo de la alarma de subenfriamiento inferior (60 minutos)

Pantalla de ajuste del grupo de ventiladores del condensador




Pantalla de ajuste analógico de Comtrol

Pantalla de ajuste del relé de salida Comtrol



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Pantalla de puntos de referencia de la alarma Comtrol





Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador RMCC de CPC

Ajuste del controlador RMCC

El solenoide del regulador SPR se controla con el subenfriamiento de líquido en el condensador.La válvula se abrirá cuando se logre -13.8°C o 7°F o más de enfriamiento, sólo cuando estén enmarcha todos los ventiladores del condensador. El subenfriamiento es el diferencial entre latemperatura de condensación saturada y la temperatura del líquido en la salida delcondensador. Para el funcionamiento del regulador SPR se emplea la lógica de control delsensor. Las pantallas requeridas del controlador se detallan abajo, en letras negritas.

Ajuste del sensor

Sensor 1: (Punto del sensor a la temperatura de líquido del monitor.)

Nombre: COND LIQ TEMP (temperatura de líquido del condensador)

Tipo: Temp

Sensor 2: (Punto del sensor al subenfriamiento de líquido de control; monitoreode la entrada del sensor de presión como una temperatura saturada.)

Nombre: SUBENFRIAMIENTO

Tipo: 5 pres. 2 temp.

Tipo de refrigerante: (Especificar)

Desplazamiento antes del ingreso: 0.0

Puntos de referencia del sensor para subenfriamiento

Sensor 2: (Punto de referencia a objetivo de -13.8°C o 7°F de subenfriamiento.)

Con dif. de (Sensor 2) Sensor 1

CONEXIÓN: 7.0

DESCONEXIÓN: 6.9

Retardo ACTIVADO: 0 seg

Retardo DESACTIVADO: 0 seg

Tiempo mín. ACTIVADO: 0 min

Desplazamiento: (Configuración en el campo. Utilice un desplazamiento negativo correspondiente a la mitad de la distancia vertical en pies desde la parte inferior del bastidor al condensador.) Ejemplo: Si la distancia vertical es de 4.50 metros (15 pies), el desplazamiento será -7.5.

Configuración del condensador:

Estrategia de control: ENFRIADO POR AIRE

Fuente de control: SALIDA

Tipo de control: PRESIÓN

Tipo de ventilador del condensador: UNA VELOCIDAD


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Ajuste de las entradas de presión del condensador:

Desplazamiento de presión de entrada: 0.0

Desplazamiento de presión de salida: (Configuración en el campo, como se explicó arriba.)

Ajuste de los retardos de presión del condensador:

Tiempo ACTIVADO mínimo del ventilador: 0 min

Tiempo DESACTIVADO mínimo del ventilador: 0 min

Ajuste del ventilador de una velocidad del condensador:

Retardo ACTIVADO del ventilador: 5 seg

Retardo DESACTIVADO del ventilador: 5 seg

Retardo ACTIVADO del ventilador de recuperación rápida: 1 seg

Retardo DESACTIVADO del ventilador de recuperación rápida: 1 seg

Ecualizar tiempos de ejecución: NO

Puntos de referencia del condensador:

Puntos de referencia del condensador: (Use la siguiente tabla.)

Temp. intermedia, Baja temp., Baja temp.,Tipo de tiempo libre gas caliente eléctrico/tiempo librerefrigerante (15.5°C - 60°F) (7.2°C - 45°F) (4.4°C - 40°F)

R404A 125.0 93.7 85.1

R-507 129.7 98.9 89.8

R-22 101.6 76.0 68.5

Margen del regulador: 60

Punto de referencia de recuperación rápida: 300

Corte de presión baja: NINGUNO



Definiciones de entrada y salida (punto-tarjeta):

Entradas: Sensor 1: Temperatura de salida del condensador

Sensor 2: Presión del alimentador de líquido

Salidas: Sensor 2:

Control de la válvula SPR: ACTIVADO para abrir

Ventiladores regulares del condensador: Control del ventilador

Etapa extra* del ventilador del condensador:Control de la válvula SPR: ACTIVADO para activar

*AVISOS:• Esto sólo se necesita cuando la tarjeta RO de control del condensador está en el condensador.

(Vea la conexión de la “CAJA 2” en la página 26-21.)• Se debe programar esta etapa extra del ventilador del condensador en el último ventilador del

condensador y no debe ACTIVARSE o DESACTIVARSE forzadamente durante la operación normal.

• El punto RO para esta etapa del ventilador extra se encuentra en el bastidor, mientras que los puntos RO para los ventiladores regulares se encuentran en el condensador.

Procedimiento de carga recomendado


Cargue el sistema hasta 20% del nivel del colector.


• Asegúrese de que el punto de referencia del condensador esté ajustado en una presión cuya temperatura saturada sea al menos 35°F más que la temperatura del aireambiente.

• Cierre la línea del regulador SPR.

• Agregue carga hasta que el punto de control del sensor de subenfriamiento alcance un valor medio de 30.

AVISOEn los climas más cálidos se puede usar -3.8°C o 25°F para sistemas de baja temperatura.

Conexión de la válvula solenoide del regulador de presión del sistema

Utilice el punto RO para el último ventilador para interrumpir el circuito para el control SPR. Laválvula SPR sólo se abrirá cuando estén funcionando todos los ventiladores. En los siguientescasos, la tarjeta RO 5 se encuentra en el bastidor y la tarjeta 8 en el condensador. Cuando hayuna tarjeta de control en el condensador, los puntos RO 5 a 7 se agregan como una etapa extrade ventilador del condensador y se debe programar como el quinto (último) ventilador.



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CAJA 1 - Control del condensador con tarjeta RO en el bastidor

CAJA 2 - Control del condensador con tarjeta RO en el condensador





Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador Einstein 1 de CPC

Ajuste de entrada analógica

Asegúrese de configurar la tarjeta:punto para la entrada de presión de la siguiente manera:

Tipo: Eclipse de 500 libras

Desplazamiento del sensor: -1/2 de la altura del condensador por encima del bastidor.

Asegúrese de configurar la tarjeta:punto para el sensor del alimentador de la siguiente manera:

Tipo: Temperatura

Agregue los controles (si no se agregaron antes)

Se pueden agregar los cuatro controles siguientes al ajuste de control electrónico: Control delcondensador, celda de conversión, control del sensor analógico y combinador digital.

Ajuste del control del condensador

Generalidades: Ajuste “Control Type:” en “Pressure”.

Especifique la cantidad de etapas de ventilador.

Punto de referencia: Indique un punto de referencia de presión cuya temperatura saturada sea 4.44°C o 40°F para baja temperatura, 7.2°C o 45°F para baja temperatura con gas caliente y 15.5°C o 60°F para temperaturaintermedia.

Los tiempos ACTIVADO y DESACTIVADO mínimos deben ser 0:00:00.

Entradas: Asigne la ubicación en la tarjeta:punto PRES CTRL IN.

Salidas ventilador: Asigne la ubicación en la tarjeta:punto para cada ventilador.

Ajuste de la celda de conversión

Generalidades: Déle el nombre “Sat Temp”.

Elija la conversión “press to temp”

Elija el refrigerante apropiado.

Ajuste la velocidad de actualización en 0:00:01. [Para poder cambiarla, debe elegir opciones FULL en la pantalla. (F8, Q)]

Entradas: Ajuste la ubicación en la tarjeta:punto de su entrada de presión.


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Ajuste del control del sensor analógico

Generalidades: Déle el nombre “Subcool”.

Otórguele 2 entradas.

Elija “DF” para “Engr Units”.

Elija “In1-In2-In3” para “Comb Type”.

Ajuste la velocidad de actualización en 0:00:02. [Para poder cambiarla, debe elegir opciones FULL en la pantalla. (F8, Q)]

Entradas: Asigne “Sat Temp” a “Input 1”.

Asigne la ubicación en la tarjeta:punto del sensor de temperatura del alimentador a “Input 2”.

Punto de referencia: Ajuste “CUTIN” en 15.0 y “CUTOUT” en 14.9.

Ajuste del combinador digital

Generalidades: Déle el nombre “SPR”.

Otórguele 2 entradas.

Elija “On-Off” para “Engr Units”.

Elija “And” para “Comb Type”.

Entradas: Asigne “Subcool”: “Command Out” a “Dig Input 1”.

Asigne “Condenser 01”: (el último ventilador de salida en el condensador) a “Dig Input 2”.

Salidas: Asigna la ubicación de la tarjeta:punto para OUTPUT como el relé del regulador SPR.

Tabla de ajuste de entradas analógicas

Tecla Descripción

“F8”, “Y”, “6”, “1” Ir a la pantalla de resumen de entradas.

Avanzar hasta la tarjeta:punto del sensor Elegir la entrada del sensor de presión yde presión, “F7”. seleccionar.

(“1” si no está definido ya), avanzar Tipo de sensor: “Eclipse-500LB”.hasta “G”.

Avanzar cuatro veces, (-1/2 de la Desplazamiento del sensor: (-1/2 de la elevación del condensador en pies). elevación del condensador en pies).

“F10”, avanzar hasta tarjeta:punto del sensor Elegir la entrada del sensor del del alimentador, “F7”. alimentador y seleccionar.

(“1” si no está definido ya), avanzar Tipo de sensor: “Temperature”hasta “T”.

“F10”, “F9” Ir a la pantalla de Inicio.




Tabla de controles agregados

Tecla Descripción

“F8”, “Z”, “1”, avanzar hasta “1”, “Enter”, “Y” Agregar el control del condensador.

“F7”, “97”, “Enter”, avanzar hasta “1”, Agregar una celda de conversión.“Enter”, “Y”

“F7”, “96”, “Enter”. Avanzar hasta “1”, Agregar un sensor analógico.“Enter”, “Y”

“F7”, “66”, “Enter”, avanzar hasta “1”, Agregar un combinador digital.“Enter”, “Y”

“F10”, “F9” Ir a la pantalla de Inicio.

Tabla de ajuste del condensador

Tecla Descripción

“F2”, “F8”, “B” Accedió a controles del condensador yeligió configurar.

Avanzar tres veces hasta “P”. Elija tipo de control: “Pressure”

Avanzar dos veces hasta (número de Especifique la cantidad de etapas de ventilador.etapas del ventilador).

“F2:, (punto de referencia de presión) Avance hasta “setpoints” y configúrelos.

Avance dos veces PRESS CTRL STPT: (Mínimo recomendado)

“0:00:00”, avance, “0:00:00” Fan Min On: 0:00:00Fan Min Off: 0:00:00

“F2”, (tarjeta), avance a la derecha, (punto) Avance hasta “Inputs”: PRES CTRL IN: (Presión:tarjeta:punto)

“F2”, (tarjeta), avance a la derecha, (punto) Avance hasta “Fan Outs” y configuretarjeta:punto de salida.

“F9” Regresar a la pantalla de Inicio.


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Tabla de ajuste de celdas de conversión

Tecla Descripción

“F5”, “N”, “F8”, “B” Acceda a “Conversion Cell Status” y luego elija “Set-up”.

“Del”, “Sat Temp” Elimine el nombre por omisión y escriba “Sat Temp”.

Avanzar hasta “P” Elija “Press to Temp”

Avanzar hasta “F7”, (elija ref.), “Enter” Elija el refrigerante apropiado.

“F8”, “Q”, avanzar dos veces, “0:00:01” Defina “Options” en FULL, ajuste “Update Rate” en 1 segundo.

“F2”, “F3”, “1”, “1”, (tarjeta), Avance hasta “Inputs”: Dé nuevo formato a avance a la derecha, (punto) tarjeta:punto: y asigne la tarjeta:punto de presión.


Tabla de ajuste del control del sensor analógico

Tecla Descripción

“F4”, “F8”, “B” Acceda a “Sensor” y luego elija “Set-up”.

“Del”, “Subcool” Elimine el nombre por omisión y escriba “Subcool”.

Avanzar hasta “2” Otórguele 2 entradas.

Avanzar hasta “1” Use “DF” en las unidades.

Avanzar hasta “6” Elija “In1-In2-In3” para “Comb Method”.

Avance dos veces, “0:00:02” Ajuste “Update Rate” en 0:00:02.

“F2”, “F3”, “1”, “2” Avance hasta “Inputs”, elija “Controller:” “Application:” “Property format” para “Input 1”.

Avanzar a la derecha a “F7”, avanzar a Para “Application”: Elija “Sat Temp”“Sat Temp”, “Enter”

Avanzar a la derecha a “F7”, avanzar a Para “Output”: Elija “Temp Out”“Temp Out”, “Enter”

Avanzar, (tarjeta) avanzar a la derecha, (punto) INPUT2: (tarjeta:punto para el sensor del alimentador)

“F2”, “15.0”, avanzar, “14.9” Avance hasta “Setpoints” e ingrese 15.0 para“cut-in” y 14.9 para “cut-out”.





Tabla de ajuste del combinador digital

Tecla Descripción

“F5”, “P”, “F8”, “B” Acceda a “Digital Combiners”, luego elija“Set-up”.

“Del”, “SPR” Elimine el nombre por omisión y escriba “SPR”.

Avanzar hasta “2” Otórguele 2 entradas.

Avanzar, “F7”, “128”, “Enter” Use “On-Off” para las unidades.

Avanzar hasta “0” Elija “And” para “Comb Method”.

“F2”, “F3”, “1”, “2”, avanzar derecha, “F7”, Avance hasta “Comb Ins”. Ajuste formato (elegir “Subcool”), “Enter”, avanzar “Digital Input 1” en “Controller Application:derecha, “F7”, (elegir “Command Out”), Output”. Elija “Subcool: Command Out” para“Enter” “Digital Input 1”.

Avanzar, “F3”, “1”, “2”, avanzar derecha, Ajuste formato “Digital Input 2” a :Controller“F7”, (elegir “Condenser 01), “Enter”, Application: Output”. Elija la última salidaavanzar derecha, “F7”, (elegir última de ventilador condensador para “Digital “Fan Out”), “Enter” ` Input 2”.

“F2”, (tarjeta), avance a la derecha, (punto) Avance hasta “Outputs” y asignetarjeta:punto correcta para SPR.


Procedimientos de carga recomendados


El sistema se debe cargar a 20% del nivel del colector.


• Asegúrese de que el punto de referencia del condensador esté ajustado en una presión cuya temperatura saturada sea al menos 35°F más que la temperatura del aire ambiente.


• Agregue carga hasta que el punto de control del sensor de SUBENFRIAMIENTO alcance un valor medio de -1.1°C o 30°F.



Temp. intermedia, Baja temp., Baja temp.,Tipo de tiempo libre gas caliente eléctrico / tiempo librerefrigerante (15.5°C - 60°F) (7.2°C - 45°F) (4.4°C - 40°F)

R404A 125.0 93.7 85.1

R-507 129.7 98.9 89.8

R-22 101.6 76.0 68.5


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Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador Einstein 2 de CPC

La siguiente información se aplica a los paquetes de software de programación RX-300 y RX-400, desde el teclado del controlador. La misma información se puede ingresar utilizando el

programa UltraSite© que ofrece Emerson/CPC. En cada método existen valores adicionales encada pantalla que se aplican al diseño de refrigeración y que podrían no describirse en estasección. Consulte la documentación de preprogramación entregada con el bastidor o el manualde instalación E2 estándar, donde podrá encontrar información con respecto a los valores deprogramación adicionales.

El teclado Einstein convencional utiliza las siguientes teclas de iconos:

“?” = tecla de Ayuda

“Símbolo de campana” = Registro de consulta

“Símbolo de casa” = Tecla de inicio

“Símbolo de escalera con flecha” = Regresar a la clave anterior

La tecla Menu se puede usar para acceder a cualquier pantalla de entrada con valores oprogramación establecida. Si sigue estos pasos, el sistema le advertirá si se sobrescribirá omodificará programación existente. Revise la programación existente en “Menu”.

Procedimiento de configuración del condensador Enviroguard

Use la tecla “Log In/Out” para iniciar la sesión de E-2 con su nombre de usuario <Enter> ycontraseña <Enter>.

Pulse <ALT-F> para conmutar a opciones completas. “FULL” debe aparecer en la partesuperior de la pantalla.

Pulse <F2> para acceder a la pantalla de estado del condensador, “Condenser Status”, yluego pulse <F5> para acceder a la pantalla de configuración, “SETUP”.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a la ficha “C1: General”. Avance hasta tipo decontrol, “Control Type”, (aproximadamente 3 líneas) para verificar que esté configurado como presión, “PRESSURE”. Si no lo está, pulse <F4> para que la función de búsqueda, “LOOKUP”, genere la pantalla para seleccionar en una lista de opciones, “Option List Selection“. Avance o retroceda hasta llegar a presión, “PRESSURE”, luegopulse <Enter> para regresar a la pantalla de configuración, “SETUP”.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a la ficha “C2: Setpoints”. Ajuste el punto de referencia de control de presión, “Pres Ctrl Stpt” con la presión saturada correspondiente al refrigerante del sistema y a las siguientes temperaturas:

+40°F para aplicaciones de baja temperatura con descongelación eléctrica.+45°F para aplicaciones de baja temperatura con descongelación por gas caliente.+60°F para todas las aplicaciones de temperatura intermedia.<Enter o avance>

Avance a “Fan min ON”, configure este valor en 0:00:00. <Enter o avance>

Avance a “Fan min OFF”, configure este valor en 0:00:00.



Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a la ficha “C3: Inputs”. Ingrese el valor numérico de “PRES CTRL IN” para la tarjeta de entrada de presión del alimentador del condensador, <Enter o flecha encima> y la ubicación del punto de entrada <Enter o flecha encima>.

NOTA: Si todavía no se definieron la tarjeta y el punto de entrada, el sistema le pedirá que lo haga ahora en la pantalla de selección del sensor, “Sensor Selection”. A continuación se detallan las definiciones:

Pulse <Enter> para acceder a la pantalla de selección del sensor, “Sensor Selection”. Avance al tipo de sensor, “Sensor Type”, pulse <F4> para la función de búsqueda, “LOOKUP”. Avance para seleccionar “5v-500psi”, pulse <Enter> o <F1>.

Después de definir el sensor, regrese a la ficha de entradas “Inputs” de ajuste del condensador, pulse <Home>, luego <F2> para “CONDENSER”, <F5> para configuración, “SETUP” y <F2> en la ficha de entradas, “Inputs”.

Pulse la flecha hacia abajo para seleccionar “DISH TRIP IN”, ingrese las mismas ubicaciones de tarjeta y punto. Si recibe un mensaje de error informándole que el formato es incorrecto, utilice el siguiente método para cambiar el formato de entrada/salida, I/O:

Asegúrese de que el cursor esté en la línea “DISH TRIP IN”.

Pulse <F3> para ingresar en el modo de edición.

Desplácese hasta formatos de entrada/salida alternativos, “Alternate I/O Formats” y pulse <Enter>.

Elija el número que corresponde a tarjeta: punto, “Board: Point”. Aparecerá la pantalla en la que podrá modificar “DISH TRIP IN”.

Cómo agregar una celda de conversión para Enviroguard III

Pulse la tecla de menú para acceder a la pantalla del menú principal, “MAIN MENU”.

Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea para agregar o eliminar aplicaciones, “Add/Delete Applications” y luego pulse <Enter>.

Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea para agregar aplicaciones, “Add Application” y luego pulse <Enter>.

En la pantalla para agregar una aplicación, “Add Application”, seleccione la línea del tipo, “Type” y pulse <F4>, “LOOKUP”, para acceder a una lista de las aplicaciones disponibles.

Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea de celda de conversión, “Conversion Cell” y luego pulse <Enter>.

Desplácese hasta la pregunta cuántos, “How Many?”, ingrese <1> y luego pulse <Enter>.

Aparecerá un cuadro de diálogo para que confirme si desea modificar la nueva aplicación; pulse<Y> para responder afirmativamente y acceder a la pantalla de configuración “SETUP” de laconversión.

Avance hasta la línea del nombre, “Name” e ingrese el nombre como <SAT TEMP> y luego avance hasta el tipo de conversión, “Conversion Type”, que debería estar configurado como “Press to Temp” (presión a temperatura). Si no lo está, pulse <F4> para invocar la función de búsqueda, “LOOKUP”, seleccione “Press to Temp” y luego <Enter>.



y ENVIROGUARD

Avance hasta el tipo de refrigeración, “Refrig Type”, pulse <F4> “LOOKUP”, seleccioneel refrigerante del sistema y luego pulse <Enter>.

Avance hasta “Use Abs Press”. Esta opción debería estar configurada como “No”. En caso contrario, pulse <N>.

Avance hasta “Update Rate”. Esta opción debería estar configurada como “0:00:01”. Encaso contrario, ingrese este valor ahora.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a la ficha “C2: Inputs”. Seleccione la línea “PRESSURE IN” y especifique la ubicación de la tarjeta y punto a ser convertida. Esta es la información para el punto de entrada de la presión del condensador.

Pulse la tecla Inicio <símbolo de la casa> y luego <Y> cuando se le pregunte si desea guardarlos cambios.

Cómo agregar un control de sensor analógico para Enviroguard III



Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea para agregar aplicaciones, “Add Application” y luego pulse <Enter>.

En la pantalla para agregar una aplicación, “Add Application”, seleccione la línea del tipo, “Type” y pulse <F4>, “LOOKUP”, para acceder a una lista de las aplicaciones disponibles.

Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea del control del sensor analógico, “Analog Sensor Ctrl” y luego pulse <Enter>.

Desplácese hasta la pregunta cuántos, “How Many?”, ingrese <1> y luego pulse <Enter>.

Aparecerá un cuadro de diálogo para que confirme si desea modificar la nueva aplicación; pulse<Y> para responder afirmativamente y acceder a la pantalla de configuración “SETUP” de laconversión.

Avance hasta la línea del nombre, “Name” e ingrese el nombre como <Subcool/Env3> y luego avance hasta la línea “Num Inputs” e ingrese el número <2>.

Avance hasta la línea “Eng Units” y pulse <F4> “LOOKUP” para acceder a la lista de descripciones disponibles. Desplácese o ingrese el número que corresponde a “DF”, grados Fahrenheit, y luego pulse <Enter>.

Avance hasta la línea “Comb Method” y pulse <F4> “LOOKUP” para acceder a la lista de descripciones disponibles. Desplácese o ingrese el número que corresponde a “1-in2-in3” y luego pulse <Enter>.

Avance hasta “Update Rate“. Esta opción debería estar configurada como “0:00:02”. Encaso contrario, ingrese este valor ahora.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a la ficha “C2: Inputs”. Ya puede definir las entradasanalógicas del control.




Ajuste de la entrada analógica

En la línea de entrada, “INPUT”, pulse <F3> “Edit”, luego seleccione los formatos de entrada/salida alternativos, “Alternate I/O Formats”, y finalmente, <Enter>.

Ingrese el número que corresponde a “Controller: Application: Property” con el cursor en el campo “Controller” para “INPUT1”, pulse <F4> para “LOOKUP”. Avance hasta encontrar el nombre de este control y luego pulse <F1>, “Select”.

Desplace el cursor hasta el campo “Application” para “INPUT1” y pulse <F4> para “LOOKUP”. Desplácese o avance la página hasta encontrar la celda de conversión, “Conversion Cell”, configurada anteriormente con el nombre “SAT TEMP”. Pulse <F1>, “Select”.

Regrese a la pantalla de configuración, “SETUP”, desplácese hasta la línea “INPUT2”, pulse <F3> “Edit”, seleccione “Alternate I/O Formats” y pulse <Enter>.

Elija el número que corresponde a “Board: Point”. En los campos de entrada para “INPUT2”, ingrese el número de tarjeta correspondiente, así como el número de entrada para el sensor de temperatura del alimentador.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a “C4: Setpoint” y definir las entradas.

Desplácese hasta el campo del valor “Cut In” e ingrese <15.0>.

Desplácese hasta el campo del valor “Cut Out” e ingrese <14.9>.

Ambos campos de retardo, “Delay”, se deben configurar en “00:00:00”.

Pulse la tecla Inicio <símbolo de la casa> y luego <Y> cuando se le pregunte si desea guardar los cambios.



y ENVIROGUARD

Cómo agregar el combinador digital para Enviroguard III en RX-300 y RX-400

AVISOAntes de comenzar a programar esta sección, utilice la tecla Inicio para ver la pantalla de Inicio y registrar la cantidad de puntos de control de ventiladores que se utilizan para el condensador. Encontrará este valor en el ángulo inferior izquierdo de la pantalla, y los puntos del ventilador se identifican como F1, F2, F3, etc.

Un combinador digital tiene la categoría de aplicación configurada, “Configured Application”,de modo que puede verla en la pantalla del menú principal, “MAIN MENU”, después dedefinirla.



Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea para agregar aplicaciones, “Add Application” y luego pulse <Enter>. Avance el cursor hasta la línea “Type” y pulse <F4> “LOOKUP” para acceder a la lista de aplicaciones disponibles.

Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea del combinador digital, “Digital Combiner” y luego pulse <Enter>.

Desplácese hasta la pregunta cuántos, “How many?”, ingrese <1> y luego pulse <Enter>.

Aparecerá un cuadro de diálogo para que confirme si desea modificar la nueva aplicación; pulse<Y> para responder afirmativamente y acceder a la pantalla de configuración “SETUP” delcombinador digital.

Desplácese hasta la línea del nombre, “Name”, y pulse la tecla “Del” para quitar el texto,si lo hubiera. Ingrese el nombre, <SPR>.

Desplácese hasta la línea “Num Inputs” y especifique el número <2>.

Avance hasta la línea “Eng Units” y pulse <F4> “LOOKUP” para acceder a la lista de descripciones disponibles. Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea “ON-OFF” y luego pulse <Enter>.

Avance hasta la línea “Comb Method” y pulse <F4> “LOOKUP” para acceder a la lista de descripciones disponibles. Desplácese o ingrese el número que corresponde a la línea para agregar aplicaciones, “And” y luego pulse <Enter>.

Siga el mismo procedimiento, desplácese hasta “Alt Comb Method” y configure su valor en “AND”.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a la ficha “C2: Comb Ins”. Ahora puede definir lasentradas digitales del combinador.





Ajuste de la entrada digital

En la línea “DIG INPUT1”, pulse <F3> “Edit”, luego seleccione los formatos de entrada/salida alternativos, “Alternate I/O Formats”, y finalmente, <Enter>.

Ingrese el número que corresponde a “Controller: Application: Property” con el cursor en el campo “Controller” para “DIG INPUT1”, pulse <F4> para “LOOKUP”. Avance hasta encontrar el nombre de este controlador y luego pulse<F1>, “Select”.

Desplace el cursor hasta el campo “Application” para “DIG INPUT1” y luego pulse <F4> para “LOOKUP”. Desplácese o avance la página hasta encontrar el control del sensor analógico, “Analog Sensor Ctrl”, configurado anteriormente con el nombre “SUBCOOL/ENV3”. Pulse <F1>, “Select”.

Desplace el cursor hasta el campo “Output” para “DIG INPUT1” y luego pulse <F4> para “LOOKUP”. Avance hasta “COMMAND OUT” y luego pulse <F1>, “Select”.

Regrese a la pantalla de configuración, “SETUP”, desplácese hasta la línea “DIG INPUT2”, pulse <F3> “Edit”, seleccione “Alternate I/O Formats” y pulse <Enter>.

Ingrese el número que corresponde a “Controller: Application: Property” con el cursor en el campo “Controller“ para “DIG INPUT2”, pulse <F4> para “LOOKUP”. Avance hasta encontrar el nombre de este controlador y luego pulse<F1>, “Select”.

Desplace el cursor hasta el campo “Application” para “DIG INPUT2” y luego pulse <F4> para “LOOKUP”. Desplácese o avance la página hasta encontrar el control del condensador, “Condenser Control”, configurado anteriormente con el nombre “Condenser”. Pulse <F1>, “Select”.

Desplace el cursor hasta el campo “Output” para “DIG INPUT2” y luego pulse <F4> para “LOOKUP”. Desplácese hasta la descripción del control del último ventilador utilizado para este sistema.

EJEMPLOEn un sistema de condensador con cuatro etapas de control de ventilador, se desplazaría hasta “FAN OUT4” y luego pulsaría <F1>, “Select”. Un sistema conun control de ventilador de un punto utilizaría “FAN OUT1”. Como se observó al comenzar este procedimiento, puede determinar esta información rápidamente en la pantalla de inicio.

Pulse <F2>, “NEXT TAB”, hasta acceder a “C4: Outputs” y definir las salidas.

En la línea de entrada, “OUTPUT”, pulse <F3> “Edit”, avance hasta la selección de formatos de entrada/salida alternativos, “Alternate I/O Formats”, y finalmente, pulse <Enter>.

Elija el número que corresponde a “Board: Point”. Este es el número de tarjeta, “Board”, y punto “Point” de salida que se refiere a la válvula solenoide del regulador SPR o relé.

Pulse la tecla Inicio <símbolo de la casa> y luego <Y> cuando se le pregunte si desea guardar los cambios.


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Procedimientos de carga recomendados


El sistema se debe cargar a 20% del nivel del colector.


• Asegúrese de que el punto de referencia del condensador esté ajustado en una presión cuya temperatura saturada sea al menos 35°F más que la temperatura delaire ambiente.


• Agregue carga hasta que el punto de control del sensor de SUBENFRIAMIENTO alcance un valor medio de -1.1°C o 30°F.



Temp. intermedia, Baja temp., Baja temp.,Tipo de tiempo libre gas caliente eléctrico / tiempo librerefrigerante (15.5°C - 60°F) (7.2°C - 45°F) (4.4°C - 40°F)

R404A 125.0 93.7 85.1

R-507 129.7 98.9 89.8

R-22 101.6 76.0 68.5



Ajuste de control de Enviroguard III para el controlador AKC-55 de Danfoss

Pantalla 1: Configuración del condensador

Para acceder a esta pantalla: Seleccione condensador, “Condenser”, enconfiguración del bastidor, “Rack Configuration”.

Sensor de control: Presión.

AVISOUse el transductor de presión del alimentador pese a que AKC-55 lo identifica como presión de descarga.

Objetivo: Use la presión saturada a las siguientes temperaturas:

40°F - para bastidores de baja temperatura sin descongelación por gas.

55°F - para bastidores de baja temperatura con descongelación por gas.

60°F - para bastidores de temperatura intermedia.



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Pantalla 2: Configuración de Enviroguard

Para acceder a esta pantalla: Pulse la tecla avance de página, “Page Down” en la pantalla 1.

Seleccione sí, “Yes”, para activar la opción de control del condensador Enviroguard.

Temp. condenador mínima: Use las mismas temperaturas que se utilizaron en la pantalla anterior.

Elevación: Cámbiela según la instalación actual.




Pantalla 3: Ajuste de la alarma de subenfriamiento bajo

Para acceder a esta pantalla: Seleccione “Alarm” en configuración del bastidor, “Rack Configuration”.

Defina la condición de la alarma como se ilustra a continuación.



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Pantalla 4: Estado del condensador

Para acceder a esta pantalla: Seleccione “Condenser” en “Refrigeration”.

Esta pantalla muestra el valor de subenfriamiento, el estado del regulador SPR así como otros parámetros del condensador.




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