MAKALAH

PROSES PRODUKSI PROSES PEMESINAN DASAR

Semakin meningkatnya perkembangan hidup manusia maka zaman pun ikut berkembang dengan pesat. Karena perkembangan manusia sangat maju maka bidang teknologi pun ikut mengalami perkembangan yang maju pula

NAMA : Randy Suwandy

NPM : 13.815.0021

Prodi : Teknik Industri

2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang tidak pernah berhenti memberikan rahmat

dan hidayah-Nya sehingga makalah “Proses Produksi Pemesinan dasar” ini dapat

diselesaikan. Penulisan makalah ini merupakan salah satu tuga smata kuliah Proses

Produksi di Universitas Medan Area.

Makalah ini ditulis dari hasil penyusunan data-data sekunder yang penulis peroleh

dari , buku, serta infomasi dari media massa cetak maupun elektronik tak lupa penulis

ucapkan terimakasih kepada pengajar mata kuliah Proses Produksi.

Penulis berharap, dengan membaca makalah ini dapat member manfaat bagi kita

semua, dalam hal ini dapat menambah wawasan kita mengenai proses pemesinan dasar

khususnya bagi penulis. Memang makalah ini masih jauh dari sempurna, maka penulis

mengharapkan kritik dan saran dari pembaca demi perbaikan menuju arah yang lebih baik.

Medan, Maret 2014

Penulis

BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Semakin meningkatnya perkembangan hidup manusia maka zaman pun ikut

berkembang dengan pesat. Karena perkembangan manusia sangat maju maka bidang

teknologi pun ikut mengalami perkembangan yang maju pula. Beberapa aktivitas dalam

proses produksi mulai dari pengawasan, design produk, pemakaian alat-alat mulai dari alat

pelindung diri hingga alat kerja yang digunakan mempengaruhi pada produk yang

dihasilkan. Untuk mendapatkan produksi yang baik dibutuhkan pekerja yang handal

tentunya (mengerti dan memahami cara penggunaan alat kerja) dan juga yang tak kalah

penting keselamatan saat menjalankan pekerjaan.

Tujuan Penulisan

mempelajari konsep dasar proses manufaktur

menambah pengetahuan tentang dasar proses permesinan

menambah wawasan tentang dunia industri permesinan serta pengklasifikasian

proses dasar permesinan dan fungsi kegunaannya

Metoda Penulisan

Dalam menulis makalah ini, saya memperoleh kajian materi dari beberapa sumber, yaitu

studi literatur dari buku-buku yang terkait dengan topik dan berbagai artikel dari internet.

BAB II

PEMBAHASAN

Konsep Dasar

Proses Manufaktur adalah suatu cara atau proses yang diterapkan untuk merubah

bentuk suatu benda. Manufaktur sangat erat terkait dengan rekayasa atau teknik. Tujuan

proses manufaktur adalah untuk menghasilkan komponen-komponen yang menggunakan

material tertentu dengan mempertimbangkan bentuk, ukuran dan strukturnya. Proses ini

sangat berhubungan erat dengan dunia permesinan. Dimana bidang permesinan

memegang peranan penting dalam kemajuan teknologi di dunia.

Menurut sisi ekonomi pengertian proses manufaktur adalah aktivitas nilai tambah, dimana

konversi bahan menjadi produk menambah nilai dengan materi aslinya. Perusahaan yang

bergerak dibidang manufaktur bertujuan untuk menghasilkan nilai tambah dan mereka

melakukannya dengan cara yang paling efisien. Dimulai dengan desain produk, bahan,

tenaga kerja, dan peralatan yang interaktif faktor dalam manufaktur yang harus

dikombinasikan dengan benar (terintegrasi) untuk mencapai biaya rendah, kualitas unggul,

dan tepat waktu pengiriman.

Produksi juga merupakan suatu proses untuk mengubah bahan mentah menjadi

bahan setengah jadi atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahan

tersebut.

Diagram proses produksi :

Bahan Baku Produk

Modal

Manusia Material Mesin

Proses Produksi

Energi + Teknologi

Informasi

Klasifikasi Proses Produksi

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin

perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga

menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa juga didefenisikan

sebagai suatu proses pemotongan benda kerja yang menyebabkan sebagian dari material

benda kerja terbuang dalam bentuk geram sehingga terjadi deformasi plastis yang

menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi geometris yang diinginkan. Contoh

produk yang dapat dibuat dengan proses pemesinan adalah poros idler,leveling block dan

lain-lain.

Proses Pembentukan (forming)

Proses pembentukan adalah proses produksi dengan pemberian beban terhadap

material hingga terjadi deformasi plastis sehingga terbentuk produk sesuai dengan bentuk

dan ukuran yang di inginkan. Contohnya adalah pengerolan (rolling) penempaan, dan lain-

lain.

Proses Pengecoran (casting)

Proses pengecoran adalah proses produksi berupa penuangan logam cair ke

dalam cetakan sehingga terbentuk produk sesuai dengan cetakan yang ada. Proses

penuangan/pengecoran merupakan proses tertua yang dikenal manusia dalam pembuatan

benda logam. Contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan

lain-lain.

Proses Penyambungan (joining)

Penyambungan adalah proses produksi berupa penggabungan dua buah material

atau lebih untuk mendapatkan suatu produk yang di inginkan. Proses penyambungan in

dapat berupa pengelasan, mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem,

penyambungan dengan baut dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan

menjadi 2, yaitu :

Penyambungan permanen

Penyambungan sementara

Penyambungan permanen

Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat dipisahkan

lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak komponennya. Contohnya adalah

penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling dan lain-lain.

Penyambungan Sementara

Penyambungan sementara adalah penyambungan yang dapat dipisahkan

kembali, contohnya penyambungan dengan menggunakan baut.

Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah proses produksi dengan cara memasukan serbuk logam

ke dalam sebuah cetakan kemudian serbuk logam tersebut di beri tekanan. Finishing dari

proses metalurgi serbuk ini adalah dengan memberikan perlakuan panas agar serbuk

logam yang telah di tekan tadi menjadi rigid. Biasanya proses metalurgi serbuk ini di

gunakan untuk pembuatan produk yang berdimensi sangat kecil. Contoh produk yang

dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.

Perlakuan Panas (heat treament)

Proses perlakuan panas adalah perlakuan thermal terhadap logam untuk

mendapatkan sifat mekanik yang baru. Proses heat treament ini di lakukan secara merata

pada logam. Selain itu ada juga Surface Treament, dimana pada dasarnya pemberian

perlakuan panas pada logam untuk mendapatkan sifat mekanik yang bari. Namun surface

treament ini perlakuan panas yang di berikan hanya pada permukaan logam saja.

Klasifikasi Proses Pemesinan

Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan

sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen

yang dikehendaki. Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua

komponen gerakan yaitu :

gerak potong (cutting movement)

Dimana gerak potong adalah gerak yang menghasilkan permukaan baru pada benda

kerja.

gerak makan (feeding movement).

Gerak makan adalah gerak yang menyelesaikan permukaan baru yang telah di potong

oleh gerak potong.

Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pahat yang dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas memiliki mata pahat yang

berbeda-beda. Jenis pahat/perkakas potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan

bentuk akhir dari produk. Adapun pahat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pahat

yaitu pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata potong

jamak (multiple point cuttings tools

Tabel Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Gerak Relatif dan Jenis Pahat yang

Digunakan :

No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat

1 Mesin Bubut Benda Kerja

(Rotasi)

Pahat (Translasi) Tunggal

2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja

(Translasi)

Jamak

3 Mesin Sekrap

Sekrap Meja

Pahat (Translasi)

Benda Kerja

(Translasi)

Benda Kerja

(Translasi)

Pahat

(Translasi)

Tunggal

Tunggal

4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak

5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak

6 Gerinda Pahat (Translasi) Benda Kerja

(Translasi)

Tak Terhingga

Berdasarkan Orientasi Permukaan

Selain ditinjau dari segi orientasi permukaan maka poses pemesinan dapat

diklassifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan (proses generasi

permukaan; surface generation).

Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua garis besar proses yaitu:

Generasi permukaan silindrik atau konis dan

Generasi permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu

kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa yang semestinya kita gunakan sehingga

produk yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan.

Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin perkakas.

Misalnya, mesin bubut tidak selalu digunakan sebagai untuk membubut saja melainkan

dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong dan melebarkan lubang (boring)

dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai. Bahkan dapat digunakan untuk

mengefreis, menggerinda atau mengasah halus asal pada mesin bubut yang bersangkutan

dapat dipasangkan peralatan tambahan (attachments) yang khusus.

Berikut beberapa jenis Mesin perkakas yang sering di gunakan :

Proses Bubut (Turning),

Proses Freis (Milling),

Proses Gurdi (Drilling),

Proses Sekrap (Shaping,Planing),

Poses Gerinda Rata (Surface Grinding),

Proses Gerinda Silindrik (Cylindrical Grinding),dan

Proses Gergaji atau Parut (Shawing, Broaching).

Tabel Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin Perkakas yang digunakan

No Jenis Proses Mesin Perkakas yang Digunakan

1 Bubut (turning) Mesin Bubut (lathe)

2 Gurdi (drilling) Mesin Gurdi (drilling machine)

3

Sekrap (shaping,planing)

Mesin Sekrap (shaping machine) &

Mesin Sekrap Meja (planing machine)

4 Freis (milling) Mesin Freis (milling machine)

5 Gergaji (sawing) Mesin Gergaji (sawing machine)

6 Koter/Pelebaran lubang (Boring) Mesin Koter (boring machine)

7 Parut(broaching) Mesin Parut (broaching machine)

8 Gerinda (grinding) Mesin Gerinda (grinding machine)

9 Asah (honing) Mesin Asah (honing machine)

10 Asah Halus (lapping) Mesin Asah Halus (lapping machine)

11 Asah Super Halus (super

finishing)

Mesin Asah Kaca/mesin asah superhalus

(super/mirror finishing)

12 Kilap (polishing & buffing) Mesin Pengkilap (polisher & buffer)

Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu

produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih

sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu

tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian

material benda kerja sampai ukuran objektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan

dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah

berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya

waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :

Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)

Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan tersebut (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi

benda kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur

ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang

dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.

Dalam makalah ini hanya dijelaskan proses permesinan tentang proses bubut, freis, bor,

las dan CNC

1. Bubut (Turning)

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong

benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang

sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat

yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan

putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat

disebut gerak umpan. Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan

kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar

yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang

menghubungkan poros spindel dengan poros ulir. Roda gigi penukar disediakan secara

khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda

gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi

maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena

digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci.

Mesin bubut tahun 1911 menunjukkan bagian-bagiannya.

Prinsip kerja mesin bubut yaitu: poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan

pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung,

putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir

tersebut diubah menjadi gerak translasi pada bagian yang membawa pahat. Akibatnya

pada benda kerja akan terjadi sayatan berbentuk ulir, dan sayatan itu termakan akan

terbuang menjadi geram sehingga bendanya menjadi bentuk yang diinginkan. Proses

bubut (turning) juga merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam

mesin yang pada prinsip dan fungsinya adalah pengurangan diameter dari benda kerja.

Proses-proses pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua

yaitu:

proses pemotongan kasar

pemotongan halus atau semi halus.

Jenis mesin ini bermacam-macam dan merupakan mesin perkakas yang paling banyak

digunakan di dunia serta paling banyak menghasilkan berbagai bentuk komponen-

komponen sesuai peralatan. Pada mesin ini, gerakan potong dilakukan oleh benda kerja

dimana benda ini dijepit dan diputar oleh spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh

pahat dengan gerakan lurus. Pahat hanya bergerak pada sumbu XY.

Jenis mesin bubut pada garis besarnya diklasifikasikan dalam empat kelompok, yaitu:

1. Mesin bubut ringan

Mesin bubut ini dimaksudkan untuk latihan dan pekerjaan ringan. Bentuk

peralatannya kecil dan sederhana. Dipergunakan untuk mengerjakan benda-benda kerja

yang berukuran kecil. Mesin ini terbagi atas mesin bubut bangku dan model lantai,

konstruksinya merupakan gambaran mesin bubut bangku dan model lantai, konstruksinya

merupakan gambaran mesin bubut yang besar dan berat.

2. Mesin bubut sedang (medium lathe)

Konstruksi mesin ini lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan peralatan

khusus. Oleh karena itu mesin ini digunakan untuk pekerjaan yang lebih banyak variasinya

dan lebih teliti. Fungsi utama adalah untuk menghasilkan atau memperbaiki perkakas

secara produksi.

3. Mesin bubut standar (Standard Lathe)

Mesin ini dibuat lebih berat, daya kudanya lebih besar daripada yang dikerjakan

mesin bubut ringan dan mesin ini merupakan standar dalam pembuatan mesin-mesin

bubut pada umumnya.

4. Mesin bubut meja panjang (Long Bed Lathe)

Mesin ini termasuk mesin bubut industri yang digunakan untuk mengerjakan

pekerjaan-pekerjaan panjang dan besar, bahan roda gigi dan lainnya.

Jenis lain mesin bubut secara prinsip

1. Mesin bubut centre lathe

Mesin bubut ini dirancang utnuk berbagai macam bentuk dan yang paling umum

digunakan, cara kerjanya benda kerja dipegang (dicekam) pada poros spindle dengan

bantuan chuck yang memiliki rahang pada salah satu ujungnya, yaitu pada pusat sumbu

putarnya, sementara ujung lainnya dapat ditumpu dengan center lain.

2. Mesin Bubut Sabuk

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga

memutar roda gigi yang digerakkan sabuk atau puli pada poros spindel. Melalui roda gigi

penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran

poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat.

Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

3. Mesin bubut vertical turning and boring milling

Mesin ini bekerja secara otomatis, pada pembuatan benda kerja yang dibubut dari

tangan, pekerjaan yang tidak dilakukan secara otomatis hanyalah pemasangan batang-

batang yang baru dan menyalurkan produk-produk yang telah dikerjakan, oleh sebab itu

satu pekerja dapat mengawasi beberapa buah mesin otomatis dengan mudah.

4. Mesin bubut facing lathe

Sebuah mesin bubut terutama digunakan untuk membubut benda kerja berbentuk

piringan yang besar. Benda-benda kerjanya dikencangkan dengan cakar-cakar yang dapat

disetting pada sebuah pelat penyeting yang besar, tidak terdapat kepala lepas.

5. Mesin Bubut Turret

Mesin bubut turret mempunyai ciri khusus terutama menyesuaikan terhadap

produksi. “Ketrampilan pekerja” dibuat pada mesin ini sehingga memungkinkan bagi

operator yang tidak berpengalaman untuk memproduksi kembali suku cadang yang

identik. Kebalikannya, pembubut mesin memerlukan operator yang sangat terampil dan

mengambil waktu yang lebih lama untuk memproduksi kembali beberapa suku cadang

yang dimensinya sama.

Karakteristik utama dari mesin bubut jenis ini adalah bahwa pahat untuk operasi

berurutan dapat disetting dalam kesiagaan untuk penggunaan dalam urutan yang sesuai.

Meskipun diperlukan keterampilan yang sangat tinggi untuk mengunci dan mengatur pahat

dengan tepat tapi satu kali sudah benar maka hanya sedikit keterampilan untuk

mengoperasikannya dan banyak suku cadang dapat diproduksi sebelum pensettingan

dilakukan atau diperlukan kembali.

Mesin Bubut Turet Horisontal

Mesin ini dibuat dalam dua desain umum yaitu ram dan sadel. Mesin bubut jenis

ram disebut demikian sesuai dengan cara turet dipasang. Turet ditempatkan pada

peluncur atau ram yang bergerak kebelakang dan kemuka pada sebuah sadel yang

diapitkan kepada bangku mesin bubut. Pengaturan ini menghasilkan gerakan cepat dari

turet dan dianjurkan untuk untuk kerja batang atau pencekaman tugas ringan. Sadelnya

tidak bergerak selama operasi.

Pada jenis sadel, yang digunakan untuk pekerjaan pencekaman, mempunyai turet

yang dipasang langsung pada sadel. Sadelnya bergerak bolak balik bersama turet. Karena

perkakas pencekaman menggantung (overhang) dan tidak mendukung benda kerja, maka

perkakas pencekam harus sekaku mungkin. Mesin bubut turet dikonstruksi dengan cara

yang sama dengan mesin bubut biasa.

Mesin bubut Turret Jenis Sadel

Mempunyai turret yang dipasangkan langsung pada sadel yang bergerak maju

mundur dengan turret. Mesin bubut turret vertikal adalah sebuah mesin yang mirip Freis

pengebor vertikal, tetapi memiliki karakteristik pengaturan turret untuk memegang pahat.

Terdiri atas pencekam atau meja putar dalam kedudukan horizontal, dengan turret yang

dipasangkan diatas rel penyilang sebagai tambahan, terdapat paling tidak satu kepala

samping yang dilengkapi dengan turret bujur sangkar untuk memegang pahat.

Semua pahat yang dipasangkan pada turret atau kepala samping mempunyai

perangkat penghenti masing-masing, sehingga panjang pemotongan dapat sama dalam

daur mesin yang berurutan. Pengaruhnya adalah sama seperti bubut turret yang berdiri

pada ujung kepala tetap. Dan mempunyai segala ciri yang diperlukan untuk memudahkan

pemuat, pemegang dan pemesinan dari suku cadang yang diameternya besar dan berat.

Pada mesin ini hanya dilakukan pekerjaan pencekaman.

Mesin bubut. Mendapatkan namanya dari mesin bubut pertama /lama yang

digerakkan oleh mesin setelah sebelumnya digerakkan dengan sabuk atas (overhead

belt). Yang membedakannya dari bubut kecepatan adalah tambahan untuk pengendalian

kecepatan spindel dan untuk penyanggaan dan pengendalian hantaran pahat tetap.

Kepala tetap dilengkapi dengan puli kerucut empat tingkat yang menyediakan empat

kisaran kecepatan spindel jika dihubungkan ke poros motor. Sebagai tambahan mesin ini

dilengkapi dengan roda gigi belakang yang bila dihubungkan dengan puli kerucut akan

memberikan tambahan empat variasi kecepatan.

Perbedaan Antara Mesin Bubut Turet Dengan Mesin Bubut Biasa

Perbedaan utamanya adalah bahwa mesin bubut turet disesuaikan untuk

pekerjaan produksi yang banyak sedangkan mesin bubut biasa terutama digunakan untuk

berbagai pekerjaan, untuk pembubut ruang perkakas atau kerja tunggal. Ciri ciri mesin

bubut turet yang membuatnya dipakai untuk produksi banyak adalah:

Perkakas bisa distel pada turet untuk pekerjaan berurutan.

Setiap stasiun dilengkapi dengan penghenti atau penggerak hantaran sehingga

masing-masing pemotongan oleh pahat adalah sama dengan pemotongan

sebelumnya.

Pemotongan majemuk dapat diambil dari stasiun yang sama pada saat yang

sama, misalnya pembubutan atau pemboran lubang sebanyak dua buah atau

lebih.

Pemotongan kombinasi dapat dibuat yaitu pahat pada peluncur menyilang (cross

slide) dapat digunakan bersamaan dengan pahat pada turet yang lagi memotong.

Kekakuan pada pemegang benda kerja atau pahat harus dibuat pada mesin untuk

pekerjaan majemuk atau pemotongan kombinasi.

Mesin bubut turet mungkin dilengkapi dengan berbagai perlengkapan seperti

pembuatan tirus, pembuatan ulir dan pekerjaan duplikasi dan bisa dikontrol

dengan pita/kaset.

Ukuran Mesin bubut dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat diputar, sehingga

sebuah mesin bubut 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai

diameter 400 mm. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang

benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara

kedua pusat mesin bubut, sedangkan sebagaian pabrik lain menyatakan dalam panjang

bangku. Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya

tersebut tergantung pada jenis produksi atau jenis benda kerja.

Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis maupun

silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum adalah mesin bubut (lathe) yang melepas

bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.

Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung poros

utama spindel. Dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada kepala diam,

putaran poros utama (n) dapat dipilih sesuai dengan spesifikasi pahat yang dipilih. Harga

putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan,

misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pada mesin bubut gerak potong

dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan

dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak translasi.. Pahat dipasangkan pada dudukan

pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui

roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian

kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada

rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat

dengan aturan yang telah distandarkan.

Mesin bubut beserta bagian bagiannya dapat kita lihat pada gambar

Gambar Mesin Bubut

Keterangan gambar :

Poros utama / spindel merupakan tempat pemasangan pencekam.

Lengan pengatur gunanya untuk mengatur harga n yang diinginkan

Tool Post adalah tempat dudukan pahat

Batang penggerak fungsinya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses

bubut

Ulir penggerak gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses bubut

untuk pembuatan ulir.

Kereta adalah landasan bagi peluncur silang

Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur

Kepala diam adalah tempat terdapatnya poros utama

Konstruksi Mesin Bubut

Roda gigi dan mendapatkan daya dari motor yang disambungkan dengan sabuk

V. Pengendali pada kepala tetap bisa mengatur kecepatan sampai 27 variasi kecepatan.

Ekor tetap bisa distel sepanjang bangku untuk menampung panjang stok yang berbeda-

beda. Pergerakannya diatur dengan penyetel roda dan dilengkapi dengan ulir pengencang

pada dasarnya untuk menyetel kelurusan dan untuk pembubutan tirus.

Sekrup pengarah adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan

sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan

dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke kereta luncur

dan bisa dipasang atau dilepas dari kereta luncur selama operasi. Ulir pengarah hanya

untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.

Batang hantaran terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan

daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme

apron dalam arah melintang atau memanjang.

Kereta luncur terdiri dari perletakan majemuk, sadel pahat dan apron.

Konstruksinya kaku karena harus menyangga dan memandu pahat pemotong. Dilengkapi

dengan dua hantaran tangan untuk memandu pahat dalam arah menyilang. Roda tangan

yang atas mengendalikan gerakan perletakan majemuk dan roda tangan dibawah untuk

menggerakkan kereta luncur sepanjang landasan.

Apron yang terletak pada kereta luncur berisi kendali, roda gigi dan mekanisme

lain untuk menghantar kereta luncur baik dengan tangan atau dengan daya.

Operasi mesin

Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :

Pembubutan silindris (turning)

Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)

Bubut Alur (grooving)

Bubut Ulir (threading)

Pemotongan (Cut-off)

Meluaskan lubang (boring)

Bubut bentuk (Forming)

Bubut inti/melubangi (trepanning)

Bubut konis

Gambar Proses Pada Mesin Bubut

Pembubutan Silindris

Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :

Gambar Operasi pembubutan :

A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan

B. Memotong tepi.

Pembubutan Tirus

Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan

berikut yang umum digunakan:

Tirus Morse. Banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut.

Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).

Tirus Brown dan Sharp. Terutama digunakan dalam memfris spindel mesin:

0,0417 mm/mm (4,166%).

Tirus Jarno dan Reed. Digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan

perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0,0500

mm/mm (5,000%), tetapi diameternya berbeda.

Pena tirus. Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).

Ketirusan luar yang teliti dapat dipotong pada sebuah pembubut dalam beberapa cara:

Mesin kendali numeris yang dapat memotong kerucut sebagai hal yang biasa.

Dengan perlengkapan membubut tirus. Dibautkan pada punggung mesin bubut

dan mempunyai batang pemandu yang dapat dikunci pada sudut atau ketirusan

yang diinginkan. Ketika kereta luncur bergerak sebuah peluncur diatas batang

pahat bergerak masuk dan keluar, sesuai dengan penguncian dari

batang. Ketirusan ini distandardisasi dalam satuan Inggris yaitu (0,60235 in. tiap

foot), Brown dan Sharp (1/2 in. tiap foot), Jarno dan Reed (0,6 in. tiap foot), dan

pena tirus (1/4 in. tiap foot). Konversi diberikan dalam milimeter dan presentase,

yang ekivalen karena ketirusan adalah tanpa satuan di dalam satuan SI.

Perletakan majemuk pada kereta luncur bubut seperti diperlihatkan pada gambar

5. Mempunyai dasar bulat dan dapat diputar ke sembarang sudut yang diinginkan

dari benda kerja. Pahat kemudian dihantarkan kedalam benda kerja dengan

tangan. Metode ini untuk ketirusan pendek.

Penguncian pusat ekor tetap yang digeser. Kalau ekor tetap digeser secara

horisontal dari sumbu sebesar 6,4 mm untuk batang silinder sepanjang 305 mm,

akan diperoleh ketirusan 0,0416 mm/mm (4,16%). Jadi ketirusan juga ditentukan

oleh panjang silinder yang dibubut.

Memotong Ulir

Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir

yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda

pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gage ini

disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut.

Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.

Dalam mengunci pahat untuk ulir-V, terdapat dua metode hantaran pahat. Pahat

dapat dihantarkan lurus kedalam benda kerja, ulir terbentuk karena serangkaian potongan

ringan. Metode pemotongan ini baik digunakan untuk pemotongan besi cor atau kuningan.

Metode kedua adalah dengan menghantar pahat pada suatu sudut. Metode ini digunakan

untuk membuat ulir pada bahan baja.

Pahat diputar sebesar 29o dan pahat dihantar ke benda kerja sehingga seluruh

pemotongan dilakukan pada sisi kiri dari pahat.

Prinsip Pahat Dan Perpahatan

Dalam produksi adalah penting bahwa pekerjaan dilakukan sesingkat mungkin.

Waktu yang dihabiskan dalam produksi adalah: waktu penyetelan, penanganan benda

kerja, penanganan mesin, dan waktu pemotongan.

Waktu penyetelan dapat dikurangi dengan menyiapkan semua pahat yang

diperlukan dalam kondisinya dan siap dipakai.

Waktu penanganan benda kerja yaitu waktu yang dipakai dalam memasang atau

melepaskan benda kerja. Hal ini sangat tergantung kepada piranti pemegang benda kerja.

Untuk pekerjaan batang maka waktu ini dikurangi dengan menggunakan leher stok batang.

Waktu penanganan mesin adalah waktu yang diperlukan dalam memasang

masing-masing perkakas pada tempatnya. Bisa dikurangi dengan menempatkan perkakas

pada posisi dan urutan yang benar sehingga memudahkan penggunaannya atau dengan

melakukan pemotongan kombinasi atau jamak, jika memungkinkan.

Waktu potong untuk suatu operasi dikendalikan oleh penggunaan yang benar atas

perkakas potong, kecepatan dan hantaran. Pemotongan kombinasi bisa menghemat waktu

potong. Pemotongan kombinasi menunjukkan penggunaan serentak dari pahat peluncur

dan turet.

Stok batang dimajukan terhadap penghenti stok kombinasi dan gurdi awal.dan

diapitkan ke leher. Gurdi awal dimajukan dan ujung benda kerja di gurdi/senter.

Dibuat lobang pada stok dengan menggurdi sesuai dengan panjang yang

diperlukan.

Lubang dibor sesuai dengan diameter ulir.

Lubang yang digurdi diperbesar dengan peluas lubang (reamer)

Alur untuk celah ulir dibuat. Untuk operasi ini digunakan perkakas luncur gerak

cepat.

Ulirnya dibuat dengan sebuah tap yang dipegang oleh kopling tap dan pemegang

die.

Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka jelas diperlukan material pahat yang lebih

unggul daripada material benda kerja. Keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat

dibuat dengan memperhatikan berbagai segi yaitu:

Kekerasan: kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak

saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi pada saat

proses pembentukan geram berlangsung.

Keuletan: Keuletan yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi

sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja

yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).

Ketahanan beban kejut thermal: diperlukan bila terjadi perubahan temperature

yang cukup besar yang cukup besar secara besar secara berkala/periodik.

Sifat adhesi yang rendah: Untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat

mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya pemotongan.

Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah: dibutuhkan demi untuk

memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.

Ada beberapa jenis pahat:

beberapa jenis pahat yang digunakan dalam proses bubut.

pada mesin bubut dapat juga dilakukan proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam

(internal turning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses

memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan alur

(grooving/partingoff). Proses tersebut dilakukan di mesin bubut dengan bantuan/tambahan

peralatan lain agar proses pemesinan bisa dilakukan.

Geometri Pahat Bubut

Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan

material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar .6. Untuk pahat bubut

bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut beram (rake angle),

sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting edge angle). Sudut-sudut

pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder

Machine). Sedangkan bila pahat tersebut adalah pahat sisipan (insert) yang dipasang

pada tempat pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada Gambar .7. Selain geometri

pahat tersebut pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong

(cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right-hand tools) dan pahat tangan kiri (Left-hand

tools).

Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut

pembubutan pinggul (chamfering),

pembubutan alur (parting-off),

pembubutan ulir (threading),

pembubutan lubang (boring),

pembuatan lubang (drilling), dan

pembuatan kartel (knurling)

Pahat bubut apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada

pemegang pahat (tool holder). Pemegang pahat tersebut digunakan untuk memegang

pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi

getaran pada waktu digunakan untuk membubut. Untuk pahat yang berbentuk sisipan

(inserts), pahat tersebut dipasang pada tempat pahat yang sesuai.

Pemegang pahat HSS:

pahat alur

pahat dalam

pahat rata kanan

pahat rata kiri)

pahat ulir

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan serta pemegang pahatnya sudah distandarkan oleh

ISO.

Material Pahat

Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya dapat

menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat) dan ekonomis (waktu yang

diperlukan pendek). Kekerasan dan kekuatan pahat harus tetap bertahan meskipun pada

temperatur tinggi, sifat ini dinamakan hot hardness. Ketangguhan (toughness) dari pahat

diperlukan, sehingga pahat tidak akan pecah atau retak terutama pada saat melakukan

pemotongan dengan beban kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu ketahanan

pahat melakukan pemotongan tanpa terjadi keausan yang cepat. Penentuan material

pahat didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran,

adanya beban kejut, penghalusan). Material pahat yang ada ialah baja karbon sampai

dengan keramik dan intan. Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan

karbon 1,05%) pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena

bahan ini tidak tahan panas (melunak pada suhu 300-500° F). Baja karbon ini sekarang

hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan. Material pahat dari HSS

(high speed steel) dapat dipilih jenis M atau T. Jenis M berarti pahat HSS yang

mengandung unsur molibdenum, dan jenis T berarti pahat HSS yang mengandung unsur

tungsten.

Jenis HSS Standart AISI

HSS Konvensional

Molibdenum HSS M1, M2, M7, M10

Tungsten HSS T1, T2 HSS Spesial

Cobald added HSS M33, M36, T4, T5, T6

High Vanadium HSS M3-1, M3-2, M4, T15

High Hardness Co HSS M41, M42, M43, M44, M45, M46

Cast HSS

Powdered HSS

Coated HSS

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi beban kejut,

atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus-putus). Hal tersebut

misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder, membubut bahan benda kerja

hasil proses penuangan, dan membubut eksentris (proses pengasarannya).

Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok tergantung penggunaannya. Bila

digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat dinamakan cast iron cutting grade .

Pahat jenis ini diberi kode huruf K (atau C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila

digunakan untuk menyayat baja yang liat dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini

diberi kode huruf P (atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut

ada pahat karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida ini

digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang, dan nonferro yang mempunyai

sifat mampu mesin yang baik.

Penggolongan Pahat Jenis Karbida dan Penggunaannya

Pemilihan Mesin

Pertimbangan pemilihan mesin pada proses bubut adalah berdasarkan dimensi

benda kerja yang yang akan dikerjakan. Ketika memilih mesin perlu dipertimbangkan

kapasitas kerja mesin yang meliputi diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan

oleh mesin, dan panjang benda kerja yang bisa dikerjakan. Ukuran mesin bubut diketahui

dari diameter benda kerja maksimal yang bisa dikerjakan (swing over the bed) dan

panjang meja mesin bubut (length of the bed). Panjang meja mesin bubut diukur jarak dari

headstock sampai ujung meja. Sedangkan panjang maksimal benda kerja adalah panjang

meja dikurangi jarak yang digunakan kepala tetap dan kepala lepas.

Beberapa jenis mesin bubut manual dengan satu pahat sampai dengan mesin bubut CNC

dapat dipilih untuk proses pemesinan (lihat Lampiran 1). Pemilihan mesin bubut yang

digunakan untuk proses pemesinan bisa juga dilakukan dengan cara memilih mesin yang

ada di bengkel (workshop). Dengan pertimbangan awal diameter maksimal benda kerja

yang bisa dikerjakan oleh mesin yang ada.

Pencekaman Benda Kerja

Setelah langkah pemilihan mesin tersebut di atas, dipilih juga alat dan cara

pencekaman/pemasangan benda kerja. Pencekaman/pemegangan benda kerja pada

mesin bubut bisa digunakan beberapa cara. Cara yang pertama adalah benda kerja tidak

dicekam, tetapi menggunakan dua senter dan pembawa. Dalam hal ini, benda kerja harus

ada lubang senternya di kedua sisi benda kerja.

Cara kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam. Alat pencekam yang bisa

digunakan sebagai berikut.

Collet

digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris dengan ukuran sesuai

diameter collet. Pencekaman dengan cara ini tidak akan meninggalkan bekas pada

permukaan benda kerja.

Kolet adalah alat penjepit pisau freis yang bertangkai tirus/lurus. Bentuk alat ini

bermacam-macam, tetapi prinsip kerjanya sama yaitu untuk memegang pisau freis

yang berbentuk jari (End Mill Cutter).

Cekam rahang empat (untuk benda kerja tidak silindris). Alat pencekam ini

masing-masing rahangnya bisa diatur sendiri-sendiri, sehingga mudah dalam

mencekam benda kerja yang tidak silindris.

Cekam rahang tiga (untuk benda silindris). Alat pencekam ini tiga buah rahangnya

bergerak bersama-sama menuju sumbu cekam apabila salah satu rahangnya

digerakkan.

Face plate, digunakan untuk menjepit benda kerja pada suatu permukaan plat

dengan baut pengikat yang dipasang pada alur T.

Pemilihan cara pencekaman tersebut di atas, sangat menentukan hasil proses bubut.

Pemilihan alat pencekam yang tepat akan menghasilkan produk yang sesuai dengan

kualitas geometris yang dituntut oleh gambar kerja. Misalnya apabila memilih cekam

rahang tiga untuk mencekam benda kerja silindris yang relatif panjang, hendaknya

digunakan juga senter jalan yang dipasang pada kepala lepas, agar benda kerja tidak

tertekan. Penggunaan cekam rahang tiga atau cekam rahang empat, apabila kurang hati-

hati akan menyebabkan permukaan benda kerja terluka. Hal tersebut terjadi misalnya

pada waktu proses bubut dengan kedalaman potong yang besar, karena gaya

pencekaman tidak mampu menahan beban yang tinggi, sehingga benda kerja tergelincir

atau selip. Hal ini perlu diperhatikan terutama pada proses finishing, proses pemotongan

ulir, dan proses pembuatan alur.

Penentuan Langkah Kerja

Langkah kerja dalam proses bubut meliputi persiapan bahan benda kerja, setting

mesin, pemasangan pahat, penentuan jenis pemotongan (bubut lurus, permukaan, profil,

alur, ulir), penentuan kondisi pemotongan, perhitungan waktu pemotongan, dan

pemeriksaan hasil berdasarkan gambar kerja. Hal tersebut dikerjakan untuk setiap tahap

(jenis pahat tertentu). Benda kerja yang relatif panjang dipegang oleh cekam rahang tiga

dan didukung oleh senter putar. Bahan benda kerja yang dipilih biasanya sudah ditentukan

pada gambar kerja baik material maupun dimensi awal benda kerja. Penyiapan (setting)

mesin dilakukan dengan cara memeriksa semua eretan mesin, putaran spindel, posisi

kepala lepas, alat pencekam benda kerja, pemegangan pahat, dan posisi kepala lepas.

Usahakan posisi sumbu kerja kepala tetap (spindel) dengan kepala lepas pada satu garis

untuk pembubutan lurus, sehingga hasil pembubutan tidak tirus. Pemasangan pahat

dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah pahat (tool post). Usahakan bagian

pahat yang menonjol tidak terlalu panjang, supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika

proses pemotongan dilakukan. Posisi ujung pahat harus pada sumbu kerja mesin bubut,

atau pada sumbu benda kerja yang dikerjakan. Posisi ujung pahat yang terlalu rendah

tidak direkomendasi, karena menyebabkan benda kerja terangkat, dan proses

pemotongan tidak efektif. Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau

pada tempat pahat yang berisi empat buah pahat (quick change indexing square turret).

Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik

digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses pemesinan

lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka sebaiknya digunakan

tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat pahat. Pengaturannya sekaligus sebelum

proses pembubutan, sehingga proses penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat

(quick change).

Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan

rumus yang dapat diturunkan, kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut

Gambar Proses Bubut

Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :

d0 = Diameter mula-mula ; mm.

dm = Diameter akhir ; mm.

lt = Panjang proses pemesinan ; mm

Pahat :

kr = Sudut potong utama

o = Sudut geram

Mesin bubut :

a = Kedalaman potong ; mm.

[ a = (do – dm) / 2 ] ; mm

F = Gerak makan ; mm/r.

n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/mm.

Elemen Dasar Proses Bubut

Elemen dasar pada mesin bubut terbagi atas :

Kecepatan potong (Cutting speed )

Vc =1000

.. nd ; m/min

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (do + dm)/2 ; mm

Kecepatan makan (feeding speed)

Vf = f.n ; mm/min.

Waktu pemotongan (depth of cut)

tc = lt / Vf ; min.

Kedalaman potong (cutting time)

a = ( dm – do ) / 2 ; mm

Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

Z = A .V A = f . a ; mm2

Z = f . a . Vc ; cm3/min

Sudut potong utama (Kr , Principal cutting edge angle) merupakan sudut antara mata

potong mayor (proyeksinya pada bidang referensi) dengan kecepatan makan Vf. Besarnya

sudut tersebut ditentukan oleh geometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin

perkakas (orientasi pemasangannya). Untuk harga a dan f yang tetap maka sudut ini

menentukan besarnya lebar pemotongan (b, width of cut) dan tebal geram sebelum

terpotong (h, undeformed chip thickness) sebagai berikut :

Lebar pemotongan : b = a / sin Kr ;mm

Tebal geram sebelum terpotong : h = f sin Kr ;mm

Dengan demikian, penampang geram sebelum terpotong dapat dituliskan sebagai berikut :

A = f.a = b.h ; mm2

Tebal geram sebelum terpotong (h) belum tentu sama dengan tebal geram setelah

terpotong (hc, chip thickness) dan hal ini antara lain dipengaruhi oleh sudut geram (0),

kecepatan potong dan material benda kerja.

2. Freis (Milling)

Pada tahun 1940, otomatis dengan menggunakan cams, seperti halnya screw

mesin dan percekaman chuck otomatis, telah dikembangkan dengan baik pada dekade ini.

Dengan berakhirnya perang dunia ke dua, banyak ide tambahan pengembangan mesin

servo yang dapat digunakan di udara. Beberapa ide dimana dalam waktu dekat

menggabungkan antara teknologi yang timbul dari digital komputer merubah control mesin

tool sangat drastik. Pengembangan secara rinci sangat maju pada setiap decade setelah

perang dunia ke dua.Pada tahun 1950, pembuatan numerical control(NC) telah

muncul.Pada tahun 1960 dan 1970, NC dikembangkanmenjadi CNC, penyimpanan data

dan pemasukan media dikembangkan, computer processing power dan kapasitas memori

terus meningkat, dan mesin-mesin NC dan CNC berangsur-angsur dirubah dari level

perusahaan yang besar ke level perusahaan yang medium (menengah).

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari

pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.

Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun

pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip

pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan

mesin Frais atau biasa juga disebut mesin Milling. juga berguna untuk menghaluskan atau

meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.

Mesin Milling ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. Mesin Milling ini

melakukan operasi produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendali

secara mekanik arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar.

Mesin Milling melemparkan logam ketika benda kerja dihantarkan terhadap suatu

pemotong yang berputar. Pemotong Milling memiliki satu deretan mata potong pada

kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran.

Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikannya, antaranya terdapat pemotong

mesin Milling tersebut.

Mesin Milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas dari

segala mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat dimesin dengan

penyelesaian dan ketelitian istimewa. Pemotong sudut, celah, roda gigi,dan ceruk dapat

dapat digunakan dengan menggunakan berbagai pemotong. Pahat gurdi, peluas lubang,

dan bor dapat dipegang dalam soket arbor dengan melepaskan pemotong dan arbor.

Karena semua gerakan meja mempunyai penyetelan mikrometer, maka lubang dan

pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara cepat. Mesin milling dapat menghasilkan

permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa

oli yang berguna untukpendingin mata milling agar tidak cepat aus. Proses milling juga

adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling menghasilkan permukaan yang

datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas

permukaan yang ditentukan. Mesin freis adalah suatu mesin yang digunakan untuk

mengerjakan/menyelesaikan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau freis

( cutter ) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin. Mesin freis termasuk

salah satu mesin yang gerak utamanya berputar, di mana pahat potong (pisau freis)

dipasang pada spindel. Spindel ini dapat berputar serah jarum jam ( clock wise ) atau

berlawanan arah jarum jam ( counter clock wise ) disesuaikan dengan arah mata potong

dari pisau freis, sedang putarannya dapat diatur sesuai dengan kebutuhan dengan

menggunakan rumus yang telah disediakan. Pahat freis mempunyai deretan mata potong

pada tepi perkakas potong yang berjumlah banyak (jamak). Bersifat sebagai pemotong

tunggal pada daurnya.

Prinsip kerja dari proses milling adalah pemotongan benda kerja dengan menggunakan

pahat bermata majemuk yang dapat menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja

diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang pahat potong dan disetel kedalaman

potongnya. Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat potong dengan pompa berulir,

untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda kerja yang diinginkan. Tenaga

untuk pemotongan berasal dari energy listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh

sebuah motor listrik. Selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu

transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindle mesin milling. Spindle mesin

milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan

memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.

Cara Kerja Mesin Freis (Milling Machine)

Pengerjaan yang terjadi dimesin freis horizontal. Benda kerja dijepit di suatu

ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di meeja mesin freis. Pemotongan

dikerjakan oleh pemakanan benda kerja di bawah suatu pahat yang berputar.

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energy listrik yang diubah menjadi gerak

utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan

melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

Adapun langkah – langkah sebelum melakukan pengefreisan, yaitu:

Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja

Mengukur benda kerja dengan menggunakan caliper dan menghaluskan sedikit

permukaanya dengan menggunakan kikir.

Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja

Menempatkaan benda kerja yang akan di freis pada meja kerja

Mencari titik permukaan/titik nol dan kemudian melakukan pemakanan untuk

masing – masing sisi.

Mengatur ketebalan pemakanan

Mencatat waktu yang diperlukan untuk satu pemakanan

Mencatat keadaan akhir benda kerja

Jenis – Jenis Pengerjaan Mesin Freis

Menfreis Datar

Pengerjaan yang dilakukan untuk membuat datar permukaan benda kerja

Mengefreis datar dengan sumbu pahat sejajar dengan permukaan benda kerja. Mengefreis

datar dibedakan atas dua yaitu :

Mengefreis turun (down milling )

Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda

kerja.Proses turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja

terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat (secara periodik) gaya dorongnya akan

melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Apabila sistem kompensasi

“keterlambatan gerak bolak balik “ ( back lash compensator ) tidak begitu baik maka

mengefreis turun dapat menimbulkan getaran bahkan kerusakan. Mengefreis turun tidak

dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras.

Vf

Gambar Jenis Pahat Down Milling

Mengefreis naik ( up milling / comvesional milling )

Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda

kerja.Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik

cepat mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda

kerja yaitu saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar.

Vf

Gambar Jenis Pahat up Milling

Menfreis Sudut

Pengerjaan yang dilakukan untuk membentuk sudut dengan kemiringan tertentu

pada benda kerja. Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong

sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan

pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan

untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang.

Menfreis Alur

Bentuk atau ukuran pahat freis yang digunakan untuk menfreis alur adalah

tergantuk dari bentuk alur itu.

Menfreis Alur T

Menfreis alur T adalah pengerjaan dasar menfreis untuk membentuk alur T atau

langkah pertamanya yaitu benda kerja dijalankan dengan alur kemudian alur T nya

digunakan freis Alur T

Menfreis Ekor Burung

Pengerjaan datar menfreis untuk membentuk alur atau celah ekor burung

Teknik pengefreisan

Teknik pengefreisan tergantung dari jenis mesin freis dan posisi alat potong. Ada 2

macam teknik pengefreisan, yaitu:

Pengefreisan Sisi

Sisi mata potong sejajar dengan permukaan bidang benda kerja. Teknik ini

menggunakan mesin freis datar.

Pengefreisan Muka

Sisi mata potong tegak lurus terhadap bidang permukaan benda kerja. Pahat freis

mempunyai mata potong sisi dan muka yang keduanya dapat melakukan

pemotongan secara bersamaan. Pengefreisan ini menggunakan mesin freis tegak.

Freis Selubung Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur

Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti

Freis Ulir

Gambar Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis

Disesuaikan dengan kebutuhan dan kemampuan kerja mesin frais, maka mesin ini dapat

dikalsifikasikan sebagai berikut :

Mesin frais horizontal

Mesin ini adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang dikontruksi untuk

pekerjaaan sangat teliti. Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar.

Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi dengan gerakan keempat yang

memungkinkan meja berputar secara horizontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks

atau kepala pembagi yang terletak diujung meja. Sifat berputar pada mesin horizontal

memungkinkan memotong spiral, misalnya seperti yang terdapat pada penggurdi, pemotog

frais, nok dan beberapa roda gigi. poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat

potong pada posisi mendatar. frais horizontal dapat digunakan untuk mengejakan

pekerjaan sebagai berikut ini antara lain:

mengfrais rata.

mengfrais ulur.

mengfrais roda gigi lurus.

mengfrais bentuk.

membelah atau memotong.

Mesin frais ini banyak menyerupai mesin frais universal, hanya mejanya tak dapat melaku-

kan gerak putar dan kepala pembagi tidak ada. Oleh karena itu mesin-mesin ini hanya

dipergunakan untuk memfrais rata, profil dan alur-alur baji. Dengan menempatkan alat

bantu pada paksi utama, sehingga frais cakra dapat disetel tepat dalam kedudukan miring,

maka dapat pula memfrais alur-alur spiral. Meja pemasang pada mesin frais universal

yang dilengkapi dengan kepala pembagi dan center, disetel miring untuk keperluan ini.

Pelananya (lutut) merupakan sebuah lemari yang tertutup seluruhnya dengan pompa

untuk pelumasan dari semua bagian yang bergerak di dalamnya, kesemuanya merupakan

suatu bagian yang dapat dibongkar, penggeraknya dilakukan melalui poros-poros baji

tegak mulai dari pemindahan motor. Berkenaan dengan ini maka roda-roda gigi digerakkan

secara hidrolik dan suatu lengkapan palang memblokir pergeseran ini selama paksi belum

berhenti. Untuk semua gerak meja dapat dipergunakan gerak jalan cepat. Tumpuan yang

dapat disetel membatasi gerak dalam arah memanjang. Bidang-bidang tegak juga dapat

dikerjakan dengan mesin frais mendatar dengan menggunakan sebuah kepala frais. Untuk

memfrais rata benda-benda kerja yang lebih panjang, yang seharusnya diketam, dibuat

mesin-mesin frais panjang. Bentuknya sama dengan mesin ketam meja, akan tetapi meja

bersama-sama benda kerja bukan melakukan gerak utama melainkan gerak penjalan.

Mesin frais vertikal

Gerakan mejanya sama denga mesin datar. Biasanya tidak ada gerakan yang

diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar biasanya. Tetapi, kepala spindelnya

dapat berputar yang memungkinkan peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap

sudut dari vertikal samapi horizontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang

pendek untuk memudahkan pengfraisan bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal

dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan

memfrais alur melingkar atau memfrais kontinyu suku cadang produksi yang kecil.

Pemotongnya adalah semua jenis frais ujung. dengan poros utama sebagai pemutar

dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak. mesin frais vertikal dapat digunakan

untuk mengerjakan pekerjaan sebagai berikut:

mengfrais rata.

mengfrais ulur.

mengfrais bentuk.

membelah atau memotong.

mengebor.

Mesin ini mampunyai sebuah paksi tegak, apabila meja pemasang dibuat dapat berputar

maka dengan sebuah mantel frais dapat dikerjakan banda-benda yang sebagian dari

sekelilingnya adalah bulat. Dalam pada itu benda kerja melakukan gerak penjalan yang

berbentuk lingkaran. Pada mesin-mesin frais alur baji khusus, frais jari-jari yang berdiri

tegak berjalan mondar mandir melalui jarak yang ditetapkan terhadap benda kerja yang

tak bergerak dan pada tiap-tiap titiknya di ujung diberikan penggerakan secara otomatis.

Mesin frais universal.

Gambar Mesin Frais

Mesin frais universal Ini adalah mesin produksi dari konstruksi yang kasar.Bangkunya ini

adalah benda cor yang kaku dan berat serta menyangga sebuah meja kerja yang hanya

memiliki gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal di berikan dalam kepala spindel dan

suatu penyetelan lintang di buat dalam pena atau ram spindel. mesin frais dengan

kedudukan arbornya mendatar perubahan kearah vertikal dapat dilakukan dengan

mengubah posisi arbor. Gerakan meja dari mesin ini dapat kearah memanjang, melintang,

naik turun. Dan dapat diputar membuat sudut tertentu terhadap bodi mesin. Dipergunakan

untuk memfrais rata, profil dan alur baji, untuk memfrais alur-alur yang berbentuk sekrup

dalam gurdi pilin, pelengkang-pelengkang, tap-tap pengulir frais-frais giling, roda ulir

serta gigi-gigi lurus dan roda sekrup. Benda kerja dipasang atau langsung atau dengan

perantara sebuah sekrup jepit sejajar pada meja atau dibentangkan diantara center-

center kepala pembagi termasuk kepala lepasnya. Gerak penjalan dilakukan oleh meja,

yang untuk ini digerakkan sendiri oleh batang sekrup. Dalam pada itu dihantarkan

melalui bagian yang dapat berputar melingkari sebuah paksi tegak dan disangga oleh

sebuah eretan. Eretan ini dapat digeserkan pada sebuah console yang dapat

dipindahkan vertikal, gerak dari bagian putar, eretan dan console pada mesin ini hanya

dipergunakan untuk menyetel tepat benda kerja yang dilakukan secara manual.

Mesin Frais Copy

Mekanik mesin ini pada dasarnya sesuai dengan peralatan reduksi jajaran

genjang pada mesin-mesin uap, supaya pemindahan langkah tersebut pada tromol kertas

pesawat indikator dapat diperkecilkan. Dengan menggunakan lebih dahulu sebuah jarum

penghantar lebih tebal dan sebuah frais lebih kuat, yang mengambil geram-geram lebih

berat maka terlebih dahulu bentuk yang mendekati bentuk yang dikehendaki, kemudian

dengan geram dan frais yang lebih halus diperoleh bentuk terakhir. Dalam mesin-

mesin ini, frais dan jarum pengantar itu dapat ditukar sehingga dapat memungkinkan untuk

membuat suatu contoh yang lebih besar dari bahan yang lebih lunak misalnya : aluminium,

kayu keras dan lain-lain.

Meja dan support lintang dengan kepala frais digerakkan secara hidrolik dan

dalam pada itu dikemudikan dengan roda tangan atau otomatik. Untuk ini hanya digunakan

dua buah tuas, masing-masing dengan lima kedudukan, kecepatan penjalan dan kelajuan

cepat mesin ini dapat ditetapkan ke kanan dan ke kiri. Untuk eretan lintang adalah

sedemikian pula, yakni masing masing maju atau mundur.

Mesin Frais Perkakas Universal.

Mesin ini dipergunakan untuk pekerjaan frais yang sulit pada perkakas dan

stempel-stempel dari bermacam-macam bentuk. Dengan menggantikan kepala frais tegak

oleh sebuah kepala frais yang mempunyai paksi mendatar atau dengan menempatkan

suatu mekanik bangku tusuk terdapat kemungkinan untuk dapat mengerjakan pekerjaan

itu. Sebuah sekrup perenggang dapat dipergunakan pada meja yang tidak dapat disetel,

yakni untuk menjepit benda kerja dalam tiap-tiap kedudukan yang diingini. Benda kerja dan

mal dipasang pada meja setelah mana mal tersebut digerakkan dengan kelilingnya melalui

sebuah jarum pengantar yang tidak bergerak.

Paksi frais yang juga tidak bergerak memfrais benda kerja menurut bentuk

yang dikehendaki. Dengan demikian dapat dibuat pekerjaan-pekerjaan yang dibuat

oleh mesin frais copy pada sebuah mesin frais tegak, asal saja kita membuat bagian

pemasangan untuk jarum dan mengeratkannya pada kepala frais.

Uraian selengkapnya dari bagian-bagian utama dari sebuah mesin frais adalah

sebagai berikut :

Gambar Mesin Frais Lutut

Keterangan gambar :

Lengan untuk menyokong arbor.

Penyokong arbor.

Tuas untuk menggerakkan meja otomatis.

Nok pembatas untuk membatasi jarak gerak otomatis meja.

Meja mesin tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin.

Engkol, untuk menggerakkan meja dalam arah memanjang.

Tuas untuk mengunci maja.

Baut penyetel untuk menghilangkan geteran meja.

Engkol untuk menggerakkan sadel dalam arah melintang.

Engkol untuk menggerakkan lutut dalam arah tegak.

Tuas untuk mengunci meja.

Tabung pendukung dengan batang ulir,untuk mengatur tingginya meja.

Lutut tempat untuk kedudukan alas meja.

Tuas untuk mengunci sadel.

Alas meja, tempat kedudukan untuk meja.

Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik.

Engkol meja.

Tuas, untuk merubah kecepatan motor listrik.

Tuas untuk menentukan besamya putaran spindel dan pisau frais.

Tiang untuk menghantar turun naiknya meja.

Spindel untuk memutarkan arbor dan pisau frais.

Tuas untuk menjalankan spindel.

Badan (machine column).

Badan adalah bagian yang menahan seluruh bagian-bagian mesin itu, di

dalamnya terdapat motor penggerak, susunan roda-roda gigi pengatur kecepatan

putar, tempat minyak pelumas untuk melumasi bagian-bagian yang berputar.

Alas

Dibagian alasnya terdapat tempat penampungan cairan pendingin, cairan

pendingin ini dialirkan oleh suatu pompa ke tempat kedudukan pisau frais melalui pipa

atau selang untuk mendinginkan pisau penyayat, cairan ini apabila sudah dipakai akan

kembali lagi ke tempat semula melalui suatu saluran.

Lengan

Lengan adalah bagian mesin frais yang berguna sebagai tempat kedudukan

penopang atau penahan ujung poros mesin frais dan letaknya pada bagian paling atas

mesin tersebut.Kedudukan lengan ini dapat diatur atau digeser, pada suatu pengerjaan

tertentu lengan ini kadang-kadang tidak dipakai karena menghalangi perlengkapan

yang dipakai.

Paksi atau spindel (main spindle).

Paksi atau spindel adalah poros utama masin frais dan berfungsi sebagai

tempat kedudukan poros frais (arbor), poros tersebut dimasukkan ke dalam lubang

paksi dan diikat dengan baut pengikat yang letaknya di ujung lubang paksi, jika mesin

dijalankan paksi akan membawa poros ikut berputar. Merupakan bagian yang terpenting

dari mesin milling. Tempat untuk mencekam alat potong. Di bagi menjadi 3 jenis :

Vertical spindle

Horizontal spindle

Universal spindle

Lutut

Lutut adalah tempat kedudukan meja dan eretan meja (sadel), lutut ini ditahan oleh

eretan yang melekat pada badan mesin serta ditopang oleh poros berulir sebagai

poros penggerak naik turunnya lutut tersebut.

Sadel

Eretan meja atau sadel adalah bagian yang menyokong meja dan terpasang di atas

lutut, bagian bawahnya berbentuk sambungan ekor burung yang menghubungkan

bagian atas lutut, bagian atasnya terdapat bantalan penahan meja dan mempunyai

sambungan ekor burung yang bentuknya memanjang, meja tersebut diikat dengan

baut yang terpasang pada salurannya.

Meja

Bentuk meja mesin persegi panjang dan berfungsi sebagai tempat kedudukan benda

kerja yang akan disayat, permukaannya sangat rata dan beralur dengan bentuk ,

gunanya disamping tempat kedudukan baut-baut pengikat juga sebagai saluran untuk

mengalirkan cairan pendingin yang sudah terpakai ke tempat bak penampungan.

Kemampuan mesin frais dalam melakukan proses-proses pemesinan tersebut dikaitkan

dengan keragaman mata pahat/pemotongnya. Berikut klasifikasi proses frais secara umum

adalah:

Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device atau benda kerja. Di bagi

menjadi 3 jenis :

Fixed table

Swivel table

Compound table

Motor drive

Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan bagian – bagian mesin yang lain

seperti spindle utama, meja ( feeding ) dan pendingin ( cooling ). Pada mesin milling

sedikitnya terdapat 3 buah motor :

Motor spindle utama

Motor gerakan pemakanan ( feeding )

Motor pendingin ( cooling )

Tranmisi

Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor penggerak dengan yang

digerakkan. Berdasarkan bagian yang digerakkan dibedakan menjadi 2 macam yaitu :

Transmisi spindle utama

Transmisi feeding

Berdasarkan sistem tranmisinya dibedakan menjadi 2 macam yaitu :

Transmisi gear box

Transmisi v – belt

Column / tiang

Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya bagian – bagian mesin yang lain.

Control

Merupakan pengatur dari bagian – bagian mesin yang bergerak. Ada 2 sistem kontrol

yaitu:

Mekanik

Electric

Alat bantu pada mesin frais pada garis besarnya dapat dibagi atas tiga bagian yaitu

perlengkapan yang kedudukannya pada paksi mesin misalnya poros frais, kolet dan alat-

alat lain yang digunakan untuk pemasangan pisau frais, perlengkapan kedua ialah

perlengkapan yang berfungsi sebagai alat penjepit misalnya catok, pelat-pelat penjepit,

penahan benda kerja dan lain-lain. Perlengkapan berikutnya adalah kepala pembagi, meja

silinder, kepala lepas.

Poros mesin (Arbor)

Poros mesin frais adalah perlengkapan mesin frais yang berfungsi sebagai tempat

kedudukan pisau frais dan ditempatkan pada sumbu utama mesin, alat ini bentuknya bulat

panjang dan sepanjang badannya beralur spi, bagian ujung bentuknya tirus dan ujungnya

berulir dan ditempatkan pada lubang paksi dan diikat oleh baut pengikat. Poros mesin ini

selalu dilengkapi dengan cincin (collar) yang beralur spi dan terpasang sepanjang poros,

dimana cincin ini berguna untuk mengikat pisau frais yang terpasang diantara cincin-cincin

tersebut. Cincin akan ditahan oleh penahan poros ukurannya lebih besar dari pada cincin-

cincin yang lainnya dan dikerjakan dengan sangat hati-hati sehingga halus dan ukurannya

tepat sama dengan lubang penahan poros, jika kedudukan cincin dan poros longgar maka

akibatnya penyayatan pisau frais akan bergetar, putaran pisau tidak sentris, hasil

penyayatan tidak rata dan lambat laun poros akan bengkok.

Pisau pada mesin frais horizontal dipasang pada arbor yang posisinya diatur

dengan pemasangan ring arbornya. Arbor jenis ini biasanya digunakan untuk mesin frais

horisontal saja. Alat ini ini bentuknya bulat panjang dan sepanjang badannya beralur untuk

pasak. Bagian ujung berbentuk tirus dan ujung lainnya berulir. Poros freis dilengkapi

dengan cincin-cincin (collar) dan terpasang pada badang poros. Cincin ini berfungsi

sebagai pengunci/pengikat pisau freis yang terpasang diantara cincin-cincin tersebut. U

mumnya pisau freis yang terpasang berbentuk panjang dan ditengahnya berlubang dan

beralur untuk pasak, misalnya Plain Mill Cutter , pisau freis roda gigi, atau yang lainnya.

Stub Adaptor

Bagian ini adalah tempat dudukan (pengikatan) cuttersebelum dipasang pada sarung tirus

pada sumbu utama. Dipasang pada mesin freis tegak, Alat ini digunakan untuk memegang

pisau freis yang pendek dan berlubang serta beralur misalnya Face Mill Cutter .

Kepala Lepas (tail-stock)

Kepala lepas digunakan untuk menyangga benda kerja yang dikerjakan dengan dividing

head. Sehingga waktu disayat benda kerja tidak terangkat atau tertekan ke bawah.

Kepala lepas pada mesin frais fungsinya sama dengan pada mesin bubut hanya

konstruksinya yang berbeda, dimana kedudukan sumbu senternya dapat diatur dalam arah

memutar vertikal dan dapat dinaik turunkan sesuai tinggi sumbu benda kerja yang

dibutuhkan. Kepala lepas dipasang di atas meja mesin dengan kedudukan segaris dengan

kepala pembagi.

Ragum.

Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja; karena bentuk dan ukuran benda kerja

berbeda-beda maka ragum yang ada juga bermacam-macam.

Jenis ragum ada beberapa macam, diantaranya adalah :

Ragum datar, dipakai untuk pekerjaan yang ringan.

Ragum pelat, dipakai untuk pekerjaan berat pada mesin yang besar,

Ragum busur, pada alas ragum terdapat skala indeks sudut, sudut rahang benda

kerja dapat disetel dalam arah horizontal sebesar sudut yang dikehendaki.

Ragum universal, sudut rahang dapat disetel dalam arah horizontal dan vertikal

sebesar sudut yang dikehendaki.

Benda kerja yang akan dikerjakan dengan mesin frais harus dijepit dengan kuat

agar posisinya tidak berubah waktu difrais. Berdasarkan gerakannya ragum dibagi menjadi

3 jenis, antara lain: ragum biasa, ragum berputar, dan ragum universal.

Ragum Biasa

Ragum biasa digunakan untuk menjepit benda kerja yang bentuknya sederhana dan

biasanya hanya digunakan untuk mengefrais bidang datar saja. Bagian bawah ragum

dapat disetel posisinya sesuiai dengan posisi benda kerja yang akan difrais. Bila sudah

sesuai baru kemudian diikat kuat dengan mur baut ke meja mesin freis. Adanya ikatan ini

diharapkan benda kerja tidak akan mengalamai perubahan posisi saat dikerjakan dengan

mesin frais.

Ragum Berputar

Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang harus membentuk sudut

terhadap spindle. Bentuk ragum ini sama dengan ragum biasa tetapi pada bagaian

bawahnya terdapat alas yang dapat diputar hingga sudut 360°. Ragum ini juga diletakkan

di atas meja mesin frais secara horizontal yang diikat dengan mur baut dengan kuat.

Bagian tengahnya terdapat skala nonius yang dapat digunakan untuk menentukan sudut

putaran yang dikehendaki.

Ragum Universal

Ragum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat diatur letaknya baik

secara horizontal maupun vertikal. Ragum universal dapat mengatur sudut benda kerja

yang akan dikerjakan dalam berbagai posisi. Sehingga pegerjaan benda kerja dapat dari

arah vertical maupun horizontal.

Kepala Pembagi (dividing head)

Kepala pembagi sering dipakai pada mesin frais untuk memegang dan mengatur letak

benda kerja selama proses pengefraisan.

Kepala pembagi adalah peralatan mesin frais yang digunakan untuk membentuk

segi beraturan pada poros yang panjang. Pada peralatan ini biasanya dilengkapi dengan

plat pembagi yang berfungsi untuk membantu pembagian yang tidak dapat dilakukan

dengan pembagian langsung.

Alat ini sangat penting, khususnya diwaktu membuat suatu segi yang sama sisi pada

suatu batang atau benda yang berbentuk bulat.atau yang lainnya (tidak harus bulat),

misalnya segi 4, 6, 8, 10, 12 dan seterusnya. Diadalam alat ini terdapat hubungan antara

roda gigi cacing dengan poros ulir cacing. Jumlah gigi pada roda gigi cacing biasanya 40

buah. Jadi perbandingan putaran antara poros dengan roda cacing adalah 40 : 1,

maksudnya apabila poros diputar 40 kali putaran, maka roda gigi cacing akan berputar 1

kali. Dengan demikian bila poros ulir cacing diputar 1 kali, maka benda kerja akan berputar

1/40 putaran. Pada poros berulir ini dipasang piring pembagi (plat index) yang mempunyai

lubang-lubang kecil dengan jumlah banyak. Tetapi kedudukan lubang-lubang ini beraturan

menurut garis lingkaran, dan pada tiap-tiap garis lingkaran lubang ditandai dengan tulisan

angka-angka, misalnya 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21 dan seterusnya; di mana angka-

angka tersebut menunjukkan jumlah lubang-lubang pada garis lingkaran tersebut.

Selain itu, pada ujung poros dipasang suatu batang pemutar (engkol) dan sepasang kaki

jangka. Pada ujung batang pemutar dipasang pin yang berpegas, di mana ujung pin

tersebut akan masuk pada lubang yang terdapat pada piring pembagi jika kedudukannya

tepat. Batang pemutar dapat diatur kedudukannya sehingga ujung pin akan masuk pada

lubang yang terdapat pada garis lingkaran yang dikehendaki, sedangkan kaki jangka

gunanya untuk menentukan jumlah lubang yangharus ditambahkan dan kedudukan pin.

Contoh 1: Jika kita akan membuat/mengefreis suatu benda bulat menjadi 8 bagian yang

sama panjang sisinya, maka batang pemutar harus diputar 40 : 8 = 5 untuk setiap

pergantian pengefresian. Karena hasilnya genap, maka ujung pin dapat ditempatkan di

mana saja asalkan setelah diputar 5 kali, pin harus ditempatkan kembali pada tempat

semula.

Jenis kepala pembagi ada 3 (tiga) golongan besar :

Kepala pembagi langsung.

Komponen kepala pembagi langsung terhadap badan, spindel untuk memegang

dan memutar benda kerja, suatu alat penunjuk yang terpasang pada spindel dan

pengunci. Benda kerja diputar langsung dengan menggunakan tangan. Pelat penunjuk

mempunyai lubang yang terletak melingkar yang memungkinkan pin (pasak) untuk

dipasang pada posisi 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9,10,15, 24, 30, dan 60 dari benda kerja.

Kepala pembagi datar.

Kepala pembagi datar (tidak langsung) memungkinkan diperolehnya posisi yang

lebih Iuas pada suatu pembagi yang terletak disisi. Bagian kepala terdiri

dari spindel (untuk memegang dan memutar benda kerja) yang dihubungkan dengan

melalui roda gigi cacing ke suatu batang penunjuk. Roda gigi cacing umumnya

mempunyai perbanding-an reduksi 40 : 1 oleh karenanya untuk memutar benda kerja

satu kali diperlukan 40 kali putaran poros penunjuk.

Kepala pembagi universal.

Kepala pembagi universal dapat dipergunakan sebagai kepala pembagi

langsung, sederhana dan kepala pembegi bersudut. Spindel kepala pembagi dapat

dimiringkan membentuk suatu sudut yang dipergunakan untuk pembukaan permukaan

bersudut. Kepala pembagi berguna untuk membagi sudut dari benda yang difrais

sehingga menghasilkan pembagian yang sama, alat ini sangat penting khususnya

diwaktu membuat sesuatu segi yang sama sisi pada suatu batang bulat misalnya segi 4,

6, 8, roda gigi, alur-alur beraturan segi banyak beraturan, alur sekrup. Benda kerja dapat

dijepit antara dua senter atau salah satu ujungnya dijepit dengan chuk dan ujung lain

didukung dengan menggunakan arbor penjepit yang dimasukkan ke dalam lubang tirus

pada spindel. Kepala pembagi dapat juga dihubungkan ke poros meja mesin melalui

roda-roda gigi misalnya untuk mengefrais alur spiral, kam dan lain-lain.

Mesin frais mempunyai beberapa hasil bentuk yang berbeda, dikarenakan cara

pengerjaannya. Berikut ini bentu-bentuk pengfraisan yang bisa dihasilkan oleh mesin frais.

Bidang rata datar

Bidang rata miring menyudut

Bidang siku

Bidang sejajar

Alur lurus atau melingkar

Segi beraturan atau tidak beraturan

Pengeboran lubang atau memperbesar lubang

Roda gigi lurus, helik, paying, cacing

Nok/eksentrik, dll.

Macam-Macam Pisau Frais

Ada bermacam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis pisau frais adalah:

Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan permukaan horizontal dan

dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat.

Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya. Digunakan

untuk menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam pemasangan untuk

menghasilkan permukaan rata, kotak, hexagonal, dll. Untuk ukuran yang besar,

gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam badan pisau. Keuntungan ini

memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang jika mengalami kerusakan.

Slotting cutter, Pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini

digunakanuntuk pemotongan celah dan alur pasak

Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki

gigi keduanya di bagian keliling dan sisi sisinya. Digunakan untuk memotong

kedalaman celah dan untuk memotong panjang dari material. Ketipisan dari pisau

bermacam -macam dari 1 mm – 5 mm dan ketipisan pada bagian tengah lebih

tipis dari bagian tepinya. Hal ini untuk mencegah pisau dari terjepit dicelah.

Frais ujung, Frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai diameter 40

mm.

Shell end mill, Kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor pendek yang

dipasang di poros. Kelopak frais ujung lebih murah untuk diganti daripada frais

ujung padat/solid.

Frais muka, Pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga

digunakan untuk menghasilkan permukaan yang datar. Ini lebih akurat

daripada cylindrical slab mill/frais slab silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung

muka dan kelilingnya. Panjang dari gigi di kelilingnya selalu kurang dari separuh

diameter dari pisaunya.

Tee-slot cutter Pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu celah atau alur

harus dibuat pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.

Pisau frais

Beberapa bentuk pisau frais sesuai dengan penggunaanya, antara lain:(a) Pisau mantel,

(b) Pisau sudut tunggal dan sudut ganda, (c) Pisau roda gigi, (d) Pisau alur, (e) Pisau sisi

muka, (f) Pisau gergaji, (g) Pisau alur T, (h) Pisau jari

Dua jenis utama pahat yang digunakan pada mesin freis (milling cutter) dapat dibedakan

atas dua macam :

Pahat freis selubung (slab milling cutter), lihat gambar

Pahat freis muka ( face milling cutter ), lihat gambar

Vf Vf

a. Slab milling cutter b. Face milling cutter

Gambar Jenis Pahat pada Mesin Freis

End milling cutters

Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak

lurus permukaan benda kerja.

Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan permukaan menyudut.

Pahat freis termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama

dengan jumlah gigi freis.

Elemen dasar dari proses freis dapat diketahui atau dihitung dengan

menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai

berikut;

Benda kerja : w = lebar pemotongan

lw = panjang pemotongan

a = kedalaman potong

Pahat freis : d = diameter luar

z = jumlah gigi (mata potong)

rk = sudut potong utama

90 untuk pahat freis selubung.

Mesin freis : n = putaran poros utama

Vf = kecepatan makan

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :

Kecepatan potong

VC = 1000

.. nd ; m/min

Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)

Waktu pemotongan

tc = lt / Vf ; min

dimana :

lt = lv + lw + ln ; mm,

lv )( ada ; untuk mengefreis datar,

lv 0 ; untuk mengefreis tegak,

ln 0 ; untuk mengefreis datar,

ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak

Kecepatan menghasilkan geram

Z = 1000

.. waV f ; cm3 /min

3. Gurdi (Drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek dengan

menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang ini tidak hanya

melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses lain seperti mempons,

pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.

Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa

putaran poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa tingkatan

putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sekehendak bila sistim transmisi

putaran mesin gurdi merupakan sistim berkesinambungan (stepless spindle drive).

Bor adalah alat yang hampir selalu dibutuhkan pada bengkel, sekalipun bengkel

sederhana, karena sering sekali dijumpai untuk membuat lubang pada komponen alat dan

mesin, pembuatan konstruksi logam, maupun pada pengerjaan alat dan mesin. Mesin bor

(drilling) merupakan sebuah alat atau perkakas yang digunakan untuk melubangi suatu

benda.

Cara kerja mesin bor adalah dengan cara memutar

mata pisau dengan kecepatan tertentu dan ditekan ke suatu benda kerja.

fungsi utama dari mesin bor adalah untuk melubangi benda kerja dengan ukuran-

ukuran tertentu.

Ada beberapa kegunaan mesin bor, diantaranya digunakan untuk :

Membuat lubang untuk penyambungan bagian mesin, baik untuk mur dan baut

maupun untuk keling atau rivet.

Membuat sisa baut yang tertinggal di dalam lubangnya jika terjadi kepala baut

patah.

Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan

menggunakan mata bor (twist drill).

Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/ memperbesar lubang.

Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu :

Beram harus keluar dari lubang yang dibuat

Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika

ukurannya besar dan atau kontinyu

Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat

lubang yang dalam

Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang

besar, cairan pendingin dimasukkan ke permukaan

potong melalui tengah mata bor

Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu

atau beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan

gurdi. Galur ini, yang dapat lurus atau heliks, disediakan untuk memungkinkannya

lewatnya serpihan atau fluida pemotong.

Mesin yang digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah mesin

gurdi/Drilling Machine. Proses pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja

atau dengan banyak pahat

Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin

sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang

mata bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang

dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

JENIS-JENIS MESIN BOR

Mesin bor meja

Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk

membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16

mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin

sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang

mata bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang

dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

Mesin bor tangan (pistol)

Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan menggunakan tangan

dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu,

tembokmaupun pelat logam. Khusus Mesin bor ini selain digunakan untuk membuat

lubang juga bisa digunakan untuk mengencangkan baut maupun melepas baut karena

dilengkapi 2 putaran yaitu kanan dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran,

bentuk, kapasitas dan juga fungsinya masing-masing.

Mesin bor Radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan

berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang

secara permanen pada landasan atau alas mesin.. Pada mesin ini benda kerja tidak

bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran terhadap benda kerja, poros utama yang

digeser kekanan dan kekiri serta dapat digerakkan naik turun melalui perputaran batang

berulir.

Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine)

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar, dimana

proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun. Pada

proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun sesuai kebutuhan. Meja dapat

diputar 3600 , mejanya diikat bersama sumbu berulir pada batang mesin, sehingga

mejanya dapat digerakkan naik turun dengan menggerakkan engkol.

Mesin bor koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor yang lainnya.

Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat

digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan diameter

lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Untuk

mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat

diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian

dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001

mm.

Mesin bor lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga

mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga

dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran

benda-benda kerja yang besar dan berat.

Mesin bor berporos (mesin bor gang)

Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja dengan empat

spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa operasi sekaligus, sehingga lebih

cepat.untuk produksi masal

BAGIAN – BAGIAN UTAMA MESIN BOR

Base (Dudukan)

Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak paling

bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat karena akan

mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.

Column (Tiang)

Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang digunakan

untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur atau rel untuk

jalur gerak vertikal dari meja kerja.

Table (Meja)

Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor. Meja kerja dapat

disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi ketinggian pekerjaan yang berbeda

atau bisa berputar ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada ujung yang melekat

pada tiang (column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa diputar 3600 dengan poros

ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi pengunci (table clamp) untuk menjaga

agar posisi meja sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam

menggunakan ragum yang diletakkan di atas meja.

Drill (Mata Bor)

Adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling sering

digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik, penyaluran serpih (geram)

yang baik karena alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang

menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah diameter bor. Bidang–

bidang potong bor spiral tidak radial tetapi digeser sehingga membentuk garis-garis

singgung pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.

Spindle

Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang / mencekam mata

bor.

Spindle head

Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan sambungan

berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses pemakananya.

Drill Feed Handle

Handel untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja (

memakankan)

Kelistrikan

Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk kelengkapanya mulai dari

kabel power dan kabel penghubung , fuse / sekring, lampu indicator, saklar on / off dan

saklar pengatur kecepatan.

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

Mesin gurdi portabel / mampu bawa

Mesin penggurdi teliti :

1) pasangan bangku

2) pasangan lantai

Mesin penggurdi radial

Mesin penggurdi tegak :

1) tugas ringan

2) tugas berat

3) mesin penggurdi kelompok

Mesin penggurdi spindel jamak :

1) unit tunggal

2) jenis jalan

Mesin penggurdi turet

Mesin penggurdi produksi otomatis :

1) meja pengarah

2) jenis jalan

Mesin penggurdi di lubang dalam.

PENGERJAAN PENGEBORAN

Jenis cutting tool (mata bor) yang digunakan dalam proses pengeboran antara lain:

1.Drilling

Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang solid.

2.Step drill

Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter bertingkat.

3.Reaming

Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada

sebelumnya.

4.Boring

Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat. Boring lebih

disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang, atau keselarasan dan dapat

menghasilkan lubang yang halus..

5.Counter Bore

Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan pemotongan. Digunakan untuk

proses pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk

mengakomodasi kepala baut

6.Countersink (bor benam)

Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk mengakomodasi

sekrup versink. Kerucut sudut 60 °, 82 °, 90 °, 100 °, 110 °, 120 °

7.Tapping

Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini dilakukan baik oleh tangan

atau oleh mesin.

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Twist Drill

Twist drill merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar Twist Drill

2. Gun Drill

Ada dua jenis Gun Drill yaitu :

a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam,

yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan

meninggalkan inti pejal dari logam.

b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan

penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong

yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

Gambar Gun Drill bergalur lurus. A Gun Drill trepan,

B. Gun Drill pemotongan

3. Penggurdi Khusus

Penggurdi khusus ini digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar

yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir ataupun oleh penggurdi

pistol. Untuk menggurdi lubang besar dalam pipa atau logam lembaran,

gurdi puntir tidak sesuai karena gurdi cendrung akan terbenam ke dalam

benda kerja atau lubangnya terlalu besar untuk gurdi biasa. Lubang besar

tersebut dipotong dengan pemotong lubang

Gambar Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji. B. Fris kecil (fly

cutting).

Gambar Proses Gurdi

Benda kerja :

lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm

Pahat gurdi :

d = diameter gurdi ; mm

Kr = sudut potong utama

= ½ sudut ujung (point angle)

Mesin gurdi :

n = putaran poros utama ; (r)/min

Vf = kecepatan makan ; mm/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :

VC =1000

.. nd ; m/min

2. Gerak makan permata potong:

fz =nz

V f

. ; mm/r

3. Kedalaman potong:

a = d/2 ; mm

4. Waktu pemotongan:

tc = lt / Vf ; min

dimana:

lt = lv + lw + ln ; mm

ln = (d/2) tan Kr ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram:

Z =1000.4

.. 2

fVd ; cm3/m

4. Pengelasan (Welding Pengelasan terbagi dalam dua, yaitu pengelasan listrik dan pengelasan oksigen

asitelin

LAS LISTRIK

Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam

dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat

didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara

atom. Sebelum atom-atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi

satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.

Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga

listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan

suatulengkung listrik las. Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau

diesel Gardu induk Tegangan pada mesin las listrik biasanya : 110 volt 220 volt 380 volt

Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las

digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel

yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu

antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja. Jenis-

jenis mesin las las listrik terbagi atas : Mesin las listrik – Transformator arus bolak-balik

(AC) Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah

pada lengkung listrik.

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga

memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan

perawatan lebih murah Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah

arus listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada

mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi

perubahan panas yang timbul pada busur nyala. Keuntungan-keuntungan mesin las DC

antara lain : Busur nyala stabil Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut

Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis

dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab

dan sempit

Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung,

kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal positif.

Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif.

(DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada

terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik

sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).

Pengaruh pengkutuban pada hasil las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban

pada pangelasan bergantung kepada : Jenis bahan dasar yang akan dilas Jenis elektroda

yang dipergunakan Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan

lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan

Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebeliknya. Pada arus bolak-balik penembusan

yang dihasilkan antara keduanya.

Tegangan dan arus listrik pada mesin las Volt adalah suatu satuan tegangan listrik

yang dapat diukur dengan suatu alat voltmeter. Tegangan diantara elektroda dan bahan

dasar menggerakkan electron-elektron melintasi busur. Ampere adalah jumlah arus listrik

yang mengalir yang dapat diukur dengan amperemeter. Lengkung listrik yang panjang

akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.

Perlengkapan Las listrik Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang

dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :

kabel elektroda kabel massa kabel tenaga

Kabel elektroda adalah kabel yang pesawat menghubungkan las dengan

elektroda.

Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.

Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan

listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau

AC DC. Pemegang elektroda Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit

dengan pemegang elektroda.

Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan

penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak

berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

Palu Las Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias

dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las.

Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan

memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.

Sikat Kawat Dipergunakan untuk :

• Membersihkan benda kerja yang akan dilas

• Membersihkan kerak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

Klem Massa Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda

kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti

Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan

pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja . Walaupun demikian permukaan

benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari

kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.

Tang Penjepit Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan

benda kerja yang masih panas.

Teknik dasar Pengelasan Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada

pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir

dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui

proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat

untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik.

Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya

dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda

kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan

disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda). • • • •

• • • Kawat inti Selubung elektroda Busur listrik Pemindahan logam Gas pelindung Terak

Kampuh las.

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan

dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik

yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda

kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda

kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan

segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat

partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk

kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi

sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

Proses Penyulutan Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi

jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek

(garis tengah elektroda). Menyalakan busur listrik Untuk memperoleh busur yang baik di

perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda,

Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni : • • Bila pesawat Ias yang

dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan elektroda

pada benda kerja lihat gambar. Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda

disentuhkan seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan

pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada

tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti

di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana

busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama

dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda

dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm. Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan : •

Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya

sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.

• Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan

logam induk. • Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama

dengan garis tengah penampang tadi.

elektroda. Hasilnya : rigi-rigi kasar tembusan las dangkal percikan teraknya kasar keluar

jalur las. • Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan

ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya : rigi las tidak merata

tembusan las tidak baik percikan teraknya kasar dan berbentuk bola. dan dari las

Pengaruh Besar Arus Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila

arus terlalu rendah sukarnya akan menyebabkan busur penyalaan listrik dan busur listrik

yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukup

untuk melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-rigi las

yang kecil dan tidak rata serta penembusan yang

kurang dalam. Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu

cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang dalam.

Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai, posisi

pengelasan serta tebal bahan dasar. Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil

pengelasan Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti

elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lainlainnya.

Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus

dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan arus las yang tinggi. Bila

tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah

deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di samping itu sampai pada suatu

kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan. Bila kecepatan

pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi

kecil, sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras

daerah HAZ Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan

setinggitingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga

menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang terjadi.

Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang banyak dan

pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan manik. Sedangkan

kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan menyebabkan terjadinya bentuk

manik yang cekung dan takik, terlihat seperti gambar dibawah ini.

Pendinginan

Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu siklus

termal las sangat mempengaruhi kwalitas sambungan. Karena itu banyak sekali usaha-

usaha pendekatan untuk menentukan lamanya waktu pendinginan tersebut. Pendekatan

ini biasanya dinyatakan dalam bentuk rumus empiris atau nomograf atau tabel seperti

yang terlihat dalam tabel dibawah ini. Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ

sebagian besar tergantung pada lamanya pendinginan dari temperatur 800 ▫C samapi 500

°C. Sedangkan retak dingin, dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya

sangat tergantung oleh lamanya pendinginan dari temperatur 800 ▫C sampai 300 °C atau

100 ▫C

Elektroda Klasifikasi Elektroda Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las

busur listrik manurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda

E XXXX yang artInya sebagai berikut : E menyatakan elaktroda busur listrik XX (dua

angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan Ib/in2 lihat table. X

(angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan. angka 1 untuk pengelasan segala posisi.

angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan X (angka keempat) menyataken

jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan lihat table. Contoh : E

6013 Artinya: Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42

kg/mm2 Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi Jenis selaput elektroda Rutil-

Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC + atau DC • Elektroda Baja Lunak •

1. E 6010 dan E 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan

dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang

tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat

mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi.

Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas

pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila

dipakai arus AC. • . E 6012 dan E 6013 Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil

yang dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk

pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi

pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere

yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium

memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter

kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis. • 3. E 6020 Elektroda jenis ini dapat

menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las.

Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang

terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada

bawah tangan atau datar pada las sudut. • Elektroda Berselaput Elektroda berselaput yang

dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti.

Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran

standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai

450 mm. Jenisjenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca

C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi

silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap

jenis elektroda.

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda

tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut

mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian

benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat

mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan

terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas. • Elektroda dengan

selaput serbuk besi Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028

mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya selaput

elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya

serbuk besi dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

• Elektroda Hydrogen rendah Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang

rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas.

Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas,

misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan Jenis-jenis

elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018. • Elektroda untuk besi

tuang • Elektroda baja Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan

menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin.

Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas

besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik. •

Elektroda Nikel Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih

dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala posisi

pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan

halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat

dilihat pada tabel dibawah ini. • Elektroda Perunggu Hasil las dengan memakai elektroda

ini tahan terhadap retak, sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda

dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil. • Elektroda

untuk aluminium Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam

yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan

pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-

43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian

arus dinyatakan dalam tabel berikut.

• Elektroda untuk pelapis keras • Elektroda tahan kikisan Elektroda jenis ini dibuat dari

tabung chrom karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan

diameter 3,25 mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis,

peluas lubang dan beberapa type pisau. • Elektroda tahan pukulan Elektroda ini dapat

dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian

pemecah dan palu. • Elektroda tahan keausan Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan

non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis

keras permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan sangat

tinggi. Macam-macam gerakan elektroda • Gerakan arah turun sepanjang sumbu

elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap. • Gerakan

ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.

Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah

menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal

daripada ayunan kehawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah

untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat. Beberapa

bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titiktitik pada ujung ayunan

menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebutL untuk memberi

kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang

dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang

diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau

perubahan bentuk dari

bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan

tebal bahan dasar. Alur Spiral

Alur Zig-zag

•Alur segitiga • Posisi pengelasan • Posisi di bawah tangan Posisi bawah tangan

merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk

menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi

dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea

rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja. • Posisi tegak (vertical)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke

bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang

mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil

dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-

85 derajat terhadap benda kerja. • Posisi datar (horizontal) Mengelas dengan horizontal

biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah

elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat

– 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja. • Posisi

di atas kepala (Overhead) Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan

cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan

yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru

las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75

derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi datar (1G) Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag

dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi,

tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam

pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan

pipa diputar. Posisi horizontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan

pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi

horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu

sudut kebawah. electrode

pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter

elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang

busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk

pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat

membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti

ini diulangi untuk pengisian berikutnya. Posisi vertikal (3G) Pengelasan posisi 3G

dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate dan

Kesulitan

pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las

akan selalu kebawah.

Posisi horizontal pipa (5G) Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu : 1.

Pengelasan naik Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena

membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah

kecepatannya

lebih cepat dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap

satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa

diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa

tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada

posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan

kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan

elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak

busur ½ kali diameter elektrode. 2. Pengelasan turun Biasanya dilakukan pada pipa yang

tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih

menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis. Pengelasan posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan

pada posisi menyudut. Pada

sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi

sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu

diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan

tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.

Perlengkapan Keselamatan Kerja Helm Las Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk

melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang

dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat

mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Sinar Ias yang sangat terang/kuat

itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada

saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinar las dengan

kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan.

Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6

dan 7 untuk pengelasan sampai 30 ampere. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75

amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 ampere. No. 12. untuk pengelasan

dari 200 sampai 400 ampere. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 ampere. Untuk

melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan

kaca putih. Sarung Tangan (Welding Gloves) Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes

lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus

selalu dipakai sepasang sarung tangan.

Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit

atau dari asbes. Ada beberapa jenis/bagian apron : apron lengan apron lengkap apron

dada Sepatu Las Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila

tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai masker Las

Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi kamar yang baik, masker

digunakan, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun. kamar Las dibuat dari

bahan tahan api Kamar las penting agar orang yang yang ada disekitarnya tidak

tergganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkap las

dilengkapi dengan sistem ventilasi Didalam kamar las ditempatkan diatas meja las harus

bersih dari bahan bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan

terjadinya kebakaran oleh percikan terak dan bunga api. Jaket Las pelindung badan dan

tangan yang terbuat dari kulit/asbes.

LAS GAS ( OKSIGEN - ASETILIN )

Pengertian Las Oksi-Asetilin Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang

dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai

sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas

Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang

paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari

kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan

dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain,

menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila

dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

Bahan Bakar Gas Asetilin ( C2H2 ) Asetilena (Nama sistematis: etuna) adalah

suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena

merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan

dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan

masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini

menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut

C-C-H sebesar 180°. Propan Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang

berwujud gas dalam keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah

dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk

petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya

digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-

rumah. 3. Peralatan Las Oksi Asetilin Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk

menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat

dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan

Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga

besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya

tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah

didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang

ada pada tabung itu. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung

maka digunakan katup. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada

tabung gas Oksigen, katup biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk

tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material Baja.

Regulator

Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub

tabung dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga mencapai

tekanan kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan

kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung

menurun, tekanan kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat

bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat

pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas

menuju selang. Selang gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch

digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu

menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan

berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagaimana membedakan

selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang.

Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk

membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. Torch ( Pembakar ) Gas yang

dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan

akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch memiliki dua

fungsi yaitu : • Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. • Sebagai

pembentuk nyala api diujung nosel. Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis

menurut klasifikasi berikut ini : Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.

Dibedakan atas : • Injector⎫ torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas

bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen. • Equal pressure torch

(torch⎫ bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan

bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang

pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. Menurut ukuran dan berat. Dibedakan

atas : • Toch normal • Torch ringan/kecil Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas

: • Torch nyala api tunggal • Torch nyala api jamak Menurut gas yang digunakan.

Dibedakan atas : • Torch untuk gas asetilen • Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.

Menurut aplikasi. Dibedakan atas :

• Torch manual • Torch otomatik/semi otomatik Pematik api Las Alat yang berfungsi untuk

menyalakan api las.

Tip Cleaner Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.

Proses Pengelasan Oksi Acetilin Menentukan nyala api • Nyala api Karburasi Bila

terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam

dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang

menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan,

yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan

terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan

logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan

permukaan non-ferous.

• Nyala api Netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar

satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang

berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu

maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut. • Nyala api

oksidasi Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral

maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini

akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala

yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan

perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya. Teknik Pengelasan • Posisi

pengelasan di bawah tangan Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan

yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung

pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan

sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut

sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada

sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah

lurus. • Posisi pengelasan datar ( horizontal ) Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak

sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung

mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan

brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis

mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

• Posisi pengelasan tegak ( vertical ) Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah

pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala

api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°. •

Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead ) Pengelasan dengan posisi ini adalah yang

paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala

dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander

dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya

bersudut 45°-60°. • Pengelasan arah ke kiri ( maju ) Cara pengelasan ini paling banyak

digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las

30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah

pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak

membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas. • Pengelasan arah ke kanan ( mundur )

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.

Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke

atas. • Operasi Branzing ( Flame Brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah

proses penyambunngan tanpa mencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p

eng isi saja. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las

dari kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar

1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan

daripada proses pengelasan. • Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut ) Kasus

pemotongan logam sebenarnya dap at dilakukan dengan berbagai dan contoh cara.

Proses penggergajian (shearing)(sewing) merupakan pemotongan logam dan lembaran

logam. Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang

ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal

tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat tebal

denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini dengan

peralatan khusus misalnya mengganti torchnya dibengkel-bengkel menyebutnya brender ).

Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas

Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada torch yang memang

dibuat untuk keperluan memotong. • Operasi Perluasan ( Flame Gauging ) Operasi

perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang

terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan

pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu.

Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali

dengan logam las.

• Operasi Pelurusan ( Flame Straightening ) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan

memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Ilustrasi

dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam

batang. Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga. Logam cenderung

memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian

yang besar. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan

terbesar.Keuntungan mengelas Oksi Asetilin • peralatan relatif murah dan memerlukan

pemeliharaan minimal/sedikit. • Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan

teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari. • Mudah dibawa

dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena

peralatannya kecil dan sederhana • Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua

jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun

penyambungan.

5. CNC (Computer Numerical Control)

Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari 1952

yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama

Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat

benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang

tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat

mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam

mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai

berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor,

sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas Dewasa ini penggunaan mesin CNC

hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan

alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa

sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari masyarakat banyak.

CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang

dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu membaca

instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan

ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat. Secara

umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas

konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator

dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur

gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan

kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan kondisi

pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta

fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya

(jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan

cairan pendingin dan sebagainya.

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat

membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan

secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui

program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat ketelitian mesin

CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena penggunaan

ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti lager yang tidak

memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar. Pada awalnya mesin

CNC masih menggunakan memori berupa kertas berlubang sebagai media untuk

mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol. Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru

mentransfer data dengan menggunakan kabel RS232, floppydisks, dan terakhir oleh

Komputer Jaringan Kabel (Computer Network Cables) bahkan bisa dikendalikan melalui

internet. Akhir akhir ini mesin mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan

sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga manusia

menjadi mesin-mesom otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin CNC, maka benda

kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang banyak. Selama

ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi dengan mesin perkakas

manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang operator mesin perkakas yang

mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan

konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah banyak dengan waktu singkat, dengan

kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila menggunakan perkakas manual.

Apalagi bila bentuk benda kerja yang dipesan lebih rumit, tidak dapat diselesaikan dalam

waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya akan menjadi mahal, hingga sulit

bersaing dengan harga di pasaran. Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda

kerja yang presisi, berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang

banyak, akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer

Numerlcally Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang

dilakukan dan dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis

atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada. Program

yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah direncanakan atau

dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh

mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulang-ulang agar program benar-

benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar dapat

dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang

terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor (seperti pada

CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan

pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah berjalan seperti rencana, baru

kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC. Jadi kesimpulan sederhana yang

dapat kita ambil adalah, Mesin CNC adalah sebuah mesin yang menggunakan kode angka

/ Numerical Control ( dengan rumus matematis ) untuk menjalankan atau

mengoperasikannya.

Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi dua,

antara lain:

mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana pendidikan,

dosen dan training.

mesin CNC produktion unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan untuk

membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagaimana mestinya.

Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi tiga jenis,

antara lain:

mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya hanya pada arah

dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan koordinat Z, atau dikenal

dengan mesin bubut CNC,

mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang memiliki gerakan

sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal dengan mesin

frsais CNC.

mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu mengerjakan pekerjaan

bubut dan freis sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan

peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas

pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan.

Pada umumnya mesin CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A (bubut) dan

mesin CNC 3A (frais).

Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan pabrik yang

membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari karakteristik cara

mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam cara, yaitu :

Sistem Absolut

Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah

menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin berlangsung.

Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat) benda kerja yang

akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais, titik referensinya

diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang akan dikerjakan.

Sistem Incremental

Pada system ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu

berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin bubut maupun

mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan pada proses

pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat potong itu dianggap

sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.

Sejalan dengan berkembangnya kebutuhan akan berbagai produk industri yang beragam

dengan tingkat kesulitan yang bervariasi, maka telah dikembangkan berbagai variasi dari

mesin CNC. Hal ini dimaksud untuk memenuhi kebutuhan jenis pekerjaan dengan tingkat

kesulitan yang tinggi. Berikut ini diperlihatkan berbagai variasi mesin CNC.

Pemrograman Mesin CNC

Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap blok per blok

untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang harus dikerjakan.

Untuk menyusun pemrograman pada mesin CNC diperlukan hal-hal berikut.

Metode Pemrograman

Metode pemrograman dalam mesin CNC ada dua,yaitu:

Metode Incremental

Adalah suatu metode pemrograman dimana titik referensinya selalu berubah, yaitu

titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk ukuran berikutnya.

Sebelum mempelajari sistem penyusunan program terlebih dahulu harus memahami betul

sistem persumbuan mesin bubut CNC-TU2A. Ilustrasi Gambar di bawah ini adalah skema

eretan melintang dan eretan memanjang, di mana mesin dapat diperintah bergerak sesuai

program

Metode Absolut

Adalah suatu metode pemrograman di mana titik referensinya selalu tetap yaitu

satu titik / tempat dijadikan referensi untuk semua ukuran.

Bahasa Pemrograman

Bahasa pemrograman adalah format perintah dalam satu blok dengan menggunakan kode

huruf, angka, dan simbol. Di dalam mesin perkakas CNC terdapat perangkat komputer

yang disebut dengan Machine Control Unit (MCU). MCU ini berfungsi menterjemahkan

bahasa kode ke dalam bentuk-bentuk gerakan persumbuan sesuai bentuk benda kerja.

Kode-kode bahasa dalam mesin perkakas CNC dikenal dengan kode G dan M, di mana

kode-kode tersebut sudah distandarkan oleh ISO atau badan Internasional lainnya. Dalam

aplikasi kode huruf, angka, dan simbol pada mesin perkakas CNC bermacam-macam

tergantung sistem kontrol dan tipe mesin yang dipakai, tetapi secara prinsip sama.

Sehingga untuk pengoperasian mesin perkakas CNC dengan tipe yang berbeda tidak akan

ada perbedaan yang berarti. Misal: mesin perkakas CNC dengan sistem kontrol EMCO,

kode-kodenya dimasukkan ke dalam standar DIN. Dengan bahasa kode ini dapat

berfungsi sebagai media komunikasi antarmesin dan operator, yakni untuk memberikan

operasi data kepada mesin untuk dipahami. Untuk memasukkan data program ke dalam

memori mesin dapat dilakukan dengan keyboard atau perangkat lain (disket, kaset, dan

melalui kabel RS-232).

Pemrograman Dasar

Kontrol Spindle

Simbol atau huruf “ S ” dinyatakan untuk menetapkan kecepatan spindle ( satuan

kecepatan spindle adalah RPM = Rotation Per Minute ). Kode M03 digunakan untuk

memutar spindle searah jarum jam. Kode M04 digunakan untuk memutar spindle

berlawanan jarum jam. Dan M05 untuk mematikan spindle.

Kontrol Penggantian Tool

Simbol atau huruf “ T “ dinyatakan sebagai letak posisi tool dalam sebuah mesin.

Simbol “ T ” disertai 4 digit angka dibelakangnya menginformasikan posisi tool pada turret

dan nomor offset yang akan digunakan pada tool.

Contoh : T0101 berarti : Tool ke-1 untuk program offset ke-1

Kontrol Coolant

Coolant adalah campuran air dengan oli dengan perkiraan komposisi 70% air & 30

% oli. Simbol “M08” untuk mengeluarkan coolant. Dalam pemogrammman mesin CNC

perlu diperhatikan bahwa dalam setiap pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu

utama (tempat pahat/pisau frais) yang bergerak ke berbagai sumbu, sedangkan meja

tempat dudukan benda diam meskipun pada kenyataanya meja mesin frais yang nergerak.

Programer tetap menganggap bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila

programer menghendaki pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin frais akan

bergerak ke sumbu X negatif, juga untuk gerakan alat pemotong lainnya.

Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah memahami

letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik referens (TR). TNB

merupakan titik nol di mana dari titik tersebut programmer mengacu untuk menentukan

dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara absolute maupun inkremental. TNM

merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di pangkal cekam tempat

cekam benda kerja diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM berada pada pangkal dimana

alat potong/pisau frais diletakkan. Titik Referensi (TR) adalah suatu titik yang menyebutkan

letak alat potong mula-mula diparkir atau diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh

dari benda kerja, agar pada saat pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan

operator tidak mengenai alat potong yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda

kerja aman untuk dipasang maupun dilepas dari ragum atau pencekam.

Pembuatan program mesin CNC, seorang programmer harus memiliki

kemampuan dasar pemograman, antara lain:

Pengalaman dalam membaca gambar TNB, TNM, TR, TNM,TNB,TR, 9 teknik

berpengalaman dalam pengerjaan logam dengan menggunakan mesin perkakas

konvensional.

mampu memilih alat potong/pahat perkakas secara tepat sesuai dengan

peruntukannya,

dapat menentukan posisi benda kerja dalam sisitem koordinat,

mempunyai dasar-dasar pengetahuan matematika terutama trigonometri.

4 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC

Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat menggunakan standar

pemrograman ynag berlaku antara lain: DIN (Deutsches Institut fur Normug) 66025, ANSI

(American Nationale Standarts Institue), AEROS(Aeorospatiale Frankreich), ISO, dll.

Sebagian besar dari standar, yang diinginkan memiliki persamaan dan sedikit saja

perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada mesin CNC EMCO antara lain kode

G, kode M, kode F, kode S dan kode T.

PC untuk Mesin CNC

PC (Personal Computer) sebagai perangkat input bagi mesin CNC sangat penting

peranannya untuk memperoleh kinerja mesin CNC. Oleh karena itu setiap pabrik yang

memproduksi mesin CNC juga memproduksi atau merekomendasi spesifikasi PC yang

digunakan sebagai input bagi mesin CNC produksinya.

Pada mesin CNC untuk keperluan unit latih (Training Unit) atau dengan operasi

sederhana, baik tampilan pada monitor maupun eksekusi program, maka PC yang

dipergunakan sebagaimana pada mesin CNC jenis LOLA 200 MINI CNC, LEMU IITM,

EMCO TU, maupun yang sejenis. Perkembangan jenis pekerjaan yang menggunakan

peranan mesin CNC sejalan dengan kebutuhan teknologi manufaktur semakin meningkat.

Oleh karena itu dikembangkan pula perangkat PC yang dapat melayani mesin CNC

dengan kinerja yang mampu mengatasi beberapa faktor kesulitan yang dijumpai pada

proses manufaktur. Gambar 8 memperlihatkan tampilan monitor mesin CNC jenis

E·IPC700-ECKELMANN, DNC NT-2000, WinPromateII – Baronics, Mirac PC, CamSoft,

ProMotion® iCNC, maupun yang sejenis. Kode Standar Mesin CNC

Mesin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah disepakati oleh industri yang

membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin CNC dapat

menggunakan PC sebagai input yang diproduksi sendiri atau yang direkomendasikan.

Kode standar pada mesin CNC yaitu :

Mesin Bubut Fungsi G

G00 Gerakan cepat

G01Interpolasi linear

G02/G03 Interpolari melingkar

G04 Waktu tinggal diam.

G21 Blok kosong

G24 Penetapan radius pada pemrograman harga absolut

G25/M17 Teknik sub program

G27 Perintah melompat

G33 Pemotongan ulir dengan kisar tetap sama

G64 Motor asutan tak berarus

G65 Pelayanan kaset

G66 Pelayanan antar aparat RS 232

G73 Siklus pemboran dengan pemutusan tatal

G78 Siklus penguliran

G81 Siklus pemboran

G82 Siklus pemboran dengan tinggal diam.

G83 Siklus pemboran dengan penarikan

G84 Siklus pembubutan memanjang

G85 Siklus pereameran

G86 Siklus pengaluran

G88 Siklus pembubutan melintang

G89 Siklus pereameran dengan tinggal diam.

G90 Pemrograman harga absolut

G91 Pemrcgraman harga inkremental

G92 Pencatat penetapan

G94 Penetapan kecepatan asutan

G95 Penetapan ukuran asutan

G110 Alur permukaan

G111 Alur luar

G112 Alur dalam

G113 Ulir luar

G114 Ulir dalam

G115 Permukaan kasar

G116 Putaran kasar

Fungsi M

M00 Berhenti terprogram

M03 Sumbu utama searah jarum jam

M05 Sumbu utama berhenti

M06 Penghitungan panjang pahat, penggantian pahat

M08 Titik tolak pengatur

M09 Titik tolak pengatur

Ml7 Perintah melompat kembali

M22 Titik tolak pengatur

M23 Titik tolak pengatur

M26 Titik tolak pengatur

M30 Program berakhir

M99 Parameter lingkaran

M98 Kompensasi kelonggaran / kocak Otomatis

Mesin Frais

Fungsi G

G00 Gerakan cepat

G01 Interpolasi lurus

G02 Interpolasi melingkar searah iarum Jam

G03 Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam

G04 Lamanya tinggal diam.

G21 Blok kosong

G25 Memanggil/recall sub program

G27 Instruksi melompat

G40 Kompensasi radius pisau hapus

G45 Penambahan radius pirau

G46 Pengurangan radius pisau

G47 Penambahan radius pisau 2 kali

G48 Pengurangan radius pisau 2 kali

G64 Motor asutan tanpa arus (Fungsi penyetelan)

G65 Pelavanan pita magnet (Fungsi penyetetan)

G66 Pelaksanaan antar aparat dengan RS 232

G72 Siklus pengefraisan kantong

G73 Siklus pemutusan fatal

G74 Siklus penguliran (jalan kiri)

G81 Siklus pemboran tetap

G82 Siklus pemboran tetap dengan tinj diam

G83 Siklus pemboran tetap dengan pembuangan tatal

G84 Siklus penguliran

G85 Siklus mereamer tetap

G89 Siklus mereamer tetap denqan tinggal diam.

G90 Pemrograman nilai absolut

G91 Pemrograman nilai inkremental

G92 Penggeseran titik referensi

Fungsi M

M00 Diam

M03 Spindel frais hidup searah jarum jam

M05 Spindel frais mati

M06 Penggeseran alat, radius pisau frais masuk

M17 Kembali ke program pokok

M08 Hubungan keluar

M09 Hubungan keluar

M20 Hubungan keluar

M21 Hubungan keluar

M22 Hubungan keluar

M23 Hubungan keluar

M26 Hubungan keluar- impuls

M30 Program berakhir

M98 Kompensasi kocak / kelonggaran otomatis

M99 Parameter dari interpolasi melingkar (dalam hubungan dengan G02/303)

Tanda Alarm

A00 Salah kode G/M

A01 Salah radius/M99

A02 Salah nilaiZ

A03 Salah nilai F

A04 Salah nilai Z

A05 Tidak ada kode M30

A06 Tidak ada kode M03

A07 Tidak ada arti

A08 Pita habis pada penyimpanan ke kaset

A09 Program tidak ditemukan

A10 Pita kaset dalam pengamanan

A11 Salah pemuatan

A12 Salah pengecekan

A13 Penyetelan inchi/mm dengan memori program penuh

A14 Salah posisi kepala frais / penambahan jalan dengan LOAD ┴ / M atau ┤ / M

A15 Salah nilai Y.

A16 Tidak ada nilai radius pisau frais

A17 Salah sub program

A18 Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih kecil dari nol

Mesin CNC Generasi Baru

Operator mesin CNC yang akan memasukkan program pada mesin sebelumnya

harus sudah memahami gambar kerja dari komponen yang akan dibuat pada mesin

tersebut. Gambar kerja biasanya dibuat dengan cara manual atau dengan computer

menggunakan program CAD (Computer Aided Design). Seiring dengan kemajuan

teknologi di bidang computer, maka telah dikembangkan suatu software yang berisi

aplikasi gambar teknik dengan CAD yang sudah dapat diminta untuk menampilkan

program untuk dikerjakan dengan mesin CNC. Aplikasi program tersebut dikenal dengan

sebutan CAM (Computer Aided Manufacturing). Software CAM pada umumnya dibuat oleh

pabrik yang membuat mesin CNC dengan tujuan untuk mengoptimalkan kinerja mesin

CNC yang diproduksinya. Dengan menggunakan software CAM, seorang operator cukup

membuat gambar kerja dari benda yang akan dibuat dengan mesin CNC pada PC. Hasil

gambar kerja dapat dieksekusi secara simulasi untuk melihat pelaksanaan pengerjaan

benda kerja di mesin CNC melalui layer monitor. Apabila terdapat kekurangan atau

kekeliruan, maka dapat diperbaiki tanpa harus kehilangan bahan. Jika hasil eksekusi

simulasi sudah sesuai dengan yang diharapkan, maka program dilanjutkan dengan

eksekusi program mesin. Program mesin yang sudah jadi dapat langsung dikirim ke mesin

CNC melalui jaringan atau kabel atau ditransfer melalui media rekam.

Masa Depan Mesin CNC Dengan perkembangan teknologi informasi, maka di masa

datang dimungkinkan input mesin CNC dapat berasal dari gambar kerja manual yang

dibaca melalui scan, kemudian diinterpretasikan oleh PC yang terkoneksi dengan mesin

CNC. Hasil dari pembacaan scan akan diolah oleh software pada PC menjadi program

simulasi berupa CAD/CAM. Selanjutnya hasil simulasi akan dieksekusi menjadi program

mesin CNC yang siap dieksekusi untuk membuat benda kerja

Bagian Utama Mesin CNC

Secara garis besar bagian utama mesin CNC dibagi menjadi 3,yaitu Bagian

Mekanik,Bagian Elektrik dan Controller.

Komponen Mekanik : Komponen pada mesin yang bergerak. Contoh: Slide Sumbu

X/Z, Tool Post, Spindle,dll

Komponen Elektrik : Komponen mesin yang berfungsi memberikan tenaga ke

komponen Mekanik supaya bergerak sesuai perintah Controller. Contoh: Motor

Servo,Spindle Driver,Power Supply,dll

Controller : Komponen mesin yang berfungsi mengatur seluruh kegiatan

mesin,Controller adalah otak dari mesin CNC.Ada banyak merk controller di dunia.

Contoh : FANUC,EMCOTRONIC,MAHO,GSK,dll

Secara sederhana komponen mesin CNC kita analogikan seperti tubuh kita. Otak adalah

Controller,yang memberikan perintah kepada Saraf Otot (komponen elektrik),yang

kemudian saraf otot menggerakan kaki kita untuk bergerak (komponen mekanik). Dibawah

ini contoh gambar komponen mesin CNC.

Komponen Mekanik

Bagian-Bagian Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

Unit Kontrol berupa panel pengontrolan yang berisi tombol-tombol perintah untuk

menjelaskan kontrol gerakan mesin dan berbagai fungsi lainnya yang

menggunakan instruksi oleh sistem kontrol elektronika.

Kepala Tetap berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan

memutar poros spindel

Poros utama (spindel) berupa tempat kedudukan pencekam untuk berdirinya

benda kerja. Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil

membawa eretan lintang

(cross slide) dan eretan atas (upper cross slide) dan dudukan pahat.

Eretan Melintang yang menggerakan pahat arah

melintang.

Eretan Memanjang yang menggerakan pahat arah vertikal.

Kepala Lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu pergerakan spindel dalam

memegang benda kerja.

BAB III

PENUTUP

Kesimpulan

Mesin bubut (turning), freis (milling), Gurdi (drilling) adalah suatu mesin perkakas

yang digunakan untuk memotong benda yang maoun benda yang diputar atau

pahatnya itu sendiri dengan batas sampai ukuran tertentu sesuai dengan benda

dan jenis mesinnya sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang diinginkan

Mesin CNC sama halnya dengan mesin konvensional hanya saja dibuat lebih

canggih sehingga bersifat otomatis dan lebih akurat, presisi dari mesin

konvensional, namun penggunaannya dan harganya sangat mahal.

Pengelasan terdiri dari 2 macam yang intinya sama sama menyambungkan benda

yang terbuat dari logam hanya saja penggunaan, material dan teknik

menggunakannya berbeda.

Proses pemesinan merupakan hal dasar pada proses manufaktur yang harus kita

ketahui. Pembentukan material dapat disesuaikan dengan proses-proses

pemesinan yang ada. Dari beberapa proses yang telah disampaikan tentunya

merupakan hal penting yang dapat memudahkan pekerjaan kita dalam kehidupan

sehari-hari ataupun dalam dunia kerja. Kemudahan ini adalah hasil dari

perkembangan teknologi yang semakin hari semakin meningkat, tentunya dengan

pemahaman serta pendalaman teknik yang harus kita tingkatkan pula.

Kesehatan, keselamatan kerja diuatamakan

Daftar Pustaka

Rochim, taufiq. 1993.Teori & Teknologi PROSES PEMESINAN.Bandung:Higher

Education Development Support Project, FTI-ITB, Teknik Mesin

E.Doyle, Lawrence. 1953. Metal Machining.United States Of America:Prentice Hall, INC.

Englewood Cliffs, N.J, University of Illinois

Febrian, Yuki. 2008. Proses Pemotongan Logam.Medan:tugas sarjana, Universitas

Sumatera Utara

Nudu, Josef Hermawan. 2008. Alogaritma penentuan titik pencekaman.Jurnal Teknik

Industri vol.10 no.2 desember 2008:112-123

Anggoro, Dwi Wahyu. 2013. PENGARUH CUTTING SPEED DAN RASIO L/D

TERHADAP KESILINDRISAN BENDA KERJA HASIL FINISHING PADA PROSES

PEMBUBUTAN TIRUS DIVERGEN DENGAN ALUMINIUM 6061. Jurnal Konsentrasi

Teknik Produksi, Universitas Brawijaya

Makalah Las Listrik

http://nadiaratih.blogspot.com/2014/03/laporan-praktikum-mesin-frais.html

BAB II(editon)2 proses pemesinan dasar

http://adepras.blogspot.com/2012/02/pengertian-mesin-bor.html

http://maxcy-idrz.blogspot.com/2009/01/pengertian-mesin-cnc.html

www.geocities.com/hari_seputro/mesin_cnc

http://fiandruva.blogspot.com/2013/05/pengertian-mesin-frais_16.html

http://blogkegalih.blogspot.com/p/jenis-jenis-mesin-bubut-jenis-mesin.html

http://id.wikipedia.org/wiki/Mesin_bubut

http://sikeukeuh93.blogspot.com/2013/07/makala-mesin-bor.html

http://blogger-m-raihan-sofian.blogspot.com/2013/02/makalah-mesin-bubut.html

http://epinmuhardan.blogspot.com/2012/11/makalah-mesin-frais.html

Wikipedia.com

http://yefrichan.wordpress.com/category/proses-manufaktur/

Materials and Processes in Manufacturing – De Garmo’s

http://alkwarismi.blogspot.com/2013/05/mesin-miling-semua-info-tentang-mesin.html

http://www.academia.edu/8267192/PRINSIP_KERJA_MESIN_BOR_DRILLING_

http://griya-com.blogspot.com/2013/02/pengertian-dan-fungsi-dari-mesin-bubut.html