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Implantação do APPCC em um laticínio para implantação da ISO 22000 dezembro/2014

ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - 8ª Edição nº 009 Vol.01/2014 dezembro/2014

Implantação do APPCC em um laticínio para implantação da ISO

22000

Francisco Amancio de Oliveria Neto – [email protected]

MBA Gestão da Qualidade e Engenharia de Produção

Instituto de Pós-Graduação - IPOG

Goiânia, GO, 16/05/2014

Resumo

O conceito da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), é uma aboradagem

sistemática para garantir a segurança do alimento, e uma grande ferramenta para auxiliar na

implatação das ISO 22000.Este artigo discute a importância do APPCC nas Industria de

Laticínios e apresenta um estudo de caso que mostra na prática a implementação do Sistema, e

seus beneficios na implementação das ISO 22000:2006.O objetivo do estudo de caso é avaliar

a efetividade da implementação do sistema de APPCC,analisando os perigos em potencial,

planejando o sistema para evitar problemas, envolvendo os operadores em tomada de decisão

e registros das ocorrências,e o quanto a ferramenta é importante para implatação das ISO

22000.O Sistema APPCC é importante pois satisfaz exigências de redução de perdas e

aumento da competitividade por ser um programa que tem como filosofia a prevenção,

satisfazendo à legislação nacional e internacional.

Palavras-chave: APPCC, alimento, segurança e perigos, ISO 2200:2006.

1. Introdução

Com a constante busca por produtos de qualidade fez aumentar a criação e a utilização de

ferramentas de gestão da qualidade na expectativa de atender a requisitos de segurança em

respeito ao consumidor, com isto fazendo produtos seguros seguindo as exigências do mercado

interno e externo, além de reduzir os custos da produção pela diminuição de perdas e

otimização da produção. As legislaçães em segurança do alimento são geralmente entendidas

como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elaborados pelas autoridades,

direcionados para a proteção da saúde pública. O APPCC foi uma ferramenta desenvolvida

originalmente pelo setor privado para garantir a segurança do produto e atualmente está sendo

introduzida na legislação de vários países (JOUVE, 1998).A legislação nacional, referente ao

APPCC, teve início em 1993 estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos

para pescados, e, no mesmo ano, a Portaria 1428 do MS preconiza normas para obrigatoriedade

em todas as indústrias de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 do MAPA, estabeleceu um manual

de procedimentos baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a

Portaria 46 do MAPA, Brasil (1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de

produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo pré-requisito

essencial são as BPFs (Boas Práticas de Fabricação) e os PPHOs (Procedimento Padrão de

Higiene Operacional).Segundo BRANDIMARTI (1999), apesar de no Brasil existirem

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alimentos com padrões de excelência comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro

Mundo, ainda existem problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde

humana. Nas pequenas indústrias, podem ser apontadas como questões ainda não resolvidas a

falta de aplicação das BPFs. Apesar das BPFs e do método APPCC estarem estabelecidos na

legislação por meio de leis, decretos e portarias (Portarias nº 1428 / 93 e nº 326 / 97 do

Ministério da Saúde (MS); Portaria nº 46/98 do MAPA), sua aplicação apesar de notáveis

exceções, é quase inexistente. O programa de APPCC fundamenta-se na identificação dos

perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas de controle das condições

que geram os perigos. Baseia-se em dados científicos; considera ingredientes, processos e usos

esperados dos produtos; detecta problemas que são imediatamente corrigidos; e é um plano

sistemático, por englobar passo a passo desde a matéria-prima até a mesa do consumidor

(ALMEIDA, 1998).

2. Metodologia

Está pesquisa teve natureza qualitativa em relação aos temas tratados, forma realizados

pesquisas em legislações, normas técnicas e artigos cientificos, aplicadas nos ultimos 10 anos.

Do ponto de vista dos objetos, este estudo se classifica como esploratório e em relação aos seus

procedimentos técnicos como bibliograficos.

O tema levantado foi levado em consideração a competitividades das empresas, para garantir a

qualidade do seu produto fabricado, no qual não venha a causar nenhum prejuízo a sua marca.

Este trabalho abordou o tema da utilização do APPCC como ferramenta da qualidade em

indústrias de alimentos. A metodologia empregada foi o estudo exploratório-descritivo através

de pesquisa bibliográfica e da utilização de dados secundários oriundos de publicações e

resultados de pesquisas específicas sobre o assunto (VERGARA, 2007).

Com este trabalho, verificou se que durante a sua implementação foi realizado um grande

trabalho de mudança de cultura, com os colaboradores da unidade, nos quais se sentiram muito

importantes, para o processo de produzir um alimento com qualidade, nós quais os mesmos são

também são os consumidores.

3. Aplicação do sistema de APPCC

3.1 Pré - requisitos

Para atender aos critérios necessários para a implantação do APPCC, é preciso implementar

os pré-requisitos, que consistem no atendimento às BPF’s e PPHO’s, de acordo com a figura

1, no qual trata dos procedimentos e atividades para garantir a qualidade do produto

fabricado. A Portaria 1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), define Boas Práticas

de Fabricação como "normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de

identidade e qualidade de um produto ou serviço" e que consiste na apresentação de

informações referentes a aspectos básicos: Padrão de Identidade e Qualidade, Instalações e

Saneamento, Equipamentos e Utensílios, Recursos Humanos. Os PPHO’s e BPF’s são as

condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da

cadeia produtiva de alimentos, adequados para a produção, manuseio e provisão de alimentos

seguros para o consumo humano. Estes são os requisitos básicos para a implementação do

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Plano de APPCC e consequentemente estabelecidos para atendimento da norma internacional

de certificação de Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos, a NBR ISO22000:2006

(ABNT, 2006).

A finalidade do APPCC é fazer um, alimento livre de contaminação que possa causar

problemas à saúde do consumidor ou causar danos ao processo industrial. Alimento

inócuo que possa assegurar a sua qualidade e a imagem da empresa. A resolução de

no 275 da Anvisa (MS), criou e instituiu aqui no Brasil os POP’s (Procedimentos

Operacionais Padronizados) que vão um pouco além do controle da higiene, porém, não

descaracterizam os PPHO (Procedimentos Padronizados de Higienes Operacionais), que

continuam sendo recomendados pelo MAPA, inclusive em recente resolução de maio de 2003

(Resolução no10 de 22/05/2003- MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos

estabelecimentos de leite e derivados que funcionam sob regime de inspeção federal, como

etapa preliminar de programas de qualidade como o APPCC;

PPHO 1 - Potabilidade da água;

PPHO 2 - Higiene das superfícies de contato com o produto;

PPHO 3 - Prevenção da contaminação cruzada;

PPHO 4 - Higiene pessoal dos colaboradores;

PPHO 5 - Proteção contra contaminação do produto;

PPHO 6 - Agentes tóxicos;

PPHO 7 - Saúde dos colaboradores;

PPHO 8 - Controle integrado de pragas;

PPHO 9 – Registros.

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Figura 1: Boas Praticas de Fabricação

Fonte: Francisco Neto (2014)

Observação: A figura 1, que as Boas Praticas de Fabricação, nada mais é que os controles dos

setores, para garantir que as normas / legislações, que devem ser seguidas para garantir a

qualidade do produto, fabricado. Lembrando que na fase de pessoas, estamos tratando tanto

do formação da equippe, quanto dos treinamentos para todos da fabrica, para possam entender

melhor o que é o APPCC, e como será importante a sua implementação para posteriormente a

implantação da ISO 22000:2006.

4. Implantação do sitema APPCC

A aplicação do sistema APPCC segundo o "Codex Alimentarius" consiste em atender aos

seguintes princípios (CODEX, 2003): Identificar os perigos e analisar os riscos de severidade

e probabilidade de ocorrência;

1- Determinar os pontos críticos de controle necessários para controlar os perigos

identificados;

2- Especificar os limites críticos para garantir que a operação está sob controle nos

pontos críticos de controle (PCC);

3- Estabelecer e implementar o monitoramento do sistema;

4- Executar as ações corretivas quando os limites críticos forem excedidos;

5- Verificar o sistema;

6- Manter registros.

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Além de atender aos critérios descritos acima, é necessário anteriormente atender aos pré-

requisitos, pois são eles que vão dar o suporte necessário para que o sistema APPCC não

desvie do seu objetivo de ser focal e, possa agir em pontos cruciais, onde as ferramentas

anteriores não conseguiam atuar.

Para implementar o APPCC é necessário o comprometimento da Alta Direção, sendo

indispensável para o início das atividades (ATHAYDE,1999). Sua responsabilidade inicial é

formar a Equipe de Segurança de Alimentos reunindo conhecimentos multidisciplinares e

experiência nos produtos, processos e equipamentos e perigos associados.

O comprometimento da direção é muito mais do que liberar o início do estudo de APPCC, é

também disponibilizar recursos que irão garantir os investimentos necessários –

equipamentos, recursos humanos, infraestrutura, importantes na efetivação da implantação do

programa de segurança de alimentos. É a efetiva participação da direção que garante

viabilidade e confiabilidade ao Sistema APPCC. A necessidade de proporcionar

transparência, visibilidade e dar uma validação externa do que se faz é um papel importante

de agregação de valor ao Sistema APPCC, uma vez que fornece os elementos de credibilidade

e confiabilidade tão exigidos na atual conjuntura mercadológica (DAMIAN; OLIVEIRA;

RASZL, 2009).

O plano APPCC consiste em um documento formal que reúne as informações-chave

elaboradas pela equipe APPCC contendo todos os detalhes do que é crítico para a produção

de alimentos seguros. Na implementação do APPCC, é fundamental seguir os passos listados

abaixo de um a doze, seguindo a sequencia do, "Codex Alimentarius" recomenda a seguinte

seqüência de etapas para implementação do sistema de APPCC (CODEX, 2003):

1. Formação da equipe de APPCC;

2. Descrição do produto;

3. Identificação do uso;

4. Construção do diagrama de fluxo;

5. Confirmação no local das etapas descritas no fluxograma;

6. Listar todos os perigos, analisar os riscos e considerar os controles necessários;

7. Determinar os pontos críticos de controle (PCC);

8. Estabelecer limites críticos para cada PCC;

9. Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC;

10. Estabelecer ações corretivas;

11. Estabelecer procedimento de verificação;

12. Estabelecer documentação e manter registros.

De acodo com o "Codex Alimentarius", os itens acima deverão ser avaliados e cumpridos

para que possa ser implementado o APPCC, sem esquecer de nenhum passo, para garantir a

qualidade do produto fabricado.

Logicamente para implementar o APPCC, os procedimentos do PPHO (Procedimentos

Padronizados de Higienes Operacionais), derá estar implemtado e sendo seguindo.

5. Estudo de caso

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Para ilustrar o que foi apresentado a cerca do método APPCC e depois para posteriormente

ser implementado a ISO 22000, será relatado um estudo de caso em uma fábrica de laticínios,

com o objetivo de descrever como se dá o processo de implementação do sistema APPCC.

O estudo foi desenvolvido em uma unidade de laticínios localizada na região nordeste do

estado do Rio Grande do Sul. O produto fabricado nesta planta trata-se de um semi-elaborado

nomeado pelo Ministério da Agricultura como Leite Concentrado (leite com teor de sólidos

de 26 a 29%) com produção diária de 356.000Kg. O produto é destinado a outras unidades

fabris da mesma empresa situadas em São Paulo e Minas Gerais, servindo como matéria-

prima para a produção de creme de leite UHT, bebida líquida UHT, iogurte, sobremesas, leite

fermentado, petit suisse, leite condensado e leite em pó. Produtos estes, comercializados no

mercado interno e externo.

Todos os clientes também têm implementado o APPCC, por ser uma exigência da empresa, e

por conseqüência disso, a unidade em questão também implementou o sistema. O

departamento responsável por Segurança de Alimentos e ISO22000 da empresa realiza

auditorias internas anualmente para verificar o grau de implementação do APPCC.

O processo de fabricação compreende as etapas de recebimento do leite e processamento. A

qualidade é suporte necessário para garantir que a matéria-prima recebida e o produto

expedido atendam às exigências estabelecidas tanto pelo cliente como pelos requisitos legais

aplicáveis. A Manutenção Técnica é o setor responsável pela realização das intervenções

eletromecânicas; o setor de Utilidades é o setor responsável pela geração e manutenção dos

sistemas que geram água gelada e água quente para o processo. Logística Física é o setor

responsável pela programação de entrada de leite e expedição de Leite Concentrado; e o Setor

Administrativo engloba os demais setores que dão o suporte necessário para o bom

andamento da fábrica.

A fábrica opera em três turnos durante trezentos e sessenta e dois dias do ano, e atualmente

conta com cinquenta colaboradores fixos alocados nos diferentes setores. Dos setores de

trabalho, destacam-se o processo de Fabricação com vinte e quatro funcionários; o processo

de Garantia da Qualidade com três funcionários; o processo de Manutenção Técnica com

cinco funcionários; o processo de Utilidades com cinco funcionários; o processo de Logística

Física que conta com três funcionários; e o processo Administrativo que engloba RH,

Gerência, Escritório Técnico, Meio Ambiente, Segurança do Trabalho e Finanças totalizando

dez funcionários; conforme apresentado na figura 2:

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Figura 2: Número de Funcionários por Área


A produção é garantida pela dinâmica da empresa, mas acima de tudo passa a ser

efetivamente assegurada pelo desempenho dos colaboradores, durante as atividades do

processo. Para efetividade do processo de implantação do sistema APPCC é de extrema

importância que as pessoas envolvidas na empresa estejam na mesma visão de

comprometimento, capacitação e visualização da melhoria do processo.

Assim sendo, a constituição da equipe e sua formação é um dos requisitos de sucesso para

qualquer projeto de inovação, trata-se, portanto de uma preparação/ investimento para garantir

o sucesso do programa. Na unidade possuimos também quatroze pessoas de empresas

prestadoras de serviço, nos quais são responsáveis pela portaria e limpeza dos setores do

administrativos e pátio da unidade, foi feito uma treinamento com os mesmos, explicando que

eles também faziam parte da equipe da fabrica, e suas atividades são importantes, para

garantir a qualidade dos produtos fabricados, pelo fato de cuidarem das áreas externas.

5.1 Formação da equipe de APPCC

O processo de implantação do sistema APPCC efetivamente teve início com a constituição de

uma equipe multidisciplinar, formada por dez pessoas correspondente a 20% do total de

colaboradores, contemplando os diversos setores da empresa - duas do setor de Controle de

Qualidade, cinco do setor de Fabricação, duas da área de Manutenção, um membro

representante da Segurança Industrial e Meio Ambiente e o coordenador do projeto com

formação em Química Industrial de Alimentos.

A indicação dos colaboradores para constituição da equipe partiu da Alta Direção (Gerência

da unidade). Levou-se em consideração o nível de conhecimento e a área de formação técnica

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de cada um. Especialmente em relação aos funcionários do setor de fabricação eles

apresentam grande conhecimento prático de todas as etapas que constituem o processo. Da

mesma forma a escolha pelos funcionários da manutenção decorre do conhecimento dos

problemas específicos em relação à área técnica e a capacidade de resolução apresentada. Foi

considerado na escolha dos colaboradores, a questão de ter no minimo um ano na empresa,

pelo fato de que estes colaboradores com esta vivencia na fabrica, conhecem melhor.

A coordenação do projeto de implantação ficou a cargo da Química responsável pela unidade

devido ao conhecimento teórico e prático relacionado ao processo de aplicação e implantação

do APPCC, conhecimento este adquirido no exercício da coordenação de outros trabalhos

relacionados com Qualidade e Segurança de Alimentos, fornecendo, portanto apoio conceitual

e metodológico ao grupo.

A equipe constituída incluindo o coordenador recebeu capacitações e treinamento específicos

para implantação do APPCC. As capacitações foram desenvolvidas por uma empresa de

consultoria em Segurança de Alimentos e ISO22000 que auxiliou nos treinamentos, atividade

que demandou tempo e dedicação por parte de toda a equipe.

No atendimento as orientações para implantação do sistema APPCC e pelo entendimento de

que a construção é coletiva o projeto foi apresentado aos colaboradores de todos os setores da

empresa, dando ciência da importância e da necessidade de sua implantação. Inicialmente os

funcionários foram sensibilizados quanto ao papel de cada um para execução e sucesso do

projeto de implantação do APPCC, receberam informações técnicas em relação aos processos

e procedimentos.

Após os treinamentos da equipe, foi observado, que todos se envolveram completamente, para

que o estudo fosse realizado na melhor forma possível, assim garantindo o produto fabricado.

No início da implementação foi realizado uma reunião com todos os colaboradores da

unidade, onde o gestor da fabrica, explicou o motivo da implementação e pediu o emprnho e

envolvimento de todos os colaboradores da fabrica.

5.2 Descrição do produto

A descrição detalhada do produto é considerada por BRANDIMARTI (1999) como uma das

etapas preliminares neste processo, mas de extrema importância, por ser o produto e sua

qualidade a razão da implantação do APPCC. O detalhamento na descrição do produto

consiste na descrição do mesmo considerado: nome do produto, principais características

químicas, físicas e microbiológicas, matérias-primas utilizadas, requerimentos regulatórios,

tipo de embalagem, transporte utilizado na distribuição, condições de armazenagem e o tempo

de vida útil.

Para atendimento deste item foi necessário um estudo detalhado das características do produto

e da matéria-prima, principalmente no que diz respeito a requisitos regulatórios a serem

atendidos. Para isso, foram realizadas as análises de composição rotineiras: gordura, extrato

seco total, extrato seco desengordurado, acidez e densidade.

Leite concentrado é um semi-fabricado que serve como matéria-prima para outros produtos.

Não existe legislação específica para ele. Ele é fabricado a partir do leite pasteurizado por um

processo de osmose reversa, onde sob pressão, a água é removida do leite. O teor de sólidos

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do leite concentrado gira em torno de 26 a 29%, e o seu transporte é feito a granel até o

cliente.

O Ministerio da Agricultura, local foi envolvida no processo, para que nenhuma descrição

ficasse de uma forma a não ser atendida, nos paramentros da lei, e assim contribuir mais ainda

para a inspeção do orgão em nossa fabrica.

5.3 Identificação do uso

Complementando as informações descritas no item anterior, a identificação de uso, define o

público a que se destina o produto devendo ser considerado se o mesmo é designado a um

segmento particular da população - bebês, idosos, enfermos, adultos. Além da identificação

do publico consumidor, é realizada descrição e recomendações de uso, bem como as possíveis

intenções de uso pelo consumidor, destacando sempre quais as formas de uso indevido do

produto.

O atendimento a esta etapa tem a finalidade de assegurar melhor e mais adequada utilização

do produto. Portanto esta etapa deve descrever claramente para o consumidor o modo como o

produto pode ser consumido, considerando ainda seu inadequado uso.

Como mesmo foi informado anteriormente, os produtos fabricado na fabrica, não são os

produtos já terminados, destinados ao consumidor diretamente, são produtos semi terminados,

nós quais são enviados para outras plantas da compania, para que posser ser imcorporados

como materia primas, na formulação dos pridutos terminados, assim sendo estes produtos

devem ser cem porcento confiaveis, se tratando de qualidade, para não afetar os processos

posteriores, assim sendo com o APPCC, implementado a qualidade do produto será garantida.

Todos os nossas etiquetas de identificação, foram validadas de pelo Ministerio da Agricultura,

para garantir a transparencia de nosso produto fabricado e atendimento a legislação, no que se

trata da identificação para uso.

5.4 Construção do diagrama de fluxo

A elaboração do fluxograma independente da empresa e do ramo de atividade permite

conhecer todas as etapas do processo produtivo, identificando dentro do processo os

principais pontos críticos. O fluxograma deve ser elaborado conjuntamente com os

profissionais que respondem pelo produto nas diversas etapas do processamento, devido ao

conhecimento técnico, o que garante maior e melhor detalhamento do processo.

No respeito às orientações para elaboração do fluxograma, a equipe de profissionais

envolvidos diretamente na implantação do sistema APPCC realizou descrição detalhada de

toda linha de produção e de todos os processos envolvidos, considerando todas as etapas do

processo produtivo - recebimento da matéria-prima – leite - até a expedição do produto

acabado - leite concentrado.

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A participação de todos os funcionários neste processo foi de extrema importância, uma vez

que o detalhamento de informações em relação à rotina diária do trabalho é fundamental para

identificação e descrição dos possíveis riscos de ocorrência de contaminação.

A partir do fluxograma foi possível identificar e analisar os perigos identificados no processo

de fabricação, para levantar quais deles seriam controlados pela aplicação das BPF. As BPFs

que iriam atuar nesta minimização foram detalhadas e descritas na Lista de Programas de Pré-

requisitos. A partir disso foi realizado o levantamento de todos os perigos (químicos, físicos e

microbiológicos) inerentes à matéria-prima e o fluxograma do processo foi então

confeccionado para identificação das etapas do processo em que, os perigos levantados são

controlados e/ou eliminados. Foi levado em consideração na elaboração do fluxograma, que o

mesmo deveria ficar muito claro o seu entendimento, de uma forma de que qualquer pessoal

que tivesse acesso ao mesmo não ficaria com dúvidas.

Esta etapa do estudo é relativamente complexa em função de haver necessidade de

envolvimento de todos os membros da equipe sendo requerido o conhecimento específico de

cada um. A descrição do fluxo, a decisão e confecção da Lista de Programas de Pré-requisitos

a serem monitorados e o levantamento dos perigos baseados em requisitos regulatórios foram

etapas-chave no processo de implementação nesta unidade. A descrição do fluxo foi realizada

de acordo com a figura 3:

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3: Fluxograma do Processo, desde o recebimento, fabricação e armazenamento.


5.5 O que é a ISO 22000

ISO (International Organization for Standardization – Organização Internacional para

Normatização Técnica), organização ligada às Nações Unidas, tem como meta padronizar em

nível mundial as normas técnicas relacionadas à qualidade. E a ISO 22000 – Food Safety

Management Systems – Requirements – que tem como objetivo instruir os produtores de

alimentos em como construir um sistema de segurança do alimento, veio consolidar a

responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva em âmbito

mundial.

O desenvolvimento dessa norma está baseado na ISO 9001:2000 como estrutura de sustentação

do sistema. A norma tem uma concepção atualizada, integrando o HACCP (APPCC) – Hazard

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Analysis and Critical Control Point, com os pré-requisitos indispensáveis: BPF (Boas Práticas

de Fabricação) e Procedimentos Operacionais, de forma a contemplar os conceitos de um

sistema de segurança do alimento. E com o APPCC implantado a implementação da ISO 22000

é mais fácil e sua eficiência é mais rápida, pelos motivos dos itens da norma serem parecidos

com o estudo do APPCC.

6. Conclusão

Observou que houve uma mudança no comportamento, para uma cultura voltada para

segurança dos alimentos, percebendo- se o comprometimento de todos os colaboradores.

Através do caso de sucesso apresentado é possível, verificar que as indústrias estão cada vez

mais melhorando a sua qualidade, e garantindo uma melhor competitividade.

Como podemos notar, o mundo vem se evoluindo cada vez mais rápido, devido

globalização,

à disputa acirrada no mercado, que obrigam as empresas a se atualizarem e se

especializarem

naquilo que produzem. Buscando com isto ferramentas adicionais e implementando-

as no

processo. A APPCC/ HACCP é um sistema que as empresas estão adquirindo para

oferecer

produtos de alta qualidade, eliminando os riscos a saúde e se tornando confiáveis e

competitivas. São várias as vantagens da implantação do sistema APPCC.

É fundamental garantir a segurança da saúde do consumidor e consequentemente

diminuir os custos operacionais, gastos com controle de qualidade do produto

acabado; aumentar a credibilidade junto ao cliente ou consumidor; atender às leis;

conseguir vantagens competitivas no mercado internacional e no mercado nacional;

comprovar a eficácia da implementação do sistema, através de evidências objetivas,

sempre que necessário, seja no caso de uma auditoria por parte de um cliente, seja

no caso de processos gerados por reclamações de consumidores e garantir aos

profissionais envolvidos de que as tarefas estejam sendo cumpridas.

Podemos concluir que através desta pesquisa, que o sistema APPCC/HACCP

oferece riquíssimas vantagens para a empresa e seus clientes. Pois é um sistema

confiável e indispensável para as empresas do ramo alimentício que desejam

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manter-se no mercado. E que com está ferramenta implementada, é muito mais fácil

a implementação da ISO 22000.

7. Referências bibliográficas

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Brasília, DF, p. 16560-3, 1 ago. 1997. Seção I.

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DAMIAN, Andréa Clara Spoladore; OLIVEIRA, Katherine Helena; RASZL, Simone

Moraes. “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)”. Florianópolis: 2009.

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