HORNOS PARA FUNDICIN DE ALUMINIOGENERALIDADESLos hornos elctricos EMISON, SERIE AL, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por ms de 50 aos de servicio, unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para fundicin de aluminio, consiguiendo excepcionales resultados. La temperatura mxima de trabajo de estos hornos es de 1.000 C. Como todos nuestros equipos estn fabricados de acuerdo con la normativa CE.Son fruto de un cuidado diseo y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construccin de hornos. Como consecuencia ofrecen la ms alta rentabilidad, con la mnima inversin inicial.Nuestros hornos ofrecen mnimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averas, fcil manipulacin y control del trabajo y la mejor relacin de costo por unidad fabricada. El horno est fabricado con los ms modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnologa y se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente y rentabilizar rpidamente la inversin.Nuestros hornos estn fabricados ntegramente en Espaa, sin la utilizacin de partes provenientes de pases en expansin, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de stos pases.Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los pases emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la mxima garanta. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros pases asiticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duracin del horno.Todos nuestros productos son de tecnologa propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturacin. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la nica Empresa que puede ofrecer 5 aos de garanta en todos nuestros hornos de serie.Adems de la garanta de una empresa con ms de 50 aos en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.DESCRIPCIN DEL HORNOEl horno es de construccin metlica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseo y proteccin con imprimacin fosfocromatante y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido. El aislamiento se realiza mediante fibras cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas de calor.CALENTAMIENTOExisten multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir. Por las caractersticas de la serie de hornos que presentamos creemos que la mejor solucin es el calentamiento mediante gasleo, si bien opcionalmente puede construirse con calefaccin a gas o por resistencias elctricas. Algunos modelos slo pueden construirse de gas o elctricos.CONTROL DE PROCESOEl control de la temperatura est asegurado por un regulador electrnico con visualizador digital y termopar tipo K sumergido en el metal y un regulador con termopar en la cmara de calentamiento. Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el lquido la temperatura en la cmara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos 100 grados superior. No es conveniente sobrepasar ste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusin se alarga. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador. Los modelos "A" son hornos de pozo, y para el vaciado el crisol (provisto de pico) debe extraerse mediante unas tenazas o til apropiado. En los modelos "B" el vaciado se realiza mediante cuchara, y los modelos TP el horno bascula mediante un dispositivo hidrulico, neumtico o mecnico.CARACTERSTICAS tipo AMODELODIMENSIONES CRISOLCAPACIDAD Kg/hPOTENCIA KwPOTENCIA Kcal/hPRECIOPRECIO CRISOL

A - 818 x 1653.52.020126

A - 1623 x 18972.360147

A - 2528 x 2115103.800237

A - 4032 x 2320145.300331

A - 6036 x 2830207.030439

A - 8040 x 3042308.070504

A - 12043 x 335530.0008.580536

A - 15045 x 366540.0009.670604

A - 20049 x 409560.00010.260641

A - 30054 x 4412575.00011.430714

A - 35060 x 4615090.00011.760735

A - 50070 x 52200120.00014.290893

CARACTERSTICAS tipo BMODELODIMENSIONES CRISOLCAPACIDAD Kg/hPOTENCIA Kcal/hPRECIOPRECIO CRISOL

B - 17440 x 405030.0009.440590

B - 16437 x 467550.00010.400640

B - 16640 x 5210060.00011.280705

B - 30047 x 5715090.00012.720735

B - 40045 x 70180110.00013.120820

B - 50052 x 72240150.00014.640915

B - 60059 x 73300180.00017.2801.080

Las dimensiones estn expresadas en cm y corresponden a la altura x el dimetro exterior mximo. Capacidades y dimensiones sujetas a las variaciones propias del fabricante de los crisoles. Srvase consultar sus necesidades. Podemos fabricar el equipo que necesiten. Fabricamos tambin lingoteras, cazos y otros accesorios. Como ejemplo, una lingotera de 6 Kg para aluminio de 30 x 7 x 10 cm cuesta 90 euros.RECUPERACIN DE ALUMINIOGENERALIDADESLos hornos elctricos EMISON, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por ms de 50 aos de servicio, unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para fundicin de aluminio, consiguiendo excepcionales resultados. La temperatura mxima de trabajo de estos hornos es de 1.000 C. Como todos nuestros equipos estn fabricados de acuerdo con la normativa CE. Son fruto de un cuidado diseo y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construccin de hornos. Como consecuencia ofrecen la ms alta rentabilidad con la mnima inversin inicial.Nuestros hornos ofrecen mnimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averas, fcil manipulacin y control del trabajo y la mejor relacin de costo por unidad fabricada. El sistema de calefaccin elctrica de la mayora de nuestros modelos no necesita de trmites oficiales ni proyectos de homologacin para su instalacin. El horno est fabricado con los ms modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnologa.El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rpidamente la inversin. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al mximo la energa radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la mxima repetitividad de los procesos de fabricacin, lo que se traduce en la mxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la produccin sin fallos ni pruebas en cada hornada. El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la mxima economa.Adems de la garanta de una empresa con ms de 50 aos en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.DESCRIPCIN DEL HORNOEl horno para recuperacin de aluminio consiste en una estructura metlica como la que se presenta en la figura, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseo y proteccin con imprimacin fosfocromatante y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido.El aislamiento se realiza mediante fibras cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.En la parte inferior tiene un recipiente de material cermico, que es donde se recoge el aluminio fundido. La reja soporte esta ubicada justo encima para colocar el motor.Tiene instalados 4 quemadores para calentar el crisol a 900C.La chatarra de aluminio, /motores, latas, perfiles) se introduce en la reja, los quemadores aportan el calor necesario al motor, para llevarlo a una temperatura aproximada de 900C, a la cual fundir el aluminio y este caer en el recipiente cermico de la parte inferior del horno. Este recipiente tiene una pequea obertura por donde se descargar el aluminio que ya se podr introducir en las lingoteras.CALENTAMIENTOEl calentamiento se realiza mediante 4 quemadores del combustible elegido distribuidos envolviendo la carga situada en la reja. El consumo de cada quemador es de 15.000 Kcal./h, hay instalados 4 quemadores, por lo tanto el consumo total del horno es de 60.000 Kcal./hCONTROL DEL PROCESOEl horno dispone de cuadro de control, para el control de temperatura del motor. La temperatura se mide sobre la parte de hierro del motor, cuando se ha alcanzado la temperatura de fusin del aluminio, se mantienen durante un tiempo los quemadores en marcha y finalmente se paran y avisan del final de la operacin. Fabricamos tambin lingoteras, cazos y otros accesorios. Como ejemplo, una lingotera de 6 Kg para aluminio de 30 x 7 x 10 cm cuesta 90 euros.El motor contiene principalmente aceites y la chatarras muchas veces restos de grasas o pinturas que al quemarse producen humos que no se pueden emitir directamente a la atmsfera. Es por lo tanto necesario instalar un equipo de depuracin de humos. Este consiste en una campana extractora, que recoge los humos y los enva a un sistema depurador de humos. Este equipo de depuracin, puede ser un venturi o un filtro de agua. El precio del horno es de 21.730 euros para una produccin de unos 100 Kg/hLa campana extractora y el equipo de depuracin tienen un precio de 13.650 euros.Consulte para su caso concreto.Al utilizar aluminio recuperado en el proceso de fabricacin de nuevos productos existe un ahorro de energa del 95%.El aluminio puede reciclarse indefinidamente sin que disminuya su calidad. El proceso de reciclado es sencillo, ya que los botes estn compuestos slo de aluminio y no debe existir una separacin previa de otros materiales.El envase de aluminio usado es un residuo de muy fcil manejo: es ligero, no se rompe, no arde y no se oxida. Adems es muy fcil de transportar. Es un material cotizado y rentable con un mercado importante a nivel mundial. Por ello todo el aluminio recogido tiene garantizado su reciclado.Hay muchos modos de reciclar botes de aluminio. En algunos pases, el reciclado viene impuesto por la legislacin y se gestiona a travs de consorcios o sistemas obligatorios.En otros pases, en cambio, esta actividad es voluntaria. Los mtodos ms comunes para reciclar se desarrollan a travs de organizaciones voluntarias que recuperan botes para destinar su valor a algn proyecto, bien sea de calidad o medioambiental, programas escolares que combinan la faceta educativa del reciclado con la posibilidad de destinar lo obtenido a viajes, campamentos, o cualquier otra actividad escolar.El proceso de reciclado del aluminio se lleva a cabo de la siguiente manera: En primer lugar la chatarra es seleccionada: es decir, separada de otra chatarra no aprovechable por la industria del aluminio.Un centro de reciclado de acuerdo con las normas de las distintas compaas receptoras trata, acondicionada y compacta la chatarra en forma de balas para su transporte.Es transportada entonces a una empresa de refinado. Las organizaciones que recuperan este aluminio pueden a su vez recuperar una parte de ese valor, que depende esencialmente del volumen recogido, distancia al centro de reciclado ms prximo, que se aproveche de otro transporte para su recuperacin, etc., pero en todo caso supone una diferencia notable con otros residuos de envases.Es importante contar con un centro de reciclado relativamente prximo. Un centro de reciclado es una empresa del sector de la recuperacin de materiales (chatarra y otros materiales reciclables) con capacidad para comprar y acondicionar la chatarra de botes usados de aluminio para su refusin por la industria de refinado de aluminio. De hecho, muchos recuperadores colaboran ya con Ayuntamientos y entidades de reciclado de materiales.Cuando Charles Martin Hall y Paul L.T. Hroult, de modo independiente desarrollaron el proceso para la obtencin del aluminio en 1886, no podan imaginar hasta qu punto este metal llegara a resultar imprescindible en numerosas aplicaciones. Hoy es el metal no frreo ms utilizado. Cerca de 25 millones de toneladas se consumen cada ao en el mundo en envases, automviles, aviones, edificios, maquinaria y miles de productos que nos rodean, obtenidos cada vez ms a partir de aluminio reciclado.Los envases de aluminio tienen innumerables aplicaciones as como mltiples ventajas: desde el familiar papel de aluminio de infinitos usos, a los cada vez ms populares botes de bebidas. El aluminio es un excelente protector contra la luz, el aire o el agua. Es ligero, resistente, fcil de decorar o imprimir y el contenido se puede enfriar rpidamente, por lo que es ideal para envasar alimentos, bebidas.Con todo, an tiene un largo camino por delante. Si hace unos aos slo algunas bebidas se envasaban en botes de aluminio, la mayor parte de las marcas del mercado se pueden encontrar hoy en este envase: es prctico por espacio, fcil de transportar y seguro para la conservacin. Los avances tecnolgicos en ahorro de energa en la produccin de aluminio primario (energa hidroelctrica a partir de la cual se produce el aluminio) y en la reduccin de espesor de los productos han supuesto una importante mejora en el aprovechamiento de los recursos empleados para obtener este material.Hoy, conceptos tales como ecologa, proteccin del medio ambiente, aprovechamiento de recursos, reciclado selectivo de materiales, etctera, forman parte de nuestra vida cotidiana dejando de ser una moda pasajera para convertirse en algo de vital importancia para el cuidado y futuro del entorno que nos rodea. El reciclado es una actividad normal, tcnicamente resuelta y rentable desde que se empez a utilizar el aluminio; se ahorra hasta el 95% de la energa al producirlo a partir de chatarra de modo que sta llega a tener un alto valor. Tambin su aprovechamiento resulta econmico en todos los pases para la industria de la recuperacin En estos momentos se est reciclando todo el aluminio que se produce como recorte durante la fabricacin de productos, el 90% del empleado en el automvil y maquinaria y una parte importante del resto del aluminio. A nivel mundial ya se reciclan ms del 50% de los botes de bebidas. La mejor manera de mostrar estas caractersticas es mediante el ciclo cerrado de reciclado de botes de bebidas, aunque este producto tambin se puede convertir en muchos otros con aplicaciones industriales. En resumen, el reciclado de aluminio es la respuesta a dos importantes problemas de hoy en da en nuestro mundo: el cuidado del medio ambiente y el beneficio que aporta a la economa. Qu ms se puede pedir? Estas son las razones por las que 4 de cada 5 botes en todo el mundo son fabricados enteramente en aluminio.Todas las ventajas en el bote: Ahorra energa: Se ahorra hasta el 95% de la energa al producir el aluminio a partir de la chatarra, en comparacin con la produccin a partir de bauxita.Evita residuos: No hay que eliminar otro tipo de materiales, ya que tapa y bote son de aluminio. Adems no hay un contenido mximo admisible de material reciclado: el 100% puede ser reciclado.Recupera su valor: No cambian sus caractersticas al refundir los botes: el metal obtenido se puede volver a convertir en botes con las mismas propiedades o bien en cualquier otro producto de alta calidad, y el proceso se puede repetir indefinidamente.Otras ventajas: Los botes de aluminio son muy ligeros y muy fciles de transportar. Tampoco se rompen, arden ni se oxidan, por lo que constituye un residuo de fcil manejo. Adems los botes vacos se pueden aplastar fcilmente, ocupando muy poco volumen.De los 140.000 millones de botes consumidos en el mundo, el 80% ya son de aluminio; los restantes tienen todos la tapa de aluminio de apertura fcil. Los botes de aluminio tienen todas las caractersticas que se deben pedir a un buen envase: integridad, proteccin del contenido, ligereza, estanqueidad a lquidos y gases, opacidad, comodidad de manejo y resistencia, as como la ventaja aadida de su reciclabilidad.El aluminio no cambia sus caractersticas durante el reciclado. El proceso se puede repetir indefinidamente y los botes se pueden fabricar enteramente con material reciclado.Aplicaciones de los envases de aluminio En Europa, ms de un milln de toneladas de aluminio laminado se utiliza para la fabricacin de todo tipo de envases. De stos, el 60% son envases rgidos o semi-rgidos como botes de bebidas, bandejas de precocinados, aerosoles, etc y el 40% se destina a envases flexibles como el papel de aluminio o blisters para medicamentos. En total, los envases representan el 52% de todo el mercado de laminacin.Durante 1998, se consumieron en Europa 32.500 millones de botes de bebidas alcanzando el 52% de todo el mercado de botes. A la espera de los datos de 1999, las previsiones son que este porcentaje se haya incrementado durante el pasado ao.Respecto a los aerosoles fabricados con aluminio, durante 1998 se fabricaron en Europa 1.620 millones de unidades alcanzando el 41% de la participacin de mercado en este tipo de envases.En cuanto al aluminio flexible, durante 1998 se consumieron 604.000 toneladas, cerca de 100.000 toneladas ms que el ao anterior.El reciclado de los productos de aluminio, entendiendo por reciclado obtener una materia prima con las mismas caractersticas que tuvo la primera vez que fue empleado, es una actividad a la que se dedican muchas industrias en Espaa, ya que se trata de un proceso rentable y tcnicamente resuelto.El aluminio est presente en mltiples aplicaciones (perfiles de ventana, componentes de automvil, envases, etc.) y puede reencarnarse en productos totalmente distintos al original siempre y cuando sean de aluminio. Este caracterstica, unida a que los diferentes productos de aluminio tienen una vida til muy dispar (comparemos un perfil de ventana con un bote de bebidas), dificulta enormemente el ofrecer una tasa de reciclaje global. Por ello nos encontramos ante diferentes tasas de reciclado, dependiendo de los sistemas de recogida y de la dificultad de su contabilizacin.En el caso del recorte industrial, el reciclado alcanza el 100% y en el automvil el 90%. Respecto a los envases, la tasa de reciclado vara enormemente entre los pases europeos: desde el 15% hasta el 85%, segn el sistema de recogida que se aplique. En Espaa, arpal contabiliza el reciclado de botes desde el ao 1994. Las ltimas cifras oficiales apuntan a una tasa de recuperacin del 34,9% y es evidente que cuantos ms envases de aluminio se recojan, ms se reciclarn, ya que este proceso es rentable, produce beneficios econmicos, y existen instalaciones por todo el pas que pueden absorber ms aluminio recuperado para reciclar.Aunque la caracterstica de reencarnarse no es la nica ventaja del reciclado de aluminio. El proceso permite tambin el ahorro de materia prima (mineral bauxita) y de energa, ya que al producir nuevos productos de aluminio con aluminio secundario se consigue un ahorro del 95% de la energa. Adems, su recuperacin y reciclado es una actividad que se ha realizado desde siempre en el circuito industrial porque es rentable y crea empleo. Y como muestra los datos del pasado ao: slo los envases domsticos recuperados generaron un volumen de negocio de ms de 600 millones a pesar de que su atomizacin dificulta enormemente la recogida.HORNOS DE POTE PARA FUNDICIN GENERALIDADES Los hornos elctricos EMISON, SERIES FON, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por mas de 50 aos de servicio, unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para fundicin de metales hasta 800 C, consiguiendo excepcionales resultados.Estos hornos se utilizan para fundiciones de aleaciones de bajo punto de fusin, como Zamak u otras, plomo, estaoSon fruto de un cuidado diseo y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construccin de hornos. Como consecuencia ofrecen la ms alta rentabilidad en el tratamiento trmico de metales, con la mnima inversin inicial. Nuestros hornos ofrecen mnimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averas, fcil manipulacin y control del trabajo y la mejor relacin de costo por unidad fabricada. El sistema de calefaccin elctrica de nuestros modelos no necesita de trmites oficiales ni proyectos de homologacin para su instalacin. El horno est fabricado con los ms modernos materiales, de gran calidad y calidad y conceptos de alta tecnologa.El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rpidamente la inversin. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al mximo la energa radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la mxima repetitividad de los procesos de fabricacin, lo que se traduce en la mxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la produccin sin fallos ni pruebas en cada hornada. El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la mxima economa. Nuestros hornos estn fabricados ntegramente en Espaa, sin la utilizacin de partes provenientes de pases en expansin, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de stos pases.Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los pases emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la mxima garanta. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros pases asiticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duracin del horno.Todos nuestros productos son de tecnologa propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturacin. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la nica Empresa que puede ofrecer 5 aos de garanta en todos nuestros hornos de serieAdems de la garanta de una empresa con ms de 50 aos en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. DESCRIPCIN DEL HORNO El horno es de construccin metlica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseo y proteccin con imprimacin fosfocromatante y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido. El aislamiento se realiza mediante fibras cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor. CALENTAMIENTO Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir. Por las caractersticas de la serie de hornos que presentamos creemos que la mejor solucin es el calentamiento elctrico por resistencias, si bien opcionalmente puede construirse con calefaccin a gas o gasleos.Las resistencias elctricas estn colocadas alrededor del crisol e incorporadas a una masa de hormign refractario que las protege, lo que garantiza una larga vida y gran uniformidad en el calentamiento, evitando el efecto "tira" de las resistencias convencionales soportadas por tubos, que producen un gran calentamiento en la zona de la resistencia y cadas muy altas de la temperatura entre los tubos, provocando tensiones en los crisoles y disminucin de la vida de stos.

Los calentadores estn ampliamente sobredimensionados, y son de fcil sustitucin con conexionado fro en la parte posterior del horno, protegida por crter. En el caso de fusin de una resistencia el cambio de la misma es muy sencillo, pudindose realizar en pocos minutos por personas no especializadas.Podemos fabricar hornos elctricos, a combustible lquido (gasoil), o bien gaseoso (propano, gas natural, etc.).CONTROL DE PROCESO El control de la temperatura est asegurado por un regulador electrnico con visualizador digital y termopar tipo K sumergido en el metal y un regulador con termopar en la cmara de calentamiento. Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en las sales la temperatura en la cmara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos 100 grados superior. No es conveniente sobrepasar ste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusin se alarga.En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan el metal fundido y provocan el disparo de una alarma y el paro de las resistencias o el quemador. CALENTAMIENTO ELCTRICOMODELODIMENSIONES CRISOLDimetro x AltoPOTENCIAWPRECIOPRECIO CRISOLAcero dulce

FON - 10230 x 250 mm4.0004.400450

FON - 30310 x 400 mm7.5005.020570

FON - 50360 x 490 mm10.0006.390670

FON - 65380 x 570 mm13.0007.175760

FON - 80430 x 570 mm15.0007.930870

FON - 100470 x 580 mm17.0009.240780

CALENTAMIENTO CON GAS O GASLEOMODELODIMENSIONES CRISOLDimetro x AltoPOTENCIAKcalPRECIOPRECIO CRISOLAcero dulce

FON - 50360 x 490 mm30.0006.710785

FON - 65380 x 570 mm40.0007.520890

FON - 80430 x 570 mm50.0008.330950

FON - 100470 x 580 mm60.0009.7051.020

FON - 150550 x 580 mm70.00011.2001.350

FON - 200600 x 700 mm80.00016.3801.820

HORNOS PARA FUSIN GENERALIDADESLos hornos EMISON, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por ms de 50 aos de servicio, unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para fusin de metales a temperaturas de hasta 1.300 C, consiguiendo excepcionales resultados. Son fruto de un cuidado diseo y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construccin de hornos. Como consecuencia ofrecen la ms alta rentabilidad, con la mnima inversin inicial.Nuestros hornos ofrecen mnimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averas, fcil manipulacin y control del trabajo y la mejor relacin de costo por unidad fabricada. El horno est fabricado con los ms modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnologa y se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente y rentabilizar rpidamente la inversin.Nuestros hornos estn fabricados ntegramente en Espaa, sin la utilizacin de partes provenientes de pases en expansin, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de stos pases.Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los pases emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la mxima garanta. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros pases asiticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duracin del horno.Todos nuestros productos son de tecnologa propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturacin. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la nica Empresa que puede ofrecer 5 aos de garanta en todos nuestros hornos de serie.Adems de la garanta de una empresa con ms de 50 aos en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.CONSTRUCCINEl horno se presenta en un atractivo mueble de construccin metlica, basndose en chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseo y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido. En los hornos de gran capacidad de crisol, con el fin de facilitar las labores de eliminacin de escorias, afine de grano etc. sobre el metal fundido, el conjunto va equipado con una escalera y plataforma de acceso a la parte superior del horno. No se necesita ningn tipo de obra civil para la colocacin del horno Nuestra condicin de fabricantes nos faculta para redimensionar la estructura exterior del horno para adaptarlo mejor al lugar de trabajo en aquellos casos que la disponibilidad de espacio pueda suponer un inconveniente. Todos nuestros equipos cumplen todas las normas exigibles por la CEEAISLAMIENTOEl aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas de calor.CALENTAMIENTOPodemos fabricar hornos a combustible lquido (gasoil), o bien gaseoso (propano, gas natural, etc.).CONTROL DEL PROCESOEl control de la fusin est asegurado por un microprocesador electrnico, con visualizador digital de temperaturas. De fcil interpretacin al ser todas sus lecturas digitales. Tenemos en todo momento a la vista las temperaturas del metal fundido y de la cmara de resistencias y las horas de trabajo del crisol activndose una alarma al llegar a las previstas en el mantenimiento preventivo. No necesita ningn tipo de atencin constante debido a que las alarmas instaladas reclaman la atencin en el momento oportuno, pudiendo programar:1. La puesta en marcha y/o parada de la instalacin.1. La temperatura del metal fundido.1. La temperatura de mantenimiento nocturna. El horno pasa a ser regulado por este valor automticamente en funcin de nuestra seleccin.En cuanto a las seguridades, cabe destacar el doble termopar, rel y regulador, y mecnicamente, existen unas seguridades para apertura de la tapaMODELODIMENSIONES CRISOLDimetro x AltoCAPACIDADPOTENCIAKcal.PRECIOEUROS

Hierrolatnbroncecobre

AT - 10230 x 250 mm5055606025.0006.230

AT - 30310 x 400 mm15016518018050.0008.625

AT - 50360 x 490 mm25027530030070.00011.025

AT - 65380 x 570 mm325350400400100.00012.485

AT - 80430 x 570 mm400440480480200.00013.950

AT - 100470 x 580 mm500550600600300.00014.755

La capacidad se expresa en Kg.HORNOS PARA FUNDICIN DE HIERROGENERALIDADESLos hornos EMISON, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para fusin de metales a temperaturas de hasta 1.600 C, consiguiendo excepcionales resultados. Son fruto de un cuidado diseo y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construccin de hornos. Como consecuencia ofrecen la ms alta rentabilidad con la mnima inversin inicial. Nuestros hornos ofrecen mnimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averas, fcil manipulacin y control del trabajo y la mejor relacin de costo por unidad fabricada. El horno est fabricado con los ms modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnologa. El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rpidamente la inversin. Permiten la mxima repetitividad de los procesos de fabricacin, lo que se traduce en la mxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la produccin sin fallos ni pruebas en cada hornada. El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la mxima economa.Nuestros hornos estn fabricados ntegramente en Espaa, sin la utilizacin de partes provenientes de pases en expansin, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de stos pases.Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los pases emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la mxima garanta. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros pases asiticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duracin del horno.Todos nuestros productos son de tecnologa propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturacin. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la nica Empresa que puede ofrecer 5 aos de garanta en todos nuestros hornos de serieAdems de la garanta de una empresa con ms de 50 aos en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.CONSTRUCCINEl horno se presenta en un atractivo mueble de construccin metlica, basndose en chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseo y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido. En los hornos de gran capacidad de crisol, con el fin de facilitar las labores de eliminacin de escorias, afine de grano etc. sobre el metal fundido, el conjunto va equipado con una escalera y plataforma de acceso a la parte superior del horno. No se necesita ningn tipo de obra civil para la colocacin del horno Nuestra condicin de fabricantes nos faculta para redimensionar la estructura exterior del horno para adaptarlo mejor al lugar de trabajo en aquellos casos que la disponibilidad de espacio pueda suponer un inconveniente. Todos nuestros equipos cumplen todas las normas exigibles por la CEEAISLAMIENTOEl aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas de calor.Su perfeccin permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario ahorro energtico.CALENTAMIENTOPodemos fabricar hornos a combustible lquido (gasoil), o bien gaseoso (propano, gas natural, etc.).CONTROL DEL PROCESOEl control de la fusin est asegurado por un microprocesador electrnico, con visualizador digital de temperaturas. De fcil interpretacin al ser todas sus lecturas digitales. Tenemos en todo momento a la vista las temperaturas del metal fundido y de la cmara de resistencias y las horas de trabajo del crisol activndose una alarma al llegar a las previstas en el mantenimiento preventivo. No necesita ningn tipo de atencin constante debido a que las alarmas instaladas reclaman la atencin en el momento oportuno, pudiendo programar:1. La puesta en marcha y/o parada de la instalacin. 1. La temperatura del metal fundido. 1. La temperatura de mantenimiento nocturna. El horno pasa a ser regulado por este valor automticamente en funcin de nuestra seleccin. En cuanto a las seguridades, cabe destacar el doble termopar, rel y regulador, y mecnicamente, existen unas seguridades para apertura de la tapaCARACTERSTICASMODELODIMENSIONES CRISOLDimetro x AltoCAPACIDADPOTENCIA Kcal.PRECIOEUROS

AT - 10230 x 250 mm5050.00012.870

AT - 30310 x 400 mm150100.00017.480

AT - 50360 x 490 mm250140.00022.630

AT - 65380 x 570 mm325200.00025.420

AT - 80430 x 570 mm400300.00028.150

AT - 100470 x 580 mm500400.00030.060

La capacidad se expresa en Kg de hierro. El crisol est incluido.CRISOLES

HORNOS BASCULANTESGENERALIDADESLos hornos EMISON, SERIE TP, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por ms de 50 aos de servicio, unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para fusin de metales, consiguiendo excepcionales resultados.Son fruto de un cuidado diseo y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construccin de hornos. Como consecuencia ofrecen la ms alta rentabilidad con la mnima inversin inicial.Nuestros hornos ofrecen mnimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averas, fcil manipulacin y control del trabajo y la mejor relacin de costo por unidad fabricada. El sistema de calefaccin elctrica de la mayora de nuestros modelos no necesita de trmites oficiales ni proyectos de homologacin para su instalacin. El horno est fabricado con los ms modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnologa.Nuestros hornos estn fabricados ntegramente en Espaa, sin la utilizacin de partes provenientes de pases en expansin, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de stos pases.Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los pases emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la mxima garanta. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros pases asiticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duracin del horno.Todos nuestros productos son de tecnologa propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturacin. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la nica Empresa que puede ofrecer 5 aos de garanta en todos nuestros hornos de serie.El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rpidamente la inversin. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al mximo la energa radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la mxima repetitividad de los procesos de fabricacin, lo que se traduce en la mxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la produccin sin fallos ni pruebas en cada hornada. El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la mxima economa.Adems de la garanta de una empresa con ms de 50 aos en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio tcnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.CONSTRUCCINEl horno se presenta en un atractivo mueble de construccin metlica, basndose en chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseo y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido.El mando de accionamiento del sistema de giro del horno puede situarse, en funcin de las exigencias del usuario, bien en el armario de control general, como en el mismo bastidor cerca relativamente del punto de colada.En los hornos de gran capacidad de crisol, con el fin de facilitar las labores de eliminacin de escorias, afine de grano etc. sobre el metal fundido, el conjunto va equipado con una escalera y plataforma de acceso a la parte superior del horno.La lnea del eje de giro pasa por el pico de colada. Por este motivo la operacin de vaciado o colada del crisol resulta absolutamente segura. No se necesita ningn tipo de obra civil pala la colocacin del hornoNuestra condicin de fabricantes nos faculta para redimensionar la estructura exterior del horno para adaptarlo mejor al lugar de trabajo en aquellos casos que la disponibilidad de espacio pueda suponer un inconveniente. Todos nuestros equipos cumplen todas las normas exigibles por la CEEAISLAMIENTOEl aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas de calor.CALENTAMIENTOLas resistencias elctricas estn colocadas alrededor del crisol e incorporadas a una masa de hormign refractario que las protege, lo que garantiza una larga vida y gran uniformidad en el calentamiento, evitando el efecto "tira" de las resistencias convencionales soportadas por tubos, que producen un gran calentamiento en la zona de la resistencia y cadas muy altas de la temperatura entre los tubos, provocando tensiones en los crisoles y disminucin de la vida de stos.Los calentadores estn ampliamente sobredimensionados, y son de fcil sustitucin con conexionado fro en la parte posterior del horno, protegida por crter. En el caso de fusin de una resistencia el cambio de la misma es muy sencillo, pudindose realizar en pocos minutos por personas no especializadas.CONTROL DEL PROCESOEl control de la fusin est asegurado por un microprocesador electrnico, con visualizador digital de temperaturas.De fcil interpretacin al ser todas sus lecturas digitales. Tenemos en todo momento a la vista las temperaturas del metal fundido y de la cmara de resistencias y las horas de trabajo del crisol activndose una alarma al llegar a las previstas en el mantenimiento preventivo.No necesita ningn tipo de atencin constante debido a que las alarmas instaladas reclaman la atencin en el momento oportuno, pudiendo programar:1. La puesta en marcha y/o parada de la instalacin.1. La temperatura del metal fundido.1. La temperatura de mantenimiento nocturna. El horno pasa a ser regulado por este valor automticamente en funcin de nuestra seleccin.En cuanto a las seguridades, cabe destacar el doble termopar, rel y regulador, y mecnicamente, existen unas seguridades para apertura de la tapa y sistema de giro del horno.Podemos fabricar hornos elctricos, a combustible lquido (gasoil), o bien gaseoso (propano, gas natural, etc.). CARACTERSTICAS tipo TPMODELODIMENSIONESCRISOLCAPACIDADKg/hPOTENCIAKcal/hPRECIOPRECIOCRISOL

TP - 28760 x 5315090.00017.970600

TP - 38763 x 62200120.00022.420760

TP - 41280 x 62300180.00026.680980

TP - 51290 x 62400240.00030.4001.160

HORNO DE REVERBEROEl horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no est en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre l desde otra cmara siendo por tanto el calentamiento indirecto.Es utilizado para realizar la fusin del concentrado de cobre y separar la escoria, as como para la fundicin de mineral y el refinado o la fusin de metales Tales hornos se usan en la produccin de cobre, estao y nquel, en la produccin de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundicin tanto de metales frreos como de metales no frreos, como cobre latn, bronce y aluminio.Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que el calor acte lo ms uniformemente posible sobre toda la masa. Constan esencialmente de un hogar, un laboratorio con solera inclinada que permite que escurra el metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material a tratar, extendido y con poca altura. y bveda y de una chimenea.El tipo ms sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de la combustin se refleja (reverbera) en la bveda o techo del horno, atraviesan el espacio que hay sobre la solera (donde se sita la carga metlica) y son evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la actualidad se emplean ms los combustibles gaseosos, Lquidos y el carbn pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de un quemador situado en un extremo.La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicacin es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar combustible y alcanzar una temperatura suficientemente elevada para fundir el metal. Estn constituidos por dos pares de cmaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que salen del horno, al pasar a travs de los recuperadores, les comunican su calor y, cuando estn suficientemente calientes, mediante un dispositivo automtico de vlvulas, se invierte el sentido de circulacin, de forma que el gas y el aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan temperaturas de 1000 C a 1200 C llegndose a conseguir de esta forma los 1800 C. Mientras tanto los gases de la combustin pasan a travs de los otros recuperadores que ahora estn en periodo de calentamiento.Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustin atraviesan el horno y son dirigidos, por la bveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde est situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino tambin por el calor de radiacin de la bveda del horno de reverbero. Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de 450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusin de metales no frreos, hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados para la fusin de la fundicin de hierro.Las bajas temperaturas de fusin del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen que el cambio a fusin con oxgeno en los Hornos de Reverbero requiera diseos de quemadores especficos para evitar sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en los hornos rotativos debido por una parte al giro del horno, que hace que la temperatura en su interior se homogeneice con facilidad y por otra a la utilizacin de sales de proteccin que evitan sobrecalentamientos del material.La primera de las tecnologas consiste en la utilizacin de un quemador de baja temperatura de llama que evita sobrecalentamientos, bien de la bveda bien del aluminio, y amplio desarrollo de la misma, con lo que se asegura una gran homogeneidad tanto en la transmisin del calor como en la temperatura. La tecnologa de quemador est basada en la combustin por etapas, que como ventaja adicional reduce enormemente las emisiones de NOx.Las tecnologas de combustin con oxgeno en los hornos de reverbero para fusin de aluminio permiten, respecto a la utilizacin de quemadores de aire fro: 1. Incrementar la produccin alrededor del 50% 1. Reducir el consumo energtico entre un 40 y un 50% 1. Reducir el volumen de humos emitidos ms del 70% Reducir las oxidaciones del aluminio ms de un 20%

El aceroSe denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, que al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas a la deformacin plstica por laminado, estirado, forjado, estampado.El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y manganeso y tambin impurezas nocivas: fsforo y azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo del metal por los mtodos metalrgicos. Aparte de estas impurezas los aceros pueden contener algunos elementos de aleacin: cromo, nquel, vanadio, titanio y otrosComo se produce el acero.El acero se elabora primordialmente por la transformacin del hierro fundido en forma de arrabio. La tarea de la transformacin del arrabio en acero se reduce a la extraccin de las cantidades sobrantes de carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que contiene. Esta tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la accin de altas temperaturas, se unen con el oxgeno de un modo mas enrgico que el hierro y pueden extraerse con prdidas insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al reaccionar con el oxgeno se transforma en gas monxido de carbono (CO) que se volatiliza.Otras impurezas se transforman en xidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen una densidad menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la escoria.Para la transformacin del arrabio a acero se utilizan dos mtodos generales; El mtodo de los convertidores El uso de hornos especiales Los convertidoresLa esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en que a travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el carbono y otras impurezas.el convertidor (Fig 1) representa un recipiente en forma de pera , soldado con chapas gruesas de acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilndricos llamados muones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los muones es hueco y se une con el tubo conductor de aire. Del mun el aire es conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor estn las toberas a travs de las cuales el aire se suministra al convertidor a presin. Tambin se utiliza la insuflacin de oxgeno con lo que el proceso se hace mas rpido y eficientePara cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical a la horizontal, se agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su posicin vertical, en ese momento se pone en marcha el soplado. El volumen de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilndrica.El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se produce a expensas de la oxidacin de las impurezas del arrabio, ya que todas las reacciones de oxidacin generan calor.En dependencia del la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos tipos: Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los arrabios con una cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%). Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios con mayor abundancia de fsforo (hasta 2.5%). Procedimiento Bessemer.Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos refractarios de slice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de carcter cido, por consiguiente en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia interacta con el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos direcciones: por al oxgeno del aire que pasa a travs del metal y por el xido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres perodos caractersticos: La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria. La quema del carbono La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin Primer perodo:En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones qumicas que se producen son:2Fe+O2----->2FeO

Si+2FeO---->SiO2+2Fe

Mn+FeO---->MnO+Fe

A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:MnO+SiO2----->MnO.SiO2

FeO+SiO2----->FeO.SiO2

y forman la escoria.Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no es suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda etapa.Figura 1. Convertidor de acero

Segundo perodoDada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:C+FeO---->CO+Fe

Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al mismo tiempo se est oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario para mantener la temperatura.El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del metal y al salir del convertidor se quema con el aire atmosfrico, formando dixido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de la segunda etapa. Tercer perodoEn este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro ulterior y con muy poco carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido frrico con las consiguientes prdidas de metal.Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin horizontal para realizar la desoxidacin y carburacin del acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxgeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una fundicin especial.El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores.El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.

Las deficiencias de este mtodo son: La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre La elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%) La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su calidad. Procedimiento ThomasEn este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo, obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.

Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn al reaccin:Fe+O2------>FeO

el xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el fsforo.

Se distinguen tres perodos: Oxidacin del silicio y el manganeso Combustin intensa del carbono Oxidacin del fsforo. Primer perodoLa oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de calcio) segn la reaccin:2CaO+SiO2 ------>(CaO)2.SiO2

y pasa a la escoria.El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin pasan a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor y comienza el segundo perodo.Segundo perodoEl metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa segn la reaccin:C+FeO ------>Fe +CO

El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno genera una llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del aire de la atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con lo que comienza el tercer perodo.Tercer perodoEn este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:2P+FeO----->P2O5+5Fe

P2O5 +3FeO---->(FeO)3.P2O5 +2Fe

(FeO)3.P2O5 +4CaO---->(CaO)4.P2O5 +3Fe

En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato clcico formado pasa a la escoria.Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fsforo y el xido ferroso que contiene puedan volver al metal.Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).Despus de la desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la produccin de lingotes.El acero producido tiene aplicacin en el laminado de hierro en chapas, alambres e hierro comercial.

El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de energa para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros de diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la industria.Produccin en hornos.El uso razonable del hierro fundido y la mas completa utilizacin de la chatarra ferrosa, se logra al producir aceros en horno.A diferencia de los convertidores, los hornos de produccin de acero son cmaras revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes o lquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes y aportadores de elementos necesarios para los procesos de oxidacin. Luego el material se calienta por diversos mtodos hasta su fundicin con lo que comienzan los procesos de oxidacin de las impurezas y del propio hierro y se va formando la escoria.En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los convertidores, por el contrario los procesos de oxidacin de las impurezas se realizan al interactuar los componentes de la escoria con el metal fundido de abajo.Para lograr acero lquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que interacte con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos generales: Los que usan combustible (hornos Martin). Los que usan electricidad (de arco elctrico y de induccin)Hornos de combustibleHornos Martin.En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero producido en el mundo. En estos hornos el combustible utilizado puede ser gaseoso, lquido, slido en polvo o sus combinaciones, la principales caractersticas que debe tener el combustible son: Que pueda producir una llama muy caliente, 2000C o ms; ya que el metal fundido al final del proceso tiene una temperatura de cerca de 1650C. Que la llama sea lo mas radiante posible para que transmita calor por radiacin al interior del horno, y as calentar el contenido de manera rpida y homognea, y producir gases de escape mas fros que afecten mnimamente los dispositivos de evacuacin de gases. Que no introduzca elementos nocivos al proceso.El horno Martin (Fig2) se compone de las siguientes partes principales: El espacio activo o de fundicin (5) Conductos para manipular los gases de entrada y salida a ambos lados (3) y (4). Las cmaras regeneradoras de calor con enrejado refractario (1) y (2). Los mecanismos de conmutacin de las cmaras de regeneracin. Los separadores de polvo de los gases finales de escape y la chimenea (no mostrados). Los separadores de escoria (no mostrados)Dentro del espacio activo o de fundicin se pueden distinguir: La bveda (7), la parte superior del horno La solera (6), que es la parte inferior del espacio de fundicin. Las puertas de carga (8). Colocadas en la pared frontal del horno. Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la pared trasera del horno. Si asumimos ahora que el horno Martin mostrado funciona con combustible gaseoso podemos notar que hay cuatro conductos que dan acceso a la zona activa. Por el conducto 4 se insufla aire muy caliente, cuyo calor fue adquirido en el recuperador de la derecha, lo mismo con el conducto 3, pero en este caso se inyecta el gas combustible tambin muy caliente que ha pasado por el correspondiente regenerador. Al juntarse dentro del espacio activo con el aire, el gas se inflama produciendo la llama que calentar el metal contenido en el horno desde su superficie.Figura 2. Horno Martin

Note que los gases calientes producto de la combustin se retiran del horno por los conductos de la izquierda, estos gases calientan a su paso el enrejado refractario correspondiente a los dos regeneradores de ese lado, cuando los regeneradores de la derecha se han enfriado lo suficiente debido al paso de los gases fros de entrada (aire y combustible) se giran los mecanismos conmutadores y se invierte el proceso. Ahora los regeneradores de la izquierda (muy calientes) calentarn los gases de entrada y los productos de la combustin calentarn los regeneradores de la derecha, obteniendo de esta manera un calentamiento continuo de los gases que entran al horno.Procesos fsico-qumicos del horno Martin.En el trabajo de fundicin del horno Martin, la oxidacin de las impurezas se produce por procesos fsico-qumicos que se desarrollan entre los gases del horno- escoria y entre escoria-metal.Note que el contacto de los gases de la combustin es solo con la capa de escoria, y por ello esta se calienta en primer lugar. Con una capa excesiva de escoria o con escoria de difcil fusin el calentamiento del metal se dificulta. Correspondientemente, las cualidades de la escoria y su cantidad influyen considerablemente sobre la marcha de la fundicin. Lo que obliga a separar de vez en cuando parte de la escoria producida, y a utilizar un fundente adecuado para fundir los xidos y hacerlos flotar en la masa del metal fundido como escoria.Al iniciar la fundicin, y durante la fusin del metal ("bao fro") el primero que se oxida es el Fe y luego este al Si, Mn, y P. Segn las reacciones:Si+2FeO----->2Fe+SiO2

Mn +FeO---->Fe +MnO

2P +5FeO---->5Fe +2P2O5

De estos xidos y por el fundente se forma la escoria, despus por debajo de la capa de la escoria se oxidan el resto de las impurezas.La fuente principal de oxgeno para la oxidacin de las impurezas es el FeO que se encuentra en la escoria. El xido ferroso de la escoria reacciona con el oxgeno de los gases del horno segn la reaccin:6FeO+O2------>2Fe3O4 +Calor

Esta reaccin genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a temperaturas del horno relativamente bajas.Los xidos superiores que se forman se difunden a travs de la escoria hacia el metal de abajo y lo oxidan segn la reaccin:Fe+Fe3O4 ------>4FeO

El xido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que contiene, La oxidacin del hierro en "bao fro" se efecta de un modo ms enrgico, pero la reduccin del xido ferroso por el carbono presente suele ser mas lenta, ya que esta reaccin consume calor:FeO+C------>Fe +CO-Calor

Esta necesidad energtica del proceso se suple adicionando mas combustible para calentar el metal. Cuando se calienta el metal ("bao caliente") se invierten las actividades, la oxidacin de la escoria suele ser mas lenta, mientras que la reduccin del xido de hierro por el carbono suele ser mas enrgica y el bao puede ebullir debido a la generacin del CO, esto hace que el metal se mueva y se mezcle en el bao favoreciendo su calentamiento homogneo y rpido.De esto se concluye que: 1. Una temperatura baja del bao contribuye a la oxidacin de la escoria y del metal que se encuentra por debajo. 2. Una temperatura alta favorece la obtencin de escoria y metal poco oxidados. En consecuencia manejando la temperatura en el espacio activo del horno se pueden dirigir los procesos de reduccin-oxidacin en su interior y obtener un acero de la cualidades y caractersticas deseadas en cuanto a contenido de impurezas y cantidad de carbono.En los hornos Martin se pueden tratar los desechos slidos de la produccin, la chatarra ferrosa, obtener exactamente una composicin qumica dada del acero, desoxidar bien el metal, obtener simultneamente gran cantidad de metal homogneo e incluso obtener mas cantidad de metal que el vertido originalmente en el horno (hasta 105%), ya que se puede usar parte de mena como aditivo ventajoso al horno, pero paralelamente tambin tiene sus deficiencias, ya que los gases participan en los procesos qumicos, oxidando, simultneamente con las impurezas comunes, a otro elementos de aleacin que hay en el metal (vanadio titanio y otros) y saturando el metal. A consecuencia de esto se dificulta la obtencin de acero aleados.Hornos elctricos.Los hornos elctricos para la produccin de acero son de dos tipos principales: Hornos de arco Hornos de induccinHornos de arco.La construccin de los hornos de arco voltaico se basa en el calor generado por el arco elctrico, formado entre los electrodos de grafito (o de carbn) y el bao metlico, que producen una temperatura de 3500C o ms.En estos hornos se puede obtener acero de alta calidad, casi desprovistos de impurezas nocivas, con un contenido de carbono muy exacto y con elementos aleantes en proporciones definidas. Es decir acero especiales para altas prestaciones.El horno (Fig 3) consta de una camisa cilndrica (1) con fondo esfrico (2), recubiertas con materiales refractarios y aisladas trmicamente de tal manera que se forme el espacio activo del horno. La bveda del horno (4) se prepara de manera que sea desamable y est construida de ladrillos refractarios sujetos por una armadura de acero en forma de aro.El horno tiene una puerta de carga y un orificio para sangrar el metal. Est asentado sobre dos soportes en forma de arco, colocados sobre las guas del cimiento que permiten girarlo para la carga y descarga del horno. En la bveda del horno se colocan en orificios elaborados para ello los electrodos (5). Los electrodos durante la fundicin ascienden y descienden con la ayuda de un mecanismo especial.La corriente se suministra de un transformador a los electrodos a travs de cables flexibles y barras de cobre.Para llevar a cabo la fundicin en los hornos de arco, este se alimenta con una mezcla de chatarra, hierro fundido, mena de hierro, fundentes, desoxidantes y ferro aleaciones, que sirven para formar las aleaciones.En la Figura 3 para ilustrar mejor, se ha representado el material dentro del horno de dos formas, la mitad izquierda corresponde al material recin cargado, vea que est slido y en pedazos. Note que hay una separacin entre el material y el electrodo, de forma que salte el arco y se produzca una gran cantidad de calor para fundir el metal. En la parte derecha ya est el metal fundido y el electrodo se ha bajado para reducir el calor producido por el arco y mantener la temperatura dentro del rango necesario.Para la oxidacin de las impurezas, despus de fundida la mezcla inicial, se le agrega al horno la mena. Los xidos de hierro oxidan las impurezas del metal (Si, Mn, P, y C) a consecuencia de lo cual se forma la escoria frrica que contiene (FeO)3.P2O5. Esta escoria sustrae fsforo del metal. Para formar un compuesto mas estable se agrega a la escoria cal recin calcinada de forma que se forme una sal fsforo-clcica que se retiene en la escoria. Esta reaccin tiene xito ya que la temperatura del metal no es muy elevada, pero es una reaccin exotrmica que calienta el bao y durante esta etapa es usual que comience a oxidarse el carbono y el bao entre en ebullicin. En ese momento se retira la escoria fosfrica.Si se ha quemado mucho carbono, y este, en el metal, est por debajo del nivel requerido se cargan al horno portadores de carbono tales como coque o arrabio de bajo contenido de impurezas nocivas.Figura 3. Horno de arco

Mas tarde, y en dependencia de los requerimientos del acero pueden cargarse al horno nuevos fundentes y desoxidantes para retirar el azufre, agregar los elementos aleantes requeridos y se hace una ltima desoxidacin con aluminio puro.En algunos casos se introduce al espacio activo del horno oxgeno, que favorece la oxidacin de las impurezas y reduce el consumo energtico.Hornos de induccinEstos hornos se basan en el calor generado por elevadsimas corriente que se generan en la masa del metal. Estas corriente son inducidas por una bobina que rodea al crisol donde est el metal, y por la cual se hace circular corriente alterna de alta frecuencia. En esencia el horno recrea un transformador en el que el metal es el bobinado secundario en corto circuito.En estos hornos el calor se genera en el metal y se trasmite a la escoria, por lo que la temperatura media de esta es menor que la del metal. Por eso no se efectan las reacciones activas de intercambio entre la escoria y el metal, y por consecuencia, es imposible sustraer del metal las impurezas nocivas (fsforo y azufre).La fundicin se hace rpidamente y antes de terminar se introducen al horno los desoxidantes y si es necesario las adiciones de aleacin.Las ventajas de este mtodo es que en l se puede calentar el metal a temperaturas muy altas y sin grandes dificultades hacer la fundicin al vaco, por eso, adems de producir aceros normales, se pueden producir aceros especiales como los inoxidables, los termorresistentes y otros de destinacin muy especial.

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ConvertidoresMtodo Bessemer (conversin cida) Se trata de la insuflacin de aire comprimido en el proceso de fusin del material extrado del alto horno. El recipiente en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso consiste en una enrgica oxidacin con aumento de temperatura. Se mejora la calidad con ferroaleaciones desoxidantes. Fuerte desprendimiento trmico.

Convertidor de 30T.1. Recipiente2. Cavidad interior3. Entrada de aire4. Caja de cierre5. Toma de aire6. Mecanismo basculante7. BocaMtodo Thomas (conversin bsica) Caractersticas similares en su manifestacin trmica producida por la combustin del fsforo.

Convertidor.1.posicin de carga - 2.posicin de trabajoHornos MartinTiene la ventaja que permite convertir no solo el hierro fundido sino tambin la chatarra de todo metal ferroso. Es indistintamente cido o bsico.

Horno Martin 300T.A. Espacio activo (fusin)1. Puerta de carga2. Vlvulas (gas y aire)3.4.5.6. regeneradores de calorB. cabezas.Hornos Elctricos de induccin. Por paso de corriente elctrica de alta frecuencia hasta obtener la fusin. Perfiles. de arco elctrico. Conformacin de arco elctrico para obtener fusin. Se usa la chatarra como materia prima y se produce acero fundido y piezas moldeadas.

Horno de arco elctrico 180T.La coladaEl producto obtenido por cualquiera de los procedimientos se cuela en cuchara y se vierte en moldes especiales llamados lingoteras (moldes metlicos con conicidad lateral para facilitar el desmolde).En ellos se produce el enfriamiento y posterior cristalizacin. Para mejorar el resultado y obtener una cristalizacin ms homognea se usa la colada continua, que posibilita un gradual enfriamiento. El producto obtenido se llama palanquilla, que tiene una seccin de 100 x 100 mm.Defectos: Rechupe. Retraccin por enfriamiento. Segregacin. Distribucin irregular de la aleacin. Sopladuras. Cavidades de aire producidas por la desoxidacin. Grietas. Defectos localizados. EL MUNDO DE LA LATA Web dirigida al sector metalgrfico Principal Quienes somos Contactar HOJALATA FABRICACIN Y CARACTERSTICAS RESUMEN En este documento se desarrolla con cierto detalle las diferentes etapas en la fabricacin de la hojalata, desde la obtencin del acero base y sus distintas variedades, hasta las sucesivas secuencias del estaado de la misma. NDICE Introduccin 1.- Fabricacin del acero 1.1.- Fabricacin del acero base 1.2.- Secuencia de fabricacin 1.3.- Composicin del acero base 1.4.- Tipos de acero base 2.- Estaado 2.1- Estao 2.2.-Estaado electroltico 3.- TFS INTRODUCCIN La hojalata es un material que aunque su invencin viene de antiguo, realmente alcanz su mximo desarrollo a lo largo del siglo pasado. Fue Estados Unidos el que tir fuerte de esta industria, llegando en la dcada de los 70a su mayor volumen de actividad en ese pas. Despus, el gran despliegue de los envases para bebidas, que en Norte America utiliz el aluminio como materia prima, el uso de envases alternativos y la obsolescencia de la industria siderurgia americana, hicieron entrar en declive ese mercado. No ocurri lo mismo en otras zonas del mundo. Europa supo modernizar a tiempo su siderurgia, manteniendo su competitividad, y as pudo resistir airosamente en envite del aluminio. De todas formas, una gran variedad de opciones de envasado hicieron algo de mella en el sector, que respondi acertadamente con una serie de fusiones, que permitieron mantener un excelente nivel tecnolgico. Tambin en otras reas geogrficas como Sudamrica, Extremo Oriente y Asia, el mercado de la hojalata y otros productos recubiertos mantuvieron una buena posicin en el mercado. Hoy da sigue siendo un sector importante a nivel mundial, aunque en continua lucha competitiva. Por ello merece la pena conocer un poco como se fabrica este material. 1.- FABRICACIN DEL ACERO BASE La hojalata normalmente es por peso, 99% o ms acero, y es por tanto esencialmente un producto de acero. El proceso de fabricacin realmente empieza en el horno alto y en la fundicin de estao, pero en la prctica se considera que empieza desde la fabricacin del acero. De hecho es en este instante cuando se decide la composicin y tipo de lingote de acero que se har, definiendo su futura utilizacin como producto laminado. En consecuencia, las materias primas bsicas para la fabricacin de hojalata son acero y estao refinado. 1.1.- Fabricacin del acero base. Hay dos procedimientos bsicos para obtener acero en bruto en estado lquido: a partir de a) mineral de hierro y b) de chatarra. A.- A partir de mineral de hierro (proceso de fundicin): el mineral de hierro es una roca compuesta de xidos de hierro y de otros varios minerales (ganga). Inicialmente los minerales y desechos metlicos empleados en la elaboracin estn llenos de impurezas. El hierro jams est en estado puro en la naturaleza., se presenta la mayor parte de las veces en forma de xidos y de sulfuros. En el proceso industrial desarrollado en el alto horno se persigue obtener un producto lo mas rico posible en hierro, pero en l siempre aparecern otros componentes. Entre las materias parsitas, muchas tienen una temperatura de combustin y de evaporacin inferior a la del hierro, y desaparecern calentando el mineral, o de densidad inferior al hierro, y estas flotaran en el metal en fusin. Para liberar del oxigeno a los compuestos de hierro en forma de xidos ferrosos (FeO), magnticos (Fe3O) y ferricos (Fe2O3) es necesario aprovechar la facilidad que tiene el carbono de reaccionar con el oxigeno. El carbono en su combustin es un gran devorador de oxigeno, el cual lo tomar del aire, pero tambin del oxido para formar los compuestos CO y CO2 (monxido y bixido de carbono). En esta operacin, la parte excedentaria de carbono dejar trazas de este ltimo combinadas con el hierro (del 3 al 6 %). Este material resultante en el alto horno se denomina fundicin. Para liberarse del carbono se podr hace una operacin complementaria aadiendo oxigeno para volver a formar CO y CO2, gases carbnicos. Tambin este oxigeno puede reaccionar con otros elementos contenidos en la fundicin, como el manganeso formando oxido de manganeso (MnO) , slice (SiO2), almina (Al2O3)... Todas estas operaciones se realizan en primer lugar en el alto horno y despus, como veremos algo mas adelante, en la operacin de refinado. Haciendo pues un resumen, podamos decir que en un alto horno, despus de una etapa de preparacin del mineral en el taller de aglomeracin, se realiza la extraccin del hierro en el alto horno, con la ayuda de un combustible: el carbono (coke). No se obtiene todava hierro puro, sino fundicin de hierro, mezcla liquida de hierro (96 %) ms carbono (3%) proveniente del resto de coke que no se ha quemado, mas algunos residuos (fsforo, azufre) provenientes de la ganga. En la figura n 1 se presenta un corte vertical de un alto horno. Figura n 1: Esquema de un alto horno B.- A partir de chatarra (procedimiento elctrico): Los componentes con los que se alimenta el horno puede ser desde materiales en estado bruto (por ejemplo piezas de maquinaria) debidamente seleccionados, hasta la chatarra preparada, seleccionada, triturada, calibrada, con un contenido mnimo de hierro del 92 %. Todo este conjunto se funde en un horno elctrico. El arrabio (pig iron) o hierro proveniente del horno alto, o el procedente de chatarra fundida en horno elctrico, es una aleacin de hierro-carbono, frgil y con alto contenido de este ultimo elemento. Puede haber tambin alto contenido de azufre y fsforo. La fabricacin del acero es el proceso de refinamiento, para reducir y controlar los porcentajes de otros elementos distintos al hierro, con objeto de producir lingotes de la pureza, caractersticas y maleabilidad requeridas. En trminos generales, estos elementos y las impurezas se reducen por oxidacin con oxido de hierro u oxigeno, y se eliminan por flotacin con adicin de materiales de alto punto de fusin (por ejemplo piedra caliza). En la actualidad se emplean cuatro procedimientos bsicos para la obtencin de acero, que son: proceso Siemens-Martin o de crisol abierto, proceso Bessemer o Thomas, proceso de inyeccin de oxigeno superior (top-blown oxygen process) y horno elctrico. Este ltimo es poco utilizado para la fabricacin de hojalata. El primero y el segundo son quizs los ms extensamente usados junto los procedimientos neumticos.. Proceso de crisol abierto.- El crisol suele ser cargado con hierro fundido procedente del horno alto, chatarra y arrabio fro. Las impurezas son oxidadas provocando la formacin de una escoria oxidante, y el combustible empleado puede ser lquido o gaseoso. La capacidad de un horno de este tipo puede ser hasta 400 toneladas y mediante el uso de oxigeno a granel, de economa relativa, puede tener alto rendimiento, llegando a las 50 toneladas/hora. Estos hornos pueden ser fijos o basculantes. Proceso Bessemer o Thomas.- En este sistema, las impurezas son reducidas por inyeccin directa de aire u oxigeno, a travs del metal fundido, por medio de toberas colocadas en el fondo del convertidor. Ver figura n 2: Figura n: Elaboracin del acero en el convertidor Thomas Para quemar el carbono de la fundicin, se insufla aire o una mezcla de aire y oxigeno a travs del metal en fusin vertido en el convertidor, que es una gran retorta de acero de una capacidad de 25 a 50 toneladas. Las paredes refractarias del convertidor son de dolomita bsica, inatacable a la cal que se debe introducir para eliminar el fsforo de la fundicin. La productividad y calidad puede mejorarse, controlando la composicin del gas oxidante inyectado, aire, aire enriquecido con oxigeno, oxigeno, mezcla de oxigeno y bixido de carbono, etc. Por ejemplo, la variante VLN (very low nitrgeno = muy bajo nitrgeno) no solamente aumenta la produccin sino que reduce la incorporacin de nitrgeno al acero, que normalmente es indeseable. Durante el proceso se distinguen varias fases o periodos. En el primer periodo se producen bastantes chispas, ocasionadas por la combustin del silicio que dura de 2 a 3 minutos. En el segundo se generan llamas por la combustin del carbono, con una persistencia de 10 a 12minutos. En el tercero se caracteriza por la expulsin de gases provocada por el soplado posterior y la combustin del fsforo, su intervalo es de 3 a 5 minutos. A lo largo del proceso se suelen aadir diferentes elementos slidos como: cal, chatarra, ferro-manganeso o arrabio especular segn necesidades. Existe el sistema llamado Duplex, que aplicado a la fabricacin de acero para hojalata, significa la combinacin del proceso acido Bessemer con el de crisol abierto bsico. En el convertidor se realiza la purificacin principal, mientras que en la segunda parte del proceso se efecta la reduccin del fsforo. Proceso de inyeccin de oxigeno superior.- El proceso Bessemer es ampliamente usado principalmente por su bajo coste de instalacin y flexibilidad de operacin, pero tiene grandes limitaciones en cuanto a calidad final, ya que requiere una materia prima con alto contenido de fsforo y restricciones en el uso de chatarra. Estas dificultades afectaron fuertemente a algunos fabricantes, lo que condujo al desarrollo de los procesos de inyeccin de oxigeno superior, que permiten obtener aceros de calidad buena y constante, con bajo contenido de nitrogeno y alto o bajo de fsforo, segn necesidades. Hay tres sistemas bastante usados para materiales laminados y son los llamados LD, DDAC y KALDO. El proceso LD fue el primero basado en la disponibilidad de oxigeno en grandes cantidades. Consiste en sustituir la inyeccin de aire por el fondo de un convertidor Bessemer, por la inyeccin de un chorro de oxigeno a alta presin, por la parte superior, lo que produce una fuerte agitacin, y por consiguiente una oxidacin muy rpida de las impurezas. Es un proceso rpido y eficiente, con inversiones iniciales no mucho mayores que con el proceso Bessemer, reduce los problemas de mantenimiento y produce un material de bajo contenido en nitrogeno, siendo una de sus limitaciones el tener que usar hierros de bajo o medio contenido de fsforo. Este sistema fue desarrollado por dos compaas localizadas en Linz y Donawitz. De las iniciales de estas ciudades viene el nombre de proceso LD. DDAC es un proceso exactamente igual al anterior, salvo que se inyecta cal junto con el oxigeno. Es una tecnologa de origen francs El proceso KALDO primeramente fue desarrollado en Suecia y utiliza un crisol u horno rotativo y basculante, con aplicacin de chorro de oxigeno en la parte superior y adicin de cal por inyeccin o en trozos. Los procesos de oxgeno son verstiles y permiten el uso de razonables cantidades de mineral y chatarra, produciendo acero de bajo fosforo y nitrogeno, con buenas caractersticas mecnicas. Colada del acero.- Una vez obtenido el acero por alguno de los procedimientos descritos, estando aun en el convertidor y en estado lquido, hay que trasformarlo a estado slido, realizando su colada. Industrialmente existen dos procedimientos de colada. El ms clsico en el cual puede convertirse en lingotes (colada en lingoteras) o seguir el procedimiento de colada continua. Colada en lingotera.- Es el procedimiento convencional. Por medio de una cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez enfriadas dan lugar a lingotes manejables con los que se alimentan las siguientes operaciones. Colada continua.- Es el procedimiento ms moderno de fabricacin de planchas. Tiene las ventajas principales de producir semiproductos de muy alta calidad, permite rebajar costos de produccin, y aumenta la productividad de la aceria. De hecho, gracias a este sistema, las operaciones son menos numerosas y ms simples que en la colada en lingoteras. . Est desterrando el uso de lingotes para aceros destinados a laminados. Ver figura n 3: Figura n 3: Proceso de Colada Continua En la colada continua, el contenido del convertidor es vertido por medio de una cuchara, de modo regular y sin interrupcin en una lingotera sin fondo y refrigerada, de seccin tal que se corresponda con la de la plancha deseada. Despus, pasa a travs de una serie de rodillos para su aplanado, y finalmente por medio de un soplete de oxicorte se corta las planchas a la longitud deseada. De esta manera se obtienen planchas (slab) de longitud entre 5 a 20 metros, anchura hasta algo ms de un metro y espesor de unos 20 cms. 1.2.- Secuencia de fabricacin. La figura n 4 presenta una secuencia de las diferentes operaciones o fases de elaboracin de las planchas de acero que sern la materia prima bsica en las plantas de fabricacin de hojalata. Figura n 4: Fabricacin de planchas de acero Cuando se ha empleado el proceso de colada en lingotera, una vez fundido el acero en lingotes, la primera operacin que se efecta es el laminado del lingote para convertirlo en plancha (slab). Esta operacin se suele efectuar en trenes de laminacin reversibles, de doble alto. Los del llamado tipo Universal, tienen cilindros o rodillos laterales que trabajan simultneamente las 4 caras del lingote, eliminando la operacin de girar sobre su eje el lingote durante esta etapa. El producto final de esta operacin, la plancha o slab, tiene de 125 a 230 mms de espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea obtener, y una longitud que depende del tamao del lingote original. Las planchas generadas tanto por colada continua como por laminado de lingotes quedan preparadas para ser tratadas en el laminado en caliente. El laminado en caliente es el paso siguiente, aunque normalmente hay una etapa intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un proceso de seleccin, una preparacin de la superficie (escarpado) y un calentamiento de la plancha a la temperatura conveniente para el laminado. Eliminar esta etapa intermedia requiere una programacin muy exacta, y una capacidad tecnolgica muy alta, que asegure la ausencia de defectos en las planchas o slabs. En la figura n 5 se aprecia las diferentes fases del laminado en caliente. Figura n 5: Proceso de laminado en caliente La preparacin de la superficie se realiza en la descascarilladora, en la cual se somete a la plancha a un desprendimiento de xidos de hierro e impurezas, lo cual se consigue por medio de una dbil presin de laminado, desprendiendose los mismos por la accin de agua a alta presin. La plancha se calienta a una temperatura de 880 C. Es necesario eliminar esta capa de xidos pues perjudica el laminado, ya que provoca desgate rpido de los cilindros, estras sobre el metal, incrustaciones de xidos y otros defectos de fabricacin (roturas, deslizamientos, pliegues...) El tren de laminacin en caliente, reduce la plancha a una banda contina de unos 2 mms de espesor. Normalmente se compone de dos secciones, una de desbaste y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo de la capacidad de la instalacin, etc. El tren de desbaste suele constar de 4 a 6 cajas que reducen el espesor inicial de la plancha entre un 25 a 50% por caja.. El tren de acabado dispone de 4 a 7 cajas, reduciendo de nuevo el espesor entre el 25 a 30 % por caja, salvo la ultima que solo reduce un 10 %. La velocidad mxima de esta operacin puede estar en los 100km/h. A la salida el material se encuentra a 850 C. Se procede a un enfriamiento por cortina de agua hasta los 590, formndose bobinas con el mismo. La bobina (coil) producida debe ser decapada y lubricada antes de proceder a su laminacin en fro. Esta operacin se suele efectuar en una sucesin de tanques que contienen cido sulfrico diluido caliente (prximo a 100 C), lavado, secado y lubricado con aceite de palma u otro lubricante adecuado para la laminacin en fro. La lnea de decapado va provista normalmente de una cortadora circular, que corta los bordes, asegurando as que estos son adecuados para la reduccin o laminacin en fro, fijando adems el ancho mximo de la hojalata que se obtendr y tambin el que dar los mejores resultados econmicos. Ver figura n 6. Figura n 6: Laminado en fro, recocido y skin-pass del acero base La operacin siguiente es el laminado en fro, que se puede hacer en trenes continuos (tndems) o reversibles. Durante esta operacin se utilizan lubricantes y refrigerantes, y el espesor resultante es muy cercano al final deseado. La reduccin es por tanto de 1.8 o 2 mms a una medida entre 0.15 a 0.3 mm aproximadamente segn el calibre final de la hojalata a producir. La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a fuertes tensiones, y necesita un tratamiento adecuado para darle la maquinabilidad necesaria, provocando una recristalizacin del acero. Este tratamiento se llama recocido (annealing) y se trata de un calentamiento del metal en una atmosfera reductora para evitar toda oxidacin (mezcla de nitrogeno y de hidrogeno) y puede hacerse continuo (continous annealing) o en hornos de campana (batch annealing). Recocido continuo: La banda circula a travs de un horno a una temperatura de 630 C, permaneciendo un tiempo mnimo cada punto del material 1,5 minutos en el horno. El recocido continuo presenta una serie de ventajas e inconvenientes como son: Ventajas: - Reduccin de los materiales en curso de fabricacin. - Reduccin de los plazos de fabricacin. - Mejora de la calidad de los productos fabricados: o Calentamiento constante y continuo a todo lo largo de la bobina, con lo que se consiguen propiedades mecnicas mas homogneas. o Ciclo rpido, con lo que se obtienen granos finos equiaxiales, por lo tanto un metal istropico y propiedades mecnicas superiores, como mejora del lmite elstico. o Mejor resistencia a la corrosin. El ciclo rpido no permite que elementos tales como el carbono, manganeso, fsforo se desplacen hasta la superficie del material como ocurre en el recocido base o en campana. o Permite la utilizacin de una composicin de acero tipo MR, menos cargada de elementos endurecedores: carbono, manganeso. (Recocido continuo = 0.08 % de carbono, Recocido base = 0.10/0.13 % de carbono) lo cual favorece a operaciones como la soldadura, especialidades Inconvenientes: - Fabricacin: o Difcil programacin de los pedidos, ya que la mxima variacin de anchura entre bobinas consecutivas es del orden de 50 mm, y de espesor del orden del 10 %. o Delicada conduccin de la lnea. Riesgo de ruptura de la banda en el horno. Supone una importante parada. El limite elstico de la banda a la te