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CORPORACION ACEROS AREQUIPA SA
1. HISTORIA
Esta empresa fue fundada en 1964 en Arequipa, iniciando sus operaciones en
1966 produciendo y comercializando perfiles y barras lisas de acero para las
industrias metalmecánica, construcción y carpintería metálica.
Por la alta calidad de sus productos se convirtieron rápidamente en el principal
abastecedor en todo el Perú.
En 1983 se inaugura la 2ª planta de laminación en la ciudad de Pisco. Cinco años
después, la fusión con Laminadora del Pacifico S.A. Le permitió el inicio de la
fabricación de aceros en forma de palanquillas.
En la década del 90 se introdujo los conceptos de calidad total entre todos los
colaboradores; y en 1997 luego de obtener importantes reconocimientos se
consiguió la certificación ISO 9002 para los procesos de las plantas de Pisco y
Arequipa.
Actualmente el sistema de calidad sigue las exigencias de la norma ISO 9001
versión 2008.
En 1996 se invierte en tecnología de vanguardia y ponen en funcionamiento la
moderna planta de reducción directa (Hierro esponja), en Pisco, para mejorar la
calidad de los aceros más finos y asegurar el abastecimiento oportuno del
mercado.
A fines de 1997, se fusionaron con la empresa Aceros Calibrados SA. Para ampliar
su portafolio de productos; así nace Corporación Aceros Arequipa SA. Una
empresa sólida y moderna que fabrica productos de calidad internacional cuyo
principal objetivo es satisfacer las necesidades del mercado nacional y regional.
Invertir en mejorar los procesos productivos, es parte de la filosofía corporativa.
En el 2010, incrementaron la producción anual de la planta de Arequipa y en el
2013 se culminó la construcción de un nuevo tren de laminación en la sede de
Pisco, alcanzando con ello una capacidad de producción a nivel corporativo de
1’350,000 toneladas anuales de productos terminados.
2. PROPIEDAD
El capital de Aceros Arequipa se encuentra distribuida en acciones comunes y
acciones de inversión. El 84.73% de estas se encuentra en poder de inversionistas
nacionales.
Al cierre del 2011, las acciones comunes ascendieron a S/.640.705.456 con siendo
el Valor nominal S/. 1.00 y en posesión de 536 acciones.
Cabe señalar que los accionistas poseen en conjunto 25.43% de participación,
estando uno de ellos vinculados al directorio de la compañía, mientras que el
segundo corresponde a la empresa Olesa Investment Corp., Con sede en
Bahamas.
El 5.24% del accionariado es de propiedad de una empresa subsidiaria
(Transportes Barcino SA), la cual se constituyó en 1989 y prestar el servicio de
transporte y carga terrestre, a Aceros Arequipa, en su calidad de accionista
mayoritario (99,99%).
3. UBICACIÓN
Planta Nº 1 Arequipa
Ubicada en el Parque Industrial de la ciudad de Arequipa, constituye un hito
emblemático de este departamento como empresa pionera del desarrollo industrial de
Arequipa.
Hoy en día, luego de una serie de inversiones, esta planta de laminación cuenta con
una capacidad instalada de 250000 toneladas métricas anuales de productos
terminados, entre ellos: barras de construcción, ángulos, latinas, barras cuadradas,
Tees y canales u, en sus diferentes medidas.
Planta Nº 2 Pisco
Esta planta, cuenta con una capacidad de producción de 792,000 toneladas anuales
de acero líquido y 1,100,00 toneladas métricas anuales de productos terminados. Se
encuentra ubicada en el desierto de Paracas - Ica, en el Km. 241 de la Panamericana
Sur. Está conformada por la Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta
de Laminación, y las instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de
acero corrugado a medida.
Produce barras corrugadas, alambrón, ángulos, plantinas, barras cuadradas, barras
redondas y barras helicoidales
4. PROCESOS
o Proceso de reducción directa.
o Proceso de fragmentación de metálicos.
o Proceso de acería.
o Proceso de laminación
Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)
Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se
obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro
que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja"
porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico
poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja
es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se
almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.
En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias
a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado
metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del
acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y
mejores propiedades.
Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así como mejorar
la calidad de nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que
opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen
alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de
45,000 t/a (toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.
¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el
carbón y la caliza, ingresa a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas
mediante el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de
permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotación. El interior de
los hornos está recubierto de material refractario para evitar las pérdidas térmicas.
Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada
(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el
cual permite la reducción del mineral de hierro. Para el control de la temperatura se
dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado en la
zona de descarga, los que brindan el aire necesario para la combustión del carbón y
del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se le
disminuye la temperatura a aproximadamente 130 °C.
Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro
esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la
carga metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera
de su utilización.
Proceso de Fragmentación
Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de
metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad,
determinada por una junta calificadora.
La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en
nuestro país y contribuye además al cuidado del medio ambiente.
La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora
de Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la
carga a un tamaño óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, la carga
fragmentada pasa por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo
metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por otro conducto para su
almacenamiento o su cuidadosa eliminación.
En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada. Esta
mezcla se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.
Proceso de Acería
En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La línea
de producción cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de
Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas
supersónicas de inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los
paneles y la bóveda son refrigerados con agua.
Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresa al horno, la puerta
principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y
permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal energía
usada para fundir la carga es la energía eléctrica a través del arco eléctrico producido
por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C.
También se produce energía química producto de la oxidación. El hierro esponja y la
carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 36 minutos de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde
otros tres electrodos realizan el afino, es decir, se ajusta la composición química del
acero, logrando así la calidad necesaria para el producto. Luego, a través de la buza u
orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua.
Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce
la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes
oscilatorios en donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla
superficialmente. Luego, mediante spray´s y toberas se realiza la refrigeración
secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el
producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso es
muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.
La capacidad de producción anual es de 790,000 t/a de palanquilla de diferentes
secciones, (100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación
de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.
Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado
avances significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada,
permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y
potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla
se incremente sustancialmente.
La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin
residuos, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad
de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.
Proceso de Laminación
La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente,
donde las palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que
el mercado nacional e internacional exige.
Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción,
perfiles, ángulos, tees, barras cuadradas, redondas, lisas, barras helicoidales; y otra
para la fabricación de alambrones para trefilería, electrodos y construcción.
La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-calentador
a una temperatura de trabajo que varía entre los 1,100ºC y los 1200°C. De ahí pasa al
tren de laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas
de desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo
acabador que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desea obtener.
La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho
cajas; seguidas por el tren intermedio y continuo que tiene diez casetas convertibles
de última generación. En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el
producto terminado es cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó 60 m,
y es enfriado al medio ambiente en la Placa de Enfriamiento.
Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren
de alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al bobinador
que forma los rollos.
Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta
velocidad; llegando hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado
con el fin de obtener las características mecánicas y metalúrgicas. Los rollos de
alambrón son embalados e identificados en bobinas de hasta dos toneladas de peso.
Finalizado el proceso de laminación, todos los productos de Aceros Arequipa se
entregan al mercado, debidamente empaquetados y etiquetados, con un código de
barras que permite conocer sus características, evitando así errores en la entrega y
garantizando un total control de la calidad del producto.
5. PRODUCCION
Barras y perfiles:
-Ángulos Estructurales.
- Ángulos de Alta resistencia Grado 50.
- Barras Calibradas.
- Barras Cuadradas.
- Barras Cuadradas Ornamentales.
- Barras Hexagonales.
- Barras Redondas Lisas.
- Barras SuperTrack.
- Canales (U).
- Platinas.
- Tees.
- Vigas H.
Barras de construcción:
Barras de Construcción ASTM A615.
Barras de Construcción ASTM A706.
Barras Corrugadas 4.7 mm.
Alambrones y derivados:
Alambrón Liso para Construcción.
Alambrón para Trefilería.
Alambre Negro Recocido.
Clavos de Acero.
Plancha y bobinas:
Planchas Estriadas LAC Planchas y Bobinas Zincadas.
Planchas Zincadas Onduladas (Calaminas Full Hard).
Planchas Gruesas LAC.
Planchas Delgadas LAC.
Bobinas LAC.
Planchas y Bobinas LAF.
Barras y accesorios de fortificación:
Barras Helicoidales.
Placa de Sujeción.
Tuerca de Fijación.
Tubos:
Tubo LAF ASTM A513.
Tubo de Acero ASTM A53.
Tubo de Acero ISO 65.
Tubo de Acero ASTM A500.
Planchas especiales:
Planchas Expanded Metal.
Planchas Perforadas y Embutidas
6. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
http://wwww.datosperu.org
http://www.acerosarequipa.com/mapa-site.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Corporaci%C3%B3n_Aceros_Arequipa
http://www.acerosarequipa.com /
Class & Asociados S.A.