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FMEA

FAILLURE MODE EFFECT ANALYSIS

FMEA WWW.VALUESTREAM.PT | VSTREAM.WORDPRESS.COM 1

FMEA INTRODUÇÃO

“Anything that can go wrong will go wrong.”

Original Murphy's Law

“You never run out of things that can go wrong.”

Addendum to Murphy's Law


SEQUÊNCIA CAUSA-EFEITO

Causa Falha Efeito


TABELA PROCESS FMEA


Descrição da

actividade

Falha

potencial

Potencial

efeito da

falha Seve

ridad

e Causas

potenciais /

Mecanismos

de falha Oco

rren

cia

Controlos de

prevenção

actuais

Controlos de

detecção

actuais Det

ecçã

o

RPN

FMEA

• O FMEA é uma técnica que permite a uma equipa identificar potenciais modos de falhas de um produto ou de um processo.

• Por outro lado relaciona as falhas com os seus efeitos, estimando a sua severidade, probabilidades de ocorrência e de detecção.

• O FMEA é uma base da análise e priorização de riscos associados a um produto ou a um processo.

• O risco RPN (Risk Priority Number) é função de três factores: – Severidade do efeito.

– Frequência com que pode ocorrer a causa do efeito.

– Capacidade de prevenir ou detectar o efeito ou a sua causa.

– RPN = Severidade x Ocurrencia x Detecção.


PASSOS DO PROCESS FMEA

1 Identificar e descrever as actividades

2 Para cada actividade listar os potenciais modos de falha. Fazer um brainstorming sobre o que pode correr mal em cada actividade?

3 Para cada potencial modo de falha listar os seus efeitos potenciais (internos e externos).

4 Classificar os efeitos potenciais por severidade.

5 Para cada potencial modo de falha listar as causas potenciais.

6 Para cada potencial modo de falha descrever os actuais mecanismos de prevenção e controlo.

7 Classificar as causas potenciais por probabilidade de poderem ocorrer.

8 Classificar as causas potencias por probabilidade de serem prevenidas e / ou detectadas.

9 Calcular e ordenar o RPN = severidade x ocorrência x detecção.

10 Para os RPN mais altos desenvolver recomendar acções de melhoria (de redução do RPN) atribuindo responsável e data de implementação.


RECOMENDAÇÕES PASSOS FMEA

• Equipas e não indivíduos é que fazem análise

FMEA.

• Uma análise FMEA sem o consequente plano

de controlo é inútil.

• Uma análise FMEA sem o consequente plano

de melhoria é inútil.


DIAGRAMA CAUSA EFEITO


NOVA TABELA PROCESS FMEA


Descrição da

actividade

Modo de

falha

potencial

Efeito

potencial da

falha Seve

ridad

e Causas

potenciais /

Mecanismos

de falha Oco

rren

cia

Controlos de

prevenção

actuais

Controlos de

detecção

actuais Det

ecçã

o

RPN Acções

recomendadas

Responsável

e data

Medidas

executadas Seve

ridad

e

Oco

rren

cia

Det

ecçã

o

RPN

Descrever

todas as

operações,

transportes,

inspecções e

armazemena

mentos. Qual

o input do

processo?

Para cada

actividade

listar como

pode correr

mal.

Qual o

impacto para

as variáveis

chave de

saída do

processo

(clientes

internos e

externos)

Para cada

potencial

falha

descrever a

respectiva

causa

potencial.

Para cada

potencial

falha

descrever

como é

prevenida

actualmente.

Para cada

potencial

falha

descrever

como é

actualmente

detectada.

Acções

necessárias para

redzuir da

ocorrência da

causa ou

melhoria da

detecção.

Quem fica

responsável

e em que

data devem

as acções ser

executadas.

Explicitar o

que

realmente se

fez.

Produto:___________________________

Modelo:___________________________

Equipa:____________________________

Preparado por:___________________________

Aprovado por:____________________________

Data:___________________________________

FMEA nº:_____________________________

Revisão:______________________________

_____________________________________

FMEA DO PRODUTO OU DO PROCESSO

• Quais os riscos associados a

um produto?

– Mau funcionamento.

– Vida reduzida.

– Problemas de segurança.

• Quais os riscos associados a

um processo (de fabrico)?

– Impacto na fiabilidade do

produto.

– Impacto na qualidade dentro

da fábrica.

– Satisfação do cliente.

– Segurança e ambiente.


• Não corrigir um produto mal concebido focando-nos num

super robusto processo.

• Não corrigir um processo fraco focando-nos na alteração do

produto.

LIMITAÇÕES DO FMEA (1)

• Prioriza, não corrige.– O propósito do FMEA é priorizar os potenciais modos de falha utilizando o

Risk Priority Number.

– O FMEA não elimina ou corrige os potenciais modos de falha.

• A análise é tão boa quanto a equipa.– Identificar os potenciais modos de falha é um brainstorming para ser feito em

equipa.

– Se a equipa se esquecer de listar um potencial modo de falha, esta apenas será detectada quando o processo falhar.

• Demora tempo.– É preciso tempo para chegar aos detalhes do processo.

• Imprevistos desconhecidos.– É fácil deixar passar potenciais modos de falha para os quais não existe

conhecimento ou experiência na empresa.

• Escalas devem ser adaptadas.– As escalas utilizadas devem fazer sentido dentro da empresa.

– As escalas precisam de ser explicadas antes que se tornem confusas.

– As escalas devem ser normalizadas entre as equipas e as analises FMEA para que se possam fazer comparações.



• Não fazer o FMEA na fase de concepção.– Quanto mais cedo o FMEA é iniciado, melhor concebido será o processo.

– Quanto mais cedo o FMEA é iniciado, mais fácil é planear onde serão necessários controlos.

• Fazer FMEAs de âmbito muito alargado.– Fazer FMEA a um processo muito grande pode ser difícil e muito demorado ao

ponto de nunca se acabar.

– É melhor partir um processo grande em pequenos processos e para cada um destes fazer um FMEA.

• Não incluir os colaboradores– Os colaboradores com experiencia devem ser incluídos na equipa que faz a

análise FMEA.

– Os colaboradores com experiencia possuem informação sobre modos potencias de falha desconhecidos dos engenheiros e possuem também experiencia sobre mecanismos de prevenção e de detecção já utilizados.

• Não incluir os clientes– Os clientes internos e externos, em especial os consumidores, possuem visões

que devem ser tidos em conta quando a análise FMEA é executada.



• Não incluir os fornecedores

– Os fornecedores possuem também conhecimentos e experiencia sobre

potenciais modos de falha.

– Podem dar sugestões para eliminar causas e prevenir modos de falha.

• Tornar-se um trabalho a tempo inteiro.

– É preciso estar em contacto com o processo na chão da fábrica para mais

tarde realizar boas análises FMEA.

– As analises FMEA não podem ser um trabalho a tempo inteiro para um grupo

de pessoas deslocadas da realidade fabril.

• 4M ou 4P e 5W1H

– Utilizar as ferramentas da qualidade permite melhores análises FMEA.

– O planeamento do processo é uma ferramenta prévia importante.

• Não detalhar suficientemente

– Uma análise FMEA superficial não é útil para permitir a construção de planos

de controlo e planos de melhoria.

– Uma análise FMEA superficial vai esquecer muitos potenciais modos de falha.



• Confundir Efeito, Falha e Causa.

– Confusão acerca das falhas, das suas causas e dos efeitos leva a análises

pobres.

– A causa a identificar deve ser a causa raiz e não a causa imediata.

• Apenas preencher templates.

– Os templates são bons pois guiam-nos e ajudam-nos, mas cada produto ou

processo é diferente pelo que devem ser adaptados.

– Os templates e exemplos devem constituir um ponto de partida.

• Assumir que os controlos actuais são melhores do que de facto são.

– A percepção sobre os meios de controlo e de detecção é em geral percebida

como melhor do que a realidade mostra.

– Assumir que os controlos actuais se aplicam em todas as situações.

– Os controlos actuais podem ser sempre melhorados.



• Não fazer a ligação com mecanismos POKA-YOKE.

– Para cada potencial modo de falha deveria existir um mecanismo à prova de

erros.

– Os meios de controlo devem incluir o máximo de dispositivos à prova de

erros.

• Sem ligação com planos de controlo.

– Do FMEA devem surgir os planos de controlo.

– Um FMEA que não dê origem a planos de controlo revistos não é útil.

• Não actualizar o FMEA

– Os FMEA devem ser actualizados continuamente.

– Um processo melhorado é um processo diferente, novos RPN devem ser

calculados.


ANÁLISE DE RISCOS

EXPEDIÇÃO

MACROPROCESSO

Input / Entrada Actividade Quem Output / Saída

Encomenda de cliente Receber e aceitar encomenda

Comercial Encomenda interna

Requisitos do cliente Especificar produto Engenharia Ficha de produto

Encomenda, ficha de produto, stocks

Planear materiais, emitir OF e OC

Planeamento Necessidades líquidas, OF e OC emitidas

OF aberta Programar a produção Planeamento OF lançada

Materiais Produzir Produção Porta pronta eembalada

Porta embalada Expedir Armazém Porta com guias e etiquetas

Carregar camião Transportar Transportador Porta no cliente

EXPEDIR

Input Actividade Quem Output

Lista de pendentes Seleccionar portas a expedir

LOG Lista de portas a expedir

Lista de portas a expedir Contratar camiões LOG Transporte contratado

Packing list de portas e expedir

Separar portas APA Lista de portas separadas

Lista de portas separadas Emitir guias, etiquetas e packing list

LOG Guias, etiquetas e packinglist corrigido

Portas embaladas, etiquetas e guias

Colar etiquetas e guias APA Portas embaladas com etiqueta e guia

Portas prontas a expedir Carregar camião TRANS Portas no camião

Lista de portas expedidas Comunicar ao cliente LOG Cliente recebe lista de portas expedidas

SELECIONAR PORTAS E CAMIÕES

Input Actividade Output

Encomendas e seus prazos de entrega

Identificar portas que estão no prazo e não estão no armazém

Lista de portas que produção tem de entregar

Encomendas e portas em armazém

Identificar portas que devem ser expedidas

Lista de portas a expedir

Cubicagem das portas a expedir Calcular o número de camiões necessários

Número de camiões

Número de camiões Contratar transporte Camiões contratados

Espaço a mais ou a menos no camião

Seleccionar portas que completem os camiões

Lista definitiva de portas que devem ser expedidas

Esquecer porta ou seleccionar porta com data errada

SEPARAR PORTAS E PALETIZAR


Lista de portas a expedir Procurar portas e separar Portas separadas

Portas separadas Colocar em palete Portas em palete

Portas separadas em palete Informar logística Lista de portas separadas

Separar porta errada

Kit não está completo e

não pode ser separado

Porta trocada na

embalagem e foi errada Guia de

produção errada

EMITIR DOCUMENTOS


Lista de portas separadas Emitir etiquetas Etiquetas emitidas

Lista de portas separadas Emitir guias de transporte Guias emitidas

Lista de portas separadas Emitir packing list Packing list emitido

Tirar menos etiquetas

Tirar mal a guia Não incluir

porta

COLAR DOCUMENTOS


Etiqueta Etiquetar porta embalada Porta etiquetada

Guias de transporte Colar envelope com guia Porta com guia de transporte

Palete Colocar portas em palete Portas em paletes

Etiqueta Etiquetar palete Palete etiquetada

Trocar etiquetas

Trocar guias

CARREGAR CAMIÃO


Paletes com portas Carregar camião Camião carregado

Packing list Conferir com camionista packinglist

Carga conferida, camionista assinou

Acidente que danifica porta

Esquecer palete

COMUNICAR AO CLIENTE


Lista de portas expedidas (sem acidentes)

Comunicar ao cliente Cliente avisado de portas que vai receber

Falta porta no ficheiro

FMEA

FALHA EFEITO Severidade Ocorrência Detecção / RPNSelecinar porta com data errada Porta não segue, porta atrasada 7 2 2 28

Kit não está completo Porta não segue, porta atrasada 7 3 3 63

Esquecer uma porta Porta não segue, porta atrasada 7 2 2 28

Separar porta errada Cliente recebe porta errada 9 2 2 36

Porta errada na embalagem Cliente recebe porta errada 9 2 7 126

Guia de produção errada Cliente recebe porta errada 9 2 3 54

Tirar menos etiquetas Voltar a tirar etiquetas 2 1 2 4

Tirar mal a guia Cliente reclama e não aceita porta 5 1 2 10

Não incluir porta Porta não segue, porta atrasada 7 1 1 7

Trocar etiqueta da porta Cliente recebe porta errada 9 3 8 216

Trocar envelope com guia Cliente recebe guia errada 5 3 8 120

Trocar etiqueta da palete Cliente recebe guia errada 5 1 8 40

Agrupar na palete errada Armazém LM tem de corrigir 5 2 5 50

Esquecer palete Porta não segue, porta atrasada 7 1 1 7

Danificar ao carregar Cliente reclama, substituir porta 9 1 7 63

Não incluir porta no ficheiro LM reclama 7 1 7 49

CONCLUSÃO – PRINCIPAIS RISCOS

1. Trocar etiqueta da porta – RPN = 216.– O consumidor recebe a porta errada.

– Probabilidade de acontecer é pequena.

– Praticamente impossível de detectar / prevenir.

2. Segundo grupo de risco– Porta errada na embalagem – RPN = 126.

– Trocar envelope com guia – RPN = 120.

• RPN = Risk Priority Number.

• Feito com:– Rosa Maria – responsável de logística da expedição.

– Alberto – chefe de expedição.

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